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I CIRCUITI DI ACQUA DI RAFFREDDAMENTO NEGLI

IMPIANTI INDUSTRIALl: POSSIBILI


CONFIGURAZIONI PER RIDURRE I CONSUMI
Andrea Caligiuri, Michele Genova
Techint SpA

1. Introduzione

Il trasferimento di calore è un’operazione unitaria fondamentale per tutti i processi


produttivi e assume un ruolo ancora più importante per i grandi impianti industriali,
Oil&Gas, chimici, petrolchimici, power e affini (nel seguito si parlerà genericamente di
impianti). Quando è necessario raffreddare una corrente di processo e non è possibile
sfruttare altri fluidi di processo a più bassa temperatura, recuperando così energia
termica, coolers e condensatori trasferiscono parte del calore ad un fluido di
raffreddamento. A seconda dei livelli di temperatura che si devono ottenere, i fluidi di
raffreddamento possono essere aria, acqua o fluidi frigorigeni. In questo lavoro ci
occuperemo di circuiti di acqua di raffreddamento. Lo scopo principale di un sistema di
acqua di raffreddamento è proprio assorbire il calore sviluppato da un processo dove
non è possibile recuperarlo diversamente: il sistema deve essere sicuro, affidabile,
flessibile e avere un impatto minimo sull’ambiente.

L’affidabilità è fondamentale per garantire l’operabilità di un impianto. Per questo


motivo deve essere capace di funzionare in continuo in modo tale che l’acqua sia
disponibile soprattutto per le utenze più critiche. L’affidabilità richiesta per assicurare la
continuità del servizio è ottenuta seguendo un’accurata filosofia di progettazione che
prevede l’installazione di apparecchiature di riserva per le pompe di make-up e di
circolazione, la specificazione di differenti tipi di motori per le pompe di acqua
raffreddamento, la garanzia di tempi di permanenza adeguati per permettere la fermata
in sicurezza delle unità di processo qualora si verifichi una mancanza di
approvvigionamento dell’acqua di raffeddamento, la progettazione del sistema in
considerazione degli aspetti di manutenibilità di ogni pezzo di impianto, la selezione dei
materiali per un esercizio a lungo termine dando importanza tanto alle proprietà
meccaniche quanto alla resistenza alla corrosione. L’affidabilità è un prerequisito della
progettazione “sicura” ma per una progettazione “efficiente” è necessario raggiungere la
massima flessibilità di impianto. Il sistema di acqua raffreddamento deve essere capace
di soddisfare le richieste del momento, quelle normali operative e quelle più critiche
(“worst case analysis”), ed eventualmente quelle future, da stimare in fase di ingegneria.
Inoltre le unità di trattamento, collegate ai sistemi di raffreddamento con acqua, devono
poter trattare acque di qualità differenti, con diversi carichi di oli, BOD, COD, TDS,
metalli, etc. Le acque scaricate non devono avere impatti significativi sulla qualità del
ricettore. È quindi opportuno installare dispositivi di monitoraggio di oli, TOC e VOC
quali indici di eventuali perdite all’interno del sistema, anche dovute alla rottura dei tubi
degli scambiatori di processo. Qualora la qualità dell’acqua scaricata non rispetti i
vincoli normativi locali, deve essere inviata ai trattamenti, da dimensionare
accuratamente per evitare che risentano della presenza dei chemicals utilizzati a monte,
antiscaling, antifoulants, biocidi e inibitori di corrosione. Inoltre la presenza di vapori
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idrocarburici infiammabili rende necessaria la classificazione di aree pericolose a
rischio di esplosione, come accade ad esempio in corrispondenza di una torre di
raffreddamento.

