Ar Condicionado e Refrigeração - Rex Miller

IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado.
Nenhuma parte deste livro

pode ser reproduzida ou transmitida sem prévia autorização do editor. Os violadores serão processados.
http://e.pub/9788521625780.vbk/OEBPS/Text/cover-print-1422660973.html 30/01/2015
IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado. Nenhuma parte deste livro
Sumário
Prefácio
Agradecimentos
1 Ferramentas, Instrumentos e Equipamentos Específicos

Objetivos de Desempenho
Ferramentas e Equipamentos
Alicates e Cortadores de Fios
Extrator de Fusível
Chaves de Fenda
Chaves
Equipamento de Solda
Equipamento de Perfuração
Facas e Outras Ferramentas para Desencapar Isolamentos
Medidores e Pontas de Teste
Conjuntos de Ferramentas
Medidores e Instrumentos
Medidores de Pressão
Seleção de Medidores
Pressão de Linha
Efeitos da Temperatura sobre o Desempenho do Medidor
Cuidados com os Medidores
Recalibração de Manômetros
Termômetros
Termômetro de Bolso
Termômetro Bimetálico
Termômetro de Termopar
Termômetro de Resistência
Termômetros Digitais
O que É Superaquecimento?
Como Funciona?
Operação
Sub-resfriamento
Definindo o Superaquecimento e o Sub-resfriamento
Instrumentos de Medição de Superaquecimento
Detectores de Vazamento de Halogenados
Montagem
Acendimento
Teste do Arranjo para Vazamentos
Ajuste da Chama
Detecção de Vazamentos
Detectores de Vazamento Digitais
Instrumentos Elétricos
Amperímetro
http://e.pub/9788521625780.vbk/OEBPS/Text/contents-print-1422661079.html 30/01/2015
Voltímetro
Ohmímetro
Multímetro
Multímetro Digital
Wattímetro
Outros Instrumentos
Medidores de Eficiência para Filtros de Ar
Instrumentos para Medição de Ar
Instrumentos de Medição Mais Novos
Dispositivos de Medição de Umidade
Medições de Umidade Relativa com Medidores Digitais
Medidores de Vibração e Som
Ferramentas de Serviço
Ferramentas Especiais
Bombas de Vácuo
Manutenção da Bomba de Vácuo
Problemas com o Óleo de Bomba de Vácuo
Instruções para Operação
Evacuando um Sistema
Cilindro de Carga
Carga de Óleo
Troca de Óleo
Estações de Carga Móveis
Indicadores de Vácuo Autônomos
Tubulação
Tubulações de Cobre Maleável
Tubulações de Cobre Rígido
Corte de Tubulações de Cobre
Flangeamento de Tubulações de Cobre
Compressão de Tubulações
Forjamento Rotativo de Tubulações de Cobre
Conformação de Tubulações de Fluido Refrigerante
Conexão de Tubulações de Cobre por Compressão
Soldagem
Solda Branda
Solda de Prata ou Brasagem
Teste de Vazamentos
Solventes de Limpeza e Desengraxamento
Questões para Revisão
2 Desenvolvimento da Refrigeração
Desenvolvimento Histórico
Estrutura da Matéria
Elementos Químicos
Átomo
Propriedades da Matéria
Pressão
Indicadores de Pressão
Pressão de Líquidos e Gases
Pressão Atmosférica
Pressão Manométrica
Pressão Absoluta
Razão de Compressão
Temperatura e Calor
Calor Específico
Conteúdo de Calor
Calor Sensível
Calor Latente
Outras Fontes de Calor
Sistemas de Refrigeração
Refrigeração por Vaporização (Sistema Aberto)
Ciclo de Refrigeração Básico
Capacidade
Fluidos Refrigerantes
Substituição de Refrigerantes e o Meio Ambiente
3 Tensão, Corrente e Resistência

Lei de Ohm
Circuitos em Série
Circuitos em Paralelo
Corrente em um Circuito em Paralelo
Resistência em um Circuito em Paralelo
Potência CA e CC
Fase
Potência em Circuitos de CC
Potência Nominal de Equipamentos
Capacitores
Como um Capacitor Funciona
Capacidade de um Capacitor
Falha em Dielétricos
Unidades Básicas de Capacitância
Trabalhando com Valores Capacitivos
Tipos de Capacitores
Tolerâncias para Capacitores
Circuito de CA e Capacitor
Usos para os Capacitores
Indutância
Quatro Métodos para Mudar a Indutância
Autoindutância
Indutância Mútua
Reatância Indutiva
Usos para Reatâncias Indutivas
Transformadores
Construção do Transformador
Relação de Espiras
Aplicações para Transformadores
Semicondutores
Diodos
Transistores
Retificador Controlado de Silício

Circuitos Ponte
Pontes de Wheatstone
Resistor Variável
Sensores
Elementos de Temperatura
Elementos de Umidade
Controladores
Controladores com um Único Elemento
Controladores com Elementos Duplos
Atuadores
Atuadores Eletro-hidráulicos
Atuadores Térmicos
Dispositivos Auxiliares
Proteção Eletrônica do Motor de um Compressor
Operação
Solução de Problemas do Controle
Restabelecimento do Serviço
4 Solenoides e Válvulas
Solenoides Industriais
Solenoides Tubulares
Solenoides em Chassis
Aplicações
Solenoides como Eletroímãs
Bobinas do Solenoide
Reparo em Bobinas
Válvulas Solenoides em Circuitos
Válvula de Refrigeração
5 Motores Elétricos: Seleção, Características Operacionais e Problemas

Construção de um Motor de Indução
Motor Monofásico
Motor de Polos Sombreados
Motor de Fase Dividida
Motor com Capacitor de Partida
Potência dos Motores
Resfriamento e Montagem de Motores
Direção da Rotação
Motores Síncronos
Teoria de Operação
Vantagens do Motor Síncrono
Propriedades do Motor Síncrono
Motores Elétricos
Partida do Motor
Motor de Repulsão–Indução
Motor com Capacitor Permanente

Acionadores de Partida de Motores Polifásicos
Métodos de Redução de Tensão na Partida do Motor
Partida Utilizando Resistor Primário
Partida com Autotransformador
Partida por Enrolamento Parcial
Dispositivos de Partida Ípsilon-delta ou Estrela-triângulo
Dispositivos de Partida de Múltiplas Velocidades
Controlador de Motor do Tipo Polo Consequente
Controladores de Tensão Plena
Sequência de Partida
Proteção Contra Baixa Tensão
Proteção por Retardo de Tempo
Motores Elétricos: Usos, Operação e Características
Rotação do Motor
Variadores de Frequência
Diagnóstico De Defeitos De Motores Elétricos Utilizando um Volt-Amperímetro
Volt-Amperímetro de CA com Núcleo Partido
Teste para Aterramentos
Teste para Rompimento dos Enrolamentos
Verificação de Curtos-circuitos
Teste de Rotores do Tipo Gaiola-de-esquilo
Teste da Chave Centrífuga em um Motor de Fase Dividida
Teste para Curto-circuito entre os Enrolamentos de Partida e de Marcha
Teste de Capacitores
Utilização do Megômetro no Diagnóstico de Defeitos
Teste da Resistência de Isolamento
Medição da Resistência de Isolamento
Ferramentas e Pequenos Aparelhos Elétricos
Sistemas de Compressores Herméticos
Disjuntores e Comutadores
Bobinas e Relés
Controle de Motor CA
Controlador de Motor
Motor CA do Tipo Gaiola-de-Esquilo
Encapsulamento
Normas
Proteção do Motor
Contatores, Dispositivos de Partida e Relés
Protetor de Sobrecarga do Motor
Relés de Enrolamento do Motor
Válvulas Solenoides
Aplicação
Operação
Instalação
Controles de Temperatura
Termostatos Bimetálicos
Construção e Instalação Elétrica de Termostatos
Controles de Degelo
Operação do Temporizador de Degelo

Degelo por Gás Quente
Limpeza de um Motor Queimado
Procedimento para Sistemas de Pequena Capacidade
Procedimento para Sistemas de Grande Capacidade
Leitura de um Diagrama Esquemático
6 Fluidos Refrigerantes: Novos e Antigos

Classificação dos Fluidos Refrigerantes
Fluidos Refrigerantes Comuns
Fluidos Refrigerantes Freon
Pesos Moleculares
Inflamabilidade
Toxicidade
Efeitos sobre a Pele
Toxicidade Oral
Efeitos sobre o Sistema Nervoso Central (SNC)
Sensibilização Cardíaca
Decomposição Térmica
Aplicações dos Fluidos Refrigerantes Freon
Reação do Freon a Vários Materiais Encontrados em Sistemas de Refrigeração
Metais
Plásticos
Substitutos para os Freons Utilizados em Processos Industriais
Propriedades dos Fluidos Refrigerantes
Pressão
Temperatura
Volume Específico
Peso Específico
Entalpia
Inflamabilidade
Capacidade de Miscibilidade com Óleo
Umidade e Fluidos Refrigerantes
Odor
Toxicidade
Tendência ao Vazamento
Dióxido de Enxofre
Dióxido de Carbono
Amônia
Cloreto de Metila
Proibição da Produção e Importação de Fluidos Refrigerantes que Destroem a Camada de
Ozônio
Cronograma de Eliminação dos HCFCs, Inclusive o R-22
Disponibilidade de R-22
Custo do R-22
Alternativas ao R-22
Manutenção de Unidades Existentes
Instalação de Novas Unidades

Manutenção do Seu Sistema
Compra de Sistemas Novos
Ar-Condicionado e o Trabalho com Halogenados
Informações Gerais
Conserto de Vazamentos
Taxas Indicativas
Quando For Necessário um Tempo Adicional
Dispensa de Conversão/Retirada de Operação
Desativação do Sistema
Recuperadores de Fluidos Refrigerantes Certificados pela EPA
Fluidos Refrigerantes Mais Novos
Fluidos Refrigerantes Freon
Classificações
Propriedades dos Freons
Propriedades Físicas
Características dos Fluidos Refrigerantes
Temperatura Crítica
Calor Latente de Evaporação
Calor Específico
Consumo de Potência
Volume de Líquido Circulado
Manuseio de Fluidos Refrigerantes
Armazenamento e Manuseio de Cilindros de Fluido Refrigerante
Lubrificantes
Fluido Refrigerante R-134a
Aplicações do R-134a
Sistemas com R-12 — Considerações Gerais
Refrigeração com Temperatura Média/Alta (. 0°F evap.) com R-12
Refrigeração com Temperatura Baixa (, 20°F evap.) com R-12
R-401B
R-402A
R-402B
Recolhimento do Fluido Refrigerante
Descrição
Compressor
Separador de Óleo
Condensador
Filtro Secador
Acumulador/Sifão de Óleo
Operação da Unidade
Operações de Recuperação/Recuperação Extra
Resfriamento do Cilindro de Armazenagem
Operação de Reciclagem
Operação de Recarga
Operação de Manutenção
Operação de Teste
Circuitos de Controle
Investigação de Defeitos
Procedimento para a Investigação de Defeitos
Perguntas e Respostas sobre Fluidos Refrigerantes Alternativos (EPA)
Questões Gerais
Questões dos Fabricantes

7 Compressores para Refrigeração

Compressores
Condensadores
Condensadores Resfriados a Ar
Condensadores Resfriados à Água
Compressores Herméticos
Tipos de Compressores
Designação e Códigos de Modelos Mais Recentes
Tipos de Motores para Compressores Herméticos
Partida à Resistência — Funcionamento por Indução
Partida a Capacitor — Funcionamento por Indução
Capacitor de Partida e de Marcha
Capacitor Permanente
Relés para Motores de Compressores
Relé de Intensidade de Corrente
Relé de Tensão
Terminais do Compressor
Terminais Fixos na Carcaça
Terminais de Engate Rápido com Isolamento de Vidro
Apoio dos Motores
Aquecedores de Cárter
Sistemas Elétricos para Motores de Compressores
Motores com Torque de Partida Normal (RSIR) com Relé de Intensidade de Corrente
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Relé de Intensidade de Corrente
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Protetor de Sobrecarga Externo com Dois
Terminais e um Relé de Tensão Instalado a Distância
Motores com Alto Torque de Partida (CSR) com Protetores de Sobrecarga com Três Terminais e
Relés Instalados a Distância
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Externo com Dois Terminais e Capacitor de
Marcha
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Interno (Interruptor de Linha)
Motor do Tipo CSR ou PSC com os Componentes de Partida e um Protetor de Sobrecarga Interno ou
Interruptor de Linha
Compressores com Termostato Interno, Capacitor de Marcha e Protetor de Sobrecarga Adicional
Motor do Tipo CSR ou PSC com Componentes de Partida, Termostato Interno e Protetor de
Sobrecarga Externo Adicional
Tubos e Conexões do Compressor
Tubos de Serviço
Outros Fabricantes de Compressores
Compressores Rotativos
Compressores Rotativos com Palhetas Estacionárias
Compressores Rotativos com Palhetas Giratórias
Compressores Parafuso
Parafuso Simples
Parafuso Duplo
Fabricação dos Rotores
Compressores Scroll
Processo de Compressão Scroll

Operação
Modelos de Compressores Scroll
8 Condensadores, Resfriadores de Líquido e Torres de Resfriamento

Resfriamento Radiante
Condensadores
Resfriadores de Líquido (Chillers)
Ciclo de Refrigeração
Ciclo de Resfriamento do Motor
Ciclo do Desidratador
Ciclo de Lubrificação
Controles
Controle de Capacidade de Estado Sólido
Torres de Resfriamento
Terminologia dos Sistemas de Resfriamento
Projeto de Torres de Resfriamento
Condensadores Evaporativos
Novos Desenvolvimentos
Conversão de Temperatura
Tipos de Torres de Resfriamento
Torres de Fluxo Cruzado
Resfriador de Fluido
9 Trabalhando com Problemas Referentes ao Resfriamento de Água

Água como Fluido de Resfriamento
Água Pura
Torres de Resfriamento
Incrustação, Deposição e Corrosão
Prevenção contra a Deposição
Identificação de Crostas
Teste de Campo
Corrosão
Controle de Algas, Limo e Fungos
Bactérias
O Problema das Crostas
Sistemas Evaporativos
Formação de Crostas
Como Limpar Torres de Resfriamento e Condensadores Evaporativos
Determinação da Quantidade de Água no Reservatório
Determinação da Quantidade de Água no Tanque
Volume Total de Água
Sistemas de Água Gelada
Como Limpar Condensadores de Casco (Tubo ou Serpentina)
Segurança
Solventes e Detergentes
10 Evaporadores
O Evaporador
Evaporador de Serpentina
Aplicação de Controles para Degelo por Gás Quente de Evaporadores de Amônia
Sistemas de Expansão Direta
Ciclo de Resfriamento
Expansão Direta com Alimentação de Gás Quente por Cima
Expansão Direta com Alimentação de Gás Quente por Baixo
Sistemas Inundados com Líquido
Fechamento da Linha Inundada por Gás (Alimentação de Gás Quente por Baixo)
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido (Alimentação de Gás Quente por
Baixo)
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido (Alimentação de Gás Quente por
Cima)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás Quente por Cima)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás Quente Através do
Separador de Líquido)
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha de Líquido e de Gás)
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha de Gás)
Sistemas com Recirculação de Líquido
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Baixo)
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Cima)
Evaporador de Teto de Baixa Temperatura com Forçador de Ar
Sistema de Controle Automático de Pressão de Líquido Constante para Todas as Estações do Ano
Regulador de Pressão Duplo
Válvulas e Controles para Degelo por Gás Quente de Evaporadores de Amônia
Aplicações dos Controles do Regulador de Pressão de Sucção
Válvula-piloto com Compensação Acionada pelo Fluido Refrigerante
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação a Ar
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação Elétrica
Solução de Problemas com Válvulas
Ruído em Linhas de Gás Quente
11 Fluido Refrigerante: Controle do Escoamento

Dispositivos de Expansão
Válvula de Expansão Manual
Válvula de Expansão Automática
Válvula de Expansão Termostática (VET)
Tubo Capilar
Válvula de Boia
Conexões e Acessórios
Tubos de Cobre
Linhas
Solda
Sifões em P para a Linha de Sucção
Válvulas para Compressor
Válvulas de Linha
Filtros Secadores, Filtros de Retenção e Outros Filtros
Filtros Secadores
Filtros de Cesto em Linha e Outros Filtros
Visores de Líquido
Construção
Instalação
Instalações em Bypass
Excesso de Óleo e o Indicador
Álcool
Detectores de Vazamento
Água Líquida
Queima de Motores Herméticos
Acessórios e Conexões
Posicionamento da Válvula
Posicionamento do Bulbo
Equalizador Externo
Manutenção no Campo
Válvulas Reguladoras de Pressão do Cárter
Operação da Válvula
Localização da Válvula
Filtro de Cesto Metálico
Procedimentos de Brasagem
Pressões de Operação e de Teste
Ajustando a Pressão
Manutenção
Válvulas Reguladoras de Pressão no Evaporador
Operação
Tipos de Sistemas
Manutenção
Válvulas de Controle da Pressão de Descarga
Operação
Operação da Válvula ORO
Operação da Válvula ORD
Instalação
Manutenção
Operação de um Sistema com ORO/ORD Não Ajustável
Válvulas de Bypass de Descarga
Operação
Aplicação
Defeitos
Válvulas de Controle de Nível
Tubos Capilares
Válvula de Boia
Controle de Nível Principal
Instalação
Conexões Elétricas
Válvulas Manuais
Retorno de Óleo
Óleo e Sistemas com Amônia
Óleo e Sistemas com Halocarbonos
Conclusões
Outros Tipos de Válvulas
Válvulas de Serviço em Unidades Seladas
Válvulas para Água
Válvulas de Retenção
Válvulas para Acumuladores
Acumuladores
Finalidade
Dados Nominais
Capacidade de Retenção de Fluido Refrigerante
Temperatura Mínima do Evaporador e Temperatura Mínima do Gás de Sucção no Acumulador
Instalação do Acumulador
12 Manutenção e Segurança
Segurança
Manuseio de Cilindros
Pressurização
Trabalhando com Fluidos Refrigerantes
Levantamento de Peso
Segurança Elétrica
Manutenção da Seção do Refrigerador
Motor e Compressor Selados
Condensador
Filtro Secador
Tubo Capilar
Trocador de Calor
Conjunto do Compartimento do Freezer e Compartimento de Alimentos
Substituição do Compressor
Diagnóstico de Defeitos em Compressores
Diagnóstico de Defeitos em Componentes de Refrigeradores
Compressor Não Funciona
Compressor Funciona, mas Não Há Refrigeração
Compressor Executa Ciclos Curtos
Compressor Funciona Muito ou 100% do Tempo
Ruído
Para Substituir o Compressor
Queima do Motor do Compressor
Limpeza do Sistema após uma Queima
Substituição do Filtro Secador
Substituição do Condensador
Substituição do Trocador de Calor
Reparo do Tubo Perimetral (Isolado com Fibra de Vidro)
Modelos Lado a Lado (Side-by-Side) e com o Freezer na Parte Superior
Modelos com o Freezer na Parte Superior (12 pés3 e pés3) Isolados com Espuma
Modelos Side-by-Side (19 pés3) Isolados com Espuma
Substituição do Conjunto Evaporador– Trocador de Calor
Modelos com Freezer na Parte Superior, sem Degelo

Modelos Side-by-Side
Adição de Fluido Refrigerante
Vazamento no Lado de Baixa Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente
Vazamento no Lado de Alta Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente
Sobrecarga de Fluido Refrigerante
Verificando Vazamentos de Fluido Refrigerante
Diagnóstico de Manutenção
Temperaturas de Acionamento e de Desligamento do Termostato
Temperaturas do Ar dos Compartimentos de Alimentos e do Freezer
Tensão de Linha
Consumo em Watts
Eficiência do Compressor
Falta de Fluido Refrigerante
Obstruções
Encerramento do Temporizador de Degelo
Cálculo da Porcentagem de Tempo de Funcionamento
Capacitores de Partida e de Marcha
Valores Nominais dos Capacitores
Capacitor de Partida e Resistências de Descarga
Capacitores de Marcha
Motores de Compressor com Capacitor Permanente (PSC)
Teste de Campo para Compressores Herméticos
Procedimento para Teste em Garantia
Método de Teste
Verificações para Resistências
Teste de Componentes Elétricos
Instalação de uma Unidade Condensadora Resfriada a Ar
Inspeção do Produto Recebido
Ambiente Corrosivo
Posicionamento da Unidade
Montagem da Unidade
Conexões para Fluido Refrigerante
Substituição de Unidades Existentes
Serpentina do Evaporador
Tubulação de Interligação
Linhas de Sucção e de Líquido
Comprimento Máximo da Tubulação de Interligação
Unidade Condensadora Instalada Abaixo do Evaporador
Unidade Condensadora Instalada Acima do Evaporador
Instalação de Tubulações
Conexões de Tubulações
Teste de Vazamento
Pistão de Retenção de Escoamento
Procedimento de Evacuação
Verificação da Carga de Fluido Refrigerante
Carga por Superaquecimento
Carga por Pressão de Líquido
Carga por Peso
Teste Final para Vazamentos
Manutenção
Operação
Contator de Compressor de Polo Único (CC)
Aquecedor do Cárter do Compressor (ACC)
Componentes para Partida sem Carga (CP e RP)
Controle de Atraso de Tempo (CAT)
Controle de Temperatura Ambiente Baixa (CAB)
Controles de Alta e Baixa Pressão (CAP e CBP)
Instalação Elétrica
Fiação de Potência
Fiação de Controle
Partida e Desempenho
Diagnóstico de Defeitos
Vazamentos em Tubulações de Cobre
Fontes Domésticas de Ácido Acético ou Acetatos
13 Freezers
Tipos de Freezers
Instalação de Um Freezer
Componentes de Um Freezer
Condensador Envoltório
Guarnição Contra o Escape de Frio
Apoios Frontais de Prateleira
Liberação de Vácuo
Conjunto de Trava
Dobradiças
Tampa
Termostatos
Sistema de Dreno
Substituição do Compressor
Conserto do Condensador
Instalação da Serpentina de Secagem
Recarga Completa do Fluido Refrigerante
Carga Excessiva de Fluido Refrigerante
Tubo Capilar Obstruído
Teste para Vazamentos de Fluido Refrigerante
Diagnóstico de Defeitos em Freezers
Freezers Portáteis
14 Temperatura, Psicrometria e Controle do Ar

Temperatura
Graus Fahrenheit
Graus Celsius
Temperatura Absoluta
Conversão de Temperaturas
Psicrometria
Pressões
Dispositivos de Medição de Pressão
Higrômetro
Propriedades do Ar
Pessoas e Umidade
Carta Psicrométrica
Movimento do Ar
Convecção, Condução e Radiação
Condições de Conforto
Velocidade
Terminologia
Projeto de um Sistema de Perímetro
Localização e Dimensionamento de Retornos
Distribuição de Fluxo de Ar
Seleção de Difusores e Grelhas
Requisito de Volume de Ar
Requisito de Alcance
Requisito de Pressão
Requisito de Ruído
Ruído Irradiado por Invólucros
Localização de Caixas Terminais
Controle de Ruídos nos Invólucros
Espalhamento de Vórtice
Grelhas de Retorno
Desempenho
Requisito de Ruído para Grelha de Retorno
Tipos de Registros e de Grelhas
Dampers Corta Fogo e de Fumaça
Dampers Corta Fumaça para Edifícios Altos
Grelhas e Registros de Insuflamento de Teto
Difusores de Teto
Anéis Antissujeira
Difusores de Canal de Ar
Difusores para Luminárias
Movimentação do Ar no Ambiente
Grelhas Lineares
Ventiladores e Ventilação Mecânica
Volume de Ar
Ventiladores e Sopradores
Volume de Ar
Requisitos de Potência
Métodos de Acionamento de Ventiladores
Seleção de um Ventilador
Aplicações dos Ventiladores
Operação de Ventiladores
Instalação de Ventiladores de Sótão
Rotina de Operação do Ventilador
MÉTODOS DE VENTILAÇÃO
QUESTÕES PARA REVISÃO
15 Ar Condicionado para Conforto
Unidades de Ar-Condicionado de Janela
Instalação
Tomadas Elétricas
Manutenção
Operação em Tensão Baixa
Manutenção do Evaporador
Degelo Automático
Adição de Evaporadores para Uso Residencial
Sistemas Remotos
Unidades Compactas de Telhado
Detectores de Fumaça
Firestats
Sistemas de Retorno de Ar
Tratamento Acústico
Dampers de Volume
Tubulação de Fluido Refrigerante
Tamanhos de Tubos de Fluido Refrigerante
Dimensionamento da Linha de Líquido
Dimensionamento da Linha de Sucção
Trailers
Aparelhos de Ar Condicionado sem Dutos e Instalados em Paredes
Modo de Controle do Ventilador
Função Restart
Compressor Rotativo
16 Sistemas de Ar Condicionado Comerciais

Sistema de Ar-condicionado com Válvula de Expansão
Compressor
Condensador
Conjunto de Válvula de Expansão
Unidades de Resfriamento Compactas
Unidades de Telhado para Aquecimento e Resfriamento
Parte Elétrica
Sequência de Operação
Dispositivos de Segurança do Compressor
Manutenção
Sistema Multizona Direto
Sistema de Resfriamento Evaporativo
Sistema de Ar-condicionado por Absorção
Sistema de Ar-condicionado por Água Gelada
Ciclo do Fluido Refrigerante
Sistema de Controle
Chillers
Chillers Alternativos
Componentes Empregados nos Chillers
Sistema de Ar Condicionado do Tipo Self-Contained
Instalação
Manutenção
17 Diversos Tipos de Aparelhos de Ar Condicionado e de Bombas de Calor

Tipos de Aparelhos de Ar Condicionado
Ciclo de Refrigeração por Absorção
Amônia como Fluido Refrigerante em um Sistema Acionado por Gás
Chillers Acionados a Gás
Aquecedor–Resfriador de Líquido
Sequência de Mudança para Operação com Água Gelada
Sequência de Mudança para Operação com Água Quente
Característica de Autonivelamento
Máquina de Refrigeração por Absorção
Ciclo de Operação por Absorção
Aparelhos de Ar Condicionado Solares
História da Refrigeração por Energia Solar
Sistemas de Refrigeração Solar
Ciclo de Absorção Brometo de Lítio–Água
Centros de Pesquisa em Refrigeração Solar
Bombas de Calor
Operação
Degelo
Termostato Externo
Requisitos Especiais dos Sistemas de Bombas de Calor
Dimensionamento do Equipamento
Ciclo de Degelo
Ponto de Equilíbrio
Uso da Bomba de Calor
18 Estimando a Carga e Isolando Tubos

Carga Térmica de Refrigeração e de Ar Condicionado
Tempo de Operação
Cálculo da Carga Térmica de Resfriamento
Ganho de Calor pelas Paredes
Carga Térmica de Renovação de Ar
Carga Térmica de Produtos
Cargas Diversas
Cálculo do Ganho de Calor pelas Paredes
Cálculo da Carga Térmica de Resfriamento de Produtos
Capacidade das Máquinas Utilizadas no Sistema
Cortinas de Ar
Isolamento
Isolamento em Mantas
Isolamento de Tubulações
Isolamento de Tubos
Tubulações para Refrigeração
Considerações sobre Queda de Pressão
Linhas de Fluido Refrigerante Líquido
Interligação de Linhas de Sucção
Linhas de Descarga
Válvulas de Água
Instalação de Múltiplas Unidades
Isolamento de Tubulação
Isolamento com Cortiça
Isolamento com Cortiça Mineral
Isolamento com Feltro de Lã
Isolamento com Feltro de Crina
19 Instalações Elétricas para Unidades de Ar-condicionado

Escolha da Bitola do Fio
Limitação da Perda de Tensão
Bitola de Fio Mínima
Seleção de Fios
Bitola de Fio e Tensão Baixa
Cálculo da Queda de Tensão
Efeitos de Variações de Tensão sobre os Motores CA
Seleção do Tamanho Adequado de Fio
Tensões no Motor Inaceitáveis
Cálculo dos Valores de Corrente de Partida e Quedas de Tensão de Ligação
Corrente Monofásica
Circuitos Trifásicos
Queda de Tensão de Ligação
Limitações de Norma para Ampères por Condutor
Calor Gerado dentro de Condutores
Proteção de Circuitos
Regra Padrão
Disjuntor
Termostatos
Termostato como uma Chave de Controle
Manutenção
Conjuntos de Partida
Monitores de Linhas Monofásicas
Retardadores
Controle de Pressão de Descarga
Controles de Pressão
Controles de Pressão de Descarga por Tensão de Linha
Monitor de Tensão de Linha Trifásica
Sensor de Corrente
Qualidade do Ar Interior
Tipos de Sistemas de Limpeza do Ar
Sistemas Eletrônicos de Filtragem
Filtros de Ar com Luzes Ultravioleta
20 Carreiras em Ar-condicionado e Refrigeração

Indústrias que Empregam Técnicos de Ar-condicionado e Refrigeração
Qualificações de Trabalho
O Futuro
Salários e Benefícios
Ensino como Carreira
Fontes de Informação Adicionais
Organizações Profissionais e Certificações
ASHRAE
ACCA
Mercado de Trabalho Brasileiro
O Profissional de Refrigeração e Climatização
Apêndices
A. Alguns Fluidos Refrigerantes Novos
B. Símbolos de Eletricidade e de Eletrônica Usados em Diagramas
C. Programando Termostatos
D. Ferramentas de Trabalho (Juntamente com Perguntas Frequentes e Respostas)
E. Nomes Genéricos de Substitutos Utilizados nas Listagens do Programa SNAP
Glossário
Índice
CAPÍTULO
1
Ferramentas, Instrumentos e
Equipamentos Específicos
OBJETIVOS DE DESEMPENHO
Após estudar este capítulo, você deverá:
1. Compreender como as ferramentas e os instrumentos tornam possível instalar, operar e consertar
equipamentos de refrigeração e ar condicionado.
2. Saber como utilizar várias ferramentas concebidas especialmente para o trabalho em refrigeração e ar
condicionado.
3. Saber como a eletricidade é medida.
4. Saber como identificar pelo nome as ferramentas utilizadas na área.
5. Saber a diferença entre volt, ampère e ohm e como medir cada um deles.
6. Saber como trabalhar com equipamentos de refrigeração e ar condicionado de forma segura.
FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
O técnico em ar condicionado deve trabalhar com eletricidade. Equipamentos que foram instalados
podem ter que ser substituídos ou reinstalados. Em qualquer dos casos, é necessário identificar e utilizar
as várias ferramentas e equipamentos de forma segura. Ferramentas especiais, normalmente medidores,
são necessárias para instalar e manter o fornecimento de energia elétrica para unidades de
condicionadores de ar. Os fios e a ligação elétrica devem estar de acordo com a Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT). Se este não for o caso, o eletricista deverá ser chamado para atualizar as
ligações e compatibilizá-las com a carga extra proveniente da instalação de equipamentos de refrigeração
e ar condicionado.
Esta seção trata apenas de ligações elétricas internas. Em seguida, encontra-se uma breve discussão
acerca das ferramentas mais importantes utilizadas pelo eletricista na instalação de equipamentos de
refrigeração e ar condicionado. É necessário que o técnico em refrigeração e ar condicionado também
seja capaz de usar estas ferramentas de maneira apropriada.
Alicates e Cortadores de Fios

Os alicates existem em vários tamanhos e formas projetadas para aplicações especiais. Os alicates estão
disponíveis com cabos isolados ou não. Embora alicates com cabos isolados sejam sempre utilizados
quando se trabalha com ou próximo a fios energizados, eles não devem ser considerados, por si só, uma
proteção suficiente. Outras precauções devem ser tomadas. Os alicates de bico longo são utilizados para
trabalhos junto a painéis ou caixas, enquanto os alicates de articulação móvel, ou ajustáveis, são
indicados para apertar contraporcas ou pequenas porcas. Veja a Fig. 1-1. Os cortadores de fio servem
para seccionar fios no comprimento desejado.
Extrator de Fusível
http://e.pub/9788521625780.vbk/OEBPS/Text/chapter01-print-1422659869.html 30/01/2015
O extrator de fusível é projetado para eliminar o risco de puxar e substituir manualmente fusíveis do tipo
cartucho, Fig. 1-2. Fusíveis não são mais usados em equipamentos novos, mas são encontrados em
equipamentos antigos ainda em operação. O extrator também pode ser usado para dobrar grampos para
fusíveis, ajustar chaves do tipo faca com folga e manusear componentes elétricos energizados. Ele é feito
de material fenóli-co, que atua como um isolante. Os dois lados do extrator são utilizados. Deve-se
ressaltar que um lado destina-se a fusíveis de grande diâmetro, e o outro, a fusíveis de pequeno diâmetro.
Este componente tem sido usado desde 1920, mas está sendo eliminado em função do uso de disjuntores,
que vem prevalecendo atualmente nos dispositivos elétricos e equipamentos modernos.
Fig. 1-1 Alicates.
Fig. 1-2 Um extrator de fusível.
Chaves de Fenda
As chaves de fenda podem ser encontradas em vários tamanhos e formatos de ponta. Aquelas usadas por
eletricistas e técnicos de refrigeração devem possuir cabos isolados. Uma variação da chave de fenda
está na ponta de parafusar. Ela é montada em um mandril e utilizada para trabalho pesado. Para uma
utilização segura e eficiente, as pontas de chaves de fenda devem ser mantidas quadradas e afiadas. Elas
devem ser selecionadas de acordo com o tamanho da fenda do parafuso. Veja a Fig. 1-3.
Fig. 1-3 Chaves de fenda.
A chave de fenda do tipo Phillips tem uma ponta parecida com uma estrela e é utilizada em um
parafuso Phillips. Estes parafusos são comumente encontrados em equipamentos de produção. A
presença de quatro fendas, em vez de duas, garante que a chave de fenda não escorregue na cabeça do
parafuso. Existem vários tamanhos de chaves desse tipo, que são designadas por no 1, no 2, e assim por
diante. A escolha do tamanho de ponta apropriado evita danos à fenda na cabeça do parafuso. Veja a Fig.
1-4.
Fig. 1-4 Uma chave de fenda do tipo Phillips.
Chaves
Três tipos de chaves usadas na área de ar condicionado e refrigeração são mostrados na Fig. 1-5.
• As chaves de extremidade aberta ajustável são comumente chamadas de chave de boca ajustável.
• Chaves inglesas são utilizadas em encaixes hexagonais e quadrados, tais como parafusos de máquinas,
porcas hexagonais ou uniões de eletrodutos.
• Chaves para tubos são empregadas para trabalhos em tubos e eletrodutos e não devem ser usadas
quando as chaves de boca ajustável e inglesa são as mais apropriadas. Não foram dimensionadas para
permitir a aplicação de fortes pressões em materiais quadrados ou hexagonais. Por esta razão, o mau
uso constante dessa ferramenta pode deformar os dentes da superfície da garra e danificar as
superfícies do material que está sendo trabalhado.
Fig. 1-5 Chaves. (A) Chave de boca ajustável. (B) Chave para tubos. (C) Utilizando uma chave inglesa.
Equipamento de Solda
O conjunto de solda padrão usado por eletricistas é o mesmo utilizado por mecânicos de refrigeração.
Veja a Fig. 1-6. Pode ser um dispositivo não elétrico de solda como um maçarico com um cilindro de
combustível a gás propano, ou com um ferro de soldar elétrico, ou ambos.
O maçarico pode ser usado para aquecer o ferro de soldar de cobre sólido ou para fazer juntas
soldadas em tubos de cobre. Um rolo de arame de solda sólido ou solda fundente é utilizado. A solda
fundente com um núcleo de resina é utilizada para soldagem elétrica. A solda com núcleo sólido
necessita de fluxo vindo de uma pasta de soldagem, que pode ser vista na Fig. 1-6.
A solda de núcleo sólido é usada na soldagem de metais. É fortemente recomendado que a solda de
núcleo ácido não seja utilizada em equipamentos elétricos. A pasta de soldar é utilizada com o arame de
soldar sólido para fazer junções em tubos de cobre ou material sólido. O fluxo ou pasta é normal mente
aplicado com o auxílio de uma pequena escova de pelos duros.
Fig. 1-6 Equipamento de solda.
Equipamento de Perfuração
O equipamento de perfuração consiste em uma broca com extensão para permitir a perfuração através de
materiais espessos. Uma broca padrão para madeira pode ser usada para realizar furos. Estas ferramentas
são necessárias no trabalho elétrico para realizar furos em estruturas de madeira para a passagem de
eletrodutos ou fios em edificações novas ou modificadas. Técnicos em refrigeração e ar condicionado
podem ter a necessidade de realizar furos em peças de madeira para a instalação de um sistema.
Um equipamento similar é necessário para perfurar caixas e gabinetes de metal. Neste caso, brocas
de alta velocidade ou com ponta de carbureto metálico devem ser usadas no lugar das brocas de aço
carbono próprias para furar madeiras. Furadeiras elétricas também são utilizadas. Veja a Fig. 1-7.
Furadeiras alimentadas por bateria são, em geral, levadas totalmente carregadas para realizar serviços,
preferencialmente junto com uma bateria de reserva também carregada.
Fig. 1-7 Furadeira elétrica portátil. (Black and Decker)
Ferramentas para Trabalho em Madeira Serrotes, serras de ponta e formões para madeira são
utilizados por eletricistas e técnicos em ar condicionado e refrigeração. Veja a Fig. 1-8. Estas
ferramentas destinam-se a remover estruturas de madeira que estejam obstruindo a passagem de um fio
ou eletroduto e para entalhar ranhuras e vigas de modo a encaixar eletrodutos, cabos, suportes para
montagem de caixas ou tubulações. Os formões são utilizados para trabalhar com materiais metálicos.
Estas ferramentas também são utilizadas na construção de suportes para montagem de painéis de
madeira. Uma serra de ponta será novamente utilizada para recortar a parede de uma edificação, na qual,
por exemplo, caixas necessitam ser incluídas ou tubulações inseridas para uma unidade de refrigeração.
Ferramentas para Trabalho em Metal A talhadeira cortafrio e o ponteiro para centros são utilizados
quando se trabalha em painéis de aço. Veja a Fig. 1-9. O punção para furos-cegos é utilizado quando se
deseja perfurar ou aumentar um furo em um gabinete de aço ou caixa de passagem.
Fig. 1-8 Ferramentas para trabalho em madeira.
O arco de serra é normalmente utilizado para cortar eletrodutos, cabos ou fios que sejam muito
grandes para os cortadores de fios. Ele também pode ser usado no corte de tubulações ou tubos de cobre.
A lima serve para polir as extremidades afiadas destes cortes, como medida de precaução contra
curtoscircuitos ou conexões mal encaixadas em tubulações.
Ferramentas para Trabalho em Alvenaria O técnico em ar condicionado deve possuir brocas para
alvenaria em vários tamanhos no jogo de ferramentas. A ponta dessas brocas, em geral, é fabricada em
carbureto metálico. São utilizadas para perfurar paredes de tijolo ou concreto, com vistas a ancorar
aparelhos com parafusos e buchas ou para permitir a passagem de eletrodutos, cabos e tubos. A Fig. 1-10
mostra a broca com ponta de carbureto metálico utilizada em uma furadeira elétrica e uma broca para
alvenaria operada manualmente.
Facas e Outras Ferramentas para Desencapar Isolamentos

A desencapagem, ou remoção do isolamento de fios e cabos, é feita com o uso das ferramentas
mostradas na Fig. 1-11. As facas e desencapadores de fio são utilizados para retirar o isolamento dos fios
antes de se fazer conexões, enquanto as tesouras cortam isolamentos e fitas.
O cortador de cabos blindados pode ser usado no lugar do serrote para remover a blindagem de
condutores elétricos na entrada de caixas ou quando do corte de um cabo em certo tamanho.
Martelos Os martelos são usados em combinação com outras ferramentas, como as talhadeiras, ou para
pregar equipamentos em suportes. A Fig. 1-12 mostra um martelo de pena para carpintaria e um martelo
do tipo bola, com pena redonda, para oficinas.
Fita Várias fitas estão disponíveis para substituir o isolamento retirado e cobrir os fios. A fita isolante de
algodão contém um composto adesivo isolante que fornece resistência às intempéries e proteção
mecânica limitada a uma emenda já isolada.
Fig. 1-9 Ferramentas para trabalho em metal.
Fig. 1-10 Brocas para alvenaria. Fig. 1-12 Martelos.
Fig. 1-11 Ferramentas para cortar e desencapar. (A) Canivete de eletricista. (B) Tesoura de eletricista. (C) Faca
para desencapar. (D) Desencapador. (E) Cortador de cabos.
Fig. 1-12 Martelos
A fita de borracha, ou fita de cambraia envernizada, pode ser usada como um isolante na
substituição da cobertura de fios.
A fita plástica para isolamento elétrico é confeccionada com material plástico que contém um
adesivo em um dos lados. Ela substituiu a fita isolante de algodão e a de borracha para circuitos de 110 e
220 V. Por ter uma dupla finalidade no fechamento de juntas, ela é preferida em relação às outras fitas.
Régua e Trena O técnico deve possuir uma régua dobrável e uma trena de aço, pois ambas auxiliam o
corte no tamanho exato.
Luz e Fio de Extensão A luz de extensão mostrada na Fig. 1-13 é normalmente fornecida com um fio de
extensão longo. É utilizada quando a iluminação da edificação ainda não foi totalmente instalada ou
quando o sistema de iluminação não está funcionando. Naturalmente, ter à mão uma lanterna com as
baterias totalmente carregadas é sempre muito bom.
Marcadores de Código para Fios Fitas com números ou nomenclatura identificadora estão disponíveis
para identificar permanentemente fios e equipamentos. Os marcadores de código para fios são
particularmente úteis para diferenciar fios em circuitos elétricos complexos, em caixas de fusíveis e em
painéis de disjuntores ou em caixas de derivação. Veja a Fig. 1-14.
Fig. 1-13 Luz de extensão, muitas vezes substituída por uma lanterna.
Fig. 1-14 Marcadores de código para fios.
Medidores e Pontas de Teste

Um voltímetro ou uma lâmpada de teste são utilizados para determinar a tensão do sistema. Também são
utilizados na localização do fio terra e para testar a continuidade do circuito através da fonte de energia.
Ambos possuem uma luz que brilha na presença de tensão. Veja a Fig. 1-15.
Um método moderno de se medir a corrente de um circuito utiliza o volt-amperímetro alicate. Veja a
Fig. 1-16. Este instrumento, que não precisa ser pendurado no circuito, pode ser operado com relativa
facilidade. Apenas lembre-se de que ele mede somente um fio. Não o coloque em torno de um fio que
ligue o dispositivo consumidor de energia à fonte de energia. Além disso, este medidor é utilizado
somente em circuitos de corrente alternada (CA). A corrente CA cancelará a leitura se dois fios forem
cobertos pelo orifício do alicate. Observe como a parte do A do medidor é usada apenas em um fio do
motor.
Fig. 1-15 Dispositivos de teste.
Para fazer uma medição, a seção do alicate é aberta manualmente e colocada em torno do condutor.
Um leve empurrão no cabo fecha a seção, enquanto um leve puxão força uma mola a abrir a ferramenta
no transformador de corrente em forma de C e liberar o condutor. Aplicações deste medidor estão
mostradas na Fig. 1-16. A Fig. 1-16(1) mostra a corrente sendo medida por meio da utilização da seção
do alicate. A Fig. 1-16(3) mostra a corrente com o botão hold mantendo a leitura na tela. Alguns
modelos novos contam com um ohmímetro, porém, a alimentação do circuito deve estar desligada
quando este for utilizado. O ohmímetro utiliza ponteiras para completar o circuito até o dispositivo em
teste. Veja Fig. 1-16(4).
O uso de um volt-amperímetro constitui uma maneira rápida de testar o motor de uma unidade de
refrigeração ou ar condicionado que esteja demandando muita corrente, o que pode superaquecer e
queimar o equipamento.
Conjuntos de Ferramentas
Alguns fabricantes de ferramentas produzem conjuntos de ferramentas para o ramo de refrigeração e
eletricidade. Veja a Fig. 1-17 para um bom exemplo. No conjunto de ferramentas Snap-on®, estão
incluídos o detector de vazamentos e os medidores de pressão. Chave ajustável, cortador de tubos, arco
de serra, flangeador de tubos e martelo do tipo bola podem ser pendurados na parede e substituídos
quando não estiverem em uso. Uma grande preocupação para quem trabalha em reparos consiste em não
perder de vista suas ferramentas. As marcas no quadro ajudarão a perceber rapidamente a falta de algum
material.
Fig. 1-16 Volt-ohm-amperímetro. (1) O volt-amperímetro mostrando medidas em ampères CA. (2) Detalhe
mostrando o botão hold. (3) Medidor com alicate aberto. (4) Note as ponteiras inseridas para usar como um
ohmímetro para medir resistência.
A Fig. 1-18 mostra um conjunto de ferramentas portátil. A Fig. 1-18J mostra um extrator de polias
utilizado para remover a polia se for necessário acessar os selos mecânicos. O carrinho (A) permite que o
fluido refrigerante e a bomba de vácuo possam ser facilmente manuseados em grandes quantidades,
enquanto os óculos de proteção (Q) preservam os olhos de possíveis vazamentos de fluido refrigerante.
A Fig. 1-19 mostra um voltímetro com sondas, que pode detectar tensões entre 115 e 600 V. O
medidor manual é utilizado para verificar se a tensão é alternada ou contínua e definir a diferença de
potencial. Além de resistente e fácil de manusear, este medidor é útil quando se trabalha com fontes de
potência desconhecidas em unidades de refrigeração.
A Fig. 1-20A mostra um registrador de tensão e corrente. Ele pode permanecer conectado na linha
por um longo período e determinar a causa exata de um problema, já que variações de tensão e corrente
podem afetar a operação de unidades de refrigeração e ar condicionado.
Outro medidor útil de se ter na caixa de ferramentas é o megôhmetro mostrado na Fig. 1-20B. O
megôhmetro é utilizado para testar de forma rápida, fácil e segura a resistência da isolação elétrica. Ele
fornece uma fonte de tensão de 1000 V, monitora a corrente e apresenta a resistência entre os pontos de
teste, sendo que a máxima corrente de saída é de 1,5 mA. Para aumentar a duração da bateria, ele se
desliga automaticamente em 15 s. Este tipo de medidor pode ser usado para determinar as condições da
isolação do enrolamento em relação ao terra em um motor, compressor ou transformador.
As leituras de megaohms são mais úteis se realizado o monitoramento dos equipamentos ao longo do
tempo. Reduções nos níveis de resistência do isolamento podem indicar futuras falhas catastróficas antes
que elas ocorram.
A Tabela 1-1 apresenta faixas de leituras de megôhmetros, as condições do equipamento monitorado
e ações a serem implementadas. As leituras do megôhmetro podem servir de alerta, ao longo do tempo,
para o técnico realizar certos procedimentos para prevenir falhas do compressor e a consequente
dispersão de contaminantes no sistema de refrigeração, o que exigiria reparos mais caros.
Fig. 1-17 Ferramentas para refrigeração e eletricidade. (A) Manifold de pressão. (B) Martelo do tipo bola. (C)
Chave ajustável. (D) Rosqueador de tubos. (E) Trena. (F) Conjunto de chaves Allen. (G) Adaptador de 90º. (H)
Cortador de tubos. (I) Termômetro. (J) Flangeador de tubos. (K) Faca. (L) Arco de serra. (M) Serra de ponta. (N)
Detector de vazamento de halogenados. (Snap-on Tools)
Fig. 1-18 Conjunto portátil de ferramentas para refrigeração e ar condicionado. (A) Estação de carga para ar
condicionado. (B) Válvula perfuradora/de carregamento. (C) Adaptador de 90º. (D) Instalador de O-ring. (E) Chave
catraca. (F) Alicate para anel de pressão. (G) Termômetro de haste. (H) Instalador e removedor de selo. (I) Luz de
teste. (J) Extrator. (K) Garras para extrator. (L) Alicate para anel de retenção. (M) Válvula para cilindro de fluido
refrigerante. (N) Varetas para verificar o nível de óleo. (O) Detector de vazamento de halogenados. (P) Mangueira
de carga flexível. (Q) Óculos de proteção. (Snap-on Tools)
Fig. 1-19 Sonda com voltímetro para voltagens CA e CC. (Fieldpiece)
Fig. 1-20 (A) Registrador de tensão e corrente. (B) Megôhmetro. (Fieldpiece)
Tabela 1-1 Leituras de Megôhmetro
Leitura Condição Ação
.100 megaohms Excelente Nenhuma
50–100 megaohms Alguma umidade presente Trocar o secador do filtro
20–50 megaohms Presença de umidade/ Trocar diversas vezes o secador

contaminantes do filtro
Trocar óleo se ácido estiver

presente
0–20 megaohms Contaminação severa Limpeza total do sistema e

IPC
reavaliação
MEDIDORES E INSTRUMENTOS
Como o fluido refrigerante usado em sistemas de ar condicionado e refrigeração não é visível, a
instalação ou reparo de unidades e seus sistemas de refrigeração e ar condicionado devem ser realizados
com o uso de medidores e instrumentos. Em algumas linhas de fluido refrigerante, um dispositivo de vi-
sualização é inserido e qualquer bolha de ar presente no fluido refrigerante em circulação pode ser
visualmente observada.
Muitos valores devem ser medidos de forma precisa para que os equipamentos de refrigeração e ar
condicionado operem corretamente. As unidades de refrigeração e ar condicionado devem ser mantidas e
monitoradas para fornecer o máximo rendimento compatível com a energia consumida. Portanto, o uso
de medidores e instrumentos torna-se importante. Não é possível analisar a operação de um sistema sem
equipamentos e procedimentos apropriados. Em alguns casos, muito dinheiro é investido em
equipamentos para localizar defeitos ou manter um sistema moderno de refrigeração e ar condicionado.
São usados alguns instrumentos para medir e registrar valores como:
• Temperatura
• Umidade
• Pressão
• Vazão de ar
• Grandezas elétricas
• Peso
Os instrumentos e ferramentas de monitoramento podem ser usados para detectar equipamentos que
estejam operando incorretamente e aferir a sua eficiência. Podem ser utilizados em campo, em oficinas
ou em laboratório. Se forem tratados com cuidado e usados corretamente, os instrumentos modernos
apresentam alta precisão.
Fig. 1-21 Medidor de pressão. (Weksler)
Fig. 1-22 Este manômetro indica pressões até 150 psi e também lê de 0 a 30 para vácuo. A escala de temperatura vai
de –40° a 115°F (–40° a 46,1°C).
Fig. 1-23 Arranjo para o tubo de Bourdon e peças de um manômetro. (Marsh)
Medidores de Pressão
Os medidores de pressão apresentam um funcionamento relativamente simples. Veja a Fig. 1-21. Eles
podem medir pressão positiva ou negativa, ou ambas. Veja a Fig. 1-22. Os componentes dos medidores
são relativamente poucos, porém, diferentes combinações destes componentes podem produzir lite-
ralmente milhões de variações de projeto. Veja a Fig. 1-23. Um comprador pode usar um medidor com
uma escala de 0 a 250 psi, enquanto outra pessoa, com os mesmos requisitos básicos de medida, irá
solicitar um medidor com uma escala de 0 a 300 psi. Medidores de alta pressão podem ser adquiridos
com escalas de 0 a 1000, 2000, 3000, 4000 ou 5000 psi.
Existem, é claro, muitas aplicações que continuarão exigindo instrumentos personalizados,
especialmente projetados e fabricados para uma finalidade específica. A maioria dos fabricantes de
medidores possui tanto os itens de estoque quanto os medidores de fabricação especial. Isto significa que
o profissional que utilizar este equipamento deve saber operá-lo, mantê-lo e protegê-lo.
Seleção de Medidores
Desde 1939, os medidores usados em medidas de pressão foram padronizados pelo American National
Standards Institute (ANSI). A maioria dos fabricantes de medidores segue os mesmos padrões de
mostradores, faixas da escala e níveis de precisão. As especificações da indústria são revisadas e
atualizadas periodicamente.
A precisão do medidor é definida como o limite de erro que o medidor não pode exceder quando é
utilizado dentro de qualquer combinação padronizada de condições de operação. Ela é expressa como
uma porcentagem da amplitude total (mostrador) de pressão.
A classificação dos medidores pelas normas da ANSI possui implicações importantes em outras fases
do projeto e especificação de medidores. Como um exemplo, um medidor de teste com uma precisão de
±0,25% não seria oferecido em um mostrador com tamanho de duas polegadas. A legibilidade de
mostradores pequenos não é suficiente para fornecer uma indicação com esse grau de precisão. A
maioria dos medidores com precisão de ±0,5% ou acima possui mostradores que têm, pelo menos, 4,5
polegadas. A legibilidade pode ser melhorada ainda mais aumentando o tamanho do mostrador.
Precisão Quanta precisão é suficiente? Esta é uma pergunta que apenas o engenheiro de aplicação pode
responder. Porém, do ponto de vista do fabricante do medidor, um aumento de precisão representa um
aumento proporcional no custo de fabricação do medidor. As tolerâncias de cada componente têm que
ser mais exatas conforme aumenta a precisão do medidor.
É necessário tempo para que os técnicos calibrem o medidor corretamente. Uma ampla seleção de
instrumentos de precisão está disponível e os graus A (±1%), 2A (±0,5%) e 3A (±0,25%) são exemplos
de tolerâncias disponíveis.
Meio Em cada seleção de medidor, o meio a ser medido deve ser avaliado quanto ao potencial de
corrosão do tubo de Bourdon do medidor.
Não existe um material ideal para os tubos de Bourdon. Nenhum material por si só se adapta a todas
as aplicações. Os materiais do tubo de Bourdon são escolhidos por sua elasticidade, repetibilidade,
capacidade de resistir à deformação permanente e resistência à corrosão aos meios fluidos.
Os fluidos refrigerantes como amônia são comumente usados em refrigeração. É necessário que a
construção interna seja totalmente em aço. Os medidores de pressão para amônia possuem escalas
correspondentes de temperatura. Um parafuso de restrição protege o medidor contra impactos súbitos,
choques ou variações bruscas de pressão. Um mecanismo para serviço pesado em aço inoxidável e aço
Monel previne contra a corrosão e garante uma vida extra longa. O arco mais interno do mostrador
indica a pressão, e o outro arco mostra a temperatura correspondente. Veja a Fig. 1-24.
Pressão de Linha
Uma consideração importante em relação a pressões de linha é determinar se a leitura de pressão será
constante ou se ela irá flutuar. A pressão máxima na qual um medidor opera de forma contínua não deve
exceder 75% da escala total do medidor. Para melhor desempenho, os medidores devem ser selecionados
para o dobro da pressão normal de operação do sistema.
Esta margem extra confere um fator de segurança para evitar danos por sobrepressão. Isto também
ajuda a evitar uma deformação permanente do tubo de Bourdon. Para aplicações com flutuações de
pressão significativas, esta margem extra é especialmente importante. Em geral, quanto mais baixa a
pressão no tubo de Bourdon, maior porcentagem de sobrepressão ele irá absorver sem danos. Quanto
maior a pressão no tubo de Bourdon, menor sobrepressão ele irá absorver com segurança.
A pulsação pode causar a vibração do ponteiro, dificultando a leitura do medidor. A pulsação
também pode encurtar drasticamente a vida útil do medidor pelo desgaste excessivo dos dentes da
engrenagem de movimento. Uma pressão pulsátil é definida como uma variação de pressão maior do que
0,1% da escala total por segundo. A seguir, estão descritas condições frequentemente encontradas e
sugestões para se lidar com elas.
O restritor é um dispositivo de baixo custo para combater problemas de pulsação. Ele reduz a
abertura da tomada de pressão, a fim de que uma menor variação de pressão atinja o tubo de Bourdon em
um dado intervalo de tempo. Este dispositivo de amortecimento protege o tubo de Bourdon, porque
retarda os picos de pressão. Também aumenta a legibilidade do medidor por meio da redução da
vibração do ponteiro. Ao se especificar medidores com restritores, deve ser indicado se o fluido é líquido
ou gás, pois isso determina o tamanho do orifício. Além disso, os restritores não são recomendáveis para
linhas de fluidos sujos. Materiais sujos na linha podem facilmente obstruir o orifício. Para tais condições,
selos de diafragma devem ser especificados.
A válvula agulha é outro dispositivo para lidar com a pulsação se posicionada entre a linha e o
medidor. Veja a Fig. 1-25. A válvula é estrangulada até que a pulsação deixe de ser registrada pelo
medidor.
Adicionalmente, além da precisão no estrangulamento, a válvula agulha também oferece fechamento
completo, um fator de segurança importante em muitas aplicações. A utilização de uma válvula agulha
pode prolongar significativamente o tempo de vida do medidor ao permitir que ele seja usado somente
quando a leitura se fizer necessária.
Outra forma muito eficiente de se lidar com problemas de pulsação na linha é utilizar medidores
preenchidos com líquido. Como o mecanismo está constantemente submergido em um fluido
lubrificante, a reação às pulsações de pressão é amortecida e a vibração do ponteiro praticamente
eliminada.
Fig. 1-24 (A) Manômetro para amônia. (Marsh) (B) Adaptador de manômetro e medidor de pressão estática. (Fieldpiece)
(C) Medição de pressão de gás e de pressão estática. (Fieldpiece)
Os mecanismos tratados com óleo à base de silicone amortecem as oscilações causadas por pulsações
da pressão de linha e/ou oscilação mecânica. O óleo de silicone, aplicado ao mecanismo, mancais e
engrenagens, age como um absorvedor de choques. Além de aumentar a vida útil do medidor, contribui
para manter a precisão e a legibilidade.
Efeitos da Temperatura sobre o Desempenho do Medidor

Devido aos efeitos da temperatura sobre a elasticidade do material do tubo, a precisão pode variar.
Medidores calibrados em 75ºF (23,9ºC) podem variar em mais de 2% na:
• Escala total (ET) abaixo de –30ºF (–34ºC).

• Acima de 150ºF (65,6ºC).
Cuidados com os Medidores

O medidor de pressão é uma das ferramentas mais valiosas para o técnico de manutenção, pois a
qualidade do serviço depende de sua precisão. A maioria desses instrumentos oferece precisão para
muitos anos de serviço confiável se manipulados adequadamente. Medidores e instrumentos mais
precisos, e consequentemente mais caros, vêm sendo desenvolvidos todo tempo. A eletrônica está
penetrando neste campo e tornando o processo de medição diferente e mais preciso. Para se manter
atualizado com os equipamentos mais novos, verifique os fabricantes destes equipamentos na internet.
O conjunto de manômetros de teste deve ser usado, principalmente, para verificar pressões nos lados
de baixa e de alta do compressor.
O manômetro para amônia deve ser usado com um tubo de Bourdon com ponta e soquete de aço
inoxidável para evitar danos.
Fig. 1-25 Diferentes tipos de válvulas agulha. (Marsh)
Uma vez familiarizado com a construção dos medidores, você será capaz de manuseá-los mais
eficientemente. O mecanismo interno de um manômetro típico está mostrado na Fig. 1-23. As peças
internas de um termômetro a pressão de vapor são muito similares.
Latão estirado é usualmente utilizado como material para o estojo, porque não sofre corrosão. Porém,
alguns medidores mais novos utilizam plásticos de alto impacto. Um tubo de Bourdon em liga de cobre
com ponta e soquete em latão é usado para a maioria dos fluidos refrigerantes. O aço inoxidável é
utilizado para a amônia. Os engenheiros verificaram que utilizar metais diferentes para as peças móveis
em contato aumenta a durabilidade do medidor. Este é o motivo pelo qual muitos manômetros para
refrigeração de alta qualidade possuem mecanismos com embuchamento de bronze e pinhão e eixo em
aço inoxidável.
O soquete é o único apoio para todo o manômetro, e ele se estende para além do estojo. A extensão é
longa o suficiente para permitir que uma chave seja usada para prender o manômetro à fonte de pressão.
Nunca force o estojo quando aparafusar o manômetro à tomada de pressão. Isto pode causar
desalinhamento ou dano permanente ao mecanismo.
OBSERVAÇÃO: mantenha os manômetros e termômetros separados de outras

ferramentas no seu estojo de serviço. Eles podem sofrer um desalinhamento
devido ao choque com alguma ferramenta pesada no caso de a caixa de
ferramenta ser derrubada acidentalmente.
A maioria dos manômetros para testes em refrigeração possui um pequeno parafuso de restrição de
orifício. O parafuso é colocado no furo de entrada de pressão do soquete para reduzir os efeitos de
pulsações sem descartar as leituras de pressão. No caso de obstrução do orifício, o parafuso pode ser
facilmente removido para limpeza.
Recalibração de Manômetros
A maioria dos manômetros mantém um bom grau de precisão a despeito do uso diário e constante
manuseio. No entanto, uma vez que são instrumentos de precisão, você deve estabelecer uma
programação regular para aferi-los e assim garantir que está trabalhando com instrumentos precisos.
Poderão aparecer erros de leitura caso os manômetros sofram quedas ou sejam submetidos à pulsação
ou vibração excessivas, ou a um pico violento de sobrepressão. Você pode restaurar a precisão de um
manômetro por meio do ajuste do parafuso de recalibração. Veja a Fig. 1-26. Se o manômetro não
possuir um parafuso de recalibração, remova o anel e o vidro. Conecte o manômetro que você está
testando e um manômetro de precisão conhecida à mesma fonte de pressão. Compare as leituras no meio
da escala; se o manômetro sendo testado não estiver lendo o mesmo que o manômetro de teste, remova o
ponteiro e ajuste-o.
Esse tipo de ajuste no ponteiro atua meramente como uma regulagem do ponteiro, não
restabelecendo o incremento constante (linearidade) original do percurso do ponteiro. Isto fica mais claro
conforme a necessidade de correção aumenta.
Fig. 1-26 Recalibrando um manômetro. (Marsh)
Se o seu manômetro possuir um parafuso de recalibração na face do mostrador, como na Fig. 1-26,
remova o anel e o vidro. Alivie toda a pressão no manômetro e gire o ponteiro de recalibração até o
ponteiro descansar no zero.
O manômetro ficará tão preciso quanto nas condições de fábrica se ele possuir um ajuste por
parafuso de recalibração. Reajustar o mostrador para zero restaura a precisão ao longo de toda a escala
de leitura do mostrador.
No caso de não ter condições para calibrar o manômetro por meio de um desses métodos, recorra a
um especialista em reparos para fazê-lo.
TERMÔMETROS
Os termômetros são utilizados para medir a temperatura e devem ser escolhidos de acordo com a sua
aplicação. Considere, primeiramente, o tipo de instalação — se montagem direta ou leitura a distância.
Para leituras a distância, o termômetro a pressão de vapor é o mais indicado, pois possui um tubo de
Bourdon fechado e preenchido. Um bulbo encontra-se em uma das extremidades para medir a
temperatura. Variações de temperatura no bulbo resultam em variações de pressão no meio de
enchimento. Os termômetros de leitura a distância são equipados com seis pés de tubulação capilar como
padrão. Outros comprimentos estão disponíveis sob encomenda.
A localização da leitura direta ou a distância é importante quando se escolhe um termômetro. Cinco
tipos de termômetro são utilizados para medir a temperatura:
• Termômetro de bolso.
• Termômetro bimetálico.
• Termômetro de termopar.
• Termômetro de resistência.
• Termômetro digital.
Termômetro de Bolso
O termômetro de bolso depende da expansão por igual de um líquido, que pode ser mercúrio ou álcool
colorido. Este tipo de termômetro é versátil, visto que pode ser usado para medir temperaturas de
líquidos, ar, gases e sólidos, podendo ser preso na linha de sucção durante uma medida de
superaquecimento e, para finalidades práticas, pode trabalhar seco ou molhado. Além disso, este
termômetro pode lidar com soluções e atmosferas extremamente corrosivas.
Quando o termômetro de vidro é utilizado para leituras locais, as temperaturas serão precisas se for
estabelecido um contato apropriado entre a haste e o meio a ser medido. As pessoas que trabalham com
refrigeração estão familiarizadas com a necessidade de se prender firmemente o termômetro na linha de

sucção ao se tomar leituras de superaquecimento. Veja as Figs. 1-27A e B. Grampos específicos para
esta finalidade estão disponíveis no mercado. Um aspecto importante refere-se à profundidade na qual o
termômetro deve ser imerso no meio que está sendo medido. A maioria dos manuais de instruções indica
a medida apropriada para trabalhos em líquidos. Quando utilizado em dutos, o comprimento de haste
especificado deve estar no meio do fluxo de ar. Mergulhar apenas o bulbo em um copo d’água não
fornece as mesmas leituras do que a imersão no comprimento especificado.
Fig. 1-27 (A) Termômetros utilizados para medir superaquecimento. (Marsh) (B) Termômetro de bolso.
A blindagem é frequentemente desprezada na aplicação do termômetro de vidro simples. O

instrumento deve ser protegido do calor irradiado. O pessoal de manutenção de sistemas de aquecimento
frequentemente mede a temperatura do ar no topo da fornalha. O termômetro não deve ser colocado em
uma posição em que receba a radiação direta das superfícies dos trocadores de calor, pois isto causa
leituras erradas.
O maior erro no uso do termômetro de vidro consiste em não realizar a leitura no local da medição.
Frequentemente, ele é removido da grelha de saída de uma unidade compacta de ar condicionado, levado
ao nível dos olhos na sala à temperatura ambiente e, então, lido alguns segundos ou até um minuto
depois. A leitura do termômetro de vidro em uma temperatura diferente daquela na qual foi medido
comumente leva a erros de medição.
Uma leitura de temperatura de um banho líquido é tomada com o bulbo no banho, que é imerso por
alguns minutos e, então, suspenso de forma que possa ser lido.
Uma regra simples elimina leituras incorretas:
• Leia os termômetros de vidro enquanto estiverem realmente em contato com o meio que está sendo
medido.
• Se um termômetro tiver que ser manuseado, faça-o com o menor contato manual possível, e leia-o
imediatamente!
Um problema recorrente com termômetros de vidro preenchidos com mercúrio é a separação da
coluna de mercúrio ou termômetro partido. Veja a Fig. 1-28. A causa da separação da coluna é sempre o
manuseio brusco. Tal manuseio não pode ser evitado todo o tempo na área de trabalho. A separação não
ocorre em termômetros que não possuem um preenchimento de gás acima do mercúrio. Esses
termômetros permitem que o mercúrio se movimente para frente e para trás por gravidade, bem como
por mudança de temperatura. Tais termômetros só podem ser utilizados em posição vertical.
Fig. 1-28 Termômetro de mercúrio. (Weksler)
Um termômetro partido pode ser consertado. Como a maioria dos termômetros de serviço possui o
reservatório de mercúrio no fundo do tubo, resfrie o bulbo do termômetro em gelo picado para arrastar o
mercúrio para a parte mais baixa do reservatório. Adicione mais gelo ou sal para diminuir a temperatura,
se necessário. Com o termômetro na posição ereta, bata levemente no fundo do bulbo com uma
superfície acolchoada de papel ou pano. O gás aprisionado que está causando a coluna partida deve então
mover-se para cima do mercúrio. Após a junção da coluna, teste o termômetro de serviço comparando-o
com um termômetro-padrão para várias temperaturas de serviço.
Fig. 1-29 Termômetro de mostrador. (Weksler)
Termômetro Bimetálico
Os termômetros de mostrador são acionados por bobinas bimetálicas, mercúrio, pressão de vapor ou gás.
Estão disponíveis em várias formas, permitindo usar o mostrador em muitos lugares. Veja a Fig. 1-29. O
sensor do instrumento pode estar localizado em algum outro lugar. O mostrador pode ser lido em um
local conveniente.
Os termômetros bimetálicos possuem a face do mostrador linear. Existem incrementos iguais ao
longo de uma escala qualquer de mostrador fornecida. As escalas dos mostradores também estão
disponíveis para necessidades de medida de temperaturas mais altas, alcançando valores de até 1000ºF
(537,8ºC). Para quatro faixas selecionadas, mostradores fornecem a temperatura tanto na escala Celsius
quanto na Fahrenheit. Os termômetros bimetálicos são mais baratos. Eles nem requerem mecanismo
usinado nem engrenagens. O elemento bimetálico sensível à temperatura é conectado diretamente ao
ponteiro. Este tipo de termometria é bem adaptado para a leitura da temperatura de uma superfície.
Protetores térmicos montados na forma de domo, na verdade, reagem à temperatura da carcaça do
compressor. Esses termômetros são utilizados em casos em que leituras diretas precisam ser tomadas,
tais como:
• Tubulações
• Tanques
• Fornos
• Dutos
• Esterilizadores
• Trocadores de calor
• Banhos de temperatura controlada em laboratórios
O modelo mais simples de um termômetro de mostrador é o de haste, que deve ser inserida no meio a
ser medido. Com a haste inserida duas polegadas em líquidos e quatro polegadas em gases, este
termômetro fornece leituras razoavelmente precisas.
Embora os termômetros de mostrador possuam muitos usos, existem algumas limitações. Eles não
são universalmente aplicáveis como o termômetro de vidro comum. Ao encomendar um termômetro de
mostrador, especifique o comprimento da haste, a faixa da escala e o meio no qual pretende utilizá-lo.
Uma das vantagens da termometria bimetálica é que se pode posicionar o termômetro diretamente
nas superfícies. Ele pode ser projetado para avaliar temperaturas de tubos desde meia até duas polegadas.
Durante a operação, a espiral bimetálica é unida próxima à superfície aquecida a ser medida e o
termômetro mantido preso por dois ímãs permanentes. Um fabricante afirma que o tipo de termômetro
produzido por ele alcança a estabilidade dentro de três minutos, com uma precisão de aproximadamente
2% na faixa de trabalho.
Um tipo simples e barato de termômetro bimetálico registra a variação da temperatura em uma carga
de alimentos em trânsito. Ele também pode ser usado para verificar variações de temperatura em áreas
industriais controladas. O gráfico de registro fornece um histórico permanente das variações de
temperatura durante o período de teste.
Acionamentos bimetálicos também são utilizados em dispositivos de controle. Por exemplo, sensores
de sobrecarga térmica para motores e outros dispositivos elétricos utilizam elementos bimetálicos.
Outros exemplos serão discutidos posteriormente.
Termômetro de Termopar
Termopares são constituídos por dois metais diferentes. Quando os metais são aquecidos, eles fornecem
uma FEM (força eletromotriz ou tensão). Esta energia elétrica pode ser medida com um tipo de medidor
padrão projetado para ler pequenos valores de corrente. O medidor pode ser calibrado em graus, em vez
de ampères, miliampères ou microampères.
Durante o uso, os termopares são colocados no meio a ser medido. Fios de extensão ligam o
termopar ao medidor, que, então, fornece a leitura de temperatura em uma localização remota.
Os fios de extensão podem passar por salas ou espaços confinados. Não há dificuldade alguma em
fechar uma porta, porque os fios não serão pinçados. Durante a operação de sistemas de ar condicionado,
um termopar pode ser posto na grelha de insuflamento e outro na grelha de retorno. As leituras podem
ser tomadas com diferença de segundos sem manuseio do termômetro.
Os termopares são facilmente colados sobre a superfície de tubos para verificar a temperatura
interna. É uma boa ideia isolar o termopar de fontes de radiação de calor e do contato com o ar ambiente.
Embora este tipo de termômetro seja resistente, ele deve ser manuseado com cuidado e protegido de
líquidos e vapores corrosivos. Instruções do fabricante acerca do uso e proteção são fornecidas com o
instrumento.
Termômetro de Resistência
Uma das novas maneiras de se verificar a temperatura é um termômetro que utiliza um elemento com
sensor de resistência. Um sensor elétrico pode ser feito com um termistor, ou seja, um pedaço de
material que muda sua resistência rapidamente quando submetido a mudanças de temperatura. Quando
aquecido, o termistor baixa a sua resistência e, consequentemente, o circuito aumenta a sua corrente. Um
medidor pode ser inserido no circuito e qualquer mudança na corrente pode ser calibrada com um
termômetro-padrão. A escala pode ser marcada para ler a temperatura em graus Celsius ou Fahrenheit.
Outro tipo de termômetro de resistência indica a temperatura por meio de uma luz indicadora. O
bulbo com o sensor de resistência é colocado no meio a ser medido e o circuitoponte é ajustado até que a
luz se acenda. O botão que ajusta o circuito-ponte deve ser calibrado para apresentar a temperatura em
graus Celsius ou Fahrenheit.
O botão então mostra a temperatura. O elemento sensor é apenas um dos resistores no circuito-ponte
descrito em detalhes no Cap. 3.
Existe a possibilidade de se ter precisão de ±1ºF (0,5ºC). Neste tipo de medida, a faixa varia de –325
a 250ºF (–198 a 121ºC). Um equipamento pode ser utilizado para teste em temperaturas extremamente
baixas, para equipamentos de ar condicionado ou outros trabalhos. A resposta é rápida. Bulbos especiais
estão disponíveis para o uso em salas, no ambiente exterior, em imersão, sobre superfícies e em dutos.
Termômetros Digitais
Termômetros digitais utilizam termopares nos seus circuitos para obter a leitura de temperaturas. Eles
possuem pontas que avaliam a temperatura. A informação obtida pelas pontas é apresentada por meio de
mostradores eletrônicos no instrumento. O medidor com duas entradas, mostrado na Fig. 1-30, converte
a tensão de dois termopares do tipo K para mostrar a temperatura em um multímetro digital com
conectores de padrão industrial e com impedância de 9 a 10 megaohms. Para uma resolução de 0,1°, um
DMM que leia valores de 0,1 mVDC deve ser utilizado.
Fig. 1-30 (A) Ponta para medição de temperatura. (Fieldpiece) (B) O medidor “stick” pode ser convertido em um
medidor de temperatura de peça única. (C) Tipos opcionais de termopares. (Fieldpiece)
A operação deste medidor é bem simples. Um bom contato deve ser mantido entre o termopar e o
que se deseja medir. Ajuste o medidor para uma faixa de 100 mV para uma resolução de 0,1° ou 1°,
respectivamente. Mova a chave para T1 para medir T1, para T2 para medir T2, e para T1-T2 para medir
a diferença entre T1 e T2.
O QUE É SUPERAQUECIMENTO?
Estudos recentes sugerem que metade dos sistemas em operação nos Estados Unidos está com a carga de
fluido refrigerante acima ou abaixo do adequado. Isto pode causar redução na eficiência, e em alguns
casos, falha prematura do compressor. Um fabricante produziu um acessório para a avaliação do
subresfriamento e do superaquecimento para ar condicionado. O modelo ASX14 mede a pressão e a

temperatura na linha de sucção ou de baixa pressão. Com esta medição, o aparelho avalia o
superaquecimento em tempo real, utilizando tabelas de pressão e temperatura de saturação incorporadas
a sua memória. Ele também pode medir a pressão e a temperatura na linha de líquido, ou de alta pressão,
e calcular o subresfriamento. Estas medidas podem fornecer o superaquecimento efetivo obtido em
sistemas com R-22 ou R-410A utilizando expansão com geometria fixa e o subresfriamento efetivo em
sistemas com válvulas termostáticas. O equipamento ASX14 pode ser posicionado entre o tanque de
fluido refrigerante e o sistema durante o processo de carga de refrigerante por meio de um “T”, de forma
a auxiliar na obtenção do efetivo superaquecimento ou subresfriamento necessário para a operação do
sistema. O termômetro de superaquecimento é usado para conferir a correta diferença de temperatura no
fluido refrigerante utilizado no refrigerador. Para isso, avaliam-se as temperaturas de entrada e saída da
serpentina do evaporador e realiza-se a subtração das duas medidas.
Como Funciona?
Avaliar o efetivo superaquecimento ou subresfriamento com o ASX14 é simples. Basta conectar o
equipamento ao sistema, deixar o sistema estabilizar e obter a leitura do efetivo superaquecimento ou
subresfriamento em tempo real sem uso de tabelas e cálculos. Tudo é feito pelo equipamento. O ASX14
mede a pressão e a temperatura (P/T) do fluido refrigerante simultaneamente. Em seguida, ele calcula e
apresenta o efetivo superaquecimento ou subresfriamento no painel do equipamento. O equipamento
possui uma conexão padrão de ¼ in para a medição da pressão. Um alicate com um termopar do tipo K,
modelo ATC1, é utilizado para medição da temperatura do fluido. Deve-se selecionar o tipo de fluido
refrigerante (R-22 ou R-410A) e também o sistema de unidades (métrico ou inglês).
Operação
1 Conecte os plugs nas entradas COM e Volts. Encaixe o cabeçote de superaquecimento do ASX14 em
um medidor “stick” Fieldpiece, sistema de aquisição de dados, adaptador eletrônico, ou conecte-o a
muitos outros medidores usando as pontas de teste Fieldpiece ADLS2 ou a interface AHDL1.
2 Coloque o medidor na faixa mVDC.
3 Calibre, se necessário.
4 Aperte manualmente a conexão de ¼ in na linha de sucção o mais perto possível do evaporador,
utilizando uma mangueira apropriada.
5 Selecione o fluido refrigerante (R-22 ou R-410A) e o sistema de unidades (métrico ou inglês).
6 Conecte o alicate de tubo na linha de sucção (superaquecimento) ou na linha de líquido
(subresfriamento) pelo menos 6 in distante da conexão e empurre-o sob o isolamento para maior
precisão, de forma a isolar o alicate de tubo do contato com o meio ambiente.
7 Selecione o parâmetro a ser apresentado (superaquecimento, subresfriamento, pressão ou
temperatura).
8 Aguarde até o sistema que está sendo testado estabilizar completamente antes de realizar uma leitura
precisa de superaquecimento ou subresfriamento, o que leva de 10 a 15 minutos. Quando o
superaquecimento estiver estável, o LED estará aceso continuamente ou estável.
9 Desabilite a opção de desligamento automático para fazer a aquisição de dados para os parâmetros
aqui mencionados se estiver usando o sistema de aquisição de dados DL3.
10 Assim que obtiver a leitura de superaquecimento ou subresfriamento, siga as especificações do
fabricante para realizar de forma adequada a carga ou o diagnóstico do sistema.
Superaquecimento é a diferença entre a temperatura efetiva do fluido refrigerante (gás) que sai do
evaporador e a temperatura de evaporação do fluido refrigerante na serpentina do evaporador. Após a
evaporação, o fluido continua a se aquecer e o número de graus que ele se “aquece” após a evaporação é
chamado de superaquecimento. Em condições críticas (baixa carga para sistemas de orifício fixo), o
fluido refrigerante evapora até próximo da saída do evaporador. Para garantir que líquido não entre no
compressor nas condições críticas (baixa carga), os fabricantes de sistemas de ar condicionado fornecem
diagramas indicando o superaquecimento que devem ser usados para uma dada medição de temperatura
de bulbo úmido interna e temperatura externa do ar. A medição do superaquecimento é a melhor forma
de avaliar se um sistema com orifício fixo está em condições adequadas de carga e operação. Se o
sistema está operando adequadamente, mas o superaquecimento é muito alto, adicione fluido
refrigerante, caso contrário, remova fluido refrigerante.
Subresfriamento
Subresfriamento é a diferença entre o ponto de ebulição do fluido refrigerante no condensador e a efetiva
temperatura do fluido refrigerante na saída do condensador. O número de graus que o fluido refrigerante
“resfria” abaixo do ponto de ebulição é o subresfriamento. Em condições críticas (baixa carga para
sistemas com válvulas termostáticas), o subresfriamento deve aumentar. Porém, caso o subresfriamento
aumente muito, líquido pode voltar para o compressor causando danos e falhas catastróficas. Em
sistemas com válvulas termostáticas, o subresfriamento é a melhor indicação da carga do sistema, pois
estes sistemas foram projetados para manter um superaquecimento constante. Realizando de forma
adequada a carga do sistema, pode-se assegurar a máxima eficiência e uma vida útil mais longa do
sistema. Ao realizar a carga do sistema, uma mangueira deve estar conectada a uma válvula Schrader
para permitir o alívio do fluido refrigerante da linha de sucção ou de líquido. Este tipo de mangueira está
disponível para a maioria dos tamanhos de conexões existentes no mercado. Sugere-se o uso de
mangueiras que sejam à prova de vazamentos. Sempre seja cauteloso ao lidar com sistemas elétricos e
linhas de alta pressão com gás ou líquido. Siga todas as instruções fornecidas pelo fabricante do
equipamento que está sendo instalado ou consertado.
Definindo o Superaquecimento e o Subresfriamento

