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ÍNDICE
1 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA............................................................................ 03
2 BOMBAS ANFÍBIAS .................................................................................................... 04

2.1 Os Modelos e a Nomenclatura ............................................................................. 05
2.2 Características Construtivas ................................................................................ 07
2.3 Sentido do Fluxo...................................................................................................... 08
2.4 Formas de Instalação ............................................................................................. 08
2.5 Procedimentos para Instalação ........................................................................... 11
2.5.1 Fluido interno do motor .......................................................................................... 11
2.5.2 A Plaqueta de Identificação................................................................................... 13
2.5.3 Ligação Elétrica ...................................................................................................... 14
2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos .............................................................................. 15
2.5.3.2 Aterramento ........................................................................................................ 16
2.5.3.3 Tabela de Corrente Elétrica............................................................................... 17
2.5.3.4 Proteção Térmica – Sensor PTC...................................................................... 19
2.5.4 Sentido de Giro ....................................................................................................... 21
2.5.5 Posicionamento e fixação da bomba .................................................................. 21
2.5.6 Sucção...................................................................................................................... 22
2.5.7 Escorva..................................................................................................................... 23
2.5.8 Partida da Bomba ................................................................................................... 23
2.6 Vista Explodida ........................................................................................................ 24
2.7 Dimensionais ............................................................................................................ 27
2.8 Tabela de Sólidos Máximos Admissíveis .......................................................... 32
3 MOTOR ELÉTRICO ..................................................................................................... 33

3.1 Tabela de Cabos Utilizados .................................................................................. 34
3.2 Dimensionamento de Cabos Elétricos .............................................................. 34
3.3 Classe de Isolação .................................................................................................. 36
3.4 Grau de proteção ..................................................................................................... 37
3.5 Fator de Serviço ....................................................................................................... 38
3.6 Proteções Elétricas ................................................................................................. 38
3.6.1 Protetores com resposta à corrente..................................................................... 38
3.6.1.1 Fusíveis ................................................................................................................. 39
3.6.1.2 Disjuntores ............................................................................................................ 39
3.6.1.3 Relés Térmicos .................................................................................................... 39
3.6.2 Protetores com resposta à temperatura .............................................................. 39
3.6.2.1 Termorresistores (PT-100)................................................................................. 40
3.6.2.2 Termistores (PTC e NTC) .................................................................................. 40
1
3.6.2.3 Termostatos .......................................................................................................... 40
3.6.2.1 Protetor Térmico .................................................................................................. 40
3.7 Tipos de Partida Elétrica........................................................................................ 41
3.7.1 Partida a Plena Carga ........................................................................................... 41
3.7.1.1 Partida com Chave Manual................................................................................ 41
3.7.1.2 Partida com Chave Magnética (contactora) .................................................... 41
3.7.2 Partida com Carga Reduzida ................................................................................ 42
3.7.2.1 Partida com Chave Compensadora ................................................................. 42
3.7.2.2 Partida com Chave Estrela-Triângulo ............................................................... 42
3.7.2.3 Partida com Chave Soft Starter ........................................................................ 43
4 PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO................................................................. 45

4.1 Perdas de Carga em Acessórios ......................................................................... 46
5 NPSH E CAVITAÇÃO .................................................................................................. 48
6 CURVAS DE PERFORMANCE ................................................................................. 51
7 TERMO DE GARANTIA .............................................................................................. 93
2
1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A HIGRA é uma empresa do ramo metal A HIGRA utiliza ferramentas de última geração
mecânico fundada em 30/10/2000 e que possui para apoio técnico aos seus desenvolvimentos
em sua diretoria mais de 30 anos de experiência de novos produtos. Com a interatividade dos
no segmento de bombeio de fluidos, trazendo softwares Autodesk INVENTOR e ANSYS CFX,
para o mercado um novo paradigma com seus consegue-se um equipamento com excelente
produtos pioneiros e inovadores, sempre eficiência hidro-energética, um motor de alto
primando pela qualidade e confiabilidade. rendimento trabalhando com um conjunto
bombeador de alta performance que garante um
Responsável pelo projeto, produção e
alto desempenho do conjunto motor/bomba.
comercialização de soluções de bombeio e
Além disto, todos os equipamentos são testados
tratamento de efluentes, nos setores de
em bancada de teste própria antes de serem
captação de água, irrigação, saneamento
entregues ao cliente.
básico, mineração e indústrias, a HIGRA se
destaca no setor pela alta tecnologia agregada Com este conceito, a HIGRA garante um
a seus produtos, pelos conceitos inovadores desenvolvimento de produtos que visa à
neles implantados e pela capacitação de seu sustentabilidade de todo o sistema, com alta
corpo técnico. qualidade, preservação ambiental e cuidados
com a segurança e saúde ocupacionais.
Todas as atividades executadas na HIGRA
seguem os preceitos do Sistema Integrado de Para saber mais sobre a HIGRA e seus
Gestão da Sustentabilidade. Os projetos das equipamentos, consulte o nosso site:
bombas HIGRA são executados considerando www.higra.com.br ou entre em contato através
as exigências das normas internacionais ISO do e-mail: vendas@higra.com.br, ou do
9001, ISO 14001 e OHSAS 18001, desde sua telefone: (51) 3778 2929.
criação até a entrega para o cliente.
Figura 01 - Vista aérea da planta da HIGRA Industrial Ltda
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2. BOMBAS ANFÍBIAS
Com o princípio de bombeamento centrífugo A refrigeração interna do motor é, da mesma

através de rotores fechados de fluxo misto ou maneira, feita com água. Para tanto, o bobinado
radial, simples ou multiestágio, a bomba anfíbia deste é feito com espiras de fio encapado, que
foi concebida para ter a capacidade de operar garante a isolação e permite rebobinagem. Os
tanto dentro quanto fora da água, podendo mancais axiais e radiais de deslizamento
montar as bombas tanto em série como em asseguram a centralização e absorção das
paralelo, somando-se assim as vazões e/ou vibrações e esforços resultantes do movimento
pressões. O anfibismo destas bombas é rotatório, empuxo e pressão hidráulicos
conseqüência do design adotado, onde o fluxo atuantes no rotor centrífugo. A bomba anfíbia é
da água é admitido pela sucção axial flangeada, totalmente hermética, as partes em movimento
passando por um rotor centrífugo onde todo o estão totalmente enclausuradas dentro do
volume de fluido bombeado passa ao longo do conjunto, evitando qualquer tipo de vazamento
motor garantindo uma excelente troca térmica. que agrida o ambiente externo.
O projeto destas bombas foi concebido para A facilidade e simplicidade de instalação e

atender as novas necessidades do mercado de manuseio apresentadas pelas bombas
captação e movimentação de fluidos. As ANFÍBIAS e SUBMERSAS permitem que se
bombas HIGRA contam com uma emissão de reduza ao mínimo obras civis e intervenção nas
ruído baixíssima (menos de 60Db) e são áreas de instalação, reduzindo
construídas com materiais 100% recicláveis. As significativamente o impacto ambiental e os
bombas foram criadas para ocupar o menor custos totais da obra.
espaço possível dentro das unidades de
No presente manual estão detalhadas as
captação ou na indústria, e também podem ser
características técnicas das bombas Anfíbias
instaladas em booster totalmente subterrâneas,
HIGRA, com detalhes para instruir os usuários a
o que elimina 100% do ruído e não provoca
instalar, operar, efetuar manutenção básica e de
poluição visual ou ambiental nas cidades.
segurança para o trabalho das mesmas.
Figura 02 – Bomba Anfíbia em tanque Figura 03 – Bombas Anfíbias em sistema modular
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2.1 Os Modelos e a Nomenclatura
A linha de bombas HIGRA se divide em dois grupos: Bombas Anfíbias (tipo booster) e Bombas
Submersas (tipo captação). Dentro da linha de Bombas Anfíbias, na qual este manual se refere, as
bombas se classificam em:
Bomba Anfíbia Radial Estágio Único:
Figura 04 – Bomba Anfíbia modelo R1-360/125B
Bomba Anfíbia Radial Multiestágio:
Figura 05 – Bomba Anfíbia modelo R5-265/125B
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Bomba Anfíbia Mista Estágio Único:
Figura 06 – Bomba Anfíbia modelo M1-345/300B
Quanto à nomenclatura, as bombas HIGRA são identificadas de acordo com o tipo de rotor, quantidade
de estágios, diâmetro do rotor, potência do motor e tipo de bomba, conforme exemplos abaixo:
R 1 – 360 / 100 B
R 5 – 265 / 125 B
M 1 – 345 / 300 B
A 1 – 400 / 125 C
Tipo de Bomba: B = booster (anfíbia)

C = captação (submersa)
Potência do Motor (CV)
1
Diâmetro nominal do rotor (mm)
2
Quantidade de estágios
Tipo de Rotor: R = radial
M = misto
A = axial
1 – O nome do modelo da bomba contempla sempre o diâmetro nominal do rotor. O diâmetro do rotor rebaixado, quando aplicável,
poderá ser encontrado no relatório de teste de performance da bomba.
2 – Somente as bombas radias podem possuir mais de um estágio.
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2.2 Características Construtivas
Na tabela abaixo são apresentados os materiais de construção dos principais componentes das bombas
anfíbias, possuindo diferenciações conforme o modelo do equipamento:
MATERIAL DE CONSTRUÇÃO MODELOS
Ferro Fundido - IV pólos, életrico, assíncrono, trifásico, tipo TODOS

submerso de gaiola de esquilo em curto circuito e (exceto R1-195, R2-195,
rebobinável R2-150, R3-150 e R4-150)
MOTOR
Ferro Fundido - II pólos, életrico, assíncrono, trifásico, tipo
R1-195, R2-195, R2-150,
submerso de gaiola de esquilo em curto circuito e R3-150 e R4-150
CONJUNTO MOTOR
rebobinável
EIXO Aço Carbono com Buchas Temperadas TODOS
BOBINADO Fio encapado em PVC TODOS
MANCAL RADIAL Bronze X Aço Temperado (deslizamento) TODOS
MANCAL AXIAL Aço Ferramenta X Grafite (deslizamento) TODOS
Faces de Carbeto de Tungstênio, Corpo de Aço Inoxidável
SELO MECÂNICO TODOS
e Anéis O'ring de Viton
CARCAÇAS Ferro Fundido Nodular TODOS
FILTRO EQUALIZADOR Bronze Sinterizado TODOS
a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta)
OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

ROTOR TODOS
c) Liga de Aço Especial (para fluidos abrasivos)
d) Bronze Naval (para água saloba)
a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta) TODOS
OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

DIFUSOR
BOMBA
c) Liga de Aço Especial (para fluidos abrasivos) TODOS

d) Bronze Naval (para água saloba)
CONJUNTO EXTERNO
a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta) R2-150, R3-150, R4-150,

OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R2-195, R2-265, R3-265,

CARCAÇA DO ESTÁGIO R4-265, R5-265, R1-320,
c) Liga de Aço Especial (para fluidos abrasivos) R2-320, R3-320, R4-320
d) Bronze Naval (para água saloba) R2-360, R3-360 e R4-360
a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta) R2-150, R3-150, R4-150,

OPÇÕES:
b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R2-195, R2-265, R3-265,

CARCAÇA DE ENTRADA R4-265, R5-265, R1-320,
c) Liga de Aço Especial (para fluidos abrasivos) R2-320, R3-320, R4-320
d) Bronze Naval (para água saloba) R2-360, R3-360 e R4-360
CARCAÇA DE SAÍDA Ferro Fundido Nodular TODOS

ANÉIS DE DESGASTE Bronze TODOS
TUBO DE FLUXO Aço Carbono TODOS
a) Estrutura em Aço Carbono Pintada e Tela Perfurada
OPÇÕES:
TODOS
em Aço Carbono Pintada
CRIVO
b) Estrutura em Aço Carbono Pintada e Tela Perfurada
TODOS
em Aço Inoxidável
PROTEÇÃO CATÓDICA Anodo de Sacrifício (sob consulta) TODOS
OPÇÕES:
a) Epóxi Anticorrosiva de Alta Espessura (padrão) TODOS

PINTURA
b) Epóxi Especial Anticorrosiva de Alta Espessura
TODOS
(sob consulta)
Tabela 01 – Características construtivas das bombas anfíbias.
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2.3 Sentido de Fluxo
No desenho abaixo está indicado o sentido de fluxo do fluido bombeado para as bombas Anfíbias,
apresentando a hidrodinâmica do equipamento, a troca térmica e câmara acústica formada pelo fluido:
Figura 07 – Ilustração da passagem do fluido por dentro da bomba.
2.4 Formas de Instalação
Figura 08 – Uma bomba instalada submersa alimentado a segunda bomba fora da água, podendo estar
ao ar livre ou enterrada em caixa de inspeção.
Figura 09 – Vista lateral de um instalação com uma bomba na linha e na vertical aumentando a pressão
da rede.
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Figura 10 – Instalação com a bomba succionando e utilizando válvula de pé.
Figura 11 – Forma de instalação com três bombas moduladas em série somando pressões, sendo a
primeira submersa.
Figura 12 – Vista superior de uma rede de bombeio com uma bomba na linha e na horizontal
aumentando a pressão.
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Figura 13 – Forma de instalação com uma bomba operando somente com sua sucção submersa.
Figura 14 – Instalação com uma bomba operando afogada e fora do tanque.
Figura 15 – Forma de instalação com uma bomba operando sobre flutuadores.
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2.5 Procedimentos para Instalação
O procedimento de instalação que seguirá abaixo deverá ser seguido para qualquer uma das formas de
instalação apresentadas anteriormente, sob pena de ocorrerem danos à bomba e que
conseqüentemente não terão cobertura de garantia (conforme capítulo 7).
2.5.1 Fluido interno do motor

Após a retirada do equipamento da embalagem, posicione o mesmo na vertical com o flange de sucção
(onde está localizado o rotor) para baixo. Desta forma ficará acessível o sistema de equalização de
pressão das bombas Anfíbias, composto de filtros internos de bronze e de uma máscara de borracha
que evita vazamentos, permitindo apenas a equalização da pressão através da troca de gotículas de
água entre o motor e o ambiente externo.
ATENÇÃO: Não retirar, obstruir, perfurar ou danificar a máscara de borracha do filtro que possui
micro orifícios, pois a mesma é a responsável pelo sistema de equalização de pressão.
Para assegurar o total preenchimento interno da bomba com fluido é necessário (conforme figura
abaixo):
- Retirar o Filtro Equalizador de Pressão localizado na parte traseira da bomba;

- Verificar o nível de fluido interno e caso necessário completar com água limpa;
- Recolocar o filtro (com o anel o´ring de borracha) e fixá-lo novamente com os parafusos.
Figura 16 – Detalhe do Filtro Equalizador de Pressão
IMPORTANTE: É normal ocorrer pequenas trocas de fluido do interior da bomba com o meio
externo através da máscara de borracha, devido ao transporte e a possíveis mudanças de
temperatura que o equipamento venha a ficar exposto.
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Os equipamentos HIGRA são preenchidos internamente com uma mistura de água e óleo na
proporção indicada na tabela abaixo. O óleo hidráulico utilizado é o ATF do tipo A (Automatic
Transmission Fluid), utilizado geralmente em transmissões automotivas (direção hidráulica).
VOLUME DE VOLUME DE VOLUME

POTÊNCIA CARCAÇA DO
ÓLEO ATF ÁGUA TOTAL
(CV) MOTOR
(litros) (litros) (litros)
10, 12, 15 e 20 132L 0,15 6,85 7,00

25, 30 e 40 160L 0,15 14,85 15,00
40, 50 e 60 200L 1,00 29,00 30,00
75, 100 e 125 225SM 1,50 33,50 35,00
150, 175, 200, 250 e 300 280SM 2,50 87,50 90,00
350 e 400 315SM 2,50 107,50 110,00
NOTA: Os volumes de água e total são valores aproximados.
Tabela 02 – Volume de fluidos para preenchimento das bombas.
ATENÇÃO: As bombas que trabalharão com água tratada (pronta para o consumo) não devem ser
preenchidas com a quantidade acima indicada de óleo, sendo a mesma substituída apenas por
água limpa. Desta forma o equipamento apenas será preenchido com água.
ATENÇÃO: As bombas que trabalharão com água salgada não possuem o filtro de equalização de
pressão e sim um tampão, que evita a entrada e água salgada para dentro do motor. Desta forma,
não é necessário realizar este procedimento de verificação de nível, pois o equipamento já é
fornecido pronto para o trabalho. Em caso de manutenção se faz necessário deixar uma bolsa de
ar no momento do preenchimento com água. Maiores detalhes entre em contato com a fábrica.
NOTA: Caso o equipamento trabalhe em regiões onde a temperatura ambiente for abaixo de 0° C,
deve-se adicionar o óleo Propilenoglicol, na proporção de 30% do volume total, indicado na
tabela 02. Quando este fato ocorrer não adicionar o óleo ATF.
Óleo Hidráulico ATF Tipo A

Coloração: vermelha
Exemplo de utilização: Transmissões automáticas automotivas (direção hidráulica)
Marca recomendada: LiderOil
Óleo Anticongelante Propilenoglicol

Coloração: incolor
Exemplo de utilização: Radiadores automotivos
Ponto de Congelamento: - 60°C
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2.5.2 A Plaqueta de Identificação
As bombas HIGRA possuem uma plaqueta de identificação (figura abaixo) que detalha as especificações
do equipamento, conforme os itens que seguem:
Motores acima de 25CV apresentam duas

tensões de operação. Ex: 220/380V ou
380/660V ou 440/760V.
FP: Apresenta o Fator de Potência do motor

que é a relação entre a potência ativa e a
potência aparente absorvidas pelo motor.
η MOTOR (%): Apresenta o rendimento do

motor elétrico que é a eficiência do motor na
transformação de energia elétrica em mecânica.
FREQ.: Apresenta a freqüência da rede na qual