I sistemi di acqua raffreddamento per gli impianti possono essere di tre tipi:

1. a circuito aperto (once-through)


2. a circuito semi-aperto (cooling tower system)
3. a circuito chiuso (recirculated)

Nei primi l’acqua è pompata da una sorgente esterna, tipicamente il mare, un fiume o un
pozzo e inviata alle utenze del processo. Dopo essere passata negli scambiatori di calore
e aver assolto il proprio compito, l’acqua riscaldata ritorna alla sorgente attraverso
tubazioni in pressione o sistemi a gravità.
Nel secondo caso, dopo aver servito le utenze, l’acqua torna ad una torre di
raffreddamento, dove evapora parzialmente al fine di raffreddarsi. Successivamente
l’acqua fredda viene rimessa nel circuito. Si parla di circuito semi-aperto perché a fronte
delle perdite per evaporazione è necessario prevedere una portata continua di make-up.
La terza opzione consiste in un circuito completamente chiuso in cui scorre acqua
demineralizzata. Una volta utilizzata per il raffreddamento nelle unità di processo, essa
viene raffreddata attraverso scambiatori a piastre o air coolers. Nel primo caso si ha uno
scambio termico acqua-acqua senza contatto, nel secondo acqua-aria. Il vantaggio dei
circuiti chiusi è il risparmio netto di acqua poiché nel caso ideale non è previsto alcun
reintegro. Dal punto di vista ambientale l’eventuale contaminazione del fluido
refrigerante non ha ripercussioni sui ricettori esterni poiché non è previsto lo scarico
diretto.
La scelta tra un sistema o l’altro è dettata da diverse ragioni, quali la disponibilità di
un’acqua di qualità soddisfacente, le temperature di processo, le condizioni
atmosferiche, i costi di investimento e quelli di esercizio, la qualità dell’acqua effluente
e le limitazioni sulla temperatura di scarico.
Nelle pagine che seguono saranno descritte le tre configurazioni, sottolineando vantaggi
e svantaggi di ciascuna al fine di proporre delle linee guida per la scelta della
configurazione ottimale a seconda delle caratteristiche dell’impianto e dell’ambiente in
cui è costruito.

2. Sistemi di raffreddamento a circuito aperto

In luoghi dove la disponibilità di acqua è limitata non è possibile orientarsi su sistemi


aperti, mentre gli stessi sono ancora possibili se l’impianto si trova in prossimità di un
corpo d’acqua, sia esso un canale, un fiume o il mare. Storicamente, i circuiti aperti
furono i primi ad essere introdotti per la loro semplicità concettuale e costruttiva, ma si
tratta di circuiti con acqua a perdere. I vantaggi economici sono in realtà solo apparenti
e indissolubilmente legati alla qualità dell’acqua utilizzata. Qualora per esigenze di
processo non si possa utilizzare il classico materiale Cu-Ni, l’uso di acqua marina, con il
suo elevato carico di cloruri (Cl-), rende inutilizzabili i comuni acciai inossidabili
austenitici come l’AISI 304/304L (18,1 Cr - 8,3 Ni) o l’AISI 316/316L (17,2 Cr - 10,2
Ni), che risentono del particolare ambiente corrosivo. Sono richiesti quindi materiali più
pregiati e costosi quali il Titanio o i super austenitici ad elevato contenuto di Ni, come