Fique atento às especificações, avisos e sugestões fornecidas pelos fabricantes dos equipamentos. Para
determinar o superaquecimento (sistemas de tubo de orifício) ou subresfriamento (os diagramas podem
variar drasticamente de um sistema para outro), normalmente serão necessárias três informações:
• Temperatura de bulbo seco externa (temperatura do ar externo).

• Temperatura de bulbo úmido interna.
• Diagrama/tabela do superaquecimento ou subresfriamento definidos pelo fabricante.
Pode-se utilizar o módulo ARH4 ou o psicrômetro SRH2 tanto para a medição da temperatura de bulbo
úmido interna quanto para a temperatura de bulbo seco externa. Na realidade, o SRH2 calcula
automaticamente o superaquecimento necessário e a temperatura adequada na saída do evaporador
baseado nas medições psicrométricas. Pode-se também utilizar um medidor Fieldpiece que possua uma
função de medição de temperatura juntamente com um termopar para temperatura de bulbo úmido
ATWB1. Na Fig. 1-31, é mostrado um diagrama com o equipamento ASX14 acoplado a um sistema de
ar condicionado residencial do tipo split.
Fig. 1-31 (A) ASX14. (Fieldpiece) (B) Checando superaquecimento. (Fieldpiece)
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO DE SUPERAQUECIMENTO

O superaquecimento tem um papel importante no serviço de refrigeração e ar condicionado. Por
exemplo, a válvula de expansão termostática opera segundo o princípio do superaquecimento. No
carregamento de sistemas com tubo capilar, a medida do superaquecimento deve ser observada com
cuidado. O superaquecimento da linha de sucção é uma indicação que o refrigerante líquido está
inundando o compressor pelo lado da sucção. Uma leitura de superaquecimento zero sugere
definitivamente que o líquido está chegando ao compressor. Uma medida de 6 a 10°F (3,0 a 5,5°C) para
a válvula de expansão e de 20°F (11°C) para o sistema de tubo capilar indica que todo o refrigerante está
vaporizado antes de entrar no compressor. (Veja as Figs. 1-32 e 1-33.)
O superaquecimento em qualquer ponto em um sistema de refrigeração é avaliado, primeiramente,
medindo-se a temperatura efetiva do refrigerante naquele ponto com um termômetro eletrônico. Em
seguida, a temperatura de vaporização do fluido refrigerante é avaliada por meio da conexão de um
medidor de pressão composto para o sistema e da leitura da temperatura de vaporização no centro do
medidor de pressão. A diferença entre a temperatura efetiva e a temperatura de vaporização é o
superaquecimento. Se o superaquecimento for nulo, o fluido refrigerante deve estar evaporando e há uma
boa possibilidade de que parte dele ainda esteja líquido. Se o superaquecimento for maior do que zero,
em pelo menos 5°F ou mais, então o refrigerante possivelmente está além do estágio de vaporização e é
todo vapor.
A Fig. 1-34 ilustra a maneira como o superaquecimento funciona. A força de “abertura” do bulbo
(F-1) é causada pela temperatura do bulbo. Esta força é equilibrada pela pressão de sucção do sistema
(F-2) e pela força da mola da válvula (F-3). A força mantém a pressão do evaporador dentro de uma
faixa que vaporizará todo o refrigerante antes de ele atingir a parte superior ou o fim do evaporador.
O método para verificar o superaquecimento é mostrado na Fig. 1-35. Os procedimentos são os
seguintes:
1. Meça a temperatura da linha de sucção na posição do bulbo. No exemplo, a temperatura é de 37°F.

2. Meça a pressão da linha de sucção. No exemplo, a pressão da linha de sucção é de 27 psi.
3. Converta a pressão da linha de sucção para a temperatura de saturação (ou líquido) equivalente do
evaporador usando um gráfico padrão temperatura–pressão (27 psi = 28°F).
Fig. 1-32 (A) Termômetro de caneta. (Fieldpiece) (B) Termômetro a laser. (Fieldpiece)
Fig. 1-33 (A) Cabeçote para medição de superaquecimento com termopar. (Fieldpiece) (B) Termopar conectado à linha
de sucção. (Fieldpiece) (C) Tabela genérica para avaliação de superaquecimento. (Fieldpiece)
Fig. 1-34 Como o superaquecimento funciona. (Parker-Hannefin)
Fig. 1-35 Onde e como verificar o superaquecimento. (Parker-Hannefin)
4. Subtraia as duas temperaturas. A diferença é o superaquecimento. Neste caso, o superaquecimento é

encontrado por meio da fórmula
37°F – 28°F = 9°F
A pressão de sucção no bulbo pode ser obtida por qualquer um dos seguintes métodos:
• Se a válvula possuir uma linha de equalização externa, o manômetro nesta linha pode ser lido
diretamente.
• Se a válvula for equalizada internamente, tome a leitura por meio de um medidor de pressão na válvula
de serviço do compressor. Some a isto a queda de pressão estimada entre o medidor e a posição do
bulbo. A soma fornecerá uma aproximação para a pressão no bulbo.
O sistema deve estar operando normalmente quando o superaquecimento estiver entre 6 e 10°F (3,0 e
5,5°C).
DETECTORES DE VAZAMENTO DE HALOGENADOS

Até pouco tempo atrás os vazamentos eram detectados usando-se bolhas de sabão e água. Se possível, a
área suspeita de vazamento era submergida em água com sabão. As bolhas mostravam a área do
vazamento. Se a unidade ou a área suspeita não fosse facilmente submersível em água, então ela era
coberta com solução de sabão. Onde o vazamento fosse coberto com sabão, bolhas seriam produzidas,
indicando a localização do vazamento. Apesar destes métodos ainda serem utilizados em alguns casos,
atualmente é possível se obter melhores indicações de vazamento com equipamentos eletrônicos
providos de detectores de vazamento de halogenados.
Os detectores de vazamento de halogenados são utilizados na indústria de refrigeração e ar

condicionado para localizar vazamentos e gases de refrigerantes halogenados não combustíveis. Veja as
Figs. 1-36 e 1-37.
Fig. 1-36 Detector de vazamento de halogenados para ser usado com um tanque B. (Union Carbide)
Fig. 1-37 Detector de vazamento de halogenados para ser usado com um tanque MC. (Union Carbide)
O detector supersensível pode detectar uma presença tão pequena quanto 20 partes por milhão de
gases de fluidos refrigerantes. Veja a Fig. 1-38. Outro modelo pode detectar 100 partes de gás
halogenado por milhão de partes de ar.
Montagem
O detector de vazamentos é normalmente usado com um maçarico padrão. O maçarico possui uma
válvula de fechamento. Acetileno pode ser fornecido por um tanque “B” (40 ft³) ou tanque MC (10 ft³).
Em qualquer dos casos, o tanque deve estar equipado com um regulador de pressão; o maçarico é
conectado ao regulador por uma mangueira própria para acetileno de comprimento adequado. Veja a Fig.
1-36.
Fig. 1-38 Detectores. (A) Detector supersensível de gases refrigerantes. Este detecta 20 partes por milhão. (B)
Detector do tipo maçarico padrão. Este detecta 100 partes por milhão. (Union Carbide)
Uma montagem alternativa utiliza um adaptador para conectar a haste do detector de vazamentos a
um tanque MC. Nenhum regulador é necessário e o tanque deve ser equipado com uma alça. Veja a Fig.
1-37.
Ao fazer qualquer um dos arranjos, assegure-se de que todas as conexões estão limpas antes de
montar e aperte todas firmemente. Utilize uma chave para apertar as conexões da mangueira e do
regulador. Se você usar o arranjo com o tanque “B”, certifique-se de seguir as instruções fornecidas com
o maçarico e o regulador.
Acendimento
Monte o tanque, o regulador e o maçarico, conforme a Fig. 1-36.
• Abra a válvula do tanque um quarto de volta, utilizando uma chave de tanque P-O-L.
• Assegure-se de que a válvula de fechamento do maçarico está fechada e, então, ajuste o regulador para
fornecer 10 psi. Faça isso girando o parafuso de ajuste de pressão até a marca do “C”, nas superfícies
planas do parafuso, ficar oposta à tampa frontal. Teste quanto a possíveis vazamentos.
• Abra a válvula de fechamento do maçarico e acenda o gás acima da placa de reação, com um fósforo
ou uma vela.
• Ajuste o maçarico até que uma chama uniforme seja obtida. (Montagem com o tanque MC e adaptador,
conforme a Fig. 1-37.)
• Com a válvula agulha do adaptador firmemente fechada, abra apenas um pouco a válvula do tanque,
utilizando uma chave de tanque P-O-L. Teste quanto a possíveis vazamentos.
• Abra a válvula agulha do adaptador em cerca de um quarto de volta.
• Acenda o gás acima da placa de reação, com um fósforo ou uma vela.
Teste do Arranjo para Vazamentos

Usando uma pequena escova, aplique uma solução espessa de sabão e água para testar a presença de
vazamentos no regulador e em qualquer ponto de conexão. Verifique a conexão da mangueira para o
cabo, da mangueira para a conexão do regulador e a conexão do regulador ou do adaptador. Se encontrar
algum vazamento, corrija-o antes de acender o gás. Um vazamento na haste da válvula de um pequeno
tanque de acetileno frequentemente pode ser corrigido apertando-se a porca de vedação com uma chave.
Se isto não cessar o vazamento, remova o tanque, etiquete-o para indicar vazamento na haste da válvula
e transfira-o para fora, em um lugar seguro, até que possa devolvê-lo ao fornecedor.
Ajuste da Chama
Posicione a extremidade de entrada da mangueira de sucção de forma que seja improvável arrastar ar
para dentro e contaminar o vapor refrigerante. Ajuste a válvula agulha no adaptador ou maçarico até que
o contorno externo da chama azul-pálido se estenda por cerca de uma polegada acima da placa de reação.
O cone interior da chama, que também deve ser visível acima da placa de reação, deve ser claro e bem
definido.
Se o contorno externo da chama, quando de comprimento apropriado, for amarelo, e não azul-pálido,
a mangueira está colhendo vapores refrigerantes. Também pode existir alguma obstrução na mangueira
de sucção. Certifique-se de que o tubo de sucção não está obstruído ou fortemente curvado. Se o tubo de
sucção estiver liberado, corte a chama, feche a válvula do tanque e desconecte o detector de vazamento
do cabo ou adaptador. Procure por sujeira no parafuso do filtro ou no disco de mistura. Veja a Fig. 1-39.
Utilize uma chave de 1/8 polegada (chave Allen) para remover ou substituir o parafuso do filtro que
prende o disco de mistura.
Para encontrar os vazamentos, mova a extremidade da mangueira de sucção em torno de todos os pontos
nos quais possam existir vazamentos, mas tenha cuidado para não embaraçar a mangueira.
Observe mudanças de cores na chama conforme você movimenta a extremidade da mangueira de
sucção:
• Com o modelo que possui uma grande abertura no protetor de chama (asas nos dois lados), um pequeno
vazamento mudará a cor da chama exterior para um matiz amarelo ou amarelo-alaranjado. Conforme a
concentração do gás halo genado aumentar, o amarelo desaparecerá. A parte inferior da chama se
tornará azul-claro brilhante e a parte de cima se tornará azul-arroxeado vívido.
• Com o modelo que não possui asas ao longo da abertura do protetor de chama, pequenas concentrações
de gás halogenado mudarão a cor. Uma chama exterior azul-verde brilhante indica um vazamento.
Conforme a concentração do gás halogenado aumentar, a parte inferior da chama perderá a sua
tonalidade esverdeada e a parte superior se tornará azularroxeado vívido.
• Esteja atento para mudanças na intensidade da cor. A localização de pequenos vazamentos coloridos
pode ser detectada rapidamente. A cor na chama desaparecerá quase instantaneamente após a
extremidade de admissão da mangueira passar pelo ponto de vazamento. Com vazamentos maiores,
você terá que inferir o ponto de vazamento. Observe que a tonalidade muda de amarela para roxo-
azulada ou de azulesverdeada para azul-arroxeada, dependendo do modelo utilizado.
Detectores de Vazamento Digitais

Dois tipos de detectores de vazamento digitais dominam o mercado: o de diodo aquecido e o de
infravermelho.
Detector de Vazamento por Diodo Aquecido Exemplos de detectores de vazamento digitais modernos
são apresentados na Fig. 1-39C e também no Apêndice D. Estes detectores localizam com precisão o
ponto de vazamento de fluido refrigerante em sistemas de ar condicionado. O instrumento detecta a
presença de fluidos refrigerantes halogenados como R-134A, R-404A, R-407C, R-410A, R-22 e de
derivados de hidrocarbonetos como Freon (marca registrada da DuPont). Uma bomba de sucção fornece
uma resposta instantânea, limpeza rápida do sensor e acelera o processo de detecção de vazamentos. Para
obter uma grande precisão, utilizam-se sensores de gás com semicondutores microprocessados e um
avançado sistema de processamento digital de sinal. Uma indicação clara de vazamento é obtida por
meio de um sinal de áudio e mostrador de LED de três cores, permitindo avaliar se o vazamento é baixo,
médio ou alto. O equipamento tem ajuste de zero automático e compensação das condições ambiente. O
equipamento é portátil e alimentado por duas baterias do tipo C, que, em condições normais, permitem
16 horas de operação regular.
O detector de vazamento de fluido refrigerante por diodo aquecido utiliza-se de detector de gás
semicondutor de capa de dióxido de estanho (diodo aquecido) e microprocessador para criar uma
tecnologia portátil e sensível para detecção de vazamento de fluido refrigerante com vida útil de bateria
superior, portabilidade e facilidade de uso.
Gás é bombeado através de uma haste até o sensor na base da haste. O sensor reage quimicamente a
qualquer gás de fluido refrigerante que entra, enviando um sinal em mV para um circuito
microprocessado.
O SRL8, apresentado na Fig. 1-40, pode detectar vazamentos menores que 0,1 onça/ano, que excede
os mais rígidos padrões das normas SAE J1627. O SRL8 vem com carregador de parede e automotivo
para a sua bateria ultracompacta de lítio-íon, a qual permite que o equipamento opere continuamente por
15 horas sem necessidade de recarga. O equipamento possui ajustes para a regulagem de sensibilidade,
de modo a permitir o ajuste da sensibilidade do equipamento e evitar leituras equivocadas. O
equipamento tem um sistema de calibração próprio, automático e rápido (30 segundos), que ocorre no
momento do acionamento do equipamento, para garantir o seu melhor desempenho. Um filtro embutido
bloqueia a entrada de umidade e particulados. O equipamento possui função para ajuste de zero manual e
automático para garantir a melhor sensibilidade possível, eliminando contaminações do ambiente. Pode-
se utilizar o botão mudo para desligar os indicadores de áudio do detector, quando necessário. O
mostrador, apresentado na Fig. 1-40C, indica a concentração do fluido refrigerante detectado. À medida
que a concentração do fluido refrigerante aumenta no ar, aumenta o número de barras acesas no mos-
trador, de forma semelhante ao indicador de potência do sinal em celulares.
Detector de Vazamento por Infravermelho Há alguns aspectos de cada tipo de detector eletrônico que
limita o seu uso. O SRL8 usa um sensor de diodo aquecido, que tem como vantagem a detecção do nível
de concentração absoluto e, portanto, pode ser posicionado próximo ao vazamento e continuar a
sinalizar. No início de uso é muito sensível. Porém, sua maior desvantagem é que com o uso o sensor
torna-se menos sensível e eventualmente tem que ser trocado. Além disso, ele é mais sensível a alguns
fluidos refrigerantes que outros.
Já o SRL2 usa um sensor de infravermelho (IV). Veja a Fig. 1-39. Ele detecta mudanças de
concentração, portanto a haste precisa ser mantida em movimento. A principal vantagem do sensor de
infravermelho Fieldpiece é que a sua sensibilidade se manterá ao longo da vida útil do equipamento. O
sensor durará por toda a vida útil do equipamento, e não será afetado pela presença de umidade ou óleo.
Além disso, tem sensibilidade semelhante para a maioria dos fluidos refrigerantes. Apresenta como
desvantagem o fato de ter sua sensibilidade afetada por perturbações mecânicas.
INSTRUMENTOS ELÉTRICOS
Vários instrumentos elétricos são utilizados pelo técnico de manutenção de ar condicionado para
verificar se o equipamento está funcionando de forma adequada. Estudos mostram que a maior parte dos
problemas com equipamentos de aquecimento e resfriamento é de natureza elétrica.
Os parâmetros medidos com maior frequência são volts, ampères e ohms. Em alguns casos, a
potência é medida na busca por curtos-circuitos e outros defeitos. Estão disponíveis no mercado
medidores de potência, porém, eles devem ser usados para medir volts-ampères (VA) e não watts. Para
medir watts, é necessário utilizar somente CC ou converter a medida de VA em watts utilizando o fator
de potência. A multiplicação do fator de potência pela medida de volts-ampères fornece a potência
efetivamente consumida em watts. Já que a maioria dos equipamentos de resfriamento utiliza corrente
alternada (CA), é necessário converter para watts por meio deste método.
Fig. 1-39 Posição do parafuso do filtro e do disco de mistura no detector de vazamento de halogenados Prest-O-
Lite®. (A) Modelo padrão. (B) Modelo supersensível. (C) Detector de infravermelho moderno de vazamento.
(Fieldpiece)
Fig. 1-40 (A) Detector de vazamento de fluido refrigerante com diodo aquecido. (Fieldpiece) (B) Testando uma
serpentina do tipo “A”. (Fieldpiece) (C) Painel indicador no medidor. (Fieldpiece)
Vários fatores podem ser verificados com instrumentos elétricos, tais como a vazão de uma bomba
de água centrífuga, a condição de um capacitor, as características de partida ou do enrolamento de um
motor elétrico, entre outros.
Amperímetro
O amperímetro é utilizado para medir a quantidade de corrente circulando em um circuito. Ele pode usar
um entre vários mecanismos básicos de medida, mas o mais utilizado é o tipo D’Arsonval. Ele utiliza um
ímã permanente e um eletroímã para determinar a corrente do circuito. O ímã permanente é utilizado
como uma fonte-padrão básica de magnetismo. Conforme a corrente flui através da bobina de fio, é
gerado um campo magnético ao seu redor. Este campo magnético é forte ou fraco, dependendo da
quantidade de corrente que flui através dele. Quanto mais forte for o campo magnético criado pela
bobina móvel, mais ele é repelido pelo ímã permanente. Este movimento de repulsão é calibrado para ser
lido em ampère, miliampère (0,001 A) ou microampère (0,000001 A).
O mecanismo medidor D’Arsonval também pode ser usado em CA quando um diodo é colocado em
série com o enrolamento da bobina móvel. O diodo muda a CA para CC e o medidor trabalha como em
CC. Veja a Fig. 1-41. O mostrador ou face do instrumento é calibrado para indicar as leituras em CA.
Existem outros tipos de amperímetros CA. Nem sempre são tão precisos quanto o D’Arsonval, mas
também são eficazes. Em alguns medidores de ímã móvel, a bobina é estacionária e o ímã se move.
Embora grosseiro, este tipo não é tão preciso quanto o medidor do tipo D’Arsonval.
O medidor de palheta móvel é útil na medição de CA. Veja a Fig. 1-42. O amperímetro-alicate já foi
discutido. Ele possui algumas limitações, porém, tem a vantagem de poder ser usado sem cortar a linha
para inseri-lo. A maioria dos amperímetros tem que ser conectada em série com o dispositivo de
consumo. Isto significa que uma linha tem que ser cortada ou desconectada para inserir o medidor no
circuito.
A leitura de amperagem determina se a unidade está consumindo muita corrente ou corrente
insuficiente. A quantidade correta de corrente está normalmente indicada na placa de identificação do
motor ou do compressor.
Fig. 1-41 Diodo inserido no circuito com um mecanismo D’Arsonval para produzir um amperímetro CA.
Fig. 1-42 Sistema de amortecimento de ar utilizado no movimento de um medidor de palheta móvel.
A leitura das correntes de partida e de operação permite saber se o motor está operando com muita
carga ou está em curto. As vazões de algumas bombas podem ser determinadas pela leitura da corrente
que o motor demanda. A carga em uma linha inteira pode ser verificada pela inserção do amperímetro na
linha. Isto é feito retirando o fusível e completando o circuito com o medidor. Tenha cuidado.
Se o amperímetro possuir mais de uma faixa de operação, é melhor começar na faixa mais alta e ir
reduzindo esta faixa. A leitura deve ficar no centro da escala do medidor, ou próximo deste, para uma
leitura mais precisa.
Assegure-se de ter alguma noção da corrente no circuito antes de inserir o medidor. Assim, a faixa de
corrente — ou, em alguns casos, o medidor de corrente — pode ser selecionada. Entretanto, os
medidores do tipo alicate modernos podem suportar abusos, pois o movimento do medidor não está
diretamente no ou em parte do circuito em que se está realizando a medição.
Voltímetro
O voltímetro é utilizado para medir a tensão, isto é, a pressão elétrica necessária para causar o fluxo da
corrente. O voltímetro é usado em paralelo com uma linha ou em paralelo com um motor ou com o que
estiver sendo usado como dispositivo de consumo.
Fig. 1-43 Um amperímetro com alta resistência em série com o mecanismo de medida que permite medir a tensão.
Os voltímetros nada mais são do que amperímetros calibrados para ler volts. Existe, porém, uma
diferença importante. O voltímetro tem uma resistência interna muito grande e, portanto, quantidades
muito pequenas de corrente fluem através de sua bobina. Veja a Fig. 1-43. Esta alta resistência é
produzida por multiplicadores. Cada faixa no voltímetro possui um resistor diferente para aumentar a
resistência, de forma que a corrente de linha não seja desviada através deste. Veja a Fig. 1-44. O
voltímetro é colocado em paralelo com a linha, enquanto o amperímetro é disposto em série. Você não
tem que cortar a linha para usar o voltímetro. O voltímetro possui duas pontas. Se você estiver medindo
CC, você tem que observar a polaridade. A ponta vermelha é o positivo (+) e a ponta preta é o negativo
(–). Porém, quando CA é usada, não importa qual ponteira é colocada em qual terminal. Utilizando o
mecanismo de medida D’Arsonval, os voltímetros podem ser construídos com o diodo adequado para
mudar de CA para CC. Os voltímetros podem se feitos com uma bobina estacionária e um ímã móvel.
Outros tipos de voltímetro estão disponíveis. Eles utilizam várias maneiras de registrar a tensão.
Se a tensão não for conhecida, utilize a maior escala do medidor. Gire o variador de escala de forma
a estabelecer onde a leitura está no meio da faixa do mecanismo de medição (veja a Fig. 1-44).
Fig. 1-44 Diagrama esquemático de voltímetros com multiescala.
A tensão normal de linha em muitos locais é de 120 V. Quando a tensão de linha é mais baixa que o
normal, é possível que o equipamento demande uma corrente excessiva. Isto causará superaquecimento e
eventual falha e/ou queima. A tensão correta é necessária para que o equipamento opere de acordo com
suas especificações de projeto. A faixa de voltagem é normalmente impressa na placa de identificação do
dispositivo. Algumas irão indicar 208 V. Esta tensão é obtida de uma conexão trifásica. A maioria das
tensões domésticas ou residenciais é fornecida em 120 V ou 230 V. A faixa é de 220 a 240 V para
edificações residenciais típicas. O tamanho do fio utilizado para conectar o equipamento à linha é
importante, pois se ele for muito pequeno, haverá uma redução na tensão na alimentação do
equipamento. Por essa razão, um eletricista profissional com conhecimento das normas de eletricidade
deve realizar uma instalação nova.
Tenha em mente que os medidores estão sujeitos a quebras quando manuseados bruscamente ou de
forma incorreta. Os medidores digitais atualmente também exigem uma atenção maior quando operados
nos locais de trabalho.
Ohmímetro
O ohmímetro mede a resistência, cuja unidade básica é o ohm (Ω). Todo dispositivo possui resistência.
Este é o motivo pelo qual é necessário conhecer a resistência adequada antes de se tentar identificar o
defeito de um dispositivo utilizando um ohmímetro. O ohmímetro possui o seu próprio fornecimento de
energia. Veja a Fig. 1-45. Não use um ohmímetro em uma linha energizada ou conectada a uma fonte de
potência de qualquer voltagem.
Fig. 1-45 Circuito interno de um ohmímetro.
Um ohmímetro pode ler a resistência dos enrolamentos de um motor. Se o fabricante forneceu a

leitura correta, então é possível verificar se a leitura mudou. Se a leitura for muito baixa, ela pode indicar
um enrolamento em curto. Se a leitura for infinita (ω), pode significar que existe uma conexão solta ou
um circuito aberto.
Os ohmímetros possuem faixas. A Fig. 1-46 mostra a escala de um medidor. O alcance R × 1
significa que a escala deve ser lida como está; R × 10, significa que a leitura da escala deve ser
multiplicada por 10; e R × 1000, a leitura da escala deve ser multiplicada por 1000. Se o medidor possuir
uma faixa de R × 1 mega, a leitura da escala deve ser multiplicada por um milhão, pois um mega
equivale a um milhão.
Fig. 1-46 A escala de um multímetro. Observe as escalas em ohm e volt.
Multímetro
O multímetro é uma combinação de medidores. Veja a Fig. 1-47A e B. Ele pode possuir um voltímetro,
um amperímetro e um ohmímetro no mesmo estojo. Este é o arranjo comum para o trabalho de campo.
Desta maneira, é possível reunir todos os três medidores em uma combinação portátil. Ele deve ser
conferido para cada uma das funções. O medidor analógico às vezes apresenta uma escala difícil de ser
lida. O operador deve estar atento para as diferentes faixas e qual delas utilizar. O multímetro digital
como o apresentado na Fig. 1-47B não necessita de muita atenção do operador, pois a leitura é fornecida
em números de fácil leitura. Este medidor tem a capacidade de realizar leituras de tensões em CA/CC até
1000 V, corrente, resistência, frequência, capacitância e temperatura, e foi projetado para atender às
necessidades de um técnico de sistemas de ar condicionado e refrigeração. Ele possui mostrador com luz
de fundo e grandes painéis de cristal líquido o suficiente para permitir uma leitura fácil. Ele permite
também testar diodos e se desliga automaticamente após não ser usado por um curto período de tempo.
O medidor com garras usa a sua escala para várias aplicações. Ele pode ler a corrente prendendo o
fio condutor de corrente nas garras. Se as ponteiras forem usadas, ele pode ser utilizado como um
voltímetro ou como um ohmímetro. Lembre-se de que a força deve estar desligada para se usar o
ohmímetro. Este medidor é montado em sua própria caixa. Ele deve ser protegido de choques e vibrações
da mesma forma que qualquer outro instrumento sensível.
Multímetro Digital
Em muitas ocasiões, o medidor digital é um pouco mais preciso que os analógicos. O circuito eletrônico
de um medidor digital pode ser projetado para compensar diversas variáveis. O multímetro mostrado na
Fig. 1-47B é um excelente exemplo de um verdadeiro multímetro digital RMS para testar motores e
equipamentos elétricos. Ele pode medir corrente, resistência, tensão, capacitância, frequência,
continuidade e rotação de fase. As pontas de teste podem ser armazenadas junto ao medidor e podem
conectar o medidor com acessórios de medição, ampliando o seu uso.
Para medir valores em corrente alternada, o multímetro digital usa dois tipos de avaliação de CA. A
mais comum é avaliação média, normalizada pelo valor real do RMS de uma onda senoidal. O outro é a
avaliação do valor real do RMS. O valor real do RMS é avaliado para uma forma de onda dentro dos
limites do fator da crista. Valores reais de RMS são necessários para calcular a potência. Qualquer um
dos métodos deve fornecer os mesmos resultados para uma onda senoidal limpa, mas pode divergir para
ondas que não têm a forma senoidal.
Este medidor pode ser adaptado para avaliar a relação entre as fases em sistema de potência trifásico
e no motor de acionamento de um compressor. Ele também pode medir a frequência da fonte de potência
para avaliar possíveis variações, assim como checar capacitores de partida e de operação em um sistema
de ar condicionado. A Fig. 1-47C ilustra algumas das aplicações de multímetros digitais.
Wattímetro
O wattímetro é utilizado para medir watts. Porém, quando usado em uma linha de CA ele mede em
volts-ampères. Se a medida tiver que ser em watts, a leitura deve ser convertida para watts
matematicamente, multiplicando a leitura do wattímetro pelo fator de potência (normalmente disponível
na placa de identificação).
Fig. 1-47 (A) Dois tipos de multímetros. (Amprobe) (B) Multímetro digital. (Fieldpiece)
Fig. 1-47 (C) Como usar um multímetro. (Fieldpiece) (D) Multímetro industrial AM-270 com mostrador de barras.
(Fieldpiece)
Fig. 1-48 (A) Conexão de wattímetro para medida de potência de entrada. (B) Conexão alternativa de wattímetro.
(C) Com a carga desconectada, um wattímetro descompensado mede a sua própria perda de potência.
Os wattímetros utilizam as conexões de corrente e tensão como medidores individuais. Veja a Fig.
1-48. Uma bobina de arame grosso é conectada em série para medir a corrente. A outra conexão é feita
da mesma maneira que no voltímetro e conectada em paralelo com a linha. Esta bobina tem muitas voltas
de arame fino e mede a tensão. Pela ação dos dois campos magnéticos, a corrente é multiplicada pela
tensão. A potência é lida na escala do medidor.
O volt-ampère é a unidade usada para medir volts vezes ampères em um circuito CA. Se um
dispositivo possuir indutância (como em um motor) ou capacitância (alguns motores possuem
capacitores de partida), a potência verdadeira não pode ser fornecida por um wattímetro, pois a leitura
dá-se em volt-ampère em vez de watts. Ela é convertida para watts pela multiplicação da leitura pelo
fator de potência. Um wattímetro lê apenas watts quando conectado a um circuito CC ou a um circuito
CA com resistência apenas.
O fator de potência é a razão entre a potência verdadeira e a potência aparente. A potência aparente é
a lida no wattímetro em uma linha CA e a potência verdadeira é a leitura de potência CC. As duas podem
ser usadas para encontrar o fator de potência, que é o cosseno do ângulo de fase. O fator de potência
pode ser encontrado utilizando-se um cálculo matemático ou um medidor muito delicado projetado para
este propósito. Porém, o fator de potência de equipamentos que utilizam corrente alternada é
normalmente estampado na placa de identificação do compressor, do motor ou da própria unidade.
Os wattímetros também são utilizados para testar capacitores. Algumas companhias fornecem
gráficos para a conversão de leituras de potências para leituras em microfarad. O wattímetro pode testar
a efetiva conexão do capacitor. O ohmímetro pode indicar se o capacitor está bom ou ruim. Porém, é
difícil indicar como um capacitor irá funcionar em um circuito com a tensão aplicada. Isto explica por
que o teste com o wattímetro é indicado.
OUTROS INSTRUMENTOS
Muitos outros tipos de medidores e indicadores estão disponíveis para analisar praticamente todas as
grandezas ou condições. Por exemplo:
• Medidores de eficiência para filtros de ar

• Instrumentos para medição de ar
• Dispositivos de medição de umidade
• Analisadores de umidade
• Medidores de unidades térmicas britânicas (Btu)
Medidores e registradores de vibração e de som também estão disponíveis.
Medidores de Eficiência para Filtros de Ar

Medições de ar são feitas em um sistema de distribuição de ar. Elas frequentemente revelam a existência
e localização de dampers fechados ou abertos não intencionalmente e de obstruções. Vazamentos nos
dutos e em curvas acentuadas são localizados desta maneira.
As medições de ar frequentemente mostram a existência de um filtro obstruído. Filtros sujos e
obstruídos podem perturbar o balanceamento de um sistema de resfriamento ou de aquecimento, seja em
uma residência ou em uma grande construção.
Alguns indicadores e medidores podem ser montados nos plenos. Eles podem ser usados para indicar
que o filtro chegou a um ponto em que está restringindo o fluxo de ar. Um pleno é um grande espaço
acima da fornalha de aquecimento ou da unidade de resfriamento.
Instrumentos para Medição de Ar

O volume e a velocidade do ar são medidas importantes nas indústrias de controle de temperatura.
Quantidades adequadas de ar são indispensáveis para o melhor funcionamento de ciclos de refrigeração,
independentemente do tamanho do sistema. Unidades e sistemas de condicionamento de ar também
contam com volume e a velocidade para a distribuição adequada do ar condicionado.
Apenas um pequeno número de instaladores está equipado para medir volume e velocidade
corretamente e as empresas que realizam o serviço de forma adequada têm uma grande demanda. O
manuseio profissional do volume e velocidade do ar assegura o uso eficiente do equipamento.
Profissionais que realizam o correto balanceamento do sistema de distribuição de ar são fundamentais
em grandes edificações.
Alguns profissionais tentam obter um fluxo de ar adequado medindo a temperatura do ar. Eles
ajustam dampers e velocidades de ventiladores, mas frequentemente falham em suas tentativas de
balancear o fluxo de ar adequadamente.
Existem instrumentos disponíveis para medir a velocidade e o volume do ar, podendo mensurar
precisamente as baixas pressões e diferenciais de pressão envolvidos na distribuição do ar.
Medidores de tiragem medem pressão, porém sua aplicação específica para o controle de ar faz com
que seja mais adequado abordá-los nesta parte do texto e não junto aos demais medidores de pressão.
Eles medem a pressão em polegadas (ou milímetros) de água e existem vários tipos. O mais comum é o
medidor de coluna inclinada, que pode ser utilizado tanto no campo quanto na oficina.
Os medidores de tiragem do tipo graduado são melhores para o trabalho de campo, porque podem ser
facilmente carregados e também realizar medidas do ar em vários locais, com a caixa do medidor fixada
em um único local.
Além da pressão do ar, frequentemente é necessário medir o volume do ar em pés cúbicos por minuto
(cfm) e a velocidade do ar em pés por minuto (ft/min).
Medir o fluxo do ar ainda é um pouco difícil, porém, novos instrumentos estão tornando possível se
obter medições precisas.
Instrumentos de Medição mais Novos

Não há substituto para o balômetro para medição de vazão volumétrica de ar (cfm ou L/s). O medidor
Fieldpiece AAV3 pode, entretanto, ser usado para avaliar a vazão volumétrica, pois esta é proporcional à
velocidade do ar (em pés/minuto ou metros/segundo) e o AAV3 mede a velocidade do ar. Avaliando-se
o tamanho da abertura ou “área livre”, pode-se avaliar a vazão volumétrica.
Velocidade do ar A velocidade do ar é diferente nos diferentes pontos de avaliação. A melhor forma de

avaliar a velocidade média é realizar a média de medidas tomadas em diferentes pontos. Uma
metodologia comum é realizar leituras em nove pontos diferentes e calcular a média aritmética das
medidas. O registrador Fieldpiece DL3 pode avaliar estas médias de forma muito fácil. Basta realizar as
medidas, por meio do acionamento de um botão, e o registrador apresentará a média dos valores no
mostrador.
Área Livre Área livre é a área do registro através da qual o ar se move. Avalia-se a área livre por meio
da medição da área do registro em pés ou metros (incluindo as aletas, excluindo as bordas). Então, para
obter a vazão volumétrica (cfm) multiplique a velocidade do ar pela área livre. Por exemplo, um registro
que tem uma área total de 12 in (1 pé) por 6 in (½ pé) tem uma área livre de 1 pé × 0,5 pé = 0,5 pé2. Se a
velocidade média do ar é de 600 pé/min, então a vazão volumétrica é de 600 pé/min × 0,5 pé2 = 300 cfm.
Como pode ser visto neste exemplo da Fieldpiece, as medidas são facilmente obtidas pelo uso de várias
combinações de medidores. O cabeçote AAV3 é projetado para medir a velocidade e a temperatura do
ar, podendo ser usado para avaliar a vazão volumétrica. Podem ser feitas medidas da velocidade do ar
em pés por minuto, milhas por hora, metros por segundo ou quilômetros por hora. O medidor pode
realizar medições de temperatura em graus Celsius ou Fahrenheit.
Dispositivos de Medição de Umidade

Muitos materiais higroscópicos (absorvedores de umidade) podem ser usados como sensores de umidade
relativa. Tais materiais absorvem ou perdem umidade até que um equilíbrio seja alcançado com o ar que
os cerca. Uma variação na quantidade de umidade do material causa uma variação dimensional, e esta
variação pode ser usada como um sinal de entrada para um controlador. Os materiais comumente usados
incluem:
• Cabelo humano.
• Madeira.
• Combinações de pares de madeira de ação similar a um sensor de temperatura bimetálico.
• Filmes orgânicos.
• Alguns tecidos, especialmente certas fibras sintéticas.
Todos estes materiais têm como desvantagem a resposta lenta e grandes efeitos de histerese. A
precisão também tende a ser questionável, a menos que eles sejam frequentemente calibrados. A
calibração de sensores de umidade em campo é difícil.
A umidade é lida em UR ou umidade relativa. Para se obter a UR, é necessário o uso de dois
termômetros: um de bulbo seco, e o outro, de bulbo úmido. O dispositivo usado para medir UR é o
psicrômetro giratório. Ele possui dois termômetros de vidro. O termômetro de bulbo úmido é umedecido
por uma mecha presa ao bulbo. Conforme o par de termômetros é girado, o ar passa sobre eles. As
temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido são registradas. A umidade relativa é determinada por:
• Gráficos
• Réguas de cálculo
• Dispositivos similares
Sensores de filme fino estão atualmente disponíveis. Eles utilizam um absorvente depositado em um
substrato de silício de tal forma que a resistência ou a capacitância varie com a umidade relativa. Eles
apresentam precisões na faixa de ±3 a 5% e requerem pouca manutenção.
Medições de Umidade Relativa com Medidores Digitais

O modelo ARH4 da Fieldpiece mede tanto a umidade relativa como a temperatura do ar ambiente. O
medidor também calcula o ponto de orvalho e a temperatura de bulbo úmido. O equipamento converte a
UR, temperatura do ar ambiente, ponto de orvalho e temperatura de bulbo úmido para tensão em uma
taxa de 1% de UR ou 1 grau por 1 mVDC. Ajuste o seu medidor para mVDC e leia a UR ou temperatura
diretamente. O ARH4 se encaixa diretamente nos multímetros digitais Fieldpiece série HS. Para obter
uma leitura precisa, aguarde um tempo suficiente para que o sensor entre em equilíbrio com o meio.
Quanto maior for a carga, mais tempo será necessário para o medidor calibrar-se às condições ambientes.
Em geral, pode levar alguns minutos para se atingir o equilíbrio, mesmo para cargas elevadas.
O “ponto de orvalho” é a temperatura na qual a água condensa formando uma névoa ou orvalho. A
temperatura de bulbo úmido é a temperatura medida após o resfriamento por meio de evaporação da
água. Se a temperatura e a umidade relativa são conhecidas, as temperaturas do ponto de orvalho e de
bulbo úmido podem ser calculadas. Um diagrama na parte de trás do instrumento pode ser usado para
avaliar a temperatura de bulbo úmido se forem conhecidas a UR e a temperatura do ar (bulbo seco).
Psicrômetros Estacionários Psicrômetros estacionários tomam as mesmas medidas que os psicrômetros

giratórios. Como eles não se movem, utiliza-se um soprador ou ventilador para movimentar o ar sobre os
bulbos dos termômetros.
Para leituras aproximadas de UR, existem indicadores usados em escrivaninhas e paredes. No
entanto, eles não são precisos o suficiente para serem usados em trabalhos de engenharia.
Os umidostatos, dispositivos para controle de umidade, são utilizados para controlar umidificadores.
Eles operam da mesma forma que os termômetros no fechamento de contatos para completar um
circuito, mas não usam o mesmo elemento sensor.
Analisadores de Umidade Algumas vezes, é necessário conhecer o percentual de água em um fluido

refrigerante. A água sob a forma de vapor ou umidade é medida em partes por milhão. O instrumento
necessário à medição ainda é usado principalmente no laboratório. Instrumentos para medição de
umidade não são utilizados neste caso.
Medidores de Btu A Btu (British thermal unit) é usada para indicar a quantidade de calor presente.
Esses medidores são projetados especialmente para indicar a Btu em uma linha de água gelada, em uma
linha de água quente ou em uma linha de gás natural, e para serem usados por profissionais de
laboratório com experiência.
Medidores de Vibração e Som

Muitas cidades estão agora proibindo unidades de condicionamento que emitem muito barulho. Na
maioria dos casos, a vibração é o principal problema. Porém, não é uma tarefa fácil localizar a fonte de
vibração. No entanto, medidores especiais foram projetados para auxiliar na busca do ruído de vibração.
Medidores de ruído portáteis estão disponíveis. O dB, ou decibel, é a unidade de medida do som.
Existem algumas bandas nos medidores de ruído. A escala dB-A corresponde aproximadamente à faixa
da audição humana. Outras escalas estão disponíveis para aplicações especiais.
Uma maior ênfase está sendo dada hoje em dia nos níveis de ruído em fábricas, escritórios e escolas.
A Lei de Segurança e Riscos Ocupacionais (OSHA) dos Estados Unidos prescreve diretrizes rigorosas
no que diz respeito a níveis de ruído. Existem multas por descumprimento. Assim, será necessário que
todas as unidades novas e as previamente instaladas sejam testadas para ruído.
Sistemas de ar com altas velocidades — usados em grandes edificações — são construídos de forma
a reduzir o ruído a níveis determinados pela OSHA. Por exemplo, existem câmaras para diminuir o ruído
nos dutos. Engenheiros de ar condicionado estão constantemente trabalhando em sistemas de alta

velocidade para tentar resolver alguns dos problemas associados a eles.
Fig. 1-49 Conjunto de limpeza Cap-Check™. Este é um meio de se limpar tubos capilares parcialmente obstruídos.
Ele possui 10 carretéis de arame de liga de chumbo. Estes arames podem ser usados como desentupidores para os 10
tamanhos mais populares de tubos capilares. Um medidor de tubo capilar, um conjunto de ferramentas de
classificação de tamanho e uma combinação lima/escareador estão incluídos no conjunto.
FERRAMENTAS DE SERVIÇO
O pessoal técnico utiliza alguns dispositivos para ajudá-los nos serviços de reparo no campo. Um deles é
o conjunto de limpeza de tubos capilares. Veja a Fig. 1-49. Ele é usado para limpar tubos capilares
parcialmente obstruídos. O conjunto inclui 10 carretéis de arame de liga de chumbo. Estes arames podem
ser utilizados como desentupidores para os 10 tamanhos mais populares de tubos capilares. Além do
arame, um medidor de tubo capilar, um conjunto de ferramentas de classificação de tamanho e uma
combinação lima/escareador estão incluídos na caixa de metal. Este conjunto é usado juntamente com o
Cap-Check™. O Cap-Check é uma bomba hidráulica manual portátil, com equipamentos auxiliares
especialmente adaptados para a limpeza de tubos capilares para refrigeração. Veja a Fig. 1-50. Uma
pequena ponta de arame do conjunto de limpeza é inserida no tubo capilar. O arame é alguns milésimos
de polegada mais fino do que o diâmetro interno do tubo capilar. Este arame é empurrado como um
pistão através do tubo capilar com a pressão hidráulica do Cap-Check. Um manômetro de 0 a 5000 psi
mostra um aumento de pressão se o tubo capilar estiver bloqueado. Ele também mostra quando o
desentupidor tiver passado pelo tubo. Um bloqueador do manômetro operado por gatilho é fornecido
para que o manômetro não seja danificado caso pressões acima de 5000 psi sejam desejadas. Quando o
pistão é detido por uma restrição parcial, óleo em alta velocidade é direcionado para o entorno do pistão
e contra a parede, removendo a restrição e permitindo que o arame se mova através do tubo. O arame de
chumbo acaba chegando ao fundo do evaporador, no qual permanece. O tubo capilar, então, está tão
limpo quanto originalmente instalado.
Fig. 1-50 O Cap-Check™ é uma unidade de potência hidráulica autocontida, portátil, com equipamentos auxiliares,
especialmente adaptada para a limpeza de tubos capilares de refrigeração. Ela é operada manualmente.
Uma mangueira hidráulica de alta pressão de 30 polegadas, com um flange de saída macho de ¼
polegada padrão SAE, conecta o tubo capilar ao Cap-Check para facilitar o manuseio. Um adaptador está
incluído no Cap-Check. Outro adaptador é fornecido com a unidade para conectar o tubo capilar
diretamente à saída da mangueira sem uma união flangeada.
O Cap-Gage® é um conjunto de bitolas padrão para tubos capilares. Ele possui 10 bitolas de aço
inoxidável para medir os tamanhos mais populares de tubos capilares. Veja a Fig. 1-51A. Os cabeçotes
para medida de umidade relativa da Fieldpiece encaixam-se em um medidor comum para fornecer lei-
turas de umidade relativa.
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Eventualmente, quase todos os trabalhos de carga de fluido refrigerante tornam-se trabalhos de carga de
vapor. A menos que o compressor esteja ligado, o líquido só pode ser carregado no lado de alta enquanto
as pressões do sistema e do cilindro de refrigerante sejam favoráveis. Quando isso deixar de ocorrer,
todo o fluido refrigerante deverá ser carregado pelo lado de baixa na forma de vapor.
Fig. 1-51 (A) O Cap-Gage é um calibre de tubo capilar do tipo canivete com 10 calibres de aço inoxidável para
medir os tamanhos mais populares de tubos capilares. (Thermal Engineering) (B) Cabeçote para medição de umidade
relativa no medidor Fieldpiece. (Fieldpiece)
Realizar a carga com vapor é muito mais lento do que com líquido. Para gerar vapor dentro do
cilindro, o fluido refrigerante líquido deve estar evaporando. Evaporar fluido refrigerante absorve calor.
Este é o princípio pelo qual a refrigeração opera.
O fluido refrigerante em evaporação absorve calor do fluido refrigerante que o cerca no cilindro. O
efeito é que a temperatura do cilindro começa a cair logo após se inicia a carga com vapor. Conforme a
temperatura cai, o fluido refrigerante remanescente não se vaporizará tão prontamente e o carregamento
será mais lento.
Uma grande queda de pressão ocorre no cilindro para iniciar a evaporação. O calor necessário para
vaporizar o fluido refrigerante é retirado do ar que está ao redor do cilindro, não do fluido refrigerante
remanescente, produzindo um vapor denso e saturado.
A quantidade de restrições em uma unidade é muito crítico. Quanto mais restrições, mas lento será o
processo de carga. Isto também fará com que líquido entre no compressor e cause pistões de líquido no
compressor. A definição das restrições é diferente para cada capacidade de sistema, para diferentes flui-
dos refrigerantes e até para diferentes temperaturas ambiente.
BOMBAS DE VÁCUO
O uso da bomba de vácuo deve ser um dos desenvolvimentos individuais mais importante para a
instalação e a manutenção de sistemas de refrigeração e ar condicionado (veja a Fig. 1-52).
O objetivo da bomba de vácuo é remover os materiais indesejáveis que criam pressão em um sistema
de refrigeração, tais como:
• Umidade
• Ar (oxigênio)
• Ácido hidroclorídrico
Além disso, existem outros materiais que vão vaporizar na faixa de mícrons. Estes, juntamente com
uma grande variedade de materiais sólidos, são puxados para dentro da bomba de vácuo da mesma
maneira que um aspirador suga o pó.
A evacuação é realizada rotineiramente em quase todos os serviços de manutenção no qual a recarga
é necessária.
OBSERVAÇÃO: não é mais permitido simplesmente adicionar fluido refrigerante

ao sistema com uma extremidade aberta para evacuação na atmosfera. Este
atalho era um dos favoritos de muitos técnicos de manutenção ao longo dos
anos, por ser mais rápido e porque o fluido refrigerante era barato.
Níveis de vácuo sem precedentes para evacuação no campo estão sendo obtidos por pessoal de
serviço bem informado acerca de equipamentos de vácuo. A experiência mostrou que a bomba de dois
estágios é muito melhor do que a de um único estágio para evacuações intensas. Veja a Fig. 1-52.
Projetada inicialmente como um instrumento de laboratório, com pequenas alterações ela foi adaptada
para o uso no campo da refrigeração. É a ferramenta adequada para evacuações no campo.
Fig. 1-52 Bomba de vácuo portátil de dois estágios. (Thermal Engineering)
Para entender as vantagens de uma bomba de dois estágios sobre uma bomba de um único estágio
observe a Fig. 1-53, que mostra o interior de uma bomba de vácuo de dois estágios. Esta é uma versão
simplificada de um estágio de vácuo, idealizada segundo os princípios de um motor Wankel.
Há uma câmara estacionária com um rotor excêntrico girando no interior. As palhetas deslizantes
puxam os gases através da admissão, os comprimem e os forçam para a atmosfera através da exaustão.
As palhetas criam uma seção de vácuo e uma seção de pressão dentro da bomba. O selo entre as seções
de vácuo e de pressão é realizado pelo óleo da bomba de vácuo. Estes selos representam o fator crítico na
intensidade que uma bomba de vácuo pode aspirar. Se os selos vazarem, a bomba não será capaz de
estabelecer um vácuo intenso. Consequentemente, menos gás poderá ser processado. Uma bomba com
um grande vazamento através do selo será capaz de estabelecer um vácuo intenso em um sistema
pequeno, mas o vazamento diminuirá a velocidade de bombeamento (cfm) na região de vácuo intenso,
resultando em longos tempos de evacuação.
Fig. 1-53 Bomba de vácuo de dois estágios, mostrando os selos e as seções de vácuo e exaustão. (Termal Engineering)
Existem três selos de óleo em uma bomba de vácuo de um único estágio. Cada selo deve resistir a
uma alta pressão em um lado e um vácuo intenso no outro lado, o que exige muito do selo de óleo. Uma
bomba de dois estágios corta pela metade a solicitação de pressão sobre o selo de óleo. Tal bomba utiliza
duas câmaras em vez de uma para evacuar um sistema. A primeira câmara é chamada de câmara de
vácuo intenso. Ela aspira para dentro os gases em vácuo do vácuo intenso e os descarrega na segunda
câmara em um vácuo moderado. A segunda câmara, ou estágio, traz para seu interior estes gases em um
vácuo moderado e os descarrega na atmosfera. Assim, o trabalho de uma única câmara é repartido entre
duas câmaras, o que, por sua vez, corta pela metade a solicitação em cada selo de óleo e reduz o
vazamento em até 90%.
Uma bomba de vácuo de dois estágios é mais eficiente do que uma bomba de vácuo de um único
estágio. Por exemplo, uma bomba de vácuo de um único estágio, projetada para uma capacidade de 1,5
cfm, levará uma hora a uma hora e meia para evacuar uma gota d’água, enquanto uma bomba de vácuo
de dois estágios, com a mesma classificação, evacuará a gota em 12 minutos.
Para a evacuação de um sistema de cinco toneladas de refrigeração saturado com umidade, é
necessário um tempo de evacuação mínimo de 15 horas utilizando-se uma bomba de vácuo de um único
estágio. Uma bomba de dois estágios com a mesma taxa de cfm poderia fazer o trabalho em pouco
menos de duas horas.
Outra vantagem da bomba de dois estágios é a confiabilidade. Como se pode ver, para que o selo de
óleo seja eficiente, as tolerâncias nestas bombas de vácuo devem ser muito próximas entre o rotor e o
estator. Se as tolerâncias não estiverem corretas, o selo de óleo não será eficiente. A perda da tolerância
devido ao desgaste é a principal causa de falha em bombas de vácuo. Com uma bomba de um único
estágio, quando a tolerância no estágio muda, a bomba perde eficiência. Com uma bomba de dois
estágios, se um estágio perder tolerância, o outro ainda puxará o vácuo de uma bomba de um único
estágio.
Com cfm maiores, as bombas de vácuo de dois estágios são preferidas às bombas de vácuo de um
único estágio. A diferença de custo entre as duas não é grande. Além disso, o tempo economizado pela
utilização da bomba de dois estágios fica evidente na primeira evacuação.
Manutenção da Bomba de Vácuo

O objetivo do óleo da bomba de vácuo é lubrificar a bomba e atuar como um selo. Para realizar esta
função, o óleo tem que possuir:
• Uma pressão de vapor baixa que não aumente significativamente até 125°F (51,7°C).
• Uma viscosidade suficientemente baixa para uso a 60°F (15,6°C), e que permaneça constante até 125°F
(51,7°C).
Estes requisitos são facilmente cumpridos usando-se um óleo de baixa pressão de vapor baseado em
parafina, que possua uma viscosidade de aproximadamente 300 SSU (unidades de tensão de
cisalhamento) a 100°F (37,8°C) e um índice de viscosidade na faixa de 95 a 100. Em geral, este tipo de
óleo não inibido é fornecido por todos os vendedores de óleo de bomba de vácuo para o mercado de
refrigeração.
Problemas com o Óleo de Bomba de Vácuo

Os óleos utilizados nas bombas de vácuo são projetados para lubrificar e selar. Muitos dos óleos
disponíveis para outros serviços não são projetados para limpar enquanto lubrificam, tampouco para
manter em suspensão os sólidos liberados pela ação de limpeza do óleo. Além disso, o óleo, em geral,
não é fortemente inibido contra a ação do oxigênio e, consequentemente, a bomba de vácuo deve ser
acionada periodicamente com óleo de limpeza, a fim de não comprometer a sua eficiência. O uso de
óleos de limpeza é recomendado pelos fabricantes de bomba.
Se ácido hidroclorídrico tiver sido sugado pela bomba, água, sólidos e óleo vão se aglutinar para
formar uma borra, ou limo, que pode ser ácida. O óleo também pode se deteriorar devido à oxidação
(ação sobre o óleo do oxigênio no ar puxado através da bomba). Isto resulta em uma bomba que não
estabelecerá um vácuo adequado, que pode desgastar-se excessivamente, corroer-se seriamente ou
enferrujar internamente.
Instruções para Operação

Utilize óleo de bomba de vácuo novo na bomba. Após 5 a 10 horas de operação, troque o óleo.
Assegure-se de que todo o óleo original tenha sido removido da bomba. Daí por diante, troque o óleo a
cada 30 horas de operação, quando ele se torna escuro devido aos sólidos suspensos arrastados para
dentro da bomba. Tal manutenção assegurará uma eficiência máxima na operação da bomba.
Se a bomba tiver sido operada por um tempo considerável com óleo de bomba comum, drene o óleo
e substitua-o com um de duplo efeito após 10 horas de operação. O óleo provavelmente estará bem
escuro devido à borra removida da bomba. Opere a segunda carga de óleo por 10 horas e drene
novamente. A segunda carga de óleo pode ainda estar escura, porém, provavelmente estará com uma cor
mais clara do que o óleo drenado após as primeiras 10 horas.
Troque o óleo a intervalos de 30 horas. Depois disso, troque o óleo antes destes intervalos se ele ficar
escuro devido aos sólidos em suspensão puxados para dentro da bomba. Mantenha esse intervalo de
troca do óleo para manter a bomba de vácuo em excelentes condições.
Evacuando um Sistema
Quanto deve demorar? Algumas técnicas de evacuação vão limpar sistemas de refrigeração e ar
condicionado em um grau nunca antes atingido. Adequadamente usada, uma bomba de vácuo eliminará
99,99% do ar e toda a umidade em um sistema. Não existe resposta clara em relação ao tempo que uma
bomba levará para completar este nível de limpeza. O tempo necessário para a evacuação depende de
muitos fatores, tais como:
• Capacidade da bomba de vácuo.

• Tipo da bomba de vácuo — um ou dois estágios.
• Tamanho das conexões da mangueira.
• Capacidade do sistema.
• Contaminação no sistema.
• Aplicação para o sistema.
Evacuando-se até 29 polegadas, elimina-se 97% de todo o ar. A remoção de umidade, porém, só
começa com um vácuo inferior a 29 polegadas. Este é o nível de microvácuo. Ele pode ser medido
apenas com um manômetro eletrônico de vácuo. Veja a Fig. 1-54. A desidratação do sistema certamente
não começa até o manômetro de vácuo indicar valores abaixo de 5000 mícrons. Se o sistema não atingir
este nível, alguma coisa está errada. Pode haver um vazamento nas conexões de vácuo, o óleo da bomba
de vácuo pode estar contaminado ou, ainda, existir um vazamento no sistema. Leituras do manômetro de
vácuo entre 500 e 1000 mícrons garantem que a desidratação está sendo realizada. Quando toda a
umidade for removida, o medidor de mícron terá leituras abaixo de 1000 mícrons.
Evacuar um sistema abaixo de 1000 mícrons não é um teste perfeito para limpeza, já que a bomba de
vácuo pode ser muito grande para o sistema e, assim, baixar o vácuo até este nível antes que toda a
umidade seja removida. Outro teste é recomendado. Uma vez que o sistema estiver evacuado abaixo de
1000 mícrons, ele não irá adiante. O sistema deve ser desconectado da bomba de vácuo e a bomba
desligada. Se o vácuo no sistema não elevar-se acima de 2000 mícrons nos próximos cinco minutos, a
evacuação foi completada. Se chegar acima deste nível, ou a umidade não está completamente removida
ou o sistema possui um pequeno vazamento. Para descobrir qual destes, evacue novamente o sistema
para o seu nível mais baixo, desconecte-o e desligue a bomba de vácuo. Se o sistema vazar de volta para
o mesmo nível que antes, existe um vazamento no sistema. Se o vazamento for mais lento do que antes,
pequenas quantidades de umidade provavelmente permanecem no sistema. Evacue quantas vezes for
necessário até que o vácuo se mantenha.
CILINDRO DE CARGA
O cilindro de carga permite que você o aqueça para acelerar o processo de carga. Esta unidade, com o
seu conjunto aquecedor, permite que até 50 W de calor seja usado na carga. O fluido refrigerante é
removido rapidamente do cilindro como líquido, mas injetado no sistema como um gás com o Vizi-Vapr.
Ele não requer calor durante o processo de carga. O dispositivo Extract-a-ChargeTM permite que a equipe
de manutenção carregue pequenas quantidades de fluido refrigerante para o trabalho. O fluido
refrigerante pode ser comprado em grandes cilindros e estocado na oficina. O Extract-a-Charge é
acondicionado em uma maleta reforçada de aço para protegê-lo do uso severo, e possibilita também a
drenagem do fluido refrigerante mesmo em sistemas herméticos com tubos capilares.
Figura 1-54 Um manômetro eletrônico para alto vácuo que lê diretamente em mícrons. (Thermal Engineering)
Hoje, é mandatório recuperar o fluido refrigerante que escapa e o Extract-a-Charge representa o

instrumento ideal. Quando os sistemas estão sobrecarregados, o excesso pode ser transportado de volta
para o cilindro e a quantidade removida também pode ser medida. Um vazamento encontrado após a
operação de carregamento, em geral, significa a perda da carga total. Utilizandose este dispositivo, a
equipe de manutenção pode extrair a carga e guardá-la para uso após detectar e reparar o vazamento.
CARGA DE ÓLEO
Ao carregar um compressor com óleo, existe o perigo de arrastar ar e umidade para dentro do sistema de
refrigeração. O uso da bomba mostrada na Fig. 1-55 elimina este perigo, já que ela reduz o tempo de
carregamento em mais de 70% sem recolher gás para o compressor. A bomba se encaixa na lata de óleo
com um selo de vedação, de forma que a bomba não precisa ser removida até que a lata esteja vazia. É
uma bomba de alta pressão, do tipo pistão, projetada para operar com pressões de até 250 psi. Ela
bombeia um quarto de galão em 20 movimentos completos do pistão. A bomba pode ser conectada ao
compressor por uma linha de carga de fluido refrigerante ou tubulação de cobre a partir de um flange de
conexão macho de ½ polegada.
Fig. 1-55 Bomba para carga de óleo. (Thermal Engineering)
TROCA DE ÓLEO
Quando é impossível drenar o óleo da maneira convencional, torna-se necessário conectar uma bomba. A
remoção do óleo de compressores de refrigeração antes da desidratação com um vácuo é uma
necessidade. A bomba mostrada na Fig. 1-56 possui a habilidade de remover um quarto de galão de óleo
com cerca de 10 movimentos. Ela é projetada para uso no bombeamento de óleo de compressores de
refrigeração, motores marítimos e outros equipamentos.
Fig. 1-56 Bomba para troca de óleo. (Thermal Engineering)
ESTAÇÕES DE CARGA MÓVEIS

As estações de carga móveis podem ser facilmente carregadas em uma caminhonete, van ou perua, pois
essas estações ocupam pouco espaço. Veja a Fig. 1-57A. As estações vêm completas, com conjunto
analisador de pressão, cilindro de carga, caixa de ferramentas e instrumentos, além de bomba de vácuo.
O cilindro de fluido refrigerante também pode ser montado na estação de carga móvel.
Indicadores de Vácuo Autônomos

O Fieldpiece SVG2 permite a medição de vácuo profundo. A razão para realizar vácuo em um sistema
de ar condicionado e refrigeração em níveis tão baixos é de remover todos os contaminantes
(principalmente umidade) (veja a Fig. 1-57B). Esta unidade é um indicador autônomo portátil de vácuo
capaz de medir vácuo de 50 a 2000 mícrons. O SVG2 é fornecido em uma mala de borracha dura. A
unidade tem também um alarme que avisa quando um determinado nível de vácuo é atingido.
O alarme pode ser definido para um nível baixo ou alto e com indicadores sonoros e visuais. O nível
do alarme é apresentado na tela inferior quando o botão SET é acionado. O botão ALM define a
condição de alarme de alta, baixa ou sem alarme. O painel de LCD mostra se o nível é alto ou baixo. O
indicador tem uma indicação de bateria baixa. As letras “OL” são apresentadas quando a leitura está
acima de 2000 mícrons.
A Fig. 1-57C apresenta um arranjo do indicador quando se realiza o vácuo em um sistema de ar
condicionado. O indicador mede o vácuo no sistema de refrigeração quando o fluido refrigerante é
evacuado. A leitura digital apresenta, inclusive, perdas pequenas de pressão. O nível de pressão desejado
pode variar. O técnico, em geral, deseja um nível de vácuo entre 300 e 400 mícrons para sistemas de
pequeno porte e 700 para sistemas de grande porte.
Fig. 1-57 (A) Estação de carga móvel. (Thermal Engineering) (B) Medidor de pressão autônomo. (Fieldpiece) (C)
Realizando vácuo em um sistema de ar condicionado. (Fieldpiece)
TUBULAÇÃO
Vários tipos de tubos são usados em tubulações hidráulicas, de refrigeração e ar condicionado. Ar
condicionado e refrigeração, porém, utilizam tipos especiais de tubos. Produzidos em cobre, alumínio e
aço inoxidável para as tubulações, eles asseguram que os fluidos refrigerantes não reajam com a
tubulação. Cada tipo de tubulação tem uma aplicação especial. A maioria das utilizadas em refrigeração
e ar condicionado é feita de cobre. Esta tubulação é especialmente processada para garantir que esteja
limpa e seca por dentro e selada nas extremidades para assegurar que a limpeza seja mantida.
• A tubulação em aço inoxidável é usada com o fluido refrigerante R-717 ou amônia.