Figura 17 – Plaqueta de Identificação o motor elétrico está projetado para trabalhar. A
freqüência é o número de vezes por segundo
MOD.: Neste campo é apresentado o modelo da
bomba, conforme exemplos do capítulo 2.1. que a tensão muda de sentido e volta à
condição inicial (ciclos por segundo ou hertz).
N° SÉRIE: Número de série de fabricação do
ROTAÇÃO (rpm): Apresenta a rotação nominal
equipamento.
do motor elétrico.
VAZÃO (m³/h): Apresenta a vazão que a
FS: Apresenta o Fator de Serviço do motor, ou
bomba fornece e que foi solicitada.
seja, o multiplicador que quando aplicado à
PRESSÃO (mca): Apresenta a pressão total
potência nominal do motor, indica a sobrecarga
que a bomba fornece e que foi solicitada.
permissível que pode ser aplicada
NOTA: Os campos vazão e pressão são continuamente sob condições específicas sem
dependentes entre si.
aquecimento prejudicial ao motor, uma vez
FLANGE: Apresenta a norma de fabricação do
mantida a tensão e a freqüência especificada.
flange, conforme detalhamento do capítulo 2.7.
PÓLOS: Apresenta a polaridade do motor. Os
PESO (kg): Apresenta o peso total do conjunto
motores IV pólos trabalham em 1750rpm e os
monobloco (excluso o peso do crivo).
motores II pólos trabalham em 3500rpm.
POTÊNCIA (CV): Apresenta a potência nominal ESQUEMA DE LIGAÇÃO: Apresenta as formas
do motor elétrico da bomba.
de fechamento dos cabos elétricos e as suas
FABRICAÇÃO: Apresenta o mês e o ano de respectivas correntes de trabalho. Para motores
fabricação do equipamento. de até 20CV é apresentada apenas uma tensão
de trabalho (fechamento interno em triângulo),
Ip/In: Apresenta a relação entre a corrente de
saindo um cabo com três fios. Para motores
partida e a corrente nominal do motor.
acima de 25CV são apresentados dois tipos de
TENSÃO (V): Apresenta a tensão do motor fechamento externos (estrela ou triângulo),
elétrico fornecido. saindo seis cabos do motor elétrico.
Motores até 20CV apresentam somente uma
tensão de operação. Ex: 220V ou 380V ou 440V
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2.5.3 Ligação Elétrica
Como visto anteriormente, os motores HIGRA podem apresentar duas configurações diferentes de
cabeamento de saída:
- Motores de até 20CV: saída de um cabo de três condutores, com fechamento na tensão escolhida
pelo cliente feita internamente no motor. Esta configuração não permite ligação em chave de partida
estrela triângulo, somente partida com chave compensadora ou partida direta.
- Motores acima de 25CV: saída do motor com seis cabos de um condutor cada. Os seis cabos podem
ser levados até o quadro de comando para partida com soft-starter ou com chave estrela triângulo, ou
em caso de partida em compensadora serem fechados conforme segue:
Fechamento em Triângulo: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-6, 2-4 e 3-5, o
motor irá trabalhar na menor tensão. Exemplo: Um motor 380/660V com fechamento em triângulo irá
trabalhar em 380V (maiores informações no capítulo 3.7).
Fechamento em Estrela: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-2-3 e da ligação no
quadro elétrico dos cabos 4, 5 e 6, o motor irá trabalhar na maior tensão. Exemplo: Um motor 220/380V
com fechamento em estrela irá trabalhar em 380V (maiores informações no capítulo 3.7).
2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos
Segue abaixo as instruções para a emenda e isolação dos cabos elétricos, de equipamentos HIGRA,
para trabalho submerso. As fotos apresentam um cabo com três condutores, porém o procedimento deve
ser o mesmo para os equipamentos que apresentam seis cabos:
1 - Desencapar as pontas dos fios elétricos de maneira

defasada, para que não fiquem na mesma posição e
não deixem a emenda com uma seção muito maior
que a bitola do cabo.
2 - Usar emendas tubulares metálicas do mesmo

diâmetro do cabo elétrico para a união dos cabos,
prensando suas pontas com um alicate.
14
3 - Soldar com estanho os cabos elétricos com a
emenda tubular metálica.
4 - Usar fita elétrica auto-fusão de borracha (23BR

3
marca 3M) ao longo de toda a emenda. Deve-se
aplicar três vezes esta fita de maneira que esta fique
bem esticada.
5 - Aplicar fita isolante plástica (35+ marca 3M) sobre

a fita auto-fusão. Deve-se aplicar três vezes esta fita
de maneira que esta também fique bem esticada.
6 - Aproximar os cabos e aplicar duas vezes a fita

auto-fusão de borracha ao longo de todo o cabo
elétrico, de maneira a cobrir toda a emenda. Logo
após aplicar duas vezes a fita isolante plástica sobre
toda a emenda, de maneira a cobrir a fita auto-fusão.
NOTA: este método é usado para emenda e isolação dos cabos elétricos fora do motor submerso.
Dentro do motor submerso os cabos recebem ainda uma camada de adesivo epóxi bicomponente
(Araldite Hobby) entre as operações 3 e 4.
ATENÇÃO: Emendas expostas ao tempo e feitas sem o procedimento citado acima podem oxidar,
provocar falha em alguma fase e/ou entrar em curto, provocando danos ao equipamento.
15
2.5.3.2 Aterramento
O aterramento tem por função proteger os equipamentos através da criação de um caminho para a
corrente elétrica (curto entre fase-carcaça, por exemplo), atuando assim nos dispositivos de proteção,
além de proteger as pessoas contra eventuais choques elétricos.
As bombas fabricadas a partir de 2012 contam com um sistema próprio de aterramento, localizado ao
lado do furo de tomada de pressão na Carcaça Externa Traseira. O cabo de aterramento é fixado através
de um terminal olhal parafusado na mesma.
Nas Bombas Anfíbias que não possuem este sistema, o aterramento pode ser feito a partir do quadro
elétrico de acionamento do motor, através da tubulação (quando esta for metálica e estiver em contato
com a terra) e através do próprio equipamento estando em contato direto com a terra. Caso se deseje
aterrar individualmente a bomba, o cabo de aterramento pode ser conectado em qualquer ponto metálico
externo do equipamento, como por exemplo, nos pés ou no flange do equipamento.
Figura 18 – Sistema de aterramento
16
2.5.3.3 Ta be la de Corre nte Elé trica
Abaixo segue a tabela de dados elétricos dos motores HIGRA em 60Hz e 50Hz e as respectivas
regulagens para a proteção elétrica dos motores. As correntes nominais e a vazio podem ter variação de
5%. Em caso de variação fora desta tolerância, o equipamento deverá ser desligado e a fábrica ou
alguma Assistência Técnica Autorizada deverá ser acionada. NOTA: Os valores apresentados na coluna
Carcaça são uma referência à nomenclatura utilizada pela fabricante de motores Voges/Eberle e que a
Higra segue como padrão de dimensional.
Potência Corrente Regulagem do

Pacote Tensão Corrente a Rend. FP
Polos Carcaça Nominal Relé de Ip / In
(mm) (V) vazio (A) (%) (cos Φ)
(CV) (KW ) (A) Proteção (A)
220 32,7 36,6 a 38,6 13,0 83 0,89 7,4
132M 148
12,5 9,0 IV 380 18,9 21,2 a 22,3 7,5 83 0,89 7,4
132L 200
440 16,3 18,3 a 19,3 6,5 83 0,89 7,1
220 40,6 45,4 a 47,9 18,9 84 0,85 8,2
II
15 11 132L 200 380 23,5 26,3 a 27,7 10,9 84 0,85 8,2
IV
440 20,3 22,7 a 23,9 9,5 84 0,85 8,3
220 52,3 58,5 a 61,7 18,9 84 0,88 6,6
II
20 15 132L 200 380 30,3 33,9 a 35,7 10,9 84 0,88 6,2
IV
440 27,1 30,3 a 31,9 12,1 84 0,85 7,4
220 64,6 72,3 a 76,2 32,0 85 0,88 7,8
380 37,4 41,9 a 44,1 18,5 85 0,88 7,8
II 132L 200 380 37,4 41,9 a 44,1 18,5 85 0,88 7,6
25 18,5
IV 160L 200 660 21,5 24,1 a 25,4 10,7 85 0,88 7,6
440 32,3 36,2 a 38,1 16,1 85 0,88 7,8
760 18,7 20,9 a 22,1 9,3 85 0,88 7,8
220 81,2 90,9 a 95,8 58,9 85 0,84 6,0
380 47,0 52,6 a 55,4 34,0 85 0,84 6,0
380 48,1 53,9 a 56,8 34,0 85 0,82 6,0
30 22 IV 160L 200
660 27,7 31,0 a 32,7 19,6 85 0,82 6,0
440 41,6 46,6 a 49,0 27,4 85 0,82 6,0
760 24,1 27,0 a 28,4 15,8 85 0,82 6,0
220 102,1 114,4 a 120,5 61,0 85 0,89 6,0
380 59,1 66,2 a 69,8 35,2 85 0,89 6,0
160L 200 380 58,4 65,5 a 69,0 35,2 86 0,89 6,0
40 30 IV
200L 232 660 33,6 37,7 a 39,7 20,3 86 0,89 6,0
440 51,1 57,2 a 60,3 29,3 85 0,89 6,0
760 29,6 33,1 a 34,9 16,9 85 0,89 6,0
220 126,2 141,3 a 148,9 30,3 86 0,89 5,3
380 73,0 81,8 a 86,2 17,5 86 0,89 5,3
380 73,9 82,7 a 87,2 24,2 86 0,88 6,3
50 37 IV 200L 270
660 42,5 47,6 a 50,2 14,0 86 0,88 6,3
440 65,3 73,1 a 77,0 24,5 86 0,86 7,0
760 37,8 42,3 a 44,6 14,1 86 0,86 7,0
220 153,1 171,5 a 180,7 42,9 86 0,88 6,2
380 88,7 99,3 a 104,6 24,8 86 0,88 6,2
380 91,8 102,8 a 108,3 34,3 86 0,85 6,6
60 45 IV 200L 270
660 52,8 59,2 a 62,4 19,8 86 0,85 6,6
440 77,4 86,7 a 91,4 24,5 86 0,87 5,9
760 44,8 50,2 a 52,9 14,1 86 0,87 5,9
17
220 191,5 214,5 a 226,0 65,0 89 0,85 7,1
380 110,9 124,2 a 130,8 37,5 89 0,85 7,1
255 380 109,6 122,7 a 129,3 36,2 89 0,86 6,9
75 55 IV 225SM
295 660 63,1 70,7 a 74,4 20,9 89 0,86 6,9
440 95,7 107,2 a 113,0 32,5 89 0,85 7,0
760 55,4 62,1 a 65,4 20,9 89 0,85 7,0
220 261,7 293,1 a 308,8 110,0 90 0,82 8,1
380 151,5 169,7 a 178,8 63,5 90 0,82 8,1
255 380 151,5 169,7 a 178,8 61,5 90 0,82 7,1
100 75 IV 225SM
295 660 87,2 97,7 a 102,9 35,5 90 0,82 7,1
440 130,9 146,6 a 154,4 51,6 90 0,82 7,0
760 75,8 84,9 a 89,4 29,8 90 0,82 7,0
220 323,2 362,0 a 381,4 103 90 0,83 5,8
380 187,1 209,6 a 220,8 59,5 90 0,83 5,8
380 187,1 209,6 a 220,8 61,5 90 0,83 5,9
125 90 IV 225SM 295
660 107,7 120,7 a 127,1 35,5 90 0,83 5,9
440 161,6 181,0 a 190,7 51,5 90 0,83 5,8
760 93,6 104,8 a 110,4 29,7 90 0,83 5,8
380 211,4 236,8 a 249,5 66,0 90 0,88 8,3
660 121,7 136,3 a 143,6 38,1 90 0,88 8,3
150 110 IV 280SM 270
440 180,5 202,2 a 213,0 46,2 90 0,89 7,3
760 104,5 117,1 a 123,3 26,7 90 0,89 7,3
380 246,6 276,2 a 291,0 65,7 90 0,88 7,2
660 142,0 159,0 a 167,6 37,9 90 0,88 7,2
175 132 IV 280SM 270
440 210,6 235,9 a 248,5 46,2 90 0,89 6,3
760 121,9 136,6 a 143,9 26,7 90 0,89 6,3
380 281,9 315,7 a 332,6 66,0 90 0,88 6,4
660 162,3 181,8 a 191,5 38,1 90 0,88 6,4
200 150 IV 280SM 270
440 240,7 269,6 a 284,0 46,2 90 0,89 5,4
760 139,4 156,1 a 164,4 26,7 90 0,89 5,4
380 348,6 390,4 a 411,3 100,0 91 0,88 7,9
660 200,7 224,8 a 236,8 57,7 91 0,88 7,9
250 185 IV 280SM 340
440 301,0 337,1 a 355,2 84,0 91 0,88 7,9
760 174,3 195,2 a 205,6 48,5 91 0,88 7,9
380 423,1 473,8 a 499,2 100,0 91 0,87 6,7
280SM 340 660 243,6 272,8 a 287,4 57,7 91 0,87 6,7
300 220 IV
315SM 305 440 361,2 404,6 a 426,2 84,0 91 0,88 6,6
760 209,1 234,2 a 246,8 48,5 91 0,88 6,6
380 494,0 553,3 a 582,9 154,8 92 0,86 7,2
660 284,4 318,6 a 335,6 89,4 92 0,86 7,2
350 255 IV 315SM 405
440 421,7 472,4 a 497,7 116,0 92 0,87 6,6
760 244,2 273,5 a 288,1 67,0 92 0,87 6,6
380 564,6 632,3 a 666,2 154,9 92 0,86 6,4
660 325,1 364,1 a 383,6 89,4 92 0,86 6,4
400 295 IV 315SM 405
440 482,0 539,8 a 568,7 116,0 92 0,87 5,9
760 279,0 312,5 a 329,3 67,0 92 0,87 5,9
Tabela 03 – Tabela de Corrente Elétrica dos motores HIGRA em 60Hz e 50Hz.
18
2.5.3.4 Prote çã o Té rmica – Se nsor PTC
As bombas Anfíbias HIGRA possuem dentro de seus motores sensores para proteção térmica que são
acionados automaticamente quando a temperatura no interior das bobinas atingir 70°C. Estes três
sensores (um por fase dentro do bobinado) são conectados através de um cabo com dois condutores e
que fica localizado entre os cabos elétricos que saem do equipamento. Para que este sensor atue
desligando a bomba em caso de sobre aquecimento, é necessário que o mesmo seja ligado no Relé de
Proteção que é fornecido junto com o equipamento, conforme segue:
IMPORTANTE: É obriga tória a insta la çã o do Re lé de Prote çã o Té rmica PTC 70°C. Ca so o me smo

nã o se ja cone cta do, o e quipa me nto pe rde rá sua ga ra ntia (conforme ca pítulo 7).
DADOS TÉCNICOS DO RELÉ DE PROTEÇÃO TÉRMICA:
Marca: Samrello
Modelo: Série RPT-2C
Tensão de alimentação: 127 Vca ou 220 Vca 50/60 Hz (ver posição chave lateral)
Primeiro grupo de sensores: Sensor PTC, BR/AZ - Para alarme
Segundo grupo de sensores: Sensor PTC, PT/PT - Para desligamento
Saída de controle: 1 relé de alarme ON/OFF (250Vca/5A) e 1 relé de desligamento ON/OFF (250Vca/5A)
Tempo de retardo na energização: 3 segundos
Temperatura ambiente: 0 a 50 °C
Umidade máxima: 85% sem condensação
Consumo: 5 VA
Indicação de função: LEDS
Caixa: ABS Norma DIN 55 x 75 x 108 mm
Grau de proteção: IP 10
O relé de proteção térmica quando alimentado na tensão