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l’AISI 904L (20 Cr - 25 Ni) o il 254SMO (20 Cr - 18 Ni - 6,1 Mo). Ciò significa che
tutti gli scambiatori dell’impianto con raffreddamento ad acqua dovranno essere di
materiale pregiato resistente alla corrosione, causando un aumento dei costi di
investimento. Per dare un’idea, a temperature di 40°C, un AISI 304 può essere usato
con soluzioni contenenti fino a 400 ppm di Cl- prima di subire “pitting”, un AISI 316L
inizia a dare problemi di “crevice corrosion” per concentrazioni intorno ai 200 ppm e
subisce “pitting” oltre i 600 ppm, un AISI 904L può avere problemi di “crevice
corrosion” solo oltre 900 ppm e di “pitting” solo oltre 15000 ppm.
Il problema della corrosione è invece meno importante in presenza di acque dolci, così
come lo scaling. In tal caso il sistema aperto riacquista competitività almeno a livello di
costi di investimento. D’altro canto, una problematica comune ai due tipi di acqua è
invece la possibilità di avere particolato, sedimenti, depositi, crescita biologica e
formazione di microrganismi marini qualora la filtrazione a monte non sia abbastanza
efficiente. Per minimizzare l’intasamento dovuto ai sedimenti è opportuno un attento
posizionamento dell’intake e la cura nel dimensionamento di filtri, “bar screen” e “band
screen”. Per impedire la proliferazione organica di spore batteriche, batteri, alghe,
microrganismi marini è invece necessario effettuare clorazione con cloro, biossido di
cloro o ipoclorito, considerando un’iniezione giornaliera significativa (“continuous
chlorination”) e un’eventuale iniezione periodica prolungata (2/3 giorni al mese –
“shock chlorination”): la prima deve garantire una concentrazione di cloro residuo di 1
wppm, mentre la seconda di 0,3 wppm (il cloro residuo libero indica la concentrazione
del cloro presente in soluzione in seguito a processi di disinfezione con prodotti a base
di cloro; si noti che i valori sono indicativi) .
I vantaggi dei circuiti aperti si sono progressivamente ridotti nel tempo anche a causa
delle sempre più stringenti limitazioni di carattere ambientale che determinano la
necessità di un continuo monitoraggio e di post-trattamenti di grandi quantità d’acqua
per garantire lo scarico compatibile con l’ecosistema, nonché il rispetto di eventuali
prescrizioni di legge. Il monitoraggio deve inoltre riguardare anche i materiali
costruttivi per salvaguardarli dalla corrosione.

RITORNO

CORPO D'ACQUA

MANDATA: ACQUA
RAFFREDDAMENTO

UTENZE

Figura 1: Schema di sistema aperto.

In molti casi, se si optasse per circuiti aperti, si avrebbe una quantità di waste water
eccessiva ed i trattamenti potrebbero avvenire solo in grandi bacini di separazione.
Significativo è il fatto che in caso di rottura di un tubo di processo, il fluido da

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raffreddare (se a pressione maggiore di quella dell’acqua) si riverserebbe nel circuito di
raffreddamento, andando ad inquinare direttamente il corpo ricettore prima di poter
essere convogliato nei bacini di trattamento. Anche la massima temperatura di scarico a
mare è un punto critico e limitante per i sistemi once-through: poiché non è possibile
spingere lo scambio termico incrementando i valori di ΔT , l’unico grado di libertà
variabile è la quantità di acqua, con conseguente sovradimensionamento del sistema e
aumento dei costi.

3. Sistemi di raffreddamento a circuito semi-aperto

I sistemi di raffreddamento a circuito semi-aperto sono quelli più utilizzati nell’ambito


degli impianti di raffineria, petrolchimici e Oil&Gas. Essi sfruttano l’evaporazione di
parte dell’acqua al fine di raffreddare l’aria che entra in contatto con la restante parte di
acqua, abbassandone la temperatura e rendendone possibile la successiva circolazione.
Tale operazione avviene attraverso torri evaporative che sfruttano il contattamento
acqua/aria. Le torri evaporative, o torri di raffreddamento, sono classificate in base alla
modalità di immissione dell’aria alla torre e si possono quindi avere:

ƒ Torri atmosferiche che non utilizzano fans per creare flussi forzati d’aria
all’interno della torre. Queste torri sono economiche ma adatte generalmente
solo per piccole applicazioni, a meno di prevederle con forma iperbolica al fine
di facilitare la circolazione dell’aria per effetto camino. In questo caso possono
essere usate per raffreddare ingenti quantità di acqua.
ƒ Torri a tiraggio meccanico, a tiraggio forzato o indotto.
ƒ Torri ibride in cui la circolazione naturale è assistita dalla presenza di fans

La caratterizzazione delle torri viene fatta anche in funzione della direzione dell’aria
rispetto allo spruzzo dei distributori di acqua: si possono avere quindi torri in
controcorrente o in cross-flow.

Figura 2: Schema di circuito semi-aperto.