• A tubulação em latão ou cobre não deve ser usada em sistemas com amônia como fluido refrigerante.
• A tubulação em alumínio é utilizada em condensadores de sistemas de ar condicionado para residências
e automóveis.
Isto demanda um tipo especial de tratamento para soldagem ou brasagem. A tubulação de cobre é o
tipo mais usado em sistemas de refrigeração. Existem dois tipos de tubulação de cobre — tubulação de
cobre rígido e maleável — cada qual com um uso específico em refrigeração.
Tubulações de Cobre Maleável

Alguns sistemas de refrigeração comerciais utilizam tubulações de cobre maleável, mas este tipo de
tubulação é mais comumente encontrado em sistemas domésticos. O cobre maleável é recozido. O
recozimento é o processo em que o cobre é aquecido até sua superfície atingir uma cor azul e deixado
resfriar gradualmente até a temperatura ambiente. Se o cobre for martelado ou dobrado repetidamente,
ele se tornará rígido e, consequentemente, sujeito a trincas e à quebra.
O cobre maleável é fornecido em rolos e, em geral, possui um diâmetro externo (DE) inferior a ½
polegada. Tubos de cobre de pequeno diâmetro são produzidos para uso em tubos capilares. Eles são
dúcteis e flexíveis e fornecidos em comprimentos variando de 90 a 140 pés. A Tabela 1-2 fornece os
diâmetros interno e externo disponíveis. Este tipo de tubo normalmente se encaixa em uma conexão
soldada de ¼ de polegada (DE) e leva um tubo de 1/8 de polegada de diâmetro (DE).
Tabela 1-2 Diâmetro Interno e Externo de Tubos Capilares Pequenos*
Diâmetro Interno (DI), in Diâmetro Externo (DE), in
0,026 0,072
0,31 0,083
0,036 0,087
0,044 0,109
0,050 0,114
0,055 0,125
0,064 0,125
0,070 0,125
0,075 0,125
0,080 0,145
0,085 0,145
Bucha de redução se encaixa em conexão de solda de 3/8” de DE e leva tubo de 3/8” de DE.
*
Existem três tipos de tubos de cobre — K, L e M.
• Os tubos do tipo K são apropriados para serviço pesado, usados para refrigeração, encanamentos em
geral e aquecimento. Também podem ser usados para aplicações subterrâneas.
• Os tubos do tipo L são usados para encanamentos internos e aquecimento.
• Os tubos do tipo M destinam-se a serviços leves voltados para suspiro de rejeitos, água e drenagem.
• Os tubos de cobre maleáveis do tipo K, fornecidos em rolos de 60 pés (18,3 metros), estão disponíveis
em diâmetros externos de 5/8, ¾, 7/8 e 1/8 polegadas. Eles são usados para linhas de água
subterrâneas. A espessura da parede e o peso por pé são os mesmos dos tubos de cobre rígido.
As tubulações de cobre usadas para finalidades de refrigeração e ar condicionado são marcadas com
ACR. Elas são desoxidadas e desidratadas para garantir que não haja nenhuma umidade nelas. Na
maioria dos casos, a tubulação de cobre é tampada após ser limpa e preenchida com nitrogênio. O
nitrogênio a mantém seca e ajuda a evitar a formação de óxidos no interior quando esta é aquecida
durante a soldagem.
Os tubos de cobre maleável desidratados e selados para refrigeração possuem tamanhos padronizados
quanto à espessura de parede e diâmetro externo. Estes tamanhos estão mostrados na Tabela 1-3.
Os tubos de cobre maleável e rígido estão disponíveis em duas espessuras de parede — K e L. A
espessura L é a mais usada em sistemas de refrigeração e ar condicionado.
Tubulações de Cobre Rígido

As tubulações de cobre rígido são muito usadas em sistemas de refrigeração e ar condicionado. Já que
são duras e rígidas, elas não precisam dos suportes requeridos pelas tubulações de cobre maleável. Este
tipo de tubulação não é facilmente dobrável. De fato, ela não deve ser dobrada para trabalho em
refrigeração. Este é o motivo pelo qual existem várias conexões para tubos disponíveis para este tipo de
tubulação.
As tubulações rígidas são fornecidas em comprimentos de 10 ou 20 pés (3,0 ou 6,0 metros). Veja a
Tabela 1-4. Lembrese de que existe uma diferença entre tamanhos de tubos de cobre rígido e tamanhos
nominais de tubos, como mostra a Tabela 1-5. Os tamanhos nominais são utilizados em linhas de água,
encanamentos domésticos e drenos, mas nunca em sistemas de refrigeração. Mantenha em mente que o
tipo K é para tubulação de parede grossa, o tipo L para tubulação de parede média e o tipo M é para
tubulação de parede fina. A espessura determina a pressão que a tubulação vai suportar com segurança.
Corte de Tubulações de Cobre

As tubulações de cobre podem ser cortadas com um cortador de tubos de cobre ou com um arco de serra.
A tubulação ACR é limpa, desengraxada e seca antes de suas extremidades serem seladas na fábrica. Os
tampões de selagem são reutilizáveis.
Tabela 1-3 Diâmetros Externos, Espessuras de Parede e Pesos de Tubulações de Cobre Seladas e
Desidratadas*
Bobinas de 50 pés
Diâmetro Externo (in) Espessura de Parede (in) Peso Aproximado (lbs)
1/8 0,030 1,74
3/16 0,030 2,88
¼ 0,030 4,02
5/16 0,032 5,45
3/8 0,032 6,70
½ 0,032 9,10
5/8 0,035 12,55
¾ 0,035 15,20
7/8 0,045 22,75
1-1/8 0,050 44,20
1-3/8 0,055 44,20
A tubulação de cobre maleável desidratado padrão é feita na espessura de parede recomendada pela
*
Associação de Pesquisa do Cobre e Latão ao Escritório Nacional de Normas (EUA). Cada tamanho possui
ampla resistência para a sua capacidade.
Tabela 1-4 Diâmetro Externo, Espessura de Parede e Peso por Pé de Tubulações de Cobre Rígido para
Refrigeração
Diâmetro Externo (in) Espessura de Parede Peso por Pé
Tubulação do Tipo K
3/8 0,035 0,145
½ 0,049 0,269
5/8 0,049 0,344
¾ 0,049 0,418
7/8 0,065 0,641
1-1/8 0,065 0,839
1-3/8 0,065 1,040
1-5/8 0,072 1,360
2-1/8 0,083 2,060
2-5/8 0,095 2,930
3-1/8 0,109 4,000
4-1/8 0,134 6,510
Tubulação do Tipo L
3/8 0,030 0,126
½ 0,035 0,198
5/8 0,040 0,285
¾ 0,042 0,362
7/8 0,045 0,445
1-1/8 0,050 0,655
1-3/8 0,055 0,884
1-5/8 0,060 1,114
2-1/8 0,070 1,750
2-5/8 0,080 2,480
Tubulação do Tipo M
½ 0,025 0,145
5/8 0,028 0,204
7/8 0,032 0,328
1-1/8 0,035 0,465
1-3/8 0,042 0,682
1-5/8 0,049 0,940
Tabela 1-5 Comparação entre Diâmetro Externo e Tamanho de Tubo Nominal
Diâmetro Externo (in) Tamanho de Tubo Nominal (in)
3/8 ¼
½ 3/8
5/8 ½
¾ —
7/8 ¾
1-1/8 1
Para fornecer uma secagem e limpeza adicionais, o nitrogênio, um gás inerte, é utilizado para
preencher o tubo. Ele reduz substancialmente a formação de óxido durante a brasagem. O nitrogênio
remanescente limita o excesso de óxidos durante operações de brasagem sucessivas. Para tubulações que
serão expostas em compartimentos para alimentos, o cobre estanhado é recomendado.
Para desenrolar o tubo sem torções, mantenha uma extremidade livre junto ao piso ou sobre um
banco e desenrole-o até obter o comprimento desejado. O tubo pode ser cortado no comprimento
desejado por um arco de serra ou cortador de tubos. Em qualquer dos casos, desbaste a extremidade
antes de flangear.
O arqueamento é conseguido por meio do uso de uma mola curvadora interna ou externa ou de
ferramentas de curvar do tipo alavanca. Estas ferramentas serão mostradas e explicadas mais adiante.
O arco de serra deve ter uma lâmina de 32 dentes. A lâmina deve possuir um perfil ondulado.
Nenhuma limalha ou lasca é permitida entrar na tubulação. Portanto, segure a tubulação de forma que,
quando cortada, as rebarbas caiam para fora da extremidade utilizável.
A Fig. 1-58 mostra alguns dos cortadores de tubos disponíveis. O cortador de tubos é deslocado para
cima do ponto a ser cortado. A roda de corte é ajustada de forma a tocar o cobre. Uma ligeira pressão é
aplicada ao botão de aperto do cortador para penetrar ligeiramente o cobre. Então, o botão é girado em
torno do tubo. Uma vez em torno, ele é apertado novamente para fazer um corte mais profundo. Faça isto
em etapas para que o tubo não seja esmagado durante a operação de corte.
Fig. 1-58 Três tipos de cortadores de tubo. (Mueller Brass)
Após o tubo ser cortado, ele possuirá uma extremidade esmagada, a qual será preparada para o
flangeamento através de limagem e escareamento. Veja a Fig. 1-59. Uma lima e o acessório de desbaste
na ferramenta de corte também podem ser usados. Após o tubo ser cortado no comprimento desejado, ele
provavelmente precisará de flangeamento ou soldagem.
Fig. 1-59 Os três passos para remoção de uma rebarba após o tubo ter sido cortado com um cortador de tubos. (A) A
extremidade do tubo cortado. (B) Dando forma quadrada com uma lixa produz uma extremidade chata. (C) O tubo
foi lixado e escareado. Ele agora pode ser flangeado.
Flangeamento de Tubulações de Cobre

Uma ferramenta de flangear é utilizada para alargar a extremidade da tubulação de cobre cortada. Dois
tipos de ferramenta são projetados para esta operação. Veja a Fig. 1-60. O processo de flangeamento é
mostrado na Fig. 1-61. Observe que o flangeamento é feito mantendo-se a extremidade da tubulação
rígida em uma posição ligeiramente abaixo da parte saliente do tubo. Esta parte saliente permite o
esticamento do cobre.
Fig. 1-60 Dois tipos de ferramentas de flangeamento para tubulações de cobre maleável.
O flangeamento é importante para se ter uma junta forte, sólida e à prova de vazamentos. Os
flangeamentos mostrados na Fig. 1-62 são flangeamentos simples utilizados na maior parte dos sistemas
de refrigeração. O outro é o flangeamento duplo, no qual o metal é dobrado para fornecer uma junção
mais forte.
Eles são utilizados em refrigeração comercial e condicionadores de ar para automóveis. A Fig. 1-62
mostra como o flange duplo é feito. A ferramenta utilizada é chamada de bloco-e-punção. Adaptadores
podem ser usados em uma ferramenta de flangeamento simples para produzir um flange duplo. Veja a
Fig. 1-63.
A Fig. 1-64 mostra conexões que utilizam o flangeamento. A tubulação flangeada se encaixa nas
extremidades chanfradas. O tê de alargamento utiliza a conexão flangeada em todas as três extremidades.
O cotovelo utiliza o alargamento em uma extremidade e um filete de rosca macho para tubo (MPT) na
outra extremidade. Um filete de rosca fêmea para tubo é indicado pela abreviatura FPT.
Fig. 1-61 Ferramentas de flangeamento. (A) Este tipo de ferramenta re-quer que a tubulação seja inserida no orifício
de tamanho adequado, com uma pequena porção do tubo projetando-se acima do bloco de flangeamento. (B) Este
tipo de ferramenta requer que a tubulação se projete bem acima do bloco de flangeamento. Este tipo é capaz de
manter a espessura de parede original na base do flange. O cone de flangeamento faceado alisa quaisquer
imperfeições na superfície.
Fig. 1-62 Flanges duplos formados pelo método do bloco-e-punção. (1) A tubulação é segura na abertura do bloco
de tamanho adequado. O punção fêmea, Punção A, é inserido na tubulação. (2) O Punção A é golpeado para dobrar
a tubulação para dentro. (3) O punção macho, Punção B, é golpeado para dobrar a tubulação para dentro. (4) O
punção macho é golpeado para criar o flange duplo final.
Fig. 1-63 Fazendo um flange duplo com um adaptador para a ferramenta de flangeamento simples. (1) Insira a
tubulação no orifício de tamanho adequado na barra de flangeamento. (2) Coloque o adaptador acima da tubulação.
(3) Coloque o adaptador dentro da tubulação. Aplique pressão com o cone de flangeamento para empurrar a
tubulação para uma configuração de dobra. (4) Remova o adaptador e utilize o cone de flangeamento para formar
um flange duplo espesso.
Fig. 1-64 Um cotovelo (A) e um tê de alargamento (B). Observe o ângulo de 45º na extremidade do cotovelo
preparada para um flangeamento. Também observe os ângulos de 45º em ambas as extremidades do tê de
alargamento. Note que a extremidade flangeada não possui roscas até o final da conexão.
O flange duplo é recomendado para tubulações de cobre iguais ou maiores que 5/16 polegadas. Os
flanges duplos não são facilmente formados em tamanhos menores de tubulação.
Compressão de Tubulações
Um cortador de tubos adaptado com uma roda laminadora é utilizado para comprimir uma junção de
tubulação. Dois tubos são posicionados de forma a se inserir um no outro. Eles devem estar dentro de
0,003 polegada quando inseridos. Este espaço é, então, comprimido por uma roda especial no cortador
de tubo. Veja a Fig. 1-65, que mostra uma combinação de cortador de tubos e constritor. A roda aperta o
tubo externo em torno do tubo interno e o espaço entre os dois é, então, preenchido com solda.
Obviamente, é importante a limpeza adequada da junção de solda antes de se tentar preencher o espaço
com solda.
Os dois pedaços de tubo têm que estar quentes o suficiente para derreter a solda. Fluxo tem que ser
colocado somente sobre o tubo a ser inserido para evitar a oxidação durante o ciclo de aquecimento.
Nenhum fluxo deve penetrar no interior da tubulação, pois pode obstruir os filtros e restringir o
escoamento do fluido refrigerante.
Fig. 1-65 Cortador de tubos adaptado com uma roda laminadora para atuar como constritor de tubulações.
Forjamento Rotativo de Tubulações de Cobre

O forjamento rotativo une dois pedaços de cobre sem um acoplamento. Isto produz apenas uma junção,
em vez de duas que seriam formadas se um acoplamento fosse usado. Com menos junções, há menos
chances de vazamentos. Ferramentas de forjamento do tipo punção e do tipo parafuso são usadas no
trabalho de refrigeração. A ferramenta de forjamento do tipo parafuso funciona da mesma maneira que a
ferramenta de flangear.
As tubulações são forjadas de forma que um pedaço da tubulação seja alargada até o diâmetro
externo do outro tubo. Os dois pedaços de cobre maleável são arranjados de modo que a extremidade da
tubulação seja inserida dentro da extremidade alargada com o mesmo diâmetro da tubulação utilizada.
Veja a Fig. 1-66. Uma vez que as áreas tenham sido adequadamente preparadas para a soldagem, a
conexão é soldada. Hoje, muitos mecânicos preferem utilizar conexões a perder tempo preparando a
extremidade forjada.
Fig. 1-66 Ferramenta de forjamento rotativo e técnicas de forjamento rotativo. Os punções de forjamento parafusam-
se no cabeçote e são trocados para cada tamanho de tubulação. Os machos estão disponíveis em DE de ½ , 5/8 e 7/8
polegadas ou em tamanhos nominais de tubulações de cobre e alumínio de 3/8, ½ e ¾ polegadas.
Fig. 1-67 Ferramentas de curvar para tubulações de cobre maleável.
Conformação de Tubulações de Fluido Refrigerante

Existem dois tipos de ferramenta de curvar feitos de molas. Uma se encaixa dentro da tubulação, e a
outra, se encaixa do lado de fora e por cima da tubulação sendo arqueada. Veja a Fig. 1-67. Ao curvar as
tubulações, deve-se ter cuidado para não quebrá-las e achatá-las. Para tanto, é necessário colocar algum
dispositivo sobre o tubo para que a pressão de arqueamento seja aplicada uniformemente. Uma mola
curvadora de tubos pode ser encaixada tanto no lado de dentro quanto no lado de fora do tubo de cobre
enquanto ele estiver sendo curvado. Veja a Fig. 1-68. Mantenha em mente que a distância mínima segura
para curvar pequenas tubulações é cinco vezes o seu diâmetro, e para tubos maiores, dez vezes o
diâmetro. Isto evita que a tubulação se achate ou empene.
Assegure-se de que a curvatura seja feita devagar e com cuidado. Faça uma curva de raio grande
primeiro, depois continue para as curvas menores. Não tente fazer toda a curva de uma única vez.
Realizar pequenas curvas equalizará a pressão aplicada e evitará o colapso da tubulação. Quando utilizar
a mola curvadora interna, assegure-se que parte dela esteja fora da tubulação, atuando como uma alça
que permitirá removê-la após a curvatura. Às vezes, é preciso torcer a mola para soltá-la após a curva.
Dobrando-a de forma que a mola se comprima, vai torná-la menor em diâmetro e facilitar a retirada. A
mola externa é normalmente utilizada na curvatura de tubulações ao longo da metade. É melhor utilizar a
mola interna quando uma curva chegar perto da extremidade da tubulação ou próximo de uma
extremidade alargada.
O curvador de tubos do tipo alavanca também é utilizado para arquear tubulações de cobre. Veja a
Fig. 1-69. Este curvador em uma peça de lado aberto produz uma curva esmerada e precisa uma vez que
é calibrado em graus. Ele pode ser utilizado para fazer curvas de até 180º, isto é, curvas em forma de U.
Esta ferramenta é mais apropriada para tubulações de cobre rígido ou de aço, mas também pode ser
usada para curvar tubulações de cobre maleável. As molas são usadas apenas para cobre maleável, uma
vez que curvar à mão o cobre rígido seria difícil. As tubulações de cobre rígido podem ser arqueadas, se
necessário, utilizando ferramentas que os eletricistas usam para curvar eletrodutos.
Conexão de Tubulações de Cobre por Compressão

Fazer conexões à prova de vazamentos e à prova de vibrações pode ser difícil. Uma conexão de tubo
capilar pode ser utilizada. Veja a Fig. 1-70. Esta conexão por compressão é usada com um tubo capilar.
O tubo se estende através do parafuso e para dentro do encaixe do conector. A seção frontal é forçada
firmemente contra o encaixe do conector, conforme o parafuso é apertado. A ponta da seção frontal é
comprimida contra a tubulação.
Para a manutenção deste tipo de encaixe, é preciso cortar a tubulação na extremidade e substituir o
nariz deformável do parafuso. Se o nariz do parafuso for reutilizado, provavelmente surgirá um
vazamento na conexão.
Fig. 1-68 Utilizando uma ferramenta do tipo mola para curvar tubulações.
Fig. 1-69 Um curvador de tubos.
Fig. 1-70 Uma conexão de tubo capilar.
SOLDAGEM
Uma vez que muitos dos trabalhos de refrigeração requerem soldagens, tais como união de peças de
latão, tubulações de cobre, conexões e a unidade resfriadora, o mecânico de refrigeração e ar
condicionado deve ser capaz de soldar adequadamente.
Dois tipos de solda são utilizados no trabalho de refrigeração e ar condicionado: a solda branda e a
solda de prata. A brasagem, na verdade, é a solda de prata.
A brasagem requer uma preparação cuidadosa dos produtos antes do aquecimento para a brasagem
ou soldagem. Esta preparação tem que incluir alguns procedimentos para evitar que contaminantes,
como poeira, lascas, resíduos de fluxo e óxidos, entrem e permaneçam em uma instalação. Uma solda de
finalidade geral para linhas de água fria e linhas de água quente, com temperaturas abaixo de 250°F
(121,1°C), é a 50-50, ou seja, constituída de estanho (50%) e de chumbo (50%). A solda 50-50 flui a
414°F (212,2°C).
Outra solda de baixa temperatura é a 95-5. Ela flui a 465°F (240,5°C), possui maior resistência à
corrosão e resultará em uma resistência ao cisalhamento na junção aproximadamente duas vezes e meia
maior que aquela da junção 50-50 a 250°F (121,1°C).
Uma solda de temperatura mais elevada é a no 122, com 45% de liga de brasagem de prata. Esta
solda flui a 1145°F (618,2°C). Ela fornece um material de ligação adequado para uma resistência na
junção maior do que a das outras duas soldas, sendo recomendada para o uso em tubulações de cobre
ACR.
A solda no 50 é feita de chumbo (50%) e estanho (50%), enquanto a solda no 95 contém estanho
(95%) e antimônio (5%). A solda de prata é, na verdade, uma vareta de brasagem. A temperatura mais
alta requer um maçarico para derretê-la.
Solda Branda
A soldagem pede uma superfície muito limpa. A lixa d´água é usada para limpar as superfícies do cobre
e um fluxo de solda deve ser adicionado para evitar a oxidação do cobre durante o processo de
aquecimento. Uma solda não corrosível é necessária. Veja a Fig. 1-71. Soldas de núcleo ácido não
podem ser usadas, já que o ácido na solda vai corroer o cobre e causar vazamentos. A soldagem nada
mais é do que a aplicação de um metal fundente para juntar dois pedaços de tubulação ou a extremidade
de uma tubulação e uma conexão. É importante que os dois pedaços de metal estejam no ponto de
fluência da solda que está sendo usada. Nunca use o maçarico para derreter a solda, e sim para aquecer a
tubulação ou conexão até que ela esteja quente o suficiente para derreter a solda.
Os passos para se fazer uma boa união soldada estão mostrados na Fig. 1-71. A limpeza é essencial.
É muito importante impedir a entrada de fluxo no interior das linhas que estão sendo soldadas, porque
ele pode danificar qualquer sistema.
A utilização de quantidades excessivas de pasta de soldagem afeta a operação de um sistema de
refrigeração, especialmente para sistemas de R-22. A pasta de soldagem se dissolve no refrigerante na
linha de líquido à alta temperatura. Ela, então, é transportada através de um secador ou filtro e separada
na temperatura mais baixa obtida após a válvula de expansão. Em geral, os sistemas de R-22 serão
afetados mais seriamente do que aqueles que carregam R-12, porque os materiais sólidos separam-se em
uma temperatura mais alta. A boa prática recomenda o uso de pasta de soldagem apenas o suficiente para
garantir uma boa união. A pasta deve ser aplicada de acordo com as instruções especificadas pelo
fabricante.
Solda de Prata ou Brasagem

A solda de prata derrete a cerca de 1120ºF (604,4°C) e flui a 1145°F (618°C). Um maçarico de acetileno
é necessário para fornecer altas quantidades de calor. Ela é usada principalmente em tubulações de cobre
rígido.
ATENÇÃO: antes de usar a solda de prata, assegure-se de que ela não contém
cádmio, pois os vapores desse elemento químico são muito venenosos. Procure
trabalhar em uma sala bem ventilada, evite que os vapores entrem em contato
com sua pele ou olho, e não respire os vapores da solda de prata do tipo com
cádmio. A maioria dos fabricantes lista os componentes na embalagem.
A solda de prata também exige uma área de união limpa. Use os mesmos procedimentos para
soldagem mostrados anteriormente. Veja a Fig. 1-71. A Fig. 1-72 mostra características de arranjo boas e
ruins. Nenhum fluxo deve entrar no sistema que está sendo soldado. Planeje cuidadosamente para evitar
que qualquer fluxo entre na tubulação sendo soldada.
Nitrogênio e dióxido de carbono podem ser usados para preencher um sistema de refrigeração
durante a brasagem. Isto evitará qualquer explosão ou formação de fosgênio quando a união tiver sido
limpa com tetracloreto de carbono.
Na solda de prata, você precisa de uma ponta bem maior do que a usada para a solda branda. Os
pedaços devem ser aquecidos o suficiente para que a solda de prata fique aderida a eles. Nunca mantenha
o maçarico em um único lugar. Mantenha-o em movimento. Utilize uma pluma leve no cone interior da
chama para ter certeza de possuir o calor adequado. Uma grande chama branda pode ser usada para
garantir que a ponta não queime através da conexão ou da tubulação sendo soldada.
Fig. 1-71 Procedimentos de soldagem. (1) Corte a tubulação no tamanho desejado e remova as rebarbas. (2) Limpe a
área da união com lixa ou tecido abrasivo. (3) Limpe o interior da conexão. Use uma lixa, tecido abrasivo ou escova
de arame. (4) Aplique fluxo no interior da conexão. (5) Aplique fluxo no exterior da tubulação. (6) Monte a conexão
na tubulação. (7) Coloque a ponta adequada no maçarico e acenda-o. Ajuste a chama para a solda que está sendo
feita. (8) Aplique calor na união. (9) Quando a solda puder ser derretida pelo calor do cobre (não do maçarico),
simplesmente aplique a solda de forma que ela escorra em volta da união. (10) Limpe a união do excesso de solda e a
resfrie rapidamente com um pano úmido.
É necessário desmontar as válvulas com conexões soldadas quando soldá-las às linhas de conexão.
Na soldagem de válvulas com conexões soldadas em que elas se conectam a uma linha, direcione a
chama do maçarico para longe da válvula e evite calor excessivo no diafragma da válvula. Como
precaução extra, um pano úmido pode ser enrolado em torno do diafragma durante a operação de
soldagem. O mesmo se aplica para a soldagem de válvulas de expansão termostáticas ao distribuidor.
Tanto a solda fraca ou forte quanto a brasagem com prata são aceitáveis na soldagem de válvulas de
expansão termostáticas. Mantenha a chama nas conexões e longe das uniões do corpo da válvula e tubo
distribuidor. Não superaqueça. Sempre solde o diâmetro externo (DE) do distribuidor, nunca o diâmetro
interno (DI).
Fig. 1-72 Arranjos que são úteis na soldagem em prata de tubulações de cobre. Aqui, os espaçamentos entre as
tubulações de cobre estão exagerados para fins de ilustração. (Handy and Harmon)
TESTE DE VAZAMENTOS
Nunca utilize oxigênio para testar uma união para vazamentos, visto que qualquer óleo em contato com o
oxigênio sob pressão formará uma mistura explosiva.
Não utilize lixa de esmeril para limpar uma união de cobre, pois ela contém óleo e pode
comprometer uma boa união soldada. As lixas de esmeril são feitas de carbureto de silício, que é uma
substância muito dura. Quaisquer grãos deste abrasivo no mecanismo de refrigeração ou nas linhas
podem danificar o compressor. Use uma escova para ajudar a limpar a área após o lixamento.
SOLVENTES DE LIMPEZA E DESENGRAXAMENTO
Solventes, incluindo o tetracloreto de carbono (CCl4), são frequentemente utilizados na indústria de

refrigeração para limpar e desengraxar equipamentos. Nenhum solvente é absolutamente seguro, mas
existem vários que podem ser usados com relativa segurança. O tetracloreto de carbono não é um deles.
A utilização de um solvente mais seguro reduz a probabilidade de desenvolvimento de doenças graves
no decorrer do uso diário. Alguns destes solventes são metil clorofórmio estabilizado, cloreto de
metileno, tricloroetileno e percloroetileno. Alguns solventes de petróleo estão disponíveis, embora sejam
inflamáveis em vários graus.
A maioria dos solventes pode ser utilizada de forma segura se certas regras forem seguidas.
• Não use mais solvente do que o requerido. Isto ajuda a manter baixas as concentrações do vapor do
solvente no local de trabalho.
• Use o solvente em uma área bem ventilada e evite respirar os vapores o máximo possível. Se os
solventes forem usados no desengraxamento em oficinas, é sensato possuir uma unidade de
desengraxamento ventilada para manter o nível dos vapores do solvente o mais baixo possível.
• Mantenha os solventes afastados da pele o máximo possível. Todos os solventes são capazes de
remover os óleos e graxas que deixam a pele macia e úmida. Quando estes óleos e graxas são
removidos, a pele torna-se irritada, seca e rachada, favorecendo o surgimento de uma erupção na pele.
Cabe aqui um alerta em relação a um solvente comumente usado, o tetracloreto de carbono. Apesar
de suas inúmeras virtudes como solvente e de ser muito usado, ele tem causado muitas doenças aos que o
utilizam. A cada ano, várias mortes resultam do seu uso, principalmente em pequenas oficinas ou em
residências, já que a maioria das grandes indústrias interrompeu o seu uso. Ele deve ser usado apenas
com extremo cuidado. Uma indicação da natureza perigosa desse produto é a inclusão do termo
“venenoso” no seu rótulo. Ele nunca deve ser acondicionado em recipiente que não esteja rotulado
“venenoso” e é recomendado apenas para uso industrial.
Embora mortes ocasionais resultem da ingestão de tetracloreto, a grande maioria é causada por
inalação de seus vapores. Quando a exposição é muito grande, os sintomas são dor de cabeça, tontura,
náusea, vômitos e cólicas abdominais, podendo até levar à perda da consciência. Embora, aparentemente,
o indivíduo mostre-se recuperado da inalação de grande quantidade de vapor, um ou dois dias depois os
sintomas se manifestam. Hoje, está comprovado que o produto causa graves danos ao fígado e aos rins.
Em muitos casos, este dano é de ação retardada, podendo se desenvolver após pequenas exposições
repetidas ou após uma única exposição. A doença tardia é muito mais comum e mais grave entre aqueles
que ingerem bebidas alcoólicas. Em algumas situações em que várias pessoas foram igualmente expostas
ao tetracloreto de carbono, a única que ficou doente ou a que ficou mais seriamente doente foi aquela
que tomou uma ou duas doses de bebida a caminho de casa. Quando a superexposição ao tetracloreto de
carbono resulta em dano ao fígado ou rins, o paciente inicia uma luta pela vida sem o benefício de um
antídoto. A única proteção segura contra essa doença tão séria é não respirar os vapores ou permitir o
contato com a pele.
A resposta humana ao tetracloreto de carbono não é previsível. Uma pessoa pode ocasionalmente
utilizar tetracloreto de carbono no mesmo trabalho e da mesma maneira sem dano aparente. Então, um
dia uma doença grave se manifesta. Esta imprevisibilidade da resposta é o que faz o uso do “tetra
carbono” tão perigoso.
Outros solventes podem produzir um bom serviço de limpeza e desengraxamento. Portanto, é mais
seguro escolhê-los para uso regular do que se expor aos perigos potenciais do tetracloreto de carbono
(CCl4).

1. O que significa ABNT?
2. Que tipo de núcleo de solda é preferível para trabalhos elétricos?
3. Que tipos de pontas as brocas para perfurar alvenaria têm que possuir?
4. O que é um termopar?
5. O que é um termistor?
6. O que é superaquecimento?
7. Que símbolo identifica a resistência infinita em um ohmímetro?
8. O que é um medidor de tiragem?
9. Qual é a diferença entre um psicrômetro giratório e um psicrômetro estacionário?
10. Onde são utilizados umidostatos?
11. O que é uma unidade térmica britânica (Btu)?
12. O que é um tubo capilar?
13. Por que a carga de vapor é mais lenta do que a carga de líquido?
14. Qual é a finalidade de uma bomba de vácuo?
15. O que é um mícron?
16. Que tipo de tubulação é necessário com R-717 ou refrigerante amônia?
17. Cite os três tipos de tubulação de cobre e descreva cada um deles.
18. O que significa ACR em um pedaço de tubulação de cobre?
19. Como você modela ou forma uma tubulação de cobre sem quebrá-la?
20. O que é forjamento rotativo?
21. Em qual temperatura a solda de prata derrete?
22. Quais são os dois tipos de detector eletrônico de vazamento?
CAPÍTULO
2
Desenvolvimento da Refrigeração
1. Conhecer os vários tipos de sistemas de refrigeração.

2. Conhecer como funcionam os medidores de pressão.
3. Saber como são calculadas as razões de compressão.
4. Saber como vários fatores relacionados ao calor influenciam os sistemas de refrigeração.
5. Saber como é calculado o calor específico.
6. Saber como resolver problemas nos sistemas usando o que você aprendeu até agora.
A refrigeração é o processo de remoção de calor de onde ele não é desejado. O calor é removido dos
alimentos para preservar suas qualidades e sabor, ou é removido do ar de uma sala para propiciar
condições de conforto a seus ocupantes. Existem infinitas aplicações na indústria nas quais o calor é
removido de certo local ou material a fim de se obter um efeito desejado.
Durante o processo de refrigeração, o calor não desejado é transferido mecanicamente para um local
em que ele não seja prejudicial. Um exemplo prático disso é o condicionador de ar de janela, que resfria
o ar no interior de uma sala e descarrega ar quente no ambiente externo.
A substância chamada de fluido refrigerante é fundamental para a transferência de calor em um
equipamento de refrigeração. Em termos práticos, um fluido refrigerante comercial é qualquer substância
que evapore e vaporize a temperaturas relativamente baixas. Durante a evaporação ou vaporização, o
refrigerante absorve o calor. O efeito refrescante sentido quando álcool é despejado nas costas de sua
mão ilustra este princípio.
Em operação, uma unidade de refrigeração permite que o refrigerante vaporize no interior de tubos
que estão em contato, direta ou indiretamente, com o meio a ser resfriado. Os controles e o projeto de
engenharia determinam as temperaturas que são alcançadas por uma unidade em particular.
Fig. 2-1 Um dos primeiros refrigeradores domésticos comercializados. (General Electric)
DESENVOLVIMENTO HISTÓRICO
O gelo natural* foi enviado dos estados da Nova Inglaterra (nos Estados Unidos) para diversos países
desde 1806 até o início do século XX. Embora as máquinas para fabricação de gelo tenham sido
patenteadas no início do século XIX, inicialmente elas não conseguiram competir com a indústria do
gelo natural. O gelo só começou a ser fabricado artificialmente em escala comercial, no sul dos Estados
Unidos, por volta de 1880.
Os refrigeradores domésticos não estavam comercialmente disponíveis até meados de 1920. Veja a
Fig. 2-1. Durante a década de 1920, a indústria de ar condicionado também teve o seu início com
algumas instalações comerciais e domésticas. A indústria de refrigeração agora se expandiu de forma a
estar presente na maior parte de nossas vidas. Existe refrigeração em nossos lares e ar condicionado em
nosso local de trabalho, e até mesmo em nossos automóveis. A refrigeração é usada em vários setores, da
fabricação de café instantâneo às mais modernas técnicas cirúrgicas.
ESTRUTURA DA MATÉRIA
Para ficar totalmente familiarizado com os princípios da refrigeração, é necessário ter alguma noção
sobre a estrutura da matéria. Matéria é qualquer coisa que ocupa espaço e possui peso. Assim, a matéria
inclui todas as coisas, exceto um vácuo perfeito.
Existem três estados físicos da matéria que nos são familiares: sólido, líquido e gás ou vapor. Um
sólido ocupa uma quantidade definida de espaço e possui uma forma definida. O sólido não muda de
tamanho ou forma em condições normais.
Um líquido ocupa uma quantidade definida de espaço, mas não possui uma forma definida. A forma
de um líquido é a mesma de seu recipiente.
Um gás não ocupa uma quantidade definida de espaço e não possui uma forma definida. Um gás que
preenche um recipiente pequeno se expandirá para preencher um recipiente grande.
A matéria pode ser descrita em termos de nossos cinco sentidos. Usamos os nossos sentidos do tato,
paladar, olfato, audição e visão para nos dizer o que uma substância é. Os cientistas possuem métodos
precisos para detectar a matéria.
Elementos Químicos
Os cientistas descobriram 105 blocos de construção para toda a matéria. Estes blocos de construção são
conhecidos como elementos químicos. Os elementos químicos são os materiais mais básicos no universo.
Noventa e quatro elementos químicos, tais como ferro, cobre e nitrogênio, são encontrados na natureza.
Os cientistas criaram outros 11 em laboratórios. Toda substância conhecida, seja sólida, líquida ou gás, é
composta por elementos químicos. É muito raro um elemento químico existir em estado puro. Os
elementos químicos quase sempre são encontrados em combinações chamadas de compostos químicos.
Os compostos contêm mais de um elemento químico. Mesmo uma substância comum como a água é um
composto químico e não um elemento. Veja a Fig. 2-2.
Fig. 2-2 Dois ou mais átomos ligados são chamados de molécula. Aqui dois átomos de hidrogênio e um átomo de
oxigênio formam uma molécula do composto água (H2O).
Átomo
Um átomo é a menor partícula de um elemento químico que mantém todas as propriedades daquele
elemento, isto é, todos os átomos de hidrogênio são iguais. Eles são diferentes dos átomos de todos os
outros elementos químicos, porém todos os átomos têm algumas características em comum. Todos eles
possuem uma parte interna — o núcleo, que é composto de pequenas partículas chamadas de prótons e
nêutrons. Um átomo também possui uma parte externa, que consiste em outras pequenas partículas, os
elétrons, que orbitam em torno do núcleo. Veja as Figs. 2-3 e 2-4.
Os nêutrons não possuem carga elétrica, mas os prótons têm uma carga positiva. Os elétrons são
partículas de energia e possuem uma carga negativa. Devido a estas cargas, os prótons e elétrons são
partículas de energia. Isto é, estas cargas formam um campo de força elétrica no interior do átomo. Dito
de maneira muito simples, estas cargas estão sempre puxando e empurrando umas às outras. Isto faz a
energia em forma de movimento.
Os átomos de cada elemento têm um número definido de elétrons e o mesmo número de prótons. Um
átomo de hidrogênio possui um elétron e um próton. Um átomo de alumínio possui 13 de cada. As
cargas opostas — elétrons negativos e prótons positivos — atraem uns aos outros e tendem a manter os
elétrons em órbita. Enquanto este arranjo não for alterado, um átomo estará eletricamente equilibrado.
Quando os engenheiros químicos conhecem as propriedades dos átomos e elementos químicos, eles
podem então sintetizar uma substância com as propriedades necessárias para um trabalho específico. Os
fluidos refrigerantes são fabricados dessa maneira.
Fig. 2-3 Os átomos contêm prótons, nêutrons e elétrons.
Fig. 2-4 Estrutura molecular.
PROPRIEDADES DA MATÉRIA
É importante para um técnico em refrigeração entender a estrutura da matéria. Com esse conhecimento,
uma pessoa pode compreender os fatores que afetam essa estrutura. Estes fatores podem ser chamados de
propriedades da matéria. Estas propriedades podem ser químicas, elétricas, mecânicas ou térmicas
(relativas ao calor). Algumas destas propriedades são força, peso, massa, massa específica, densidade e
pressão.
A força é descrita como um empurrão ou puxão em alguma coisa.* A força é aplicada em uma dada
área. Peso é a força causada pela ação da gravidade puxando toda a matéria em direção ao centro da
Terra. A unidade de peso no sistema inglês é a libra e no sistema internacional (SI) é o newton (N).
Massa é a quantidade de matéria presente em uma porção de qualquer substância. A massa não depende
da localização. Um corpo tem a mesma massa seja aqui na Terra, na Lua ou em qualquer outro lugar. O
peso muda com a localização. No sistema métrico, o quilograma (símbolo kg) é a unidade de massa e no
sistema inglês é o slug.
A massa específica é a massa por unidade de volume. Já as densidades são números comparativos,
isto é, a densidade da água é usada como uma base e ajustada para 1,00. Todas as outras substâncias são
ou mais ou menos densas do que a água.
As densidades de gases são determinadas por uma comparação de volumes. O volume de uma libra
de ar é comparado com o volume de libra de outro gás. Ambos os gases estão sob condições padrão de
temperatura e pressão.
O peso específico de uma substância é a sua densidade comparada com a densidade da água. A
densidade possui muitas aplicações. Ela pode ser utilizada como um indicador da quantidade de água em
um sistema de refrigeração. Métodos de teste são discutidos em capítulos posteriores.
PRESSÃO
A pressão é a força que atua sobre uma área. Em termos matemáticos, tem-se:
em que F = força
A = área
P = pressão
A unidade de medida de pressão no sistema inglês é a libra por pé quadrado ou libra por polegada
quadrada (psi). A unidade métrica de pressão é o quilopascal (kPa). Os elementos de medição de pressão
traduzem variações ou diferenças de pressão em movimento. Os três tipos mais comumente utilizados
são o diafragma, o fole e o tubo de mola de Bourdon.
Indicadores de Pressão
Os indicadores de pressão são extremamente importantes na refrigeração. É necessário conhecer as
pressões em certas partes de um sistema para localizar pontos com problemas.
O diafragma é uma lâmina flexível de um material presa firmemente em volta do seu perímetro de
forma que não haja vazamento de um lado para o outro. Veja a Fig. 2-5. A força aplicada em um lado do
diafragma fará com que ele se mova ou se flexione. Os diafragmas, em alguns casos, são feitos de uma
lâmina plana de um material com um alcance de movimento limitado. Outros diafragmas possuem pelo
menos uma contração ou dobra. Isto permite mais movimento no ponto em que o trabalho é produzido.
Alguns tipos de controladores de pressão necessitam de mais movimento por unidade de força
aplicada. Para alcançar o resultado desejado, o diafragma é unido à carcaça por meio de uma seção com
vários enrolamentos ou dobras chamadas de foles. Assim, o diafragma se move em resposta a variações
de pressão. Cada dobra suporta apenas uma pequena parcela. Veja a Fig. 2-6. O elemento de fole pode
ser montado de forma a se expandir ou se comprimir conforme a pressão é aplicada. O próprio fole age
como uma mola para retornar a seção do diafragma à posição original quando o diferencial de pressão é
reduzido a zero. Se uma taxa maior de retorno da mola for necessária, para cobrir ou definir a escala da
pressão medida, então uma mola apropriada é adicionada.
Fig. 2-5 Elemento sensor de pressão do tipo diafragma.
Fig. 2-6 Elemento sensor de pressão do tipo fole. (Johnson)
Um dos tipos de elementos de medição de pressão mais largamente utilizado é o tubo de mola de
Bourdon, discutido no Capítulo 1. Ele é facilmente adaptável a vários tipos de instrumentos. Veja a Fig.
2-7. O tubo de Bourdon é um tubo achatado, dobrado em forma de espiral, ou circular e fechado em uma
das extremidades. Quando a pressão de um fluido é aplicada no interior do tubo, este tende a se esticar
ou se desenrolar. Isto produz um movimento que pode ser utilizado para posicionar um indicador ou
atuar sobre um controlador.
Fig. 2-7 Elemento sensor de pressão do tipo tubo de mola de Bourdon. (Johnson)
Pressão de Líquidos e Gases

A lei de Pascal afirma que, quando um fluido é confinado em um reservatório que está completamente
cheio, a pressão sobre o fluido é transmitida igualmente sobre todas as superfícies do reservatório. A
pressão de um gás é a mesma em todas as partes deste reservatório.
A camada de ar que cerca a Terra possui uma extensão de muitas milhas. O peso do ar acima exerce
pressão em todas as direções. Esta pressão é chamada de pressão atmosférica. A pressão atmosférica ao
nível do mar é de 14,7 psi. Convertendo, ela é 1,013 × 105 N/m2.
O instrumento utilizado para medir a pressão atmosférica é chamado de barômetro. Dois barômetros
comuns são o barômetro aneroide e o barômetro de mercúrio. O barômetro aneroide possui uma câmara
selada contendo um vácuo parcial. Conforme a pressão atmosférica aumenta, a câmara é comprimida
obrigando a agulha a se mover. À medida que a pressão atmosférica diminui, a câmara se expande,
fazendo com que a agulha se mova na outra direção. Um mostrador no dispositivo é calibrado de forma a
indicar a pressão correta.
O barômetro de mercúrio possui um tubo de vidro com cerca de 34 polegadas de comprimento. O
tubo contém uma coluna de mercúrio. A altura desta coluna reflete a pressão atmosférica. A pressão
atmosférica padrão ao nível do mar é indicada por 29,92 polegadas de mercúrio, que, convertida,
corresponde a 759,96 mm de mercúrio.
Pressão Manométrica*
A pressão manométrica é a pressão acima ou abaixo da pressão atmosférica. Esta é a pressão medida
pela maioria dos manômetros. Um manômetro que mede tanto pressão quanto vácuo é chamado de
manômetro composto.* Vácuo é a pressão que está abaixo da pressão atmosférica. Um manômetro indica
pressão zero antes de você começar a medir. Ele não leva em conta a pressão atmosférica. No sistema
inglês, a pressão manométrica é medida em libras por polegada quadrada (psi).
Pressão Absoluta
A pressão absoluta é a soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica. Esta é abreviada por
psia. Um bom exemplo disso é a pressão no pneu de um carro, que é normalmente de 28 psi. Em termos
absolutos ela seria 42,7 psia. Por exemplo:
• psi (manométrica) = 28 psi

• Pressão atmosférica = 14,7 psi
• Pressão absoluta = 42,7 psi
A abreviação para libras por polegada quadrada manométrica é psig. A abreviação para libras por
polegada quadrada absoluta é psia. A pressão absoluta é encontrada adicionando-se 14,7 a psig. Porém, a
pressão atmosférica varia com a altitude. Em alguns casos, é necessário fazer a conversão para a pressão
atmosférica na altitude em que a pressão está sendo medida. Esta pequena diferença pode fazer uma
enorme diferença nas leituras corretas de psia. Para converter psi em kPa (quilopascals), a unidade
métrica de pressão, multiplique psi por 6,9.
Razão de Compressão
A razão de compressão é definida como a pressão de descarga absoluta dividida pela pressão de sucção
absoluta.
Exemplo 1
Quando a leitura do manômetro é 0 ou acima.
Pressão de descarga absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)

Pressão de sucção absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)
Exemplo 2
Quando a leitura do lado de baixa pressão está na faixa de vácuo.
Pressão de descarga absoluta = leitura do manômetro + 15 lb (na verdade 14,7)

Pressão de sucção absoluta
O cálculo da razão de compressão pode ser ilustrado pelos seguintes exemplos:
Exemplo 1
Pressão de descarga = 160 lb
Pressão de sucção = 10 lb
Exemplo 2
Pressão de descarga = 160 lb
Pressão de sucção = 10 polegadas de vácuo
Pressão de descarga absoluta 5 160 1 15 5 175 lb
Os exemplos anteriores mostram a influência da pressão de baixa (sucção) na razão de compressão.

Uma mudança na pressão de descarga não produz um efeito tão significativo. Se a pressão de descarga
em ambos os casos fosse de 185 lb, a razão de compressão no Exemplo 1 seria de 8:1 e no Exemplo 2
seria de 20:1.
Uma razão de compressão elevada fará com que um sistema de refrigeração funcione com
temperaturas elevadas. Um sistema com uma razão de compressão muito elevada pode apresentar uma
temperatura de descarga de até 150°F (65,6°C) acima do normal. A velocidade de uma reação química
dobra aproximadamente a cada aumento de 18°F (7,8°C) na temperatura. Assim, um sistema
funcionando com uma temperatura de descarga anormalmente alta apresentará mais problemas do que
um sistema adequadamente ajustado. A relação entre a pressão de descarga e a pressão de baixa
(sucção), sempre que possível deveria estar dentro dos limites aceitos pela indústria, de uma razão de
compressão de até 10:1.
É interessante comparar supondo uma pressão de descarga de 175 lb em ambos os casos: o fluido
refrigerante 12 (R-12) contra o fluido refrigerante 22 (R-22) operando com –35°F (–37°C) na serpentina.
Com uma serpentina a –35°F (–37°C), como descrito, o sistema R-22 apresentaria uma razão de com-
pressão de 10,9:1, enquanto o sistema R-12 estaria a 17,4:1. O sistema com R-22 seria um caso limite. O
sistema com R-12 não estaria na faixa segura e funcionaria muito quente, com todos os problemas
associados.
Vários outros fatores produzirão condições críticas de alta temperatura. Porém, uma alta razão de
compressão sozinha é suficiente para causar sérios problemas. O termômetro mostrado na Fig. 2-8 lê a
temperatura como função da pressão. Este dispositivo lê a pressão do R-22 e do R-12. Ele também indica
a temperatura em graus Fahrenheit na escala externa.
Fig. 2-8 Termômetro e medidor de pressão. (Marsh)
TEMPERATURA E CALOR
A produção de calor em excesso em um sistema causará problemas. Normalmente, a matéria se expande
quando aquecida. Este é o princípio da expansão térmica. As dimensões lineares aumentam, assim como
o volume. A remoção de calor de uma substância causa a sua contração nas dimensões lineares e no
volume. Este é o princípio de operação do líquido em um termômetro de vidro.
A temperatura é a medida de quente ou frio em uma determinada escala. Todas as substâncias
possuem temperatura.
As moléculas estão sempre em movimento. Elas se movem mais rápido com um aumento de
temperatura e mais devagar com uma diminuição de temperatura. Teoricamente, as moléculas param de
se mover na temperatura mais baixa possível. Esta temperatura é chamada de zero absoluto e
corresponde aproximadamente a –460°F (–273°C).
A quantidade de calor em uma substância possui uma relação direta com a quantidade de movimento
molecular. A ausência de calor ocorreria somente no zero absoluto. Acima desta temperatura, existe
movimento molecular. A quantidade de movimento molecular corresponde à quantidade de calor.
O fornecimento de calor causa um aumento de temperatura. A remoção de calor causa uma
diminuição de temperatura. Isto é verdadeiro exceto quando a matéria atravessa uma mudança de estado.
O calor é frequentemente confundido com a temperatura. A temperatura é a medida da intensidade
do calor. Ela não é uma medida direta da entalpia (conteúdo de calor). A entalpia não depende da
temperatura. Ela depende do tipo de material, do volume de material e da quantidade de calor que foi
colocada ou retirada do material. Por exemplo, uma xícara de café a 200°F (93,3°C) contém menos calor
do que um galão de café a 200°F (93,3°C). A xícara a 200°F (93,3°C) pode também conter menos calor
do que o galão na temperatura mais baixa de 180°F (82,2°C).
Calor Específico
Cada substância possui uma característica denominada calor específico, ou seja, a medida da mudança
de temperatura em uma substância quando uma dada quantidade de calor é fornecida a ela.
Um Btu (unidade térmica britânica, em inglês British thermal unit) é a quantidade de calor necessário
para elevar em 1°F a temperatura de uma libra de água a 39°F. Com algumas exceções, tais como a
amônia e o hélio, todas as substâncias exigem menos calor por libra do que a água para elevar a
temperatura em 1°F.
Assim, a escala de calor específico é baseada na água, a qual possui um calor específico de 1,0. O
calor específico do alumínio é 0,2. Isto significa que 0,2 Btu elevará a temperatura de uma libra de
alumínio em 1°F. Um Btu elevará a temperatura de cinco libras de alumínio em 1°F, ou a de uma libra
em 5°F.
Conteúdo de Calor
Cada substância teoricamente contém uma quantidade de calor igual à energia necessária para elevar a
sua temperatura desde o zero absoluto até a sua temperatura em um determinado instante. Isto é
conhecido como o conteúdo de calor ou entalpia, o qual consiste em calor sensível e calor latente. O
calor sensível pode ser sentido porque ele muda a temperatura da substância. O calor latente, que não é
sentido, é percebido quando ele muda o estado de uma substância de sólido para líquido ou líquido para
gás.
Calor Sensível
O calor que muda a temperatura de uma substância, sem mudar o seu estado quando fornecido ou
retirado, é denominado calor sensível. O seu efeito pode ser medido com um termômetro em graus como
a diferença nas temperaturas de uma substância (Delta T ou DT).
Se o peso e o calor específico de uma substância são conhecidos, a quantidade de calor adicionado ou
removido em Btu pode ser calculada multiplicando a variação sensível (DT) pelo peso da substância e
pelo seu calor específico. Assim, a quantidade de calor requerida para aumentar a temperatura de um
galão de água (8,34 libras) de 140°F até 160°F é:
Calor sensível = ΔT × peso × calor específico = (160 – 140) × 8,34 × 1 = 20 × 8,34 = 166,8 Btu
Calor Latente
O calor necessário para mudar o estado de uma substância sem mudar sua temperatura é chamado de
calor latente ou calor oculto. Teoricamente, qualquer substância pode se apresentar sob a forma de um
gás, líquido ou sólido, dependendo da sua temperatura e pressão. É necessário fornecer calor para mudar
uma substância de um sólido para um líquido ou de um líquido para um gás.
Por exemplo, é preciso 144 Btu de calor latente para mudar uma libra de gelo a 32°F (0°C) para uma
libra de água a 32°F. É preciso 180 Btu de calor sensível para elevar a temperatura de uma libra de água
em 180°F (82,2°C) desde 32°F até 212°F. É preciso 970 Btu de calor latente para mudar uma libra de
água para vapor a 212°F (100°). Quando a mudança inversa é efetuada, quantidades iguais de calor são
retiradas ou rejeitadas pela substância.
Esta troca de calor, ou a capacidade de um meio, tal como a água para absorver ou rejeitar calor, é a
base para a maior parte da indústria de aquecimento e ar condicionado. A maioria dos equipamentos
desta indústria objetiva fornecer ou retirar calor em um ponto central e distribuir o meio aquecido ou
resfriado através de uma estrutura para aquecer ou resfriar o espaço.
Outras Fontes de Calor

Outras formas de calor em edificações vêm principalmente de quatro fontes: energia elétrica, o Sol,
temperaturas do ar exterior e os ocupantes do edifício. Cada quilowatt de energia elétrica em uso produz
3413 Btu/h, independentemente de ele ser utilizado em luzes, resistências de aquecimento, ou em fogões
elétricos, torradeiras ou ferros de passar roupa.
O Sol é uma fonte de calor. Ao meio-dia, um pé quadrado de superfície diretamente voltado para o
Sol pode receber 300 Btu/h em um dia claro. Quando as temperaturas do ar exterior excedem a
temperatura do espaço interno, o exterior torna-se uma fonte de calor. A quantidade de calor transferida
depende do tamanho, do número de janelas, entre outros fatores.
Os ocupantes de um edifício são uma fonte de calor, já que as temperaturas corporais são maiores do
que as temperaturas normais dos cômodos. Uma pessoa, sentada e em repouso, liberará cerca de 400
Btu/h em um cômodo a 74°F (23,3°C). Se a pessoa começar a desenvolver alguma atividade, esta
quantidade de calor pode aumentar em duas ou três vezes, dependendo da atividade desenvolvida. Parte
deste calor é o calor sensível que o corpo libera por convecção e radiação. O restante é o calor latente,
resultante da evaporação visível ou invisível da transpiração. O calor sensível aumenta a temperatura do
cômodo, enquanto o calor latente aumenta a umidade. Ambos compõem a quantidade de calor total do
cômodo.
SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
O refrigerador só começou a ser fabricado por volta de 1920. Antes dessa época, o gelo era a principal
fonte de refrigeração. Um bloco de gelo era mantido no interior de uma caixa semelhante, no aspecto
construtivo, ao refrigerador moderno. Essa caixa de gelo era bem isolada e possuía prateleiras para
guardar alimentos perecíveis. A diferença principal era o método de resfriamento.
O fornecedor de gelo vinha uma vez por semana para colocar um bloco de gelo de 50 ou 100 lb na
caixa. Qual é o efeito refrigerante produzido por um bloco de gelo de 50 lb? O calor latente de fusão para
uma libra de gelo é de 144 Btu. O calor latente de fusão para 50 lb era de 50 × 144, ou 7200 Btu. O calor
latente de fusão para o bloco de 100 lb era de 14.400 Btu. A refrigeração era obtida por meio de
convecção na caixa de gelo.
Um dos primeiros refrigeradores é mostrado na Fig. 2-9. A unidade no seu topo o identificava como
um refrigerador em vez de uma caixa de gelo. Algumas destas unidades, fabricadas nos anos de 1920,
ainda estão em operação.
Fig. 2-9 Modificação de uma caixa de gelo para convertê-la em um refrigerador.
Refrigeração por Vaporização (Sistema Aberto)

A transpiração do seu corpo evapora e resfria o seu corpo. A água mantida em um recipiente poroso é
resfriada em um dia quente. Essa água brota do interior através dos poros e, assim, há uma pequena
quantidade de água na superfície externa. Essa água na superfície é vaporizada — ela evapora.
A maior parte do calor necessário para a vaporização vem do líquido no recipiente. Quando o calor é
removido desta maneira, o líquido é resfriado e o calor é levado embora com o vapor.
Ciclo de Refrigeração Básico

Uma substância muda de estado quando a quantidade de calor interna é variada. Gelo é água em um
estado sólido e vapor d’água é a água no estado gasoso. Um sólido se transforma em líquido e um
líquido em vapor pela adição de calor. Calor deve ser fornecido para vaporizar ou evaporar uma
substância. Ele deve ser retirado para liquefazer ou solidificar uma substância. A quantidade de calor
necessária dependerá da substância e das mudanças de pressão na substância.
Considere, por exemplo, uma panela aberta de água em ebulição aquecida por uma chama de um gás.
A temperatura de ebulição da água ao nível do mar é de 212°F (100°C). Aumente a temperatura da
chama e a água ferverá mais rapidamente, mas a temperatura da água não irá variar. Para aquecer ou
vaporizar uma substância, o calor tem que ser removido de outra substância. Nesse caso, o calor foi
removido da chama do gás. Aumentar a temperatura da chama simplesmente acelera a transferência de
calor, mas não aumenta a temperatura da água.
Uma mudança na pressão afetará o ponto de ebulição da substância. Conforme a altitude aumenta
acima do nível do mar, a pressão atmosférica e o ponto de ebulição caem. Por exemplo, a água ferverá a
193°F (89,4°C) em uma altitude de 10.000 pés (cerca de 3000 m). Em pressões acima de 100 psi, a água
tem um ponto de ebulição de 338°F (170°C).
A relação entre pressão e refrigeração é mostrada no seguinte exemplo. Um tanque contém uma
substância que se vaporiza à pressão atmosférica. Porém, ela se condensa em um líquido quando uma
pressão de 100 lb é aplicada. O líquido é descarregado do tanque para a atmosfera, através de uma
mangueira e um bocal em uma serpentina comprida. Veja a Fig. 2-10.
Conforme o líquido entra no bocal, a sua pressão é reduzida para a da atmosfera. Isto reduz o seu
ponto de vaporização ou ebulição. Parte do líquido vaporiza ou ferve usando o seu próprio calor. O
líquido não evaporado é imediatamente resfriado conforme o seu calor é retirado. O líquido restante
retira calor da serpentina metálica ou do tanque e se vaporiza, resfriando a serpentina. A serpentina retira
calor do espaço a sua volta, resfriando o espaço. Esta unidade continuaria a fornecer resfriamento ou
refrigeração enquanto houvesse substância sob pressão no tanque.
Todos os outros componentes de um sistema de refrigeração existem apenas para recuperar o meio
refrigerante após ele ter feito o seu trabalho de resfriamento. Essas outras partes de um sistema de
refrigeração, em ordem de montagem, são o tanque ou reservatório de líquido, a válvula de expansão, a
serpentina do evaporador, o compressor e o condensador.
A Fig. 2-11 ilustra o ciclo típico de um sistema de refrigeração. O fluido refrigerante está em um
tanque ou reservatório de líquido sob alta pressão e em um estado líquido. Quando o fluido refrigerante
entra na válvula de expansão, a pressão é reduzida e o líquido começa a vaporizar. A vaporização
completa ocorre à medida que o fluido refrigerante desloca-se dentro da serpentina do evaporador. Com
a evaporação, calor deve ser fornecido ao fluido refrigerante. Neste caso, o calor vem da serpentina do
evaporador. Conforme o calor é removido da serpentina, esta resfria. O fluido refrigerante é agora um
vapor à baixa pressão. A seção do evaporador do sistema é frequentemente chamada de lado de baixa
pressão, ou lado da pressão de sucção. Quanto mais quente a serpentina, mais rapidamente a evaporação
ocorre e mais alta torna-se a pressão de sucção.
Fig. 2-10 Processo básico de refrigeração. (Johnson)
O compressor então toma o vapor à baixa pressão e aumenta sua pressão o suficiente para condensar
o fluido refrigerante. Isto inicia o lado de alta do sistema. Para retornar o fluido refrigerante para um
estado líquido (para condensá-lo), o calor absorvido na serpentina do evaporador e no compressor tem
que ser removido. Esta é a função do condensador, que pode utilizar uma serpentina resfriada a ar ou à
água. Estando mais frio que o fluido refrigerante, o ar ou a água absorve o seu calor. Conforme ele
esfria, o refrigerante condensa em um líquido e flui para o reservatório ou tanque de líquido. Como a
pressão do fluido refrigerante foi aumentada, ele condensará a uma temperatura mais baixa.
Fig. 2-11 Lados de alta e de baixa pressão de um sistema de refrigeração.
Em alguns sistemas, o reservatório de líquido pode ser parte de outra unidade, tal como o evaporador
ou o condensador.
Capacidade
As máquinas de refrigeração têm sua capacidade nominal avaliada em toneladas de refrigeração (TR).
Esta avaliação indica o tamanho e a habilidade de produzir um efeito frigorífico em um dado período.
Uma tonelada de refrigeração possui um efeito frigorífico igual àquele produzido por uma tonelada de
gelo derretendo em 24 horas. Uma vez que é preciso 288.000 Btu de calor para derreter uma tonelada de
gelo, uma máquina de uma TR absorverá 288.000 Btu em um período de 24 horas.
Teoricamente, qualquer gás que possa ser alternadamente liquefeito e vaporizado dentro de um
equipamento mecânico pode ser utilizado como fluido refrigerante. Assim, dióxido de carbono é usado
como fluido refrigerante em muitos navios. Porém, as tubulações e o maquinário para manuseá-lo devem
ser muito resistentes.
Considerações práticas levaram ao uso de vários fluidos refrigerantes, que podem ser manuseados de
forma segura em pressões moderadas por equipamentos que possuam resistência mecânica razoável e
com linhas de tamanho e espessura de parede normais. Embora nenhuma substância possua todas as
propriedades de um fluido refrigerante ideal, os fluidos refrigerantes derivados de hidrocarbonetos
(Freon) aproximam-se bastante desta condição.
O fluido refrigerante 12 é feito de carbono (C), cloro (Cl) e flúor (F). Sua fórmula é CCl2F2. Ele é
feito de uma combinação de elementos. O fluido refrigerante 22 é feito de carbono (C), hidrogênio (H),
cloro (Cl) e flúor (F). Sua fórmula (CHClF2) é ligeiramente diferente da do R-12.
Cada um destes fluidos refrigerantes manufaturados possui suas próprias características, tais como
odor e pressão de vaporização.
Os fluidos refrigerantes são os fluidos de trabalho vitais nos sistemas de refrigeração. Eles transferem
calor de um lugar para o outro para resfriar o ar ou a água em instalações de condicionamento de ar.
Muitas substâncias podem ser usadas como fluidos refrigerantes, incluindo a água sob certas
condições. Alguns fluidos refrigerantes comuns são os seguintes:
• Amônia. O mais antigo fluido refrigerante comumente usado, ainda empregado em alguns sistemas. É
muito tóxico.
• Dióxido de enxofre. O primeiro a substituir a amônia e a ser usado em pequenas máquinas domésticas.
É muito tóxico.
• Refrigerante 12. O primeiro fluido refrigerante sintético a ser usado em um grande número de
máquinas alternativas que operam na faixa do ar condicionado. É atóxico.
• Refrigerante 22. Utilizado em muitas das mesmas aplicações do R-12. Seu ponto de ebulição mais
baixo e calor latente mais elevado permitem o uso de compressores e linhas de fluidos refrigerante
menores. É atóxico.
• Refrigerante 40. O cloreto de metila era usado no campo da refrigeração comercial, particularmente em
pequenas instalações. Hoje, não é mais utilizado. Explode quando combinado com o ar. É atóxico.
Substituição de Refrigerantes e o Meio Ambiente

Fluidos refrigerantes como a amônia são usados para sistemas de baixa temperatura, que incluem o
resfriamento de alimentos e de processos industriais, pistas de patinação e assim por diante. O propano é
utilizado em algumas aplicações especiais. Agora que se determinou que hidrocarbonetos clorados são
danosos à camada de ozônio da Terra, o R-11 (CCl3F), R-12 (CCl2F2) e outros compostos similares que
eram de uso comum, juntamente com o menos nocivo refrigerante R-22 (CHClF2), têm recebido muita
atenção da imprensa. Protocolos internacionais (normas) recentes estabeleceram cronogramas para a
eliminação do uso comercial dos refrigerantes danosos. Substitutos foram, e estão sendo, desenvolvidos.
Parte do desafio é técnico e parte é econômico. Primeiro, encontrar um fluido que tenha características
ótimas e seja seguro é um desafio. Segundo, estimular as indústrias em quantidades suficientes para
produzir e distribuir o fluido a um preço acessível é outro. O R-123 (CHCl2CF3) foi desenvolvido como
um substituto quase equivalente ao R-11, com o R-134a (CH2FCF3) substituindo o R-12. O R-123 ainda
recebe críticas por possuir algum cloro em sua composição. O R-134a pode ser comprado em lojas de
autopeças para condicionadores de ar automotivos. Os carros mais novos são obrigados a possuir o
R-134a em seus sistemas de ar condicionado.
O R-22 é largamente usado em sistemas de ar condicionado residenciais e comerciais com
compressor scroll. Ele também será eliminado em um futuro próximo (provavelmente no período 2020-
2030). Porém, encontrar um substituto adequado e largamente aceito não se mostra tão rápido como se
pensava.

1. Defina refrigeração.
2. Defina fluido refrigerante.
3. O que é um composto químico?
4. O que é um átomo?
5. O que é um tubo de mola de Bourdon?
6. Qual a diferença entre um barômetro aneroide e um barômetro de mercúrio?
7. Descreva a pressão manométrica.
8. Descreva a lei de Pascal.

9. O que é zero absoluto?
10. O que é calor específico?
11. O que é calor sensível?
12. O que é calor latente?
13. Qual a quantidade de calor produzida por um quilowatthora de energia elétrica?
14. Qual a quantidade de calor necessária para derreter uma tonelada de gelo em 24 horas?
15. O que é pressão absoluta?
_____________
*
O termo “gelo natural” refere-se ao gelo proveniente de fontes naturais como lagos congelados ou geleiras. (N.T.)
*
Em uma definição rigorosa, chama-se força atuante sobre um corpo a qualquer agente externo capaz de modificar o
seu estado de repouso ou de movimento retilíneo e uniforme, ou então capaz de causar deformação em um corpo fixo.
(N.T.)
*
A pressão manométrica também é conhecida como pressão relativa. (N.T.)
*
O manômetro composto também é chamado de “manovacuômetro”. (N.T.)
CAPÍTULO
3
Tensão, Corrente e Resistência
1. Conhecer cinco formas de se produzir eletricidade.