especificada (127V ou 220V) aciona os relés de alarme (AL) e
de desligamento (DE) após 3 segundos, fechando os contatos
C com NA-1 e NA-2. O mesmo permanece neste estado até a
operação de um dos sensores que estão conectados dentro
das bobinas do motor elétrico, que fechará então para NF-1 e
acionará o led de Alarme. Em funcionamento normal
Figura 19 – Relé Térmico PTC
permanecem acesos os leds Relé DE e A2. Os sensores
internos atuam quando a temperatura atingir 70°C.
IMPORTANTE: O re lé de prote çã o té rmica de ve se r liga do a uma conta ctora que a ciona o motor
(conforme figura s 16 e 17) pa ra que o de sliga me nto da bomba , e m ca so de sobre a que cime nto,
se ja a utomá tico. Nã o se de ve insta la r o re lé de prote çã o some nte a um dispositivo de a la rme
sonoro ou visua l, pois e ste mé todo e x ige a inte rve nçã o ma nua l de de sliga me nto do
e quipa me nto e a ca rre ta na pe rda de ga ra ntia sobre o me smo.
19
6
Figura 20 - Diagrama de ligação dos sensores com o relé térmico.
Figura 21 - Diagrama de ligação do relé com a contactora.
20
2.5.4 Se ntido de Giro
Depois de efetuada a ligação elétrica de emenda dos cabos e no quadro elétrico, deve-se fazer uma
verificação do sentido de giro do rotor com a bomba no chão (na horizontal).
ATENÇÃO: A ve rifica çã o do se ntido de giro de ve se r fe ita liga ndo e de sliga ndo a bomba
ra pida me nte , se m pe rmitir que o conjunto a tinja sua rota çã o má x ima de tra ba lho! Se e ste
proce dime nto nã o for se guido pode m ocorre r da nos à bomba .
Compare o sentido de giro do rotor com a plaqueta indicativa (flecha vermelha) fixada à carcaça da
bomba. Se estiver no sentido errado, deve-se inverter duas das fases diretamente no quadro de
comando para corrigir o problema.
IMPORTANTE: Ca so a bomba te nha pe rma ne cido pa ra da por um longo pe ríodo a nte s de sua
insta la çã o, pode te r ocorrido a ox ida çã o dos a né is de de sga ste com o rotor e conse que nte me nte
o tra va me nto do me smo, nã o o de ix a ndo gira r. Isto ocorre ndo, de ve -se gira r ma nua lme nte o
rotor da bomba . Se for ne ce ssá rio, pode -se utiliza r uma a la va nca pa ra a juda r a libe ra r o rotor.
2.5.5 Posiciona me nto e fix a çã o da bomba
Todos os modelos de bomba HIGRA podem ser instalados tanto fixos nos pés da bomba e apoiados em
base preparada para receber a bomba (chassi metálico, trilhos, base de concreto, etc.), quanto
suspensas somente pelo(s) flange(s). Verifique a medida nominal, norma e dimensional dos flanges de
cada modelo de bomba no capítulo de dimensionais, neste mesmo manual. Neste capítulo também
podem ser encontradas as medidas dos pés da bomba para construção da base onde esta será
montada.
ATENÇÃO: Utilize se mpre na s tubula çõe s de bombe io fla nge s compa tíve is com a s pre ssõe s do
siste ma . As e x tre mida de s cone cta da s dire ta me nte à bomba de ve m utiliza r fla nge s idê nticos a os
da bomba pa ra e vita r va za me ntos.
Para uma operação perfeita da bomba e do sistema de bombeio, preveja cuidadosamente no projeto do
sistema de bombeio, a instalação de:
- ventosas
- reduções excêntricas na sucção
- crivos
- válvulas de pé (somente quando a bomba operar succionando)
- manômetro (na tubulação de descarga)
- vacuômetro (na tubulação de sucção)
21
- válvulas de retenção
- medidor de vazão
- outros acessórios que se façam necessários.
Não necessariamente todos estes itens serão utilizados em todas as situações de bombeio, porém sua
aplicabilidade deverá ser verificada antes de instalar a bomba. Durante a instalação e operação da
bomba deve ser verificado o perfeito funcionamento de todos acessórios do sistema.
CUIDADO 1: Em insta la çõe s que a bomba tra ba lhe fora da á gua na horizonta l, nã o se de ve a poia r
a tubula çã o de sucçã o e re ca lque some nte sobre o fla nge da bomba , pois há o risco de
de sa linha me nto do conjunto monobloco e conse qüe nte da no a o e quipa me nto.
CUIDADO 2: Em ca so de insta la çã o subme rsa e m loca l a re noso e /ou com fundo na tura l (e x : rios,
la gos, a çude s), a bomba de ve obriga toria me nte ope ra r com o crivo de prote çã o e dista nte do
fundo do me smo, pa ra e vita r o bombe a me nto de ma te ria is sólidos e /ou fluido de ma ior
de nsida de que a á gua .
CUIDADO 3: Pa ra a plica çã o e m á gua sa lga da , fluido com sólidos e m suspe nsã o ou com outra s
ca ra cte rística s corrosiva s e /ou a bra siva s, os bombe a dore s de ve m se r forne cidos e m ma te ria l
e spe cia l, como bronze na va l, a ço inox idá ve l, liga s e spe cia is de a ço, e tc. Pa ra a e spe cifica çã o
de ste s ma te ria is e dos níve is má x imos pe rmitidos pa ra o fluido bombe a do, e ntre e m conta to
com a fá brica .
2.5.6 Sucçã o
Para as aplicações onde a bomba irá trabalhar succionando, esta etapa deve ser atendida.
As bombas cinéticas, para operarem satisfatoriamente, requerem líquidos livres de vapor na linha de
sucção, à entrada do rotor. Se a pressão dentro da bomba cai abaixo da pressão de vapor do líquido,
haverá a formação de bolhas de vapor nesse local.
Por causa do rápido aumento da pressão dentro da bomba, as bolhas se fundem em uma dada zona
com ausência de líquido. Este fenômeno é chamado cavitação (de cavidades) e pode reduzir a eficiência
da bomba causando ruído, vibrações, fratura do rotor, da carcaça, etc.
Para evitar a cavitação as bombas necessitam de uma certa quantidade de energia no sistema de
sucção, conhecido como NPSH (Net Positive Sucion Head). O NPSH pode ser requerido (NPSHr) ou
disponível (NPSHd). Deve-se calcular o valor do NPSH disponível na instalação considerando todos os
fatores envolvidos, como: perda de carga na tubulação de sucção, perda de carga nos acessórios da
tubulação (válvula de pé, curvas, etc.), altura de sucção, temperatura da água, densidade da água e
altitude em relação ao nível do mar.
22
NOTA: Qua lque r discussã o de NPSH ou ca vita çã o só é le va da e m conta no la do de sucçã o da
bomba . Qua se se mpre há ba sta nte pre ssã o pa ra impe dir a va poriza çã o do fluido, no la do de
de sca rga da bomba .
Após o cálculo do NPSH disponível (conforme capítulo 5), deve-se comparar com o valor do NPSH
requerido pela bomba (conforme curva de performance) para a situação de bombeio desejada, onde
deve-se atender a seguinte condição:
NPSHd > NPSHr + 1,0
IMPORTANTE: O NPSHd de ve se r ma ior que o NPSHr, de pre fe rê ncia com uma folga supe rior a
1m. Nã o ope ra r a bomba se e sta condiçã o nã o for a te ndida .
2.5.7 Escorva
Quando a bomba for instalada na tubulação (fora da água), succionando ou como booster, deverá ser
feito o escorvamento antes do início da operação e instalada válvula de pé para manter a tubulação
cheia de fluido quando a bomba for desligada.
No caso de instalação submersa ou com sucção afogada, não é necessário escorva nem válvula de
retenção.
ATENÇÃO: A nã o e scorva da bomba na s situa çõe s cita da s a cima a ca rre ta e m da nos a o

e quipa me nto.
2.5.8 Pa rtida da Bomba
Ao ligar a bomba, monitorar os indicadores elétricos, como: corrente de partida, tensão durante a rampa
de partida, corrente de trabalho e tensão em regime. Observar que, se a tensão cair muito durante a
partida ou permanecer abaixo da nominal durante a operação, isto se refletirá em um aumento da
corrente de trabalho. Neste caso se deve providenciar junto à concessionária de energia elétrica a
correção da tensão ou do transformador.
Durante o período inicial de funcionamento, até que a tubulação esteja totalmente preenchida e a
pressão de trabalho seja atingida, a condição de trabalho da bomba será diferente daquela para a qual a
bomba foi dimensionada (pressão menor). Isto resulta no trabalho em um ponto diferente da curva da
bomba, usualmente com maior vazão e, conseqüentemente, maior consumo de potência. Para monitorar
esta condição é importante a utilização de um manômetro instalado próximo à descarga da bomba.
NOTA: Toda s a s bomba s Anfíbia s possue m e m sua ca rca ça e x te rna tra se ira (de sa ída ) uma
e spe ra pa ra a cone x ã o do ma nôme tro (rosca 1/2” BSP)
23
Através da leitura no manômetro é possível determinar se o sistema de bombeio está operando nas
condições de pressão conforme projetado. Eventualmente podem ocorrer diferenças entre a pressão de
projeto e a pressão de trabalho em função de estimativas feitas, principalmente, no cálculo da perda de
carga.
ATENÇÃO: Ca so a pre ssã o re sulta nte fique muito a ba ix o do solicita do no proje to, de ve -se
a te nta r pa ra a corre nte de tra ba lho do e quipa me nto, visto que a me sma irá a ume nta r e nã o pode
ultra pa ssa r o limite do fa tor de se rviço de 1,15. Entra r e m conta to com a Assistê ncia Té cnica da
HIGRA no ca so de qua lque r a norma lida de de ste tipo.
Em aplicações onde a altura manométrica total (pressão) for maior que 15mca, aconselha-se o uso de
um registro após a bomba. Neste caso o registro deve ser totalmente fechado no momento da partida da
bomba e aos poucos sendo aberto até sua abertura total. Desta forma a bomba encherá a extensa
tubulação de bombeio aos poucos e a corrente de trabalho ficará dentro da curva de trabalho para qual o
equipamento foi projetado.
Para a partida de bombas ligadas em série, aconselha-se ligar a primeira bomba da sucção e após o
tempo necessário para o preenchimento da tubulação até a próxima bomba, ligar então a segunda
bomba. Este procedimento deve ser seguido para a quantidade de bombas existentes na linha de
bombeio.
Caso o cliente deseje o acompanhamento da partida da bomba, deverá ser solicitado à fábrica um
orçamento para prestação deste serviço.
2.6 Vista Explodida

Abaixo segue a tabela com a nomenclatura das peças e a figura ilustrativa indicando as mesmas. A
nomenclatura das peças é comum para todas as bombas Radiais, sejam elas de um ou mais estágios.
COD. NOMENCLATURA COD. NOMENCLATURA
01 Bucha do Mancal de E ntrada com Gaxetas 24 Carcaça de Estágio
02 Tirante do E stágio 25 A nel de Desgaste
03 Parafuso de Fixação do Difusor 26 P orca e A rruela do Tirante Externo
04 Olhal de Suspensão da Bomba 27 Carcaça E xterna Dianteira
05 Selo Mecânico (corpo) 28 A coplamento Centralizador
06 Selo Mecânico (anel) 29 P rotetor do S elo Mecânico
07 Bucha do Mancal Dianteiro 30 P laca de Travamento do S elo Mecânico
08 Mancal Radial Diantei ro 31 Caixa Invertida do Selo Mecânico
09 Bucha Espaçadora 32 S uporte do Mancal Dianteiro
10 Eixo Motriz 33 P orca do Tirante Interno
11 Carcaça do Motor 34 P arafuso A llen de Fixação com o Motor
12 Bobinado 35 P orca do Rotor
13 Anel de Desli zamento 36 Rotor
Parafuso e Arruel a de Fixação do Anel de 37 Tubo de Fluxo
14
Deslizamento 38 Tirante Externo
15 Bucha do Mancal Traseiro 39 Tirante Interno
16 Mancal Radial Traseiro 40 S uporte do Mancal Traseiro
17 Anel de Grafite 41 A nel O´ring
18 Tampa Traseira 42 P laqueta de Identifi cação da Bomba
19 Conjunto Filtro Equalizador 43 B ujão
20 Carcaça de Entrada 44 P rensa Cabos da Carcaça E xterna Traseira
21 Porca e Arruela do Tirante do Estágio 45 Carcaça E xterna Traseira
22 Plaqueta Indicativa do S entido de Giro 46 P rotetor dos Cabos Elétri cos
23 Difusor 47 Cone Recuperador de Energia
Tabela 04 – Lista de peças da vista explodida.
24
Figura 22 – Vista explodida de uma bomba modelo R2-320/125B.
25
Figura 23 – Vista explodida de uma bomba modelo M1-345/300B.
26
2.7 Dimensionais
Abaixo seguem os dimensionais das bombas anfíbias, divididas em bombas de estágio único e bombas
de múltiplos estágios, nas frequências de 60Hz e 50Hz respectivamente. Ao final está o detalhamento
dos dimensionais dos flanges.
Bomba s Anfíbia s de Está gio Único (60Hz):
Modelo A B C D E F G H I J Peso GD²

Bomba Sucção Descarga mm mm mm mm mm mm mm mm kg kg.m²
R1-195/15B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-195/20B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-195/25B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-195/30B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-260/25B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-260/30B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-260/40B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-320/40B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-320/50B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-320/60B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-360/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
R1-360/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
R1-360/125B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
M1-305/75B DN 300 PN10 DN 300 PN10 346 657 383 1386 376 30 322 642 850 3,327
M1-305/100B DN 300 PN10 DN 300 PN10 346 657 383 1386 376 30 322 642 850 3,327
M1-305/125B DN 300 PN10 DN 300 PN10 346 657 383 1386 376 30 322 642 850 3,327
M1-345/150B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/175B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/200B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/250B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/300B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
R1-390/200B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-390/250B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-390/300B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-430/350B DN 400 PN25 DN 400 PN25 355 1415 300 2070 530 35 495 895 2100 20,496
R1-430/400B DN 400 PN25 DN 400 PN25 355 1415 300 2070 530 35 495 895 2100 20,496
Tabela 05 – Tabelas dimensionais de bombas de estágio único em 60Hz.
27
Bomba s Anfíbia s de Múltiplos Está gios (60Hz):

R2-150/15B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 193 952 270 24 206 396 210 0,150
R2-150/20B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 193 952 270 24 206 396 210 0,150
R3-150/20B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 242 1001 270 24 206 396 220 0,169
R3-150/25B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 242 1001 270 24 206 396 220 0,169
R2-265/40B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 365 1406 380 30 325 625 730 1,669
R2-265/50B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 365 1406 380 30 325 625 730 1,669
R2-265/60B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 365 1406 380 30 325 625 730 1,669
R3-265/50B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R3-265/60B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R3-265/75B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R4-265/75B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R4-265/100B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R4-265/125B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R5-265/100B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R5-265/125B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R2-320/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R2-320/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R2-320/125B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R3-320/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 444 1487 380 30 325 625 840 3,693
R3-320/125B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 444 1487 380 30 325 625 840 3,693
R2-360/150B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R2-360/175B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R2-360/200B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R2-360/250B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R2-360/300B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R3-360/300B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 598 2033 450 35 431 810 1490 10,562
R3-360/350B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 598 2233 450 35 431 810 1600 10,562
R3-360/400B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 598 2233 450 35 431 810 1600 10,562
R4-360/350B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2220 21,560
R4-360/400B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
Tabela 06 – Tabelas dimensionais de bombas de múltiplos estágios em 60Hz.
NOTA: A coluna GD² apresenta o momento de inércia total das partes girantes do equipamento, sendo a
medida de resistência que um corpo oferece a uma mudança em seu movimento de rotação. Este valor é
utilizado para o cálculo do tempo de aceleração e conseqüentemente do equipamento de partida ou
sistema de proteção.
28
Bomba s Anfíbia s de Está gio Único (50Hz):

R1-195/12B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-195/15B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-195/20B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 174 933 270 24 206 396 210 0,180
R1-260/15B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-260/20B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-260/25B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-260/30B DN 200 PN40 DN 200 PN40 266 421 311 998 340 27 283 543 420 0,692
R1-320/25B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-320/30B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-320/40B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-360/50B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 211 1254 380 30 325 625 620 1,676
R1-360/60B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
R1-360/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
R1-360/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 573 286 1244 380 30 325 625 750 2,323
M1-305/60B DN 300 PN10 DN 300 PN10 346 657 383 1386 376 30 322 642 850 3,327
M1-305/75B DN 300 PN10 DN 300 PN10 346 657 383 1386 376 30 322 642 850 3,327
M1-345/150B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/175B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
M1-345/200B DN 300 PN25 DN 350 PN10 270 1214 340 1824 450 35 408 793 1450 9,524
R1-390/150B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-390/175B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-390/200B DN 300 PN25 DN 250 PN40 355 1215 270 1840 450 35 431 811 1550 9,834
R1-430/175B DN 400 PN25 DN 400 PN25 355 1415 300 2070 530 35 495 895 2100 20,496
R1-430/200B DN 400 PN25 DN 400 PN25 355 1415 300 2070 530 35 495 895 2100 20,496
R1-430/250B DN 400 PN25 DN 400 PN25 355 1415 300 2070 530 35 495 895 2100 20,496
Tabela 07 – Tabelas dimensionais de bombas de estágio único em 50Hz.
29
Bomba s Anfíbia s de Múltiplos Está gios (50Hz):

R3-150/12B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 242 1001 270 24 206 396 220 0,169
R3-150/15B DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 242 1001 270 24 206 396 220 0,169
R4-150/15B DN 80 PN40 DN 80 PN40 292 599 242 1050 270 24 206 396 231 0,179
R4-150/20B DN 80 PN40 DN 80 PN40 292 599 242 1050 270 24 206 396 231 0,179
R2-195/15B* DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 - - 270 24 206 396 - -
R2-195/20B* DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 - - 270 24 206 396 - -
R2-195/25B* DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 - - 270 24 206 396 - -
R2-195/30B* DN 80 PN40 DN 80 PN40 160 599 - - 270 24 206 396 - -
R3-265/30B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R3-265/40B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R3-265/50B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 465 1506 380 30 325 625 780 3,023
R4-265/40B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R4-265/50B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R4-265/60B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R4-265/75B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 565 1606 380 30 325 625 830 3,227
R5-265/50B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R5-265/60B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R5-265/75B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R5-265/100B DN 150 PN40 DN 200 PN40 385 656 665 1706 380 30 325 625 890 3,400
R2-320/50B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R2-320/60B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R2-320/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 327 1370 380 30 325 625 800 3,254
R3-320/60B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 444 1487 380 30 325 625 840 3,693
R3-320/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 444 1487 380 30 325 625 840 3,693
R3-320/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 444 1487 380 30 325 625 840 3,693
R4-320/75B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 560 1602 380 30 325 625 930 4,116
R4-320/100B DN 200 PN40 DN 200 PN40 385 658 560 1602 380 30 325 625 930 4,116
R2-360/100B* DN 250 PN40 DN 250 PN40 - - - - - - - - - -
R2-360/125B* DN 250 PN40 DN 250 PN40 - - - - - - - - - -
R2-360/150B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R2-360/175B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 456 1891 450 35 431 810 1450 9,541
R3-360/150B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1080 598 2033 450 35 431 810 1490 10,562
R3-360/175B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 598 2233 450 35 431 810 1600 10,562
R3-360/200B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 598 2233 450 35 431 810 1600 10,562
R3-360/250B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 598 2233 450 35 431 810 1600 10,562
R4-360/150B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
R4-360/175B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
R4-360/200B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
R4-360/250B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2220 21,560
R4-360/300B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
R4-360/350B DN 250 PN40 DN 250 PN40 355 1280 741 2376 450 35 431 810 2200 21,560
*Sob Consulta
Tabela 08 – Tabelas dimensionais de bombas de múltiplos estágios em 50Hz.
30
Dime nsiona l de Fla nge s:
Tolerância Tolerância Tolerância

Diam Nominal Classe ØD C ØK ØL2 Qt. Furos
ØD ØK ØL2
150 PN10 285 ± 5,5 19 240 23 8
200 PN10 340 20 295 23 8
250 PN10 400 22 350 23 12
300 PN10 465 ± 6,5 24,5 400 23 12
350 PN10 505 24,5 460 23 16
400 PN10 565 24,5 515 28 16
+ 0,5
500 PN10 670 ± 7,5 26,5 620 ± 4,8 28 10
-0,0
300 PN25 485 27,5 430 31 16
± 6,5
400 PN25 620 32 550 37 16
80 PN40 200 19 160 19 8
± 5,5
150 PN40 300 26 250 28 8
200 PN40 375 30 320 31 12
± 6,5
250 PN40 450 34,5 385 34 12
1) Medidas em mm.
2) Alguns flanges da classe PN10 podem ter sua espessura reforçada em relação à norma ISO 2531.
3) Alguns flanges da classe PN10 podem ter quantidade de furo reduzida em relação à norma ISO 2531.
4) Os flanges são feitos sem o rebaixo da norma ISO 2531 para terem um reforço maior, mas se o
cliente requisitar o mesmo pode ser feito.
Tabela 09 – Tabela de dimensionais dos flanges.
31
2.8 Tabela de Sólidos Máximos Admissíveis
Abaixo são apresentados os valores de tamanho máximo de sólidos que podem ser bombeados pelos
diferentes modelos de rotores, considerando forma aproximadamente esférica e a abertura de passagem
nos diferentes crivos. Sólidos alongados podem travar o rotor ou obstruir a passagem de fluido na
bomba.
Sólidos alongados e maleáveis, como cordas, fios, fibras e pedaços de tecido podem impedir a
passagem de fluido, enrolar-se no eixo ou acumular-se em alguns pontos danificando o equipamento e
prejudicando sua performance.
Além dos sólidos citados acima, em captações de rios é comum o acúmulo de folhas de árvores nos
furos do crivo, chegando a causar cavitação no rotor por falta de alimentação. Para evitar este problema,
deve-se realizar periodicamente uma retrolavagem do crivo, através do retorno do fluido acumulado na
tubulação. Não é necessário esvaziar totalmente a tubulação. Um pequeno volume liberado é suficiente
para promover uma boa limpeza do crivo.
MODELO DO DIMENSIONAL EXTERNO