Il vantaggio della configurazione risiede nel fatto che solamente una frazione dell’acqua
totale viene persa per evaporazione, trascinamento e blowdown, e il reintegro serve
solamente per chiudere il bilancio. La perdita per evaporazione dipende dalla quantità di
calore che il circuito di raffreddamento deve asportare e quindi dalla quantità di aria

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usata per lo scambio e dalle condizioni di temperatura; l’acqua evaporata è quella che va
a saturare l’aria secca per diminuire la sua temperatura. Il blowdown dipende invece
dalla concentrazione massima di sali e solidi disciolti ammissibile all’interno dell’acqua
circolante in rapporto alla concentrazione degli stessi nell’acqua di make-up. Si parla in
questo caso di numero di cicli: per ottenere una minore salinità dell’acqua scaricata la
torre deve operare a più basso numero di cicli.
Le problematiche legate all’esercizio delle cooling towers sono associate
prevalentemente alla fase di concentrazione che avviene nel bacino della torre. Laddove
la salinità dell’acqua aumenta si possono incontrare ingenti problemi di corrosione, la
cui prevenzione richiede l’aggiunta di inibitori di corrosione. L’entità della corrosione
dipende anche da altri fattori, quali la velocità dell’acqua (se troppo bassa permette
depositi di sostanze corrosive, se troppo alta può causare erosione), l’alta temperatura, il
pH acido. D’altra parte alzare il livello di pH ha ripercussioni sullo scaling dell’acqua,
dovuto principalmente alla precipitazione del carbonato di calcio: di conseguenza
occorre immettere in continuo biocidi, anti-scaling, anti-fouling e acido solforico per il
mantenimento di una qualità idonea all’utilizzo dell’acqua con materiali non pregiati. A
differenza dei sistemi aperti, la quantità di acqua da inviare a trattamento si limita al
blowdown di torre. Dal punto di vista ambientale inoltre, eventi incidentali occorsi al
processo procurerebbero il riversamento di fluidi inquinanti (nel caso che le pressioni di
esercizio del processo fossero maggiori di quelle del sistema di raffreddamento) solo nel
bacino di torre, permettendo il trattamento dell’acqua prima dello scarico nel corpo
ricettore.

Figura 3: pennacchio di vapore da torre evaporativa iperbolica.

Un problema che viene spesso associato alle torri evaporative è relativo alla legionella,
un batterio che prolifera nell’acqua in presenza di aria e che trova il proprio habitat
ideale con temperature comprese tra 25 e 50°C, proprio il campo termico dei sistemi di
raffreddamento, ma in grado di sopravvivere anche a temperature ben più basse, fino a
5°C. Il batterio, o sarebbe meglio parlare di batteri dato che ne esistono più di cinquanta
specie differenti, si nutrono di scorie, microorganismi, ioni di ferro, calcare e hanno una
buona resistenza agli ambienti acidi e/o alcalini, resistendo a valori di pH tra 5,5 e 8
circa. Le malattie causate da tale batterio sono la “malattia dei legionari” e la febbre di

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Pontiac e dato che la trasmissione avviene nella maggioranza dei casi per inalazione di
aerosol, soprattutto negli edifici dove sono presenti impianti di condizionamento o di
umidificazione, è evidente come le torri rappresentino un luogo di potenziale
proliferazione del batterio. Di fronte al manifestarsi del problema, sono adottate
soluzioni tecniche adeguate per limitare il più possibile tale eventualità:

ƒ Uso di separatori di gocce (“drift eliminators”) più efficienti


ƒ Migliore accessibilità per garantire la pulizia interna e manutenzione accurata
ƒ Utilizzo di materiali non corrodibili, in modo da limitare la formazione di
nutrimenti per le colonie batteriche (il rame inibisce la proliferazione della
legionella)
ƒ Eliminazione dei punti di ristagno con un disegno adeguato degli accoppiamenti

L’attento controllo della qualità dell’acqua permette l’utilizzo di materiali meno pregiati
rispetto a quelli citati per i sistemi aperti. Spesso si usa il legno per la sua leggerezza,
per la facilità di lavorazione e per i bassi costi e, perché non marcisca in atmosfere
umide, viene rivestito con ACC (Acid Copper Chromate); benché sia in genere
insensibile a cloruri, solfati e H2S, alti livelli di cloro libero possono comunque
danneggiarlo nel tempo. In alternativa si usano cemento, materiale non soggetto a
pericolo di incendio, stabile e meccanicamente resistente, o materie plastiche quali GRP
(“fiber reinforced polyester”), resine epossidiche (“fiber-reinforced”), e meno
comunemente PVC, PP e acciaio galvanizzato (per piccole unità).
Riduzione dei consumi e necessità di materiali meno pregiati rispetto a quelli dei circuiti
aperti rendono questa tipologia di sistemi fra i più utilizzati nella pratica impiantistica.