2. Compreender como as unidades de medida para eletricidade foram desenvolvidas e são utilizadas.
3. Ser capaz de resolver problemas relacionados à lei de Ohm.
4. Compreender como volts, ohms e ampères se relacionam em um circuito elétrico.
5. Compreender como resolver problemas relacionados à potência elétrica.
Todo circuito elétrico possui corrente, tensão e resistência. O movimento de elétrons ao longo de um
fio ou condutor é conhecido como corrente.
Tensão é a pressão elétrica que empurra os elétrons através de uma resistência. A tensão é medida em
volts (V). Pressão elétrica, força eletromotriz (FEM), diferença de potencial e tensão são todos termos
utilizados para designar a diferença de pressão elétrica ou de potencial. Por exemplo, uma bateria é uma
fonte comum de potência. Ela fornece a energia necessária para o funcionamento de dispositivos
elétricos. Uma bateria possui uma diferença de potencial entre os seus terminais. Esta diferença de
potencial é chamada de tensão.
Corrente é o fluxo de elétrons. A corrente é medida em ampères (A). Um coulomb é 6,28 × 1018
elétrons. Quando um coulomb encontra-se parado, ou estático, ele é conhecido como eletricidade
estática. Uma vez que o coulomb encontre-se em movimento, ele é conhecido como eletricidade
corrente. A passagem de 1 C por um dado ponto em 1 s é 1 A. Às vezes, é preciso utilizar unidades de
ampère menores. O miliampère é um milésimo de um ampère (0,001 A ou 1 mA). Um microampère é
um milionésimo de um ampère (0,000001 A ou 1 μA). Estas unidades menores são comumente
utilizadas no trabalho com circuitos transistorizados (6,28 é 2p uma vez que p é 3,14).
Resistência é a oposição oferecida à passagem de corrente elétrica. A resistência é medida em ohms
(Ω). O ohm é a quantidade de oposição apresentada por uma substância quando uma pressão de 1 V é
aplicada e 1 A de corrente flui através dela.
LEI DE OHM
A lei de Ohm estabelece a relação entre os três fatores de um circuito elétrico. Um circuito é um caminho
para o fluxo de elétrons de um lado de uma fonte de potência ou diferença de potencial para o outro lado.
Veja a Fig. 3-1.
A lei de Ohm estabelece que a corrente (I) em um circuito é igual à tensão (E) dividida pela
resistência (R). A lei de Ohm é expressa pelas seguintes três fórmulas:
Fig. 3-1 Um circuito simples.
A melhor maneira de se familiarizar com a lei de Ohm é resolver alguns problemas. Se dois dos
fatores ou quantidades forem conhecidos, é fácil encontrar a incógnita. Uma vez que o tamanho do fio
utilizado em um circuito é determinado pela quantidade de corrente com a qual ele deve trabalhar, é
necessário descobrir a corrente e consultar uma tabela para ver qual o tamanho que o fio deve ter. Veja
as Tabelas 3-1 e 3-2.
Problema: A tensão disponível é de 120 V. A resistência do circuito é de 60 Ω. Qual é a corrente? Que

tamanho de fio vai suportar esta quantidade de corrente? Veja a Fig. 3-2 e as Tabelas 3-1 e 3-2.
Agora que você sabe a quantidade de corrente, 2 A, consulte a Tabela 3-2 para encontrar o tamanho
do fio que seria utilizado para trabalhar com 2 A. A tabela indica que um fio no 18 suporta 2,32 A.
Assim, existe um fator de segurança de 0,32 A ou 320 mA.
Fig. 3-2 Um circuito com um resistor.
CIRCUITOS EM SÉRIE
Tabela 3-1 Capacidade de Transporte de Corrente de Fios de Cobre com Diferentes Tipos de
Revestimento Isolante
Em Conduítes ou Cabos Ao Ar Livre
Bitola do Fio Tipo RHW* THW* Tipo TW, R* Tipo Tipo Fio à
RHW* TW, Prova de
THW* R* Intempérie
14 15A 15 20 20 30
12 20A 20 25 25 40
10 30A 30 40 40 55
8 45A 40 65 55 70
6 65A 55 95 80 100
4 85A 70 125 105 130
3 100A 80 145 120 150
2 115A 95 170 140 175
1 130A 110 195 165 205
0 150A 125 230 195 235
00 175A 145 265 225 275
000 200A 165 310 260 320
Tamanho real dos condutores de cobre. Observe que quanto maior o número, menor o diâmetro do fio.
Tabela 3-2 Bitola do Fio e Capacidade de Transporte da Corrente
Bitola do Fio AWG (B & S) Capacidade de Transporte da Corrente a 700

cm/A
8 23,6
10 14,8
12 9,33
14 5,87
16 3,69
18 2,32
20 1,46
22 0,918
24 0,577
26 0,363
28 0,228
30 0,144
32 0,090
34 0,057
36 0,036
38 0,022
40 0,014
Fig. 3-3 Um circuito em série com duas lâmpadas.
Um circuito em série consiste em dois ou mais dispositivos consumidores conectados com um terminal
após o outro. A Fig. 3-3 mostra que a corrente através do circuito é a mesma em todos os dispositivos.
Porém, a resistência total é encontrada através da soma das resistências. Assim, RT = R1 + R2 + R3 + ...
Consequentemente, se uma resistência de 1 Ω e uma resistência de 4 Ω estiverem conectadas em série, a
resistência total será de 5 Ω. Para encontrar a corrente total, divida a resistência total na tensão (neste
caso, 10 V). Isto confere à lei de Ohm outro uso — o de encontrar a corrente total no circuito. Já que a
corrente total em um circuito em série é a corrente que atravessa cada resistência, cada uma das
lâmpadas será percorrida pela mesma corrente. Ou,
Existem três leis básicas a respeito dos circuitos em série:
• A corrente é a mesma em todas as partes do circuito.

• A queda de tensão através de cada resistência varia de acordo com a resistência do dispositivo em
questão.
• A resistência é somada para se obter a resistência total ou RT 5 R1 1 R2 1 R3 1 ...
Outro exemplo de como as leis do circuito em série e a lei de Ohm podem ser de utilidade é dado a
seguir:
Em um circuito com 120 V e uma corrente de 5 A, qual é a resistência?
Em um circuito com 20 A e 40 Ω, qual é a tensão necessária para operação normal?
E=I×R
E = 20 × 40
E = 800v
Suponha que você tenha um circuito em série para o qual você conheça a tensão (120 V), a corrente
(4 A) e a resistência de um dos dois resistores (20 Ω). Como você determina o valor do outro resistor no
circuito?
Utilize a lei de Ohm e as leis de um circuito em série:
Subtraia a resistência conhecida de 20 Ω do total de 30 Ω. Isto resulta em 10 Ω para o valor do resistor

que faltava.
CIRCUITOS EM PARALELO
Os circuitos em paralelo são o tipo mais comum de circuito. Eles são utilizados para ligar as lâmpadas
em uma casa ou para conectar equipamentos que devem operar na mesma tensão que a fonte de potência.
Um circuito em paralelo consiste em dois ou mais resistores conectados como na Fig. 3-4. Ambos os
resistores possuem a mesma tensão disponível conforme fornecida pela bateria. Assim, se a bateria
fornece 12 V, os resistores possuirão 12 V através deles.
Fig. 3-4 Um circuito em paralelo.
Existem três leis básicas a respeito dos circuitos em paralelo:

1. A tensão é a mesma através de cada resistor.
2. A corrente divide-se de acordo com a resistência.
3. Existem duas maneiras de se encontrar a resistência total.
Esta fórmula pode ser usada para apenas dois resistores:
Esta fórmula pode ser usada para qualquer número de resistores:
Corrente em um Circuito em Paralelo

A corrente divide-se de acordo com a resistência. Por exemplo:
R1 = 10 Ω
R2 = 20 Ω
R3 = 30 Ω
Se a tensão é de 60 V, então o seguinte método é utilizado para determinar a corrente através de cada
resistor.
A tensão através de cada resistor é a mesma (60 V). Consequentemente, a resistência e a tensão são
conhecidas. Utilize a lei de Ohm e encontre a corrente através de cada resistor:
Uma vez que a corrente é dividida de acordo com a resistência de cada resistor, a corrente total é
encontrada somando-se as correntes individuais:
IR = IR + IR + IR
1 1 2 3
Resistência em um Circuito em Paralelo
Como já foi dito, a resistência total de um circuito em paralelo pode ser encontrada por meio de dois
métodos. Por exemplo, ache a resistência total de um circuito com as seguintes resistências em paralelo:
R1 = 10 Ω
R2 = 20 Ω
R3 = 30 Ω
Como visto anteriormente, nesse caso:
Encontre um denominador comum para as frações:
Some os denominadores das frações:
Some os numeradores:
Inverta:
RT = 4,6153846
Observe que a resistência total é sempre menor do que a resistência do menor resistor. Se este circuito
com três resistores de 10, 15 e 20 Ω em paralelo possuir 120 V aplicados, qual é a corrente através de
cada resistor? Veja a Fig. 3-5.
Fig. 3-5 Um circuito em paralelo com três resistores.
A resistência total é de 4,6153846 Ω. A tensão aplicada é de 120 V. Consequentemente, utilizando a

lei de Ohm, você pode encontrar a corrente total no circuito:
Isto significa que a corrente total no circuito se divide em três maneiras através de cada resistor.
Agora, verifique se cada resistor possui a quantidade apropriada de corrente, de forma que o total das
correntes individuais seja 26.
Some estas correntes individuais. O resultado é 26 A.
POTÊNCIA CA E CC
A potência elétrica pode ser fornecida em duas formas diferentes — CA e CC. A diferença está nas
características do fluxo de corrente. Uma fonte de potência que faça a corrente fluir em apenas uma
direção é conhecida como fonte de corrente contínua (CC). Uma fonte de potência que faça a corrente
fluir de forma alternada em uma direção e depois na outra é conhecida como fonte de corrente alternada
(CA).
As baterias e alternadores CC de automóveis são exemplos comuns de fontes de potência elétrica
CC. Normalmente, um fluxo de corrente CC é imaginado como um fluxo contínuo unidirecional (uni
significa um) que é constante na intensidade. Entretanto, um fluxo de corrente pulsante que muda de
intensidade, mas não de direção, também é considerado CC.
A potência fornecida por companhias de energia nos Estados Unidos (ou no Brasil) constitui o
exemplo mais comum de potência CA. Se a intensidade da corrente for registrada conforme ela varia no
tempo, o formato da curva resultante é chamado de onda. A onda produzida pelos geradores das
companhias de energia é uma onda senoidal, conforme mostrado na Fig. 3-6.
Fig. 3-6 Um hertz de corrente alternada.
Quando a onda de uma corrente ou tensão CA passa por um conjunto completo de valores positivos e
negativos, ela completa um ciclo (agora chamado de um hertz). A frequência de uma corrente ou tensão
CA é o número de hertz (ciclos) que ocorre em 1 s. A frequência da tensão fornecida pelas companhias
de energia nos EUA e no Brasil é de 60 Hz. Na Europa, ela é de 50 Hz. Hertz é abreviado por Hz.
Todos os cálculos utilizando tensão CA são baseados em ondas senoidais. Quatro valores de ondas
senoidais são de importância particular.
Valor instantâneo. A tensão ou corrente em um circuito CA está mudando continuamente. O valor varia
de zero ao máximo e de volta a zero. Se você medir o valor em um dado instante qualquer, obterá o
valor instantâneo da tensão ou corrente.
Valor máximo. Por dois breves instantes em cada hertz a onda senoidal atinge um valor máximo. Um é
um máximo positivo e o outro é um máximo negativo. O valor máximo é, frequentemente, chamado
de valor de pico. Os dois termos possuem significado idêntico e são intercambiáveis.
Valor médio. As metades positiva e negativa de uma onda senoidal são idênticas. Assim, o valor médio
pode ser encontrado determinando-se a área abaixo da onda e calculando-se que valor de CC iria
cobrir a mesma área, no mesmo intervalo de tempo. Tanto para a metade positiva quanto para a
negativa da onda senoidal, o valor médio é 0,636 vez o valor máximo.
Valor efetivo. O valor efetivo é, em geral, chamado de rms (do inglês root-mean-square, razão média
quadrada). O valor efetivo é o mesmo que uma corrente ou tensão CC requerida para fornecer a
mesma potência média ou efeito de aquecimento. O efeito de aquecimento é independente da direção
do fluxo de elétrons. O valor efetivo de uma onda senoidal CA é igual a 0,7071 vez o valor máximo.
Assim, a corrente alternada de uma onda senoidal, que possua um valor máximo de 10 A, produz em
um circuito a quantidade de calor produzida por uma corrente CC de 7,071 A.
O efeito de aquecimento varia com o quadrado da tensão ou corrente. Se elevarmos ao quadrado os

valores instantâneos de uma onda senoidal de tensão ou corrente, obteremos uma onda proporcional à
potência instantânea ou ao efeito de aquecimento da onda senoidal original. A média desta nova onda
representa a potência média que será fornecida. A raiz quadrada deste valor médio é a tensão ou corrente
que representa o efeito de aquecimento da onda senoidal de tensão ou de corrente original. Este é o valor
efetivo da onda, ou valor rms, a razão média quadrada de uma onda quadrada.
Os valores efetivos de tensão e corrente são mais importantes do que os valores instantâneo, máximo
ou médio. A maioria dos voltímetros e amperímetros CA é calibrada para ler em valores rms.
Fase
A fase de uma tensão CA é a relação entre a sua polaridade instantânea e aquela de outra tensão CA. A
Fig. 3-7 mostra duas ondas senoidais CA em fase, mas diferentes em amplitude. A Fig. 3-8 mostra as
duas ondas defasadas em 45°. A Fig. 3-9 mostra as duas ondas defasadas em 180°.
O comprimento de uma onda senoidal pode ser medido em graus angulares, porque cada hertz é uma
repetição do anterior. Um ciclo (hertz) completo de uma onda senoidal é de 360 graus.
Fig. 3-7 Duas formas de onda CA, com amplitudes diferentes, mas em fase.
Fig. 3-8 Duas formas de onda CA defasadas em 45°.
Fig. 3-9 Duas formas de onda CA defasadas em 180°.
Potência em Circuitos de CC
Sempre que uma força causa movimento, é realizado trabalho. A força elétrica é expressa como tensão.
Quando a tensão causa um movimento de elétrons (corrente) de um ponto a outro, energia é gasta. A taxa
de trabalho, ou a taxa de produção, transformação ou gasto de energia é, em geral, expressa em watts ou
quilowatts. Um quilowatt (kW) é 1000 W. Em um circuito de CC, 1 V forçando uma corrente de 1 A
através de uma resistência de 1 Ω resulta em 1 W de potência sendo gasto. A fórmula para isto é:
P(watts) = P(volts) × I(ampères)

Encontre a potência utilizada pelas lâmpadas em um circuito em série. Use os valores fornecidos na
Fig. 3-3.
Então, como P 5 E × I, P 5 10 V × 2 A 5 20 W. Os mesmos cálculos podem ser feitos para lâmpadas

em uma conexão em paralelo. Veja a Fig. 3-10. A corrente total é de 3 A e a tensão aplicada de 10 V.
Uma vez que se trata de um circuito em paralelo, cada resistor será atravessado por um potencial de 10
V. Agora, utilize a fórmula de potência:
P=E×I
P = 10V × 3A
P = 30 W
A potência pode ser calculada se quaisquer dois dos três valores de corrente, tensão e resistência
forem conhecidos. Quando a resistência é desconhecida:
P = E × I.
Fig. 3-10 A corrente total é determinada pela soma das correntes individuais.
Quando a tensão é desconhecida:

P = I2 × R.
Quando a corrente é desconhecida:
POTÊNCIA NOMINAL DE EQUIPAMENTOS

A maioria dos equipamentos elétricos é classificada em termos de tensão e de potência. Lâmpadas
elétricas com tensão nominal de 120 V também são classificadas em watts. Então, elas são comumente
identificadas pela sua potência nominal em vez da tensão. A tensão é normalmente de 120 V nos Estados
Unidos e 240 V na Europa e em alguns outros países.*
A classificação em termos de potência de uma lâmpada ou outro dispositivo elétrico indica a taxa na
qual a energia elétrica é transformada em outras formas de energia, tais como luz e calor. Quanto maior a
quantidade de potência elétrica, mais brilhante a lâmpada será. Consequentemente, uma lâmpada de 100
W fornece mais luz do que uma lâmpada de 75 W.
De forma semelhante, a potência nominal de motores, resistores e outros dispositivos elétricos indica
a taxa na qual os dispositivos são projetados para transformar energia elétrica em alguma outra forma de
energia. Se a potência nominal for excedida, a energia em excesso é usualmente convertida em calor.
Então, o equipamento irá superaquecer e isto pode lhe causar danos. Alguns dispositivos apresentam
correntes e voltagens CC nominais máximas em vez de potências. Multiplicados, estes valores fornecem
a potência efetiva.
Os resistores são classificados em watts dissipados, além da resistência em ohms. Resistores com um
mesmo valor de resistência estão disponíveis com potências nominais diferentes. Em geral, resistores
com composição de carbono possuem potências nominais de 0,1 até 2 W. Os resistores com composição
de carbono possuem faixas coloridas para indicar a sua resistência. O tamanho físico determina a sua
potência nominal. A quarta faixa determina a tolerância do resistor. Veja a Fig. 3-11.
Os resistores de fio enrolado são utilizados quando é necessária uma potência maior. Geralmente,
quanto maior o tamanho físico do resistor, maior a potência nominal, uma vez que uma quantidade maior
de área de superfície exposta ao ar é capaz de dissipar mais calor. Veja a Fig. 3-12.
CAPACITORES
Um capacitor é um dispositivo que se opõe a qualquer mudança na tensão do circuito. Ele pode ser usado
em circuitos de CA ou de CC. Ele possui, no entanto, usos diferentes para tipos diferentes de corrente —
CA ou CC.
A capacitância é a propriedade de um capacitor que se opõe a qualquer mudança na tensão do
circuito. O capacitor, um dispositivo usado para se obter capacitância, é feito de duas placas de um
material condutor, que são isoladas uma da outra por um dielétrico. Um dielétrico é um material que não
conduz elétrons facilmente. Os elétrons são armazenados na superfície das duas placas. Se a área da
superfície for aumentada, haverá mais espaço para armazenar elétrons e mais capacitância será
produzida.
Fig. 3-11 A potência nominal de resistores com composição de carbono varia de ¼ W a 2 W. Faixas coloridas
indicam os seus valores ôhmicos e as suas tolerâncias.
Fig. 3-12 Resistores de fio enrolado são, em geral, superiores a 2 W. Acima estão mostradas várias formas de
resistores de fio enrolado.
Como um Capacitor Funciona

Se um capacitor não possuir carga elétrica, ele está neutro ou descarregado. Veja a Fig. 3-13A. Esta é a
condição na qual nenhuma tensão aplicada foi conectada às placas. Quando uma fonte de tensão é
conectada às duas pontas do capacitor, a diferença de potencial criada pela fonte de tensão causa a
transferência de elétrons da placa positiva para a placa negativa. Veja a Fig. 3-13B.
Esta transferência continua até que a carga acumulada se iguale à diferença de potencial da tensão
aplicada. Uma vez que a fonte de tensão seja removida, Fig. 3-13C, a diferença de potencial permanecerá
até que um condutor seja conectado à placa positiva (ou deficiente em elétrons) para descarregar os
elétrons que estão em excesso na placa negativa. Veja a Fig. 3-13D.
O caminho da descarga de elétrons, de uma placa para a outra, é na direção oposta ao caminho de
carga. Isto indica que qualquer mudança na tensão do circuito também resulta em uma pequena mudança
na carga do capacitor. Alguns elétrons deixam a placa negativa com excesso de elétrons para tentar
manter a tensão no circuito constante. Esta habilidade de um capacitor se opor a uma mudança na tensão
do circuito, por meio da recolocação de elétrons armazenados em circulação, é denominada capacitância.
Fig. 3-13 Cargas em capacitores. (A) Um capacitor sem carga. (B) Um capacitor carregado por uma bateria. (C)
Um capacitor mantendo a sua carga após a remoção da bateria. (D) Um capacitor descarregando, uma vez que foi
colocado em curto.
A capacitância tenta manter baixa a tensão do circuito quando ela aumenta e tenta mantê-la elevada
quando a tensão do circuito diminui.
Como a tensão CC varia apenas quando é ligada ou desligada, existe pouco efeito de capacitância
fora destas ocasiões. Já a CA varia continuamente, e assim o efeito de capacitância é contínuo em um
circuito CA. Os símbolos utilizados por dispositivos colocados em circuitos para produzir capacitância
são mostrados na Fig. 3-14.
Fig. 3-14 Símbolos para capacitores.
Capacidade de um Capacitor
As placas de um capacitor podem ser feitas de qualquer material. Um dielétrico é feito de um tipo de
material isolante tal como ar, vácuo, madeira, mica, plástico, borracha, baquelita, papel ou óleo. Se os
elétrons se acumulam em uma superfície, ela possui capacitância. Quanto maior a área de superfície,
maior a capacidade do capacitor.
Os três seguintes fatores determinam a capacidade de um capacitor:
1. Área da placa.
2. Distância entre as placas.
3. Material usado para o dielétrico.
A área das placas determina o poder de o capacitor manter os elétrons. Quanto maior a placa, mais
elétrons ela pode manter. A distância entre as placas determina o efeito das cargas elétricas em uma e
outra placa.
O campo eletrostático entre placas opostas pode armazenar uma carga maior quando as placas estão
mais próximas. Elas também podem produzir mais interação de elétrons do que placas que estão
afastadas. A capacitância entre duas placas aumenta conforme as placas são aproximadas e diminui
quando elas são separadas.
Quanto mais fino o dielétrico, mais próximas as placas do capacitor estarão. Isto assegura um maior
efeito das cargas armazenadas nas placas e uma maior capacitância. Alguns dielétricos possuem
melhores propriedades isolantes do que outros. Esta propriedade isolante é conhecida como a constante
do dielétrico.
Falha em Dielétricos
A tensão de ruptura é a tensão na qual o dielétrico falhará e permitirá que elétrons o atravessem. O
dielétrico, neste ponto, não é mais um isolante.
Ele vai colocar em curto-circuito o capacitor. Em alguns casos, o dielétrico permite pequenas
quantidades de elétrons fluírem em diferentes ocasiões. Um capacitor no qual isto ocorre é conhecido
como um capacitor com vazamento.
Unidades Básicas de Capacitância

O farad é a unidade básica de capacitância. Ela foi batizada em homenagem ao físico inglês Michael
Faraday. O farad é igual à capacitância de um capacitor que tenha armazenado em seu dielétrico 1 C de
elétrons. Um coulomb (C) corresponde a 6,28 × 1018 elétrons, ou seja, 6.280.000.000.000.000.000
elétrons. Assim, 1 C de elétrons em uma placa e nenhum elétron na outra produziria uma diferença de
capacitância de 1 F.
Como pode ser visto pelo número de elétrons, o farad é uma unidade grande. Para fins práticos, ela é
fracionada em quantidades menores. O microfarad é milionésimo de um farad (0,000001 F) e o
micromicrofarad é um milionésimo de um milionésimo de um farad (0,000000000001 F).
Micromicrofarad é um termo antigo, mais ainda pode ser encontrado em capacitores mais antigos. O
termo micromicro foi substituído por pico. O símbolo para micro é a letra grega mi ou μ. O símbolo
para picofarad é pF. O símbolo MMF foi utilizado para micromicrofarad ou picofarad. Há várias
maneiras de se representar os valores para capacitores, mas todas elas utilizam microfarads ou
picofarads. Por exemplo, MMF, mmf, UUF, uuf, UUFD e MMFD foram todas utilizadas anteriormente
para designar micromicrofarads. Atualmente, pF é utilizado como o prefixo para o símbolo de
micromicrofarad. As letras MM e UU foram usadas para simbolizar micromicro. Isto tornava
desnecessária a compra de uma fonte separada de letras gregas para se usar apenas uma delas. Os
símbolos MFD ou mfd podem também ser encontrados em equipamentos com componentes mais
antigos.
Atualmente, MF é utilizado quase que exclusivamente. Às vezes, a letra grega mi (μ) é utilizada
com o F para representar microfarads (μF).
Fig. 3-15 Um capacitor de papel, encapsulado e com a capa de cima removida.
Trabalhando com Valores Capacitivos

Algumas vezes, é necessário converter farad para unidades menores. Também pode ser necessário passar
das unidades menores para unidades maiores. Por exemplo, pode ser necessário converter 10.000 pF para
microfarads ou farads. Isto significaria mover a casa decimal. Por exemplo, 10.000 pF é igual a 0,01 MF
ou 0,00000001 F. Um esquema pode estar marcado com 10 K pF, significando 10.000 pF. Porém, alguns
esquemas podem requerer um capacitor de 0,01 MF. Isto seria equivalente a um capacitor de 10.000 pF.
Às vezes, os 10.000 são abreviados por 10 K nos capacitores de disco cerâmicos, sem o uso de pF.
Admite-se que um valor tão grande só poderia estar na faixa de pF.
A Tabela 3-3 lista os métodos pelos quais os valores capacitivos podem ser convertidos.
Tabela 3-3 Tabela de Conversão de Valores Capacitivos
Para Converter Mova a Vírgula Decimal
pF para MF Seis casas para a esquerda
MF para F Seis casas para a esquerda
F para MF Seis casas para a direita
MF para pF Seis casas para a direita
pF para F Doze casas para a esquerda
F para pF Doze casas para a direita
Tipos de Capacitores
Os cinco seguintes tipos de capacitores estão disponíveis para aplicações comerciais:
• Ar
• Mica
• Papel
• Cerâmico
• Eletrolítico
O capacitor com marcas de polaridade (1 ou 2) é chamado de eletrolítico. Os outros quatro tipos não
são polarizados e não são marcados com 1 ou 2. Alguns dos outros capacitores possuem uma faixa preta
em torno de uma das extremidades. Isto indica o terminal ou condutor que está conectado à folha externa
do capacitor. Veja a Fig. 3-15.
Capacitores com ar. Os capacitores com ar possuem ar como dielétrico separando as placas. Estes
capacitores são, em geral, capacitores variáveis.
Capacitores com mica. Mica é o dielétrico separando placas de folha de alumínio. Os capacitores com
mica não são comuns atualmente. Muitos outros materiais são mais baratos. Em geral, os capacitores
com mica estão contidos por baquelita. Eles normalmente possuem capacitâncias de 50 a 500 pF.
Capacitores com papel. Nos capacitores com papel, o papel é o dielétrico separando as duas placas de
folha de alumínio. Os materiais, folha de alumínio e separadores de papel são enrolados em um
cilindro. Pontas são presas a cada camada de folha. Veja a Fig. 3-15. O rolo cilíndrico é colocado em
um tubo recipiente feito de papelão e selado com cera. Os capacitores com papel normalmente
possuem uma capacitância de 0,001 a 1,0 MF. Alguns utilizam Teflon ou Mylar, em vez de papel,
como dielétrico. Estes capacitores possuem a vantagem adicional de uma alta-tensão de ruptura e
baixas perdas. Eles operam eficientemente em um período maior do que os capacitores de papel
comuns.
Capacitores preenchidos com óleo. Capacitores preenchidos com óleo são capacitores de papel
encerrados em óleo. Montados em um estojo de metal, eles são conhecidos como capacitores em
forma de banheira. Seus valores não superam 1 MF. Sua vantagem principal é uma maior tensão de
ruptura e resistência.
Capacitores cerâmicos. Um capacitor cerâmico possui uma alta-tensão nominal, uma vez que a cerâmica
é um bom isolante. Em geral, eles são pequenos e resistentes. Eles consistem em um disco cerâmico
com um revestimento de prata em ambos os lados. Fios condutores são soldados aos revestimentos.
Todo o conjunto é então coberto com um vidro cerâmico e queimado.
Eles são fabricados com valores de 1 pF a 0,05 MF. As tensões de ruptura podem ser tão altas quanto
10.000 V. O valor e o código para a tensão estão gravados no capacitor. Hoje, são fabricados pequenos
capacitores cerâmicos para circuitos transistorizados com capacidade para tensão de ruptura muito baixa.
Tais baixas tensões são comuns em circuitos transistorizados.
Capacitores cerâmicos cilíndricos. Capacitores cerâmicos cilíndricos são utilizados em circuitos

eletrônicos em que estabilidade de capacitância é necessária, como em circuitos de controle. Tal
capacitor nada mais é do que um tubo cerâmico revestido no interior e no exterior com uma substância
metálica, pequenos fios soldados a eles e então revestido com epóxi ou algum outro revestimento para
proteger a superfície da placa. Os seus valores são aplicados por um código de cores. Eles foram
projetados para substituir os capacitores de mica. Valores de 1 a 500 pF são comuns. O seu tamanho é
a sua maior vantagem.
Capacitores eletrolíticos. Um capacitor eletrolítico é facilmente identificável, uma vez que ele possui um
– ou 1 em uma extremidade do estojo cilíndrico. Existem dois tipos de capacitores eletrolíticos, úmido
e seco. O tipo seco é o mais comum, enquanto o tipo úmido é usado em equipamentos eletrônicos de
serviço pesado, tais como transmissores.
Capacitores Eletrolíticos Capacitores eletrolíticos do tipo seco não são realmente secos. Eles possuem
um eletrólito, que é úmido. Quando o eletrólito seca, o capacitor torna-se defeituoso. Tal secagem pode
ocorrer sob várias condições. Por exemplo, um capacitor eletrolítico seca se permanecer sem uso por um
período de tempo. Em alguns casos, eles apresentarão vazamentos, curtos-circuitos ou interrupções
devido à idade.
Os capacitores eletrolíticos são frequentemente chamados de eletrolíticos, podendo ser encontrados
em tamanhos de 1 MF a 1 F. Naturalmente, a tensão de trabalho — o ponto no qual existe uma diferença
de potencial através das placas — é muito pequena nos valores mais elevados. O método utilizado para
construir capacitores eletrolíticos é mostrado na Fig. 3-16.
Fig. 3-16 Como é feito um capacitor eletrolítico.
Construção de um Eletrolítico Durante a fabricação, uma tensão CC é aplicada ao eletrolítico. Uma

ação eletrolítica forma um filme de óxido de alumínio do tamanho de uma molécula, com uma fina
camada de gás na junção entre a placa positiva e o eletrólito. O filme de óxido é um dielétrico. Existe
uma capacitância entre a placa positiva e o eletrólito através do filme. A placa negativa fornece uma
conexão para o eletrólito. Este filme fino permite que muitas camadas de folha sejam inseridas em uma
lata ou capa de papelão. Valores de capacitância maiores podem assim ser produzidos por meio da
aproximação das placas. Alguns capacitores eletrolíticos possuem mais de um capacitor em um estojo.
Tais capacitores são rotulados na tampa ou no fundo da lata. Veja a Fig. 3-17.
Conexão de Eletrolíticos em Circuitos A polaridade dos eletrolíticos deve ser observada quando eles
forem conectados em um circuito. Se não forem conectados adequadamente, isto é, – com – e 1 com 1, o
filme de óxido formado durante a fabricação irá se romper e vai gerar grandes quantidades de gás sob
pressão. Isto pode romper a lata ou recipiente e causar uma explosão. Assim, é melhor assegurar-se de
que a polaridade esteja conectada adequadamente.
Os eletrolíticos devem ser usados em circuitos em que pelo menos 75% da sua tensão de trabalho
(WVDC) está disponível. Isto manterá o capacitor adequado a sua capacidade nominal.
CA e Eletrolíticos Os eletrolíticos de CA são encontrados em unidades de ar condicionado em

conexão com os motores que acionam os compressores. Estes eletrolíticos não são polarizados.
Eletrolíticos não polarizados são construídos conectando-os em série, mas com as polaridades invertidas.
Desta forma, dois capacitores de 50 MF podem ser utilizados para formar um capacitor não polarizado
de CA colocando-os em série e conectando os dois terminais negativos (2) e utilizando os dois terminais
positivos (1) para conexões no circuito. Isto também pode ser feito conectando-se os dois terminais
positivos e usando-se os terminais negativos para as conexões. Utilizando-se este arranjo, é possível
substituir um capacitor por dois eletrolíticos padrão. Lembre-se: colocar os dois capacitores em série
diminui a capacitância da combinação.
Fig. 3-17 O capacitor de lata possui mais do que um eletrolítico. O capacitor cilíndrico tem mais de um eletrolítico.
Capacitores em Série Capacitores conectados em série separam as placas de maneira efetiva. Isto reduz
a capacitância total dos capacitores em série. A tensão de trabalho, contudo, é aumentada afastando-se as
placas.
ou, para apenas dois capacitores:
Consequentemente, dois capacitores de 50 MF fariam uma combinação em série de:
Ao conectar capacitores em série, considere a tensão de trabalho de CC nominal (WVDC). Se dois

capacitores forem conectados em série, as placas externas estarão mais afastadas. Este aumento da
distância entre as placas aumenta a WVDC nominal do capacitor. Por exemplo, se um capacitor possuir
uma WVDC nominal de 100 e o outro uma WVDC nominal de 50, então a WVDC nominal total será de
150. Simplesmente some as duas WVDC nominais.
Capacitores em Paralelo Conectar capacitores em paralelo aumenta a capacitância. Isto ocorre,

principalmente, porque a área de placa é aumentada por conexões em paralelo. A área para
armazenamento de elétrons é aumentada. A capacitância total é encontrada pela soma das capacitâncias
individuais. Com uma conexão em paralelo e com os volts de trabalho em CC, a tensão de trabalho total
iguala-se à tensão de trabalho do menor capacitor. Por exemplo:
C1 = 50 MF a 400 WVDC
C2 = 25 MF a 200 WVDC
C3 = 75 MF a 200 WVDC
O ponto mais fraco na conexão é o capacitor de 200 WVDC. Este seria o utilizado para proteger a
combinação de uma interrupção de tensão.
Tolerâncias para Capacitores

Os capacitores possuem uma tolerância de ±20%, a menos que informado em contrário. As
especificações do fabricante devem ser verificadas para se ter certeza. Em alguns casos, um capacitor
com ±10% estará disponível. Porém, este não é o caso para capacitores eletrolíticos, que podem possuir
uma tolerância entre 220 e 1100%. Por exemplo, o capacitor de 50 MF pode trabalhar em algum lugar
entre 40 e 100 MF.
No caso de eletrolíticos de CA fabricados para uso em circuitos de CA (em oposição a um fabricado
com eletrolítico de CC), a faixa de capacitância é informada no capacitor. Por exemplo, ele pode
informar 40 a 100 MF a 200 V CA, 60 Hz.
Se estiver trabalhando com equipamentos com controle de tolerância restrito, você pode encontrar o
capacitor cerâmico cilíndrico ou de mica, já que eles possuem tolerâncias extremamente pequenas. As
suas tolerâncias podem ser de ±2% a ±20%. Quanto menor a tolerância, mais caro o capacitor. Se forem
necessárias tolerâncias muito pequenas, a mica folheada à prata pode ser especificada com uma tole-
rância de ±1%.
CIRCUITO DE CA E CAPACITOR
As correntes contínua CC e alternada CA afetam o capacitor de forma diferente. Quando corrente
contínua CC é aplicada a um capacitor, o capacitor carrega-se na tensão da fonte. Uma vez que a fonte
de tensão for removida do capacitor, o capacitor descarregará através do resistor na direção contrária
daquela na qual foi carregado. Veja a Fig. 3-18. Nenhum fluxo de corrente ocorre quando o capacitor
estiver carregado no nível de tensão da fonte.
Em um circuito de CA com um capacitor, a reatância capacitiva (Xc) deve ser considerada. A
reatância capacitiva é a oposição ao fluxo de corrente apresentada por uma dada capacitância. A
reatância capacitiva é determinada pela frequência da CA e pela capacidade do capacitor. A reatância
capacitiva é determinada pela seguinte fórmula:
em que Xc = reatância capacitiva, medida em ohms

π = 3,14
F = frequência (em geral, 60 Hz)
C = capacidade em farad
A corrente alternada parece atravessar um capacitor. Porém, ela é bloqueada. O capacitor é carregado
primeiro em uma direção e depois na outra, conforme a corrente se alterna. Veja a Fig. 3-19. Observe
que o circuito permite que a corrente flua quando o capacitor está carregando ou descarregando. A
tensão da fonte CA aumenta até um máximo, decresce até zero, depois aumenta até um mínimo na
direção oposta. A seguir, ela cai até zero novamente. Uma vez que a corrente está se alternando, a
corrente de carga e descarga move-se através da lâmpada tão rapidamente quanto a fonte consegue
mudar a sua direção. A 60 Hz, a lâmpada aumenta e diminui a sua intensidade tão rapidamente (120
vezes por segundo) que o olho humano não é capaz de detectar a mudança. Porém, a lâmpada parece
brilhar continuamente.
Fig. 3-18 Observe a direção de carga e descarga de um capacitor.
Fig. 3-19 Corrente alternada em um capacitor. (A) Um capacitor grande (16 MF) permite que a lâmpada brilhe com
muita intensidade. (B) Um capacitor pequeno (4 MF) permite que a lâmpada brilhe com pouca intensidade. (C) Um
capacitor em circuito de CC não permite que a lâmpada se acenda.
Um capacitor pequeno fará com que a lâmpada brilhe fracamente. Um capacitor grande fará com que
a lâmpada brilhe fortemente. Esta mudança indica que a mesma quantidade de corrente não está
disponível para fazer a lâmpada brilhar fortemente no circuito em que o brilho da lâmpada é fraco. Isto
significa que alguma coisa deve ter causado a diferença de brilho na lâmpada. Como nada foi mudado,
exceto o tamanho do capacitor, deve-se supor que o tamanho do capacitor afeta o brilho da lâmpada.
O exemplo a seguir ilustra a exatidão com a qual este fenômeno pode ser verificado
matematicamente.
Problema: Um circuito possui uma CA com 120 V, 60 Hz aplicada a uma lâmpada de 40 W em série
com um capacitor de 10 MF. Qual é o fluxo de corrente através da lâmpada?
Solução: A reatância capacitiva (Xc) é a oposição. Utilize-a no lugar da resistência na fórmula da lei de
Ohm.
ou
Observação: A capacitância deve ser medida em farad.
Uma vez que a tensão para todo o circuito é de 120 V, a potência nominal da lâmpada diz qual deve
ser o valor da corrente, ou:
A resistência da lâmpada é determinada por:
Neste caso,
E = 120 V
E2 = 14.400
R = resistência do filamento
P = watts (40 W neste caso)
I, então, é igual a 0,3333 A
Para encontrar a impedância, ou oposição total (Z), formada pela reatância capacitiva e pela
resistência do filamento da lâmpada, use a seguinte fórmula:
Agora que a impedância (Z) foi determinada, o problema de se encontrar a corrente total no circuito
com o capacitor e a lâmpada pode ser resolvido usando a seguinte fórmula:
A resposta 0,2683 A é menor do que os 0,3333 A necessários para fornecer à lâmpada um brilho total.
Assim, a lâmpada brilha com menos intensidade do que brilharia sem o capacitor no circuito.
O mesmo procedimento pode ser seguido para o capacitor maior. Se a capacidade do capacitor for
aumentada, significa que a reatância capacitiva será mais baixa. Se Xc for mais baixa, um valor de
corrente maior será obtido quando a tensão for dividida pela reatância capacitiva. Assim,
Quanto menor a reatância capacitiva (Xc), maior a corrente total (IT). Assim, a lâmpada brilha mais
intensamente.
Usos para os Capacitores

Os capacitores são usados em circuitos eletrônicos para um dos três objetivos básicos:
• Juntar um sinal de CA de uma seção de um circuito com outra.

• Bloquear e/ou estabilizar qualquer potencial de CC de um componente.
• Desviar ou filtrar o componente CA de uma onda complexa.
Os capacitores também são utilizados como parte de um circuito em um motor elétrico. Eles
melhoram as características de operação de alguns motores. É possível partir um motor sob carga se ele
for do tipo de partida com capacitor. Isto é muito importante quando uma unidade de ar condicionado
deve partir sob carga. Um motor com capacitores de partida e de marcha também é utilizado em
unidades de ar condicionado. Este tipo de motor será discutido mais tarde.
INDUTÂNCIA
Indutores possuem indutância. Indutância, medida em henrys (H), é a propriedade de uma bobina que se
opõe a qualquer mudança na corrente de circuitos. O símbolo para indutância é L. A indutância é,
algumas vezes, medida em mili-henrys (mili significa 1/1000 ou 0,001 H). O símbolo para mili-henry é
mH. Existem ocasiões nas quais até unidades menores do que henry são utilizadas, tal como o micro-
henry (micro significa um milionésimo ou 0,000001).
Os indutores são usados em circuitos contendo frequências de áudio (aquelas que podem ser ouvidas)
e em circuitos contendo radiofrequências (aquelas que não podem ser ouvidas). O símbolo para uma
bobina é . Se a bobina possuir aplicação em um circuito com frequências de áudio, ela possuirá
um núcleo de ferro. O símbolo será .
O símbolo para um indutor usado em um circuito com radiofrequências é . Observe que
não há núcleo algum em uma bobina de radiofrequência. Em alguns casos, um núcleo de ferrita é
utilizado e então o símbolo passa a ser .
Quatro Métodos para Mudar a Indutância

Os seguintes quatro fatores afetam a indutância de uma bobina:
1. O número de espiras.
2. O diâmetro da bobina.
3. A permeabilidade do material do núcleo.
4. O comprimento da bobina.
Mudando-se qualquer destes fatores alterará a indutância da bobina. Em uma bobina com um núcleo
de ar que possua espiras com um enrolamento apertado, a indutância aumenta quatro vezes dobrando-se
o número de espiras. Dobrando-se o diâmetro da bobina também quadriplica-se a indutância. O
comprimento da bobina aumenta diretamente a indutância.
Autoindutância
A capacidade de um condutor induzir tensão em si mesmo quando a corrente muda é chamada de
autoindutância ou indutância. Quando uma corrente que está mudando de valor (tal como uma corrente
alternada CA) passa através de uma bobina, o campo magnético móvel em volta dos enrolamentos da
bobina produz uma indução eletromagnética. O campo magnético em torno de cada espira da bobina
corta as espiras remanescentes e uma tensão é gerada através da bobina. Devido a esta tensão induzida
ser gerada pelo campo magnético móvel produzido por uma corrente crescente ou decrescente, ela é
gerada na direção oposta à tensão que a originou. Isto é conhecido como força contraeletromotriz
(FCEM). Veja a Fig. 3-20.
Fig. 3-20 Força contraeletromotriz. (A) O campo magnético se desenvolve e se expande quando a chave é fechada.
(B) O campo magnético entra em colapso quando a chave é aberta.
Um henry é a quantidade de indutância presente quando uma variação de corrente de 1 A/s resulta
em uma FEM induzida de 1 V.
Na Fig. 3-20A, a corrente é mostrada aumentando de zero até um máximo um tanto rapidamente. Isto
faz com que o campo magnético em torno da bobina se expanda. Uma FCEM é produzida pelo campo
magnético em expansão, cortando os enrolamentos da bobina à frente da corrente. Em geral, os
enrolamentos estão ao longo ou acima da parte energizada da bobina. Na Fig. 3-20B o circuito é
mostrado aberto por uma chave. O campo magnético perde a força e a corrente no circuito muda do seu
valor máximo para zero. Conforme o campo perde força, ele induz uma tensão através da bobina. Isto se
opõe ao decréscimo na corrente e impede que a corrente caia a zero tão rapidamente quanto cairia em um
fio reto. Observe que o atraso de tempo mostrado na Fig. 3-21 é produzido por uma bobina.
Indutância Mútua
A indutância mútua diz respeito a duas ou mais bobinas. Indutância mútua refere-se à condição na qual
dois circuitos dividem a energia de um circuito. A energia em um circuito é transferida para o outro
circuito. O acoplamento que tem lugar entre os circuitos é realizado através do fluxo magnético. Veja a
Fig. 3-22. Quando duas bobinas possuem uma indutância mútua de 1 H significa que uma mudança de 1
A na corrente ocorre em 1 s. Uma bobina induz 1 V na outra bobina.
Reatância Indutiva
Quando a corrente alternada flui através de um indutor ela produz certa quantidade de oposição ao seu
fluxo. Esta oposição é chamada de reatância indutiva (XL). A reatância indutiva é medida em ohms. Este
tipo de reatância não está presente em uma bobina quando energizada por CC. A única oposição
encontrada por uma corrente CC que passa através de uma bobina é a resistência do fio de cobre usado
para enrolar a bobina.
Vários fatores determinam a reatância indutiva. A frequência e a indutância são os fatores principais.
A fórmula para a reatância indutiva é:
XL = 2πFL
em que 2π = 6,28
F = frequência da corrente alternada
L = indutância (em henry)
Usos para Reatâncias Indutivas

Reatâncias indutivas são muito importantes em circuitos-filtro. Algumas vezes é necessário suavizar as
variações na corrente de uma fonte de potência. O indutor pode ajudar a tornar as flutuações menos
severas.
A reatância indutiva (XL) torna-se muito útil quando se lida com circuitos eletrônicos. Quando
combinada com a reatância capacitiva (XC), é possível se obter uma frequência ressonante. A reatância
indutiva e a reatância capacitiva podem ter o mesmo valor. Sob tais condições, elas podem fazer com
que um circuito ressone em uma dada frequência e nenhuma em outra. Assim, é possível escolher uma
frequência entre várias presentes. Isto é útil na sintonia de uma estação de rádio ou televisão.
Dispositivos de sintonia mais modernos podem ser montados utilizando um loop do bloqueio de fase ou
dispositivos semicondutores.
TRANSFORMADORES
Um transformador é um dispositivo que transfere energia de um circuito para outro sem estar
fisicamente conectado aos dois circuitos. Um transformador opera com o princípio da indutância mútua.
Linhas de força magnéticas (ou um campo de fluxo) são geradas pelo lado primário do transformador.
Estas linhas de força (ou o campo de força) mudam conforme a CA muda de polaridade. A mudança no
campo magnético cria uma FEM induzida no lado secundário do transformador. A quantidade de
corrente disponível é determinada pelo tamanho do fio e pela quantidade de ferro no núcleo do
transformador. Os símbolos para transformadores estão mostrados na Fig. 3-23.
Fig. 3-21 O atraso produzido por uma bobina. (A) A maneira pela qual um atraso é introduzido em um circuito por
um indutor. (B) Leva tempo para que o campo magnético colapse.
Fig. 3-22 O fluxo magnético é o acoplamento entre os circuitos primário e secundário do transformador.
Fig. 3-23 Símbolos para transformadores.
Construção do Transformador
Os transformadores são construídos com uma bobina no enrolamento primário e uma bobina no
enrolamento secundário. A bobina no enrolamento primário é conectada à fonte de potência. A bobina
secundária é conectada ao circuito que necessita das suas tensão e corrente particulares. A bobina
primária é a entrada e a bobina secundária é a saída. Existe uma perda de potência na transferência de
energia entre as bobinas primária e secundária. Não obstante, os transformadores estão muito próximos
de serem 100% eficientes, devido, parcialmente, ao fato de não existir partes móveis — apenas a
corrente varia. O núcleo do transformador pode ser de ar (sem núcleo) ou de ferro. Núcleos de ar são
utilizados em aplicações de radiofrequência, enquanto núcleos de ferro destinam-se a frequências de
linhas de força e a aplicações de frequência de áudio. O caminho magnético é normalmente através do
núcleo de ferro. O núcleo faz diferença na capacidade do transformador em transferir grandes
quantidades de energia de uma bobina para a outra. O núcleo também representa um potencial para perda
de potência.
Os três seguintes tipos de perda são encontrados em transformadores:
• Perdas por histerese são causadas pela relutância do núcleo de ferro em mudar de polaridade com as
mudanças na direção da corrente e as resultantes mudanças na polaridade do campo magnético.
• Perdas por correntes parasitas são criadas por pequenas correntes induzidas no material do núcleo pela
mudança de campos magnéticos.
• Perdas no cobre são devidas à presença de cobre nos fios. Este cobre possui resistência como um fator
inerente.
As perdas podem ser reduzidas por meio dos seguintes métodos:
• As perdas por histerese são reduzidas pela utilização de açosilício.

• As perdas por correntes parasitas são reduzidas pelo uso de laminações.
• As perdas no cobre são reduzidas pela utilização do tamanho de fio correto.
Relação de Espiras
A tensão de saída de um transformador é determinada pelo seu número de espiras quando comparado
com aquele da entrada primária. Por exemplo, se o primário tiver 100 espiras, e o secundário, 10 espiras,
então a relação de espiras é 10:1. Assim, se 100 V forem aplicados ao primário, o secundário entregará
10 V. Porém, se a corrente de entrada fosse 1 A, então a corrente de saída disponível seria 10 A. A
potência de entrada tem que se igualar à potência de saída, a menos que haja alguma ineficiência. A
potência de entrada (ou P 5 E × I) é igual à potência de saída (ou P 5 E × I). Consequentemente, um
transformador de elevação refere-se à tensão, porque a corrente será o oposto da tensão. O exemplo
recém-mencionado é o de um transformador de redução. Neste transformador, a tensão de saída é menor
do que a de entrada.
Aplicações para Transformadores

A maioria dos dispositivos de aquecimento e refrigeração utiliza transformadores para reduzir a tensão
nos circuitos de controle. Um transformador significa que você pode ter a tensão apropriada para o uso
de qualquer tipo de equipamento. Ele torna possível operar vários equipamentos a partir de uma fonte de
tensão. Os transformadores são usados apenas em CA, já que a CC não possui um campo magnético
móvel.
Os transformadores são utilizados em limpadores de ar eletrônicos para elevar a tensão de forma
suficiente para operar o equipamento e aprisionar partículas de poeira.
SEMICONDUTORES
Os semicondutores são utilizados na fabricação de diodos e transistores. Estes dispositivos são feitos
principalmente de cristais de silício e germânio. Quantidades controladas de impurezas são depositadas
em um tablete de silício ou em um tablete de germânio 99,999999% puros. Quando arsênio ou antimônio
são adicionados, o material semicondutor do tipo N é formado. Isto significa que o material possui um
excesso de elétrons. Os elétrons possuem uma carga negativa.
Quando gálio ou índio são utilizados como impureza, um material semicondutor do tipo P é
produzido. Isto significa que ele possui uma carga positiva, ou está faltando um elétron.
Diodos
Quando materiais do tipo N e P são unidos, eles formam um diodo, também chamado de retificador. Este
dispositivo é usado para transformar CA em CC. A junção PN (diodo) age como uma válvula de uma via
para controlar o fluxo de corrente. A direção avante, ou de baixa resistência através da junção, permite
que a corrente flua através dela. A direção de alta resistência não permite o fluxo de corrente. Isto
significa que apenas metade de um hertz CA é permitida fluir em um circuito com um diodo. A Fig. 3-24
ilustra como um diodo é utilizado na direção de polarização direta que permite o fluxo de corrente. A
Fig. 3-25 indica o arranjo na configuração de polarização reversa. Corrente alguma é per mitida fluir sob
estas circunstâncias. Observe a polaridade da bateria.
Fig. 3-24 Diodo inserido em um circuito. O símbolo e o tablete de silício estão representados em um circuito.
Fig. 3-25 Circuito de diodo com polarização reversa.
Os diodos também são usados para isolar um circuito de outro. Um circuito retificador simples é
mostrado na Fig. 3-26. A saída do transformador é uma tensão CA, conforme mostrado na Fig. 3-27.
Porém, a ação retificadora do diodo bloqueia o fluxo de corrente em uma metade da onda senoidal e
produz uma CC pulsante através do resistor. Veja a Fig. 3-27B.
Diodo Zener Quando uma polaridade de tensão é aplicada em um retificador (diodo), ele bloqueia o
fluxo de corrente. Porém, se a tensão for aumentada o suficiente, o diodo se rompe. Isto permite o fluxo
de corrente. Os diodos normais seriam destruídos por esta ruptura. Contudo, um diodo zener é projetado
para operar na região de ruptura.
Fig. 3-26 Circuito retificador usando um diodo para produzir CC a partir de CA.
Fig. 3-27 Resultados do circuito retificador. A saída do transformador muda para CC pulsante através do resistor.
A Fig. 3-28 ilustra como um diodo zener é conectado em um circuito. A tensão de ruptura do diodo é
de 8,2 V. Enquanto a tensão da bateria for de 8,2 V ou menos, a saída através do diodo será de 8,2 V ou
menos. Porém, se a tensão da bateria for mais do que 8,2 V, a queda de tensão através do diodo ainda
será de 8,2 V. Se a tensão da bateria for de 10 V, a queda de tensão será de 1,8 V através do resistor em
série e de 8,2 V através do diodo. Se a tensão da bateria atingir 12 V, a tensão será de 3,8 V através do
resistor e de 8,2 V através do diodo. Como pode ser visto na Fig. 3-28, o diodo zener pode ser usado em
um circuito para regular a tensão e mantê-la constante, ou ao menos não superior a sua tensão nominal.
Por isso, o circuito é chamado de circuito regulador de tensão. Tal circuito é muito útil quando é
necessária uma tensão constante para que aparelhos sensíveis operem com precisão.
Fig. 3-28 Diodo zener em um circuito. O resistor é necessário para a operação adequada do circuito.
Transistores
Em 1948, os laboratórios de pesquisa da Bell Telephone anunciaram que um cristal podia amplificar. Tal
cristal foi chamado de transistor — significando resistor de transferência. O transistor substituiu a
válvula em quase todas as aplicações. Ele é composto por três camadas de material semicondutor do tipo
P e N, combinadas de duas maneiras. Veja a Fig. 3-29.
O transistor é utilizado como um dispositivo de chaveamento ou como um amplificador. As
vantagens do transistor são bem conhecidas, já que é utilizado no rádio transistorizado e nos aparelhos de
televisão com semicondutores.
Fig. 3-29 Arranjo de tabletes de silício ou germânio para produzir um transistor PNP ou NPN.
Fig. 3-30 Um amplificador transistorizado básico.
A Fig. 3-30 ilustra um amplificador transistorizado básico. A bateria 1 (B1) e o resistor ajustável R
determinam a corrente de entrada para o transistor. Quando R possuir uma resistência alta, a corrente que
flui da base para o emissor é muito pequena. Quando a corrente da base para o emissor é pequena, a
resistência entre o coletor e o emissor surge como uma resistência muito alta. Isto limita o fluxo de
corrente da bateria 2 (B2). O resultado é uma limitação na queda de tensão através de R2.
Conforme a resistência de R1 diminui, o fluxo de corrente através da junção entre a base e o emissor
aumenta. Conforme a corrente da base para o emissor aumenta, a resistência do transistor entre o coletor
e o emissor diminui. Mais corrente flui de B2 através de R2 e a queda de tensão através de R2 aumenta.
Uma pequena variação na corrente de B1 causa uma grande variação na corrente de B2. A razão entre a
grande variação e a pequena variação é definida como o ganho do transistor.
Retificador Controlado de Silício

O retificador controlado de silício (SCR — silicon-controlled rectifier) é um dispositivo com quatro
camadas PNPN. O SCR pode ser definido como uma chave semicondutora de alta velocidade. Ele requer
apenas um pulso curto para ligá-lo. Ele permanece ligado enquanto houver uma corrente fluindo através
dele.
Observe o circuito mostrado na Fig. 3-31. Considere que o SCR está desligado (então, ele teria uma
resistência muito alta). Nenhuma corrente estaria fluindo através do resistor. Quando a chave S2 for
fechada durante um tempo apenas o suficiente para ligar o SCR (o qual possuirá uma resistência muito
baixa), a corrente fluirá através do resistor e do SCR. O SCR permanecerá ligado até que a chave S2
interrompa o fluxo de corrente através do resistor e do SCR. Então, o SCR se desligará. Quando S2 for
novamente fechada, a resistência do SCR permanecerá alta. Nenhuma corrente fluirá através do resistor
até que S1 seja fechada novamente.
A Fig. 3-32A ilustra a representação esquemática de um SCR. A Fig. 3-32B mostra o arranjo das
camadas de materiais do tipo P e N que produzem o efeito SCR. O anodo é o terminal positivo. O portão
é o terminal utilizado para ligar o SCR. O catodo é o terminal negativo.
Fig. 3-31 Um circuito retificador controlado de silício (SCR).
Fig. 3-32 Um retificador controlado de silício. (A) Representação esquemática de um SCR. (B) Arranjo de tabletes
necessário para produzir um SCR.
CIRCUITOS PONTE
Pontes de Wheatstone
Um circuito ponte é uma rede de resistências e capacitâncias ou impedâncias indutivas. O circuito ponte
é normalmente utilizado para fazer medidas de precisão, sendo a ponte de Wheatstone o mais comum.
Esta consiste em resistências fixas e variáveis. De maneira simples, ele é um circuito série-paralelo.
Redesenhado, como mostra a Fig. 3-33, é um circuito ponte de Wheatstone. Os ramos do circuito
formando um losango são chamados de “pernas”.
Se 10 V de CC fossem aplicados à ponte mostrada na Fig. 3-34, uma corrente fluiria através de R1 e
R2 e outra através de R3 e R4. Como R1 e R2 são resistores de 1000 Ω fixos, a corrente através deles é
constante. Cada resistor causará a queda de metade da tensão da bateria, ou 5 V. O voltímetro mede a
soma das quedas de tensão através de R2 e R3. Ambas são de 5 V. Porém, a queda de tensão em R2 é uma
queda de positivo (1) para negativo (2). A queda em R3 é uma queda de negativo para positivo. Elas são
de polaridades opostas e se cancelam. Isto é chamado de ponte balanceada. A relação é usualmente
expressa como a razão de
Fig. 3-33 Duas maneiras de representar um circuito ponte.
Fig. 3-34 Operação de um circuito ponte.
Os valores reais de resistência não são importantes. O importante é que esta razão seja mantida e a
ponte, equilibrada.
Resistor Variável
Na Fig. 3-35, o valor do resistor variável R4 é de 950 Ω. Os outros resistores possuem o mesmo valor.
Utilizando a lei de Ohm, a queda de tensão através de R4 é determinada como 4,9 V. A tensão
remanescente, 5,1 V, cai através de R3. Conforme mostrado na Fig. 3-35, o voltímetro mede a soma da
queda de tensão através de R2 e R3 como 5 V (1 para 2) mais 5,1 V (2 para 1). Ele registra um total de
20,1 V.
Na Fig. 3-36, a recíproca é verdadeira. O valor de R4 é de 1050 Ω. A queda de tensão através de R3 é
de 4,9 V. O voltímetro indica a soma de 5 V (1 para 2) com 4,9 V (2 para 1), ou 10,1 V.
Quando R4 varia da mesma quantidade, acima ou abaixo da resistência da ponte equilibrada, a
intensidade da saída CC, medida pelo voltímetro, é a mesma. Porém, a polaridade é invertida.
SENSORES
O sensor em um sistema de controle é um elemento de resistência cujo valor da resistência varia de
acordo com mudanças na variável que ele está medindo. Estas variações de resistência são convertidas
em quantidades proporcionais de tensão por um circuito ponte. A tensão é amplificada e usada para
posicionar atuadores que regulam a variável controlada.
Elementos de Temperatura
O elemento de temperatura utilizado em dispositivos cibertrônicos é um enrolamento de fio de níquel.
(Um dispositivo cibertrônico é um sistema de controle eletrônico.) Este fio é muito sensível a mudanças
de temperatura. Ele aumenta a sua resistência ao fluxo de corrente em uma taxa de aproximadamente 3
Ω para cada grau Fahrenheit de aumento na temperatura. Isto é chamado de coeficiente de temperatura
positivo. O comprimento e o tipo de fio fornecem ao enrolamento uma resistência de referência de 1000
Ω a 70°F. Uma queda na temperatura diminui a resistência e um acréscimo na temperatura aumenta a
resistência. O enrolamento é preciso na faixa de 240 a 250°F.
Elementos de Umidade
Existem muitos materiais absorventes de umidade utilizados como sensores de umidade relativa. Tais
materiais absorvem ou perdem umidade até que um equilíbrio com o ar circundante seja atingido. Uma
variação no conteúdo de umidade do material causa uma variação dimensional. Esta variação pode ser
usada como um sinal de entrada para um controlador. Os materiais comumente usados incluem:
• Cabelo humano.
• Madeira.
• Combinações de duas madeiras, de ação parecida com o sensor de temperatura bimetálico.
• Filmes orgânicos.
• Alguns tecidos, especialmente certos tecidos sintéticos.
Todos estes possuem as desvantagens de uma resposta lenta e de grandes efeitos de histerese. A sua
precisão tende a ser questionável a menos que sejam frequentemente calibrados. A calibração de
sensores de umidade em campo é difícil.
Os sensores de filme fino estão atualmente disponíveis. Eles usam um absorvente depositado em um
substrato de silício, o que faz com que a resistência ou capacitância varie com a umidade relativa. Estes
são bem precisos (±3 a 5%) e requerem pouca manutenção.
Melhorias no projeto dos elementos sensores de umidade e nos materiais utilizados na construção
destes minimizaram muitas das limitações dos sensores de umidade do passado. Um dos sensores de
umidade utilizados nos controles eletrônicos é um elemento de resistência de butirato acetato de
celulose (CAB — cellulose acetate butyrate). Este elemento de resistência é uma melhoria em relação a
outros elementos de resistência. Ele possui maior resistência à contaminação, estabilidade e durabilidade.
O elemento CAB de umidade é um filme polimérico de múltiplas camadas sensível à umidade. Ele
consiste em um núcleo eletricamente condutivo e em camadas externas isolantes. Estas camadas são
parcialmente hidrolisadas. O elemento possui uma resistência nominal de 2500 Ω e uma sensibilidade de
2 Ω por 1% de umidade relativa (UR) a 50% de UR. A faixa de sensibilidade da umidade é de 0% a

100% de UR.
O elemento CAB consiste em um filme condutivo sensível à umidade, componentes de montagem e
uma tampa protetora. Veja a Fig. 3-37. O componente principal deste sensor é o filme. O filme possui
cinco camadas de CAB sob a forma de uma tira. O material CAB é utilizado por causa de sua boa
estabilidade química e mecânica e alta sensibilidade à umidade. Ele também possui excelentes
características de formação de filme. Veja a Fig. 3-38.
Fig. 3-37 Um elemento resistivo CAB. (Johnson Controls)
O elemento de resistência de CAB é um elemento de carbono que possui as tolerâncias de

resistência/umidade mostradas na Fig. 3-39. Com um aumento na umidade relativa, água é absorvida
pelo CAB, inchando-o. Este inchamento da matriz do polímero obriga as partículas de carbono
suspensas a se afastar umas das outras. Isto resulta em um aumento de resistência do elemento.
Quando a umidade relativa diminui, água é liberada pelo CAB. A contração do polímero obriga as
partículas de carbono a se aproximarem. Isto, por sua vez, torna o elemento mais condutivo, ou menos
resistivo.
CONTROLADORES
A ponte de sensores é a seção do circuito de controle que contém o elemento ou elementos sensíveis à
temperatura. O potenciômetro para estabelecer o “set point” também faz parte do sistema de controle. As
pontes são energizadas com uma tensão de CC. Isto permite o uso de fios longos em circuitos sensores
sem a necessidade de fios de compensação ou de outros esquemas de compensação capacitivos.
Os controladores de elemento remoto e integral (ambiente) produzem um sinal de saída proporcional
de 0 a 16 V CC em resposta a uma mudança de medida de temperatura. Os controladores podem ser
montados de forma a fornecer ação direta ou reversa. A operação de ação direta fornece um sinal de
saída crescente em resposta a um aumento na temperatura. A operação de ação reversa fornece um sinal
de saída crescente em resposta a um decréscimo na temperatura.
Controladores com um Único Elemento

Os controladores eletrônicos possuem três partes básicas:
• A ponte.
• O amplificador.
• O circuito de saída.
A teoria da ponte foi explicada anteriormente. Duas pernas da ponte são resistências variáveis. Veja a
Fig. 3-40. O sensor e o potenciômetro do set point estão mostrados no circuito ponte. Se a temperatura
variar, ou o set point mudar, a ponte ficará em um estado de desequilíbrio. Isto fornecerá um resultado de
saída correspondente. O sinal de saída, porém, não tem potência suficiente para posicionar os atuadores.
Consequentemente, este sinal é amplificado.
Fig. 3-38 Um elemento de umidade hidrolisado.
Amplificadores Diferenciais (AD) Os controladores utilizam amplificadores diferenciais de CC

diretamente acoplados para aumentar o sinal em milivolts da ponte até o nível de 0 a 16 V dos atuadores.
Existem dois amplificadores — um para leitura direta e outro para reversão de sinais. Cada amplificador
possui dois estágios de amplificação. Um diagrama de blocos deste arranjo é mostrado na Fig. 3-41.
Fig. 3-39 Características operacionais de um elemento de umidade. (Johnson Controls)
Fig. 3-40 Um arranjo de ponte com um sensor e ajuste do set point.
Fig. 3-41 Amplificadores diferenciais CC para uso em um circuito de controle.
Os circuitos com transistor diferencial fornecem ganho e boa estabilidade de temperatura. A Fig.
3-42 compara um estágio de amplificação de um único transistor com um amplificador diferencial. Os
transistores são sensíveis à temperatura. Isto é, a corrente que eles permitem que passe depende da tensão
no transistor e de sua temperatura ambiente. Um aumento na temperatura ambiente no circuito mostrado
na Fig. 3-42A teria como efeito o aumento da corrente através do transistor. A tensão de saída,
consequentemente, diminuiria. A resistência do emissor RE reduz este efeito de temperatura. Ela também
reduz o ganho de tensão disponível no circuito, porque a tensão do sinal através do resistor resulta em
uma tensão de realimentação negativa. Isto é, ela causa um decréscimo na diferença de tensão que foi
originalmente produzida pela mudança de temperatura no elemento sensor.
Fig. 3-42 Estágios de amplificação. (A) Estágio de amplificação com um único transistor. (B) Estágio amplificador
com dois transistores.
Uma vez que é desejável que a tensão de saída do controlador corresponda apenas à temperatura dos
elementos sensores e não à temperatura ambiente do amplificador, o circuito mostrado na Fig. 3-42B é
utilizado. Aqui, quaisquer mudanças na temperatura ambiente afetam ambos os transistores
simultaneamente. A saída útil é tomada como a diferença entre os níveis de saída de cada transistor e os
efeitos das mudanças de temperatura são cancelados. O ganho de tensão do circuito mostrado na Fig.
3-42B é muito maior do que aquele mostrado na Fig. 3-42A. Isto porque as variações de corrente nos
dois transistores produzidas pelo sinal da ponte são iguais e opostas. Um aumento na corrente através de
Q1 é acompanhado por uma diminuição da corrente através de Q2. A soma destas correntes através de RE
é constante. Nenhuma tensão do sinal aparece nos emissores para causar realimentação negativa como na
Fig. 3-42A.
Conexões do Circuito de Saída O circuito de saída do controlador possui três conexões:
• Positiva (+) comum, fio vermelho intenso.