TIPO DE Ø NOMINAL TAMANHO MÁXIMO PASSAGEM DA PESO
CRIVO A B
ROTOR ROTOR (mm) DE SÓLIDOS (Ømm) CHAPA PERFURADA (kg)
UTILIZADO mm mm
150 14 R1-195 10 473 280 17

195 14 R1-195 10 473 280 17
260 24 R1-260 22 623 425 40
265 22 R4-265 22 523 300 23
RADIAL
320 22 R1-260 22 623 425 40
R1-260 ( estágio único) 22 623 425 40
360 24
R2-360 (mult i-estágio) 22 673 475 48
390 24 R1-390 22 869 729 120
305 25 M1-305 22 673 575 71
MISTO
345 32 R1-400 22 869 729 120
Tabela 10 – Tabela de sólidos máximos admissíveis.
Figura 24 – Crivo com chapa perfurada
32
3 MOTOR ELÉTRICO
Motor elétrico é a máquina destinada a prática. Atualmente é possível controlar a

transformar energia elétrica em energia velocidade dos motores de indução com o
mecânica. O motor de indução é o mais auxílio de inversores de freqüência. O nome
utilizado de todos os tipos de motores, pois “motor de indução” se deriva do fato de que as
combina as vantagens da utilização de energia correntes que circulam no secundário (rotor) são
elétrica, baixo custo, facilidade de transporte, induzidas por correntes alternadas (efeito
limpeza e simplicidade de comando, com eletromagnético) que circulam no primário
grande versatilidade de adaptação às cargas (estator).
dos mais diversos tipos e rendimentos.
O motor de indução funciona normalmente com

NOTA: Os motore s HIGRA sã o de induçã o
uma velocidade constante, que varia
(a ssíncronos) do tipo de ga iola de e squilo e
ligeiramente com a carga mecânica aplicada ao
utiliza m fios e spe cia is pa ra tra ba lho
eixo. Devido a sua grande simplicidade,
subme rsos. O e nrola me nto (bobina ge m) do
robustez e baixo custo é o motor mais utilizado
me smo é fe ito a tra vé s de proce sso
de todos, sendo adequado para quase todos os
te cnológico da própria HIGRA.
tipos de máquinas acionadas, encontradas na
DADO CARACTERÍSTICA
Tipo IV ou II pólos, assíncrono, rebobinável e submerso
Carcaça Construída em Ferro Fundido Cinzento conforme NBR 5432, que segue a
padronização internacional IEC-72.
Estator É composto por chapas de aço com baixo teor de carbono (tratadas termicamente),
assegurando baixas perdas e elevada permeabilidade magnética
Rotor (pacote do eixo) É composto por chapas de aço com as mesmas características do estator e com anel
de curto-circuito (fundido em alumínio injetado sob pressão).
Bobinado Fio de cobre encapado com PVC
Grau de Proteção IPW 68 conforme NBR 6146
Classe de Isolação Y (90°C)
Fator de Serviço 1,15
Frequência 50HZ ou 60HZ
Tabela 11 - Dados Técnicos dos Motores Elétricos HIGRA.
33
3.1 Tabela de Cabos Utilizados
Abaixo são apresentados os cabos utilizados nos motores HIGRA de acordo com a potência dos
mesmos. Os cabos utilizados são do tipo Vinilflex ou Sintenax Flex de 0,6/1KV, classe 5 de
encordoamento, com temperatura máxima para trabalho contínuo de 70°C, conforme NBR 7288.
ATENÇÃO: a utilização de uma metragem de cabo, acima do fornecido pela fábrica, requer o
dimensionamento da bitola do mesmo, conforme as tabelas do capítulo 3.2.
BITOLA PADRÃO DO CABO

POT. (CV) 2 3 5 10 12 ,5 1 5 20 25 30 40 5 0 60 75 100 12 5 150 2 00 25 0 300 3 50 400
CABO 1,5 6 10 16 25 70 95
(mm ²) 3X 6X
Tabela 12 – Cabos utilizados nos motores HIGRA
Os cabos utilizados nas potências até 20 CV são tripolares, ou seja, um cabo com três condutores. Para
os motores de 25 CV a 400 CV são utilizados cabos singelos (unipolar), ou seja, seis cabos com um
condutor elétrico cada.
NOTA: Motores de 125CV em 220V utilizam cabos com seção de 1 x 50mm². R2, R3-150 e R1-195
(motores de 2 polos), utilizam cables con sección de 3 x 16mm².
3.2 Dimensionamento de Cabos Elétricos
As tabelas abaixo apresentam o dimensionamento da seção de cabos elétricos, conforme a distância de

ligação entre o equipamento e o quadro elétrico e a corrente de trabalho do mesmo. As tabelas estão
divididas pela tensão de operação do equipamento e os valores foram estimados para uma queda de
tensão máxima de 4% e com a utilização de cabos tipo Vinilflex ou Sintenax Flex de 0,6/1KV.
220 V DISTÂNCIA DO CIRCUITO (m)

POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400
2 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6 6 6 6
3 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6 6 6 6 6
5 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 25 25 25
7,5 6 6 6 6 6 6 10 16 16 25 25 35 35 35
10 6 6 6 6 6 10 10 16 25 25 35 35 50 50
12,5 6 6 6 6 10 10 16 25 25 35 50 50 70 70
15 10 10 10 10 10 16 25 25 35 50 50 70 95 95
20 10 10 10 10 16 25 25 35 50 70 70 95 120 120
25 16 16 16 16 16 16 16 25 25 35 50 70 70 95
30 16 16 16 16 16 16 25 25 35 50 70 95 95 120
40 16 16 16 16 16 25 35 35 50 70 95 120 150 185
50 25 25 25 25 25 25 35 50 70 95 120 150 185 240
60 25 25 25 25 25 35 50 70 95 120 150 185 240
75 25 25 25 35 35 50 70 95 95 150 240
100 25 35 50 50 50 70 95 120 150 240
125 25 50 50 50 70 95 120 150 240
SEÇÃO DO CABO (mm²)
M OTORES A TÉ 20CV - CONSIDERA NDO CA B OS TRIP OLA RES (UM CA B O P OR FA SE)
M OTORES A CIM A DE 25CV - CONSIDERA NDO DOIS CA B OS UNIP OLA RE S P OR FA SE ES P A ÇA DOS HORIZ ONTA LM ENTE
Tabela 13 – Dimensionamento de cabos elétricos para tensão de 220V.
34
POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400
2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 4 6
3 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 4 6 6
5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10
7,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16
10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 16
12,5 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 16 16 16 25
15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 25
20 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 35 35
25 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25
30 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25 35
40 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 35 35 50
50 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 50
60 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70
75 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70 95
100 25 25 25 25 25 25 25 35 50 70 70 95 120 150
125 25 25 25 25 25 25 35 50 50 70 95 120 150 185
150 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185 240
175 50 50 50 50 50 70 70 70 95 120 150 185 240
200 50 50 70 70 70 70 70 70 95 150 185 240
250 70 70 95 95 95 95 95 120 150 185 240
300 70 95 95 95 95 95 120 150 185 240
350 95 95 95 95 95 120 150 185 240
400 95 95 95 95 120 150 185 240
M OTORES A TÉ 20CV - CONSIDERA NDO CA B OS TRIP OLA RES (UM CA B O P OR FASE )
M OTORES A CIM A DE 25CV - CONSIDERA NDO DOIS CA B OS UNIP OLA RES P OR FA SE ESP A ÇADOS HORIZONTA LM ENT E

POT (CV) 10 20 30 40 50 75 100 125 150 200 250 300 350 400
2 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6
3 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2,5 2,5 2,5 2,5 4 4 6 6
5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10
7,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10
10 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 16
12,5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 10 10 10 16 16
15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25
20 10 10 10 10 10 10 10 10 10 16 16 25 25 25
25 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
30 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25
40 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 25 25 25 35
50 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35
60 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 50 50
75 25 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 50 70
100 25 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 70 95
125 25 25 25 25 25 25 25 35 35 50 70 95 95 120
150 50 50 50 50 50 50 50 50 50 70 70 95 120 150
175 50 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185
200 50 50 50 50 50 50 50 50 70 95 120 150 185 240
250 70 70 70 70 70 70 70 70 95 120 150 185 240
300 70 70 70 70 70 70 70 95 120 150 185 240
350 95 95 95 95 95 95 95 95 120 185 240
400 95 95 95 95 95 95 95 120 185 240
M OTORES A TÉ 20CV - CONSIDERA NDO CA B OS TRIP OLA RES (UM CA B O P OR FASE )
M OTORES A CIM A DE 25CV - CONSIDERA NDO DOIS CA B OS UNIP OLA RES P OR FA SE ESP A ÇADOS HORIZONTA LM ENT E
35
Exemplo:
Dimensionar o cabo a ser utilizado para a instalação de uma bomba de 125 CV, que irá operar em 440 V
e em uma distância de 170m do quadro elétrico.
Consultando a Tabela 13 (440 V), através da potência de 125CV, segue-se na linha desta potência até o
primeiro ponto logo acima da distância solicitada de 170 m, que é de 200 m (isso é feito quando não
existe a distância exata exigida), na tabela está indicando cabo de 50 mm², então serão utilizados dois
cabos de 50 mm² por fase.
3.3 Classe de Isolação
As classes de isolação são definidas em função do limite de temperatura que o conjunto de materiais
que formam o isolamento pode suportar continuadamente sem que a sua vida útil seja afetada. A
combinação de dois ou mais materiais isolantes usados em um equipamento elétrico denomina-se
sistema isolante. Essa combinação num motor elétrico consiste do fio magnético, isolação do fundo de
ranhura, isolação de fechamento de ranhura, isolação entre fases, verniz ou capa de isolação dos fios,
isolação do cabo de ligação, isolação de solda, etc. Qualquer componente que esteja em contato direto
com a bobina é considerado parte do sistema de isolação.
Os limites de elevação de temperatura para cada classe de isolamento segundo a norma brasileira são
os seguintes:
CLASSE DE TEMPERATURA
TEMPERATURA MÁXIMA
IEC 85
90°C Y
105°C A
120°C E
130°C B
155°C F
180°C H
Tabela 16 – Classes de isolação dos motores.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA se classificam na classe Y, ou seja, podem suportar

temperaturas resultantes de trabalho de até 90°C.
A vida útil de um motor depende fundamentalmente da isolação de seus enrolamentos. Ambientes

corrosivos, umidade, vibração, são alguns fatores que afetam a isolação destes, porém a temperatura de
operação dos materiais isolantes é sem dúvida o fator mais crítico. Ultrapassar em dez (10) graus a
temperatura da isolação significa reduzir praticamente a metade de sua vida útil.
36
3.4 Grau de proteção
Os invólucros das máquinas elétricas são construídos de acordo com o tipo de utilização, de modo a
atender especificações de proteção contra a penetração prejudicial de corpos sólidos e líquidos. A norma
brasileira NBR 6146 define os graus de proteção através das letras IP seguidas de dois numerais
característicos, com os seguintes significados:
Primeiro numeral característico: indica o grau de proteção contra contatos acidentais de pessoas e a
penetração prejudicial de corpos sólidos.
PRIMEIRO NUMERAL
NUMERAL INDICAÇÃO
0 Não protegido.
1 Protegido contra objetos sólidos maiores que 50mm.
2 Protegido contra objetos sólidos maiores que 12mm.
3 Protegido contra objetos sólidos maiores que 2,5mm.
4 Protegido contra objetos sólidos maiores que 1,0mm.
5 Protegido contra poeira prejudicial ao motor.
6 Totalmente protegido contra poeira.
Tabela 17 – Primeiro numeral característico do Grau de Proteção.
Segundo numeral característico: indica o grau de proteção contra a penetração prejudicial de água.
SEGUNDO NUMERAL
NUMERAL INDICAÇÃO
0 Não protegido.
1 Protegido contra quedas verticais de gotas de água.
2 Protegido contra a queda de gotas de água para uma inclinação máxima de 15°.
3 Protegido contra água aspergida de um ângulo de 60° da vertical (chuva).
4 Protegido contra projeção de água de qualquer direção.
5 Protegido contra jato de água de qualquer direção.
6 Protegido contra ondas do mar ou de água projetada em jatos potentes.
7 Protegido contra imersão em água, sob condições definidas de tempo e pressão.
8 Protegido para submersão continua em água nas condições especificadas para fabricação.
Tabela 18 – Segundo numeral característico do Grau de Proteção.
As normas de motores elétricos permitem a utilização de informações suplementares, através de letras

junto aos numerais característicos, que indicam procedimentos especiais durante os ensaios, ou
utilização sob condições atmosféricas especiais. As letras S, M ou W só devem ser utilizadas com os
seguintes significados:
W – Colocado entre as letras IP e os numerais característicos, indica que o equipamento é projetado

para utilização sob condições atmosféricas específicas e prevê medidas ou procedimentos
complementares de proteção previamente combinados entre fabricantes e usuários.
A letras S e M, colocadas após os numerais característicos, indicam condições especificas de ensaio.
S – Indica que o ensaio contra penetração de água deve ser efetuado com o equipamento em repouso.
M – Indica que o mesmo ensaio deve ser efetuado com o equipamento em funcionamento.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA se classificam no grau IPW 68, conforme NBR 6146.
37
3.5 Fator de Serviço
O fator de serviço é o multiplicador que quando aplicado à potência nominal do motor, indica sobrecarga
permissível que pode ser aplicada continuamente sob condições específicas, sem aquecimento
prejudicial. Ou em outras palavras, significa que o motor pode fornecer mais potência que a especificada
na placa de identificação, uma vez mantida a tensão e a freqüência previstas.
Por exemplo: um motor de 10cv, 60Hz, 220V, com um fator de serviço (FS) 1,15 pode ser usado com
uma sobrecarga contínua de até 15% mantidos os 60Hz, 220V, isto é, 11,5cv sem aquecimento
prejudicial.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA possuem fator de serviço de 1,15.
3.6 Proteções Elétricas
Os sistemas de proteção de motores elétricos destinam-se a impedir condições de operação perigosas