4. Sistemi di raffreddamento a circuito chiuso

Per chiudere la panoramica sulle configurazioni dei sistemi di raffreddamento si


prosegue nella logica della riduzione dell’acqua a perdere, considerando i circuiti chiusi
in cui la cooling water di ritorno dalle utenze viene raffreddata attraverso air coolers con
aria o tramite scambiatori a piastre con acqua fresca.

Figura 4: circuito chiuso con scambiatore a piastre.

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Queste configurazioni consentono di avere impatto pressoché nullo a livello di consumi
di acqua perché, una volta riempito il circuito con acqua demineralizzata, non è
necessario alcun reintegro, a meno delle perdite periodiche all’interno del sistema. La
configurazione con scambiatore a piastre presuppone l’utilizzo di un circuito aperto per
raffreddare l’acqua del circuito chiuso. Sebbene tale soluzione sembri analoga a quella
vista al Paragrafo 2, in realtà presenta vantaggi relativi ai materiali e all’impatto
ambientale. Nel caso peggiore, non potendo selezionare la cooling water ad hoc, si
dovrebbero utilizzare materiali pregiati come Titanio o AISI 904L solo per le piastre
dello scambiatore e per il circuito aperto (meno esteso di quello chiuso con
distribuzione in tutta l’area di processo), evitandone l’utilizzo per tutti gli scambiatori
dell’impianto. Dal punto di vista ambientale, l’eventuale contaminazione della cooling
water per guasti negli scambiatori di processo andrebbe a modificare solo la qualità
dell’acqua del circuito chiuso: si avrebbe quindi il tempo di ripristinare le condizioni
ottimali inviandola a trattamento. In questo caso l’acqua del circuito aperto,
completamente segregata, non verrebbe contaminata, con impatto nullo sull’ecosistema
circostante dopo lo scarico.
Svantaggi del circuito chiuso con air cooler sono l’esigenza di spazio per posizionare gli
scambiatori, apparecchiature di ingenti dimensioni, i bassi rendimenti e gli elevati costi
ad assi associati.

Circuito semi-aperto con


torre evaporativa PROCESSO

Circuito semi-aperto con


torre evaporativa e
scambiatore a piastre
intermedio PROCESSO

Torre ibrida wet-dry


PROCESSO

Figura 5: confronto tra configurazioni alternative.

Lo stato dell’arte sui circuiti industriali di raffreddamento include anche i cosiddetti


sistemi ibridi wet-dry, in cui il raffreddamento della cooling water calda avviene in torri
evaporative combinate a serpentini in cui l’acqua viene raffreddata con l’aria senza
contatto. In queste torri la temperatura dell’aria viene abbassata nebulizzando una
piccola quantità di acqua, per avvicinarsi alla temperatura di bulbo umido.
Analogamente si possono trovare anche torri dry in cui non si ha contatto diretto tra
l’aria e l’acqua, a scapito del rendimento di sistema.

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5. Case study: il sistema di raffreddamento dell’impianto Metanolo Damietta I

Nel seguito verrà approfondito il tema prendendo come riferimento il sistema di


raffreddamento adottato per l’impianto Metanolo situato a Damietta, in Egitto. Si tratta
di un impianto per la produzione di 3600 t/d di metanolo raffinato da gas naturale che
utilizza catalizzatori per processo a bassa pressione, facendo reagire gas di sintesi
prodotto da Steam Reforming e Reforming Autotermico in serie.
Il circuito di cooling water ha configurazione semi-aperta con torre evaporativa e
asporta 267.8 MW di calore lato processo (Qduty). La torre è costituita da 8 celle ed è di
tipo in contro-corrente. Per ottimizzare l’efficienza di scambio utilizza riempimento a
film e “drift eliminators” performanti.