• Negativa (–) de ação direta, fio azul intenso.
• Negativa de ação reversa, fio branco/azul.
Uma carga sob a forma de um atuador, a qual é equivalente a 1000 Ω, pode ser conectada a qualquer
um dos conjuntos de fios ou terminais. Isto depende da ação do controlador desejada.
Os circuitos de amplificação e de saída do controlador também são projetados para fornecer a
operação sequencial de dois atuadores. Isto é obtido pela conexão de um atuador à saída direta, bem
como à saída de ação reversa.
O resultado são sinais de CC variando sequencialmente em resposta a uma mudança de temperatura
no elemento sensor. Veja a Fig. 3-43. Quando a operação sequencial é usada, o controlador é calibrado
de modo que o set point e o elemento sensor forneçam à ponte uma condição de equilíbrio no set point.
Isto significa que as saídas de ação direta e reversa são zero.
Fig. 3-43 Resultado da variação sequencial de sinais de CC em resposta a variações de temperatura no elemento
sensor.
Quando a temperatura está significativamente abaixo do set point, uma saída de 16 V CC está
presente no lado de ação reversa e um sinal de 0 V CC está presente no lado de ação direta. Conforme a
temperatura aumenta, o sinal de ação reversa diminui. Quando a temperatura atinge o set point, ambas as
saídas são 0 V CC ou estão em “nulo”. Com um aumento adicional de temperatura, o sinal de ação direta
aumenta de 0 até 16 V CC. Quando a temperatura é tal que a operação se dá no lado de ação reversa,
apenas o atuador conectado àquele lado opera. De modo similar, quando a temperatura está acima do set
point, a operação é no lado de ação direta e apenas aquele atuador opera. Em outras palavras, os
atuadores operam em sequência, não simultaneamente.
Larguras de Banda As larguras de banda nesses controladores são ajustadas separadamente para os
sinais de ação direta e reversa. Isto permite ajustes ótimos para os sistemas de resfriamento e
aquecimento. Veja a Fig. 3-43.
O ajuste de largura de banda de um controlador eletrônico é definido como “a quantidade necessária
de variações de graus no elemento para causar uma variação completa de 0 a 16 V CC no sinal de saída”.
Quando a operação sequencial é utilizada, a variação total de temperatura no elemento, que fez com que
as saídas em ambos os lados do “nulo” variassem, tem que ser considerada na avaliação do sistema de
controle.
Uma vez que existem dois ajustes de largura de banda, considere individualmente a variação de
temperatura do set point até onde a saída de 16 V completos em cada lado do nulo deveria ocorrer.
Controladores com Elementos Duplos

Os controladores com elementos duplos funcionam da mesma maneira que os controladores de um único
elemento com uma exceção: no lugar de uma ponte, duas pontes são usadas. Controladores com duas
pontes são empregados quando os efeitos de temperatura sobre um elemento devam ser utilizados para
reajustar o set point de outro elemento, de forma a fornecer uma maior precisão de controle e uma
melhor condição de conforto para os ocupantes.
Ponte Dupla Um arranjo com ponte dupla é mostrado na Fig. 3-44. A saída da ponte é proporcional à
soma algébrica dos efeitos de temperatura sobre ambos os elementos. Esta soma algébrica é expressa em
termos de percentual de autoridade. Uma autoridade de 100% simplesmente significa que uma variação
de temperatura (DT) no elemento auxiliar tem o mesmo efeito que uma variação de temperatura (DT) no
elemento principal, exceto que a variação de temperatura em cada elemento é o oposto em direção. Isto é
conhecido como ajuste reverso.
Fig. 3-44 Um arranjo com ponte dupla.
Elemento Principal A determinação de qual é o elemento principal e auxiliar depende da faixa de

temperatura em cada elemento. O elemento principal é aquele que possui a menor variação de
temperatura medida dentre os dois elementos. O elemento auxiliar é sempre o que possui a maior
variação de temperatura medida. Esta combinação é essencial, visto que os ajustes de autoridade são
sempre entre 0% e 100%.
Um sistema típico pode ter uma razão entre o efeito sensor principal e o auxiliar de 20 para 1. Isto
corresponde a um ajuste de autoridade de 5%. Isto significa que uma variação de 20°F na temperatura do
elemento auxiliar produz uma saída na ponte igual àquela de uma variação de 1°F no elemento principal.
Para uma razão de 1 para 2, a autoridade é de 50%. Isto significa que uma variação de 2°F no elemento
auxiliar tem o efeito de uma variação de 1°F no elemento principal.
Os controladores com elementos duplos diferem dos controladores com um único elemento apenas
em relação às configurações de ponte. Existe um efeito de interação dentro do conjunto de circuitos da
ponte causado pelos dois elementos e pelo ajuste de autoridade. Os conjuntos de circuitos do
amplificador e de saída fazem com que os sinais em ambos os lados do nulo sejam iguais aos
encontrados nos controladores com um único elemento.
ATUADORES
Atuadores Eletro-hidráulicos
Atuadores cibertrônicos executam o trabalho em um sistema eletrônico. Eles aceitam um sinal de
controle e traduzem aquele sinal em um movimento mecânico para posicionar válvulas ou registros
(dampers). Os atuadores eletro-hidráulicos são assim chamados porque convertem um sinal elétrico no
movimento de um fluido e em uma força. Estão disponíveis atuadores para dampers, equipados com
acoplamento para conexão com outros atuadores para dampers e válvulas, que possuem um braço e um
acoplamento para facilitar a montagem no corpo de uma válvula.
Operação de Atuadores Duas voltagens são aplicadas no atuador. Veja a Fig. 3-45. Um sinal de
controle de 0 a 16 V CC regula ou controla a servoválvula. Então, um sinal de 24 ou 120 V CA,
dependendo da unidade, opera a bomba de óleo. A bomba de óleo move o óleo da câmara superior para a
câmara inferior. A servoválvula controla a pressão no diafragma por meio da variação do fluxo de
retorno da câmara inferior para a superior.
Fig. 3-45 Um atuador eletro-hidráulico.
Quando não há tensão CC aplicada na servoválvula, a boia é afastada da servoporta pela pressão
hidráulica produzida pela bomba. A servoporta aberta permite que a bomba mova todo o óleo através da
câmara inferior de volta para a câmara superior.
Quando a tensão na servoválvula aumenta, uma força magnética é desenvolvida. Esta força
magnética mantém a boia sobre a servoporta. A bomba continua a bombear óleo para a câmara inferior,
mas o fluxo de retorno para a câmara superior está interrompido pela servoporta bloqueada. A pressão
aumenta na câmara inferior até que a força magnética sobre a boia é superada e a boia é afastada da
servoporta. Isto equaliza o fluxo através da bomba e da servoválvula, enquanto mantém a pressão na
câmara inferior.
Cada aumento na tensão CC resulta em um aumento de pressão hidráulica na câmara inferior. A
pressão aumentada começa a superar a pressão oposta da mola de retorno e empurra para fora o eixo
atuador. Cada aumento posterior na tensão CC causa um acréscimo na extensão do eixo atuador.
A servoválvula representa a carga de 1000 Ω requerida pelo controlador para causar uma variação de
0 a 16 V CC no sinal de saída. Dois atuadores podem ser conectados em paralelo através dos terminais
de saída de um controlador eletrônico. Porém, isto fornecerá uma resistência de apenas 500 Ω, com a
qual o controlador também pode trabalhar.
Atuadores Térmicos
Os atuadores térmicos deveriam ser mais apropriadamente chamados de atuadores eletrotérmicos. Isto
porque eles pegam um sinal de 0 a 16 V CC e convertem o sinal em calor. O atuador térmico para
registro (damper) possui ligações para conexão a um registro. O atuador da termoválvula é conectado
diretamente ao corpo da válvula.
Operação de um Atuador Térmico Um atuador térmico é mostrado na Fig. 3-46. Um pequeno circuito
elétrico de controle é encapsulado no cabo elétrico a cerca de 12 in da unidade térmica. O sinal de 0 a 16
V CC do controlador e a tensão de 24 V CA da fonte alimentam o circuito de controle. O circuito
permite que o sinal de 0 a 16 V CC controle a quantidade de corrente da fonte de 24 V para o atuador.
Dentro do atuador, a corrente controlada da fonte de 24 V aquece uma pequena resistência que está
embutida em cera. Quando a cera atinge aproximadamente 180°F, ela passa de sólido para líquido.
Durante esta mudança, a cera se expande. Este é o ponto no qual o movimento do dispositivo é
controlado.
Conforme a cera se expande, o eixo do elemento de potência é forçado para fora de modo a mover o
pistão. Este, por sua vez, comprime a mola de retorno e move o eixo atuador. Depois que o eixo do
elemento de potência tiver percorrido o curso completo, uma chave limitadora é aberta para interromper
o fluxo de corrente para o aquecedor. A cera começa a resfriar e se contrai.
Fig. 3-46 Um atuador térmico.
O eixo do elemento de potência é forçado a se retrair pela ação da mola de retorno. Isto fecha a chave
limitadora e a sequência é repetida. Porém, ela ocorre somente quando o sinal de controle é alto o
suficiente para manter o atuador na sua posição totalmente estendida.
DISPOSITIVOS AUXILIARES
Os seletores de sinais de alta e de baixa aceitam vários sinais de controle. Tais seletores então comparam
os sinais e passam o mais baixo ou o mais alto. Por exemplo, um seletor de sinal de alta pode ser usado
para controlar a serpentina de resfriamento em uma unidade com múltiplas zonas. A zona que necessita
do maior resfriamento transmite o sinal de controle mais alto. Este, por sua vez, passará pelo seletor de
sinal de alta para acionar o resfriamento.
As redes de posição mínima são utilizadas para assegurar que os dampers de ar externo sejam
posicionados de forma a admitir uma quantidade mínima de ar para renovação, não obstante a exigência
do controlador. Redes de reversão mudam a ação de um sinal de saída de um controlador de ação direta
para reversa ou de reversa para direta. As redes de sequenciamento amplificam uma parcela selecionada
de uma tensão de entrada de um controlador. Uma aplicação comum ocorre onde dois atuadores
funcionam em sequência.
As fontes de duas posições permitem o acionamento de duas posições em um sistema de controle
proporcional. Um amplificador sincronizado possibilita que um controlador opere até oito atuadores
onde um controlador sozinho operaria apenas dois.
PROTEÇÃO ELETRÔNICA DO MOTOR DE UM COMPRESSOR

Os circuitos de estado sólido para unidades de ar condicionado estão em uso há algum tempo. A seguir,
encontra-se ilustrado como alguns dos circuitos foram incorporados à proteção de motores de
compressor. Este módulo é fabricado pela Robertshaw Controls Co., de Milford, Connecticut, nos
Estados Unidos.
A proteção de estado sólido para motores evita danos ao motor causados por temperatura excessiva
nos enrolamentos do estator. Estes dispositivos de estado sólido fornecem excelente proteção para a
perna da fase por meio de sensores separados para cada enrolamento de fase. A principal vantagem deste
sistema de estado sólido é a sua velocidade e sensibilidade à temperatura do motor e a sua provisão para
reinicialização automática.
Existem dois componentes principais no sistema de proteção:
1. Os sensores de proteção são embutidos nos enrolamentos do motor durante a fabricação do motor.
2. O módulo de controle é uma caixa contendo um transformador e um comutador. A Fig. 3-47 mostra
os dois modelos.
Fig. 3-47 Módulos de controle de estado sólido. (A) Unidade mais antiga. (B) Unidade mais nova. (Robertshaw)
Operação
Os cabos dos sensores internos ao motor são conectados aos terminais do compressor como mostrado na
Fig. 3-48. Os cabos dos terminais do compressor para o módulo de controle são conectados como
ilustrado na Fig. 3-49. A Fig. 3-49A apresenta o modelo mais antigo e a Fig. 3-49B o modelo mais novo.
Embora os circuitos internos exatos sejam bem complicados, basicamente os módulos sentem uma
variação de resistência através dos sensores como resultado de variações na temperatura dos
enrolamentos do motor. Esta variação de resistência provoca a ação do relé do circuito de controle em
ajustes predeterminados de abertura e fechamento, os quais causam a interrupção ou não,
respectivamente, da tensão de linha do circuito para o compressor.
Os módulos estão disponíveis tanto para os circuitos de 208/240 V quanto para os de 120 V. O
módulo é marcado claramente quanto à tensão de entrada. Os sensores operam em qualquer uma das
tensões mencionadas, porque um transformador interno fornece a potência apropriada para os
componentes de estado sólido.
Os dois terminais no módulo marcado “fornecimento de potência elétrica” (T1 e T2) são conectados
a uma fonte de potência de tensão adequada, normalmente os terminais de linha no contato do motor do
compressor ou o transformador do circuito de controle, conforme requerido.
Solução de Problemas do Controle

O módulo de estado sólido não pode ser reparado no campo e, se a tampa for aberta ou o módulo
fisicamente danificado, a garantia do módulo é anulada. Nenhuma tentativa deve ser feita para ajustar ou
reparar este módulo e, se ele se tornar defeituoso, deve ser devolvido intacto para ser substituído. Este é
o procedimento usual para a maioria das unidades de estado sólido. Porém, se a unidade se tornar
defeituosa, você deve ser capaz de reconhecer este fato e substituí-la.
Se o motor do compressor estiver inoperante ou não estiver funcionando adequadamente, o circuito
de controle de estado sólido pode ser verificado da seguinte forma:
Fig. 3-48 Quadro de terminais de um compressor. (Robertshaw)
1. Se o compressor estiver operando e o protetor for acionar, deixe o compressor resfriar por pelo
menos uma hora antes de fazer a verificação para permitir que o motor resfrie e o circuito de controle
reinicialize.
2. Conecte um fio ponte (jumper) transversalmente aos terminais do circuito de controle no quadro de
terminais. Veja a Fig. 3-49. Isto vai contornar o relé no módulo. Se o compressor não operar com o
jumper instalado, então o problema é externo ao sistema de proteção de estado sólido. Se o
compressor operar com o módulo contornado, mas não funcionar quando o fio ponte for retirado,
então o relé do circuito de controle está aberto.
3. Se, após aguardar um tempo para o motor resfriar, o protetor ainda permanecer aberto, os sensores do
motor podem ser verificados como a seguir:
• Remova as conexões de fios dos terminais do sensor e comum na placa do compressor. Veja as
Figs. 3-48 e 3-49.
• Aviso. Utilize um ohmímetro com uma bateria de 3 V, no máximo, para fornecimento de energia.
Os sensores são sensíveis e facilmente danificáveis, e nenhuma tentativa deve ser feita para
verificar continuidade através deles. Qualquer corrente ou tensão externa aplicada aos sensores
pode causar danos, obrigando a substituição do compressor.
• Meça a resistência entre cada terminal de sensor e o terminal comum. A resistência deve estar na
seguinte faixa: 75 Ω (frio) a 125 Ω (quente). As leituras de resistência nesta faixa indicam que os
sensores estão bons. Uma resistência que se aproxime de zero indica um curto. Uma resistência que
se aproxime do infinito indica uma conexão aberta. Se os sensores estiverem danificados, eles não
podem ser reparados ou substituídos no campo, e o compressor deve ser substituído para restaurar a
proteção do motor.
Se os sensores possuírem uma resistência adequada e o compressor funcionar com o circuito de
controle contornado, mas não funcionar com ele conectado adequadamente, o módulo de estado sólido
está defeituoso e tem que ser substituído. O módulo substituto tem que ser da mesma tensão e do mesmo
fabricante que o módulo original do compressor.
Restabelecimento do Serviço
Na eventualidade de que um sensor esteja danificado e possua um circuito aberto, o módulo de controle
impedirá a operação do compressor mesmo que o motor esteja em perfeitas condições. Se tal situação for
encontrada no campo, como um procedimento de emergência para operar o compressor até que haja
tempo hábil para uma substituição, um resistor de tamanho adequado pode ser adicionado entre o
terminal do sensor aberto e o terminal do sensor comum na caixa de terminais do compressor. Veja as
Figs. 3-48 e 3-50. Isto indica ao módulo de controle uma resistência aceitável no circuito sensor
danificado e a operação do compressor pode ser restabelecida. O resistor de emergência deve ser de 2 W,
82 Ω, do tipo fio enrolado com uma tolerância de ±5%.
Fig. 3-49 (A) Módulos de controle de estado sólido (detalhes das ligações na unidade mais antiga). (Robertshaw) (B)
Continuação do esquema para os módulos de controle (detalhes das ligações na unidade mais nova). (Robertshaw)
Dessa forma, o compressor continuará a operar com proteção para duas fases em vez de uma
proteção para três fases. Embora, obviamente, isto não forneça o mesmo alto grau de proteção,
possibilita uma forma de continuar a operação do compressor com um grau razoável de segurança.
Fig. 3-50 Adição de um resistor para compensar um sensor aberto. (Robertshaw)

1. O que é a lei de Ohm?
2. Descreva um circuito em paralelo.
3. Qual é a fórmula para se encontrar a resistência em um circuito em paralelo?
4. Qual é a unidade básica de medida para potência elétrica?
5. O que é um capacitor?
6. O que é um dielétrico?
7. Quais os três fatores que determinam a capacitância de um capacitor?
8. O que é um microfarad?
9. O que torna um capacitor eletrolítico diferente de um do tipo padrão de papel?
10. Qual é a unidade de medida para indutância?
11. Qual é o símbolo para um indutor de frequência de áudio?
12. O que é reatância indutiva?
13. Que efeito a relação de espiras tem sobre a tensão de saída de um transformador?
14. O que é um diodo zener?
15. O que significa a sigla SCR?
16. O que é um circuito ponte?
17. Quais são as três partes dos controladores eletrônicos?
18. O que é um atuador térmico?
19. O que o termo semicondutor significa?

20. Quais são os dois materiais utilizados em dispositivos semicondutores?
21. O que é um diodo?
22. Para o que a junção PN de um diodo é usada?
23. Quais são os usos para os diodos?
24. Quais são os dois principais usos para os transistores?
25. O que é um SCR? Onde ele é usado?
26. Quais são os dois principais usos para um termistor?
27. O que é um transistor PNP?
28. O que é um circuito integrado (CI)?
29. O que significa CAB em um circuito de umidade?
30. O que é um circuito ponte?
31. Como os circuitos ponte equilibrados e não equilibrados diferem entre si?
32. O que é um sensor?
33. Como uma ponte sensora é conectada?
34. O que é um atuador?
35. Para o que um amplificador diferencial é utilizado?
_____________
No Brasil, a tensão nominal é de 127 V ou de 220 V, dependendo da localidade/estado (N. T.)
*
Os tipos “RHW”, “THW”, “TW” ou “R” são identificados por marcas na cobertura externa.
*
CAPÍTULO
4
Solenoides e Válvulas
1. Conhecer as bases da indução magnética.

2. Conhecer como são feitos os eletroímãs.
3. Saber qual a diferença entre solenoides e relés.
4. Saber qual é o objetivo principal de uma válvula solenoide operada eletricamente.
5. Saber a diferença entre normalmente fechado (NF) e normalmente aberto (NA).
6. Saber o que acontece quando uma válvula vaza em um sistema de degelo a gás aquecido.
7. Conhecer a classificação usual quanto à tensão das válvulas solenoides.
8. Saber o que significa VA (volt-ampère) e por que você deve conhecê-la.
Um solenoide, no qual o comprimento é maior que o diâmetro, é um dos tipos mais comuns de
construção de bobinas usado em eletricidade e eletrônica. A intensidade de campo é máxima no centro
em um solenoide de núcleo de ferro. Nas extremidades da bobina com núcleo de ar, a intensidade do
campo cai para um valor menor.
Um solenoide que é longo, comparado com o diâmetro, possui uma intensidade de campo nas
extremidades aproximadamente metade daquela no centro. Se o solenoide possuir um núcleo
ferromagnético, as linhas magnéticas passam uniformemente através do núcleo.
Um deslocamento mecânico pode ser produzido pela ação de um solenoide ou este pode gerar uma
tensão, que é o resultado de algum deslocamento mecânico. O termo solenoide acabou por significar, de
maneira comum, a bobina de um fio com um núcleo de ferro móvel, que pode centralizar a si mesmo ao
longo do comprimento dentro do enrolamento quando uma corrente é aplicada ao enrolamento. Então, se
um núcleo ferromagnético é apropriadamente suspenso sob uma tensão adequada, ele pode ser
movimentado para dentro e para fora de uma bobina de solenoide pela aplicação de uma corrente na
bobina. Esta é a base de operação de alguns relés e de muitos outros dispositivos eletromecânicos. Se
uma força externa é empregada para mover fisicamente o núcleo ferromagnético, é possível induzir uma
tensão na bobina do solenoide.
Em um solenoide, há uma tendência para que o núcleo se mova de forma a englobar o número
máximo de linhas de força magnética. Cada linha de força possui o comprimento mais curto possível
(Fig. 4-1). Na figura, o núcleo encontrase fora da bobina. Como se trata de um material ferromagnético,
a bobina apresenta um caminho de baixa relutância para as linhas de força magnética na extremidade
norte da bobina. Estas linhas de força concentram-se no núcleo de ferro doce e então completam suas
trajetórias para o polo sul do eletroímã.
As linhas de força eletromagnética que passam através do núcleo magnetizam-no. Isto significa que o
campo magnético induzido no núcleo possui um polo sul próximo do polo norte da bobina.
Considerando que polos opostos se atraem, o núcleo é atraído em direção ao furo na bobina do
solenoide. A atração tende a empurrar o núcleo para dentro da bobina. Conforme o núcleo de ferro é
empurrado para dentro da bobina, o campo magnético torna-se cada vez mais curto e as linhas de força
magnética viajam a menor distância possível quando o núcleo se centraliza na bobina.
Fig. 4-1 O solenoide puxa o núcleo para dentro da bobina. Efeito de sucção de uma bobina.
Prendendo uma mola ao núcleo, é possível trazer o núcleo de volta a sua posição externa, uma vez
que a alimentação elétrica para a bobina seja interrompida. Quando a alimentação elétrica é novamente
ligada, ela empurra o núcleo de volta para a bobina. Este tipo de movimento é utilizado na construção de
solenoides industriais que operam contatos de interruptores em relés e elementos de partida de motores,
bem como válvulas de vários tipos em linhas de gás, ar e líquido.
SOLENOIDES INDUSTRIAIS
A indústria possui muitos usos para os solenoides. Eles são eletricamente operados e podem ser
controlados a distância por baixas tensões e pequenas correntes. Eles possuem muitos tamanhos e
formas. Existem duas classificações que podem ser de interesse de profissionais da área de ar
condicionado e refrigeração no campo residencial ou industrial, bem como no comercial.
Solenoides Tubulares
Existem muitos usos para os solenoides. A Fig. 4-2 mostra solenoides tubulares. Observe o tipo, a
tensão, a resistência da bobina e as elevações e cursos mínimos e máximos. Alguns são do tipo de puxar,
e outros, do tipo de empurrar. Eles também são especificados segundo serviço intermitente e contínuo.
Solenoides em Chassis
Os tipos de solenoide montados em chassis (Fig. 4-3) estão disponíveis para serviço intermitente e
contínuo, bem como para uso em CA ou CC. Os tipos 11 e 28 podem operar em CA/ CC. Os outros tipos
são identificados em função de operarem melhor em CA ou CC.
Fig. 4-2 Solenoides tubulares.
Fig. 4-3 Solenoides em chassis.
APLICAÇÕES
Os solenoides são dispositivos que abrem ou fecham passagens de eletricidade, gás, óleo ou água. Os
solenoides podem ser usados, por exemplo, para ligar a água fria e desligar a água quente, de forma a
obter a mistura apropriada de água morna em uma máquina de lavar roupas. Para controlar o solenoide
de água quente, um termostato é inserido no circuito.
A Fig. 4-4 mostra um solenoide para controle de fluxo de gás natural em um calefator. Observe como
a bobina é enrolada em volta do êmbolo. O êmbolo é o núcleo do solenoide. Ele tem a tendência de ser
sugado para dentro da bobina sempre que a bobina é energizada pela corrente circulando através dela. O
efeito eletromagnético faz com que o êmbolo seja atraído para cima e para dentro da área da bobina.
Quando o êmbolo é puxado para cima pelo eletroímã, o disco flexível (10) também é puxado para cima,
permitindo que o gás escoe através da válvula. Esta técnica básica é usada para controlar água, óleo,
gasolina ou qualquer outro líquido ou gás.
O solenoide de partida em um automóvel utiliza um procedimento semelhante, exceto pelo fato de o
êmbolo possuir contatos elétricos na extremidade que completam o circuito da bateria para a ignição. O
solenoide usa baixa tensão (12 V) e baixa corrente para energizar a bobina. A bobina, por sua vez, puxa
o êmbolo para cima. O êmbolo, com uma arruela maciça de cobre anexada, toca então os contatos
maciços que são projetados para aguentar os 300 A necessários para ligar um motor frio. Desta maneira,
baixa tensão e baixa corrente são utilizadas, a partir de uma posição distante, para controlar baixa tensão
e alta corrente.
Solenoides como Eletroímãs

Um eletroímã é composto de uma bobina de fio enrolada em volta de um núcleo de ferro doce. Um
solenoide é um eletroímã. Quando corrente flui através da bobina, o núcleo fica magnetizado. O núcleo
magnetizado pode ser usado para atrair uma armadura e agir como um disjuntor magnético (Fig. 4-5).
Observe como o disjuntor magnético está conectado em série com o circuito de carga a ser protegido e
com as pontas dos contatos de ligação. Quando uma corrente excessiva atravessa o circuito, um forte
campo magnético faz com que a armadura seja atraída para o núcleo. Uma mola ligada à armadura abre
os contatos de ligação que interrompem o circuito. O disjuntor tem que ser rearmado manualmente para
permitir que o circuito opere adequadamente de novo. Se a sobrecarga ainda estiver presente, o disjuntor
“abrirá” novamente. Ele continuará a agir assim até que a causa do curto-circuito ou da sobrecarga seja
encontrada e corrigida.
Fig. 4-4 Solenoide para controlar o fluxo de gás natural para um calefator. (Honeywell)
Fig. 4-5 Disjuntor magnético.
Bobinas do Solenoide
A bobina é a peça mais importante do solenoide, já que a válvula ou os contatos de ligação que ele opera
não podem trabalhar a não ser que a bobina possa ser energizada. Existem pelo menos três tipos de
bobinas das quais você deveria ter conhecimento em solenoides utilizados em circuitos de ar
condicionado, refrigeração e aquecimento. Eles são divididos em classes, conforme as várias aplicações,
como descrito na Fig. 4-6.
Tabela 4-1 Classes de Bobinas do Solenoide
Classe Aplicação
A Bobina resistente à umidade para uso normal

com gás ou fluido até 175°F.
B Temperatura ambiente e do fluido até 200°F.
H Temperaturas até 365°F, alta pressão de vapor

d’água, velocidade de ciclagem rápida, alta-
tensão, à prova de fungos.
BW O mesmo que a bobina B, e à prova d’água, à

prova de fungos, encapsulada em plástico para
temperaturas até 200°F.
W O mesmo que a bobina A, e à prova d’água, à

prova de fungos, encapsulada em plástico para
temperaturas até 175°F.
Fig. 4-6 Bobinas de solenoides.
Reparo em Bobinas
Bobinas podem ser substituídas quando apresentam defeito. O calor excessivo causa mau funcionamento
em bobinas. Assegure-se que a válvula não seja aquecida a uma temperatura acima da especificada para
a bobina. Quando substituir uma bobina, monte o solenoide novamente de forma correta. Uma peça
faltando ou uma montagem imprópria causam aquecimento excessivo da bobina. Veja a vista explodida
na Fig. 4-7.
A tensão aplicada deve ser na frequência e tensão especificadas para a bobina. Um tubo de
movimento do êmbolo ou luva danificada causa aquecimento e podem impedir a operação do solenoide.
Para aplicações que requeiram maior resistência ou exigências elétricas diferentes, use a bobina
adequada nos solenoides. Não mude de CA para CC, ou de CC para CA, sem alterar toda a montagem do
solenoide (bobina, êmbolo, tubo de movimento do êmbolo e encaixe da base).
Quando substituir uma bobina, primeiramente assegure-se de desligar a alimentação elétrica para o
solenoide. Não será necessário, na maioria dos casos, retirar a válvula da tubulação. Desconecte os cabos
da bobina. Desmonte o solenoide cuidadosamente e monte novamente na ordem inversa. A falha na

remontagem do solenoide pode causar a queima da bobina.
Supressores de surto de tensão estão disponíveis para proteger a bobina de grandes picos de tensão
na linha. A Fig. 4-8 mostra como os cabos da bobina podem ser conectados de forma a permitir a
operação em 120 ou 240 V. Estas são conhecidas como bobinas de dupla tensão.
A válvula mostrada na Fig. 4-7 é uma válvula solenoide de diafragma balanceado em série, que
fornece um controle ligadesliga para calefatores domésticos e industriais, caldeiras, queimadores de
conversão e unidades semelhantes que usam termostatos, controles limitadores ou dispositivos de
controle similares. A válvula utiliza um diafragma balanceado (ou alta pressão de operação com baixo
consumo de potência elétrica). Ela é adequada para o uso com todos os gases e é fornecida em uma
variedade de tamanhos, capacidades e pressões.
A presença de um zumbido baixo, quase inaudível, é normal quando a bobina é energizada. Se a
válvula desenvolver um zumbido alto ou rangido, verifique se a tensão está correta. Limpe
completamente o êmbolo e o interior do tubo do êmbolo. Assegure-se de que o tubo do êmbolo e o
arranjo do solenoide estão apertados. Veja a Fig. 4-9.
Fig. 4-7 Vista explodida de uma válvula de diafragma balanceado.
VÁLVULAS SOLENOIDES EM CIRCUITOS

As válvulas solenoides são utilizadas em várias instalações em sistemas de refrigeração. Elas são
eletricamente operadas, como mostra a Fig. 4-10. Quando conectadas, as válvulas permanecem abertas
quando lhes é fornecida corrente. Elas fecham quando a corrente é desligada. Em geral, válvulas
solenoides são utilizadas para controlar o fluxo do líquido refrigerante para a válvula de expansão ou o
fluxo do gás refrigerante vindo do evaporador quando ela, ou o aparelho que ela está controlando, atinge
a temperatura desejada.
A aplicação mais comum da válvula solenoide está na linha de líquido e opera com um termostato.
Com este arranjo, o termostato é ajustado para a temperatura desejada no aparelho. Quando esta
temperatura é atingida, o termostato abre o circuito elétrico e interrompe a corrente para a válvula. A
válvula solenoide fecha e interrompe o fornecimento de fluido refrigerante para a válvula de expansão. A
operação da unidade condensadora é controlada pelo interruptor de baixa pressão. Em outras aplicações,
quando o evaporador está em operação por apenas algumas horas por dia, um interruptor de mola
operado manual-mente é utilizado para abrir e fechar a válvula solenoide.
Fig. 4-8 Diagramas de ligação para bobina de duas tensões.
Fig. 4-9 Bobina de solenoide com a tampa removida.
Fig. 4-10 Válvulas solenoides conectadas nas linhas de sucção e de líquido do evaporador de um sistema de
refrigeração.
A válvula solenoide, mostrada na Fig. 4-11, é operada com uma condição de normalmente fechada. Uma
esfera metálica de ação direta e sua sede asseguram um fechamento estanque. A bobina de dois fios de
classe W é fornecida como padrão para longa vida em serviço de baixa temperatura ou condições de alta
umidade. Uma falha ou interrupção da corrente faz com que a válvula assuma a posição fechada por
segurança. Modelos à prova de explosão estão disponíveis para uso em áreas perigosas.
Fig. 4-11 Esquema ilustrativo de uma instalação de refrigeração.
Esta válvula solenoide é utilizável para todos os fluidos refrigerantes, exceto amônia. Ela também
pode ser usada para ar, óleo, água, detergentes, gás butano ou propano e outros líquidos e gases não
corrosivos.
Uma variedade de instalações de controle de temperatura pode ser obtida com essas válvulas. Tais
instalações incluem desvio, degelo, linha de sucção, serviço com gases quentes, controle de umidade,
álcoois, alívios de carga, ciclo reverso, água gelada, torre de resfriamento, salmoura, instalações com
bloqueio na linha de líquido e máquinas de gelo.
As válvulas são mantidas na posição normalmente fechada pelo peso da montagem do êmbolo e pela
pressão do fluido em cima da válvula de esfera. A válvula é aberta fornecendo-se energia para a bobina.
Isto levanta magneticamente o êmbolo e permite o fluxo completo pela válvula de esfera. Cortando-se a
energia para a bobina, o êmbolo e a válvula de esfera retornam para a posição fechada.

1. Defina solenoide.
2. O que significa o termo efeito de sucção de um solenoide?
3. O que a armadura de um eletroímã faz?
4. Qual é a peça mais importante de um solenoide?
5. Liste as cinco classes de solenoides.
6. O que são bobinas de dupla tensão? Como elas são ligadas?
7. Onde as válvulas solenoides de diafragma balanceado em série são usadas?
8. O que um zumbido quase inaudível indica quando uma bobina é energizada?
9. Onde as válvulas solenoides são usadas?
10. Qual posição as válvulas assumem a favor da segurança?
CAPÍTULO
5
Motores Elétricos: Seleção, Características
Operacionais e Problemas
1. Conhecer o princípio de operação de motores CC.

2. Conhecer como os motores operam.
3. Saber como dar partida em um motor.
4. Conhecer os diferentes tipos de motores.
5. Conhecer as diferenças entre os motores CC e CA.
6. Conhecer como selecionar o tipo e o tamanho adequado de um motor para uma dada tarefa.
7. Conhecer como diagnosticar defeitos nos motores, analisando a tabela de possíveis causas/medidas corretivas.
8. Conhecer como se usa um multímetro para testar a refrigeração do circuito motor.
9. Conhecer como operam contatores, chaves de partida e relés.
10. Conhecer como operam os dispositivos de proteção contra sobrecarga de motores.
11. Conhecer como os termostatos operam eletricamente.
12. Conhecer como trabalha um degelo por aquecimento.
13. Saber ler diagramas esquemáticos de ligação de motores.
Frequentemente, é necessário que o profissional que conserta ou faz a manutenção em equipamentos de refrigeração e ar-
condicionado trabalhe nos motores que movem o ar e o fluido refrigerante em um sistema. Em alguns casos, é o movimento da água
no sistema de água gelada (chiller).
O profissional responsável pela manutenção destas máquinas deve estar apto a compreender como elas trabalham e por que são
empregadas naquela posição no sistema. E, claro, é extremamente necessário saber reconhecer qualquer sintoma que indique
problemas e corrigi-lo imediatamente.
CONSTRUÇÃO DE UM MOTOR DE INDUÇÃO

Em um motor de indução, a parte estacionária da máquina é denominada estator e a parte rotativa chamada de rotor. Em vez de
polos salientes no estator, são empregados enrolamentos distribuídos. Estes são colocados em ranhuras em volta da periferia do
estator. Veja a Fig. 5-1.
Normalmente, não é possível determinar o número de polos por meio de uma inspeção visual em um motor de indução, mas,
sim, verificando a placa do equipamento. A placa de identificação também irá fornecer a velocidade de rotação, a tensão de
alimentação e a corrente necessária. Esta velocidade nominal de rotação é, em geral, menor do que a velocidade síncrona devido ao
deslizamento. O deslizamento acontece em função da inabilidade de o rotor se alinhar com o campo rotacional. Para determinar o
número de polos por fase do motor, multiplique a frequência da rede por 120 e divida este resultado pela velocidade nominal:
P = número de polos por fase

f = frequência em hertz (Hz)
N = velocidade nominal em rpm
120 = constante
O resultado é muito próximo do número de polos por fase. Por exemplo, considere um motor trifásico de 60 Hz, cuja rotação
nominal é de 1750 rpm. Neste caso:
Assim, o motor possui quatro polos por fase. Se o número de polos por fase é fornecido na placa de identificação, a velocidade
síncrona pode ser determinada. Multiplique 120 pela frequência e divida pelo número de polos por fase. No exemplo recém-
estudado, a velocidade síncrona é igual a 7200 divididos por 4 ou 1800 rpm.
O rotor de um motor de indução consiste em um núcleo de ferro com fendas longitudinais em volta de sua circunferência, nas
quais são colocadas barras pesadas de cobre ou de alumínio. Estas barras são soldadas em um anel pesado de alta condutividade em
ambas as extremidades. Às vezes, esta estrutura composta é chamada de “gaiola-de-esquilo”. Os motores que contêm tais rotores
são denominados motores de indução do tipo gaiola-de-esquilo. Veja a Fig. 5-1.
Fig. 5-1 Observe como os enrolamentos são inseridos na armação de um motor.
Fig. 5-2 Motor de polos sombreados.
Motor Monofásico
O campo de um motor monofásico apenas pulsa, em vez de girar. Não acontece nenhuma rotação do rotor. Um campo monofásico
pulsante pode ser entendido como dois campos em rotação girando à mesma velocidade, porém em direções opostas. Assim, por
consequência, o rotor irá girar em qualquer direção em velocidade aproximadamente síncrona, desde que fornecido um impulso
inicial em uma direção ou na outra. O valor exato desta velocidade rotacional inicial varia grandemente em máquinas distintas. Uma
velocidade superior a 15% da velocidade síncrona é, em geral, suficiente para fazer com que o rotor acelere para sua velocidade
nominal ou de operação. Um motor monofásico pode dar a partida por si mesmo se forem fornecidos meios para produzir o efeito
de um campo rotacional.

O motor de polo sombreado resultou de um dos primeiros esforços em conceber um motor monofásico que desse a partida por si
mesmo. Veja a Fig. 5-2. Este motor possui polos salientes. Uma parte de cada polo é envolta por um anel pesado de cobre. A
presença deste anel causa o campo magnético da face do polo da parte anelada se atrasar em relação à outra parte da face do polo.
Veja a Fig. 5-3.
O efeito é a produção de um pequeno componente de rotação do campo suficiente para fazer com que o motor gire. Conforme o
rotor se acelera, o torque aumenta até que a velocidade nominal seja atingida. Estes motores possuem um pequeno torque inicial. O
seu principal uso é em pequenos ventiladores nos quais o torque inicial seja baixo. Eles também são normalmente utilizados em
relógios, tocadores de discos de baixo custo e em algumas máquinas de escrever elétricas. Veja a Fig. 5-3.
Fig. 5-3 Motores de polos sombreados usados em ventiladores e em relógios.

Muitos tipos de motores de fase dividida têm sido fabricados. Tais motores possuem um enrolamento de partida que é deslocado em
90 graus elétricos do enrolamento principal ou de marcha. Em alguns tipos, o enrolamento de partida possui uma resistência
razoavelmente alta. Isto faz com que a corrente no enrolamento de partida fique defasada em relação à corrente no enrolamento de
marcha.
Assim, esta condição produz um campo rotacional e o rotor gira. Uma chave centrífuga é empregada para desconectar
automaticamente o enrolamento de partida depois de o rotor ter atingido aproximadamente 75% de sua velocidade nominal. Veja a
Fig. 5-4.
Os motores de fase dividida são empregados onde não existe necessidade de acionamento com carga como, por exemplo, em
moedores, amortecedores e outros dispositivos similares. Eles estão disponíveis em potências da ordem de frações de hp em várias
velocidades e seu enrolamento permite operar em 120 V CA ou 240 V CA.
Fig. 5-4 Motor de fase dividida.

Com o desenvolvimento de capacitores eletrolíticos de alta qualidade e de alta capacitância, foi projetada uma variante do motor de
fase dividida, conhecida como motor com capacitor de partida. Quase todos os motores com potências da ordem de frações de hp
em uso nos dias de hoje, tais como geladeiras, queimadores de óleo, máquinas de lavar, serras de bancada, furadeiras e dispositivos
similares, são do tipo capacitor de partida.
Fig. 5-5 Motor monofásico com capacitor de partida.
Um motor com capacitor possui uma corrente de partida alta e tem a capacidade de desenvolver até quatro vezes sua potência
nominal se ele for subitamente sobrecarregado. Nesta adaptação do motor de fase dividida, os enrolamentos de partida e de marcha
possuem o mesmo tamanho e resistência. O desvio de fase entre as correntes dos dois enrolamentos é obtido por meio de
capacitores conectados em série com o enrolamento de partida.
Os motores com capacitor de partida têm um torque inicial comparável com o seu torque na velocidade nominal e podem ser
usados em lugares em que a carga inicial é elevada. Uma chave centrífuga é necessária para desconectar o enrolamento de partida
quando a velocidade do rotor é cerca de 25% da velocidade nominal. A Fig. 5-5 mostra um motor do tipo capacitor.
Observe na Fig. 5-6, que também ilustra um motor com capacitor de partida, o arranjo da chave centrífuga com o mecanismo
regulador. A Fig. 5-7 mostra o enrolamento, o rotor e a carcaça do capacitor no topo do motor. Veja como os enrolamentos se
sobrepõem.
Uma das vantagens do motor com único capacitor de partida é a possibilidade de ter a rotação invertida de forma fácil e
frequente. Veja as Fig. 5-10.
Fig. 5-6 Chave de partida monofásica e mecanismo regulador.
Fig. 5-7 Estator monofásico e rotor à esquerda da armadura.
Este motor possui dois conjuntos de enrolamentos de campo no estator — um enrolamento auxiliar, denominado enrolamento
de fase, e o enrolamento principal. O enrolamento de fase é projetado para uso contínuo; um capacitor permanece em série com o
enrolamento durante todo o tempo. Um capacitor de partida é adicionado à corrente de fase para aumentar o torque inicial.
No entanto, ele é desconectado por uma chave centrífuga durante a aceleração. Este tipo de motor é empregado em muitas
aplicações de condicionamento de ar em que a unidade possui capacidade de 2 a 4 TR.
Em geral, a compra e a manutenção do motor monofásico são mais caras do que as do motor trifásico. Ele é menos eficiente e as
suas correntes de partida são relativamente altas. Todos trabalham em uma velocidade essencialmente constante. Todavia, a maior
parte das máquinas que usam motores elétricos de emprego em uma residência, na fazenda, ou em pequenas fábricas comerciais, é
equipada com motores monofásicos.
Aqueles que selecionam um motor monofásico normalmente o fazem devido ao fato de não terem disponível alimentação
trifásica em suas instalações. Veja a Fig. 5-11, que apresenta um método simples empregado na construção de um motor trifásico.
Observe que este é um rotor do tipo gaiola-de-esquilo semientalhado. Os rolamentos não são rolamentos do tipo esfera. Eles são do
tipo luva com tampas de óleo posicionadas de modo que o óleo possa ser adicionado para lubrificar os rolamentos.
Fig. 5-8 Capacitor eletrolítico com três métodos de conexão.
A Fig. 5-12 apresenta uma vista em corte de um motor trifásico. Observe a simplicidade do rotor e das pás do ventilador. Os
enrolamentos e os rolamentos do tipo esfera tornam a manutenção simples. Este é um motor que quase não necessita de
manutenção. A Fig. 5-13 ilustra um motor polifásico projetado para ser à prova de explosão.
Fig. 5-9 Observe como o comutador desliga o enrolamento de partida quando ele atinge a velocidade nominal.
Fig. 5-10 Motor com dois capacitores de partida.
Fig. 5-11 Vista em corte de um motor trifásico com um rotor do tipo gaiola-de-esquilo semientalhado.
Fig. 5-12 Vista em corte de um motor trifásico mostrando o rotor fundido.
POTÊNCIA DOS MOTORES

Alguns motores de indução monofásicos possuem potência nominal de até 2 hp. A maior parte das aplicações utiliza 1 hp ou menos,
em 120 ou 240 V para os menores tamanhos. Para as potências nominais maiores, os polifásicos — bifásico, trifásico, e assim por
diante — são geralmente especificados, já que eles apresentam um excelente torque de partida e são praticamente livres de
manutenção.
Fig. 5-13 Este é um motor polifásico com construção à prova de explosão.
Fig. 5-14 Motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução. Observe as escovas e o
enrolamento do rotor.
A Fig. 5-14 ilustra um motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução.
As seguintes observações devem ser feitas sobre este tipo de motor. O rotor é enrolado (da mesma forma que qualquer motor de
CC). As escovas podem ser levantadas por força centrífuga quando o rotor atinge a sua velocidade. Isto significa que o rotor pode
então atuar como um motor do tipo gaiola-de-esquilo. Este tipo solicita muita corrente na partida, mas é capaz de partir em
condições de plena carga.
RESFRIAMENTO E MONTAGEM DE MOTORES

A Fig. 5-15 mostra um sistema melhorado de ventilação de motor. Um grande volume de ar é direcionado através do motor de
modo a reduzir a temperatura. O grande soprador à direita encontra-se localizado atrás de um defletor que controla o movimento do
ar para as pás do soprador. O soprador succiona ar externo através das grandes aberturas à prova de gotejamento localizadas no
cabeçote traseiro.
Ele então força o ar de resfriamento ao longo da extensão da bobina posterior, através dos orifícios de exaustão do rotor e da
folga de ar e através das passagens entre o núcleo do estator e o induzido. Um segundo soprador na extremidade dianteira do rotor,
moldado como uma parte integrante do rotor, circula o ar ao longo da parte interna da bobina dianteira e então empurra o ar
aquecido para fora do motor através das aberturas à prova de gotejamento no cabeçote dianteiro.
Fig. 5-15 Sistema de resfriamento empregando dois ventiladores para manter o ar em movimento no interior de um motor elétrico.
A Fig. 5-16 apresenta a base rígida e a base resiliente. Observe que a base resiliente possui uma braçadeira de montagem unida
às extremidades do rotor com algum material empregado para torná-lo mais silencioso. Já a base rígida possui o seu mecanismo de
suporte soldado ao induzido do motor. Se o me canismo de suporte for soldado, ele pode transmitir o ruído do motor em operação
para qualquer coisa que esteja acoplada a ele durante a operação.
Fig. 5-16 Apoios em base rígida e base resiliente para motores elétricos.
DIREÇÃO DA ROTAÇÃO
A direção de rotação de um motor de indução trifásico pode ser modificada simplesmente pela reversão de dois fios do motor. Em
um motor bifásico, o mesmo efeito pode ser obtido pela inversão das conexões para uma fase. Em um motor monofásico, a inversão
das conexões para o enrolamento de partida irá reverter a direção da rotação. A maioria dos motores monofásicos projetados para
uso geral possui dispositivos para uma imediata inversão das conexões do enrolamento de partida. Nada pode ser feito em um motor
de polo sombreado para inverter a direção de rotação. A direção de rotação é determinada pela localização física do anel de
sombreamento de cobre sobre o polo sombreado.
Se, depois da partida, uma conexão do motor trifásico é rompida, o motor continuará a funcionar, mas fornecendo apenas um
terço da potência nominal. Também um motor bifásico funcionará na metade de sua potência nominal se uma fase for desconectada.
Ambos os motores não darão partida nessas condições. Eles podem ser acionados em qualquer direção, manualmente. Uma vez
acionados à mão, eles irão funcionar. A propósito, a Europa é o único lugar em que um motor bifásico será encontrado, tendo em
vista que alguma tensão bifásica é distribuída para uso local. Nos Estados Unidos, apenas potência monofásica está disponível para
clientes residenciais. Em geral, é fornecida potência trifásica para estabelecimentos industriais e comerciais. Também escolas
possuem potência trifásica localizadas em conexões simples, se necessário.
Hoje, alguns locais do sudoeste dos Estados Unidos possuem uma distribuição de potência trifásica para residências. Isto se
deve, basicamente, aos requisitos das unidades de condicionamento de ar que eles necessitam. O motor trifásico necessita de menos
atendimento técnico e possui uma longa vida útil. Assim, na maioria das vezes, vale a pena a despesa extra para se ter uma potência
trifásica a ser fornecida pela concessionária. Ficará menos caro se uma região inteira empregar a potência trifásica.
MOTORES SÍNCRONOS
Um motor síncrono é um dos principais tipos de motores de CA. Da mesma forma que o motor de indução, o motor síncrono é
projetado para tirar vantagem de um campo magnético rotacional. No entanto, ao contrário do motor de indução, o torque
desenvolvido não depende da indução das correntes no rotor. Os princípios de operação de um motor síncrono são descritos, de
forma breve, a seguir.
Uma fonte multifásica de CA é aplicada aos enrolamentos do estator e um campo magnético rotacional é produzido. Uma
corrente direta é aplicada aos enrolamentos do rotor e outro campo magnético é produzido. O motor síncrono é projetado e
construído desta forma para que estes dois campos reajam entre si. Eles atuam de uma forma tal que o rotor é arrastado
longitudinalmente. Ele gira na mesma velocidade do campo magnético rotacional produzido pelos enrolamentos do estator.
Teoria de Operação
Um entendimento da operação de um motor síncrono pode ser obtido pela consideração do motor básico mostrado na Fig. 5-17.
Admita que os polos A e B estão sendo rodados no sentido horário por algum meio mecânico, de modo a produzir um campo
magnético rotacional.
Fig. 5-17 Motor síncrono simples.
Os polos em rotação induzem polos de polaridade oposta, conforme mostrado na ilustração do rotor de ferro doce, e forças de
atração surgem entre os correspondentes polos norte e sul. Consequentemente, conforme os polos A e B giram, o rotor é arrastado
na mesma velocidade. No entanto, se uma carga for aplicada ao eixo do rotor, seu eixo geométrico irá momentaneamente se atrasar
em relação ao campo rotacional, mas irá posteriormente continuar a girar com o campo na mesma velocidade, desde que a carga se
mantenha constante. Se a carga for muito elevada, o rotor irá sair fora de sincronia com o campo rotacional. Por consequência, ela
não irá mais girar com o campo na mesma velocidade. Diz-se então que o motor está sobrecarregado.
Vantagens do Motor Síncrono

Algumas vantagens do motor síncrono são as seguintes:
• Quando empregado como um capacitor síncrono, o motor é conectado na linha de CA em paralelo com os outros motores na linha.
Ele pode funcionar tanto sem carga quanto com uma carga muito leve. O campo do rotor é superexcitado apenas o suficiente para
produzir um avanço de corrente que compensa o atraso de corrente da linha com os motores em operação. Em geral, um fator de
potência unitário (1,00) pode ser atingido. Isto significa que a carga do gerador é a mesma que se teria se apenas uma resistência
fosse a causa da carga.
• O motor síncrono pode ser fabricado de modo a produzir um avanço de até 80% no fator de potência. No entanto, já que um
avanço no fator de potência de uma linha é tão ruim quanto um fator de potência atrasado, o motor síncrono é regulado de modo a
produzir apenas um avanço de corrente suficiente para compensar a corrente atrasada na linha.
Propriedades do Motor Síncrono

Na maioria dos casos, o motor síncrono não possui um arranque automático. O rotor é pesado. A partir de uma parada total, é
impossível fazer com que o rotor entre em trava magnética com o campo magnético rotacional. Por essa razão, todos os motores
síncronos possuem um dispositivo de partida. Tal acionador simples é outro motor, que opera tanto em CA ou CC, que pode levar o
rotor até 90% da velocidade síncrona. O motor de partida é então desconectado e o rotor se sincroniza com o campo rotacional.
Outro método de partida é prover um segundo enrolamento no rotor do tipo gaiola-de-esquilo. Este enrolamento de indução leva
o motor até quase a velocidade síncrona. Quando a CC é conectada aos enrolamentos do rotor, este entra em compasso com o
campo. O último método é o mais comumente empregado.
A Fig. 5-18 apresenta um pequeno motor síncrono que possui várias aplicações. Devido à sua velocidade estável, os motores
síncronos foram empregados em pratos de toca-discos em equipamentos estereofônicos. Este tipo de motor também é empregado
em dispositivos temporizadores.
MOTORES ELÉTRICOS
Os motores elétricos são projetados para fornecer seu melhor desempenho global quando operados na tensão indicada na placa. No
entanto, esta tensão dificilmente é mantida. Em vez disto, ela varia entre um limite mínimo e máximo, o que é designado variação
de tensão. Esta variação de tensão é, em geral, devida ao enrolamento e aos transformadores do sistema de distribuição elétrica e
varia em proporção ao motor e à corrente de carga.
Na maioria das usinas modernas que empregam sistemas de distribuição de potência com carga centralizada, as variações de
tensão estarão normalmente entre os limites recomendados de 110 a 120, 220 a 240, 440 a 480 e 550 a 600 para motores
monofásicos e trifásicos do tipo gaiola-de-esquilo e do tipo síncrono. No entanto, existem usinas mais antigas ao longo dos Estados
Unidos com grandes sistemas de baixa tensão. Linhas de alimentação de baixa tensão muito longas frequentemente causam quedas
de tensão que resultam em tensões abaixo das padronizadas nos terminais dos motores, especialmente durante a partida do motor,
quando as correntes podem ser maiores do que até seis vezes aquelas de plena carga normal. A Tabela 5-1 mostra os limites de
variação de tensão para motores de indução polifásicos.
Tabela 5-1 Variações de Tensão
Tensão Nominal Limite Inferior Limite Superior
220 210 240
440 420 480
550 525 600
2300 2250 2480
4000 3920 4320
4600 4500 5000
6600 6470 7130
Motores monofásicos e polifásicos demandam diferentes abordagens ou métodos para sua partida sob várias condições de
operação. A maioria dos motores monofásicos é acionada ao se ligar uma chave do tipo liga-desliga ou por um acionador
magnético.
Partida do Motor
Um dos mais importantes componentes do motor elétrico é o mecanismo de partida. Necessita-se de um tipo especial para o
emprego em motores monofásicos. Uma chave centrífuga é utilizada para desconectar o enrolamento de partida do circuito uma vez
que o motor atingiu 75% de sua velocidade nominal. Os motores de fase dividida, com capacitor de partida e outras variações destes
tipos, necessitam de um mecanismo de acionamento para entrar em operação.
Fig. 5-18 Motor síncrono.
O estator de um motor de fase dividida possui dois tipos de bobinas, uma chamada de enrolamento de marcha, e a outra de
enrolamento de partida. O enrolamento de marcha é feito enrolando-se fios de cobre revestidos com esmalte nas ranhuras das faces
do estator. O enrolamento de partida é feito do mesmo modo, exceto pelo fato de que o fio é menor. As bobinas que formam o
enrolamento de partida são posicionadas em pares no estator diretamente opostas a cada uma e entre o enrolamento de marcha.
Quando você olha para a extremidade do estator, é possível observar a montagem alternada do enrolamento de marcha e de partida.
Veja a Fig. 5-19.
Fig. 5-19 Enrolamentos de um motor de fase dividida. (Bodine Electric Co.)
Os enrolamentos de marcha são conectados de modo que a corrente elétrica passe completamente por uma espira antes de ela
entrar na próxima, e assim por diante, em todos os enrolamentos de marcha do estator. Os enrolamentos de partida são conectados
da mesma forma e a corrente deve passar por cada espira de cada vez. Veja a Fig. 5-20.
Fig. 5-20 Motor de indução monofásico.
Os dois fios do enrolamento de marcha no estator são conectados a terminais em um bloco terminal isolado de um terminador
do cabo, no qual o cabo de tensão é unido aos mesmos terminais. Um fio do enrolamento de partida também é unido a um destes
terminais. No entanto, o outro fio do enrolamento de partida é conectado à chave estacionária montada no terminador do cabo.
Então, outro fio é conectado a esta chave para o terminal oposto no bloco isolado. A chave estacionária não gira, mas é posicionada
de modo que os pesos na parte rotativa da chave, localizada no eixo do rotor, se movam para fora quando o motor tiver atingido sua
velocidade, o que abrirá a chave para impedir que a corrente elétrica passe pelo enrolamento de partida.
O motor trabalha apenas com o enrolamento principal até que ele desligue. Conforme a velocidade do rotor diminui, os pesos na
chave rotativa novamente irão se mover para dentro para fechar a chave estacionária e acionar o enrolamento de partida para a
próxima vez em que ele for acionado.
Reversibilidade A direção de rotação do motor de fase dividida pode ser mudada revertendo-se os fios do enrolamento de partida.
Usos Este tipo de motor é usado em ventiladores, sopradores de fornalhas, queimadores de óleo, equipamentos de escritório e
unidades aquecedoras.
MOTOR DE REPULSÃO–INDUÇÃO
O motor de repulsão–indução dá a partida segundo um princípio de operação e, quando estiver próximo da velocidade nominal,
passa a trabalhar sob outro tipo de operação. Forças de torção bastante elevadas são produzidas durante o acionamento pela
repulsão entre o polo magnético do induzido e pelo mesmo tipo de polo no campo de enrolamento do estator adjacente. A força de
repulsão é controlada e modificada de modo a aumentar a velocidade rotacional do induzido rapidamente, e caso não pare, seria
continuamente aumentada para além de uma velocidade de operação adequada. Isto é impedido por uma chave mecânica atuada por
velocidade, que faz com que o induzido aja como um rotor eletricamente idêntico ao rotor em um motor de indução monofásico. É
por isso que o motor é chamado de motor de repulsão–indução.
O estator deste motor é construído de uma forma muito semelhante a um motor de fase dividida ou a um motor com capacitor
de partida, mas existem apenas enrolamentos de marcha ou de campo montados no interior. Terminadores de cabo mantêm o
induzido e o eixo em posição e seguram os rolamentos do eixo.
O induzido consiste em várias bobinas de fios separadas e conectadas a segmentos do comutador. Na outra extremidade do
induzido, são montados pesos reguladores, que movem varetas que passam através do núcleo do induzido. Estas varetas são
empurradas de encontro a um anel de curto-circuito montado na ponta do eixo no lado do comutador do induzido. Suportes de
escova e as escovas são montados no terminador de cabo do comutador, e as escovas, conectadas por um fio pesado, são
pressionadas contra segmentos que estão em lados opostos do comutador. Veja a Fig. 5-21.
Quando o motor para, a ação dos pesos reguladores impede que o anel de curto-circuito toque o comutador. Quando a energia é
acionada e a corrente flui pelo enrolamento do campo do estator, uma corrente é induzida nas bobinas do induzido. As duas escovas
conectadas entre si formam uma bobina eletromagnética, que produz um polo norte e um polo sul no induzido, posicionado de tal
forma que o polo norte no induzido está próximo do enrolamento do campo do estator. Já que os polos tentam se distanciar um do
outro, a repulsão produzida neste caso pode ser satisfeita apenas de uma forma, pelo giro do induzido e pela movimentação da
bobina do induzido distante do campo de enrolamento.
Fig. 5-21 Motor monofásico com escovas ascendentes, com partida por repulsão e com funcionamento por indução.
O induzido move-se cada vez mais rápido, acelerando até atingir aproximadamente 80% da velocidade nominal. Nesta
velocidade, os pesos reguladores deslocam-se para fora e permitem o movimento das varetas. Estas varetas, que estão em paralelo
com o eixo do induzido, até então mantinham o anel de curto-circuito distante do comutador. Agora que o regulador atingiu a sua
velocidade de projeto, as varetas podem se mover da mesma forma com que os discos de alumínio moldado o fazem na gaiola do
rotor do motor de indução. Isto significa que o motor trabalha como se fosse um motor de indução.
Usos O motor de repulsão–indução pode partir com cargas elevadas e com cargas difíceis de deslocar sem demandar muita
corrente. Eles são fabricados desde 0,5 até 20 hp. Este tipo de motor é empregado para aplicações como grandes compressores de
ar, equipamentos de refrigeração, grandes guinchos, e são particularmente úteis em locais em que a baixa tensão na linha se
configura como um problema. Este tipo de motor não é mais empregado na indústria de refrigeração, mas algumas unidades antigas
ainda podem estar em operação.
MOTOR COM CAPACITOR DE PARTIDA

O motor com capacitor é ligeiramente diferente do motor de fase dividida. Um capacitor é posicionado no caminho da corrente
elétrica do enrolamento de partida. Veja a Fig. 5-22. A não ser pelo capacitor, que é um componente elétrico que atenua qualquer
mudança rápida na corrente, os dois motores são eletricamente os mesmos. Em geral, o motor com capacitor pode ser reconhecido
pelo recipiente ou invólucro do capacitor montado sobre o estator. Veja a Fig. 5-23.
Ao se adicionar o capacitor ao enrolamento de partida, ele aumenta o efeito do campo bifásico descrito com relação ao motor de
fase dividida. O capacitor significa que o motor pode produzir uma força de torção muito maior quando ele é acionado. Ele também
reduz a quantidade de corrente elétrica necessária durante o acionamento para até 1,5 vez a corrente necessária em velocidade
nominal. Os motores de fase dividida necessitam de três ou quatro vezes a corrente durante o acionamento quando comparada com
a corrente de marcha.
Reversibilidade Nem sempre um motor de indução irá reverter durante seu funcionamento. Ele pode continuar a funcionar na
mesma direção, mas com uma eficiência reduzida. Uma carga do tipo inercial é difícil de ser revertida. A maioria dos motores que
são classificados como reversíveis irá reverter durante o funcionamento com uma carga do tipo não inercial. Eles poderão não
reverter se estiverem sem carga ou se possuírem uma carga leve ou uma carga inercial.
Um dos problemas relacionados à reversão de um motor durante o seu funcionamento é o dano causado ao sistema de
transmissão conectado à carga. Em alguns casos, é possível danificar a carga. Uma das maneiras de se evitar este dano é certificar-
se de que o motor apropriado está conectado a uma carga.
A reversão do motor com capacitor de partida (enquanto parado) pode ser realizada pela reversão de suas conexões do
enrolamento de partida. Normalmente, esta é a única ocasião na qual você trabalhará no motor. O motor de reserva disponível pode
não girar na direção desejada e assim o eletricista deverá localizar os terminais de enrolamento de partida e revertê-los para que o
motor dê a partida na direção desejada.
Fig. 5-22 Diagrama monofásico de compressor do tipo AH para ar-condicionado e bombas de calor.
A Fig. 5-24A ilustra um motor acionado por indução e com capacitor de partida utilizado em um compressor. Este tipo usa um
relé para posicionar o capacitor dentro e fora do circuito. Mais detalhes sobre este tipo de relé serão fornecidos posteriormente. A
Fig. 5-24B mostra como o capacitor é localizado na parte externa do compressor.
Usos Motores com capacitor encontram-se disponíveis em potências que vão desde 6 até 20 hp. Eles são empregados para cargas de
acionamento difícil, que devem atingir a velocidade nominal em menos de três segundos. Eles podem ser utilizados em máquinas-
ferramenta industriais, bombas, aparelhos de ar condicionado, compressores de ar, esteiras transportadoras e guinchos.
MOTOR COM CAPACITOR PERMANENTE

O motor com capacitor permanente (PSC – permanent split capacitor) é empregado em compressores para unidades de ar
condicionado e de refrigeração. Ele apresenta uma vantagem sobre o motor com capacitor de partida, na medida em que ele não
necessita da chave centrífuga e assim evita os problemas a ela associados.
O motor PSC possui um capacitor de marcha em série com o enrolamento de partida. Tanto o capacitor de marcha quanto o
enrolamento de partida permanecem no circuito durante a partida e depois de o motor ter atingido a velocidade nominal. O torque
do motor é suficiente para utilização em sistemas com tubos capilares ou outro sistema de autoequalização. Nenhum capacitor de
partida ou relé é necessário. O motor PSC é basicamente um motor de compressor de aparelho de ar condicionado. É muito comum
encontrá-lo com uma potência de até 3 hp. Ele também está disponível em potências de 4 e 5 hp. Veja a Fig. 5-25.
MOTOR DE POLOS SOMBREADOS
O motor por indução de polos sombreados é um motor monofásico. Ele emprega um método único para iniciar o movimento do
rotor. O efeito de um campo magnético em movimento é produzido pela construção do estator de uma forma especial. Veja a Fig.
5-26.
Fig. 5-23 Motor com capacitor de partida.
Fig. 5-24 (A) Motor capacitor de partida e marcha por indução usado em um compressor. (B) Localização do capacitor de partida no circuito de
um compressor.
Partes das superfícies dos polos são envoltas por uma cinta de cobre denominada bobina de sombreamento. A cinta faz com que
o campo se mova para a frente e para trás em toda a face do polo. Na Fig. 5-27, mostra-se a sequência numerada e os pontos sobre a
curva de magnetização. Conforme o campo alternador do estator aumenta a partir de zero (1), as linhas de força se expandem em
toda a face do polo e cruzam a cinta. Uma tensão é induzida na cinta. A corrente resultante gera um campo que se opõe à ação do
cruzamento do campo principal (e decresce sua intensidade). Esta ação causa certos efeitos: conforme o campo aumenta de zero até
um máximo de 90°, uma grande parcela das linhas magnéticas de força encontrase concentrada na parte não sombreada do polo (1).
A 90°, o campo atinge sua intensidade máxima. Como as linhas de força param de se expandir, nenhuma FEM é induzida na cinta e
nenhum campo magnético oposto é gerado. Como resultado, o campo principal é uniformemente distribuído ao longo dos polos,
conforme mostrado em (2).
Fig. 5-25 Diagrama esquemático do motor com capacitor permanente.
De 90° a 180°, o campo principal começa a diminuir ou a colapsar para dentro. O campo gerado pela cinta se opõe ao campo em
colapso. O efeito é o de concentrar as linhas de força na parte sombreada dos polos, como mostrado em (3).
Note que, de 0° a 180°, o campo principal deslocou-se ao longo da face do polo da posição não sombreada para a posição
sombreada. De 180° a 360°, o campo principal atravessa a mesma mudança daquela ocorrida de 0° a 180°. No entanto, agora ele
está na direção oposta (4). A direção do campo não afeta a forma de trabalho dos polos sombreados. O movimento do campo
durante o segundo meio-hertz é o mesmo do que aquele durante o primeiro meio-hertz.
O movimento do campo para frente e para trás entre as partes sombreadas e não sombreadas produz um torque fraco. Este
torque é usado para dar a partida no motor. Devido ao fraco torque de partida, os motores de polos sombreados são construídos
apenas em pequenas potências. Eles acionam dispositivos como ventiladores, relógios e sopradores.
Reversibilidade Os motores de polo sombreado podem ser revertidos mecanicamente. Vire completamente a carcaça do estator e
os polos sombreados. Estes motores encontram-se disponíveis em potências de 0,004 a ½ hp.
Fig. 5-26 Sombreamento dos polos em um motor de polo sombreado.
Usos Conforme mencionado anteriormente, este tipo de motor é empregado como motor do ventilador em geladeiras e freezers.
Eles também podem ser empregados em motores de ventilador em alguns tipos de equipamentos de ar condicionado, nos quais a
demanda não é muito alta. Eles também podem ser empregados como parte de dispositivos temporizadores usados em sistemas para
degelo e outras operações sequenciadas.
O conjunto ventilador e motor está localizado atrás do compartimento de mantimentos em uma geladeira, diretamente acima do
evaporador no compartimento do freezer. O ventilador de sucção impele o ar pelo evaporador e o insufla pelo duto de ar do
compartimento de mantimentos e pela grelha do ventilador do compartimento do freezer. Veja a Fig. 5-28. Este é um motor de polo
sombreado com uma pá de ventilador de plástico moldado. Para uma máxima circulação de ar, a localização do ventilador sobre o
eixo do motor é muito importante. A montagem da pá do ventilador muito atrás ou muito à frente do eixo do motor, em relação à
cobertura do evaporador, resultará em uma circulação de ar inadequada. O ventilador para o compartimento do freezer deve ser
posicionado com a sua parte dianteira distante ¼ in da cobertura do evaporador.
O conjunto do ventilador mostrado na Fig. 5-29 é empregado em modelos de geladeiras com freezers de topo, com degelo
automático e com isolamento em fibra de vidro. O conjunto ventilador e motor do freezer está localizado na partição divisória, logo
abaixo do duto de ar do freezer.
Fig. 5-27 Polos sombreados conforme utilizados em motores de polos sombreados.
MOTOR DE FASE DIVIDIDA

Em vez de girar, o campo de um motor monofásico simplesmente pulsa. Não acontece nenhuma rotação de rotor. Um campo
pulsátil monofásico pode ser visualizado como dois campos rotacionais que giram à mesma velocidade, mas em direções opostas.
Assim, o rotor girará em qualquer direção em uma velocidade quase síncrona — se for dado um impulso inicial em uma direção ou
na outra. O valor exato desta velocidade rotacional inicial varia grandemente em função do tipo de máquina. Uma velocidade
superior a 15% da velocidade síncrona é, em geral, suficiente para fazer com que o motor acelere para sua velocidade nominal ou
de marcha. Um motor monofásico pode ser projetado de modo a dar partida por si próprio se meios forem fornecidos para dar o
efeito de um campo rotacional.
Fig. 5-28 Montagem do ventilador, motor e suporte para um refrigerador.
Fig. 5-29 Montagem do ventilador e suporte do motor do ventilador.
Fig. 5-30 Comutador de acionamento monofásico e mecanismo regulador.
Para fazer com que o motor de fase dividida funcione, um enrolamento de marcha e um enrolamento de partida são
incorporados no estator do motor. A Fig. 5-30 mostra o motor de fase dividida com a tampa de base removida para que você possa
ver a chave de acionamento e o mecanismo regulador.
Este tipo de motor é difícil de ser empregado em equipamentos de ar condicionado e refrigeração, na medida em que ele possui
um torque inicial muito pequeno e não terá a habilidade de acionar um compressor, já que ele fornece uma carga ao motor
imediatamente ao acionamento. No entanto, este tipo de motor é muito útil em equipamentos de aquecimento. Veja a Fig. 5-31.
Fig. 5-31 Motor de fase dividida monofásico.
Fig. 5-32 Dispositivo de partida de motor magnético. (Westinghouse)
ACIONADORES DE PARTIDA DE MOTORES POLIFÁSICOS

O acionador simples de partida manual funciona para motores monofásicos e também, em algumas circunstâncias, para motores
polifásicos. A maioria dos acionadores manuais polifásicos consistem em um arranjo de chaveamento liga-desliga e são projetados
para motores de 1 hp ou menos. A Fig. 5-32 mostra o acionador por motor magnético projetado para um controle direto de motores
do tipo gaiola-de-esquilo ou como um controlador primário para motores com rotores dotados de enrolamentos. Eles estão
disponíveis para aplicações sem reversão, com reversão e de duas velocidades. O esquema na Fig. 5-33A ilustra a diferença entre o
tipo de acionador monofásico e trifásico sem reversão. A Fig. 5-33B mostra o esquema com reversão. A Fig. 5-33C ilustra o
acionador de duas velocidades com um enrolamento; e a Fig. 5-33D mostra o acionador de duas velocidades e com dois
enrolamentos para motores até 100 hp.
Fig. 5-33 (A) Diagramas elétricos monofásico e trifásico sem reversão. (B) Diagrama elétrico trifásico com reversão. (C) Ligação trifásica em
triângulo de um enrolamento com duas velocidades. (D) Diagrama para dispositivo de partida trifásico, com dois enrolamentos e duas velocidades.
(Westinghouse)
Durante o acionamento por ligação direta, a corrente de entrada do motor é seis a oito vezes superior à corrente de plena carga.
Isto pode provocar uma acentuada queda de tensão nas linhas de força, fazendo com que as luzes pisquem ou até interrompam o
sistema.
Para controlar estas quedas de tensão excessivas, as companhias de fornecimento de energia elétrica adotam restrições como:
• Uma corrente específica máxima de acionamento (ou kVA).