que possam causar danos pessoais e aos equipamentos. Os dispositivos atuais de proteção têm sua
atenção baseada num dos seguintes parâmetros:
a) Corrente de linha do motor;
b) Temperatura Interna do motor.
Normalmente sua atuação ocorre por somente um dos parâmetros acima, porém existem protetores que
utilizam as duas características. Convém informar que a seleção do protetor adequado requer um
criterioso estudo do regime de funcionamento do motor, o que evitará problemas futuros.
ATENÇÃO: Todo e qualquer equipamento HIGRA deve ser conectado a um quadro de comando
com as proteções elétricas compatíveis com a potência do motor elétrico, promovendo assim a
proteção completa do motor, visto que a queima do mesmo não está dentro dos termos de
garantia.
3.6.1 Protetores com resposta à corrente
Estes dispositivos devem ser instalados entre o motor e o seu sistema de controle. Seu princípio básico
de funcionamento reside no fato de que um aumento na corrente de linha provoca uma conseqüente
elevação da temperatura devido às perdas ocasionadas no material condutor do dispositivo. Os
protetores com resposta à corrente fornecem adequada segurança contra as mais comuns causas de
sobrecargas, onde o aumento da corrente de linha seja apreciável. Entretanto, estes dispositivos não
respondem a sobre temperaturas causadas por condições ambientais (temperatura ambiente acima de
40°C e por falhas de ventilação). A seguir são analisados alguns dos dispositivos mais comumente
utilizados em baixa tensão.
38
3.6.1.1 Fusíveis
São elementos ligados em série com as fases do circuito. Sua operação consiste na fusão de um
elemento condutor de pequena seção transversal que, devido a sua alta resistência, sofre um
aquecimento maior que os demais condutores. Para motores são utilizados fusíveis com retardo para
evitar a “queima” dos mesmos com as altas correntes originadas durante a sua partida. Os fusíveis
proporcionam a melhor proteção contra as correntes de curto-circuito, porém são inadequados como
proteção para sobrecargas, principalmente devido aos mesmos serem fabricados em calibres
padronizados (2, 4, 6, 10A, etc.). Além disso, para pequenas sobrecargas de 1,0 a 2,0 vezes a corrente
nominal, o tempo de fusão é demasiadamente longo, podendo danificar o isolamento do motor ou as
chaves e relés de proteção do quadro elétrico.
3.6.1.2 Disjuntores
São dispositivos de proteção que podem atuar como simples interruptores de corrente nas condições
normais do circuito e como proteção nas condições anormais do mesmo. Existem dois tipos básicos de
disjuntores: os abertos (ou “de força”) geralmente trifásicos e os caixa moldada que podem ser mono, bi
ou trifásicos. Os disjuntores mais comumente utilizados possuem disparadores térmicos para proteção
contra sobrecargas e disparadores eletromagnéticos para proteção contra curtocircuito (disjuntores
termomagnéticos).
A grande vantagem dos disjuntores em relação aos fusíveis é a capacidade de interrupção da corrente
nas três fases simultaneamente. Com fusíveis, há a possibilidade de ocorrer a “queima” de somente um,
deixando o motor ligado em duas fases. Além disso, os disjuntores oferecem proteção contra
sobrecargas. Entre as desvantagens dos disjuntores, podemos citar o custo elevado e a menor
velocidade de atuação em curto-circuitos.
3.6.1.3 Relés Térmicos
São dispositivos que utilizam o efeito térmico da corrente em um par bimetálico. O relé térmico entra em
ação ou por uma pequena sobrecarga de longa duração ou por uma forte sobrecarga ainda que de curta
duração. No caso de interrupção de uma das fases, nos motores trifásicos, haverá um aumento de
corrente nas outras duas fases o que forçará a atuação do relé, após algum tempo. Os relés térmicos
são largamente utilizados devido a sua versatilidade de instalação em contactoras e regulagem da
corrente de atuação. O conjunto relé + fusível oferece proteção total ao motor contra sobre aquecimento
gerado por corrente.
3.6.2 Protetores com resposta à temperatura
Estes protetores são colocados no interior dos motores (normalmente nas cabeceiras das bobinas) e
fornecem a proteção contra todos os tipos de falhas a que o equipamento está sujeito, pois sensoram
diretamente a temperatura dos enrolamentos. A seguir, uma breve análise destes dispositivos.
IMPORTANTE: Os motores HIGRA são fornecidos apenas e exclusivamente com o termistor PTC
e o mesmo deve ser instalado conforme o capítulo 2.5.3.3. A instalação de outro tipo de proteção
térmica dentro do motor deve ser estudada e autorizada pela fábrica.
39
3.6.2.1 Termorresistores (PT-100)
São elementos onde sua operação é baseada na característica de variação da resistência com a
temperatura, intrínseca a alguns materiais, geralmente platina, níquel ou cobre. Possuem resistência
calibrada, que varia linearmente com a temperatura, possibilitando um acompanhamento contínuo do
processo de aquecimento do motor pelo display do controlador, com alto grau de precisão e
sensibilidade de resposta. Como desvantagem, estes sensores e os circuitos de controle são de alto
custo.
3.6.2.2 Termistores (PTC e NTC)
O termistor é um semicondutor instalado nas cabeceiras das bobinas que varia sua resistência
bruscamente ao atingir uma determinada temperatura. Existem dois tipos básicos de termistores, que
são:
- PTC (coeficiente de temperatura positiva);
- NTC (coeficiente de temperatura negativa).
O termistor PTC, utilizado em motores, é alimentado por corrente contínua através de um circuito
auxiliar. Caso ocorra uma elevação da temperatura acima do valor limite do termistor, o mesmo sofre um
brusco aumento em sua resistência interna, passando de condutor a isolante. A interrupção da corrente
no circuito aciona um relé que desliga o circuito principal. Também pode ser utilizado para sistemas de
alarme ou alarme e desligamento.
O termistor NTC funciona de uma maneira inversa e normalmente não é utilizado em motores elétricos,
pois os circuitos eletrônicos de controle disponíveis geralmente são para o PTC.
Os termistores possuem uma resposta instantânea à elevação da temperatura e oferecem proteção total
ao motor. Não é adequada a sua utilização em motores sujeitos a pequenas sobrecargas temporárias,
em que o motor ultrapassa a temperatura limite brevemente e depois retorna ao normal, pois o termistor
atuará indevidamente. Os termistores possuem tamanho reduzido e não sofrem desgastes mecânicos,
porém não permitem o acompanhamento contínuo do processo de aquecimento do motor. Os
termistores com seus respectivos circuitos eletrônicos de controle oferecem proteção completa contra
sobre aquecimentos produzidos por falta de fase, sobrecarga, sub ou sobre tensões ou freqüentes
operações de reversão ou liga-desliga.
3.6.2.3 Termostatos
São detectores térmicos do tipo bimetálico com contatos de prata normalmente fechados, que se abrem
quando ocorre determinada elevação de temperatura. Quando a temperatura de atuação do bimetálico
baixar, este volta a sua forma original instantaneamente, permitindo o fechamento dos contatos
novamente. Os termostatos podem ser destinados para sistemas de alarme, desligamento ou ambos.
3.6.2.4 Protetor Térmico
O protetor térmico é um dispositivo do tipo bimetálico com contatos normalmente fechados. Utilizados,
principalmente, para proteção contra sobre aquecimento em motores de indução monofásicos,
provocado por sobrecargas, travamento do rotor, quedas de tensão, etc. O protetor térmico consiste
basicamente em um disco bimetálico que possui dois contatos móveis, uma resistência e um par de
40
contatos fixos. Os protetores térmicos podem ser utilizados como sensores que atuam sobre um sistema
de comando externo para motores trifásicos.
3.7 Tipos de Partida Elétrica

Os sistemas de acionamento têm como funções básicas a conexão e desconexão do motor à rede de
alimentação e o comando e o controle das características de desempenho durante a partida (velocidade,
conjugado, potência, corrente, etc). Os sistemas mais simples consistem em chaves liga/desliga e os
mais complexos condicionam a energia elétrica de excitação de forma a se obter as características de
desempenho desejadas.
Os valores de tensão padronizados no Brasil em redes industriais trifásicas são em baixa tensão: 220V,
380V e 440V e em média tensão: 2300V, 4160V e 6600V. Em redes monofásicas 115V (popularmente
conhecida como rede de 110V) e 220V.
A NBR-7094 especifica que os motores elétricos de indução devem funcionar de forma satisfatória, à
freqüência e potência nominais, sob variação ocasional da tensão dentro do limite de mais ou menos
10% do valor nominal. Existem dois padrões internacionais de freqüência para redes elétricas: 50 e 60
Hz. No Brasil, a freqüência padronizada é de 60 Hz. A freqüência de operação dos motores está
especificada em sua placa de identificação e a NBR 7094 prescreve que os mesmos devem funcionar de
modo satisfatório sob tensão e potências nominais, com variação de freqüência dentro de mais ou
menos 5% da nominal ou sob variação conjunta de tensão e freqüência de mais ou menos 10%, desde
que a última não supere os 5%.
Os dispositivos de acionamento dos motores podem ser classificados em dois grupos: Partidas a Plena
Carga e Partidas com Carga Reduzida.
3.7.1 - Partida a Plena Carga
3.71.1 – Partida com Chave Manual
É utilizado para pequenos motores. Consiste de um mecanismo operado manualmente que conecta e
desconecta o motor à rede. Neste tipo de partida são conectados apenas três cabos à chave.
3.7.1.2 – Partida com Chave Magnética (contactora)
Este dispositivo contém um mecanismo de abertura e fechamento de contatos no circuito do motor e

pode ter acoplado uma proteção térmica contra sobre aquecimento. Quando a bobina é energizada, o
circuito do motor é fechado através de contatos móveis. Desernegizando-se a bobina os contatos abrem
o circuito, através de uma mola. Estes dispositivos freqüentemente são controlados por botoeiras,
chaves fim de curso, temporizadores, relés, interruptores de pressão, chaves bóia, etc. Neste tipo de
partida são conectados apenas três cabos à chave e desta forma, para os equipamentos que são
fornecidos com seis cabos, deve-se fazer o fechamento dos seis cabos para a tensão de partida
desejada.
41
3.7.2 - Partida com Carga Reduzida
Determinadas cargas ou máquinas necessitam de partidas suaves e acelerações gradativas, não

suportando os altos valores de conjugado produzidos na partida do motor a plena tensão. Além disso,
em redes de distribuição em baixa tensão, a maioria das concessionárias de energia elétrica limitam a
potência de partida direta em 5 e 7,5cv (220 e 380V) devido aos altos picos da corrente de partida e
conseqüente flutuação de tensão ocasionada na rede de alimentação. Para limitar a corrente de partida
dos motores, são utilizados dispositivos redutores de tensão durante a partida, os quais são brevemente
descritos a seguir:
3.7.2.1 – Partida com Chave Compensadora
As chaves compensadoras foram desenvolvidas para diminuírem o pico de corrente proveniente da

partida de motores, porém deixando-os com conjugado suficiente para a partida e aceleração com carga.
Nas chaves compensadoras, a tensão é reduzida por meio de um autotransformador que possui,
normalmente, terminais de 65% a 80% da tensão nominal, afim de que os motores possam partir
satisfatoriamente. Na partida, a corrente e o conjugado ficam reduzidos a aproximadamente 42% e 64%
dos valores atingidos em partida direta, para os terminais de 65% e 80% respectivamente.
As vantagens desta chave estão na passagem de carga reduzida para a tensão da rede, onde o pico de
corrente é bastante reduzido, visto que o autotransformador por curto espaço de tempo torna-se uma
reatância. Este tipo de chave é bastante utilizada na partida de carga com alta inércia, como bombas,
ventiladores ou outras máquinas que demoram para atingir a velocidade nominal. Também podem ser
utilizadas com qualquer que seja a tensão nominal do motor.
Como desvantagens estão a redução da corrente que é ajustada conforme o TAP utilizado no
autotransformador, onde a determinação do autotransformador adequado requer que seja conhecida a
freqüência de manobras. Estes equipamentos são de grande volume, devido ao autotransformador, e de
maior custo.
Este tipo de chave utiliza a conexão de três cabos, ou seja, em equipamentos HIGRA de potência
superior a 25 CV, deve-se fazer o fechamento dos seis cabos conforme a tensão da rede:
- Fechamento em Triângulo: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-6, 2-4 e 3-5, o
motor irá trabalhar na menor tensão. Exemplo: Um motor 380/660V com fechamento em triângulo irá
trabalhar em 380V.
- Fechamento em Estrela: neste tipo de ligação através do fechamento dos cabos 1-2-3 e da ligação no
quadro elétrico dos cabos 4, 5 e 6, o motor irá trabalhar na maior tensão. Exemplo: Um motor 220/380V
com fechamento em estrela irá trabalhar em 380V.
3.7.2.2 – Partida com Chave Estrela-Triângulo
As chaves estrela-triângulo foram desenvolvidas para diminuírem o pico de corrente proveniente da

partida de motores. Na ligação estrela, os motores podem partir, no máximo, com até 30% de sua carga
nominal, pois na partida a corrente se reduz a aproximadamente 1/3 dos valores atingidos em partida
direta. Para utilização desta chave a curva de conjugados dos motores deverá ser suficientemente
elevada para poder garantir a aceleração das máquinas de até, aproximadamente, 95% da rotação
nominal, com a corrente de partida. Os motores deverão permitir a ligação em dupla tensão (220/380V,
380/660V ou 440/760V), portanto com 6 cabos acessíveis.
42
Para exemplificar a partida deste tipo de chave em uma rede elétrica de 380 V, pode-se acionar apenas
motores bobinados em 380/660V e que possuem seis cabos. Se a rede for de 220 V, pode-se acionar
apenas motores bobinados em 220/380V e que possuem também seis cabos. Para a rede de 440V os
motores devem ser de 440/760V.
Como vantagens deste tipo de partida estão o menor custo, o pequeno espaço físico requerido e o fato
de não possuir limite em relação ao número de manobras. E como restrições estão o fato de que a
tensão da rede deve coincidir com a tensão em triângulo do motor, que a chave só pode ser aplicada a
motores que possuam seis terminais e que a comutação de estrela para triângulo antes do tempo
previsto, promoverá um pico de corrente muito elevado, o que invalida o uso do dispositivo.
3.7.2.3 – Partida com Chave Soft Starter
As Soft Starters são chaves de partida estática, destinadas à aceleração, desaceleração e proteção de
motores de indução trifásicos. O controle da tensão aplicada ao motor, mediante o ajuste do ângulo de
disparo dos tiristores (dispositivo semicondutor que permite o chavemaneto do estado de corte para o
estado de condução e vice-versa), permite obter partidas e paradas suaves. Com o ajuste adequado das
variáveis, o torque produzido é ajustado à necessidade da carga, garantindo, desta forma, que a corrente
solicitada seja a mínima necessária para a partida.
A Soft Starter é ideal no acionamento de bombas hidráulicas em geral, pois as correntes de partida
devem ser reduzidas de forma a evitar sobrecargas no sistema, durante a partida. Este tipo de chave
possui proteção de sobrecarga incorporada, de forma a reduzir espaço no painel e cabeamentos
adicionais. Com o uso deste tipo de chave as partidas e paradas destas bombas são controladas de
forma a minimizar os estresses mecânicos e picos de torque durante esses processos. Em aplicações
como bombas e compressores, a Soft Starter permite a eliminação definitiva das chaves estrela-
triângulo, trazendo benefícios mensuráveis na sua aplicação, como: relé de sobrecarga integrado, a
proteção para a chave, led’s de visualização de estado de operação e possíveis falhas, compactação do
painel, redução drástica da dissipação térmica, entre outras.
Soft starters limitam a corrente de partida e o torque inicial. A fadiga mecânica (stress mecânico), assim
como distúrbios de tensão na rede (queda de tensão, por exemplo), são evitados. A tensão do motor é
reduzida utilizando-se controle de fase e é aumentada até a tensão nominal do sistema dentro de um
tempo pré-determinado (tempo de rampa). Partida e parada suave em motores garantem o mínimo de
perdas mecânicas e elétricas nos sistemas.
Para soft starters básicos, o tempo de partida, tensão inicial de rampa e tempo de parada são facilmente
ajustados através de potenciômetros. Isto também se aplica aos soft starters com proteção de
sobrecarga incorporada: ajuste de sobrecarga do motor, ajuste de classe e limite de corrente podem ser
ajustados via potenciômetros. A ampla gama de funções das soft starters para aplicações severas (alta
funcionalidade) são facilmente ajustadas, utilizando-se um display LCD, permitindo extrema facilidade de
comissionamento do equipamento.
As vantagens deste tipo de chave são:
- Volume pequeno, com grande redução de espaço em painéis
- Proteção de sobrecarga do motor incorporada
- Redução de picos de corrente através do ajuste de limite de corrente
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- Ajuste da classe de disparo (Classes 10, 15, 20 e OFF)
- Rearme automático ou manual dos disparos
- LED’s de sinalização de estado
- Redução de perdas, devido aos contatos de by-pass já integrados
- Ajustes precisos de tensão e corrente, garantindo uma melhor performance a bomba.
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4. PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO
Para o cálculo da perda de carga total em uma instalação, deve-se estimar a perda de carga ao longo da
tubulação de bombeio. A tabela abaixo mostra as perdas de carga em tubulações de aço galvanizado,
conforme a vazão desejada e o diâmetro da tubulação a ser utilizada.
PERDAS DE CARGA (m/m)

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
VAZÃO VAZÃO 4" 5" 6" 8" 10" 12" 13. 3/ 4" 15. 3/ 4" 17.11/16" 19.5/8" 21.5/ 8" 23.5/8" 25.3/16" 27.1/ 2" 30" 31.1/2" 40"
(l /s) (m³/ h) 100mm 125mm 150mm 200mm 250mm 300mm 350mm 400mm 450mm 500mm 550mm 600mm 640mm 700mm 760mm 800mm 1000mm
5,56 20 0,0065 0,0022 0,0009
6,94 25 0,0098 0,0033 0,0014
8,33 30 0,0137 0,0046 0,0019
9,72 35 0,0183 0,0062 0,0025
11,11 40 0,0234 0,0079 0,0032
12,50 45 0,0291 0,0098 0,0040 0, 0010
13,89 50 0,0353 0,0119 0,0049 0, 0012
15,28 55 0,0421 0,0142 0,0058 0, 0014 A tabela f oi calculada atrav és da equação
16,67 60 0,0495 0,0167 0,0069 0, 0017
18,06 65 0,0574 0,0194 0,0080 0, 0020
de Hasen Willians:
19,44 70 0,0658 0,0222 0,0091 0, 0023
20,83 75 0,0748 0,0252 0,0104 0, 0026 J = (10,643 x Q1,85) / (1251,85 x D4,87)
22,22 80 0,0842 0,0284 0,0117 0, 0029 0,0010
23,61 85 0,0942 0,0318 0,0131 0, 0032 0,0011
25,00 90 0,1047 0,0353 0,0145 0, 0036 0,0012 Onde: J = Perda de carga (m/m)
26,39 95 0,1158 0,0390 0,0161 0, 0040 0,0013 Q = Vazão (m³/s)
27,78 100 0,1273 0,0429 0,0177 0, 0044 0,0015 D = Diâmetro (m)
33,33 120 0,1783 0,0602 0,0248 0, 0061 0,0021 0,0008
41,67 150 0,2695 0,0909 0,0374 0, 0092 0,0031 0,0013
55,56 200 0,4589 0,1548 0,0637 0, 0157 0,0053 0,0022 0, 0010
69,44 250 0,6934 0,2339 0,0963 0, 0237 0,0080 0,0033 0, 0016
83,33 300 0,9715 0,3277 0,1349 0, 0332 0,0112 0,0046 0, 0022 0,0011
97,22 350 0,4359 0,1794 0, 0442 0,0149 0,0061 0, 0029 0,0015
111, 11 400 0,5580 0,2296 0, 0566 0,0191 0,0079 0, 0037 0,0019 0,0011
125, 00 450 0,6939 0,2855 0, 0703 0,0237 0,0098 0, 0046 0,0024 0,0014
138, 89 500 0,8432 0,3470 0, 0855 0,0288 0,0119 0, 0056 0,0029 0,0016
152, 78 550 0,4139 0, 1020 0,0344 0,0142 0, 0067 0,0035 0,0020 0,0012
166, 67 600 0,4862 0, 1198 0,0404 0,0166 0, 0078 0,0041 0,0023 0,0014
180, 56 650 0,5638 0, 1389 0,0468 0,0193 0, 0091 0,0047 0,0027 0,0016 0,0010
194, 44 700 0,6466 0, 1593 0,0537 0,0221 0, 0104 0,0054 0,0031 0,0018 0,0012
208, 33 750 0,7347 0, 1810 0,0610 0,0251 0, 0119 0,0062 0,0035 0,0021 0,0013
222, 22 800 0,8278 0, 2039 0,0688 0,0283 0, 0134 0,0070 0,0039 0,0024 0,0015 0,0010
236, 11 850 0,9261 0, 2281 0,0770 0,0317 0, 0149 0,0078 0,0044 0,0026 0,0017 0,0011
250, 00 900 0, 2536 0,0855 0,0352 0, 0166 0,0087 0,0049 0,0029 0,0018 0,0012
263, 89 950 0, 2803 0,0945 0,0389 0, 0184 0,0096 0,0054 0,0032 0,0020 0,0013 0,0010
277, 78 1000 0, 3082 0,1039 0,0428 0, 0202 0,0105 0,0059 0,0036 0,0022 0,0015 0,0011
333, 33 1200 0, 4318 0,1456 0,0599 0, 0283 0,0148 0,0083 0,0050 0,0031 0,0020 0,0015 0,0010
388, 89 1400 0, 5743 0,1937 0,0797 0, 0376 0,0196 0,0111 0,0066 0,0042 0,0027 0,0020 0,0013 0,0009 0,0007 0,0002
444, 44 1600 0, 7352 0,2480 0,1021 0, 0482 0,0251 0,0142 0,0085 0,0053 0,0035 0,0025 0,0016 0,0011 0,0009 0,0003
500, 00 1800 0, 9142 0,3084 0,1269 0, 0599 0,0313 0,0176 0,0105 0,0066 0,0043 0,0032 0,0020 0,0014 0,0011 0,0004
555, 56 2000 0,3747 0,1542 0, 0728 0,0380 0,0214 0,0128 0,0081 0,0053 0,0039 0,0025 0,0017 0,0013 0,0004
694, 44 2500 0,5662 0,2330 0, 1100 0,0574 0,0323 0,0194 0,0122 0,0080 0,0058 0,0038 0,0025 0,0020 0,0007
833, 33 3000 0,7934 0,3265 0, 1541 0,0804 0,0453 0,0271 0,0171 0,0112 0,0082 0,0053 0,0035 0,0028 0,0009
Tabela 19 – Perda de carga em tubulações.
Exemplo:
Calcular a perda de carga em uma instalação com desnível geométrico de 20m, utilizando-se 300m de
tubo de aço galvanizado de Ø40cm e considerando uma vazão de bombeio de 800m³/h.
Através da tabela acima, seguindo a coluna da tubulação de Ø400mm, obtém-se através da linha de
800m³/h a seguinte perda de carga: 0,007m/m
Considerando os 300m de tubo e sabendo que:
Perda de carga total na tubulação = Perda de carga (m/m) x Comprimento Total