Figura 6: torri evaporative dell’impianto di Damietta.

La qualità dell’acqua è garantita attraverso un sistema di controllo automatizzato che


provvede al dosaggio di biocidi, inibitore di corrosione, acido solforico per la
regolazione del pH e anti-scaling. È anche previsto un’unità di filtrazione di parte della
portata proveniente dal bacino (3% circa), in modo da ridurre il carico dei solidi sospesi
totali e rendere possibile l’aumento del numero di cicli nel sistema.
Le condizioni ambientali utili per le considerazioni che seguono sono elencate in
Tabella 1:

Tabella 1: parametri ambientali e limiti normativi


Tbulbo secco aria 31°C
Tbulbo umido aria 24°C
Tmean acqua Nilo 27°C
Tmax scarico a mare 40°C
CmaxTDS acqua Nilo 400 mg/l
CmaxTDS scarico nel Nilo 800 mg/l
CmaxTDS scarico a mare Cnorm+2000 mg/l

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Poiché la temperatura di bulbo umido dell’aria per il dimensionamento della torre è
fissata a 24°C, si ottiene la minima temperatura dell’acqua raggiungibile nel sistema
(CWS), con un approccio di 5°C:

TCWS = Tbulb
wet
+ 5°C = 29°C

La temperatura dell’acqua di ritorno (CWR) dalle utenze è posta a 10°C sopra quella
dell’alimentazione. In conseguenza di ciò la quantità di acqua circolante nel circuito e
necessaria a soddisfare la richiesta di raffreddamento delle utenze è pari a:
Q& duty 267.8 MW
V&CW = = = 23070 m 3 /h
(TCWR − TCWS ) ⋅ C p ,CW (39°C − 29°C ) ⋅ 4179 kJ / m / K
3

In realtà, come detto sopra, il sistema prevede un reintegro (M) per sopperire alle
perdite di acqua dovute a evaporazione (E), trascinamento da parte dell’aria nella torre
(D), blowdown di torre (B) ed eventuali perdite lungo il circuito (O). Nel caso specifico
le perdite E e D sono state così calcolate [1]:

E = V&CW ⋅ (TCWR [° F ] − TCWS [° F ]) ⋅ 0.0008 = 332 m 3 /h


D = V&CW ⋅ 0.0002 = 5 m 3 /h

Trascurando in fase progettuale le perdite varie lungo il circuito, il make-up corrisponde


alla somma delle uscite:

M = E+D+B

Ne consegue che l’unico parametro da calcolare è il blowdown di torre, con lo scopo di


evitare la concentrazione progressiva dei TDS all’interno dell’acqua circolante. Al fine
di rispettare i vincoli di legge relativi allo scarico in mare e per evitare che acque con
salinità troppo elevata attaccassero i materiali del circuito, è stato mantenuto un livello
di concentrazione di TDS nell’acqua circolante pari a 5 volte quello del reintegro
(numero di cicli).

Si ha quindi:

E+D+B
C= = 5 ⇒ B = 79 m 3 /h
D+B

L’acqua di make-up è presto determinata e risulta:

M = E + D + B = 416 m 3 /h

Il caso specifico prevede lo sfruttamento di alcune correnti di condensa provenienti dal


processo, che riducono del 10% la quantità di acqua di reintegro nel circuito.
Per minimizzare il make-up si potrebbe pensare di recuperare il blowdown di torre
trattandolo per eliminare i TDS e altri componenti per poi riammetterlo nel bacino. Nel
caso specifico, una valutazione economica ha mostrato come tale soluzione non fosse