• Um limite específico sobre o kVA/hp.
• Uma potência máxima de motor, que pode ser acionada em ligação direta.
• Uma corrente máxima específica na linha, que pode ser extraída em passos (acionamento por incrementos).
Estas restrições especificadas variam consideravelmente entre as companhias de energia e mesmo no interior da área de atuação
de uma companhia. É prudente verificar as restrições da companhia de energia local antes de fazer uma instalação de um motor de
maior porte.
MÉTODOS DE REDUÇÃO DE TENSÃO NA PARTIDA DO MOTOR

Os acionadores de tensão reduzida operam de tal modo que a corrente de entrada e, consequentemente, o torque são reduzidos
durante a partida. A Tabela 5-2 descreve os vários métodos de partida e fornece características e limitações de cada método.
Quando os motores são acionados em tensão reduzida, a corrente nos terminais do motor é reduzida em proporção direta à
redução de tensão, enquanto o torque é reduzido pelo quadrado da redução de tensão. Por exemplo, se um motor “típico” for
acionado com 65% da tensão da linha, a corrente de partida seria de 42% e o torque seria 42% do valor na tensão nominal. Assim, o
acionamento com redução de tensão fornece um meio efetivo de reduzir tanto a corrente quanto o torque.
Partida Utilizando Resistor Primário

Na partida utilizando resistor primário, um resistor é conectado à cada linha do motor (em uma linha apenas em acionadores
monofásicos) para produzir uma queda de tensão devido à corrente do motor de acionamento. Um relé temporizador desliga os
resistores depois que o motor foi acelerado. Assim, o motor dá a partida em tensão reduzida, mas opera na tensão da linha.
A Fig. 5-34 mostra dois tipos de resistores para acionamento de motores. O elemento resistivo manterá suas propriedades
mecânicas e elétricas, tanto durante quanto depois de repetidos ciclos de aquecimento e resfriamento. Todas as partes de metal são
cobertas com ou fabricadas empregando uma resina anticorrosiva para uma proteção global contra corrosão. Sob certas
circunstâncias, as temperaturas de operação podem atingir 600°C e não alterar o valor de resistência. Estes materiais possuem
comprimentos de 11, 14, 17 e 20 in e apresentam potências de 450 a 1320 W. A Tabela 5-3 mostra as faixas de resistência e outros
fatores. Observe as faixas de capacidade de corrente dos resistores.
Às vezes, os acionadores com resistor primário são conhecidos por “acionadores acolchoados”. A principal razão para este
nome é a sua capacidade de produzir uma aceleração suave e atenuada com transição fechada. No entanto, este método não é tão
eficiente quanto outros métodos de partida com tensão reduzida, mas é idealmente adequado para aplicações tais como
transportadores, máquinas têxteis ou outros maquinários delicados em que a redução do torque de acionamento é de suma
importância.
Operação A Fig. 5-35 ilustra o acionador magnético de tensão reduzida que emprega resistores para operar adequadamente um
motor trifásico durante a sua partida. O contator de partida (S) é energizado ao se pressionar o botão START, ou acionar outro
dispositivo-piloto, conforme mostrado na Fig. 5-36. Isto conecta o motor em série com os resistores de partida para um
acionamento com tensão reduzida. O contator (S) agora encontra-se travado pelo seu intertravamento (Sa). Um relé temporizador –
TR (timing relay) está energizado e depois de um intervalo de tempo pré-ajustado os seus contatos (TRTC) se fecham. Isto energiza o
contator de marcha, RUN, que é travado pelos seus intertravamentos (RUNa). Os contatos (RUN) fecham-se, desviando a tensão
dos resistores de partida, e agora o motor funcionará em plena tensão. O contator (S) e o relé temporizador (TR) são desenergizados
quando o intertravamento (RUNa) se abre.
Uma sobrecarga, que abre o botão STOP ou outro dispositivo-piloto, desenergiza o contator (RUN). Isto tira o motor da linha.
Os acionadores com resistor primário fornecem uma partida extremamente suave devido ao aumento de tensão pelos terminais
do motor conforme o motor se acelera. Já que a corrente do motor decresce com o aumento de velocidade, a queda de tensão no
resistor decresce conforme o motor acelera e a tensão terminal do motor aumenta. Assim, quando um resistor é desviado no
momento em que o motor atinge a velocidade máxima, existe pouco ou nenhum aumento de corrente ou torque.
Partida com Autotransformador

Acionadores baseados em autotransformadores fornecem uma partida com tensão reduzida nos terminais dos motores através de um
autotransformador trifásico com derivação. Na iniciação do dispositivo-piloto de controle, um contator de dois e três polos é
fechado para conectar o motor para as derivações pré-selecionadas do autotransformador. Um relé temporizador causa a
transferência do motor da partida com tensão reduzida para a operação na tensão da linha sem desconectar o motor da fonte de
alimentação. Isto é conhecido como partida com transição fechada.
As derivações no autotransformador permitem selecionar 50, 65 ou 80% da tensão de linha para a tensão de partida. O torque de
partida será de 25, 42 ou 64% dos valores de tensão de linha, respectivamente. No entanto, devido à ação do transformador, a
corrente na linha do controlador será menor do que a corrente do motor, sendo 25, 42 ou 64% dos valores de tensão plena. Esta
partida com autotransformador pode ser empregada para fornecer um torque máximo disponível com uma corrente na linha mínima,
juntamente com as derivações para permitir que ambos estes fatores sejam variados. A Fig. 5-37 mostra as curvas de torque para os
diferentes pontos de derivação de tensão.
Tabela 5-2 Características dos Métodos de Partida
Operação Características Básicas
Corrente Torque
Vantagens Limitações
de de
Partida Partida
(% de (% de
Corrente Torque Transição
Método de de Rotor de Rotor Aberta ou
Partida Travado) Travado) Fechada
Ligação direta Inicialmente, liga o 100% 100% Nenhuma 1. Menor 1. Corrente de

motor diretamente custo partida alta
às linhas de
alimentação 2. Maior 2. Torque de
elétrica. torque de partida alto
partida
3. Pode causar
3. Usado com choque
qualquer mecânico na
motor máquina
padrão acionada
4. Menor
manutenção
Tensão reduzida Insere unidades de 50–80% 25–64% Fechada 1. Partida 1. Alta perda
por resistência resistência em mais suave de potência
primária série com o motor devido aos
durante o(s) 2. Menor resistores de
primeiro(s) passo choque aquecimento
(s). para a
máquina 2. Calor deve
acionada ser
dissipado
3. Mais
flexível em 3. Baixo torque
termos de por unidade
aplicação de corrente
fornecida
4. Utilizado
com 4. Maior custo
qualquer
motor
padrão
Tensão reduzida Emprega Tap Fechada 1. Melhor para 1. Pode causar

por autotransformador 50% 25% 25% cargas choque
autotransformador para reduzir a 62% 42% 42% difíceis de mecânico na
tensão aplicada 80% 64% 64% partir máquina
ao motor. acionada
2. Torque de
partida 2. Custo alto
ajustável
3. Usado com
qualquer
motor
padrão
4. Menos
esforço no
motor
Estrela-triângulo Dá a partida no 33% 33% Aberta ou 1. Custo 1. Torque de

motor com os fechada médio partida baixo
enrolamentos
ligados em 2. Corrente de 2. Requer
estrela, a seguir partida motor com
religa-os em baixa enrolamento
triângulo para em triângulo
marcha.
3. Torque de
partida
baixo
4. Menos
esforço no
motor
Enrolamento parcial Dá a partida no 70–80% 50–60% Fechada 1. Baixo custo 1. Não é bom
motor com Torque para
apenas parte dos de 2. Método partidas
enrolamentos arranque popular frequentes
conectados, a de, no para
seguir adiciona os mínimo, aplicações 2. Pode
restantes para 35% do de torque necessitar
marcha. torque de partida de motor
de plena médio com
carga. enrolamento
3. Baixa especial
manutenção
3. Baixo torque
de arranque
4. Pode não
atingir a
velocidade
de operação
no primeiro
passo
quando
parte com
carga
aplicada
OBSERVAÇÃO: o reduzido torque de partida (LRT) indicado nesta tabela para os vários métodos de partida com tensão reduzida
pode impedir a partida de cargas de alta inércia e deve ser considerado na seleção dos motores e dispositivos de partida.
Fig. 5-34 Resistores de fio usados em circuitos de dispositivos de partida com resistores primários. (Westinghouse)
Os acionadores manuais com autotransformador são empregados para dar a partida em motores do tipo gaiola-de-esquilo
polifásicos quando as características da carga ou limitações na companhia de energia elétrica demandam um acionamento com
tensão reduzida. Veja a Fig. 5-38.
A National Electric Manufacturers Association (NEMA) permite uma partida a cada quatro minutos para um total de quatro
acionamentos, seguido por um período de repouso (duas horas). Cada período de acionamento não deve exceder 15 s. A Fig. 5-39
mostra um tipo de acionador com autotransformador. Observe a localização das derivações no acionador com transformador.
Tabela 5-3 Faixas e Propriedades dos Resistores
Baixa Resistência — Alta Corrente Alta Resistência — Baixa Corrente
Unidade de Faixa de Faixa de Dissipação Faixa de Faixa de Corrente Dissipação

Comprimento Resistência Corrente de Calor Resistência (A) de Calor
(in) (Ω) (A) (Watts Por (Ω) (Watts Por
Unidade*) Unidade*)
11 0,051–4,3 11–104 450–630 4,0–2000 0,46–10,3 426
14 0,069–5,7 11–104 620–820 5,0–2500 0,48–10,8 575
17 0,085–7,1 11–104 770–1080 5,0–2500 0,53–12,0 700
20 0,10–8,6 11–104 900–1320 6,4–4000 0,47–11,8 900
*Valores aproximados,
Fig. 5-35 Dispositivo de partida magnética do tipo resistor primário. (Westinghouse)
O autotransformador fornece o maior torque de partida por ampère de corrente na linha. Assim, ele é um meio efetivo para se
acionar um motor em aplicações nas quais a corrente de energização transitória deve ser reduzida com um sacrifício mínimo do
torque de acionamento. Este tipo de arranjo para acionamento apresenta como característica a transição em circuito fechado, um
arranjo que mantém uma conexão contínua de potência ao motor durante a transição de tensão reduzida para tensão completa. Isto
evita as comutações de corrente altamente transientes que são típicas de acionadores que empregam transições de circuito aberto.
Ele também fornece uma aceleração mais suave.
Operação Ao se pressionar um botão externo START ou acionar um dispositivo-piloto, fecham-se os contatores neutro e de partida
e aplica-se a tensão reduzida ao motor através do autotransformador. Depois de um intervalo predeterminado, os contatos do
temporizador abrem o contator neutro, interrompendo a conexão do autotransformador, mas deixando parte dos enrolamentos
conectada ao motor como um reator em série. Então, o contator RUN fecha-se para eliminar esta reatância e aplicar tensão completa
ao motor. A transição de tensão reduzida para tensão completa é realizada sem a abertura do circuito do motor.
Fig. 5-36 Diagrama de ligação elétrica de um dispositivo de partida do tipo resistor primário. (Westinghouse)
Fig. 5-37 Velocidade de um motor, com partida com autotransformador, em função do torque. (Lincoln Electric Co.)
Fig. 5-38 (A) Dispositivo de partida magnético do tipo autotransformador. (B) Diagrama de ligação elétrica correspondente. (Allen-Bradley)
Para acionadores com potência de até 200 hp, deve-se permitir uma operação de 15 s a cada quatro minutos durante uma hora,
seguido de um período de descanso de duas horas. Para acionadores com potência superior a 200 hp, deve-se permitir três
operações de 30 s, separadas por intervalos de 30 s seguidos de um período de descanso de uma hora. As maiores desvantagens
deste tipo de acionador são seu custo para potências nominais baixas e o seu baixo fator de potência.
Partida por Enrolamento Parcial

Os motores com enrolamento parcial possuem dois conjuntos de enrolamentos idênticos — a serem operados em paralelo — que
podem ser energizados em sequência para fornecer uma corrente de partida reduzida, bem como um torque de partida reduzido. A
maioria (mas nem todos) dos motores de dupla tensão 230/460 V são adequados para partida por enrolamento parcial a 230 V.
Quando um enrolamento de um motor de enrolamento parcial é energizado, o torque produzido é de cerca de 50% do torque de
“ambos os enrolamentos” e a corrente na linha é de 60 a 70% (dependendo do projeto do motor) dos valores para tensão nominal da
linha. Assim, embora a partida por enrolamento parcial não seja verdadeiramente um meio de tensão reduzida, ela também é
geralmente classificada como tal devido a sua corrente e torque reduzidos.
Quando um motor de dupla tensão conectado em delta é operado em 230 V a partir de um acionador com enrolamento parcial
que possui um contator de partida de três polos e um contator de marcha de três polos, uma divisão desigual de corrente ocorre
durante a operação normal resultando na sobrecarga do contator de acionamento. De modo a superar este defeito, alguns
acionadores com enrolamento parcial empregam um contator de partida de quatro polos e um contator de marcha de dois polos.
Este arranjo elimina a divisão de corrente desigual obtida por um motor enrolado em triângulo e permite que motores parcialmente
enrolados e conectados em estrela tenham uma partida por enrolamento parcial de um-meio ou de dois-terços.
A classe de acionadores 8640 possui um contator de partida, um relé temporizador, um contator de marcha e os relés de
sobrecarga necessários. O fechamento do contato do dispositivopiloto causa o fechamento do contator de partida, a conexão do
enrolamento de partida e o início do ciclo de tempo. Quando o tempo pré-ajustado tiver transcorrido, o contator de marcha fecha-se
para conectar o balanceamento dos enrolamentos do motor. A maioria dos fabricantes de motores não permite a energização do
enrolamento de partida por mais de três segundos. Os acionadores de enrolamento parcial fornecem uma partida em transição
fechada.
Fig. 5-39 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida por tensão reduzida do tipo autotransformador. (Allen-Bradley).
Operação O acionador do tipo enrolamento parcial é mostrado na Fig. 5-40. Os componentes são localizados para facilitar o
entendimento da operação. Olhando o esquema da Fig. 5-41, você pode ver como o acionador opera. O acionamento da chave
START ou outro dispositivo-piloto energiza o contator de partida (1M), que é selado pelo seu intertravamento (1Ma) e energiza o
temporizador (TR). Os contatos (1M) conectam o primeiro meio enrolamento do motor à linha. Após um intervalo de tempo
predefinido, os contatos do temporizador (TRTC) fecham o contator de energização (2M). Os contatos (2M) conectam o segundo
meio enrolamento do motor em ligação direta.
Uma sobrecarga, que abre a chave STOP ou outro dispositivo piloto, desenergiza os contatos 1M, 2M e o temporizador TR,
removendo o motor da linha. O contator de três polos (1M) conecta apenas o primeiro meio enrolamento do motor para uma
corrente de energização transitória reduzida durante a partida. Um contator de três polos (2M) conecta o segundo meio enrolamento
do motor para a marcha.
Vantagens e Desvantagens Os acionadores com enrolamento parcial são os controladores de tensão reduzida menos custosos. Eles
empregam um acionamento de transição fechada e são pequenos em tamanho.
As desvantagens referem-se ao fato de que eles não são adequados para aceleração longa ou partidas frequentes, requerem um
projeto de motor especial e de que não existe flexibilidade na seleção de características de partida.
Dispositivos de Partida Ípsilondelta ou Estrela-triângulo

Dispositivos de partida ípsilon-delta (Y-Δ) ou estrela-triângulo são empregados com motores do tipo gaiola-de-esquilo com
enrolamento em triângulo e que possuem todos os fios dispostos para fora para facilitar uma conexão em estrela para uma partida
com tensão reduzida. Este método de partida é, particularmente, adequado para aplicações envolvendo longos tempos de aceleração
ou partidas frequentes. Em geral, dispositivos de partida estrela-triângulo são empregados com carga de grande inércia, tais como
unidades centrífugas de ar-condicionado, embora eles sejam aplicados em casos em que um torque de partida baixo é necessário ou
quando uma corrente de partida baixa é permitida.
Fig. 5-40 Dispositivo de partida magnético do tipo enrolamento parcial. (Westinghouse)
Quando motores de 6 ou 12 fios conectados em triângulo são acionados em uma conexão estrela, aproximadamente 58% da
tensão total da linha é aplicada a cada enrolamento e o motor desenvolve 33% de tensão total do torque de partida e ex-trai 33% da
corrente normal na linha em rotor travado. Quando o motor tiver acelerado, ele é reconectado para uma operação normal em
triângulo.
Operação Acionando um botão externo START, o motor é energizado na conexão estrela. Veja a Fig. 5-42. Isto aplica
aproximadamente 58% da tensão total da linha aos enrolamentos. Nesta tensão reduzida, o motor desenvolverá cerca de 33% de
tensão total do seu torque de partida e extrairá cerca de 33% da sua corrente normal em rotor travado.
Depois de um intervalo de tempo ajustável, o motor é automaticamente conectado em triângulo, aplicando a tensão completa de
linha nos enrolamentos. Em dispositivos de partida com uma transição de circuito aberto, o motor é momentaneamente
desconectado da linha durante a transição de estrela para triângulo. Com a transição fechada (Fig. 5-43), o motor permanece
conectado à linha pelos resistores. Isto evita os picos de corrente associados à transição em circuito aberto.
Vantagens e Desvantagens As vantagens são o custo moderado e a sua adequabilidade para cargas de alta inércia e de longa
aceleração. Ele de fato apresenta um torque eficiente. No entanto, as desvantagens são as de que ele necessita um projeto especial
do motor, o baixo torque de partida e a sua transição inerentemente aberta — transição fechada está disponível com um custo
adicional. Não existe flexibilidade na seleção de características de partidas.
Conexões Estrela-triângulo (Ípsilon-delta) Existe o motor de 12 fios enrolado para uma operação de partida em Y-Δ tanto em
baixa tensão quanto em alta tensão. Veja a Fig. 5-44. Existe também um motor de seis fios de tensão única adequado para partida
em Y-Δ. A Fig. 5-44B mostra a conexão para as linhas para o motor de seis fios. Tenha em mente que uma proteção do relé de
sobrecarga é exigida pelo National Electric Code. O tamanho da proteção é determinada pelo fabricante do motor ,(Tabela 5-4).
Fig. 5-41 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida do tipo enrolamento parcial. (Westinghouse)
Fig. 5-42 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida estrela-triângulo com circuito de transição aberto. (Allen-Bradley)
Dispositivos de Partida de Múltiplas Velocidades

Os dispositivos de partida de múltiplas velocidades são projetados para o controle automático de motores do tipo gaiolade-esquilo
de duas velocidades com polo consequente ou com enrolamento separado. Estes acionadores encontram-se disponíveis para
motores trifásicos de potência e torque constantes ou de torque variável. Dispositivos de partida de múltiplas velocidades para
motores são comumente utilizados em máquinas ferramentas, ventiladores, sopradores, compressores de refrigeração e em muitos
outros tipos de equipamento.
Relé de Comando de Baixa Velocidade Quando adicionado a um dispositivo de partida padrão, o relé de comando de baixa
velocidade obriga o operador a sempre acionar o motor em baixa velocidade antes de mudar para uma velocidade mais alta. Isto é
uma medida de segurança utilizada quando se pode ter um dano no equipamento se o motor for acionado em alta velocidade. Veja a
Fig. 5-45.
Relé de Aceleração de Sequência Automática O relé de aceleração de sequência automática irá controlar a sequência de
aceleração da baixa velocidade até a alta velocidade.
Relé de Desaceleração de Sequência Automática O relé de desaceleração de sequência automática é empregado com cargas de
grande inércia. O efeito de frenagem causado por uma mudança repentina de alta velocidade para baixa velocidade pode causar
danos ao motor ou à máquina conectada ao motor. Para evitar este perigo, a operação deve fornecer ao motor tempo suficiente para
desacelerar pressionando o botão STOP e então aguardar um curto intervalo antes de pressionar o botão para uma velocidade
menor.
Para possibilitar uma operação correta, os dispositivos de partida de múltiplas velocidades podem ser equipados com um relé de
desaceleração de sequência automática para cada passo de baixa velocidade. Este relé automaticamente interpõe um atraso de
tempo entre os passos de velocidade e torna desnecessário pressionar o botão STOP na mudança para uma velocidade mais baixa.
CONTROLADOR DE MOTOR DO TIPO POLO CONSEQUENTE

Com o incremento do número de polos de um motor, é possível a mudança de sua velocidade. Pelo aumento do número de polos, a
velocidade do motor é diminuída. Na medida em que um motor é enrolado e montado de uma forma permanente em uma armadura,
não é muito factível retirar ou adicionar polos ou os enrolamentos associados. Assim, deve-se achar um meio elétrico para variar a
velocidade do motor empregando o método do número de polos. Um modo de se fazer isso é o arranjo de polo consequente. Este
método pode ser empregado com motores de duas velocidades e um enrolamento ou com motores de quatro velocidades e dois
enrolamentos.
Fig. 5-43 Diagrama de ligação elétrica típico para dispositivo de partida estrela-triângulo com circuito de transição fechado. (Allen-Bradley)
Fig. 5-44 Conexões em estrela-triângulo. (Lincoln Electric Co.)
Tabela 5-4 Seleção do Controlador Mais Adequado para uma Determinada Característica
Característica Desejada Tipo de Dispositivo de Partida a Comentários

Ser Utilizado (Listado em Ordem
de Maior Adequabilidade)
Aceleração suave 1. Estado sólido (classe 8660) Pouca diferença entre 3 e 4.
2. Resistor primário (classe 8647)
3. Estrela-triângulo (classe 8630)
4. Autotransformador (classe 8606)
5. Enrolamento parcial (classe 8640)
Corrente de linha mínima 1. Autotransformador (classe 8606)
2. Estado sólido (classe 8660)
Torque de partida alto 1. Autotransformador (classe 8606)
Eficiência de torque alta (torque em 1. Autotransformador (classe 8606) Pouca diferença entre 3, 4 e 5.
função da corrente de linha)
Adequado para aceleração longa 1. Estrela-triângulo (classe 8630) Para um tempo de aceleração maior do que 5 s, a
partida por resistor primário requer resistores
2. Autotransformador (classe 8606) não padronizados.
3. Estado sólido (classe 8660) Os controladores para partida com enrolamento

parcial não são adequados para tempos de
4. Resistor primário (classe 8647) aceleração maiores do que 2 s.
Adequado para partida frequente 1. Estrela-triângulo (classe 8630) O enrolamento parcial não é adequado para
partidas frequentes.
4. Autotransformador (classe 8606)
Flexibilidade na seleção das 1. Estado sólido (classe 8660) No caso da partida por resistor primário, é
características de partida necessário trocar de resistor para modificar as
2. Autotransformador (classe 8606) características de partida.
3. Resistor primário (classe 8647) As características de partida não podem ser

modificadas para controladores de partida
estrela-triângulo ou com enrolamento parcial.
Fonte: Cortesia de Square D.
Fig. 5-45 (A) Dispositivo de partida de múltiplas velocidades e dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades sem o invólucro. (B)
Diagrama elétrico típico para dispositivo de partida de motor com enrolamento separado de duas velocidades. (C) Invólucro de uso geral com a
tampa removida. (Allen-Bradley)
A reversão de algumas correntes nos enrolamentos possui o mesmo efeito do que fisicamente aumentar ou diminuir o número
de polos. Em alguns casos, motores trifásicos são enrolados com seis fios colocados para fora com propósitos de conexão. É
possível conectar os enrolamentos, empregando combinações dos terminais para objetivos de conexão, tanto em série em triângulo
quanto em paralelo em estrela. Veja a Fig. 5-46. Pela derivação dos enrolamentos, é possível enviar corrente em duas direções
distintas, criando efetivamente mais polos e diminuindo a velocidade do motor. O número de polos é duplicado pela reversão de
metade de uma fase. Duas velocidades são obtidas pela produção de duas vezes mais polos consequentes para uma operação em
velocidade baixa e para uma velocidade alta.
A Fig. 5-47 ilustra como um controlador deve ser conectado para produzir polos consequentes para torque constante ou
variável. O diagrama de fiação e o esquema elétrico (Fig. 5-48) ilustram as conexões para o seguinte método de operação: o motor
pode ser acionado tanto em ALTA ou BAIXA velocidade. A mudança de BAIXA para ALTA ou de ALTA para BAIXA pode ser
realizada sem pressionar primeiramente o botão STOP. A Fig. 5-49 mostra dispositivos-piloto que podem atuar no sentido de obter
diferentes sequências e métodos de operação. O arranjo triângulo em série produz velocidade alta. Ele também produz a mesma
potência nominal em velocidades altas e baixas.
O torque nominal será o mesmo para ambas as velocidades se o enrolamento for tal que a conexão triângulo em série produza a
velocidade baixa e que a conexão estrela em paralelo produza a velocidade alta. Motores de polo consequente com um enrolamento
único para duas velocidades apresentam a derivação extra no ponto médio do enrolamento. Isto permite que várias conexões sejam
possíveis. No entanto, o intervalo de velocidade é limitado à razão 1:2 ou de 600/1200 ou 900/1800 rpm.
A Fig. 5-50 mostra as marcações terminais no motor e as conexões para uma potência em triângulo constante. O diagrama de
fiação (Fig. 5-51) e o esquema elétrico (Fig. 5-52) ilustram as conexões para o seguinte método de operação: o motor pode ser
acionado tanto em ALTA velocidade ou em BAIXA velocidade. A mudança de BAIXA para ALTA pode ser feita sem pressionar
primeiramente o botão STOP. Na mudança de ALTA para BAIXA, o botão STOP deve ser pressionado entre as velocidades. Os
dispositivos-piloto mostrados na Fig. 5-53 ilustram as outras conexões que podem ser feitas para obter sequências e métodos de
operação diferentes.
Fig. 5-46 Ligações feitas pelo dispositivo de partida de polo consequente para torque constante ou torque variável. (Allen-Bradley)
Fig. 5-47 Diagrama de fiação para motor de duas velocidades, de polo consequente, com potência constante, tamanho NEMA 0-4. (Square D)
Fig. 5-48 Esquema elétrico de um motor de duas velocidades. (Allen-Bradley)
Controladores de um motor de polos consequentes de quatro velocidades e dois enrolamentos podem ser empregados em
motores de gaiola-de-esquilo que possuam dois enrolamentos reconectáveis e duas velocidades para cada enrolamento. Este tipo de
motor, de fato, necessita de um tipo especial de sequência de acionamento. Isto significa que ele precisa usar as propriedades do
relé de comando, do relé de aceleração e do relé de desaceleração para operar corretamente.
A Fig. 5-54 mostra o dispositivo de partida de duas velocidades e de polo consequente com conexões para torque variável e de
torque constante. A Fig. 5-55 mostra como o controlador de quatro velocidades e de dois enrolamentos é conectado para os arranjos
possíveis empregando este tipo de motor.
Fig. 5-49 Diagramas de dispositivos-piloto mostrando as ligações que podem ser feitas para se obter sequências e métodos de operação diferentes.
Fig. 5-50 Conexões feitas pelo dispositivo de partida para potência constante. (Allen-Bradley)
Fig. 5-51 Diagrama de fiação para dispositivo de partida de duas velocidades, polo consequente, com torque constante ou variável, tamanho
NEMA 0-4. (Square D)
Fig. 5-52 Desenhos elementares do circuito de controle para um dispositivo de partida de polo consequente. (Allen-Bradley)
Fig. 5-53 Conexões para diferentes sequências e métodos de operação. (Allen-Bradley)
Fig. 5-54 (A) Diagrama elétrico típico para dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades (Estrela). (B) Diagrama elétrico típico
para dispositivo de partida de polo consequente de duas velocidades. (Delta).
CONTROLADORES DE TENSÃO PLENA

O acionador de menor custo é o do tipo tensão plena. Não existe limite para a potência, o tamanho, a tensão nominal ou tipo de
motor que pode ser acionado em tensão plena quando a energia estiver disponível.
Acionadores de tensão plena são sempre a primeira escolha quando o sistema de energia elétrica pode fornecer a corrente de
partida inicial, e o motor e a máquina movida podem suportar o choque súbito da partida. Exemplos disto são máquinas que podem
ser acionadas sem carga e também as que necessitam de pouco torque; ou máquinas que podem ser equipadas com alguma forma de
mecanismo de descarga para reduzir o torque de acionamento como, por exemplo, o uso de uma válvula de alívio em um
compressor. Uma embreagem pode ser inserida entre a máquina e o motor de modo que o motor possa ser acionado sem carga.
Quando o motor está em funcionamento, a embreagem é acionada. Algumas vezes, embreagens são empregadas em grandes
máquinas de modo que a potência máxima possa ser exercida durante o arranque sem uma perturbação crítica no sistema de
energia. O uso de embreagens também permite utilizar motores com um torque mais baixo e correntes de rotor travado. Na maioria
dos casos, instalações modernas usam controladores de motor transistorizados para uma melhor operação. Muitos dos acionadores
mais antigos ainda estão em uso e continuarão a apresentar um bom desempenho por muitos anos. Conforme se deterioram, eles são
trocados por um acionador do tipo transistorizado de modo que o arranjo de embreagem se torne desnecessário.
A Fig. 5-56 mostra um dispositivo de partida de tensão plena de uso geral. Este tipo de dispositivo de partida é projetado para
um acionamento em tensão plena de motores polifásicos do tipo gaiola-de-esquilo e no controle primário de motores com anel
deslizante. Este tipo de acionador pode ser operado por controle remoto por meio de botões de pressão, sensores de nível de líquido,
termostatos, pressostatos, chaves de mola, chaves limitadoras ou qualquer outro dispositivo piloto adequado de dois ou três fios.
Sequência de Partida
Se o acionamento em tensão plena produz demandas de corrente excessiva no sistema de distribuição, os motores devem ser
acionados individualmente ou em blocos de potência permitida empregando algum método de retardo de tempo, tais como
retardadores de tempo acionados por motor, pneumáticos ou de êmbolo de mercúrio. Quando motores grandes e pequenos devem
ser acionados em um sistema de energia comum, os melhores resultados são obtidos pelo acionamento dos motores de maior
capacidade em primeiro lugar. Isto fornece aos motores de maior tamanho a vantagem de uma capacidade plena da linha. Se
motores síncronos encontram-se no sistema com outros tipos de motores de CA, as unidades síncronas devem sempre ser acionadas
primeiro, já que elas fornecem estabilidade em termos de tensão para o acionamento de motores de indução.
Proteção Contra Baixa Tensão

A proteção contra baixa tensão é necessária enquanto os motores estiverem trabalhando, mesmo que um acionamento sistemático
permita que todos os motores sejam acionados sem uma queda de tensão excessiva na linha. Nas situações em que circuitos de
controle de três fios são empregados, uma queda severa de tensão na linha ou uma falha completa momentânea interrompe os
circuitos de travamento de controle e o controlador desarma, causando a parada do motor. Isto fornece uma proteção contra baixa
tensão e impede a aceleração simultânea de todos os motores em velocidade plena depois de serem retardados por uma queda de
tensão. No entanto, todos os motores são desconectados da linha durante a queda de tensão e cada um deve ser reinicializado.
Proteção por Retardo de Tempo

É possível estabelecer um circuito de modo que possa ser utilizado um arranjo de retardo de tempo para baixa tensão. Isto permite o
desarme dos controladores em quedas de tensão, mas possibilita a reinicialização automática se a tensão normal for restaurada
dentro de um intervalo de tempo pré-ajustado. O retardo de tempo comum é de dois segundos ou menos.
Fig. 5-55 Diagrama elementar de um controlador de dois enrolamentos e quatro velocidades e os arranjos possíveis para ligações do motor. (Allen-
Bradley)
Fig. 5-56 (A) Dispositivos de partida de plena tensão (NEMA), tipo aberto, sem invólucro: (a) Tamanho 3; (b) Tamanho 5. (Allen-Bradley) (B)
Voltímetro de alicate. (Amprobe)
Uma proteção contra baixa tensão por retardo de tempo nos controladores irá impedir alguns desligamentos totais, mas ela deve
ser aplicada com cautela. Se empregada em todos os controladores dos motores, a restauração da tensão dentro do ajuste do retardo
de tempo após uma queda de tensão fará com que cada motor tente acelerar simultaneamente, produzindo assim correntes
excessivas, que podem acionar proteções de reserva e dispositivos de sobrecarga de acionadores e então desconectar os motores.
Dispositivos-piloto como chaves de pressão, de nível ou de temperatura acionam ou desligam automaticamente os motores em
função do aumento da demanda. No caso de quedas de tensão severas ou de falha na alimentação da tensão, os controladores do
motor se abrirão mesmo se a chave de demanda estiver fechada. Quando da restauração da tensão plena, todas as unidades tentarão
se reinicializar ao mesmo tempo. Este problema operacional pode ser evitado pela adição de um temporizador no circuito de
acionamento de cada motor e programando a demanda de acionamento para intervalos levemente distintos. Os retardos de tempo
das várias unidades podem ser alinhados de tal forma que, quando da restauração da tensão, apenas uma unidade por vez será
acionada.
MOTORES ELÉTRICOS: USOS, OPERAÇÃO E CARACTERÍSTICAS

Motores elétricos são dispositivos que convertem energia elétrica em energia cinética, geralmente na forma de um eixo girante que
pode ser utilizado para acionar um ventilador, uma bomba, um compressor, e assim por diante. Motores monofásicos são
comumente utilizados em até 3 hp, mas, às vezes, a potência pode ser maior. Motores trifásicos são preferidos no projeto elétrico de
motores de ¾ hp ou superior, já que eles são autoequilibrantes no serviço trifásico.
Existem motores de vários estilos e com diferentes eficiências nominais. A eficiência está normalmente associada à quantidade
de ferro e de cobre nos enrolamentos. Isto é, quanto maior a quantidade de ferro para o fluxo magnético e quanto maior a
quantidade de cobre para se reduzir a resistência, mais eficiente será o motor. Denominações tais como eficiência padrão e alta
eficiência são comuns.
• Motor com função de inversor significa que um motor foi construído para suportar os impactos negativos de um acionamento com
frequência variável.
• Motores à prova de gotejamento (ODP – open drip-proof) são usados em aplicações gerais.
• Motores selados resfriados por ventilador (TEFL – totally enclosed fan-cooled) são usados em ambientes de trabalho agressivos.
• Motores à prova de explosão podem ser necessários em ambientes perigosos.
Em geral, os motores são selecionados para operar na capacidade nominal descrita na placa ou abaixo dela, embora os motores
ODP possuam um fator de serviço de 1,15, ou seja, o motor irá tolerar uma pequena sobrecarga, mesmo em operação contínua.
Uma vez que os motores são suscetíveis a falhas quando operam acima da temperatura nominal, deve-se tomar cuidado na
seleção do motor para ambientes quentes como a região a jusante de uma serpentina de aquecimento. Para altitudes acima de 3300
pés (1000 m), os fabricantes de motores limitam o fator de serviço a 1,0.
Os enrolamentos do motor são protegidos por dispositivos de sobrecarga que abrem o circuito de força se uma amperagem
maior que a nominal passar pelo circuito por um tempo superior ao preestabelecido. Isto levanta uma questão interessante para o
caso de um motor utilizado para acionar um ventilador com um momento de inércia rotacional desproporcionalmente alto. Durante
a partida, o motor consome uma corrente bem superior à de operação em plena velocidade. O tempo necessário para levar um motor
até a velocidade nominal pode ser muito longo se ele não possuir torque suficiente tanto para lidar com a carga quanto para acelerar
a hélice.
Se o motor não alcançar a velocidade nominal entre 10 e 15 s, é provável que o protetor do motor atue baseado na am peragem
de acionamento. Um motor dimensionado sem uma folga adequada para lidar com uma carga de ventilador pode nem ser acionado.
Assim, é importante dimensionar um motor para lidar tanto com a inércia da carga quanto com a inércia da hélice. Os vendedores
de ventiladores podem ajudar com esta questão. Este problema é particularmente comum em ventiladores de tiragem induzida
utilizados em grandes caldeiras, nas quais a condição do ar mais denso na partida a frio requer uma maior potência de acionamento
comparada com a condição de operação a quente.
Rotação do Motor
Em motores monofásicos, a direção da rotação do motor é determinada por características da fiação interna do motor estabelecidas
em fábrica. Uma mudança na conexão dos fios na fonte de alimentação pode não apresentar qualquer efeito na direção da rotação.
Para uma mudança, é necessária uma alteração em uma conexão interna conforme sugerido pelo fabricante.
Nos motores polifásicos, uma sequência de condução é estabelecida na usina de força. O motor apresenta três conjuntos de fios
condutores, que estão conectados às três fases do serviço. Se um motor trifásico se encontra girando no sentido contrário ao
desejado, tudo o que é necessário para mudar a direção é inverter a ligação de dois fios quaisquer.
Variadores de Frequência
Um dos desenvolvimentos elétricos mais úteis nos últimos anos foi o variador de frequência (VFD – variable frequency drive) em
CA para o controle da velocidade do motor. O controle elétrico da velocidade dos motores não é um conceito novo — variadores
em CC vêm sendo utilizados há décadas no ambiente industrial — mas o variador em CA de baixo custo, adequado ao mercado de
aquecimento, ventilação e condicionamento de ar, é um produto relativamente novo. Estes novos variadores, em geral, empregam
circuitos eletrônicos para variar a frequência de saída, o que, por sua vez, modifica a velocidade do motor.
Já que a potência requerida para acionar um ventilador centrífugo ou uma bomba centrífuga é proporcional ao cubo da
velocidade do ventilador ou da bomba, grandes reduções no consumo de energia são obtidas com velocidade reduzida. Esta
economia é usada para pagar o custo adicional de um VFD em uma base de custo do ciclo de vida. Em geral, um VFD de qualidade
apresenta uma maior economia de energia do que palhetas de sucção de abertura variável ou outro controle de vazão mecânico. Em
projetos de baixo custo, o proprietário pode ter decidido renunciar ao serviço de um VFD de alta qualidade em favor de um damper
de sucção para ventiladores de custo inicial mais baixo, ou de uma válvula modulada para controle de pressão diferencial em
bombas.
Na utilização do VFD para uma dada aplicação, vários fatores devem ser considerados:
• O VFD deve estar em um ambiente relativamente limpo, com ar condicionado. Já que ele é um dispositivo eletrônico sofisticado,
particulados no ar ambiente, mudanças bruscas nas condições do ar ambiente, temperaturas acima de 90°F (32°C) e ambientes
úmidos com condensação constituem ameaças para a expectativa de vida útil do variador.
• O variador deve ser compatível com o motor que está sendo acionado. Velocidades de motor reduzidas implicam um menor
resfriamento de motor, enquanto as perdas de energia interna do motor podem ser altas em um motor configurado de forma
inadequada. As aplicações de VFD normalmente estão associadas a motores de alta eficiência ou motores com função de inversor.
• Os variadores e os motores podem ser sensíveis à altitude ou ser afetados por outras condições locais. A seleção dos variadores e
dos motores deve ser verificada em todos os casos pelo fornecedor do variador.
• Uma vez que alguns variadores usam uma frequência principal no intervalo da audição humana, um zumbido pode ser emitido no
variador e/ou no motor. O ruído pode ser um problema difícil de ser atenuado em algumas aplicações. Alguns variadores mais
modernos permitem que a frequência principal seja posicionada para acima do intervalo normal de audição, o que elimina o
problema do ruído, mas diminui a expectativa de vida do motor.
• Alguns variadores de velocidade “sujam” a linha de alimentação com ruídos elétricos ou produzem distorções harmônicas que
afetam o fluxo da corrente no condutor neutro de uma fonte de alimentação trifásica. Transformadores de isolamento nem sempre
são eficientes na eliminação dessa distorção harmônica da linha.
As distorções harmônicas também estão associadas a falhas prematuras nos rolamentos do eixo de ventiladores, nos quais
correntes migrantes superam as qualidades isolantes da graxa nos rolamentos e geram arcos elétricos do rolamento interno para a
parte externa, causando depósitos metálicos que deterioram as superfícies de rolamento normalmente lisas.
• Se os VFDs forem aplicados a cargas críticas, pode ser útil contar com um bypass para acionar o motor à plena velocidade no caso
de uma falha no variador. Isto gera uma preocupação para o controle de pressão, já que a operação em velocidade plena irá
desenvolver uma condição de pressão máxima, seja ela necessária ou não. Neste caso, deve-se considerar o uso de dampers de
alívio.
• A maioria dos VFDs pode aceitar um sinal de entrada remoto de 4 a 10 mA, ou 0 a 10 V CC, originários de transdutores de
pressão ou de medidores de fluxo. Em geral, os variadores possuem uma opção de seleção de velocidade manual, se apenas
houver necessidade de uma variação de velocidade ocasional ou sazonal. O ajuste manual também é útil em um período de testes
e balanceamentos.
DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS DE MOTORES ELÉTRICOS UTILIZANDO UM VOLT-AMPERÍMETRO

Um equipamento elétrico é projetado para operar em uma tensão e corrente específicas. Em geral, o equipamento funcionará de
forma satisfatória se a tensão na linha ficar na faixa de mais ou menos 10% da especificação nominal descrita na placa de
identificação. No entanto, em alguns casos, uma queda de tensão de 10% pode resultar em uma falha. Isto pode acontecer com um
motor de indução que está sendo carregado para sua capacidade máxima tanto na partida quanto na operação. Uma perda de 10% na
tensão da linha resultará em uma perda de 20% no torque.
A corrente nominal de plena carga descrita na placa de identificação é um valor aproximado baseado em uma unidade média
que sai da linha de produção do fabricante. A corrente verdadeira para uma dada unidade irá variar aproximadamente 10% na saída
nominal. No entanto, um motor cuja corrente de carga exceder o valor nominal em 20% ou mais irá reduzir a vida do motor devido
a altas temperaturas na operação e a razão para a corrente excessiva deve ser determinada. Em muitos casos, pode ser simplesmente
um motor sobrecarregado. O aumento percentual na carga não irá corresponder ao aumento percentual da corrente de carga. Por
exemplo, no caso de um motor de indução monofásico, um aumento de 35% na corrente pode corresponder a um aumento de 80%
no torque de saída.
As condições de operação e o comportamento do equipamento elétrico podem ser analisados somente por medidas reais. Uma
comparação da tensão terminal e da corrente medidas irá verificar se o equipamento está trabalhando dentro de especificações
elétricas. As medidas de tensão e de corrente necessitam do uso de dois instrumentos básicos — o voltímetro e o amperímetro. Para
medir tensão, as pontas de teste do voltímetro estão em contato com os terminais da linha em teste. Para medir corrente, o
amperímetro convencional deve ser conectado em série com a linha, de modo que a corrente passe pelo amperímetro.
A inserção de um amperímetro significa o desligamento do equipamento, a abertura da linha, a conexão do amperímetro, a
partida do equipamento, a leitura do dispositivo de medição e, após tudo isto, a remoção do amperímetro da linha. Um trabalho
adicional que demandará muito tempo poderá acontecer se as conexões do amperímetro tiverem que ser desviadas para um terminal
de maior ou menor faixa de medição.
VOLT-AMPERÍMETRO DE CA COM NÚCLEO PARTIDO

Estas desvantagens são praticamente eliminadas pelo emprego de um volt-amperímetro de CA com núcleo partido, também
chamado de volt-amperímetro de alicate. Veja a Fig. 5-57. Este instrumento combina um voltímetro de CA e um amperímetro de
CA com núcleo partido em uma unidade única que cabe no bolso e que possui uma chave adequada para selecionar múltiplas faixas
de medição de tensão e de corrente. Veja a Fig. 5-58. Como o amperímetro tem o núcleo partido, a linha a ser testada não necessita
ser desconectada de sua fonte de alimentação.
Este tipo de ohmímetro emprega o princípio do transformador para conectar o instrumento à linha. Já que qualquer condutor que
carrega corrente alternada irá desenvolver um campo magnético variável em volta de si mesmo, este condutor pode ser empregado
como o enrolamento primário do transformador. O amperímetro de alicate carrega as parcelas restantes do transformador, que são o
núcleo de aço laminado e a bobina secundária. Para se ter a ação do transformador, a linha a ser testada é envolvida pelo núcleo do
tipo dividido simplesmente pressionando o botão de acionamento. Veja a Fig. 5-59. Além de medir tensões terminais e correntes de
carga, o amperímetro-voltímetro de alicate pode ser usado para rastrear problemas elétricos durante o conserto de motores elétricos.
Teste para Aterramentos

Para determinar se um enrolamento está aterrado ou possui um baixo valor de resistência de isolamento, conecte a unidade e as
pontas de teste conforme mostrado na Fig. 5-60. Admitindo que a tensão de linha disponível seja aproximadamente de 120 V, use a
escala de tensão mais baixa da unidade. Se o enrolamento está aterrado na armadura, o teste indicará tensão total na linha. Um
aterramento de alta resistência é simplesmente um caso de resistência de isolamento baixa. A leitura indicada para um aterramento
de grande resistência será um pouco menor do que a tensão da linha. Um enrolamento que não está aterrado será indicado por uma
leitura pequena ou desprezível. Isto é basicamente devido ao efeito capacitivo entre o enrolamento e a laminação de aço.
Fig. 5-57 (A) Volt-amperímetro de alicate com escala rotativa. (Amprobe) (B) Volt-amperímetro de alicate com leitura digital. (Simpson)
Fig. 5-58 O volt-ampère-ohmímetro de alicate com as partes identificadas.
Para localizar a parte aterrada do enrolamento, desconecte os jumpers de conexão necessários e teste. As seções aterradas serão
detectadas por uma indicação de tensão total da linha.
Teste para Rompimento dos Enrolamentos

Para determinar se um enrolamento encontra-se rompido, conecte as pontas de teste conforme ilustrado nas Figs. 5-61 e 5-62. Se o
enrolamento estiver rompido, não haverá nenhuma indicação de tensão. Se o circuito não estiver rompido, a indicação do voltímetro
será a de tensão total da linha.
Fig. 5-59 Encontrando a localização de uma fase aterrada de um motor. (Amprobe)
Fig. 5-60 Teste para rompimento de um enrolamento com pontas de teste.
Fig. 5-61 Isolando uma fase aberta. (Amprobe)
Fig. 5-62 Identificação de um enrolamento aberto em um motor. (Amprobe)
Verificação de Curtos-circuitos
As espiras em curto-circuito do enrolamento de um motor comportam-se como o secundário em curto de um transformador. Um
motor com um enrolamento em curto irá demandar uma corrente elevada enquanto estiver funcionando sem carga. As medidas da
corrente podem ser feitas sem que as linhas sejam desconectadas. Isto significa que você envolve uma das linhas com o
transformador de núcleo partido do equipamento. Se a leitura de amperagem é muito maior do que a amperagem nominal de plena
carga descrita na placa de identificação, o motor está provavelmente em curto.
Em um motor bifásico ou trifásico, um enrolamento parcialmente em curto produz uma maior leitura de corrente na fase em
curto. Isto fica evidente quando se mede a corrente em cada fase.
Teste de Rotores do Tipo Gaiola-de-esquilo

Em alguns casos, a perda no torque de saída em velocidade nominal em um motor de indução pode ser devida a aberturas no rotor
de gaiola-de-esquilo. Para testar o motor e determinar quais as barras de rotor encontram-se frouxas ou abertas, coloque o rotor em
um verificador de induzido, como mostrado na Fig. 5-63. Posicione a chave para a maior escala de corrente. Ligue o verificador de
induzido e então ajuste a unidade de teste para a escala de corrente adequada. Gire o rotor no verificador de induzido e anote a
indicação de corrente sempre que o verificador de induzido for energizado. As barras e os anéis nas extremidades do rotor
comportam-se de forma análoga a um secundário de um transformador em curto. O enrolamento do verificador de induzido
comporta-se como o primário. Um bom rotor irá produzir aproximadamente as mesmas indicações de corrente para todas as
posições do rotor. Um rotor com defeito irá exibir uma queda na leitura das correntes quando as barras em aberto se moverem para
o interior do campo do verificador de induzido.
Fig. 5-63 Teste de um rotor gaiola-de-esquilo. (Amprobe)
Teste da Chave Centrífuga em um Motor de Fase Dividida
Uma chave centrífuga com defeito pode não desconectar o enrolamento de partida no momento adequado. Para determinar se o
enrolamento de partida permanece no circuito, coloque o amperímetro de alicate em volta de um dos fios do enrolamento de
partida. Ajuste o instrumento para a maior escala de corrente. Acione a chave do motor. Selecione a escala de corrente adequada.
Observe se há alguma corrente no circuito do enrolamento de partida. Uma indicação de corrente significa que a chave centrífuga
não abriu quando o motor atingiu velocidade nominal. Veja a Fig. 5-64.
Fig. 5-64 Teste de uma chave centrífuga em um motor.
Teste para Curto-circuito entre os Enrolamentos de Partida e de Marcha

Um curto-circuito entre os enrolamentos de partida e de marcha pode ser determinado empregando o amperímetro e a tensão de
linha para verificar a continuidade entre os dois circuitos separados. Desconecte os fios do enrolamento de partida e do enrolamento
de marcha e conecte o instrumento conforme mostrado na Fig. 5-65. Ajuste o medidor para a tensão. Uma leitura de tensão nominal
da linha será obtida se os enrolamentos estiverem em curto-circuito um com o outro.
Teste de Capacitores
Muitas vezes, capacitores com defeito são a causa de problemas em motores com capacitor. Curtos-circuitos, aberturas,
aterramentos e uma capacidade insuficiente em microfarads são as condições para as quais os capacitores devem ser testados para
determinar se eles se encontram ou não em bom estado.
Para verificar se um capacitor está aterrado, ajuste o instrumento na escala adequada de tensão e conecte o instrumento e o
capacitor à linha conforme ilustrado na Fig. 5-66. Uma indicação de tensão nominal da linha no aparelho significa que o capacitor
está aterrado ao seu invólucro. Um aterramento de alta resistência se tornará evidente por uma leitura de tensão pouco abaixo da
tensão da linha. Uma leitura de tensão desprezível ou nula indicará que o capacitor não está aterrado.
Para medir a capacidade do capacitor, ajuste a chave da unidade de teste para a escala de tensão adequada e leia a indicação de
tensão da linha. Então, ajuste para a escala de corrente adequada e leia a indicação da corrente do capacitor. Durante o teste,
mantenha o capacitor na linha durante um período de tempo muito curto, pois os capacitores eletrolíticos para acionamento de
motores são especificados para trabalho intermitente. Veja a Fig. 5-67. A capacidade em microfarads é então avaliada pela
substituição das leituras de tensão e corrente na fórmula a seguir, admitindo o uso de uma linha de 60 Hz nominais:
Fig. 5-65 Teste para encontrar um curto-circuito no enrolamento. (Amprobe)
Fig. 5-66 Teste para encontrar um capacitor aterrado. (Amprobe)
Um capacitor aberto se tornará evidente se não existir indicação de corrente no teste. Um capacitor em curto é facilmente
detectável. Ele queimará o fusível quando o interruptor de linha for ligado para medir a tensão da linha.
UTILIZAÇÃO DO MEGÔMETRO NO DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS

O megômetro (também chamado de megger) é um dispositivo que pode ser empregado para medir milhões de ohms. Veja a Fig.
5-68. Meg aqui significa “milhão”. Em geral, o equipamento emprega alta tensão para induzir uma pequena corrente pelo isolante
que está sendo medido. A resistência de isolamento é muito importante para a operação adequada de motores, compressores e
outros equipamentos elétricos.
Alguns meggers usam baterias e outros empregam uma manivela para gerar um campo magnético a partir de uma pequena
bobina de fios. O giro da manopla da manivela faz com que a bobina de fios gere uma FEM, geralmente de alta tensão. Assim, o
megger pode gerar um choque no operador se ele tocar as pontas de teste quando a manivela estiver sendo acionada. Como a
corrente é muito baixa, o dano real causado pela energia elétrica que flui pelo seu corpo é bem pequeno. Não custa mencionar que
você deve ler as instruções e segui-las de forma bem precisa. Não use o megger em uma atmosfera explosiva.
Fig. 5-67 Medindo a capacidade de um capacitor. (Amprobe)
Fig. 5-68 Megômetros. (A) Megger ou megômetro com manivela para acionamento manual. (B) Megger ou megômetro com bateria para
acionamento. (Amprobe)
O equipamento em teste com o megômetro pode acumular uma carga capacitiva pelo procedimento. Um modelo possui um
botão “press to read” (pressione para leitura). Quando ele for liberado, a carga capacitiva será descarregada. Em outros modelos,
você deve aguardar uns poucos minutos para que a carga se dissipe ou remover a ponta de teste do terra do equipamento e encostá-
la no terminal do equipamento no qual a outra ponta de teste estiver conectada. Nunca use o megger em um circuito ligado. Como
ele possui uma fonte de potência interna, não é necessário extrair corrente da linha.
Existem dois caminhos possíveis de condução ou de vazamento de isolamento em todos os equipamentos elétricos — um é
através do material isolante e o outro é pela sua superfície. Usando o terminal protetor, o vazamento pela superfície pode ser
separado e uma medição direta do isolamento pode ser realizada. Veja a Fig. 5-69.
Fig. 5-69 Modelo de acionamento manual utilizado para testar o isolamento de um cabo.
TESTE DA RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO

O objetivo principal do isolamento é o de manter a eletricidade fluindo no caminho desejado. O isolamento perfeito deveria ter uma
resistência infinita, o que impediria o fluxo de qualquer corrente através do isolamento para o terra. No entanto, não existe nenhum
material isolante perfeito. Assim, sempre existe algum fluxo de corrente. O bom isolamento é aquele que possui e mantém um alto
valor de resistência para minimizar o fluxo de corrente.
A menos que haja um dano acidental, uma falha no isolamento é geralmente gradual, em vez de súbita. Isto acontece porque,
com frequência, a falha é o resultado de repetidos processos de aquecimento e resfriamento, juntamente com as respectivas
expansões e contrações. Também a falha é devida à sujeira, abrasão física, vibração, umidade e produtos químicos.
Quando o isolamento começa a falhar, sua resistência diminui, permitindo que mais corrente passe pelo isolamento. Se a
resistência continua a diminuir, a condição do isolamento pode chegar a um ponto em que ela pode produzir um fluxo de corrente
pelo isolamento grande o suficiente para causar a queima de um fusível, danos ao equipamento ou um choque fatal.
Medição da Resistência de Isolamento

As medições de resistência de isolamento são afetadas por vários fatores, principalmente pela temperatura e pela duração das
medições. A umidade também pode afetar as leituras. Assim, é uma boa ideia registrar se o ar está seco ou úmido durante o tempo
de medição. Você pode verificar que as leituras de resistência de isolamento são mais baixas nos dias úmidos e mais altas nos dias
secos. Um equipamento molhado ou inundado deve ser seco e limpo tanto quanto possível antes de se tomar medidas. Finalmente,
sujeira e outros contaminantes (corrosão, produtos químicos, e assim por diante) também podem afetar as leituras. Você deve se
assegurar de que os pontos de contato nos quais serão realizadas as medidas estão razoavelmente limpos.
A duração das medidas de resistência também afeta a leitura. Se o isolamento estiver bom, a leitura irá aumentar continuamente
enquanto o megômetro estiver conectado ao isolamento. A medição mais comum do megômetro é tomada ao final de um intervalo
de 60 s. Este período de tempo, em geral, fornece uma medida satisfatória da resistência do isolamento.
Um segundo teste envolve a tomada de uma leitura depois de 30 s e de 60 s. A leitura tomada em 60 s dividida por aquela
tomada aos 30 s é conhecida como a razão de absorção dielétrica. A comparação de razões periódicas pode se mostrar mais útil do
que as leituras de um minuto.
Em geral, uma razão de 1,25 é o limite inferior para um isolamento externo. Uma extensão deste teste envolve leituras tomadas
após 60 s e 10 min. A razão da leitura em 10 min por aquela tomada em 60 s é conhecida como o índice de polarização. A medida
da resistência tomada ao final de 10 min deve ser consideravelmente maior do que aquela realizada em 60 s. A medida de uma
resistência de isolamento de um enrolamento seco em boas condições deve atingir um valor razoavelmente estável em 10 min. Se o
enrolamento estiver molhado ou sujo, o valor estável, em geral, será atingido em um ou dois minutos. O índice é útil na avaliação
de quão seco está o enrolamento e de sua adequabilidade para um teste de sobretensão.
Em geral, o valor mínimo recomendado do índice de polarização para máquinas rotativas CA e CC é de 1,5 a 221°F (105°C)
(classe A) e de 2,0 para 266°F (130°C) (classe B).
Ferramentas e Pequenos Aparelhos Elétricos

Para ferramentas elétricas com isolamento duplo, o fio do megômetro conectado à carcaça deveria ser conectado a alguma parte
metálica da ferramenta (como o mandril ou a lâmina). Veja a Fig. 5-70. O comutador da ferramenta elétrica deve estar na posição
“on” (“ligado”).
Fig. 5-70 Utilização de um megômetro para verificar o isolamento de uma pequena furadeira manual.
Motores Para o teste em CA, desconecte o motor da linha por meio da retirada dos fios dos terminais do motor ou abrindo o
comutador principal. Se o comutador principal for utilizado e se o motor possuir um acionador, este deve ser mantido na posição
“ligado”. Neste último caso, a resistência medida incluirá as resistências do motor, dos fios e de todos os outros componentes entre
o motor e o comutador principal. Se uma falha for indicada, o motor e os outros componentes devem ser verificados
individualmente.
Se o motor for desconectado em seus terminais, ligue uma ponta do megômetro à carcaça aterrada do motor. Conecte a outra
ponta a outro fio do motor. Veja a Fig. 5-71. Para o teste em CC, desconecte o motor da linha. Para testar as armações da escova, as
bobinas de campo e o induzido, conecte uma ponta do megômetro para a escova no comutador. Se a medida de resistência indicar
uma falha, levante as escovas para fora do comutador e teste separadamente o induzido, as bobinas de campo e as armações da
escova. Faça isto conectando uma ponta do megômetro em cada um destes elementos individualmente, deixando a outra ponta
ligada à carcaça aterrada do motor.
Fig. 5-71 Utilização de um megômetro para verificar o isolamento do enrolamento de um motor.
Cabos Desconecte o cabo da linha. Também desconecte a outra ponta para evitar erros devido a perdas de outros equipamentos.
Verifique cada condutor para aterramento e/ou contato com a malha de proteção conectando uma ponta do megômetro a cada um
dos condutores por vez. Verifique a resistência de isolamento entre os condutores conectando as pontas do megômetro aos
condutores em pares. Veja a Fig. 5-72.
Para testar um relé, conecte uma ponta do megger ao contato do relé. A outra ponta do megger vai para a bobina. A seguir ela
vai ao núcleo.
Fig. 5-72 Utilização de um megômetro para verificar as qualidades do isolamento de fios entre condutores.
Tabela 5-5 Umidade em Sistemas de Compressores Herméticos
Leitura do Megger Condição do Compressor Manutenção Preventiva Sugerida
100 megaohms — infinito Boa Nada é necessário.
50–100 megaohms Umidade presente Troque o secador.
20–50 megaohms Nível de umidade crítico e possível Troque vários secadores.

contaminação do óleo
Troque o óleo. Presença de ácido.
0–20 megaohms Contaminação crítica Descarte o óleo e toda a carga de fluido

refrigerante. Evacue o sistema. Instale
secadores de linhas de líquido e de sucção.
Recarregue o sistema com óleo e fluido
refrigerante novos.
Controle de Motor CA Motores com rotores enrolados e motores comutadores CA possuem apenas uma aplicação limitada. O
motor de indução gaiola-de-esquilo é o motor mais amplamente utilizado. O emprego de altas tensões (2400 V ou superior)
introduz requisitos que vão além daqueles necessários para os equipamentos de 600 V. No entanto, os princípios básicos não se
modificam.
O motor, o seu controlador e a máquina na qual o motor será acoplado estão relacionados entre si e devem ser considerados
como um só equipamento na seleção de um dispositivo específico para uma determinada aplicação. Em geral, três fatores básicos
são considerados na seleção de um controlador para um motor:
• A alimentação elétrica.
• O motor.
• As características operacionais do controlador.
SISTEMAS DE COMPRESSORES HERMÉTICOS

A Tabela 5-5 pode ser usada como um guia para determinar o grau da contaminação por umidade de um sistema.
Disjuntores e Comutadores
Disjuntores e comutadores que serão testados devem ser desconectados da linha. Para testar cada terminal por vez, conecte uma
ponta do megger à armadura ou à terra. Conecte a outra ponta do megger em cada terminal do disjuntor ou do comutador, um após
o outro. Para o teste entre terminais, conecte as pontas do megger aos pares de terminais.
Bobinas e Relés
Desconecte da linha os relés e bobinas a serem testados. Para testar a bobina, conecte uma ponta do megger a um dos fios da
bobina. A outra ponta do megger deve ser aterrada. Então conecte o megger entre um fio da bobina e o núcleo.
Para testar um relé, conecte uma ponta do megger ao contato do relé. A outra ponta do megger vai para a bobina. Então ela vai
para o núcleo.
CONTROLE DE MOTOR CA
Em geral, quatro fatores básicos devem ser considerados na seleção e na manutenção do controlador de motor: a alimentação
elétrica, o motor, as características de operação do ambiente do controlador e o National Electrical Code (NEC)*.
Controlador de Motor
Um controlador de motor executará algumas ou todas as seguintes funções: partida, parada, proteção de sobrecarga, proteção contra
corrente excessiva, reversão, mudança de velocidade, comando de pulso (jogging), frenagem elétrica (plugging), controle de
sequência e indicação de luzes-piloto. O controlador também pode fornecer o controle para equipamentos auxiliares como freios,
embreagens, solenoides, aquecedores e sinalizadores. Um controlador de motor pode ser empregado para controlar um único motor
ou um grupo de motores.
Os termos acionador e controlador significam praticamente a mesma coisa. Rigorosamente falando, um acionador é a forma
mais simples de um controlador. Ele é capaz de acionar e parar um motor e fornecer proteção de sobrecarga.
MOTOR CA DO TIPO GAIOLA-DEESQUILO

O cavalo de batalha da indústria é o motor gaiola-de-esquilo em CA. A esmagadora maioria dos milhares de motores empregados
atualmente em aplicações gerais é do tipo gaiola-deesquilo, devido à simplicidade em sua construção e em sua operação.
O motor do tipo gaiola-de-esquilo leva este nome por causa da construção do seu rotor. O rotor lembra uma gaiola-de-esquilo e
não possui enrolamento por fios. Vários termos devem ser explicados para entender o controle do motor. Corrente de plena carga
(FLC – full load current) é a corrente necessária para produzir o torque de plena carga na velocidade nominal. Corrente de rotor
bloqueado (LRC – locked rotor current) é a corrente de ligação quando o motor está conectado diretamente à linha. A LRC pode
ser de quatro a dez vezes maior do que a corrente do motor em plena carga. A grande maioria dos motores possui uma LRC
aproximadamente igual a seis vezes a FLC. Assim, este número é geralmente empregado. O valor “seis vezes maior” é expresso
como 600% da FLC.
A velocidade do motor depende do número de polos no enrolamento do motor. Em 60 Hz, um motor de dois polos trabalha em
cerca de 3450 rpm, um motor de quatro polos trabalha em torno de 1725 rpm e um motor de seis polos trabalha em
aproximadamente 1150 rpm. As placas de identificação contêm, em geral, as velocidades nominais de plena carga. No entanto,
frequentemente os motores são referenciados por suas velocidades síncronas. As velocidades síncronas para os motores de 3450,
1725 e 1150 rpm são, respectivamente, 3600, 1800 e 1200 rpm.
O torque é a força do motor associada à uma ação de “giro” ou de “torção”. Em geral, ele é medido em libraforça pé. A não ser
quando o motor estiver em processo de aceleração, o torque é relacionado à potência do motor pela fórmula:
O torque de um motor de 25 hp trabalhando a 1725 rpm seria avaliado conforme se segue:
Se 90 lb/pé fossem necessários para deslocar uma determinada carga, este motor estaria sobrecarregado e iria demandar uma
corrente maior do que a corrente de plena carga.
O aumento de temperatura é a diferença entre a temperatura do enrolamento do motor durante seu funcionamento e a
temperatura ambiente. A corrente que passa pelos enrolamentos do motor causa um aumento na temperatura do motor. O aumento
na temperatura produzido em plena carga não é danoso, desde que a temperatura ambiente não ultrapasse 104°F [40°C].
Uma temperatura mais elevada, causada por um aumento na corrente ou por temperaturas de ambiente mais altas, possui um
efeito degradante no isolamento do motor e na lubrificação. Uma regra diz que a cada aumento de 10°F [5,5°C] acima da
temperatura nominal, a vida do motor cai pela metade.
A especificação de serviço é a especificação de um motor para uma operação contínua ou intermitente. A maioria dos motores
possui uma especificação de serviço contínua, permitindo uma operação indefinida para a carga nominal. As especificações de
serviço intermitentes são baseadas em um tempo de operação fixo (tal como 5, 15, 30 ou 60 minutos) após o qual se deve deixar
que o motor resfrie.
O fator de serviço do motor é fornecido pelo seu fabricante. Ele indica se o motor pode desenvolver uma potência superior à
nominal ou aquela indicada na placa de identificação sem causar uma deterioração indevida no isolamento. O fator de serviço é uma
margem de segurança. Se, por exemplo, um motor de 10 hp possuir um fator de serviço de 1,15, pode-se deixar que o motor
desenvolva 11,5 hp. O fator de serviço depende do projeto do motor.
O comando de pulso (jogging) descreve o repetido acionamento e parada do motor em intervalos frequentes por um curto
período de tempo. Um motor encontra-se nesta condição quando uma parte do equipamento a ser conduzido deve ser posicionada
de forma muito próxima. Assim, o comando de pulso pode ocorrer durante o posicionamento da mesa de uma mandriladora
horizontal durante o ajuste ou o alinhamento de qualquer dispositivo acionado por um motor. Se o comando de pulso acontece de
uma forma mais frequente do que cinco vezes por minuto, as normas NEMA indicam que o acionador deve ter sua potência
reduzida. Por exemplo, um acionador do tipo 1 possui uma especificação de serviço normal de 7½ hp em 230 V, polifásico. Nas
aplicações que envolvem comando de pulso, este mesmo acionador possui uma potência nominal máxima de 3 hp.
A frenagem elétrica (plugging) ocorre quando o motor estiver funcionando em uma direção e é momentaneamente re-conectado
para uma reversão de direção. Ele será conduzido ao repouso de forma muito rápida. Se um motor sofrer este processo mais do que
cinco vezes por minuto, um decréscimo na potência do controlador é necessário. Os contatos do controlador podem sobreaquecer. A
frenagem elétrica pode ser empregada apenas se a máquina a qual o motor estiver acoplado, bem como sua carga, não sofram danos
devido à reversão do torque do motor.
Encapsulamento
A NEMA e outras organizações estabeleceram padrões de construção de encapsulamento para equipamentos de controle em geral; o
equipamento deve ser encapsulado por conta de uma ou mais das seguintes razões:
• Para prevenção de contatos acidentais com partes vivas.