Perda de carga total na tubulação = 0,007 x 300
Perda de carga total na tubulação = 2,1mca
Sendo assim, a perda total nesta instalação sem considerar acessórios (curvas, válvulas, flanges, etc.) é:
45
Perda de carga total = Perda de carga total na tubulação + Desnível Geométrico
Perda de carga total = 2,1 + 20
Perda de carga total = 22,1mca
OBSERVAÇÃO: Para o cálculo de perdas de carga em tubulações de PVC, utiliza-se

aproximadamente 80% das perdas de cargas apresentadas anteriormente. Para a estimativa em
tubulações de aço ou ferro envelhecidas, deve-se acrescentar aproximadamente 3% sobre os
valores da tabela.
4.1 Perdas de Carga em Acessórios
Além das perdas de carga existentes ao longo das tubulações, devem-se considerar os acessórios no
cálculo de perda de carga total. Nestes acessórios estão os flanges, as curvas, cotovelos, válvulas,
derivações, barriletes, etc.
Abaixo segue uma tabela da metragem correspondente que cada acessório adicionado a uma instalação
representa. Este valor tabelado deve ser somado a metragem linear da tubulação e então compor o
cálculo de perda de carga.
COMPRIMENTOS EQUIVALENTES A PERDAS LOCALIZADAS (EM METROS DE TUBO EQUIVALENTE)

DIÂMETRO DA TUBULAÇÃO
4" 5" 6" 8" 10" 12" 13. 3/4" 15 .3/4" 17.11/16" 1 9.5/8" 21 .5/8" 23. 5/8" 2 5.3/16" 27.1/2" 30" 31 .1/2" 40"
100mm 1 25mm 15 0mm 200 mm 250mm 3 00mm 35 0mm 400 mm 450mm 500mm 5 50mm 60 0mm 640 mm 700mm 760mm 80 0mm 100 0mm
COTOVELO 90° RAIO
LONGO 2, 20 2,7 5 3,30 4,40 5 ,50 6,6 0 7,70 8,80 9,90 11 ,00 12,1 0 13,20 14,08 15 ,40 16, 72 17,6 0 22,00
COTOVELO 90° RAIO
MÉDIO 2, 85 3,5 6 4,28 5,70 7 ,13 8,5 5 9,98 11,40 1 2,83 14 ,25 15,6 8 17,10 18,24 19 ,95 21, 66 22,8 0 28,50
COTOVELO 90° RAIO
CURTO 3, 40 4,2 5 5,10 6,80 8 ,50 10, 20 11,9 0 13,60 1 5,30 17 ,00 18,7 0 20,40 21,76 23 ,80 25, 84 27,2 0 34,00
COTOVELO 45° 1, 54 1,9 3 2,31 3,08 3 ,85 4,6 2 5,39 6,16 6,93 7, 70 8,4 7 9,24 9,86 10 ,78 11, 70 12,3 2 15,40
CURVA 90° R/D=1,5 1, 28 1,6 0 1,92 2,56 3 ,20 3,8 4 4,48 5,12 5,76 6, 40 7,0 4 7,68 8,19 8 ,96 9,7 3 10,2 4 12,80
CURVA 45° 0, 78 0,9 8 1,17 1,56 1 ,95 2,3 4 2,73 3,12 3,51 3, 90 4,2 9 4,68 4,99 5 ,46 5,9 3 6,24 7,80
REGISTRO DE GAVE TA
ABERTO 0, 70 0,8 8 1,05 1,40 1 ,75 2,1 0 2,45 2,80 3,15 3, 50 3,8 5 4,20 4,48 4 ,90 5,3 2 5,60 7,00
REGISTRO DE GLOBO
ABERTO 34 ,20 42,7 5 51,30 6 8,40 85 ,50 102 ,60 119,7 0 136,80 15 3,90 171 ,00 188, 10 205,2 0 2 18,88 23 9,40 259 ,92 273,6 0 342,00
REGISTRO DE ÂNGULO
ABERTO 17 ,15 21,4 4 25,73 3 4,30 42 ,88 51, 45 60,0 3 68,60 7 7,18 85 ,75 94,3 3 102,9 0 1 09,76 12 0,05 130 ,34 137,2 0 171,50
TÊ 90° PASS AGE M
DIRETA 2, 18 2,7 3 3,27 4,36 5 ,45 6,5 4 7,63 8,72 9,81 10 ,90 11,9 9 13,08 13,95 15 ,26 16, 57 17,4 4 21,80
TÊ 90° SAÍDA LATERAL 6, 90 8,6 3 10,35 1 3,80 17 ,25 20, 70 24,1 5 27,60 3 1,05 34 ,50 37,9 5 41,40 44,16 48 ,30 52, 44 55,2 0 69,00
TÊ 90° SAÍDA BILATERAL 6, 90 8,6 3 10,35 1 3,80 17 ,25 20, 70 24,1 5 27,60 3 1,05 34 ,50 37,9 5 41,40 44,16 48 ,30 52, 44 55,2 0 69,00
VÁLVULA DE PÉ COM
CRIVO 26 ,50 33,1 3 39,75 5 3,00 66 ,25 79, 50 92,7 5 106,00 11 9,25 132 ,50 145, 75 159,0 0 1 69,60 18 5,50 201 ,40 212,0 0 265,00
VÁLVULA DE RETENÇÃO
TIPO LEV E 8, 36 10,4 5 12,54 1 6,72 20 ,90 25, 08 29,2 6 33,44 3 7,62 41 ,80 45,9 8 50,16 53,50 58 ,52 63, 54 66,8 8 83,60
VÁLVULA DE RETENÇÃO
TIPO PESADO 13 ,00 16,2 5 19,50 2 6,00 32 ,50 39, 00 45,5 0 52,00 5 8,50 65 ,00 71,5 0 78,00 83,20 91 ,00 98, 80 104,0 0 130,00
Tabela 20 – Perda de carga em acessórios.
Exemplo:
Calcular a perda de carga em uma instalação com desnível geométrico de 20m, utilizando-se 500m de
tubo de aço galvanizado de Ø300mm e considerando uma vazão de bombeio de 600m³/h. Nesta
instalação serão utilizados 2 cotovelos de 90° com raio longo e 1 válvula de retenção do tipo leve.
46
Os acessórios devem ser somados ao comprimento da tubulação, então:
Comprimento Total = Comprimento da Tubulação + Comprimento dos Acessórios

Comprimento Total = 500 + 2 x Cotovelos de 90° raio longo + 1 x Válvula de Retenção leve
Através da tabela 18 os valores dos acessórios são lidos na coluna da tubulação de Ø300mm, então:
Comprimento Total = 500 + 2 x 6,6 + 1 x 25,08

Comprimento Total = 538,28m
Através da tabela 17, seguindo a coluna da tubulação de Ø300mm, obtém-se através da linha de
600m³/h a seguinte perda de carga: 0,0166m/m, então:
Perda de carga total na tubulação = Perda de carga (m/m) x Comprimento Total

Perda de carga total na tubulação = 0,0166 x 538,28
Perda de carga total na tubulação = 8,93mca
Sendo assim, a perda total nesta instalação considerando os acessórios é:
Perda de carga total = Perda de carga total na tubulação + Desnível Geométrico

Perda de carga total = 8,93 + 20
Perda de carga total = 28,93mca
47
5. NPSH E CAVITAÇÃO
É de vital importância para fabricantes e usuários de bombas o conhecimento do comportamento desta

variável (NPSH), para que a bomba tenha um desempenho satisfatório, principalmente em sistemas
onde coexistam as duas situações: bomba trabalhando no início da faixa, com baixa pressão e alta
vazão e a existência de altura negativa de sucção.
Quanto maior for a vazão da bomba e a altura de sucção negativa, maior será a possibilidade da bomba
cavitar em função do NPSH. Em termos técnicos, o NPSH define-se como a altura total de sucção
referida a pressão atmosférica local existente no centro da conexão de sucção, menos a pressão de
vapor do líquido.
NPSH = (Ho - h - hs - R) – Hv
Onde:
Ho = Pressão atmosférica local, em mca (tabela 19);
h = Altura de sucção, em metros (dado da instalação);
hs = Perdas de carga no escoamento pela tubulação de sucção, em metros;
R = Perdas de carga no escoamento interno da bomba, em metros (dados do fabricante);
Hv = Pressão de vapor do fluído escoado, em metros (tabela 20);
Para que o NPSH proporcione uma sucção satisfatória à bomba, é necessário que a pressão em
qualquer ponto da linha nunca venha reduzir-se à pressão de vapor do fluído bombeado. Isto é evitado
tomando-se providências na instalação de sucção para que a pressão realmente útil para a
movimentação do fluído, seja sempre maior que a soma das perdas de carga na tubulação com a altura
de sucção, mais as perdas internas na bomba, portanto:
Ho - Hv > hs + h + R
NPSH DA BOMBA E NPSH DA INSTALAÇÃO: Para que se possa estabelecer, comparar e alterar os
dados da instalação, se necessário, é usual desmembrar os termos da fórmula anterior, a fim de obter-se
os dois valores característicos (instalação e bomba), sendo:
Ho - Hv - h - hs = NPSHd (disponível), que é uma característica da instalação hidráulica. É a energia que

o fluído possui, num ponto imediatamente anterior ao flange de sucção da bomba, acima da sua pressão
de vapor. Esta variável deve ser calculada por quem dimensionar o sistema, utilizando-se de coeficientes
tabelados e dados da instalação;
R = NPSHr (requerido), é uma característica da bomba, determinada em seu projeto de fábrica, através
de cálculos e ensaios de laboratório. Tecnicamente, é a energia necessária para vencer as perdas de
carga entre a conexão de sucção da bomba e as pás do rotor, bem como criar a velocidade desejada no
fluído nessas pás. Este dado é fornecido pelo fabricante através das curvas características das bombas
(curva de NPSH); Assim, para uma boa performance da bomba, deve-se sempre garantir a seguinte
situação:
NPSHd > NPSHr + 1,0
48
ALTITUDE (m) 0 150 300 450 600 750 1000 1250 1500 2000
PRESSÃO ATMOSFÉRICA (mca) 10,33 10,16 9,98 9,79 9,58 9,35 9,12 8,83 8,64 8,08
Tabela 21 – Dados de pressão atmosférica conforme altitudes locais.
TEMPERATURA DA ÁGUA (°C) 0 4 10 20 30 40 50 60 80 100
PRESSÃO DE VAPOR DA ÁGUA (mca) 0,06 0,08 0,12 0,23 0,43 0,75 1,25 2,03 4,83 10,33
Tabela 22 – Dados de pressão de vapor da água conforme temperatura.
EXEMPLO:
Suponhamos que uma bomba seja colocada para operar com 35 mca de AMT, com vazão de
325 m3/h e que o NPSHr informado em sua curva seja de 4,5. A altura de sucção na instalação será de
2,0 metros e a perda de carga na sucção de 1,5 mca (perda de carga no tubo, nas válulas, curvas, etc.).
A altura em relação ao nível do mar onde a mesma será instalada é de aproximadamente 600 metros, e
a temperatura da água a ser bombeada é de 30ºC.
Sabendo-se que:
NPSHd = Ho - Hv – h - hs
Onde:
Ho = 9,58 (Pressão atmosférica local - tabela 19)
Hv = 0,433 (Pressão de vapor d’água - tabela 20)
h = 2,0 metros (Altura sucção)
hs = 1,50 metros (Perda calculada para o atrito na sucção)
Temos que:
NPSHd = 9,58 - 0,433 - 2,0 - 1,50
NPSHd = 5,64 mca
Se NPSHd > NPSHr + 1,0, então a bomba poderá trabalhar succionando normalmente.
Como esta condição se satisfaz, visto que: 5,64 > 4,5 + 1,0, a bomba poderá operar nas
condições pré estabelecidas.
IMPORTANTE: O NPSHd deve ser maior que o NPSHr, de preferência com uma folga superior a
1m. Não operar a bomba se esta condição não for satisfeita.
Havendo alteração destas variáveis, o NPSHd poderá igualar-se ou adquirir valores inferiores ao
NPSHr, ocorrendo assim a CAVITAÇÃO. Quando a condição NPSHd > NPSHr + 1,0 não é garantida
pelo sistema, ocorre o fenômeno denominado cavitação. Este fenômeno dá-se quando a pressão do
49
fluído na linha de sucção adquire valores inferiores ao da pressão de vapor do mesmo, formando-se
bolhas de ar, isto é, a rarefação do fluído (quebra da coluna de água) causada pelo deslocamento das
pás do rotor, natureza do escoamento e/ou pelo próprio movimento de impulsão do fluído. Estas bolhas
de ar são arrastadas pelo fluxo e condensam-se voltando ao estado líquido bruscamente quando
passam pelo interior do rotor e alcançam zonas de alta pressão. No momento desta troca de estado, o
fluído já está em alta velocidade dentro do rotor, o que provoca ondas de pressão de tal intensidade que
superam a resistência à tração do material do rotor, podendo arrancar partículas do corpo, das pás e das
paredes da bomba, inutilizando-a com pouco tempo de uso, por conseqüente queda de rendimento da
mesma. O ruído de uma bomba cavitando é diferente do ruído de operação normal da mesma, pois dá a
impressão de que ela está bombeando areia, pedregulhos ou outro material que cause impacto. Na
verdade, são as bolhas de ar “implodindo” dentro do rotor. Para evitar-se a cavitação de uma bomba,
dependendo da situação, devem-se adotar as seguintes providências:
- Reduzir a altura de sucção e o comprimento desta tubulação, aproximando-se ao máximo a

bomba da captação;
- Reduzir as perdas de carga na sucção, com o aumento do diâmetro dos tubos e conexões;
- Refazer todo o cálculo do sistema e a verificação do modelo da bomba;
- Quando possível, sem prejudicar a vazão e/ou a pressão final requeridas no sistema, pode-se
eliminar a cavitação trabalhando com registro na saída da bomba ”estrangulado”, ou, alterando o(s)
diâmetro(s) do(s) rotor(es) da bomba. Porém estas são providências que só devem ser adotadas em
último caso, pois podem alterar substancialmente o rendimento hidráulico do conjunto.
50
6. CURVAS DE PERFORMANCE
As curvas de performance das Bombas Anfíbias são dividas pelo modelo do rotor, quantidade de
estágios, diâmetro nominal do rotor e frequência, e apresentam graficamente através da vazão: a
pressão, o rendimento e a potência. Abaixo segue a ordem de apresentação das curvas:
60Hz 50Hz
MODELO POTÊNCIAS DISPONÍVEIS (CV) MODELO POTÊNCIAS DISPONÍVEIS (CV)
R2-150 15 e 20 R3-150 12 e 15
R3-150 20 e 25 R4-150 15 e 20
R1-195 15, 20, 25 e 30 R1-195 12, 15 e 20
R1-260 25, 30 e 40 R2-195 15, 20, 25 e 30
R2-265 40, 50 e 60 R1-260 15, 20, 25 e 30
R3-265 50, 60 e 75 R3-265 30, 40 e 50
R4-265 75, 100 e 125 R4-265 40, 50, 60 e 75
R5-265 75, 100 e 125 R5-265 50, 60, 75 e 100
R1-320 40, 50 e 60 R1-320 25, 30 e 40
R2-320 75, 100 e 125 R2-320 50, 60 e 75
R3-320 125 R3-320 60, 75 e 100
R1-360 75, 100 e 125 R4-320 75 e 100
R2-360 150, 175, 200, 250 e 300 R1-360 50, 60, 75 e 100
R3-360 300, 350 e 400 R2-360 100, 125, 150 e 100
R4-360 350 e 400 R3-360 150, 175, 200 e 250
R1-390 200, 250 e 300 R4-360 150, 175, 200, 250, 300 e 350
R1-390 150, 175 e 200
R1-430 350 e 400
R1-430 175, 200 e 250
M1-305 75, 100 e 125 M1-305 60 e 75
M1-345 150, 175, 200, 250 e 300 M1-345 150, 175 e 200
Tabela 23 – Tabela dos modelos de bombas por curva de performance.
A seguir segue um exemplo de como ler as curvas e especificar a melhor opção dentre os
diversos modelos de Bombas Anfíbias existentes:
- Especificar vazão e pressão de trabalho, onde a pressão deve ser calculada através do
somatório do desnível geométrico, das perdas de carga na tubulação, das perdas de carga em válvulas,
curvas e outros acessórios, etc. Para o exemplo em questão se utilizará a vazão de 350m³/h e uma
perda de carga total de 92mca.
- Com a vazão especificada, deve-se procurar, entre as curvas existentes, aquelas que atendam
a mesma. Neste caso, encontrar-se-ão as curvas R1-260, R1-320, R2-320, R3-320, R1-360, R2-360, R3-
360, R1-390 e M1-305 que atendem a vazão de 350m³/h.
- Com estas curvas selecionadas se deve verificar o atendimento da pressão desejada. Fazendo
o cruzamento da vazão de 350m³/h com a pressão de 92mca verifica-se que apenas a curva R2-360
atende o solicitado, conforme a figura exemplo 25, onde as linhas e os círculos vermelhos representam o
caminho de leitura detalhado a seguir.
51
Curva de Performance Bomba R2-360
Figura 25 – Gráfico de Performance da curva R2-360 (explicativo).
52
Como efetuar a leitura da curva:
- Para iniciar a especificação dentro da curva R2-360, deve-se selecionar a vazão de 350m³/h na
parte inferior da curva (“A”) e seguir verticalmente até o ponto de pressão desejado de 92mca (‘B”), que
se efetua a leitura em “C”.
- Com a especificação de uma curva intermediária logo acima do Ø315mm (“B”), pode-se
especificar a potência consumida no eixo, seguindo verticalmente até o ponto “D” e posteriormente lendo
o valor na coluna horizontal, no ponto “E”. Desta forma a potência resultante é de 170CV.
- Para a especificação do rendimento hidroenergético do conjunto motor e bomba, deve-se

verificar o ponto que a linha de vazão cruza a curva intermediária logo acima do Ø315mm (“F”) e fazer a
leitura no valor no ponto “G”, obtendo o valor de 70% de rendimento para o conjunto. Este valor de
rendimento também pode ser confirmado através da fórmula:
Rendimento = (Vazão x Pressão) / (2,7 x Potência total no eixo)