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conveniente, dal momento che si sarebbe avuta una riduzione del 20% sui consumi di
acqua a perdere a fronte dell’aumento della capacità dei sistemi di trattamento, con
impatti sia in fase di investimento che in fase di esercizio. Si è altresì osservato che per
ottimizzare costi e consumi occorre ricircolare e filtrare il 3% della portata totale
proveniente dal bacino, pari a circa 705 m3/h, come già accennato all’inizio del presente
paragrafo: tale soluzione ha l’effetto di aumentare il numero di cicli e quindi diminuire
tanto il blowdown di torre quanto il make-up. Si sottolinea poi che l’impianto include
degli air cooler per l’asportazione di calore dal processo per mezzo dell’aria laddove le
temperature del processo lo consentano: essi sono posizionati a monte degli scambiatori
ad acqua, riducendo complessivamente la quantità di acqua circolante nel circuito di
cooling water, e di conseguenza il consumo di acqua in generale.
Definito il consumo di acqua con configurazione semi-aperta con torre evaporativa
(RCT), è interessante effettuare un confronto con l’eventuale consumo che si avrebbe
con circuito aperto once-through (OT), mantenendo costante il calore da asportare lato
processo. In questo caso si avrebbe il vantaggio di sfruttare direttamente l’acqua del
Nilo, con temperatura pari a 27°C, inferiore rispetto ai 29°C del caso precedente.
La portata di acqua necessaria allo scopo si ricava come mostrato di seguito,
mantenendo la medesima temperatura di scarico allo “Stormwater Catchpond”, e quindi
a mare:

Q& duty = V&OT ⋅ C P ,CW ⋅ (TCW


OT OT &
,out − TCW ,in ) = V RCT ⋅ C P ,CW ⋅ (TCW ,out − TCW ,in ) = 267.8 MW
RCT RCT

V&OT = 19225 m 3 /h

La nuova portata è pari all’83,3% dell’acqua circolante con circuito semi-aperto grazie
all’aumento del ΔT che passa da 10°C a 12°C. I numeri osservati pongono due
problemi, uno dal punto di vista economico, l’altro dal punto di vista ambientale.
L’impatto economico principale riguarda i sistemi di intake e pompaggio della raw
water, che necessita di un importante sovradimensionamento. A riguardo si nota che i
415 m3/h del reintegro al bacino della torre evaporativa rappresentano solo il 2,2%
dell’acqua necessaria con configurazione once-through. Restano poi valide le
considerazioni fatte nei paragrafi introduttivi: la quantità maggiore di acqua di
raffreddamento necessita filtrazione, pre-trattamenti e post-trattamenti laddove la
qualità dello scarico non rispetti i limiti normativi, con conseguente
sovradimensionamento di tutti i sistemi preposti allo scopo. Inoltre, laddove si prelevi
direttamente acqua mare, la qualità più aggressiva rende indispensabile l’uso di
materiali pregiati per tutti gli scambiatori dell’impianto, con notevole aumento dei costi
di investimento.

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Una considerazione degna di nota concerne la dispersione termica dello scarico nel
corpo ricettore, in questo caso il Mar Mediterraneo.

Figura 7: Mappa del sito.

La massima temperatura di scarico degli effluenti in ambiente marino è fissata


dall’Annex (1) della Law Number 4/1994, “The Environment Law”, in vigore in Egitto:
in essa si stabilisce che lo scarico non è permesso ad una distanza inferiore a 500 m
dalla shoreline e non deve superare per più di 10°C la temperatura prevalente del corpo
ricettore; in ogni caso la temperatura dell’effluente non può superare i 40°C. Come
secondo obbligo, il gradiente termico deve essere minore di 3°C a una distanza
maggiore di 100 m dal punto di emissione. Questi vincoli normativi sono rispettati
prevedendo uno scarico a mare che aggiunge agli scarichi trattati dell’impianto il solo
blowdown di torre pari a 79 m3/h, ma non sarebbe così andando a sommare una portata
di 19225 m3/h a 39°C, relativa al secondo caso analizzato.

Le considerazioni sin qui effettuate non lasciano gradi di libertà nella scelta della
configurazione, che pende fortemente in direzione della configurazione a ricircolo con
cooling tower.