• Para proteção do controle contra condições ambientes adversas.
• Para prevenção de explosões ou incêndios, que possam resultar de faíscas elétricas causadas pelo controlador.
Normas
O NEC* trata da instalação de equipamentos elétricos. Ele está principalmente preocupado com a segurança. Ele é adotado em uma
base local, algumas vezes incorporando pequenas mudanças. As regras e as disposições do NEC são garantidas por órgãos
governamentais que exercem jurisdição legal em instalações elétricas.
O código é empregado por inspetores de seguros. Desta forma, padrões mínimos de segurança são garantidos se o NEC for
seguido.
Proteção do Motor
Os motores podem ser danificados, ou sua vida útil reduzida, quando submetidos continuamente a uma corrente ainda que
ligeiramente acima do que a corrente nominal de plena carga multiplicada pelo fator de serviço.
Danos ao isolamento e aos enrolamentos do motor também podem ocorrer no caso de correntes extremamente elevadas de curta
duração. Isto ocorre quando existem aterramentos e curtos.
Todas as correntes acima da corrente de plena carga podem ser classificadas como sobrecorrentes. No geral, faz-se uma
distinção baseada na magnitude da sobrecorrente e do equipamento a ser protegido. A sobrecorrente acima daquela da corrente de
rotor bloqueado é, em geral, resultante de uma sobrecarga mecânica no motor. O NEC aborda isto em um dos seus artigos.
As sobrecorrentes devido a curtos-circuitos ou aterramentos são mais elevadas do que as correntes de rotor bloqueado. O
equipamento empregado para proteger contra o dano devido a este tipo de sobrecorrente deve proteger não apenas o motor, mas
também os condutores do circuito secundário e o controlador do motor.
A função do dispositivo de proteção contra sobrecorrente é o de proteger os condutores do circuito secundário do motor, a
aparelhagem de controle e o motor contra curtos-circuitos e aterramentos. Os dispositivos protetores comumente empregados para
detectar e eliminar as sobrecorrentes são disjuntores termomagnéticos e fusíveis. O dispositivo de curto-circuito deve ser capaz de
suportar a corrente de acionamento do motor, mas o ajuste do dispositivo não deve exceder a 250% da corrente de plena carga,
dependendo da letra de código do motor. Ele pode ser aumentado onde o valor não é suficiente para suportar a corrente de
acionamento. No entanto, ele não deve exceder a 400% da corrente de plena carga do motor. O NEC (com algumas pequenas
exceções) exige um meio para desconectar o motor e o controlador da linha, além do dispositivo de proteção contra sobrecorrente
para eliminar as falhas de curtocircuito.
CONTATORES, DISPOSITIVOS DE PARTIDA E RELÉS

Se a unidade condensadora possuir um motor superior a ½ hp, ele deverá ter um dispositivo de partida ou um contator.
Normalmente, eles são fornecidos com a unidade.
Os relés são um componente necessário em muitos dos circuitos de controle e de luzes-piloto. Eles são similares em projeto aos
contatores, mas são geralmente mais leves na construção, e assim eles suportam correntes menores.
Os contatores magnéticos são normalmente empregados para o acionamento de motores polifásicos, tanto do tipo gaiolade-
esquilo quanto monofásico. Os contatores podem ser colocados em qualquer ponto conveniente do circuito principal entre os
fusíveis e o motor. Pequenos fios de controle podem ligar o contator ao ponto de controle.
A proteção do motor contra uma sobrecarga prolongada é feita por relés de sobrecarga com limite de tempo, que operam
durante o período de acionamento e de funcionamento. A ação do relé é retardada por tempo suficiente para aceitar as intensas
correntes de acionamento e as sobrecargas momentâneas sem que ele desarme.
Protetor de Sobrecarga do Motor

Os motores para unidades condensadoras comerciais são normalmente protegidos por uma chave bimetálica operando por um
princípio térmico ou de aquecimento. Este é um protetor de sobrecarga que acompanha o motor. Ele limita a temperatura do
enrolamento do motor a um valor seguro. Na sua forma mais simples, a chave ou o protetor do motor consiste essencialmente em
um mecanismo de chave bimetálico, que é permanentemente montado e conectado em série com o circuito do motor. Veja a Fig.
5-73.
Quando o motor estiver sobrecarregado ou travado, um calor excessivo é gerado no enrolamento do motor devido à elevada
corrente decorrente desta condição. O protetor localizado no interior do motor é controlado pela corrente do motor que passa por ele
e pela temperatura do motor. O elemento bimetálico é calibrado para abrir o circuito do motor quando a temperatura ficar acima de
um valor predeterminado, em função de uma corrente excessiva. Quando a temperatura diminuir, o protetor automaticamente se
reinicializa e religa o circuito do motor.
Este dispositivo reduz o número de chamadas de manutenção devido a sobrecargas temporárias. O dispositivo para o
funcionamento do motor até que ele se resfrie e então possa ser acionado novamente quando necessário.
A manutenção de motores com dispositivos de sobrecargas pré-embutidos deve ser feita com cuidado. O compressor pode estar
parado devido a uma sobrecarga. Assim, ele entrará em funcionamento novamente assim que o motor se resfrie. Isto pode acarretar
um grave acidente para o operador ou para o pessoal de manutenção. De modo a evitar tais problemas, interrompa o circuito elétrico
desligando a tomada ou a chave antes de qualquer reparo ou antes de uma operação de manutenção.
Fig. 5-73 Circuito elétrico de um refrigerador doméstico.
Relés de Enrolamento do Motor

Um relé de enrolamento do motor é normalmente incorporado nos compressores com motor monofásico. Este relé é um dispositivo
eletromagnético que fecha e abre o circuito elétrico do enrolamento de partida. Um conjunto de contatos geralmente fechados
encontra-se em série com o enrolamento do motor de acionamento. Veja a Fig. 5-74.
Fig. 5-74 Válvula solenoide conectada às linhas de sucção e de líquido do evaporador.
A bobina eletromagnética está em série com o enrolamento auxiliar do motor. Quando os contatos de controle se fecham, o
motor dá a partida e os enrolamentos de marcha são energizados. Uma fração de segundo depois o motor atinge a velocidade
nominal e tensão suficiente é induzida no enrolamento auxiliar para fazer com que corrente passe pela bobina do relé. A força
magnética é suficiente para atrair o induzido acionado por mola, que abre mecanicamente os contatos do relé de partida. Com os
contatos de partida abertos, o enrolamento de partida é retirado do circuito. O motor continua a funcionar apenas com o
enrolamento de marcha. Quando os contatos de controle se abrem, é interrompida a alimentação ao motor. Isto permite que o relé
do induzido feche os contatos de acionamento. Agora o motor está pronto para iniciar um novo ciclo quando os contatos de controle
se fecharem novamente.
VÁLVULAS SOLENOIDES
As válvulas solenoides, operadas eletricamente, são usadas em múltiplas instalações. Uma válvula solenoide, quando instalada
conforme a Fig. 5-75, permanece aberta quando passa uma corrente por ela e fecha-se quando a corrente é desligada. Em geral, as
válvulas solenoides são usadas para controlar o fluxo de fluido refrigerante na fase líquida para o interior da válvula de expansão,
ou o fluxo de vapor de fluido refrigerante proveniente do evaporador, quando este ou o equipamento que ele está controlando atinge
a temperatura desejada. A aplicação mais comum da válvula solenoide ocorre na linha de líquido e se dá em consonância com o
termostato. Com esta montagem, o termostato pode ser ajustado para a temperatura desejada no equipamento. Quando esta
temperatura é alcançada, o termostato abre o circuito elétrico e interrompe a corrente para a válvula. A válvula solenoide então
fecha e interrompe o fornecimento de fluido refrigerante à válvula de expansão. A operação da unidade condensadora deve ser
controlada pelo comutador de baixa pressão. Em outras aplicações, nas quais o evaporador opera por apenas umas poucas horas por
dia, um comutador manual pode ser usado para abrir e fechar a válvula solenoide.
Fig. 5-75 Identificação dos fios da válvula solenoide e instalação de refrigeração.
VÁLVULA DE REFRIGERAÇÃO
A válvula solenoide da Fig. 5-76 opera em uma condição normalmente fechada. Uma esfera metálica de ação direta e um assento
asseguram um fechamento estanque. A bobina de classe W, com dois fios, é de fornecimento padrão para permitir uma vida útil
longa em serviços com baixa temperatura e sob condições úmidas. Uma falha ou interrupção da corrente elétrica fará com que a
válvula, por segurança, assuma a posição fechada. A tampa do solenoide pode ser girada em 360° para facilitar a instalação.
Modelos à prova de explosão estão disponíveis para o uso em áreas de risco.
Aplicação
Esta válvula solenoide é utilizada para todos os tipos de fluidos refrigerantes, exceto a amônia. Também pode ser usada para ar,
óleo, água, detergentes, gás butano ou propano, e outros gases e líquidos não corrosivos.
Várias instalações de controle de temperatura podem ser montadas com essas válvulas. Tais instalações incluem as de bypass,
degelo, linha de sucção, serviços de gás quente, controle de umidade, álcoois, descarregamento, ciclo reverso, água gelada, torre de
resfriamento, salmoura, linha de líquido e de fabricação de gelo.
Operação
As válvulas são mantidas na posição normalmente fechada pelo peso do conjunto do pistão e pela pressão do fluido no topo da
esfera da válvula. A válvula é aberta energizando a bobina, que eleva magneticamente o pistão e permite, assim, o fluxo livre do
fluido refrigerante através da válvula. A desenergização da bobina faz com que o pistão e a esfera da válvula retornem à posição
fechada.
A válvula solenoide com pistão pilotado é ligeiramente diferente. Veja a Fig. 5-77. Ela também é normalmente fechada e pode
ser usada com todos os fluidos refrigerantes, exceto o R-717.
Quando o solenoide é energizado, o pistão do piloto sobe, abrindo a válvula-piloto para permitir o alívio da pressão acima do
pistão. A válvula-piloto continua a sua subida e o pistão também sobe devido à pressão mais baixa acima deste. O pistão então é
mantido em uma posição totalmente aberta pelo pistão e pela haste do piloto para permitir o fluxo livre através da válvula com uma
queda de pressão mínima. Quando o solenoide é desenergizado, o pistão do piloto desce e permite que a válvula-piloto se assente. A
pressão acima do pistão equilibrase com aquela atuando no lado inferior. O peso combinado do conjunto pistão e piloto faz com que
a válvula retorne à posição fechada.
Instalação
Instale a válvula em uma linha horizontal com o solenoide na vertical. Se for do tipo com rosca, não use a tampa do solenoide para
girar a válvula. Deixe uma folga suficiente para a remoção do solenoide. No tipo soldado, remova a bobina do solenoide antes de
instalar a válvula. Não retire o tubo do pistão. Envolva a válvula com um pano molhado enquanto soldar as conexões. O manejo
inadequado pode entortar o cilindro e fazer com que o pistão cole.
Fig. 5-76 Operação de uma válvula solenoide. (General Controls)
Fig. 5-77 Chave de controle termostática utilizando um fole.
A Tabela 5-6 lista sugestões para manutenção da válvula solenoide.
Controles de Temperatura
Em unidades condensadoras modernas, as chaves de controle de baixa pressão estão sendo amplamente substituídas por chaves de
controle termostáticas. Um controle termostático compõe-se de três partes principais:
• Um bulbo.
• Um tubo capilar.
• Um elemento de força (comutador).
O bulbo é ligado ao evaporador de uma maneira que assegure o contato térmico com o evaporador. Ele pode conter um líquido
volátil, como um fluido refrigerante. O bulbo é unido ao elemento de força por meio de um pequeno tubo capilar. Veja a Fig. 5-78.
Fig. 5-78 Princípios de operação de um termostato bimetálico simples.
A operação da chave de controle termostática é tal que, conforme a temperatura do evaporador aumenta, a temperatura do bulbo
também aumenta. Isto aumenta a pressão do vapor do líquido termostático, que, por sua vez, faz com que o fole se expanda e acione
um contato elétrico. O contato fecha o circuito do motor elétrico, fazendo com que o motor e o compressor comecem a funcionar.
Conforme a temperatura do evaporador diminui, o bulbo fica mais frio e a pressão diminui até o ponto em que o fole se contrai o
suficiente para abrir os contatos elétricos que controlam o circuito do motor. Desta maneira, a unidade condensadora é inteiramente
automática. Assim, ela é capaz de produzir exatamente a quantidade de refrigeração para atender qualquer condição de operação
normal.
Um sistema de controle de temperatura automático é operado, em geral, acionando e interrompendo um circuito elétrico ou
abrindo e fechando uma linha de ar comprimido. Quando se usa o termostato elétrico, a temperatura é regulada pelo controle da
operação de uma válvula ou motor elétrico. Quando se usa o termostato de ar comprimido, a regulagem de temperatura é obtida
pela atuação sobre um motor ou acionador pneumático. Com frequência, os sistemas de controle de temperatura operados
eletricamente são usados pelos fabricantes em praticamente todas as instalações. Contudo, os sistemas pneumáticos de controle de
temperatura têm aplicações em instalações centrais extremamente grandes e em instalações múltiplas trabalhando em temperaturas
próximas. Nestas condições, é exigida uma grande quantidade de potência para dispositivos de controle pequenos.
Tabela 5-6 Sugestões de Manutenção
Defeito Causa Possível Solução
A válvula não abre Temporizadores, controles limitadores ou outros Verifique o circuito quanto à operação do
dispositivos mantendo o circuito aberto controles limitadores, fusíveis queimados,
curtos-circuitos e fios soltos.
Bobina do solenoide em curto-circuito, queimada, Substitua por bobina do solenoide de tensão

ou tensão incorreta correta
Sujeira, material da tubulação ou outros corpos Desmonte e limpe as partes internas, instale filtro
estranhos restringindo a operação do pistão ou de cesto à frente da válvula
válvula-piloto
A válvula não fecha Dispositivo de abertura manual mantendo a Gire a haste de abertura manual em sentido anti-
válvula aberta horário até que a haste se assente
Desmonte e limpe as partes internas, instale filtro

de cesto à frente da válvula
Sujeira, material da tubulação ou outros corpos

estranhos restringindo a operação do pistão ou
válvula-piloto
Tubo do pistão danificado impedindo a operação Substitua o tubo do pistão

do pistão
Pequeno vazamento Corpos estranhos no interior da válvula ou disco Limpe o interior de válvula, verifique a condição
de assento ou assento danificados do assento e do disco de assento, e substitua
se necessário
Fig. 5-79 Termostato moderno tanto para resfriamento quanto para aquecimento, que utiliza a capacidade de expansão de uma tira metálica para
aproximar um ímã de um comutador magnético. (A) Termostato típico. (B) Interior do elemento do termostato. (C) Sub-base típica mostrando a
localização dos terminais dos comutadores e da fiação elétrica.
TERMOSTATOS BIMETÁLICOS
O termostato bimetálico opera em função da expansão ou contração de metais devido a variações de temperatura. Os termostatos
bimetálicos são projetados para o controle de aquecimento e resfriamento em unidades de ar condicionado, salas de armazenamento
refrigeradas, estufas, fan-coils,* equipamentos de resfriamento rápido e unidades semelhantes.
O princípio de funcionamento desse termostato é mostrado na Fig. 5-79. Como pode ser observado, dois metais, cada um
possuindo um coeficiente de dilatação diferente, são soldados em conjunto para formar uma lâmina ou unidade bimetálica. Com a
lâmina firmemente presa em uma das extremidades, um circuito é formado e os dois pontos de contato são fechados pela passagem
de uma corrente elétrica. Como uma corrente elétrica fornece calor na sua passagem pela lâmina bimetálica, os metais na lâmina
começam a se expandir, mas a uma taxa diferente. Os metais na lâmina são arranjados de modo que aquele com um maior
coeficiente de expansão fica posicionado na parte inferior da unidade. Depois de certo tempo, a temperatura de operação é atingida
e os pontos de contato se separam, desligando assim o aparelho de sua fonte de alimentação.
Depois de um período curto, a lâmina de contato ficará novamente suficientemente fria, fazendo com que os pontos de contato
se juntem, restabelecendo o circuito e permitindo que a corrente atue de novo no circuito que leva ao aparelho. O ciclo precedente é
repetido várias vezes. Deste modo, o termostato bimetálico impede que a temperatura aumente ou diminua demasiadamente.
Construção e Instalação Elétrica de Termostatos

Alguns termostatos são projetados para uso tanto em equipamentos de aquecimento quanto de resfriamento. O termostato ilustrado
na Fig. 5-80 é um dispositivo desse tipo. O elemento básico do termostato possui um comutador magnético de engate duplo e polo
único (SPDT – single-pole doublethrow) permanentemente selado. O elemento do termostato encaixa-se na sub-base e contém o
controle de antecipação de aquecimento, o chaveamento magnético e um termômetro de temperatura ambiente. A sub-base contém
o controle fixo de antecipação de resfriamento e o conjunto de circuitos. Este termostato é para uso em equipamentos com 24 V.
Neste caso, o elemento termostático (bimetálico) não faz contato direto com o circuito de alimentação. A expansão do bimetal
provoca o movimento de um ímã. Isto, por sua vez, faz com que um comutador se feche ou se abra. A Fig. 5-80 ilustra o fato de que
o bimetal não está de maneira alguma no circuito elétrico.
Fig. 5-80 Diagrama elétrico ilustrando como o termostato é conectado em um circuito.
CONTROLES DE DEGELO
O degelo automático é comum na refrigeração doméstica, sendo realizado de vários modos. O método de controle depende do tipo
de sistema de refrigeração, do tamanho e do número de unidades condensadoras, além de outros fatores.
Operação do Temporizador de Degelo

Em refrigeradores domésticos pequenos e de tamanho médio, um relógio de controle de degelo automático pode ser ajustado para
um ciclo de degelo uma vez a cada 24 h, ou com a frequência que for julgada necessária. O degelo é normalmente realizado por
meio de um ou mais aquecedores elétricos. Eles são energizados pela ação de um temporizador elétrico e fornecem o calor
necessário para o degelo completo.
Os controles de degelo normalmente empregados são essencialmente dispositivos de comutação do tipo SPDT, nos quais o
braço do comutador é colocado na posição de degelo por um relógio elétrico. O braço do comutador volta à posição normal por
meio de um elemento de força que responde a variações de temperatura. Conforme o evaporador é aquecido durante o período de
degelo, o tubo sensor do controle de degelo também é aquecido até atingir o ponto de interrupção de degelo a aproximadamente 45°
F (7°C). O fole do controle de degelo então força o braço do comutador a movimentar-se da posição de degelo para a posição
normal. Veja a Fig. 5-81. Isto aciona o motor do compressor.
Outro método comum de degelo automático é o método do ciclo de degelo. Neste, o ciclo de degelo ocorre durante cada ciclo
de desligamento do compressor. Em um sistema de degelo deste tipo, os aquecedores de degelo estão ligados através dos terminais
do comutador do termostato. Quando o comutador do termostato é fechado, os aquecedores são retirados do circuito. Quando o
termostato se abre, os aquecedores são energizados, completando o circuito através do relé de sobrecarga e compressor. A Fig. 5-82
ilustra este tipo de degelo. Observe que o resistor da serpentina é desviado pelo controle de temperatura. Isto ocorre quando o
controle de temperatura é fechado e o motor do compressor está funcionando normalmente.
Degelo por Gás Quente

Em qualquer ambiente à baixa temperatura, em que o ar deva ser mantido abaixo do ponto de congelamento, devem ser
providenciados alguns meios adequados para se retirar o gelo acumulado na superfície de resfriamento. Hoje, está disponível um
método mais eficiente de degelo rápido, utilizando gás quente, para evaporadores de expansão direta de baixa temperatura. Para
aplicar este método, dois ou mais evaporadores são necessários no sistema. Isto porque o gás quente necessário para degelar parte
do sistema tem que ser fornecido pelo calor absorvido pela outra superfície de resfriamento em um dado sistema. O degelo de um
banco de placas com gás quente pode ser realizado automaticamente por meio da instalação dos controles adequados.
LIMPEZA DE UM MOTOR QUEIMADO

Os seguintes métodos de limpeza são simples, rápidos e econômicos. Eles representam uma redução drástica nas exigências de mão
de obra quando comparados aos métodos obsoletos de jateamento com água.
Fig. 5-81 Relógio de vinte e quatro horas utilizado para ativar o ciclo de degelo.
Fig. 5-82 Diagrama elétrico de um refrigerador doméstico.
Procedimento para Sistemas de Pequena Capacidade

Em sistemas de até 40 TR de capacidade, a carga de fluido refrigerante é relativamente pequena. As partículas contaminantes
provenientes da queima de um motor não são diluídas na escala em que elas o são em sistemas de grande capacidade. Por
conseguinte, há uma maior necessidade de se isolar o motor do compressor de todos os materiais nocivos solúveis e insolúveis que
possam causar outra queima.
Filtros secadores devem ser instalados tanto na linha de sucção como na de líquido. Veja a Fig. 5-83. O elemento dessecante nos
secadores retira todos os produtos químicos solúveis nocivos que causam a corrosão e atacam o isolamento do enrolamento do
motor. A filtragem na linha de sucção deve ser empregada para evitar que sólidos nocivos acima de 5 µm (0,0002 in) retornem para
o compressor. Por meio da abrasão, partículas estranhas como pó de fundição, pó de cobre ou de alumínio e fluxo contribuem para
queimas do motor elétrico e danos no compressor.
O tipo do secador usado na linha de sucção é de grande importância. Os secadores de linha de líquido do tipo descartável,
quando usados na linha de sucção, são normalmente muito pequenos. Eles podem criar uma queda de pressão perigosamente alta,
que pode causar o superaquecimento do motor do compressor e uma queima repetida.
Até recentemente, era necessário utilizar grandes secadores do tipo cartucho substituíveis para esta finalidade. Mesmo esses têm
uma faixa de utilização limitada. Eles são caros, pesados e difíceis de instalar. A sua capacidade de filtragem é muito questionável.
Além disso, devido ao fato de que o sistema deve ser aberto para retirá-los, a substituição do secador da linha de líquido e uma nova
evacuação do sistema são necessárias. Estas operações aumentam o custo.
Fig. 5-83 Filtro secador no lado de baixa pressão. (Virginia C Chemicals)
Os novos filtros secadores para o lado de baixa pressão eliminam essas dificuldades. Dois componentes essenciais são
combinados em um. Assim, o filtro secador é tanto um filtro de linha de sucção quanto um secador de linha de sucção. Ele é
projetado para uma instalação permanente. A mistura combinada de alumina ativada e peneiras moleculares fornece uma
capacidade enorme para adsorver a umidade e outros contaminantes solúveis nocivos. Ele pode adsorver ácidos inorgânicos e
orgânicos e substâncias resultantes da decomposição do óleo.
As evidências indicam que esses contaminantes solúveis são retirados mais facilmente da linha de sucção, pelas seguintes
razões:
• A experiência de campo bem-sucedida recomenda a retirada de contaminantes solúveis quando secadores adequadamente
dimensionados foram utilizados na linha de sucção após queimas de motores herméticos.
• Os materiais de secagem modernos têm uma capacidade substancialmente mais alta de absorção de umidade e ácidos em
temperaturas mais baixas. As temperaturas da linha de sucção são normalmente de 20°F a 60°F (11°C a 33°C) mais baixas do que
as temperaturas da linha de líquido, dependendo das aplicações e condições ambientes.
• Uma vez que as substâncias resultantes da decomposição do óleo dissolvem-se facilmente em óleo, concentrações mais altas de
contaminantes estão em contato com o dessecante. Isto resulta em condições mais favoráveis à máxima retenção.
• O fluido refrigerante na fase líquida não concorre com o dessecante na absorção de contaminantes solúveis. Na linha de líquido,
ele o faz pois ocorre uma grande diluição dos materiais solúveis. Isto reduz bastante o tempo de contato e, consequentemente,
reduz a taxa de retenção.
• O filtro secador no lado de baixa pressão possui uma válvula de acesso no lado da entrada para verificar a queda de pressão e
ajustar a carga.
Não há método algum de limpeza após uma queima que não ofereça algum risco. Nenhum procedimento de limpeza garantirá
100% de sucesso. Os procedimentos que se seguem são, em geral, eficientes. Eles podem ser facilmente realizados em campo e têm
um custo baixo o suficiente para serem usados pelo proprietário do equipamento.
1. Descarregue a mistura óleo-fluido refrigerante da fase líquida. Se o sistema for resfriado à água, drene, primeiramente, todas as
áreas que contêm água.
2. Retire o compressor queimado, tomando o cuidado para não tocar no óleo ou na borra com as mãos desprotegidas.
3. Sopre as serpentinas e o condensador com fluido refrigerante líquido seco e limpo.
4. Instale o novo compressor.
5. Instale um indicador de umidade e um filtro secador de grande capacidade no lado de alta pressão na linha de líquido.
6. Instale um filtro secador no lado de baixa pressão na linha de sucção o mais perto possível do compressor. Se o sistema tiver
uma capacidade maior do que 20 TR reais, instale dois filtros secadores no lado de baixa pressão em paralelo.
7. Faça vácuo três vezes até 500 µm, ou tão baixo quanto possível, e carregue o sistema.
Opcional Verifique novamente o sistema após duas semanas e realize um teste para ácidos no óleo. Use o conjunto de teste para
ácidos. Se o óleo estiver acidificado ou descolorido, substitua o óleo, os dois secadores e evacue novamente. Outro exame após
duas semanas é recomendável.
Este método, devido às dimensões da linha e aos custos do fluido refrigerante, é aplicável até 40 TR. Pode-se analisar a
possibilidade de recuperar o fluido refrigerante se a carga for superior a 100 lb.
Procedimento para Sistemas de Grande Capacidade

Em sistemas com capacidades acima de 40 TR, a grande carga de fluido refrigerante dilui tanto os contaminantes do motor
queimado que torna desnecessário o descarte do fluido refrigerante. Não se pode justificar tal ato sob o ponto de vista econômico.
As substâncias resultantes da decomposição do óleo e os ácidos orgânicos são mais solúveis no óleo do que no fluido refrigerante.
Eles tendem a se concentrar no óleo. Por meio de repetidas trocas de óleo e substituições dos secadores, com o óleo e o secador
extraindo os contaminantes, estes sistemas podem ser limpos. O seguinte procedimento vem sendo usado há muito tempo por
muitas empresas de manutenção de grande porte para limpezas bem-sucedidas em sistemas com capacidades que vão de 40 até mais
de 500 TR.
Devido a especificidades de projeto, o procedimento a seguir deve ser adaptado para cada sistema. O procedimento básico é o
seguinte:
1. Se possível, lave completamente a serpentina e o condensador com fluido refrigerante limpo. Em alguns modelos, isto é
possível, mas em outros, completamente impraticável.
2. Reinstale o compressor recondicionado com uma carga de óleo nova e limpa.
3. Instale o maior secador possível na fase de líquido do sistema.
4. Faça o sistema funcionar por 24 horas.
5. Troque o óleo e o secador ou os núcleos do secador.
6. Faça funcionar por 24 horas.
8. Faça funcionar por 24 horas.
10. Faça vácuo três vezes até 500 µm, ou tão baixo quanto possível, e carregue.
11. Faça funcionar por duas semanas e verifique a cor do óleo. Realize um teste para ácidos no óleo. Se ele estiver neutro e com a
cor normal, considere o trabalho terminado. Se o óleo estiver acidificado ou descolorido, repita os passos aqui mencionados até
que a neutralidade seja assegurada e a cor do óleo esteja normal.
LEITURA DE UM DIAGRAMA ESQUEMÁTICO

É muitas vezes difícil ler um diagrama esquemático à primeira vista. A Fig. 5-82 mostra um diagrama de um eletrodoméstico. A
tensão usada é de 115 V. Siga os fios marrons e veja como eles controlam a luz do freezer, a luz do refrigerador e o aquecedor da
moldura. O fio marrom à direita é ligado a um fio de cor laranja. Este fio de cor laranja une-se a um lado do interruptor da porta do
freezer, a um lado do interruptor da porta do refrigerador e a um lado do aquecedor da coluna divisória. O fio marrom do lado
esquerdo do diagrama esquemático une-se a dois fios de cor laranja que se ligam a um lado da luz do freezer e a um lado da luz do
refrigerador, e depois se une ao outro lado do aquecedor da moldura. Existe um fio que une a luz do freezer ao interruptor da porta
do freezer. Do mesmo modo, há um fio que une a luz do refrigerador ao interruptor da porta do refrigerador.
Agora, percorra o diagrama esquemático. Comece pela parte de cima do esquema na alimentação de 115 V. Percorra primeiro o
lado esquerdo. O fio marrom no lado esquerdo desce até os fios de cor laranja que se unem à luz do freezer e à luz do refrigerador.
O fio marrom também se une ao aquecedor da moldura. Agora, siga o fio marrom que sai do lado direito da tomada de 115 V. Ele é
ligado ao fio de cor laranja que se une ao interruptor da porta e ao aquecedor da moldura. Isto significa que o aquecedor é ligado
quando o plugue é inserido em uma fonte de energia (tomada). Também significa que a luz do freezer não é acionada até que a
porta seja aberta e o interruptor da porta do freezer seja fechado. Da mesma forma, a luz do refrigerador não é acionada até que a
porta seja aberta e o interruptor da porta seja fechado.
Voltando novamente à Fig. 5-82, observe a maneira pela qual os controles de degelo são conectados. Observe, neste caso, que o
fio marrom no lado esquerdo do esquemático — vindo da tomada de 115 V — possui o controle de temperatura inserido em série
com o restante da instalação elétrica e dos dispositivos. Seguindo da esquerda para a direita, você encontrará um fio preto que corre
do controle de temperatura ao interruptor da porta. Um fio de cor marfim corre do interruptor da porta ao ventilador do freezer.
Outro fio de cor marfim corre do ventilador do freezer até o controle de degelo (ponto 4). Se a chave de controle de degelo estiver
para cima, ela fecha o caminho entre o ponto 3 e o fio marrom que conduz de volta à tomada de 115 V. Assim, se o controle de
temperatura (termostato de refrigerador) e o interruptor da porta do freezer estiverem fechados e a chave de controle de degelo
estiver para cima, o circuito está completo para o ventilador do freezer funcionar.
Observe que o controle de degelo é operado por um temporizador motorizado. O motor do temporizador está ligado ao circuito
durante todo o tempo em que a chave de controle de temperatura está fechada. Isto significa que o temporizador de controle de
degelo funcionará e concluirá o seu ciclo mais rápido se o termostato estiver fechado. Por isso, quanto mais o compressor do
refrigerador funcionar, mais rápido o controle de degelo avança para o seu ponto de operação predeterminado.
Para acompanhar a fonte de energia do controle de degelo, comece pela tomada de 115 V. Siga pelo lado esquerdo passando
pelo controle de temperatura, descendo pelo fio preto até o motor do temporizador de degelo e através deste até o ponto 3, em
seguida até o fio marrom do outro lado da fonte de energia (tomada). O temporizador de degelo está funcionando sempre que o
controle de temperatura (termostato de refrigerador) estiver fechado.
O solenoide de degelo no circuito entre o ventilador do freezer e o motor do temporizador é ativado como se segue. Quando o
controle de degelo está com o seu comutador direcionado para baixo (do ponto 3 ao ponto 2) o circuito está completo, saindo da
tomada de 115 V e passando pelo controle de temperatura e solenoide de degelo até o ponto 2 no controle de degelo e através do
interruptor na posição para baixo até o ponto 3. O ponto 3 é unido ao outro lado da linha de energia através do fio marrom no lado
direito do diagrama esquemático. Isto completa o circuito do solenoide de degelo. Como você pode ver, o controle de degelo deve
estar na posição para baixo (unindo os pontos 2 e 3) para completar o circuito e causar o início do ciclo de degelo. Observe que o
motor do ventilador do freezer não está no circuito. Assim, o ventilador no freezer não está funcionando neste momento.
O motor do refrigerador é controlado como se segue. Começando no lado esquerdo da tomada de 115 V, siga o fio marrom até a
junção do controle de temperatura e da serpentina. Este interruptor do controle de temperatura retira a serpentina do circuito quando
a chave está fechada. Assim, a serpentina não está no circuito quando o refrigerador está funcionado. Um fio preto corre da chave
de controle de temperatura até o dispositivo protetor do circuito (disjuntor). Um fio cinza vai do dispositivo de proteção ao ponto L
do relé. Entre o ponto L e o ponto M do relé está a bobina do relé. Esta bobina (ponto M ao ponto R no motor do compressor) está
em série com o enrolamento de marcha do motor do compressor. Entre o ponto R e o ponto C do motor do compressor está
representado o enrolamento de marcha do motor do compressor. O ponto C é comum ao enrolamento de partida e de marcha.
Observe o desenho do compressor na parte superior do diagrama esquemático. Aqui, os pontos S, C e R são mostrados em relação à
sua posição real dentro do refrigerador. Pode-se ver que o controle de temperatura e o dispositivo de proteção têm que estar
fechados para que o circuito do enrolamento de marcha esteja completo até as linhas de alimentação de energia.
O relé está em série com o enrolamento de marcha. Quando o motor parte, os contatos do relé são fechados. A corrente através
dos contatos também conclui o seu caminho até o lado comum da linha de energia (ponto C). Uma vez que o motor aumenta a
velocidade, o enrolamento de marcha demanda mais corrente e causa a energização do relé.
Uma vez energizado, o relé abre os pontos de contato e retira do circuito o enrolamento de partida. Quando o motor para
novamente (quando o termostato se abre), o relé é desenergizado e os contatos se fecham. Isto significa que o relé está pronto para a
nova sequência de partida. Se os contatos do relé colarem, o enrolamento de partida permanece no circuito e demanda corrente. O
dispositivo de proteção é acionado e abre o circuito para proteger os enrolamentos do motor de um superaquecimento.
Para que o motor do ventilador do refrigerador funcione ele precisa de energia. Ele funciona quando o controle de temperatura e
o dispositivo de proteção estão fechados. Para seguir o circuito do motor do ventilador, comece no lado esquerdo da tomada de 115
V. Siga o fio marrom através do controle de temperatura, do comutador fechado e do dispositivo de proteção. Da posição de
número 2 do dispositivo de proteção, um fio cinza é conectado a um lado do motor do ventilador. O outro lado do motor do
ventilador é ligado por um fio de cor laranja ao fio marrom que leva ao outro lado da tomada de 115 V. Assim, a chave de controle
de temperatura e o dispositivo de proteção devem ser fechados antes que o comutador do ventilador possa ser acionado. Também o
motor do ventilador funciona sempre que o motor do compressor funciona.
O aquecedor de serpentina está no circuito sempre que o controle de temperatura está desligado ou o refrigerador não está
funcionando. Ele é um elemento de aquecimento enrolado em volta da serpentina do evaporador, que evita o acúmulo de gelo entre
os ciclos de degelo.
Observe novamente a Fig. 5-82. Veja se você pode ler mais facilmente o diagrama esquemático.

1. Enuncie a regra da mão esquerda para a corrente em um condutor.
2. Enuncie a regra da mão direita para os motores.
3. Qual é a vantagem principal de um motor CC?
4. Qual é a diferença entre um motor monofásico e um motor trifásico?
5. Como o motor com capacitor de partida se diferencia de um motor de fase dividida?
6. Qual é a vantagem de um motor trifásico em relação a um monofásico?
7. O que é um rotor do tipo gaiola-de-esquilo?
8. O que é um megger?
9. O que é velocidade síncrona?
10. Qual o significado do fator de serviço de um motor?
11. Qual o significado da sigla NEMA?
12. Descreva a operação de um termostato bimetálico.
13. Como é obtido o degelo automático nos refrigeradores atuais?
14. Onde os secadores são localizados em um sistema de refrigeração?
15. O que é um diagrama esquemático?
16. O que é um aquecedor de serpentina?
17. O que é espalhamento de tensão?
18. Qual é o objetivo de uma chave centrífuga em um motor monofásico?
19. Como a direção da rotação pode ser invertida em um motor de fase dividida?
20. Que tipo de motor usa varetas e uma armadura com um enrolamento?
21. Onde os motores com capacitor de partida são usados?
22. Como os motores com capacitor de partida são invertidos quando estão parados?
23. Que vantagem o motor com capacitor permanente tem?
24. Para que finalidade os motores de polos sombreados são mais utilizados?
25. O que é necessário para que um motor de fase dividida entre em funcionamento?
26. Qual é a quantidade de corrente que um motor de ligação direta demanda na partida?
27. Qual é o outro nome para os dispositivos de partida do tipo resistor primário?
28. Qual é a desvantagem principal do dispositivo de partida por autotransformador?
29. Que tipo de partida os dispositivos de partida por enrolamento parcial fornecem?
30. Qual é o método mais barato de partida para um motor?
31. Onde as chaves estrela-triângulo são normalmente utilizadas?

32. Por que os dispositivos de partida do tipo estrela-triângulo são utilizados com motores do tipo gaiola-de-esquilo com
enrolamento em triângulo?
33. Por que os relés de comando são necessários?
34. O que acontece com a velocidade do motor quando mais polos são adicionados?
35. Como os motores de polo consequente obtêm duas velocidades?
36. Qual é a vantagem em se reduzir a tensão do motor durante a partida?
_____________
*No caso do Brasil, deverão ser levadas em consideração as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. (N.T.)
*Conforme já ressaltado, no caso do Brasil deverão ser levadas em consideração as normas técnicas da ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas (N.T.)
*No Brasil, também se utiliza a denominação fan-coils para designar conjuntos ventilador-serpentinas. (N.T.)
CAPÍTULO
6
Fluidos Refrigerantes: Novos e Antigos
1. Conhecer a classificação dos fluidos refrigerantes.
2. Conhecer algumas das propriedades físicas do Freon®.*
3. Conhecer os perigos potenciais do trabalho com fluorcarbonos.
4. Conhecer as pressões de operação dos fluidos refrigerantes.
5. Saber sobre os novos fluidos refrigerantes que estão substituindo o Freon.
6. Conhecer alguns dos problemas com os fluidos refrigerantes mais antigos.
7. Saber sobre a umidade e os fluidos refrigerantes.
8. Saber por que os novos fluidos refrigerantes são necessários.
FLUIDOS REFRIGERANTES
Os fluidos refrigerantes são usados no processo de refrigeração. A refrigeração é o processo no qual o calor é removido de
uma substância ou de um espaço.
Um fluido refrigerante é uma substância que absorve calor latente quando ela passa de líquido para gás (vapor). Isto
ocorre em temperatura e pressão baixas. Um fluido refrigerante libera calor latente quando ele condensa de gás (vapor) para
líquido em temperatura e pressão altas. O fluido refrigerante promove a refrigeração absorvendo calor de um lugar e
descarregando-o em outra área.
As propriedades desejáveis de um bom fluido refrigerante para uso comercial são:
• Baixo ponto de ebulição.

• Atóxico.
• Fácil de liquefazer em pressão e temperatura moderadas.
• Calor latente elevado.
• Operação em pressões positivas.
• Não afetado por umidade.
• Mistura bem com óleo.
• Não corrosivo para metais.
Existem outras qualidades que todos os fluidos refrigerantes possuem, tais como peso molecular, peso específico, razão
de compressão, entalpia e temperatura de compressão. Essas qualidades irão variar com os fluidos refrigerantes. O volume de
deslocamento do compressor e o tipo ou projeto de compressor também influenciarão a escolha do fluido refrigerante.
CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS REFRIGERANTES

Os fluidos refrigerantes são classificados de acordo com a maneira pela qual absorvem ou extraem calor das substâncias a
serem refrigeradas. A classificação pode ser dividida em Classe 1, Classe 2 e Classe 3.
Os fluidos refrigerantes de Classe 1 são utilizados no tipo de compressor padrão dos sistemas de refrigeração. Os fluidos
refrigerantes de Classe 2 são empregados como agentes de resfriamento intermediário entre a Classe 1 e a substância a ser
refrigerada. Eles realizam o mesmo trabalho para a Classe 3. Os fluidos refrigerantes de Classe 3 são utilizados nos sistemas-
padrão de refrigeração por absorção.
Classe 1. Esta classe abrange aqueles fluidos refrigerantes que resfriam pela absorção ou extração de calor das substâncias a
serem refrigeradas por meio da absorção de seus calores latentes. A Tabela 6-1 lista as características de alguns fluidos
refrigerantes típicos.
Classe 2. Os fluidos refrigerantes desta classe são aqueles que resfriam as substâncias por meio da absorção de seus calores
sensíveis. Eles são ar, salmoura de cloreto de cálcio, salmoura de cloreto de sódio (sal), álcool e soluções anticongelantes
semelhantes.
Classe 3. Este grupo consiste em soluções que contêm vapores absorvidos de agentes liqueficáveis ou meios refrigerantes.
Estas soluções funcionam por meio de sua habilidade em carregar os vapores liqueficáveis. Os vapores produzem um
efeito refrigerante por meio da absorção dos seus calores latentes. Um exemplo é a água amoniacal, que é uma solução
composta por água destilada e amônia pura.
Tabela 6-1 Características de Fluidos Refrigerantes Típicos
Ponto de Ebulição (°F) Calor de Vaporização no

Ponto de Ebulição (Btu/lb 1
Nome atm)
Dióxido de enxofre 14,0 172,3
Cloreto de metila –10,6 177,8
Cloreto de etila 55,6 177,0
Amônia –28,0 554,7
Dióxido de carbono –110,5 116,0
Freezol (isobutano) 10,0 173,5
Freon 11 74,8 78,31
Freon 12 –21,7 71,04
Freon 13 –114,6 63,85
Freon 21 48,0 104,15
Freon 22 –41,4 100,45
Freon 113 117,6 63,12
Freon 114 38,4 58,53
Freon 115 –37,7 54,20
Freon 502 –50,1 76,46
Fluidos Refrigerantes Comuns

A seguir, estão alguns dos fluidos refrigerantes mais comuns. A Tabela 6-1 resume as características de alguns fluidos
refrigerantes selecionados entre os vários disponíveis para uso doméstico, comercial e industrial.
Dióxido de Enxofre O dióxido de enxofre (SO2) é um líquido ou gás incolor. Ele é tóxico, com um odor muito forte. Quando
o enxofre é queimado na presença de ar, forma-se dióxido de enxofre. Quando o dióxido de enxofre se combina com água,
ele produz ácidos sulfúrico e sulfuroso. Estes ácidos são muito corrosivos para metais. Eles têm um efeito adverso na maioria
dos materiais. O dióxido de enxofre não é considerado um fluido refrigerante seguro, principalmente quando utilizado em
grandes quantidades. Como fluido refrigerante, o dióxido de enxofre opera em vácuo para fornecer as temperaturas
necessárias. A umidade no ar será introduzida no sistema quando um vazamento ocorrer. Isto significa que as partes de metal
poderão vir a se corroer, causando o travamento do compressor.
O dióxido de enxofre vaporiza a 14°F (–10°C) e possui um calor de vaporização no ponto de ebulição (1 atmosfera) de
172,3 Btu/lb. Ele possui um calor latente de 166,0 Btu/lb.
Para produzir a mesma quantidade de refrigeração, o dióxido de enxofre requer cerca de um terço a mais de vapor do que
o Freon e o cloreto de metila. Isto significa que a unidade condensadora tem que operar a uma velocidade maior ou que os
cilindros do compressor têm que ser maiores. Uma vez que o dióxido de enxofre não se mistura bem com óleo, a linha de
sucção tem que apresentar uma inclinação constante em direção ao compressor, pois, em caso contrário, o óleo ficará retido,
obstruindo a linha de sucção. Este fluido refrigerante não é viável para uso em alguns locais.
Cloreto de Metila O cloreto de metila (CH3Cl) possui um ponto de ebulição de –10,6°F (–23,3°C). Ele também possui um
calor de vaporização no ponto de ebulição (1 atmosfera) de 177,8 Btu/lb. É um bom fluido refrigerante. Porém, como é
inflamável sob certas condições, alguns locais não permitem o seu uso. Além de ser fácil de liquefazê-lo, ele possui um calor
latente comparativamente alto. Ele não corrói os metais quando está em seu estado seco.
Contudo, na presença de umidade ele danifica o compressor. Uma borra preta pegajosa forma-se quando umidade em
excesso se combina com esse composto químico. O cloreto de metila mistura-se bem com óleo. Ele opera em pressões
positivas tão baixas quanto as correspondentes a –10°F (–23°C). A quantidade de vapor necessária para causar desconforto
em uma pessoa é proporcional aos seguintes números:
Dióxido de carbono 100
Cloreto de metila 70
Amônia 2
Dióxido de enxofre 1
Isto significa que o cloreto de metila é 35 vezes mais seguro do que a amônia e 70 vezes mais seguro do que o dióxido de
enxofre.
O cloreto de metila é difícil de detectar com o olfato ou a visão porque ele não produz efeitos irritantes. Por isso, alguns
fabricantes adicionam uma quantidade de 1% de acroleína, líquido incolor com um forte odor, como um agente de alerta. Ele
é produzido pela destilação destrutiva de gorduras.
Amônia A amônia (NH3) é utilizada com mais frequência em grandes instalações industriais. Os resfriadores em galpões para
embalagem normalmente empregam amônia como fluido refrigerante. Ela é um gás com um odor bem perceptível. Mesmo
um pequeno vazamento pode ser detectado pelo olfato. O seu ponto de ebulição à pressão atmosférica normal é de –28°F
(–33°C) e o seu ponto de congelamento de –107,86°F (–77,7°C). É muito solúvel em água. Uma grande capacidade de
refrigeração é possível ser obtida com pequenas máquinas. Ela possui um alto calor latente [555,0 Btu a 18°F (–7,7°C)]. Ela
pode ser usada com conexões de aço. Unidades resfriadas à água são normalmente utilizadas para resfriar o fluido
refrigerante. Altas pressões são usadas nas linhas (125 a 200 lb/in2). Quando ocorre um vazamento, qualquer pessoa dentro da
unidade de refrigeração é rapidamente dominada pelas emanações da amônia, sendo necessário ar fresco para reduzir seus
efeitos tóxicos. A amônia é combustível quando combinada com certas quantidades de ar (cerca de um volume de amônia
para dois volumes de ar). Ela é ainda mais combustível quando combinada com oxigênio. Ela é muito tóxica. Conexões de
aço de classe de pressão alta são necessárias já que pressões de 125 a 200 lb/in2 são comuns. As unidades têm que ser
resfriadas à água.
Dióxido de Carbono O dióxido de carbono (CO2) é um gás incolor a temperaturas normais. Ele possui um ligeiro odor e um
gosto ácido. O dióxido de carbono não é explosível nem inflamável. Ele possui um ponto de ebulição de 5°F (–15°C). Uma
pressão superior a 300 lb/in2 é necessária para evitar que se evapore. Para se liquefazer o gás, são necessárias uma
temperatura de 80°F (26,6°C) e uma pressão de aproximadamente 1000 lb/in2. A sua temperatura crítica é de 87,8°F (31°C).
É inofensivo se respirado, exceto em concentrações extremamente altas. A falta de oxigênio pode causar sufocação sob certas
condições de concentração de dióxido de carbono.
O dióxido de carbono é utilizado a bordo de navios e em instalações industriais, não sendo apropriado para aplicações
domésticas. A vantagem principal de se usar dióxido de carbono como fluido refrigerante é a possibilidade de se usar um
compressor pequeno. O compressor é muito pequeno, já que uma pressão alta é requerida para o fluido refrigerante. O
dióxido de carbono é, no entanto, muito ineficiente em comparação com outros fluidos refrigerantes. Assim, ele não é
utilizado em unidades domésticas.
Cloreto de Cálcio O cloreto de cálcio (CaCl2), utilizado como um fluido intermediário simples para refrigeração, é
empregado apenas em unidades de refrigeração comerciais.
Os sistemas de salmoura são usados em grandes instalações nas quais há perigo de vazamento. Eles também são usados
onde a temperatura flutua no espaço a ser refrigerado. A salmoura é resfriada pela expansão direta do fluido refrigerante.
Então, ela é bombeada através do material ou do espaço a ser resfriado. Aqui, ela absorve calor sensível.
A maioria das unidades modernas opera com a salmoura à baixa temperatura. Isto permite o uso de menos salmoura,
menos tubulações ou tubos de diâmetro menor, e de bombas menores. Isso também diminui os custos de bombeamento. Em
vez de se resfriar um grande volume de salmoura até uma dada temperatura, o mesmo número de unidades de refrigeração é
utilizado para resfriar um volume menor de salmoura até uma temperatura mais baixa. Isto resulta em grande economia. O
uso de salmouras com ponto de congelamento extremamente baixo, tal como o cloreto de cálcio, é desejável no caso de
resfriadores do tipo casco-e-tubos. A salmoura de sal, com um ponto de congelamento mínimo possível de –6°F (–20,9°C),
pode se solidificar sob vácuo excessivo no lado frio da unidade de refrigeração, causando danos consideráveis e perda de
tempo de operação. Existem alguns casos nos quais o resfriador foi comprometido.
Cloreto de Etila O cloreto de etila (C2H5Cl) não é comumente usado em unidades de refrigeração domésticas. Ele é
semelhante ao cloreto de metila em muitos aspectos. Seu ponto de ebulição é de 55,6°F (13,1°C) à pressão atmosférica. A
temperatura crítica é de 360,5°F (182,5°C) em uma pressão absoluta de 784 lb. Ele é um líquido ou gás incolor com um forte
odor de éter e um gosto adocicado. Ele é neutro em relação a todos os metais. Isto significa que ferro, cobre e mesmo estanho
e chumbo podem ser usados na construção da unidade de refrigeração. Ele amolece, porém, todos os compostos de borracha e
materiais de vedação. Assim, é melhor utilizar somente chumbo para as gaxetas.
FLUIDOS REFRIGERANTES FREON

Os fluidos refrigerantes Freon foram um dos principais fatores responsáveis pelo grande crescimento das indústrias de
refrigeração e ar-condicionado doméstico. As características de segurança destes produtos permitiram o seu uso sob
condições em que fluidos refrigerantes inflamáveis ou mais tóxicos seriam de uso mais perigoso. Existe um fluido
refrigerante Freon para cada aplicação — desde ar-condicionado doméstico e industrial até necessidades especiais de baixa
temperatura.
A combinação incomum de propriedades encontrada nos compostos Freon é a base para a ampla gama de aplicações e
usos. A Fig. 6-1 fornece a pressão absoluta e a pressão manométrica dos fluidos refrigerantes Freon em várias temperaturas.
Pesos Moleculares
Os compostos que contêm flúor no lugar de hidrogênio possuem maior peso molecular e frequentemente apresentam pontos
de ebulição incomumente baixos. Por exemplo, o metano (CH4), com um peso molecular de 16, tem um ponto de ebulição de
–258,5°F (–161,4°C) e é inflamável. O Freon 14 (CF4) tem um peso molecular de 88 e um ponto de ebulição de –198,4°F
(–128°C) e não é inflamável. O efeito é ainda mais pronunciado quando o cloro também está presente. O cloreto de metileno
(CH2Cl2) tem um peso molecular de 85 e vaporiza a 105,2°F (40,7°C), enquanto o Freon 12 (CCl2F2, peso molecular 121)
vaporiza a –21,6°F (–29,8°C). Pode ser constatado que os compostos de Freon são materiais de peso específico alto com
pontos de ebulição baixos, viscosidade baixa e tensão superficial baixa. Os produtos Freon apresentam pontos de ebulição
que cobrem uma larga faixa de temperaturas. Veja a Tabela 6-3.
O alto peso molecular dos compostos Freon também contribui para baixos valores de calor específico do vapor e calores
latentes de vaporização razoavelmente baixos. Tabelas de propriedades termodinâmicas, incluindo entalpia, entropia, pressão,
peso específico e volume específico para o líquido e o vapor, são disponibilizadas pelos fabricantes.
Os compostos Freon são maus condutores de eletricidade. Em geral, possuem boas propriedades dielétricas.
Inflamabilidade
Nenhum dos compostos Freon é inflamável ou explosivo. Porém, misturas com líquidos ou gases inflamáveis podem ser
inflamáveis e devem ser manipuladas com cuidado. Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e
devem ser examinados individualmente.
Toxicidade
Toxicidade significa ser intoxicante ou venenoso. Uma das qualidades mais importantes dos compostos de fluorcarbono
como os Freons é a sua baixa toxicidade em condições normais de manipulação e uso. Porém, a possibilidade de ferimentos
graves ou morte existe em exposições incomuns ou não controladas ou em caso de abuso intencional na inalação de vapores
concentrados. Os riscos potenciais dos fluorcarbonos estão resumidos na Tabela 6-4.
Efeitos sobre a Pele

Os fluorcarbonos líquidos, com pontos de ebulição abaixo de 32°F (0°C), podem congelar a pele, causando queimaduras de
frio por contato. Luvas e roupas de proteção adequadas fornecem isolamento protetor. Óculos de proteção para os olhos
devem ser usados. Em caso de queimaduras de frio, aqueça a área afetada rapidamente até a temperatura do corpo. Os olhos
devem ser lavados com água em abundância. As mãos podem ser mantidas sob as axilas ou imersas em água morna. Procure
ajuda médica imediatamente. Os fluorcarbonos com pontos de ebulição na temperatura ambiente ou acima desta tendem a
dissolver a gordura protetora da pele. Isto leva à secura e irritação da pele, especialmente após um contato prolongado ou
repetido. Tal contato deve ser evitado pela utilização de luvas de borracha ou plástico. Óculos e máscaras de proteção devem
ser usados se existir a possibilidade de respingos. Se ocorrer irritação após o contato, busque ajuda médica.
Toxicidade Oral
Os fluorcarbonos possuem toxicidade oral baixa no caso de administração de dose única ou doses repetidas por longos
períodos.
Porém, o contato direto de fluorcarbonos líquidos com o tecido pulmonar pode resultar em pneumonia química, edema
pulmonar e hemorragia. Os Fluorcarbonos 11 e 113, como muitos destilados de petróleo, são solventes de gordura e podem
produzir tal efeito. Se produtos contendo estes fluorcarbonos forem acidentalmente ou propositalmente ingeridos, a indução
ao vômito é contraindicada (procedimento médico não recomendado). Em outras palavras, NÃO induza o vômito.
Efeitos sobre o Sistema Nervoso Central (SNC)

A inalação de vapores concentrados de fluorcarbono pode levar a efeitos sobre o sistema nervoso central (SNC) comparáveis
aos efeitos da anestesia geral. O primeiro sintoma é uma sensação de intoxicação, seguido por uma perda da coordenação e
inconsciência. Em condições graves, pode resultar em morte. Se estes sintomas forem percebidos, o indivíduo exposto deve
imediatamente buscar ou ser removido para o ar fresco. A ajuda médica deve ser obtida de imediato. Os indivíduos expostos
a fluorcarbonos NÃO devem ser tratados com adrenalina (epinefrina).
Sensibilização Cardíaca
Os fluorcarbonos podem, em concentrações de vapor suficientes, produzir sensibilização cardíaca. Isto é uma sensibilização
do coração à adrenalina causada pela exposição a altas concentrações de vapores orgânicos. Sob forte exposição, arritmias
cardíacas podem resultar da sensibilização do coração aos níveis de adrenalina do próprio corpo. Isto é particularmente
verdade sob condições de estresse emocional ou físico, medo, pânico e assim por diante. Tais arritmias cardíacas podem levar
à fibrilação ventricular e morte. Os indivíduos expostos devem imediatamente buscar ou serem removidos para o ar fresco,
com o que o risco de efeitos cardíacos rapidamente diminuirá. O pronto atendimento médico deve ser providenciado em
seguida a exposições acidentais. Um trabalhador afetado de forma adversa por vapores de fluorcarbono NÃO deve ser
tratado com adrenalina (epinefrina) ou estimulantes cardíacos semelhantes, já que isto aumentaria o risco de arritmias
cardíacas.
Tabela 6-2 Propriedades Físicas dos Produtos Freon*
Freon Freon 12 Freon 13 Freon Freon 14

11 13B1
Fórmula química CCI3F CCI2F2 CCIF3 CBrF3 CF4
Peso molecular 137,37 120,92 104,46 148,92 88,00
Ponto de ebulição a 1 °C 23,82 –29,79 –81,4 –57,75 –127,96

atm °F 74,87 –21,62 –114,6 –71,95 –198,32
Ponto de °C –111 –158 –1811 –168 –184

congelamento °F –168 –252 –294 –270 –299
Temperatura crítica °C 198,0 112,0 28,9 67,0 –45,67

°F 388,4 233,6 83,9 152,6 –50,2
Pressão crítica atm 43,5 40,6 38,2 39,1 36,96

lb/in2 abs 639,5 596,9 561 575 543,2
Volume específico crítico 247 217 181 200 141

cc/mol 0,0289 0,0287 0,0277 0,0215 0,0256
cu ft3/lb
Peso específico crítico g/cc 0,554 0,588 0,578 0,745 0,626

lb/ft3 cu 34,6 34,8 36,1 46,5 39,06
Peso específico do g/cc 1,476 1,311 1,538

líquido a 25°C (77°F) lb/ft3 cu 92,14 81,84 96,01
Peso específico do g/l 5,86 6,33 7,01 8,71 7,62

vapor saturado no lb/ft3 cu 0,367 0,395 0,438 0,544 0,476
ponto de ebulição
Calor específico cal/(g)(°C) 0,208 0,232 0,247@–30°C 0,208 0,294@ –80°C

(capacidade térmica) ou Btu/(lb) (–22°F) (–112°F)
do líquido a 25°C (°F)
(77°F)
Calor específico à cal/(g)(°C) 0,142 0,145 0,158 0,112 0,169

pressão constante ou Btu/(lb) @ 38°C
(1 atm) do vapor a (°F) (100°F)
25°C (77°F)
Razão entre calores Cp/Cv 1,137 1,137 1,145 1,144 1,159

específicos a 25°C e @ 38°C
1 atm (100°F)
Calor de vaporização cal/g 43,10 39,47 35,47 28,38 32,49

no ponto de Btu/lb 77,51 71,04 63,85 51,08 58,48
ebulição
Condutividade térmica 0,0506 0,0405 0,0234

a 25°C (77°F) Btu/(h 0,00451 0,00557 0,00534
ft °F) líquido vapor
(1 atm)
Viscosidade a 25°C Centipoise 0,415 0,214 0,157

(77°F) líquido vapor Centipoise 0,0107 0,0123 0,0154
(1 atm)
Tensão superficial a 18 9 14@–73°C 4 4@–73°C

25°C (77°F) dinas/cm –100°F (–100°F)
Índice de refração do 1,374 1,287 1,199@ –73°C 1,238 1,151@ –73°C

líquido a 25°C (77°F) (–100°F) (–100°F)
Resistência dielétrica 3,71 2,46 1,65 1,83 1,06

relativa a 1 atm e 25°
C (77°F) (nitrogênio
= 1)
Constante dielétrica 2,28 @ 1,0024 @ 29°C 1,0012 @ 24,5°C

líquido vapor (1 atm) 29°C (84°F) (76°F)
1,0036
@ 24°
C9b
Solubilidade do em peso % 0,11 0,028 0,009 0,03 0,0015

“Freon” em água a 1
atm e 25°C (77°F)
Solubilidade da água em peso % 0,011 0,009 0,0095

em “Freon” a 25°C 21°C
(77°F) (70°F)
Toxicidade Grupo Grupo 6 Provavelmente Grupo 6 Provavelmente

5a Grupo 6 Grupo 6
Freon Freon Freon 23 Freon 112 Freon 113 Freon 114

21 22
Fórmula CHCI2F CHCIF2 CHF3 CCI2F—CCI2F CCI2F—CCIF2 CCIF2—CCIF2

química
Peso molecular 102,93 86,47 70,01 203,84 187,38 170,93
Ponto de °C 8,92 –40,75 –82,03 92,8 47,57 3,77

ebulição a 1 °F 48,06 –41,36 –115,66 199,0 117,63 38,78
atm
Ponto de °C –135 –160 –155,2 26 –35 –94

congelamento °F –211 –256 –247,4 79 –31 –137
Temperatura °C 178,5 96,0 25,9 278 214,1 145,7

crítica °F 353,3 204,8 78,6 532 417,4 294,3
Pressão crítica
atm 51,0 49,12 47,7 343 33,7 32,2

lb/in2 abs 750 721,9 701,4 500 495 473,2
Volume cc/mol 197 165 133 3703 325 293

específico ft3/lb 0,0307 0,0305 0,0305 0,029 0,0278 0,0275
crítico
Peso específico g/cc 0,522 0,525 0,525 0,55 0,576 0,582

crítico lb/ft3 32,6 32,76 32,78 34 36,0 36,32
Peso específico g/cc 1,366 1,194 0,670 1,565 1,456

do líquido a lb/ft3 85,28 74,53 41,82 97,69 90,91
25°C (77°F)
Peso específico g/l 4,57 4,72 4,66 7,025 7,38 7,83

do vapor lb/ft3 0,285 0,295 0,291 0,438 0,461 0,489
saturado no
ponto de
ebulição
Calor específico cal/(g)(°C) 0,256 0,300 0,345 @ –30°C 0,218 0,243

(capacidade ou Btu/(lb) 22 F β
térmica) do (°F)
líquido a 25°C
(77°F)
Calor específico cal/(g)(°C) 0,140 0,157 0,176 0,161 @ 60° 0,170

à pressão ou Btu/(lb) C
constante (1 (°F) (140°F)
atm) do vapor
a 25°C (77°F)
Razão entre Cp/Cv 1,175 1,184 @ 1,191 1,080 @ 60° 1,084

calores 0 pressão C
específicos a (140°F)
25°C e 1 atm
Calor de cal/g 57,86 55,81 57,23 37 (est) 35,07 32,51

vaporização Btu/b 104,15 100,45 103,02 67 63,12 58,53
no ponto de
ebulição
Condutividade 0,0592 0,0507 0,040 0,0434 0,0372

térmica a 25° 0,00506 0,00609 0,0044 0,0060
C (77°F) Btu/ (0,5 atm)
(h ft °F)
líquido vapor
(1 atm)
Viscosidade a Centipoise 0,313 0,198 1,21 0,68 0,36

25°C (77°F) Centipoise 0,0114 0,0127 0,010 0,0112
líquido vapor (0,1 atm)
(1 atm)
Tensão superficial a 25°C (77° 18 8 15 @ –73°C 23 @ 30°C 17,3 12

F) dinas/cm (–100°F) (86°F)
Índice de refração do líquido 1,354 1,256 1,215 @ –73°C 1,413 1,354 1,288
a 25°C (77°F) (–100°F)
Resistência dielétrica relativa 1,85 1,27 1,04 5 (est) 3,9 (0,44 atm) 3,34
a 1 atm e 25°C (77°F)
(nitrogênio = 1)
Constante dielétrica líquido 5,34 @ 6,11 @ 1,0070 @ 25° 2,54 @ 25°C 2,41@ 25°C
vapor (1 atm) 28°C 24°C C9b (77°F) (77°F)
1,0070 1,0071 2,26 @ 25°C

@ 30°C @ 1,0043 @
25,4°C 26,8°C
Solubilidade do peso % 0,95 0,30 0,10 0,012 0,017 0,013

“Freon” em (Sat’n Pres) (Sat’n Pres)
água a 1 atm
e 25°C (77°F)
Solubilidade da peso % 0,13 0,13 0,011 0,009

água em
“Freon” a 25°
C (77°F)
Toxicidade Muito Grupo Provavelmente Provavelmente Muito menor Grupo 6

menor 5a Grupo 6 menor que a que um
que a do a do Grupo pouco acima
do 4, maior que a Grupo 4, um
Grupo do Grupo 5 pouco acima
4, um da do Grupo
pouco 5
acima
da do
Grupo 5
FC 114B2 Freon 115 Freon 116 Freon 500 Freon 502 Freon 503
CBrF2—CBrF2 CCIF2–CF3 CF3—CF3 a b c
259,85 154,47 138,01 99,31 111,64 87,28
47,26 –39,1 –78,2 –33,5 –45,42 –87,9
117,06 –38,4 –108,8 –28,3 –49,76 –126,2
–110,5 –106 –100,6 –159
–166,8 –159 –149,1 –254
214,5 80,0 19,7 105,5 82,2 19,5
418,1 175,9 67,5 221,9 179,9 67,1
34,4 30,8 29,4 43,67 40,2 43,0
506,1 453 432 641,9 591,0 632,2
329 259 225 200,0 199 155
0,0203 0,0269 0,0262 0,03226 0,02857 0,0284
0,790 0,596 0,612 0,4966 0,561 0,564
49,32 37,2 38,21 31,0 35,0 35,21
2,163 1,291 1,156 1,217

135,0 80,60 72,16 75,95
8,37 9,014 5,278 6,22 6,02

0,522 0,562 0,3295 0,388 0,374
0,166 0,285 0,232 @ –73°C 0,258 0,293 0,287 @ –30°C

(–100°F)4 (–22°F)
25(est) 0,164 @ 0,18211 0,175 0,164 0,16

45(est) 1,091 0 pressão 1,143 1,132 1,21 @ –34°C
30,11 @1,085 (est) 48,04 41,21 (–30°F)
54,20 0 pressão 86,47 74,18 42,86
27,97 77,15
50,35
0,027 0,0302 0,0432 0,0373 0,0430 @ –30°

0,00724 0,00670 C
(–22°F)7
0,72 0,193 0,30 0,192 0,180 0,144 @ –30°C

0,0125 0,0148 0,0120 0,0126 (–22°F)
18 5 16 @ –73°C 8,4 5,9 6,1 @ – 30°C

1,367 1,214 (–100°F) 1,273 1,234 (–22°F)
4,02(0,44 2,54 1,206 @–73°C 1,3 1,209 @ –30°C
atm) (–100°F) (–22°F)
2,02
2,34 @ 25°C 1,0035 @ 27,4°C 1,0021 @ 23°C 6,11 @ 25°C 0,042

(77°F) 0,006 (73°F) 1,0035
(0,5 atm)
Grupo 5a Grupo 6 Provavelmente 0,056 Grupo 5a 0,056 Grupo 5a Provavelmente

Grupo 6 Grupo 6
*Freon é uma marca registrada da DuPont para seus produtos de fluorcarbonos

a. CCI2F2/CH3CHF2 (73,8/26,2% em peso)
b. CHCIF2/CCIF2CF3 (48,8/51,2% em peso)
c. CHF3/CCIF3 (40/60% em peso)
Decomposição Térmica
Os fluorcarbonos decompõem-se quando expostos diretamente a altas temperaturas. Chamas e aquecedores de resistência
elétrica, por exemplo, vão decompor quimicamente os vapores de fluorcarbono. Os produtos desta decomposição no ar
incluem os halogênios e ácidos halogênicos (hidroclorídrico, hidrofluorídrico e hidrobromídrico), assim como outros
compostos irritantes. Embora muito mais tóxicos do que o fluorcarbono original, estes produtos de decomposição tendem a
irritar o nariz, os olhos e o sistema respiratório superior. Isto fornece um alerta de sua presença. O risco, na prática, é
relativamente pequeno. É difícil para uma pessoa permanecer voluntariamente na presença de produtos de decomposição em
concentrações em que ocorram danos fisiológicos.
Fig. 6-1 Pressões absolutas e manométricas de fluidos refrigerantes Freon.
Quando tais produtos de decomposição irritantes são detectados, a área deve ser evacuada e ventilada, e a fonte do
problema ser prontamente corrigida.
APLICAÇÕES DOS FLUIDOS REFRIGERANTES FREON

Até pouco tempo, havia um fluido refrigerante Freon para cada aplicação, desde o condicionamento de ar doméstico e
industrial até as necessidades especiais de baixas temperaturas. A seguir, estão alguns desses fluidos refrigerantes Freon.
Hoje, estão disponíveis fluidos refrigerantes substitutos para os equipamentos que usam os Freon. Uma lista desses
substitutos pode ser obtida com a EPA (Agência de Proteção Ambiental do Governo dos EUA)* disponível em seu site:
http://www.epa.gov/ozone/snap, ou então no Apêndice E deste livro.
O Freon 11 (CCl3F) possui ponto de ebulição de 74,9°F (23,8°C) e é largamente utilizado em compressores centrífugos para
sistemas de ar condicionado comercial e industrial. Ele também é utilizado para o resfriamento de salmouras e água em
processos industriais. A sua baixa viscosidade e baixo ponto de congelamento também o leva a ser utilizado como
salmoura de baixa temperatura.
O Freon 12 (CCl2F2) possui ponto de ebulição de –21,6°F (–29,8°C) e é o mais conhecido e utilizado dos fluidos refrigerantes
Freon, principalmente em refrigeração e ar-condicionado residencial e comercial. Também é usado em refrigeradores,
locker plantsFig. 6-2.
O Freon 13 (CClF3) possui ponto de ebulição de –114,6°F (–81,4°C) e é utilizado em aplicações especiais de baixa
temperatura com o uso de compressores alternativos, geralmente em cascata com o Freon 12, Freon 22 ou Freon 522.
O Freon 22 (CHClF2) possui ponto de ebulição de –41,4°F (–40,8°C) e é utilizado em todos os tipos de aplicações de
refrigeração e ar-condicionado residencial e comercial com compressores alternativos. As excepcionais propriedades
termodinâmicas do Freon 22 permitem o uso de equipamentos menores do que é possível com fluidos refrigerantes
semelhantes. Isto o torna especialmente atrativo para o uso em que o tamanho é um problema. Veja a Fig. 6-3.
Tabela 6-3 Produtos Fluorados e Seus Pesos Moleculares e Pontos de Ebulição
Produtos Freon
Produto Fórmula Peso Molecular Ponto de °F Ebulição

°C
Freon 14 CF4 88,0 –198,3 –128,0
Freon 503 CHF3/CCIF3 87,3 –127,6 –88,7
Freon 23 CHF3 70,0 –115,7 –82,0
Freon 13 CClF3 104,5 –114,6 –81,4
Freon 116 CF3—CF3 138,0 –108,8 –78,2
Freon 13B1 CBrF3 148,9 –72,0 –57,8
Freon 502 CHClF2/CClF2—CF3 111,6 –49,8 –45,4
Freon 22 CHClF2 86,5 –41,4 –40,8
Freon 115 CClF2—CF3 154,5 –37,7 38,7
Freon 500 CCl2F2/CH3CHF2 99,3 –28,3 –33,5
Freon 12 CCl2F2 120,9 –21,6 –29,8
Freon 114 CClF2—CClF2 170,9 38,8 3,8
Freon 21 CHCl2F 102,9 48,1 8,9
Freon 11 CCl3F 137,4 74,9 23,8
Freon 113 CCl2F—CClF2 187,4 117,6 47,6
Freon 112 CCl2F CCl2F 203,9 199,0 92,8
Outros Compostos Fluorados
FC 114B2 CBrF2—CBrF2 259,9 117,1 47,3
1,1-Difluoretano* CH3—CHF2 66,1 –13,0 –25,0
1,1,1-Clorodifluoretano† CH3—CClF2 100,5 14,5 –9,7
Fluoreto de vinil CH2—CHF 46,0 –97,5 –72,0
Fluoreto de vinilideno CH2—CF2 64,0 –122,3 –85,7
Hexafluoracetona CF3COCF3 166,0 –18,4 –28,0
Hexafluorisopropanol (CF3)2CHOH 168,1 136,8 58,2
*Propelente ou fluido refrigerante 152a

†Propelente ou fluido refrigerante 142b
Copyright 1969 de E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898
Tabela 6-4 Perigos Potenciais dos Fluorcarbonos
Condição Perigo Potencial Medida de Proteção
Vapores podem se decompor em Inalação de produtos de Boa ventilação. Produtos de decomposição

chamas ou em contato com decomposição tóxicos. tóxicos servem como agentes de alerta.
superfícies quentes.
Vapores são quatro a cinco vezes Inalação de vapores concentrados Evite o mau uso.
mais pesados do que o ar. Altas pode ser fatal. Ventilação forçada de ar no nível da
concentração de vapor.
concentrações podem tender a Dispositivos de respiração individuais com

acumular em locais baixos. suprimento de ar.
Usar cordas salva-vidas quando entrar em
tanques ou outras áreas confinadas.
Inalação deliberada para produzir Pode ser fatal. Não administre epinefrina ou outras drogas
intoxicação. semelhantes.
Alguns fluorcarbonos líquidos Irritação de peles sensíveis ou Luvas e roupas protetoras.

tendem a remover os óleos secas.
naturais da pele.
Líquidos de baixo ponto de Congelamento. Luvas e roupas protetoras.