Rendimento = (350 x 92) / (2,7 x 170)
Rendimento = 32.200 / 459
Rendimento = 70%
- Para a especificação do rendimento do conjunto bombeador, deve-se verificar o ponto que a

linha de vazão cruza a curva intermediária logo acima do Ø315mm (“H”) e fazer a leitura no valor no
ponto “I”, obtendo o valor de 78% de rendimento para o conjunto. Com estes valores, pode-se confirmar
o valor do rendimento do motor utilizado para esta bomba, conforme segue:
Rendimento do Motor = (Rend. Hidroenergético / Rend. Bomba) x 100

Rendimento do Motor = (70 / 78) x 100
Rendimento do Motor = 90%
- Em caso de bomba que trabalhará succionando, é fornecido o NPSH requerido pelo

equipamento, através do pontos “J” e “L”, onde neste caso é aproximadamente 5,2m.
- Sendo assim a bomba selecionada foi uma R2-360/175B.
Nas próximas páginas são apresentadas os gráficos de performance da linha de bombas anfíbias:
53
GRÁFICO DE PERFORMANCE
R2-150 (15 e 20 CV) B
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
20
Ø
Ø Ø Ø 1 1 50
13 14 4 5
10 5 0
60
55
Rendimento da
50
Bomba ( % )
45
40
35
30
25
20 Ø Ø Ø Ø
13 14 14 15
15 5 0 5 0
60
Rend. Hidroenergético
55
do Conjunto ( % )
50
45
40
35
30
25
20
Ø Ø Ø Ø
15 13 14 1 4 15
5 0 5 0
10
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
0
18
17
16 Ø 150
Potência ( CV )
5
Ø 14
15 Ø 140
5
Ø 13
14
13
12
11
10
12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
Vazão ( m³/h )
REV 01
09/07/2010
54
R3-150 (20 e 25 CV) B
110
100
90
80
70
H ( mca )
60
50
40
30
20 Ø
Ø Ø Ø 1 1 50
13 1 4 45
5 0
10
60
55
Rendimento da
50
Bomba ( % )
45
40
35
30
25
20 Ø Ø Ø Ø
13 14 14 15
15 5 0 5 0
60
55
do Conjunto ( % )
50
45
40
35
30
25
20
Ø Ø Ø Ø
15 13 14 1 4 15
5 0 5 0
10
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
0
25
0
Ø 15
24
Ø 145
23
Ø 140
22
Potência ( CV )
5
Ø 13
21
20
19
18
17
16
15
14
12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52
Vazão ( m³/h )
REV 02
09/07/2010
55
R1-195 (15, 20, 25 e 30 CV) B
70
60
50
H ( mca )
40
30
20
Ø
19
Ø 5
10 18
Ø1 5
Ø 75
160
0 Ø1
4 5
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
18
19
Ø
5
5
20 Ø 17
16 5
80 Ø 0
14
5
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
20 Ø
Ø
Ø 19
Ø
18
16 5
17
10 Ø 0
5
14
10 5
NPSH ( m )
8
6
4
2
35
Ø 195
30
Potência ( CV )
Ø 185
25
Ø 175
20
Ø 160
15
Ø 145
10
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

Vazão ( m³/h )
REV 00
09/02/2012
56
R1-260 (25, 30 e 40 CV) B
40
35
30
25
H ( mca )
20
15
10
Ø Ø Ø Ø Ø
5 20 21 23 24 26
0 5 0 5 0
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
20
21
23
24
26
20
0
0
5
0
90
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
20
21
23
20
26
24
0
0
5
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
50
Ø 260
45
Ø 245
Potência ( CV )
40
35 Ø 230
30
Ø 215
25
Ø 200
20
15
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Vazão ( m³/h )
REV 04
05/07/2010
57
R2-265 (40, 50 e 60 CV) B
90
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
Ø2 Ø2
Ø2 65
20 50
35
10
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50 Ø2
35 Ø
25 Ø
40 0 26
5
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
40 23 Ø
5 25 Ø
0 26
30 5
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
65
Ø 265
60
55
Potência ( CV )
50 Ø 250
45
40
Ø 235
35
30
25
20
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250
Vazão ( m³/h )
REV 02
28/07/2010
58
R3-265 (50, 60 e 75) B
120
110
100
90
80
H ( mca )
70
60
50
40
Ø Ø
26
30 Ø 25 5
23 0
5
20
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
23
40
25
5
Ø
0
26
5
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
Ø
23
Ø
25
5
26
30
0
5
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
100
90 Ø 265
Potência ( CV )
80
Ø 250
70
60
Ø 235
50
40
30
40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250
Vazão ( m³/h )
REV 02
26/07/2010
59
R4-265 (75, 100 e 125) B
160
140
120
H ( mca )
100
80
60
Ø Ø2
40 Ø 25 65
23 0
5
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
Ø
23
40 26
25
5
5
0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
40
Ø Ø
23
26
25
5
5
30 0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
120 5
Ø 26
110
100
Potência ( CV )
90 Ø 2 50
80
70 Ø 235
60
50
40
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250
Vazão ( m³/h )
REV 02
26/07/2010
60
R5-265 (75, 100 e 125) B
200
180
160
140
H ( mca )
120
100
80
60 Ø Ø2
Ø 25 65
23 0
5
40
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50 Ø
23 Ø
5 25 Ø
40 0 26
5
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
23 Ø
40 5 25 Ø
0 26
5
30
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
160
5
Ø 26
140
Potência ( CV )
120
Ø 25 0
100
Ø 2 35
80
60
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250
Vazão ( m³/h )
REV 02
26/07/2010
61
R1-320 (40, 50 e 60 CV) B
55
50
45
40
35
H ( mca )
30
25
20
15
Ø Ø Ø Ø Ø3
10 27 280 29 31 20
0 5 0
5
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
Ø
Ø
Ø
30
Ø
27
28
29
31
32
0
0
80
0
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
Ø
Ø
27
Ø
28
29
32
0
31
0
20
5
0
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
65
Ø 3 20
60
Ø 310
Potência ( CV )
55
Ø 295
50
Ø 280
45 Ø 270
40
35
30
120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380
Vazão ( m³/h )
REV 03
20/07/2010
62
R2-320 (75, 100 e 125 CV) B
110
100
90
80
H ( mca )
70
60
50
40
30
Ø Ø
31
Ø
20 32
Ø
0
27
0
28
29
0
5
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
Ø
30
Ø
27
28
29
31
32
0
0
80
0
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
Ø
27
28
29
31
32
0
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
120
Ø 3 20
110 Ø 3 10
Potência ( CV )
100 Ø 29 5
Ø 2 80
90
Ø 270
80
70
60
120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380
Vazão ( m³/h )
REV 02
21/07/2010
63
R3-320 (125 CV) B
150
140
130
120
110
H ( mca )
100
90
80
70
60
50
40
Ø
Ø
Ø
30
28
29
27
31
0
5
0
0
100
90
Rendimento da
Bomba ( % )
80
70
60
50
40
Ø
Ø
Ø
30
28
Ø
27
29
0
31
0
5
90
0
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
27
28
Ø
29
0
20 31
0
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
170
160 Ø 31 0
150 Ø 29 5
Potência ( CV )
140
Ø 2 80
130 Ø 270
120
110
100
90
80
120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380
Vazão ( m³/h )
REV 03
19/03/2012
64
R1-360 (75, 100 e 125 CV) B
75
70
65
60
55
50
H ( mca )
45
40
35
30
25 Ø
20 Ø 36
34 0
Ø 5
15 Ø 33
31 0
10 Ø 5
30
5 0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
36
40 0
Ø
Ø
Ø
34
31
33
5
Ø
5
0
30
30
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
40 36
0
Ø
Ø Ø
34
30 31 33
5
5 0
Ø
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
0
150 Ø 36
140
130 Ø 3 45
Potência ( CV )
120
Ø 330
110
100 Ø 315
90
Ø 300
80
70
60
50
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Vazão ( m³/h )
REV 03
24/05/2010
65
R2-360 (150, 175, 200, 250 e 300 CV) B
160
140
120
100
H ( mca )
80
60
Ø
40 Ø 36
Ø 34 0
33 5
Ø 0
20 Ø 31
30 5
0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
36
40 0
Ø
34
Ø
5
33
Ø
30
0
31
30
5
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40 Ø Ø
36
34 0
5
Ø
Ø
30
33
Ø
31
0
30
5
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
300
Ø 3 60
280
260 Ø 345
Potência ( CV )
240
Ø 330
220
200
Ø 315
180
160 Ø 300
140
120
100
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700
Vazão ( m³/h )
REV 03
05/07/2010
66
R3-360 (300, 350 e 400 CV) B
220
200
180
160
140
H ( mca )
120
100
80
60 Ø
Ø 3
Ø 34 60
40 33 5
Ø 0
Ø 31
20 30 5
0
0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
40 36
0
Ø
Ø
34
Ø
33
5
30
31
0
30
5
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40 Ø
Ø 36
34 0
5
Ø
30
Ø
33
31
Ø
0
5
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
450
Ø 3 60
400
Ø 345
350 Ø 33 0
Potência ( CV )
300 Ø 315
250 Ø 300
200
150
100
50
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Vazão ( m³/h )
REV 03
06/07/2010
67
R4-360 (350 e 400 CV) B
275
250
225
200
175
H ( mca )
150
125
100
75 Ø
Ø 34
50 Ø 33 0
31 0
Ø 5
25 30
0
0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
40
Ø
34
Ø
0
Ø
33
30
0
31
Ø
5
30
20
0
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
Ø
34
Ø
30 0
Ø
33
Ø
0
31
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
500
450 Ø 3 40
Ø 3 30
400
Potência ( CV )
Ø 315
350
Ø 300
300
250
200
150
100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750
Vazão ( m³/h )
REV 01
21/01/2011
68
R1-390 (200, 250 e 300 CV) B
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
Ø Ø Ø Ø Ø Ø
35 36 37 38 39 39
0 0 0 0 0 5
20
90
Rendimento da
80
Bomba ( % )
70
60
50
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
10
NPSH ( m )
Ø 3 95
325 Ø 3 90
Ø 380
300
Ø 3 70
Potência ( CV )
275
Ø 3 60
250
Ø 50
3
225
200
175
150
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Vazão ( m³/h )
REV 00
06/05/2011
69
R1-430 (350 e 400 CV) B
80
70
60
H ( mca )
50
40
Ø
30 Ø 400
Ø 39 0
3
20 Ø 80
37
0
10
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60 Ø
Ø 400
50 Ø 39 0
Ø 380
37
40 0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
Ø
50 Ø 400
Ø 3 90
40 Ø 3 80
37
0
30
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
450
425 Ø 400
400 Ø 390
Potência ( CV )
375
Ø 380
350
325 Ø 37
0
300
275
250
225
200
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000
Vazão ( m³/h )
REV 01
25/02/2011
70
M1-305 (75, 100 e 125 CV) B
45
40
35
30
H ( mca )
25
20
15
10 Ø
Ø2 2 95
9
Ø2 Ø295 5 (5° (0°)
5 Ø2 Ø28 95 ( )
45 0 (3 12°
(50 (45° 0°) )
0 °) )
90
80
Rendimento da
70
Bomba ( % )
60
Ø
50 Ø 2 2 95
Ø2 9 5( (0°
40 95 5° )
)
Ø
(1
29
Ø2
30 2°
Ø2
)
5
45
80
(3
20
(5
0°
(45
0°
)
°)
)
10
80
70
do Conjunto ( % )
60
50 Ø
40 Ø 2 29 5
95 (0
(5 °)
30 Ø °)
29
Ø
Ø2
5
2 9 ( 45°
Ø
(1
20
28
5
4
2°
5(
(3
0
)
0°
50
10
)
°)
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
130
120 Ø 295 (0°)

110 Ø295 (5°)
Potência ( CV )
Ø295 (12°)
100
Ø295 (30°)
90
80 Ø280 (45°)
70 Ø245 (50°)
60
50
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Vazão ( m³/h )
REV 00
06/02/2012
71
M1-345 (150, 175, 200, 250 e 300 CV) B
60
55
50
45
40
H ( mca )
35
30
25
20
15
Ø3
10 Ø
ØØ3 34 4 5
Ø 4 5(
5 Ø3 345 345 ( 5 (2 9°)
45 (4 35 0 °)
0 (55 5°) °)
°)
90
80
Rendimento da
70
Bomba ( % )
60
50
40 Ø
34
30 5
Ø Ø Ø
Ø 34 34 34
20 34 5( 5( 5(
Ø 9°)
34 5( 35 20
10 5 4 5 °) °)
(5 ° )
5°
90 )
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
Ø3
30 Ø 45
Ø Ø 34
20 Ø 3 4 34 5
Ø 34 5( 5( (9°
10 34 5( 3 5 20° )
5 45 °) )
(5 °)
0 5°
)
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
300 Ø 345
275 Ø 345 (9°)
250
Potência ( CV )
Ø 345 (20°)
225
Ø 345 (35°)
200
Ø 345 (45°)
175
150 Ø 345 (55°)
125
100
400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 2500
Vazão ( m³/h )
REV 05
13/10/2010
72
GRÁFICO DE PERFORMANCE 50Hz
R3-150 (12 e 15 CV) B
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
20
Ø
Ø Ø Ø 1 15 0
10 13 1 4 45
5 0
60
55
Rendimento da
50
Bomba ( % )
45
40
35
30
25
20 Ø Ø Ø Ø
13 14 1 4 1 5
15 5 0 5 0
60
55
do Conjunto ( % )
50
45
40
35
30
25
20
15 Ø Ø Ø Ø
13 1 4 1 4 1 5
5 0 5 0
10
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
0
15
14 Ø 1 50
Ø 145
Potência ( CV )
13 Ø 140
5
Ø 13
12
11
10
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44
Vazão ( m³/h )
REV 02
27/10/2011
73
R4-150 (15 e 20 CV) B
100
90
80
70
H ( mca )
60
50
40
30
20 Ø
Ø Ø Ø 1 1 50
13 14 4 5
5 0
10
60
55
Rendimento da
50
Bomba ( % )
45
40
35
30
25
20 Ø Ø Ø Ø
13 14 1 4 1 5
15 5 0 5 0
60
55
do Conjunto ( % )
50
45
40
35
30
25
20
15 Ø Ø Ø Ø
13 1 4 1 4 1 5
5 0 5 0
10
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
0
20
19 Ø 1 50
18 Ø 145
Potência ( CV )
17 Ø 140
5
Ø 13
16
15
14
13
12
11
10
8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44
Vazão ( m³/h )
REV 02
27/10/2011
74
R1-195 (12, 15, e 20 CV) B
55
50
45
40
35
H ( mca )
30
25
20
15
10 Ø
Ø 19
18 5
5 Ø 5
Ø1 175
Ø 60
0 14
5
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
Ø
30 Ø
19
Ø 18
5
20 Ø 17 5
16 5
80 Ø 0
14
5
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
20
19
Ø
18
Ø
5
Ø
16
5
17
10 Ø 0
5
14
10 5
NPSH ( m )
8
6
4
2
20
18 Ø 195
16
Potência ( CV )
Ø 185
14
Ø 175
12
10 Ø 160
8 Ø 145
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Vazão ( m³/h )
REV 00
09/02/2012
75
R2-195 (15, 20, 25 e 30 CV) B
90
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
20
Ø
Ø1 18
10 5
Ø 75
16
Ø 0
0 145
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
30 Ø
Ø 18
20 Ø 17 5
16 5
80 Ø 0
14
5
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
20 Ø 18
Ø 17 5
10 Ø 16 5
14 0
10 5
NPSH ( m )
8
6
4
2
40
35
Potência ( CV )
30 Ø 185
Ø 175
25
20 Ø 160
15 Ø 145
10
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120