Per completare il quadro dei sistemi di raffreddamento classici è utile fare qualche
considerazione applicando un circuito chiuso con air cooler (RAC) al caso di Damietta.
Per definizione tale circuito azzera l’acqua a perdere perché la cooling water del circuito
chiuso, generalmente acqua non aggressiva o addirittura acqua demineralizzata, viene
raffreddata per contatto indiretto con aria. Il fattore limitante per l’utilizzo di un air
cooler è la temperatura di bulbo secco dell’aria, pari a 31°C. Considerando un approccio
di 4°C, la più bassa temperatura dell’acqua circolante raggiungibile è 35°C. Rispetto ai
29°C ottenibili con torri evaporative che sfruttano l’evaporazione dell’acqua per

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raffreddare l’aria, si ottiene quindi un’acqua di raffreddamento più calda di 6°C, con
notevoli ripercussioni non solo economiche ma anche puramente di processo. Con
riferimento alla Figura 5, fissate T1 e T2 per il fluido caldo di processo e T4 per la
massima temperatura dell’acqua nel circuito (39°C), alzare T3 di 6°C significa non solo
aumentare la portata d’acqua circolante, ma soprattutto abbassare l’LMTD per ogni
scambiatore i, con conseguente necessità di incrementare la superficie di scambio
termico e quindi i costi:

Q& HEX ,i = U ⋅ AHEX ,i ⋅ LMTDHEX ,i

T1

T2
T4

T3

Figura 8: diagramma T vs Q per un generico scambiatore.

Qualora si volesse mantenere un ΔT = 10°C tra T4 e T3, si avrebbe un’ulteriore


diminuzione dell’LMTD, rendendo infattibile la soluzione.
Inoltre, nel caso specifico i coolers sono stati dimensionati per portare i fluidi di
processo ad una temperatura di 45°C, con un approccio di 6°C. Fissando lo stesso
approccio, l’utilizzo di un air cooler precluderebbe il raggiungimento di tale temperatura,
potendo arrivare al massimo a 50°C, con possibili impatti su tutta la rete di scambio
termico e sulle apparecchiature a valle.

6. Conclusioni

Lo studio condotto ha lo scopo di sintetizzare e fornire un quadro complessivo della


situazione delle configurazioni di acqua raffreddamento per gli impianti industriali.
Sono state descritte le tre tipologie classiche presenti nei vari settori industriali: circuiti
aperti con acqua a perdere, circuiti semi-aperti con torre evaporativa e circuiti chiusi con
raffreddamento acqua/aria (con air cooler) o acqua/acqua (con scambiatore a piastre).
Per ogni configurazione sono state citate le caratteristiche, i limiti di applicazione, i
materiali usati e i trattamenti richiesti dall’acqua. È stato infine esposto il caso
dell’impianto Metanolo di Damietta, realizzato con circuito semi-aperto, evidenziando
le motivazioni per cui è stata selezionata una tipologia di circuito rispetto alle altre.
Il problema della selezione di un circuito di raffreddamento per un impianto industriale
non è risolvibile in modo univoco. Ogni caso è e va trattato come caso specifico a sé

I circuiti di acqua di raffreddamento negli impianti industriali:


possibili configurazioni per ridurre i consumi 24/11/2009 – Pag. 12
A. Caligiuri, M. Genova
stante perché come si è visto esistono numerosissimi gradi di libertà che vanno tenuti in
considerazione. Dal punto di vista dell’ottimizzazione delle risorse idriche, il trend deve
essere in direzione dei sistemi chiusi, a ricircolazione completa. Se anche tale soluzione
non risultasse la più efficiente dal punto di vista economico e tecnico, questa è
sicuramente la via da perseguire al fine di salvaguardare un bene prezioso qual è l’acqua.
Allo stato dell’arte i sistemi-semi aperti rimangono la soluzione più adottata negli
impianti di grossa taglia: solo l’innovazione tecnica sarà in grado di ridurre i consumi
apportando continue migliorie alle apparecchiature, rendendo più efficienti i sistemi
esistenti e minimizzando così l’acqua “a perdere” e i costi.
Le soluzioni ibride rappresentano di conseguenza un buon compromesso tra l’ottimo
processistico e l’ottimo economico, verso l’impatto zero.

BIBLIOGRAFIA

(1) Marley Cooling Technologies: “Cooling Tower Fundamentals”, 1998, pp.7-31


(2) J. Bartram, Y. Chartier, J.V. Lee, K. Pond and S. Surman-Lee: “Legionella and
prevention of legionellosis”
(3) R. H. Perry, D. W. Green: “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, Section 12

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