Vazão ( m³/h )
REV 00
09/02/2012
76
25
R1-260 (15, 20, 25 e 30 CV) B
20
H ( mca )
15
10
5
Ø Ø Ø Ø Ø
20 21 23 24 26
0 5 0 5 0
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
Ø
Ø
20
21
23
26
24
20
0
0
90
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
30
Ø
Ø
20
20
21
23
24
26
0
0
5
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
30
Ø 260
25
Ø 245
Potência ( CV )
20 Ø 230
Ø 215
15
Ø 200
10
50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550
Vazão ( m³/h )
REV 04
14/10/2011
77
90
R3-265 (30, 40 e 50) B
80
70
60
H ( mca )
50
40
30
Ø
Ø 265
20 Ø 25
23 0
5
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
Ø
Ø
23
40 26
25
5
5
0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
Ø
Ø
Ø
23
26
25
5
5
30
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
60
5
Ø 26
50
Potência ( CV )
40 Ø 25 0
Ø 235
30
20
10
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Vazão ( m³/h )
REV 02
07/10/2011
78
120
R4-265 (40, 50, 60 e 75) B
110
100
90
80
H ( mca )
70
60
50
40
Ø
30 Ø 265
Ø 25
23 0
20 5
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
Ø
Ø
23
40 26
25
5
5
0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
Ø
Ø
Ø
23
26
25
5
5
30
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
5
70 Ø 26
60
Potência ( CV )
Ø 2 50
50
Ø 235
40
30
20
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Vazão ( m³/h )
REV 02
04/10/2011
79
R5-265 (50, 60, 75 e 100) B
130
120
110
100
H ( mca )
90
80
70
60
50
40 Ø
Ø 265
Ø 25
30 23 0
5
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
Ø
Ø
23
40 26
25
5
5
0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
Ø
Ø
Ø
23
26
25
5
5
30
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
90
Ø 2 65
80
Potência ( CV )
70 Ø 25 0
60
Ø 2 35
50
40
30
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
Vazão ( m³/h )
REV 02
24/10/2011
80
40
R1-320 (25, 30 e 40 CV) B
35
30
25
H ( mca )
20
15
10
Ø Ø Ø Ø Ø3
27 2 8 29 31 20
5 0 0 5 0
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
Ø
Ø
Ø
30
Ø
27
Ø
28
29
31
32
0
5
80
0
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
Ø
Ø
27
Ø
28
29
31
32
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
40
Ø 3 20
35
Ø 310
Potência ( CV )
30 Ø 29 5
Ø 2 80
25 Ø 2 70
20
15
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
Vazão ( m³/h )
REV 03
19/10/2011
81
80
R2-320 (50, 60 e 75 CV) B
70
60
H ( mca )
50
40
30
20
Ø Ø
32
Ø
31
Ø
Ø
0
28
0
29
27
10
5
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
40
Ø
Ø
30
Ø
27
28
29
31
32
0
0
80
0
70
do Conjunto ( % )
60
50
40
30
Ø
Ø
Ø
Ø3
27
28
29
31
20
0
0
20
5
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
75
70 Ø 32 0
65 Ø 310
Potência ( CV )
60 Ø 2 95
55 Ø 28 0
Ø 27 0
50
45
40
35
100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
Vazão ( m³/h )
REV 02
19/10/2011
82
R3-320 (60, 75 e 100 CV) B
110
100
90
80
H ( mca )
70
60
50 Ø3
20
40
Ø
30
30 0
Ø
28
20 Ø 5
27
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60 Ø3
20
50 Ø
30
Ø 0
40 28
Ø 5
27
0
30
80
70
do Conjunto ( % )
60
Ø
50 32
0
Ø3
40 Ø 00
28
Ø 5
30 27
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
110
Ø 32 0
100
90
Potência ( CV )
Ø 300
80
70 Ø 285
60
Ø 270
50
40
30
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
Vazão ( m³/h )
REV 02
05/10/2010
83
R4-320 (75 e 100 CV) B
130
120
110
100
90
H ( mca )
80
70
60
50 Ø
30
0
40 Ø
28
30 Ø 5
27
20 0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50 Ø3
Ø 00
40 28
Ø 5
27
0
30
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
30
40 Ø 0
28
Ø 5
30 27
0
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
130
120
Ø 30 0
110
Potência ( CV )
100
Ø 28 5
90
80
70 Ø 270
60
50
40
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Vazão ( m³/h )
REV 02
05/10/2010
84
55
R1-360 (50, 60, 75 e 100 CV) B
50
45
40
35
H ( mca )
30
25
20
Ø
15 Ø 36
34 0
Ø 5
10 33
Ø 0
Ø 31
30 5
5 0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50 Ø
36
40 0
Ø
Ø
34
31
33
5
Ø
5
0
30
30
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
40 36
0
Ø
Ø
Ø
34
30 31
33
5
0
5
Ø
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
90
0
Ø 36
80
Ø 3 45
Potência ( CV )
70
Ø 330
60
Ø 31 5
50
Ø 300
40
30
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
Vazão ( m³/h )
REV 03
13/10/2011
85
110
R2-360 (100, 125, 150 e 175 CV) B
100
90
80
70
H ( mca )
60
50
40
Ø
30 Ø 36
Ø 34 0
33 5
20 Ø 0
Ø 31
30 5
10 0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50 Ø
Ø 36
34 0
40 5
Ø
33
Ø
30
0
31
30
5
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40 Ø
Ø 36
34 0
Ø
5
33
Ø
30
0
Ø
31
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
180
Ø 36 0
160
Ø 345
Potência ( CV )
140
Ø 3 30
120
Ø 315
100
Ø 300
80
60
40
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
Vazão ( m³/h )
REV 03
13/10/2011
86
160
R3-360 (150, 175, 200 e 250 CV) B
140
120
100
H ( mca )
80
60
Ø
Ø 36
40 Ø 34 0
Ø 33 5
31 0
20 Ø 5
30
0
0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
Ø 36
40 34 0
5
Ø
Ø
33
31
Ø
0
30
5
30
0
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
40 Ø
Ø 36
34 0
5
Ø
30
Ø
33
31
Ø
0
5
30
20
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
280
260 Ø 3 60
240
Ø 34 5
Potência ( CV )
220
200 Ø 33 0
180
Ø 31 5
160
Ø 300
140
120
100
80
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
Vazão ( m³/h )
REV 03
14/10/2011
87
R4-360 (150, 175, 200, 250, 300 e 350 CV) B
200
175
150
125
H ( mca )
100
75
Ø
36
50 0
Ø
34
Ø 5
25 Ø 33
31 0
5
0
80
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60
50
Ø
36
0
40
Ø
34
5
30
Ø
Ø
33
31
0
5
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
50
Ø
36
40
0
Ø
30
34
Ø
5
Ø
33
31
20
0
5
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
350
325
Ø 36 0
300
Potência ( CV )
275
250 Ø 345
225
200 Ø 330
175
Ø 315
150
125
100
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
Vazão ( m³/h )
REV 01
31/08/2010
88
55
R1-390 (150, 175 e 200 CV) B
50
45
40
H ( mca )
35
30
25
20 Ø Ø Ø3 Ø3 Ø3 Ø3
35 36 7 8 9 9
0 0 0 0 0 5
15
90
Rendimento da
80
Bomba ( % )
70
60
50
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
200
Ø 39 5
Ø 390
180 Ø 38 0
Ø 370
Potência ( CV )
160
Ø 36 0
140 Ø 350
120
100
80
300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Vazão ( m³/h )
REV 00
13/10/2011
89
R1-430 (175, 200 e 250 CV) B
55
50
45
H ( mca )
40
35
30
25
Ø
4
20 Ø 00
39
Ø 0
3
15 Ø 80
37
80 0
70
Rendimento da
Bomba ( % )
60 Ø
Ø 400
50 Ø 39 0
Ø 38 0
37
40 0
30
20
80
70
do Conjunto ( % )
60
Ø
50 Ø 4 00
Ø 3 90
40 Ø 3 80
37
0
30
20
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
260
Ø 400
240
Ø 3 90
Potência ( CV )
220
Ø 38 0
200
Ø 37
180 0
160
140
120
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Vazão ( m³/h )
REV 01
14/10/2011
90
30
M1-305 (60 e 75 CV) B
25
20
H ( mca )
15
10
Ø2
Ø 9
5 Ø2 295 5 (0°
Ø (
Ø2 295 95 (1 5°) )
Ø2 80 (30 2°)
45 ( °
(50 45°) )
0 °)
90
80
Rendimento da
70
Bomba ( % )
60
Ø
50 Ø2 2 95
Ø2 95 (0
40 95 (5° °)
)
Ø
(1
Ø2
29
30 2°
Ø
28
5
)
45
(3
0
20
(5
0°
( 4
0°
)
5°
)
)
10
80
70
do Conjunto ( % )
60
50 Ø
Ø 2 29 5
40 95 (0
(5 ° °)
Ø
30 )
29
Ø2
Ø2
5
Ø2
95
(1
20
45
2°
80
( 3
)
(5 0
0°
(4
10
)
5°
°)
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
75
70
Ø 295 (0°)
65 Ø295 (5°)
Potência ( CV )
60 Ø295 (12°)
55 Ø295 (30°)
50
Ø280 (45°)
45
40 Ø245 (50°)
35
30
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300
Vazão ( m³/h )
REV 00
20/02/2012
91
M1-345 (150, 175 e 200 CV) B
45
40
35
30
H ( mca )
25
20
15
10
Ø 3 Ø 3 Ø 34
Ø 4 5
5 3 4 4 5 (2 5 (9 °
5(
35 0°) )
°)
0
90
80
Rendimento da
Bomba ( % )
70
60
50
Ø
40 Ø
34 3 45 Ø 3 4 Ø
5 ( (2 5
30 3 5 0°) (9° 345
°) )
20
90
80
do Conjunto ( % )
70
60
50
40 Ø Ø Ø
30 34 3 45 34 Ø
5 ( (2 5 3
3 5 0 ° (9 ° 4 5
20 °) ) )
10
0
10
NPSH ( m )
8
6
4
2
200
190 Ø 345
180
Potência ( CV )
170
Ø 345 (9°)
160
150
140 Ø 345 (20°)
130
120 Ø 345 (35°)
110
100
200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900
Vazão ( m³/h )
REV 05
06/04/2011
92
7. TERMO DE GARANTIA
A gradecemos a sua pref erência por ter adquirido um produto 5.1. Manutenção periódica, reparação ou substituição de
HIGRA e temos certeza que f icará satisf eito com a sua peças devido ao desgaste normal;
compra. Se o produto avariar ou apresentar algum def eito 5.2. Qualquer adaptação ou alteração para atualizar o
durante o período de garantia, entre em contato com a produto relativamente as características que possuía
pessoa ou empresa que lhe vendeu ou um membro quando f oi comprado, descritas no manual de instruções,
autorizado da nossa rede de assistência técnica, cujos sem o consentimento prévio por escrito da HIGRA ;
contatos poderá encontrar em nosso site, na última página 5.3. Custos de transporte, custos de deslocamento em
deste manual ou nos catálogos dos produtos HIGRA . reparações ao local onde está o equipamento e todos os
Sugerimos, no entanto, antes de qualquer contato aos nossos riscos de transporte relacionados direta ou indiretamente
A gentes ou Serviços Técnicos A utorizados, que leia com a garantia do produto;
atentamente o manual de instruções para que evite incômodo 5.4. Custos inerentes a retirada e instalação do
desnecessário a sua garantia. equipamento;
A través deste certif icado de garantia ao consumidor, a 5.5. Danos resultantes de:
HIGRA garante o f uncionamento do produto, pelo período de • Uso indevido, incluindo, mas não exclusivamente, o uso
seis (06) meses a partir da data de emissão da nota f iscal, do produto com um objetivo dif erente do contratado ou não
estando incluída neste período a garantia legal de 90 dias, cumprimento das instruções da HIGRA para o correto uso
estabelecida pela lei 8078/90. Se, durante o período de e manutenção do produto;
garantia, o produto acusar problemas devidos a def eitos de • Instalação ou uso do produto de maneira a não cumprir
f abricação, as Empresas Locais da HIGRA , Serviços com os padrões técnicos e de segurança expressos no
Técnicos A utorizados ou A gentes de A ssistência Técnica manual do produto;
A utorizada, procederão, sem quaisquer encargos com mão- • Instalação incorreta ou imprópria de equipamentos ou
de-obra ou peças, a reparação ou (ao critério da HIGRA ) a acessórios de terceiros;
substituição do produto ou dos seus componentes • Reparações ef etuadas por Serviços Técnicos ou
def eituosos de acordo com as condições abaixo. A gentes de A ssistência não autorizados ou pelo próprio
Condições deste Certificado de Garantia: consumidor:
1. Esta garantia só será concedida quando a f atura ou nota • A cidentes, relâmpagos, f ogo, processo def iciente ou
f iscal de venda original (indicando a data de aquisição e tipo qualquer outra causa f ora do controle da HIGRA ;
de produto) f or apresentada com o produto def eituoso; • Falhas no sistema de f ornecimento de energia elétrica,
1.1. A HIGRA reserva-se o direito de recusar a sobrecarga, picos de energia, e outros similares que
assistência em garantia, gratuita, se não f orem acarretam na queima do motor elétrico;
apresentados os documentos acima descritos ou se o 5.6. Def eitos no sistema onde este produto esteja
mesmo estiver ilegível. incorporado;
2. Esta garantia não reembolsará nem cobrirá os danos 6. Esta garantia não af eta os direitos estatutários dos
resultantes de adaptações ou ajustamentos, que tenham sido consumidores consagrados nas leis nacionais em vigor, nem os
f eitos no produto sem o prévio consentimento escrito da direitos dos consumidores sobre a Empresa que emanam do
HIGRA , de modo a satisf azer os padrões técnicos ou de contrato de compra e venda estabelecido entre eles;
segurança para os quais o produto f oi originalmente 7. A presente garantia se limita ao produto f ornecido, não se
concebido e produzido; responsabilizando a HIGRA por danos a pessoas, a terceiros,
3. Esta garantia não produzirá ef eitos se o número de série outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou
do produto tiver sido apagado, removido ou tornado ilegível; quaisquer outros danos emergentes ou conseqüentes;
4. Conf orme o artigo 18 do Código de Def esa do 8. A contecimentos não explícitos neste certif icado serão
Consumidor, a HIGRA tem até 30 dias, a partir do analisados caso a caso.
comunicado f ormal do cliente, para sanar o def eito ou trocar o
produto; NOTA: antes de colocar o equipamento em funcionamento,
5. Esta garantia não cobre nenhuma das seguintes leia atentam ente este m anual e siga suas instruções.
situações:
IMPORTANTE: para que este term o de garantia entre em vigor, é necessário que o canhoto abaixo seja preenchido,
destacado e enviado para a HIGRA. O envio pode ser feito pelo correio, por fax ou diretam ente através de um de nossos
representantes.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Através deste, confirmo o recebimento do m anual de instalação do equipamento em questão.
CLIENT E: __________________________________________________________ NOTA FISCAL:__________________________
PRODUTO: ________________________________________________________________ DATA:__________________________
NOME DO RESPONSÁVEL: ___________________________________________ ASSINATURA:__________________________
93
94

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ÍNDICE

2 BOMBAS ANFÍBIAS .................................................................................................... 04

3 MOTOR ELÉTRICO ..................................................................................................... 33

4 PERDAS DE CARGA EM TUBULAÇÃO................................................................. 45

5 NPSH E CAVITAÇÃO .................................................................................................. 48

6 CURVAS DE PERFORMANCE ................................................................................. 51

7 TERMO DE GARANTIA .............................................................................................. 93

Figura 01 - Vista aérea da planta da HIGRA Industrial Ltda

Com o princípio de bombeamento centrífugo A refrigeração interna do motor é, da mesma

O projeto destas bombas foi concebido para A facilidade e simplicidade de instalação e

Figura 02 – Bomba Anfíbia em tanque Figura 03 – Bombas Anfíbias em sistema modular

Bomba Anfíbia Radial Estágio Único:

Figura 04 – Bomba Anfíbia modelo R1-360/125B

Bomba Anfíbia Radial Multiestágio:

Figura 05 – Bomba Anfíbia modelo R5-265/125B

Figura 06 – Bomba Anfíbia modelo M1-345/300B

Tipo de Bomba: B = booster (anfíbia)

2 – Somente as bombas radias podem possuir mais de um estágio.

MATERIAL DE CONSTRUÇÃO MODELOS

Ferro Fundido - IV pólos, életrico, assíncrono, trifásico, tipo TODOS

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos)

c) Liga de Aço Especial (para fluidos abrasivos) TODOS

a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta) R2-150, R3-150, R4-150,

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R2-195, R2-265, R3-265,

a) Ferro Fundido Nodular (para água bruta) R2-150, R3-150, R4-150,

b) Aço Inoxidável (para fluidos corrosivos) R2-195, R2-265, R3-265,

CARCAÇA DE SAÍDA Ferro Fundido Nodular TODOS

a) Epóxi Anticorrosiva de Alta Espessura (padrão) TODOS

Tabela 01 – Características construtivas das bombas anfíbias.

Figura 07 – Ilustração da passagem do fluido por dentro da bomba.

2.4 Formas de Instalação

Figura 14 – Instalação com uma bomba operando afogada e fora do tanque.

Figura 15 – Forma de instalação com uma bomba operando sobre flutuadores.

2.5.1 Fluido interno do motor

- Retirar o Filtro Equalizador de Pressão localizado na parte traseira da bomba;

Figura 16 – Detalhe do Filtro Equalizador de Pressão

VOLUME DE VOLUME DE VOLUME

10, 12, 15 e 20 132L 0,15 6,85 7,00

Tabela 02 – Volume de fluidos para preenchimento das bombas.

Óleo Hidráulico ATF Tipo A

Óleo Anticongelante Propilenoglicol

Motores acima de 25CV apresentam duas

FP: Apresenta o Fator de Potência do motor

η MOTOR (%): Apresenta o rendimento do

FREQ.: Apresenta a freqüência da rede na qual

2.5.3.1 Emenda de Cabos Elétricos

1 - Desencapar as pontas dos fios elétricos de maneira

2 - Usar emendas tubulares metálicas do mesmo

4 - Usar fita elétrica auto-fusão de borracha (23BR

5 - Aplicar fita isolante plástica (35+ marca 3M) sobre

6 - Aproximar os cabos e aplicar duas vezes a fita

Figura 18 – Sistema de aterramento

Potência Corrente Regulagem do

Tabela 03 – Tabela de Corrente Elétrica dos motores HIGRA em 60Hz e 50Hz.

IMPORTANTE: É obriga tória a insta la çã o do Re lé de Prote çã o Té rmica PTC 70°C. Ca so o me smo

DADOS TÉCNICOS DO RELÉ DE PROTEÇÃO TÉRMICA:

O relé de proteção térmica quando alimentado na tensão

Figura 20 - Diagrama de ligação dos sensores com o relé térmico.

Figura 21 - Diagrama de ligação do relé com a contactora.

2.5.5 Posiciona me nto e fix a çã o da bomba

NPSHd > NPSHr + 1,0

ATENÇÃO: A nã o e scorva da bomba na s situa çõe s cita da s a cima a ca rre ta e m da nos a o