ebulição podem respingar na
pele.
Líquidos podem respingar nos Líquidos de baixo ponto de Use proteção para os olhos. Busque auxílio
olhos. ebulição podem causar médico. Lave os olhos por vários minutos
congelamento. Líquidos de alto com água corrente.
ponto de ebulição podem
causar irritação temporária, e se
outros compostos químicos
estiverem dissolvidos, acarretar
sérios danos.
Contato com metais altamente Pode ocorrer explosão violenta. Teste o sistema proposto e tome precauções
reativos. de segurança adequadas.
Fig. 6-2 Freon pode ser comprado em cilindros de vários tamanhos. (Virginia Chemical)
O Freon 113 (CCl2F·CClF2) possui ponto de ebulição de 117,6°F (47,6°C). É utilizado em ar-condicionado comercial e
industrial e em resfriamento de salmoura e água de processo com compressão centrífuga. É especialmente útil em
aplicações de pequena capacidade.
O Freon 114 (CClF2·CClF2) possui ponto de ebulição de 38,8°F (3,8°C). É utilizado em pequenos sistemas de refrigeração
com compressores do tipo rotativo. É usado em grandes sistemas industriais de ar condicionado e de resfriamento de água
de processo, que utilizam compressores centrífugos de múltiplos estágios.
O Freon 500 (CCl2F2/CH3CHF2) é uma mistura azeotrópica, ou seja, uma mistura líquida, que mantém ponto de ebulição
constante como uma substância pura e produz vapor de mesma composição que a mistura líquida. Ela é composta por
73,8% de Freon 12 (CCl2F2) e 26,2% de CH3CHF2. Ela vaporiza a –28,3°F (–33,5°C). É utilizada em equipamentos de ar-
condicionado doméstico e comercial de pequeno e médio porte, e em algumas aplicações de refrigeração.
O Freon 502 também é uma mistura azeotrópica. Ela consiste em 48,8% de Freon 22 e 51,2% de Freon 115 em peso. Ela
vaporiza a –49,8°F (–45,4°C). A capacidade de refrigeração com o Freon 502 é maior do que com o Freon 22. Observe as
diferenças de pressão no manômetro na Fig. 6-4. As temperaturas de descarga são comparáveis àquelas obtidas com o
Freon 12. O Freon 502 está encontrando novas aplicações em balcões de baixa e média temperatura para exposição e
armazenagem de gêneros alimentícios, em congelamento de alimentos e em bombas de calor.
O Freon 503 é uma mistura azeotrópica de CHF3 e CClF3. A razão em peso é de 40% de CHF3 para 60% de CClF3. O ponto
de ebulição desta mistura é de –127,6°F (–88,7°C). É utilizado em sistemas de baixa temperatura em cascata.
O Freon 13B1 (CBrF3) ferve a –72°F (–57,8°C). Ele é utilizado na faixa de temperatura entre o Freon 502 e o Freon 13.
Fig. 6-3 O Freon 22 é comercializado em recipientes de vários tamanhos, tais como cilindros de 1 lb, 2 lb e 15 lb. (Virginia Chemical)
Estes são alguns dos fluidos refrigerantes que estão agora sendo questionados devido a seus conteúdos de cloro e seus
efeitos no meio ambiente. Alguns foram banidos e não podem ser fabricados em lugar algum no mundo. Outros estão sendo
gradualmente eliminados e substituídos por uma nova combinação de compostos químicos.
REAÇÃO DO FREON A VÁRIOS MATERIAIS ENCONTRADOS EM SISTEMAS DE REFRIGERAÇÃO
Metais
A maioria dos metais de construção comumente usados — tais como aço, ferro fundido, latão, cobre, estanho, chumbo e
alumínio — pode ser usada satisfatoriamente com os compostos de Freon nas condições normais de uso. A altas
temperaturas, alguns dos metais podem agir como catalisadores para a degradação do composto. A tendência dos metais em
promover a decomposição térmica dos compostos de Freon segue a seguinte ordem geral. Os metais que menos promovem a
decomposição térmica estão listados primeiro:
Fig. 6-4 Manômetro para R-12, R-22 e R-502. (Marsh)
• Inconel®
• Aço inoxidável
• Níquel
• Aço 1340
• Alumínio
• Cobre
• Bronze
• Latão
• Prata
Essa ordem é apenas aproximada. Podem ser encontradas exceções para compostos individuais de Freon ou para
condições especiais de uso.
As ligas de magnésio e alumínio contendo mais do que 2% de magnésio não são recomendadas para uso em sistemas
contendo compostos de Freon em que água possa estar presente. O zinco não é recomendado para uso com o Freon 113. A
experiência com zinco e outros compostos de Freon tem sido limitada e nenhuma reação anormal foi observada. Contudo, ele
é mais quimicamente reativo do que os outros metais de construção comuns. Assim, é recomendável evitar o seu uso com os
compostos de Freon, a menos que testes adequados sejam realizados.
Alguns metais podem ser questionáveis quanto ao uso em aplicações que requeiram o contato com compostos de Freon
por longos períodos de tempo ou condições de exposição não usuais. Estes metais, porém, podem ser limpos de maneira
segura com solventes à base de Freon. As aplicações de limpeza são normalmente para curtas exposições em temperaturas
moderadas.
A maior parte dos halocarbonos pode reagir violentamente com materiais altamente reativos, tais como sódio, potássio e
bário em suas formas metálicas livres. Os materiais tornam-se mais reativos quando finamente moídos ou pulverizados. Neste
estado, o magnésio e o alumínio podem reagir com os fluorcarbonos, especialmente a temperaturas mais elevadas. Os
materiais altamente reativos não devem ser colocados em contato com os fluorcarbonos até que um estudo cuidadoso seja
feito e precauções de segurança apropriadas sejam tomadas.
Plásticos
Segue-se um breve resumo do efeito dos compostos de Freon sobre vários materiais plásticos. Apesar disso, a
compatibilidade deve ser testada para aplicações específicas. Diferenças na estrutura do polímero e no peso molecular,
plastificantes, temperatura e pressão podem alterar a resistência do plástico em relação ao composto de Freon:
Teflon — TFE — resina fluorcarbônica. Nenhum aumento de tamanho observado quando submergido em líquidos de Freon,
mas alguma difusão encontrada com Freon 12 e Freon 22.
Policlorotrifluoretileno. Ligeiro aumento de tamanho, mas geralmente adequado para o uso com compostos de Freon.
Polivinil álcool. Não afetado pelos compostos de Freon, mas muito sensível à água. Utilizado principalmente em tubulações
com um revestimento de proteção externo.
Vinil. A resistência aos compostos de Freon depende do tipo de vinil e plastificante. Uma variação considerável é encontrada.
Amostras devem ser testadas antes do uso.
Orlon – fibra acrílica. Em geral, adequada para o uso com compostos de Freon.
Náilon. Em geral, adequado para o uso com compostos de Freon, mas pode tender a ficar quebradiço a altas temperaturas na
presença de ar ou água. Testes a 250°F (121°C) com Freon 12 e Freon 22 mostraram que a presença de água ou álcool é
indesejada. Testes adequados devem ser efetuados.
Polietileno. Pode ser adequado para algumas aplicações à temperatura ambiente. Porém, ele deve ser testado por completo,
uma vez que resultados bastante diferentes foram encontrados com amostras distintas.
Lucite® – resina acrílica (polímeros de metacrilato). É dissolvida pelo Freon 22. Porém, em geral, é adequada para o uso com
Freon 12 e Freon 114 em curtas exposições. Em longas exposições, ela tende a rachar, apresentar fissuras e ficar
embaçada. O uso com Freon 113 pode ser questionável. Ela provavelmente não deve ser usada com Freon 11.
Resina acrílica de Lucite fundida. Muito mais resistente aos efeitos dos solventes do que a resina extrudada. Provavelmente,
ela pode ser utilizada com a maioria dos compostos de Freon.
Poliestireno. Variação considerável encontrada em amostras individuais. Porém, ele, em geral, não é adequado para o uso
com compostos de Freon. Algumas aplicações com Freon 114 podem ser toleradas.
Resinas fenólicas. Normalmente, não são afetadas pelos compostos de Freon. Porém, a composição das resinas deste tipo
pode ser bem diferente. Amostras devem ser testadas antes do uso.
Resinas de epóxi. Resistentes à maioria dos solventes e inteiramente adequadas para o uso com os compostos de Freon.
Acetato ou nitrato de celulose. Adequado para o uso com compostos de Freon.
Delrin – resina acetal. Adequada para o uso com compostos de Freon na maior parte das condições.
Elastômeros. É encontrada uma variação considerável no efeito dos compostos de Freon sobre os elastômeros. O efeito
depende do tipo particular de composto e de elastômero. Em quase todos os casos, pode ser encontrada uma combinação
satisfatória. Em outros, a presença de alguns materiais, tais como óleos, pode fornecer resultados inesperados. Assim, um
teste preliminar do sistema envolvido é recomendado.
Substitutos para os Freons Utilizados em Processos Industriais

Nomes genéricos de substitutos utilizados nas listagens do Programa SNAP* podem ser também encontrados no Apêndice E
deste livro. Você pode se referir a eles pelo nome genérico, marca e fabricante. Eles são recomendados como substitutos para
fluidos refrigerantes, agentes extintores de incêndio e agentes esterilizantes.
PROPRIEDADES DOS FLUIDOS REFRIGERANTES

Os fluidos refrigerantes podem ser caracterizados por uma série de propriedades, tais como pressão, temperatura, volume
específico, peso específico e entalpia. Além disso, inflamabilidade, habilidade de se misturar com óleo, reação à umidade,
odor, toxicidade, tendência a vazamento e detecção de vazamentos também são propriedades importantes que caracterizam os
fluidos refrigerantes.
Os fluidos refrigerantes Freon R-11, R-12, R-22, mais a amônia e a água serão utilizados para mostrar suas propriedades
em relação às categorias mencionadas. Freon R-11, R-12 e R-22 são fluidos refrigerantes Freon comuns. O número atribuído
à amônia é R-717, enquanto a água possui o número R-718.
Pressão
A pressão de um sistema de refrigeração é importante. Ela determina o quão robusto o equipamento deve ser para conter o
fluido refrigerante em seu interior. O fluido refrigerante deve ser comprimido e enviado a várias partes do sistema sob
pressão. A preocupação principal é a de se manter a pressão a mais baixa possível. A pressão ideal do lado de baixa ou
pressão de evaporação deve ser tão próxima quanto possível da pressão atmosférica (14,7 lb/in2). Isto mantém o custo do
equipamento baixo e também garante uma pressão positiva em todos os pontos do sistema. Ao se manter uma pequena
pressão positiva, é possível evitar a entrada de ar e umidade no sistema. No caso de vácuo ou de pressão baixa, é possível que
um vazamento aspire ar e umidade para dentro do sistema. Observe os cinco fluidos refrigerantes e suas pressões na Tabela
6-5.
Tabela 6-5 Pressões de Operação
Fluido Refrigerante Pressão de Evaporação (psig) Pressão de Condensação (psig) a 86°F

a 5°F
R-11 24,0 in Hg 3,6
R-12 11,8 93,2
R-22 28,3 159,8
R-717 19,6 154,5
R-718 29,7 28,6
O Freon R-11 é utilizado em sistemas muito grandes, porque ele exige mais fluido refrigerante do que os outros, mesmo
tendo as melhores características de pressão do grupo. Vários fatores devem ser considerados antes que um fluido
refrigerante adequado seja encontrado. Não existe um fluido refrigerante ideal para todas as aplicações.
Temperatura
A temperatura é importante na seleção de um fluido refrigerante para uma determinada tarefa. A temperatura de ebulição é
aquele ponto no qual um líquido se vaporiza por meio da adição de calor. Esse, é claro, depende do fluido refrigerante e da
pressão absoluta na superfície do líquido e do vapor. Observe que, na Tabela 6-6, o R-22 possui a menor temperatura de
ebulição. A água (R-718) tem a maior temperatura de ebulição. A pressão atmosférica é de 14,7 lb/in2.
Tabela 6-6 Fluidos Refrigerantes em Ordem de Ponto de Ebulição
Número ASHRAE Tipo de Fluido Refrigerante Classe de Fluido Ponto de Ebulição

Refrigerante °F (°C)
123 Substância pura HCFC 82,2 (27,9)
11 Substância pura CFC 74,9 (23,8)
245fa Substância pura HFC 59,5 (15,3)
236fa Substância pura HFC 29,5 (–1,4)
134a Substância pura HFC –15,1 (–26,2)
12 Substância pura CFC –21,6 (–29,8)
401A Mistura zeotrópica HCFC –27,7 (–32,2)
500 Mistura azeotrópica CFC –28,3 (–33,5)
22 Substância pura HCFC –41,5 (–40,8)
407C Mistura zeotrópica HFC –46,4 (–43,6)
404A Mistura zeotrópica HFC –51,0 (–46,1)
507 Mistura azeotrópica HFC –52,1 (–46,7)
410A Mistura zeotrópica HFC –62,9 (–52,7)
13 Substância pura CFC –114,6 (–81,4)
23 Substância pura HFC –115,7 (–82,1)
508B Mistura azeotrópica HFC –125,3 (–87,4)
Mais uma vez, não existe uma temperatura de ebulição atmosférica ideal para um fluido refrigerante. Porém, as relações
temperatura-pressão são importantes na escolha de um fluido refrigerante para uma tarefa em particular.
Volume Específico
O volume específico é definido como o peso definitivo de um material. Normalmente expresso em termos de pés cúbicos por
libra (ou metros cúbicos por quilograma), o volume específico é o inverso da peso específico. O volume específico de um
fluido refrigerante é o número de pés cúbicos (ou metros cúbicos) de gás formado quando 1 lb (ou 1 kg) de fluido refrigerante
é vaporizado. Este é um fator importante a ser considerado durante a escolha do tamanho de componentes de sistemas de
refrigeração. Compare os volumes específicos (a 5°F) dos cinco fluidos refrigerantes que escolhemos. O Freon R-12 e R-22
(os fluidos refrigerantes mais frequentemente usados) possuem os menores volumes específicos quando vapores. Observe a
Tabela 6-7.
Tabela 6-7 Volumes Específicos a 5°F
Fluido Refrigerante Volume do Líquido (pés Volume do Vapor (pés cúbicos/lb)

cúbicos/lb)
R-11 0,010 12,27
R-12 0,011 1,49
R-22 0,012 1,25
R-717 0,024 8,15
R-718 (água) 0,016 12444,40
Peso Específico
O peso específico é definido como a massa ou o peso por unidade de volume. No caso de um fluido refrigerante, é o peso em
termos do volume dado em libras por pé cúbico (lb/pé3) ou quilogramas por metro cúbico (kg/m3). Observe na Tabela 6-8 que
o peso específico do R-11 é o maior, enquanto o peso específico do R-717 (amônia) é o menor.
Tabela 6-8 Peso específico do Líquido a 86°F
Fluido Refrigerante Peso específico do Líquido (lb/pé3)
R-11 91,4
R-12 80,7
R-22 73,4
R-717 37,2
R-718 62,4
Entalpia
Entalpia é o calor total em um fluido refrigerante. O calor sensível juntamente com o calor latente resulta no calor total. O
calor latente é a quantidade de calor necessária para transformar o fluido refrigerante de um líquido para um gás (vapor). O
calor latente de vaporização é uma medida do calor por libra que o fluido refrigerante pode absorver de uma área a ser
resfriada. Ele é, portanto, uma medida do potencial de resfriamento do fluido refrigerante circulado através de um sistema de
refrigeração. Veja a Tabela 6-9. Lembre-se de que o calor latente é expresso em Btu por libra (Btu/lb).
Inflamabilidade
Dos cinco fluidos refrigerantes mencionados até agora, a amônia é o único inflamável. Nenhum dos compostos Freon é
inflamável ou explosivo. Porém, misturas com gases ou líquidos inflamáveis podem ser inflamáveis e devem ser manuseadas
com cuidado. Compostos parcialmente halogenados também podem ser inflamáveis e têm que ser examinados
individualmente. Se o fluido refrigerante for usado próximo ao fogo, a sua inflamabilidade deve ser cuidadosamente
considerada. Algumas leis municipais nos Estados Unidos especificam quais fluidos refrigerantes não podem ser usados
dentro dos limites da cidade.
Capacidade de Miscibilidade com Óleo

Alguns fluidos refrigerantes misturam-se bem com óleo. Outros, tais como amônia e água, não. A habilidade de se misturar
com óleo tem vantagens e desvantagens. Se o fluido refrigerante se mistura facilmente, partes do sistema podem ser
lubrificadas facilmente pelo fluido refrigerante e sua mistura de óleo. O fluido refrigerante trará o óleo de volta para o
compressor e partes móveis para lubrificação.
Há uma desvantagem em relação à miscibilidade entre o óleo e o fluido refrigerante. Se ele se mistura com facilidade, o
fluido refrigerante pode se misturar com o óleo durante a parada do compressor e então levar o óleo embora quando a
unidade começar a operar novamente. Isto significa que o óleo necessário para a lubrificação é arrastado pelo fluido
refrigerante, o que pode causar danos ao compressor e às partes móveis. Nestas condições, há formação de espuma no cárter
do compressor e perda de lubrificação. Em alguns casos, ocorre a queima do compressor. Os procedimentos para a limpeza
de um motor queimado serão fornecidos mais adiante.
Tabela 6-9 Entalpia (Btu/lb a 5°F [–15°C])
Fluido Entalpia do + Calor Latente de = Entalpia do Vapor

Refrigerante Líquido Vaporização
R-11 8,88 + 84,00 = 92,88
R-12 9,32 + 60,47 = 78,79
R-22 11,97 + 93,59 = 105,56
R-717 48,30 + 565,00 = 613,30
R-718 (a 40°F) 8,05 + 1071,30 = 1079,35
Umidade e Fluidos Refrigerantes

A umidade deve ser mantida fora dos sistemas de refrigeração. Ela pode corroer partes do sistema. Sempre que baixas
temperaturas são produzidas, a água ou a umidade pode se congelar. Se o congelamento ocorrer no dispositivo de expansão,
então o fluxo de fluido refrigerante é restringido ou bloqueado. O sistema terá baixa ou nenhuma eficiência. O grau de
eficiência dependerá da quantidade de gelo ou da parte afetada pela mistura congelada.
Todos os fluidos refrigerantes absorvem água em algum grau. Aqueles que absorvem bem pouca água permitem que a
água liberada se acumule e congele em pontos de baixa temperatura. Aqueles que absorvem uma grande quantidade de
umidade formam ácidos corrosivos e corroem o sistema. Alguns sistemas permitem que a água seja absorvida e congelada.
Isto causa corrosão.
A hidrólise é a reação de um material, tal como o Freon 12 ou cloreto de metila, com a água. São formados materiais
ácidos. A taxa de hidrólise para os compostos de Freon como um todo é baixa quando comparada com outros compostos
halogenados. Dentro do grupo dos Freons, no entanto, há uma variação considerável. A temperatura, pressão e a presença de
outros materiais também afetam significativamente essa taxa. A Tabela 6-10 fornece taxas de hidrólise típicas para os
compostos de Freon e outros compostos halogenados.
Tabela 6-10 Taxa de Hidrólise em Gramas de Água/Litros de Água/Ano
Composto Pressão de 1 atm a 86°F Com Pressão de

Apenas Água Aço Saturação a 122°F
com Aço
CH3Cl * * 110
CH2Cl2 * * 55
Freon 113 <0,005 ca. 50† 40
Freon 11 <0,005 ca. 10† 28
Freon 12 <0,005 0,8 10
Freon 21 <0,01 5,2 9
Freon 114 <0,005 1,4 3
Freon 22 <0,01 0,1 *
Freon 502 <0,01‡ <0,01‡
*Não medido
†Taxas observadas variam
‡Estimada
Quando se tem apenas água à pressão atmosférica, a taxa é muito baixa para ser determinada pelo método analítico.
Quando catalisadas pela presença de aço, as taxas de hidrólise são detectáveis, mas ainda bem pequenas. Nas pressões de
saturação e em temperaturas mais altas, as taxas aumentam ainda mais.
Em condições neutras ou ácidas, a presença de hidrogênio na molécula tem um efeito pequeno sobre a estabilidade
hidrolítica. Porém, em condições alcalinas, compostos contendo hidrogênio, tais como Freon 22 e Freon 21, tendem a ser
hidrolisados mais rapidamente.
Odor
Os cinco fluidos refrigerantes são caracterizados pelo seu odor característico ou pela ausência deste. O Freon R-11, R-12 e
R-22 possuem um ligeiro odor. A amônia (R-717) possui um odor muito acre e pode ser detectada mesmo em quantidades
pequenas. A água (R-718), obviamente, não tem odor.
Um ligeiro odor é necessário em um fluido refrigerante a fim de que o seu vazamento possa ser detectado, mas um odor
forte pode tornar impossível a manutenção dos equipamentos, demandando, inclusive, máscaras de gás especiais. Alguns
materiais de refrigeração podem ser danificados se o odor for muito forte. Uma das únicas vezes em que um odor é preferível
em um fluido refrigerante ocorre quando um material tóxico é usado como fluido refrigerante. Um fluido refrigerante que
possa ser muito inflamável deve ter um odor tal que o seu vazamento possa ser detectado facilmente para evitar incêndios ou
explosões.
Toxicidade
A toxicidade é a característica de um material que o torna intoxicante ou venenoso. Alguns fluidos refrigerantes podem ser
muito tóxicos para os humanos, enquanto outros podem não ser tóxicos de maneira alguma. Os fluidos refrigerantes
halogenados (R-11, R-12 e R-22) são inofensivos em seu estado ou condição normal. Porém, eles formam um gás altamente
tóxico na presença de uma chama de temperatura muito elevada.
A água, obviamente, não é tóxica. No entanto, a amônia pode ser tóxica se presente em quantidades suficientes.
Assegure-se de que os procedimentos para manuseio recomendados pelo fabricante sejam seguidos quando trabalhar com
fluidos refrigerantes.
Tendência ao Vazamento
O tamanho da molécula estabelece uma diferença na tendência de um fluido refrigerante a vazar. Quanto maior o peso
molecular, maior deverá ser o orifício para o fluido refrigerante escapar. Uma verificação do peso molecular de um fluido
refrigerante indicará o problema que ele poderá apresentar para um sistema de refrigeração selado. A Tabela 6-11 mostra que
o R-11 possui a menor tendência a vazar, enquanto a amônia é mais suscetível a vazamentos.
Tabela 6-11 Peso Molecular de Alguns Fluidos Refrigerantes
Fluido Refrigerante Peso Molecular
R-11 137,4
R-12 120,9
R-22 86,5
R-717 (amônia) 17,0
R-718 (água) 18,0
DETECÇÃO DE VAZAMENTOS
Existem vários testes empregados para verificar vazamentos em um sistema de refrigeração fechado. A maioria deles é
simples. Seguem-se alguns procedimentos úteis:
• Mantenha a junção ou ponto suspeito de vazamento debaixo d’água e procure por bolhas.
• Cubra a área suspeita de vazamento com uma solução concentrada de detergente. Se houver um vazamento, bolhas de sabão
serão produzidas.
Dióxido de Enxofre
Para se detectar vazamentos de dióxido de enxofre, um esfregão de amônia pode ser utilizado. O esfregão é feito embebendo-
se uma esponja ou pano — amarrado a uma haste ou pedaço de fio — em água amoniacal. Amônia doméstica também pode
ser utilizada. Uma fumaça branca e densa se forma quando a amônia entra em contato com o dióxido de enxofre. O teste
usual da bolha de sabão ou óleo pode ser empregado quando não houver amônia disponível.
Se a amônia for usada, procure por vazamentos das seguintes maneiras:
• Queime um bastão de enxofre na área do vazamento. Se houver um vazamento, uma fumaça branca e densa será produzida.
Quanto mais forte o vazamento, mais densa será a fumaça branca.
• Segure um papel de tornassol úmido próximo à área suspeita de vazamento. Se houver um vazamento, a amônia causará
uma mudança de cor no papel de tornassol.
A verificação de vazamentos de fluidos refrigerantes que são hidrocarbonetos halogenados (compostos Freon) pode ser
feita mantendo-se um maçarico ou chama próximo à área do vazamento. Se houver um vazamento de fluido refrigerante, a
chama torna-se verde. Em todos os casos, o ambiente deve ser bem ventilado quando o teste do maçarico for realizado.
Hoje, encontra-se disponível um detector eletrônico para esses vazamentos de fluido refrigerante. O detector emite uma
série de estalos rápidos se o fluido refrigerante estiver presente. Quanto maior a concentração de fluido refrigerante, mais
rápidos serão os estalos. Veja a Fig. 6-5.
Dióxido de Carbono
Vazamentos podem ser detectados com uma solução de sabão se houver pressão interna na parte a ser testada. Quando
dióxido de carbono está presente na água do condensador, a água torna-se amarela com a adição de azul de bromotimol.
Fig. 6-5 Um detector de vazamento eletrônico portátil. (Thermal Engineering)
Amônia
Vazamentos são detectados (em pequenas quantidades de amônia) quando uma vela de enxofre acesa é utilizada. A vela
fornecerá uma fumaça branca muito espessa quando entrar em contato com o vazamento de amônia. O uso de papel de
fenolftaleína também é considerado um bom teste. O menor traço de amônia tornará a tira de papel umedecida cor-de-rosa.
Uma grande quantidade de amônia tornará o papel de fenolftaleína vermelho vívido.
Amônia é usualmente encontrada em sistemas de baixa temperatura utilizados em resfriamento de processos, pistas de
patinação de gelo e situações similares. Antes da proibição dos hidrocarbonetos clorados R-11 (CCl3F) e R-12 (CCl2F2), a
amônia era muito barata e usada extensivamente em freezers para o processamento de carne de porco. O melhor fluido
refrigerante em termos de eficiência é a água, sendo a amônia em segundo lugar. Mais sobre a água como fluido de
resfriamento e torres de resfriamento no Cap. 9.
Cloreto de Metila
Os vazamentos são detectados por um maçarico detector de vazamentos de halogenados. Veja a Fig. 6-6. Alguns maçaricos
utilizam álcool como combustível e produzem uma chama incolor. Quando um vazamento de cloreto de metila é detectado, a
chama torna-se verde. Uma chama azul brilhante é produzida quando grandes ou fortes concentrações estão presentes. Em
todos os casos, o ambiente deve ser bem ventilado quando o teste do maçarico for efetuado. A combustão do fluido
refrigerante e a chama produzem produtos químicos nocivos. Se uma atmosfera segura não estiver presente, o teste da bolha
de sabão ou o teste de óleo deve ser empregado para verificar vazamentos.
Como mencionado, o cloreto de metila é difícil de ser detectado com o olfato ou a visão, pois ele não produz efeitos
irritantes. Consequentemente, alguns fabricantes adicionam uma quantidade de 1% de acroleína como um agente de alerta. A
acroleína é um líquido incolor (C3H4O) com um forte odor.
Fig. 6-6 Um detector de vazamento de gases halogenados. (Turner)
PROIBIÇÃO DA PRODUÇÃO E IMPORTAÇÃO DE FLUIDOS REFRIGERANTES QUE DESTROEM A

CAMADA DE OZÔNIO
Em 1987, o Protocolo de Montreal, um acordo ambiental internacional, estabeleceu exigências que iniciaram a eliminação
em escala global de clorofluorcarbonos (CFCs) que destroem a camada de ozônio. Posteriormente, estas exigências foram
modificadas. Isto levou à interrupção, em 1996, da produção de CFC em todas as nações desenvolvidas. Em 1992, uma
emenda ao Protocolo de Montreal estabeleceu um esquema para a eliminação gradual de hidroclorofluorcarbonos (HCFCs).
Os HCFCs são substancialmente menos nocivos à camada de ozônio do que os CFCs. Porém, eles ainda contêm cloro que
destrói o ozônio. O Protocolo de Montreal, conforme retificado, é executado nos Estados Unidos* por meio do Capítulo VI
do Clean Air Act. Esta lei é implementada pela EPA (Agência de Proteção Ambiental).
Um HCFC, conhecido como R-22, tem sido o fluido refrigerante preferido para bombas de calor e sistemas de ar
condicionado residenciais por mais de quatro décadas. Infelizmente para o meio ambiente, liberações de R-22 resultantes de
vazamentos nos sistemas contribuem para a destruição da camada de ozônio. Além disso, a fabricação do R-22 resulta em um
subproduto que contribui significativamente para o aquecimento global.
Como a fabricação do R-22 será gradualmente interrompida nos próximos anos como parte do acordo para encerrar a
produção de HCFCs, os fabricantes de sistemas de arcondicionado residenciais começam a oferecer equipamentos que usam
fluidos refrigerantes ambientalmente amigáveis. Muitos proprietários podem estar mal informados acerca de quanto tempo
mais o R-22 estará disponível para a manutenção de seus sistemas de ar condicionado central e bombas de calor. A
disponibilidade futura do R-22 e os novos fluidos refrigerantes que estão substituindo o R-22 serão discutidos aqui. O
documento da EPA auxilia os consumidores na decisão do que considerar durante a compra de um novo sistema de ar
condicionado ou bomba de calor, ou durante o conserto de um sistema existente.
Cronograma de Eliminação dos HCFCs, Inclusive o R-22

Nos termos do Protocolo de Montreal, os Estados Unidos concordaram em cumprir certas obrigações com prazos específicos.
*Isto afetará a indústria de ar-condicionado e de bombas de calor residenciais.
1o de Janeiro de 2004 De acordo com os termos do Protocolo, a quantidade total de HCFCs que pode ser produzida em todo
o país tem que ser reduzida em 35% por volta de 2004. De forma a atingir este objetivo, os Estados Unidos encerraram a
produção do HCFC-141b, o maior causador de dano à camada de ozônio dentro desta classe de substâncias químicas, em 1o
de janeiro de 2003. Esta suspensão da produção deve reduzir grandemente o uso em todo o país dos HCFCs e fazer com que
provavelmente o prazo final de 2004 tenha um efeito mínimo nos suprimentos de R-22.
1o de Janeiro de 2010 Após 2010, os fabricantes de produtos químicos ainda poderão produzir o R-22. Mas isto será apenas
para atender aos equipamentos já existentes e não para ser utilizado em novos equipamentos. Como resultado, os fabricantes
de sistemas de aquecimento, ventilação e ar-condicionado (AVAC) só conseguirão utilizar os suprimentos de R-22
preexistentes na produção de novos condicionadores de ar e bombas de calor. Estes suprimentos preexistentes incluirão o
R-22 recuperado de equipamentos existentes e reciclados por recolhedores licenciados.
1o de Janeiro de 2020 O uso de fluidos refrigerantes já existentes, inclusive o fluido refrigerante que foi recuperado e
reciclado, será permitido além do ano 2020 para atender aos sistemas existentes. No entanto, os fabricantes de produtos
químicos não poderão mais produzir o R-22 para atender aos condicionadores de ar e bombas de calor existentes.
O que a eliminação gradual do R-22 significa para os consumidores? Os parágrafos seguintes apresentam uma tentativa
de responder a esta pergunta.
Disponibilidade de R-22
O Clean Air Act não permite que fluido refrigerante algum seja descarregado na atmosfera durante a instalação, manutenção
ou retirada de equipamentos. Consequentemente, o R-22 tem que ser:
• Recuperado e reciclado (para reutilização no mesmo sistema).

• Recolhido (reprocessado até os mesmos níveis de pureza do que o R-22 novo).
• Destruído.
Após 2020, a manutenção de sistemas baseados no R-22 contará apenas com fluidos refrigerantes reciclados. Esperase
que o recolhimento e reciclagem assegurem que os suprimentos existentes de R-22 durem mais e estejam disponíveis para
atender uma grande quantidade de sistemas. Como observado anteriormente, os fabricantes de produtos químicos poderão
produzir o R-22 para uso em novos equipamentos de ar condicionado até 2010, e podem continuar a produção até 2020 para
o uso na manutenção desses equipamentos. Dado este cronograma, a transição entre o R-22 e o uso de fluidos refrigerantes
inofensivos à camada de ozônio deve ser suave. Pelos próximos 20 anos ou mais, o R-22 deve continuar disponível para
todos os sistemas que o requeiram em sua manutenção.
Custo do R-22
Embora os consumidores devam estar cientes de que os preços do R-22 podem aumentar conforme a oferta decaia nos
próximos 20 ou 30 anos, a EPA acredita que os consumidores provavelmente não deverão enfrentar grandes aumentos de
preços no curto prazo. Apesar de não haver garantias de que os custos de manutenção do R-22 não vão aumentar, o longo
período para sua eliminação significa que as condições de mercado não devem ser muito afetadas pela volatilidade e
consequente aumento de preço de fluido refrigerante que caracterizaram a eliminação do R-12, o fluido refrigerante utilizado
nos sistemas de ar condicionados automotivos e substituído pelo R-134a.
ALTERNATIVAS AO R-22
Alternativas serão necessárias para o ar-condicionado residencial conforme o R-22 seja gradualmente eliminado. Fluidos
refrigerantes alternativos que não agridem a camada de ozônio estão sendo introduzidos. Baseada no Clean Air Act, a EPA
analisa alternativas para substâncias que destroem a camada de ozônio como o R-22, de forma a avaliar os seus efeitos sobre
a saúde humana e o meio ambiente. A EPA avaliou várias destas alternativas ao R-22 e compilou uma lista de substitutos que
entendeu serem aceitáveis. Um destes substitutos é o R-410A, uma mistura de HFCs, substâncias que não contribuem para a
destruição da camada de ozônio, mas, assim como o R-22, contribuem para o aquecimento global. O R-410A é fabricado e
vendido sob vários nomes comerciais, incluindo Genetron® AZ 20®, SUVA® 410A e Puron®. A lista de substitutos aceitáveis
inclui adicionalmente o R-134a e R-407C. Esses dois fluidos refrigerantes ainda não estão disponíveis para aplicações
residenciais nos Estados Unidos, mas são comumente encontrados em sistemas de ar condicionado e bombas de calor
residenciais na Europa. A EPA continuará a avaliar novos fluidos refrigerantes que não destruam a camada de ozônio
conforme eles forem desenvolvidos.
Manutenção de Unidades Existentes

O R-22 pode continuar a ser utilizado nas operações de manutenção de unidades existentes que utilizam esse fluido
refrigerante. Não existe exigência alguma da EPA para se mudar ou converter as unidades com R-22 para o uso de um fluido
refrigerante substituto que não destrua a camada de ozônio. Além disso, os novos fluidos refrigerantes substitutos não podem
ser usados sem se fazer algumas modificações nos componentes dos sistemas. Como resultado, os técnicos de manutenção
que consertam vazamentos no sistema continuarão a carregar R-22 no sistema como parte desse conserto.
Instalação de Novas Unidades

A transição entre o R-22, que destrói a camada de ozônio, e os sistemas baseados em fluidos refrigerantes substitutos, como o
R-410A, exigiram o reprojeto de sistemas de ar condicionado e de bombas de calor. Os novos sistemas incorporam
compressores e outros componentes projetados especificamente para o uso com fluidos refrigerantes substitutos específicos.
Com estas mudanças significativas no produto e nos processos de produção, o teste e o treinamento também devem mudar.
Os consumidores devem ficar cientes de que os comerciantes de sistemas que usam fluidos refrigerantes substitutos devem
estar treinados nas técnicas de instalação e manutenção exigidas para o uso desses fluidos refrigerantes substitutos.
Manutenção do Seu Sistema

Juntamente com a proibição da produção de fluidos refrigerantes que destroem a camada de ozônio, o Clean Air Act também
exige o uso de bom senso no manuseio de fluidos refrigerantes. Com o uso e armazenamento responsável, isto é, por meio da
recuperação, reciclagem e regeneração, e por meio da redução de vazamentos, a destruição da camada de ozônio e o
aquecimento global são minimizados. O Clean Air Act delineia práticas específicas de contenção de fluidos refrigerantes e de
gerenciamento para fabricantes, distribuidores, comerciantes e técnicos de AVAC. Os sistemas de conforto doméstico
adequadamente instalados raramente apresentam vazamentos de fluido refrigerante e, com manutenção apropriada, um
sistema que utilize R-22, R-410A ou outro fluido refrigerante terá o seu impacto ambiental minimizado. Embora a EPA não
exija o conserto ou substituição de pequenos sistemas devido a vazamentos, os vazamentos no sistema podem não só
danificar o meio ambiente, como também resultar em aumentos no custo de manutenção.
Uma coisa importante que um consumidor pode fazer pelo meio ambiente, a despeito do fluido refrigerante usado, é
escolher um comerciante de confiança que empregue técnicos de manutenção que possuam certificação dos órgãos
ambientais para manusear fluidos refrigerantes. Os técnicos norte-americanos frequentemente chamam esta certificação de
“certificação do artigo 608”, referindo-se ao artigo do Clean Air Act, que exige a minimização da liberação de produtos
químicos que destroem a camada de ozônio dos equipamentos de AVAC.
Compra de Sistemas Novos

Outra ação importante que um consumidor pode fazer pelo meio ambiente é comprar um sistema de alta eficiência
energética. Os sistemas de alta eficiência energética resultam em economia de custos para o proprietário. Os melhores
condicionadores de ar da atualidade utilizam muito menos energia para produzir a mesma quantidade de frio que os
equipamentos fabricados na metade da década de 1970. Mesmo que o seu ar-condicionado tenha apenas 10 anos, você pode
economizar significativamente no seu custo de energia para resfriamento substituindo-o por um modelo novo mais eficiente.
Os produtos com a etiqueta Energy Star® da EPA* podem fornecer aos consumidores domésticos uma economia anual de
10% a 40% na conta de energia. Estes produtos são feitos pela maioria dos grandes fabricantes e possuem as mesmas
características que os produtos-padrão, mas também incorporam tecnologia de economia de energia. Tanto os produtos com
R-22 quanto os com R-410A podem possuir a etiqueta Energy Star. Os equipamentos que apresentam esta etiqueta têm que
possuir razão de eficiência energética sazonal (SEER – seazonal energy efficiency ratio) mínima. Quanto maior a SEER,
mais eficiente é o equipamento.
A eficiência energética, juntamente com o desempenho, confiabilidade e custo, devem ser considerados ao se tomar uma
decisão. E não se esqueça de que, quando comprar um sistema novo, você também pode acelerar a transição do R-22,
destruidor da camada de ozônio, escolhendo um sistema que utilize um fluido refrigerante inofensivo à camada de ozônio.
AR-CONDICIONADO E O TRABALHO COM HALOGENADOS

Vários regulamentos foram emitidos pelo artigo 608 do Clean Air Act norte-americano para reger a reciclagem de fluidos
refrigerantes em sistemas estacionários e para por fim à prática de liberar os fluidos refrigerantes no ar. Estes regulamentos
também regem o manuseio de agentes halogenados de extinção de incêndio. O site, os regulamentos e os boletins
informativos estão disponíveis na EPA Stratospheric Ozone Hotline dos Estados Unidos no telefone 1-800-296-1996. O site
disponível em http://www.epa.gov/ozone/title6/608/certs.html apresenta uma lista dos programas de certificação de técnicos
e onde eles estão localizados.
OBSERVAÇÃO: o manuseio e a reciclagem de fluidos refrigerantes utilizados em sistemas de ar

condicionado de veículos automotivos são regidos pelo artigo 609 do Clean Air Act.
13 de Abril de 2005 A EPA finalizou um regulamento retificando a definição de fluido refrigerante para assegurar que ela
abranja apenas substitutos que consistam em uma substância destruidora de ozônio (SDO) de classe I ou classe II. Este
regulamento também retifica a proibição de liberação para assegurar que continue ilegal a liberação intencional de substitutos
não isentos que não consistam em uma SDO de classe I ou classe II, tal como o R-134a e o R-410A.
11 de Janeiro de 2005 A EPA publicou um regulamento final estendendo as práticas exigidas para o conserto de vazamentos
e as exigências associadas de prestação de informações e manutenção de registros aos donos e/ou operadores de
equipamentos de conforto, refrigeração comercial ou refrigeração de processos industriais que contenham mais de 50 libras
de um fluido refrigerante substituto, se o substituto contiver uma substância destruidora de ozônio (SDO) de classe I ou de
classe II. Além disso, a EPA definiu a taxa de vazamento em termos do percentual da carga total do equipamento que se
perderia ao longo de 12 meses consecutivos, se a taxa de vazamento atual continuasse durante este período. A EPA agora
exige o cálculo da taxa de vazamento toda vez que for adicionado fluido refrigerante ao equipamento.
12 de Março de 2004 A EPA finalizou um regulamento mantendo a proibição do Clean Air Act contra a liberação de fluidos
refrigerantes de hidrofluorcarbono (HFC) e perfluorcarbono (PFC). Este regulamento declara que a liberação intencional de
fluidos refrigerantes de HFC e de PFC durante a manutenção, serviço, reparo e descarte de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado permanece ilegal nos termos do artigo 608 do Clean Air Act. O regulamento também restringe a venda de
fluidos refrigerantes de HFC, que consiste em uma SDO para técnicos certificados pela EPA. Porém, os fluidos refrigerantes
de HFC e misturas de fluidos refrigerantes de HFC que não consistam em uma SDO não estão cobertos pela “Restrição à
Venda de Fluidos Refrigerantes”, um documento que estabelece as razões ambientais e financeiras para a substituição de
resfriadores de líquido (chillers) com CFC por novos equipamentos mais eficientes. Uma parceria entre governos,
fabricantes, organizações não governamentais (ONGs) e outros endossou esse documento de forma a eliminar a incerteza e
ressaltar o bom senso de substituir os resfriadores com CFC.
CONSERTO DE VAZAMENTOS
As exigências para o conserto de vazamentos, promulgadas pelo artigo 608 da emenda ao Clean Air Act de 1990, requerem
que quando um proprietário ou operador de um equipamento que, normalmente, contenha uma carga de fluido refrigerante de
mais de 50 libras, descobrir que o fluido refrigerante está vazando em uma taxa que superaria a taxa indicativa aplicável
durante um período de 12 meses, o proprietário ou operador devem tomar uma ação corretiva.
Taxas Indicativas
Para todos os equipamentos que possuam uma carga de fluido refrigerante de mais de 50 libras, as seguintes taxas de
vazamento para um período de 12 meses são aplicáveis (Tabela 6-12).
Tabela 6-12 Taxas de Vazamento Indicativas
Tipo de Aparelho Taxa de Vazamento Indicativa
Refrigeração comercial 35%
Refrigeração de processos industriais 35%
Resfriamento para conforto 15%
Demais tipos de aparelhos 15%
Em geral, os proprietários ou operadores devem ou consertar os vazamentos em 30 dias a partir da data que o vazamento
foi descoberto, ou fazer um plano de conversão/retirada de operação programada dentro de 30 dias e completar as ações desse
plano em um ano a partir da data do plano. No entanto, um tempo adicional pode ser concedido para equipamentos de
refrigeração de processos industriais e para alguns resfriadores de líquidos (chillers) pertencentes ao governo federal.
A refrigeração de processos industriais é definida como equipamentos complexos e especificamente projetados para
serem utilizados em indústrias químicas, farmacêuticas, petroquímicas e de fabricação. Estes equipamentos estão diretamente
ligados aos processos industriais. Este setor também engloba máquinas industriais para fabricação de gelo, equipamentos
usados diretamente na geração de energia elétrica e em pistas de patinação. Se pelo menos 50% da capacidade de um
equipamento for utilizada em uma aplicação de refrigeração de um processo industrial, o equipamento é considerado um
equipamento de refrigeração de processos industriais e a taxa indicativa é de 35%.
Para os equipamentos de refrigeração de processos industriais e os resfriadores pertencentes ao governo federal, devem
ser realizados testes de verificação inicial e de acompanhamento após a conclusão de quaisquer tentativas de reparo. Estes
testes são essenciais para assegurar que os reparos foram bemsucedidos. Nos casos em que for exigida a interrupção de um
processo industrial, um período de reparo de 120 dias substitui o período normal de 30 dias para reparo. Qualquer
equipamento que requeira tempo adicional pode estar sujeito a exigências de arquivamento de registros/prestação de
informações.
Quando For Necessário um Tempo Adicional

Um tempo adicional é permitido para a condução de consertos de vazamentos quando as peças de reposição necessárias não
estão disponíveis ou se outros regulamentos federais, estaduais ou municipais tornarem impossível um conserto em 30/120
dias. Se os proprietários ou operadores escolherem converter ou retirar de operação os equipamentos, eles devem formular
um plano de conversão ou de retirada de operação em 30 dias a partir da detecção de uma taxa de vazamento que ultrapasse
as taxas indicativas. Uma cópia do plano deve ser mantida no local. O plano original deve estar disponível para o caso de
solicitação pela EPA. As atividades do plano devem ser completadas dentro de 12 meses (a partir da data do plano). Se for
feita uma solicitação dentro de seis meses após a expiração do período inicial de 30 dias, um tempo adicional além dos 12
meses é disponibilizado para os proprietários ou operadores de equipamentos de refrigeração de processos industriais e
resfriadores de líquidos pertencentes ao governo federal nos seguintes casos: a EPA permitirá um tempo adicional até uma
extensão razoavelmente necessária quando um atraso for causado pelas exigências de outra legislação federal, estadual ou
municipal aplicável; ou quando um fluido refrigerante substituto adequado, de acordo com os regulamentos promulgados
pelo artigo 612, não estiver disponível; e a EPA permitirá um período adicional de 12 meses quando um equipamento for
construído sob medida e o fornecedor do equipamento ou de um componente crítico tiver cotado um tempo de entrega de
mais de 30 semanas a partir da data da encomenda (considerando que a encomenda tenha sido feita dentro dos prazos). Em
alguns casos, a EPA pode fornecer um tempo adicional além deste ano extra quando uma requisição for feita até o final do
nono mês do ano extra.
Dispensa de Conversão/Retirada de Operação

Os proprietários ou operadores de equipamentos de refrigeração de processos industriais e resfriadores de líquido
pertencentes ao governo federal podem ser dispensados das exigências de conversão ou conserto se:
• Uma segunda tentativa para consertar os mesmos vazamentos, que foram alvo de uma primeira tentativa, for bem-sucedida.
• Dentro de 180 dias a partir da falha no teste de verificação de acompanhamento, os proprietários ou operadores averiguarem
que a taxa de vazamento está abaixo de 35%. Neste caso, os proprietários ou operadores devem informar a EPA como esta
averiguação será feita e submeter a informação dentro de 30 dias a partir da falha do teste de verificação.
DESATIVAÇÃO DO SISTEMA
Para todos os equipamentos sujeitos às exigências de reparo de vazamentos, o cronograma pode ser suspenso se o
equipamento tiver sido desativado. A desativação significa o desligamento intencional de um equipamento de refrigeração
empreendido por um período prolongado, no qual o fluido refrigerante é evacuado do equipamento, ou da seção isolada
afetada do equipamento, até pelo menos a pressão atmosférica. No entanto, o cronograma passa a valer novamente assim que
o sistema for colocado em operação.
RECUPERADORES DE FLUIDOS REFRIGERANTES CERTIFICADOS PELA EPA

A lista de recuperadores da EPA é atualizada quando novos recuperadores de fluido refrigerante são aprovados. Os
recuperadores que aparecem nesta lista estão aprovados para reprocessar fluidos refrigerantes usados até pelo menos a pureza
especificada no apêndice A a 40 CFR parte 82, subparte F (baseado na Norma 700 do ARI, “Specifications for Fluorocarbon
and Other Refrigerants”). A recuperação de fluidos refrigerantes usados por um recuperador certificado pela EPA é exigida
de forma a se vender fluidos refrigerantes usados não originados de e sem a intenção de uso para ares-condicionados
automotivos.
A EPA encoraja os recuperadores a participar de um programa voluntário de certificação independente de recuperadores
operado pelo Air-Conditioning and Refrigeration Institute (ARI). O programa voluntário oferecido pelo ARI envolve o teste
trimestral de amostras aleatórias de fluidos refrigerantes recuperados. A certificação independente pode aumentar os atrativos
de um programa de recuperação ao fornecer uma avaliação objetiva de sua pureza.
FLUIDOS REFRIGERANTES MAIS NOVOS

Desde que o mundo se conscientizou do dano que os fluidos refrigerantes Freon podem causar à camada de ozônio, tem
ocorrido uma busca desenfreada para se obter novos fluidos refrigerantes que possam substituir todos aqueles atualmente em
uso. Existem alguns problemas no ajuste dos equipamentos novos e especialmente dos já existentes às propriedades das
novas misturas de fluidos refrigerantes.
É difícil substituir diretamente o R-12, por exemplo. Ele tem sido a base dos equipamentos de refrigeração há anos.
Porém, a indústria de ar-condicionado automotivo foi capaz de reformular o R-12 de forma a produzir um substituto
aceitável, o R-134a. Existem outros fluidos atualmente disponíveis para serem empregados como substitutos nos
equipamentos mais sofisticados com grandes quantidades de fluido refrigerante. Alguns desses serão discutidos aqui.
FLUIDOS REFRIGERANTES FREON

Apesar de o uso dos fluidos refrigerantes Freon ter sido banido, é importante que um técnico seja capaz de identificar
equipamentos que usem esses fluidos, que provavelmente deverão ser recuperados. A família Freon de fluidos refrigerantes
tem sido um dos principais fatores responsáveis pelo crescimento impressionante não só da indústria de ar-condicionado e
refrigeração doméstica, mas também da indústria de refrigeração comercial. As propriedades seguras desses produtos
permitiram o seu uso em condições nas quais fluidos refrigerantes inflamáveis ou mais tóxicos seriam perigosos.
Classificações
A seguir, estão os fluidos refrigerantes Freon que eram comumente usados (mas que precisam ser estudados porque eles
ainda estarão em uso pelos próximos anos, até que os equipamentos antigos sejam desativados).
• Freon 11. O Freon 11 possui um ponto de ebulição de 74,87°F e tem grande uso como um fluido refrigerante em sistemas
indiretos de ar condicionado comerciais e industriais que empregam compressores centrífugos de um único ou múltiplos
estágios com capacidades de 100 TR ou mais. O Freon 11 também é utilizado como salmoura para aplicações de baixa
temperatura. Ele fornece pressões de operação relativamente baixas com exigências de volume de deslocamento
moderadas.
• Freon 12. O ponto de ebulição do Freon 12 é –21,7°F. Ele é o mais conhecido e utilizado dos fluidos refrigerantes Freon. É
empregado, principalmente, em unidades de refrigeração e ar condicionado residencial e comercial, em refrigeradores,
gôndolas de alimentos congelados e de sorvete, locker plants de alimentos congelados, resfriadores de água, unidades de ar
condicionado central e de janela e equipamentos semelhantes. Em geral, é utilizado em compressores alternativos com
potências variando desde frações de hp até 800 hp. Os compressores do tipo rotativo são úteis em unidades pequenas. O uso
de compressores centrífugos com Freon 12 para grandes aplicações de condicionamento de ar e resfriamento de processos
está aumentando.
• Freon 13. O ponto de ebulição do Freon 13 é –114,6°F. Ele é utilizado em aplicações especiais de baixa temperatura com o
uso de compressores alternativos e, em geral, em cascata com o Freon 12 ou Freon 22.
• Freon 21. O Freon 21 tem um ponto de ebulição de 48°F. Ele é utilizado em sistemas de refrigeração domésticos de
pequena potência e em bebedouros que utilizam compressores do tipo palhetas rotativas. O Freon 21 também é usado em
sistemas de ar condicionado do tipo por absorção para conforto, em que o éter dimetílico ou o tetraetilenoglicol é utilizado
como absorvente.
• Freon 22. O ponto de ebulição do Freon 22 é –41,4°F. Ele é utilizado em todos os tipos de aplicações de refrigeração e ar-
condicionado residencial e comercial com compressores alternativos. As excepcionais propriedades termodinâmicas do
Freon 22 permitem o uso de equipamentos menores do que é possível com fluidos refrigerantes semelhantes, tornando-o
especialmente adequado para situações em que o tamanho é um problema.
• Freon 113. O ponto de ebulição do Freon 113 é de 117,6°F. Ele é utilizado em ar-condicionado comercial e industrial e em
resfriamento de salmoura e água de processo com compressão centrífuga. É especialmente útil em aplicações de pequena
capacidade.
• Freon 114. O ponto de ebulição do Freon 114 é de 38,4°F. Ele é utilizado como fluido refrigerante em pequenos sistemas
de refrigeração domésticos e em bebedouros que empregam compressores do tipo palhetas rotativas. Ele também é usado
em sistemas industriais e comerciais de ar condicionado indireto e em resfriamento de salmoura e água de processo
industrial até –70°F empregando compressores centrífugos de múltiplos estágios em cascata com capacidade de 100
toneladas de refrigeração (TR)* ou mais.
• Freon 115. O ponto de ebulição do Freon 115 é de –37,7°F. Ele é especialmente estável, oferecendo uma temperatura de
descarga particularmente baixa em compressores alternativos. A sua capacidade ultrapassa a do Freon 12 em até 50% em
sistemas de baixa temperatura. As suas aplicações potenciais englobam refrigeradores domésticos e ar-condicionado
automotivo.
• Freon 502. O Freon 502 é uma mistura azeotrópica composta de 48,8% de Freon 22 e de 51,2% de Freon 115 em peso. Ele
vaporiza a –50,1°F. Como permite atingir a capacidade do Freon 22 com temperaturas de descarga comparáveis às do
Freon 12, ele atualmente encontra novas aplicações em compressores alternativos em gabinetes expositores de baixa
temperatura e na armazenagem e congelamento de alimentos.
Propriedades dos Freons

Os fluidos refrigerantes Freon são incolores e quase sem odor, e seus pontos de ebulição variam em uma larga faixa de
temperaturas. Os fluidos refrigerantes Freon produzidos são atóxicos, não corrosivos, não irritantes e não inflamáveis sob
quaisquer condições de utilização. Em geral, eles são preparados substituindo-se cloro ou hidrogênio por flúor.
Quimicamente, os fluidos refrigerantes Freon são inertes e termicamente estáveis até temperaturas muito além das condições
encontradas em operações reais. Porém, o Freon é nocivo quando deixado escapar para a atmosfera. Ele pode destruir a
camada de ozônio e permitir que mais raios ultravioleta nocivos atinjam a superfície da Terra. Um programa de mudança e
substituição muito caro está sendo implementado em todo o mundo, a fim de substituir todos os fluidos refrigerantes mais
antigos por outros mais ambientalmente amigáveis.
Propriedades Físicas
As pressões requeridas para liquefazer o vapor de fluido refrigerante afetam o projeto do sistema. O efeito refrigerante e o
volume específico do vapor do fluido refrigerante determinam o volume deslocado pelo compressor. O calor de vaporização
e o volume específico do fluido refrigerante líquido influenciam na quantidade de fluido refrigerante a ser circulada através
da válvula reguladora de pressão ou outro dispositivo do sistema.
Inflamabilidade O Freon não é inflamável nem combustível em condições nas quais quantidades significativas entrem em
contato com fogo ou superfícies de metal quentes. É preciso uma chama viva a 1382°F para decompor o vapor. Mesmo a essa
temperatura, apenas o vapor se decompõe para formar cloreto de hidrogênio e fluoreto de hidrogênio, que são irritantes, mas
prontamente solúveis em água. As misturas com ar não são capazes de pegar fogo e não contêm elementos que sustentem
uma combustão. Por essa razão, o Freon é considerado não inflamável.
Quantidade de Fluido Refrigerante Líquido Circulado Deve-se observar que os fluidos refrigerantes Freon possuem
calores latentes relativamente baixos, mas isto não deve ser considerado uma desvantagem. Simplesmente significa que um
maior volume de líquido deve ser circulado por unidade de tempo para produzir a mesma quantidade de refrigeração
desejada. Isto não diz respeito à quantidade de fluido refrigerante no sistema. Na verdade, é uma vantagem evidente
(especialmente nos sistemas menores ou de baixa capacidade) ter-se um fluido refrigerante com baixos valores para o calor
latente. Isto porque uma quantidade maior de fluido refrigerante líquido a ser expandido através do dispositivo regulador de
líquido permite o uso de mecanismos mais precisos e de operação e regulagem mais efetivos, com ajustes menos sensíveis e
menos críticos. A Tabela 6-13 lista as quantidades de fluido refrigerante líquido expandido ou circulado por minuto em
condições normais de capacidade. Esses números dão uma ideia do tamanho do problema na substituição de um fluido
refrigerante diferente. Será necessário mais algum tempo até que o processo seja completado.
Deslocamento de Volume (Pistão) Por questões de compacidade, custo de equipamento, redução de atrito e velocidade do
compressor, o volume do gás que tem que ser comprimido por unidade de tempo para um dado efeito refrigerante, em geral,
deve ser o menor possível. O Freon 12 possui um deslocamento de volume pequeno, o que o torna adequado para o uso com
compressores alternativos, desde os de menores capacidades até aqueles com capacidade de 800 TR, incluindo os
compressores para refrigeração doméstica e comercial. O Freon 12 também permite a construção de compressores rotativos
compactos nas capacidades comerciais. Em geral, os fluidos refrigerantes com pequeno deslocamento de volume (alta
pressão) são utilizados em compressores alternativos; os fluidos refrigerantes com grande deslocamento de volume (baixa
pressão) são utilizados em compressores centrífugos de alta capacidade; os fluidos refrigerantes com deslocamentos de
volume intermediários (pressão intermediária) são utilizados em compressores rotativos. Não há uma regra padronizada
regulando este uso.
Pressão de Condensação A pressão de condensação (do lado de alta pressão) deve ser baixa para permitir a construção de
equipamentos leves, o que afeta o consumo de energia, a compacidade e a instalação. Pressões altas aumentam a tendência a
vazamentos no lado de baixa pressão, bem como no lado de alta pressão quando a pressão se equaliza durante os períodos de
inatividade. Além disso, a pressão é muito importante sob o ponto de vista da toxicidade e do risco de incêndio.
Tabela 6-13 Quantidades de Fluido Refrigerante Circulado por Minuto em Condições Normais de Capacidade
Fluido Libras Expandidas Pé3/lb de Líquido a In3 de Líquido Densidade do

Refrigerante por Minuto 86°F Expandidas por Líquido a 86°F
Minuto (água = 1)
Freon-22 2,887 0,01367 67,97 1,177
Freon-12 3,916 0,0124 83,9 1,297
Freon-114 4,64 0,01112 89,16 1,443
Freon-21 2,237 0,01183 45,73 1,360
Freon-11 2,961 0,01094 55,976 1,468
Freon-113 3,726 0,01031 66,48 1,555
Em geral, um deslocamento de volume pequeno acompanha uma pressão de condensação alta e, normalmente, deve-se
chegar a um acordo entre as duas na escolha de um fluido refrigerante. O Freon 12 apresenta um equilíbrio entre o volume
deslocado e a pressão de condensação. Não é necessária uma construção muito pesada para este tipo de fluido refrigerante e,
assim, há pouco ou nenhum ganho do ponto de vista de peso do equipamento com a utilização de um fluido refrigerante de
pressão mais baixa.
Pressão de Evaporação Pressões de evaporação (do lado de baixa pressão) acima da atmosférica são desejáveis para evitar a
aspiração de ar carregado com umidade para dentro dos sistemas de refrigeração e para facilitar a detecção de vazamentos.
Isto é especialmente importante em unidades do tipo aberta. Ar no sistema aumenta as pressões de descarga, resultando em
operações ineficientes e podendo afetar adversamente o lubrificante. Umidade no sistema causa corrosão e, além disso, pode
se tornar gelo e interromper a operação do equipamento.
Em geral, quanto maior a pressão de evaporação, maior é a pressão de condensação para um dado conjunto de
temperaturas. Consequentemente, para manter as pressões de descarga em um mínimo e ainda ter pressões no lado de baixa
pressão positivas, o fluido refrigerante selecionado deve ter um ponto de ebulição à pressão atmosférica o mais próximo
possível da temperatura mais baixa a ser obtida em condições operacionais normais. O Freon 12, com um ponto de ebulição
de –21,7°F, é próximo do ideal neste aspecto para a maioria das aplicações de refrigeração. Um ponto de ebulição ainda mais
baixo possui alguma vantagem apenas quando são necessárias temperaturas de operação mais baixas.
CARACTERÍSTICAS DOS FLUIDOS REFRIGERANTES

O ponto de congelamento de um fluido refrigerante deve ser abaixo de qualquer temperatura que possa ser encontrada no
sistema. O ponto de congelamento de todos os fluidos refrigerantes, exceto água (32°F) e dióxido de carbono (–69,9°F, ponto
triplo), está bem abaixo das temperaturas que poderiam ser encontradas durante a sua utilização. O Freon 12 tem um ponto de
congelamento de –247°F. Veja o Apêndice A para mais detalhes sobre os fluidos refrigerantes.
Temperatura Crítica
A temperatura crítica de um fluido refrigerante é a temperatura mais alta na qual ele pode ser condensado, não obstante uma
pressão mais alta. Ela deve ser maior que a temperatura de condensação mais alta que possa ser encontrada. Com
condensadores resfriados a ar, em geral, isto seria acima de 130°F. A perda de eficiência causada pelo superaquecimento do
vapor de fluido refrigerante na compressão e pelo estrangulamento na expansão do líquido é maior quando a temperatura
crítica é baixa.
Todos os fluidos refrigerantes comuns possuem temperaturas críticas satisfatoriamente altas, exceto o dióxido de carbono
(87,8°F) e o etano (89,8°F).
Estes dois fluidos refrigerantes requerem condensadores resfriados até temperaturas abaixo de suas respectivas
temperaturas críticas, geralmente necessitando de água.
Hidrofluorcarbonos (HFCs) Existem alguns fluidos refrigerantes HFC (tal como o R-134a) que são feitos para eliminar os
problemas com fluidos refrigerantes na atmosfera causados por vazamentos em sistemas. O R-134a é um fluido refrigerante
não destruidor da camada de ozônio utilizado em sistemas de ar condicionado de veículos. O nome comercial da DuPont é
Suva®, e o produto é fabricado em Corpus Christi, no Texas, bem como em Chiba, no Japão. De acordo com o site da
DuPont, o R-134a foi adotado mundialmente por todos os fabricantes de automóveis no início dos anos 1990 como um
substituto para o CFC-12. A transição para o R-134a foi completada em meados da década de 1990 pela maioria dos grandes
fabricantes de automóveis. Atualmente, existem mais de 300 milhões de carros com condicionadores de ar que usam este
fluido refrigerante mais moderno.
Calor Latente de Evaporação

Um fluido refrigerante deve ter um alto calor latente de evaporação por unidade de peso, de forma que a quantidade de fluido
refrigerante circulado para produzir um dado efeito refrigerante possa ser pequena. O calor latente é importante quando se
considera a sua relação com o volume de líquido que é necessário circular. O resultado final dessa relação é o efeito
refrigerante. Uma vez que outros fatores entram na sua determinação, eles são discutidos separadamente.
O efeito refrigerante por libra de fluido refrigerante em condições-padrão de capacidade determina a quantidade de fluido
refrigerante a ser evaporada por minuto. O efeito refrigerante por libra é a diferença entre a quantidade de Btu do vapor
saturado que deixa o evaporador (5°F) e a do fluido refrigerante líquido logo antes de passar pela válvula reguladora (86°F).
Embora o efeito refrigerante em Btu por libra determine diretamente o número de libras de fluido refrigerante a ser
evaporado em um dado espaço de tempo para produzir os resultados requeridos, é muito mais importante considerar-se o
volume do vapor de fluido refrigerante requerido no lugar do peso do fluido refrigerante líquido. Por meio da consideração
do volume de fluido refrigerante necessário para produzir condições de capacidade padrão, é possível fazer uma comparação
entre o Freon 12 e outros fluidos refrigerantes, de forma a proceder ao redimensionamento dos tamanhos de orifício de
líquido nas válvulas reguladoras, tamanhos das linhas de fluido refrigerante líquido e assim por diante.
Um fluido refrigerante não pode ser julgado apenas pelo seu efeito refrigerante por libra, mas o volume por libra de flui-
do refrigerante líquido também deve ser levado em conta para se chegar ao volume de fluido refrigerante a ser vaporizado.
Embora o Freon 12 tenha um efeito refrigerante relativamente pequeno, isto não é uma desvantagem, porque ele meramente
indica que mais fluido refrigerante líquido tem que ser circulado para produzir o efeito de refrigeração desejado. Na verdade,
é uma vantagem evidente circular grandes quantidades de fluido refrigerante líquido, porque os maiores volumes requeridos
permitem o uso de mecanismos de operação e regulagem menos sensíveis e com menos ajustes críticos.
Fluidos refrigerantes com efeitos refrigerantes grandes não são sempre desejáveis, especialmente em pequenas ins-
talações comerciais e residenciais, devido à pequena quantidade de fluido refrigerante líquido no sistema e à dificuldade
encontrada em se controlar com precisão o seu escoamento através da válvula reguladora. Nas pequenas instalações
comerciais e residenciais, o ajuste do orifício da válvula reguladora é mais crítico para fluidos refrigerantes com valores de
Btu altos.
Calor Específico
Um baixo calor específico do líquido é desejável em um fluido refrigerante. Se a razão entre o calor latente e o calor
específico de um líquido for pequena, uma proporção relativamente grande do calor latente poderá ser usada para baixar a
temperatura do líquido desde a temperatura do condensador até a temperatura do evaporador. Isto resulta em um pequeno
efeito refrigerante líquido por libra de fluido refrigerante circulado e, considerando que outros efeitos permaneçam os
mesmos, reduz a capacidade e diminui a eficiência. Quando a razão é pequena, é vantajoso pré-resfriar o líquido antes da
evaporação por meio da troca de calor com os gases frios que deixam o evaporador.
Nos tipos comuns de sistemas de refrigeração, a expansão do líquido à alta pressão para um vapor e líquido com pressão e
temperatura mais baixas ocorre através de um dispositivo de estrangulamento, tal como uma válvula de expansão. Nesse
processo, a energia disponível da expansão não é recuperada sob a forma de trabalho útil. Como não se realiza trabalho
externo, a expansão reduz o efeito refrigerante líquido.
Consumo de Potência
Em um sistema ideal operando entre 5°F e –86°F, a máxima capacidade de refrigeração que se poderia obter por Btu de
energia utilizada para operar o sistema de refrigeração seria de 5,74 Btu. Este é o coeficiente de eficácia máximo teórico em
ciclos de eficiência máxima (por exemplo, o ciclo de Carnot). A potência mínima seria 0,821 hp/TR. O coeficiente de
eficácia teórico seria o mesmo para todos os fluidos refrigerantes se eles pudessem ser usados em ciclos de eficiência
máxima.
No entanto, devido a limitações de engenharia, os fluidos refrigerantes são usados em ciclos com um coeficiente de
eficácia máximo teórico menor do que 5,74. O ciclo mais comumente utilizado difere em sua forma básica do (1) ciclo de
Carnot, conforme já explicado, pelo emprego da expansão sem perda ou ganho de calor de uma fonte externa e (2) pela
compressão adiabática (compressão sem ganhar ou perder calor para uma fonte externa) até que o gás esteja superaquecido
acima da temperatura do meio de condensação. Estes dois fatores, ambos os quais aumentam a necessidade de potência,
variam em importância para os diferentes fluidos refrigerantes. Porém, geralmente ocorre que quando a perda na expansão é
grande a perda na compressão é pequena e vice-versa. Todos os fluidos refrigerantes comuns (exceto dióxido de carbono e
água) apresentam aproximadamente a mesma necessidade de potência teórica global em um ciclo de 5°F a –86°F. Pelo
menos as diferenças teóricas são tão pequenas que outros fatores são mais importantes na determinação das diferenças reais
na eficiência.
A quantidade de trabalho requerido para produzir um dado efeito refrigerante aumenta conforme o nível de temperatura
para o qual o calor é retirado do corpo frio aumenta. Consequentemente, em um ciclo de 5°F a –86°F, quando o gás é
superaquecido acima da temperatura de –86°F na compressão, a eficiência diminui e a potência requerida aumenta, a menos
que o efeito refrigerante causado pelo superaquecimento for aproveitado por meio do uso adequado de um intercambiador de
calor.
Volume de Líquido Circulado

Os volumes de líquido que se necessita circular para obter um dado efeito refrigerante devem ser pequenos, para evitar
problemas de escoamento de fluidos (queda de pressão) e para manter o tamanho da mudança de estado exigida do fluido
refrigerante pequena. Em máquinas de pequena capacidade, o volume do líquido circulado não deve ser tão pequeno a fim de
não dificultar o controle preciso do seu escoamento através de válvulas de expansão ou de outros tipos de dispositivo de
expansão de líquido.
Para um dado efeito refrigerante líquido por libra, um grande peso específico de líquido é preferível a um volume
pequeno. Porém, um peso específico grande tende a aumentar o volume circulado por conta da redução do efeito refrigerante
líquido.
MANUSEIO DE FLUIDOS REFRIGERANTES

Um dos requisitos de um fluido refrigerante ideal é que ele seja atóxico. Na realidade, porém, todos os gases (com exceção
do ar puro) são mais ou menos tóxicos ou asfixiantes. Assim, torna-se importante que, independentemente de onde gases ou
líquidos altamente voláteis sejam utilizados, seja providenciada uma ventilação adequada, porque mesmo gases atóxicos ao
ar livre produzem um efeito sufocante.
Fluidos refrigerantes vaporizados (especialmente amônia e dióxido de enxofre) causam irritação e congestão dos
brônquios e pulmões, acompanhadas de tosse violenta, vômitos e, quando inalados em quantidade suficiente, sufocação.
Portanto, é de suma importância que o técnico exposto a um gás refrigerante tenha acesso a ar fresco em intervalos frequentes
para limpar os seus pulmões. Quando encarregado do conserto de máquinas com amônia e dióxido de enxofre, ele deve
utilizar máscaras de gases e óculos de proteção devidamente aprovados. Os vapores de Carrene (cloreto de metileno), de
Freon (R-12) e de dióxido de carbono não são irritantes e podem ser inalados em concentrações consideráveis por períodos
curtos, sem consequências sérias.
Deve-se lembrar de que os fluidos refrigerantes líquidos refrigeram ou removem calor de qualquer coisa que eles
encontrem quando liberados de um recipiente. Em caso de contato com um fluido refrigerante, a área afetada ou machucada
deve ser tratada como se tivesse sido congelada ou queimada pelo frio.
Armazenamento e Manuseio de Cilindros de Fluido Refrigerante

Os cilindros de fluido refrigerante devem ser armazenados em um local seco, abrigado e bem ventilado. Os cilindros devem
ser dispostos em posição horizontal, se possível, e seguros por blocos ou assentos para evitar que rolem. É de suma
importância manusear os cilindros de fluido refrigerante com cuidado e tomar as seguintes precauções:
• Nunca derrube os cilindros nem permita que eles se choquem uns contra os outros violentamente.
• Nunca use um levantador magnético ou uma talha (com corda ou corrente) para levantá-los quando estiver manuseando os
cilindros. Um guindaste pode ser utilizado quando for providenciado um engradado ou plataforma segura para segurar os
cilindros.
• As tampas fornecidas para proteção das válvulas devem ser mantidas nos cilindros todo o tempo, exceto quando estes
estiverem em uso.
• Nunca encha os cilindros além da sua capacidade. Sempre que o fluido refrigerante for descarregado ou carregado para um
cilindro, pese o cilindro e anote o peso do fluido refrigerante restante dentro dele.
• Nunca misture gases em um cilindro.
• Nunca utilize os cilindros como roletes, suportes ou para qualquer outra finalidade que não seja o transporte de gás.
• Nunca adultere os dispositivos de segurança das válvulas ou dos cilindros.
• Abra as válvulas dos cilindros lentamente. Nunca utilize chaves ou ferramentas, exceto aquelas fornecidas ou aprovadas
pelo fabricante do gás.
• Certifique-se de que os fios de rosca nos reguladores ou em outras uniões sejam os mesmos que aqueles das saídas da
válvula do cilindro. Nunca force uma conexão que não se encaixa.
• Os reguladores e manômetros indicados para uso com um determinado gás não devem ser usados em cilindros contendo um
gás diferente.
• Nunca tente consertar ou modificar os cilindros ou válvulas.
• Nunca armazene os cilindros próximos a substâncias altamente inflamáveis (tais como óleo, gasolina ou aparas de papel).
• Os cilindros não devem ser expostos à umidade contínua, água salgada ou jatos de sal.
• Guarde os cilindros cheios e vazios separados, para evitar confusão.
• Proteja os cilindros de qualquer objeto que possa produzir um corte ou outra abrasão na superfície do metal.
LUBRIFICANTES*
As propriedades lubrificantes podem ser estabelecidas. Podese determinar se o produto é adequado para o serviço. As três
propriedades básicas são:
• Viscosidade
• Lubricidade
• Estabilidade química
Elas devem ser satisfatórias de forma a proteger o compressor. A viscosidade correta é necessária para preencher as
brechas entre as peças e para escoar corretamente para onde ela deve ir. Em geral, equipamentos menores com brechas
menores entre as peças móveis requerem uma menor viscosidade, e equipamentos maiores com peças maiores demandam
óleos com maior viscosidade.
A lubricidade diz respeito à habilidade de o lubrificante proteger as superfícies de metal do desgaste. Uma boa
estabilidade química significa que o lubrificante não vai reagir formando substâncias químicas danosas tais como ácidos,
borras e assim por diante, que possam bloquear tubulações, ou que possa haver depósitos de carbono. A interação entre
lubrificantes e fluidos refrigerantes também pode causar problemas em potencial.
A miscibilidade define a região de temperaturas na qual o fluido refrigerante e o óleo se misturam ou se separam. Se
houver a separação entre o óleo e o fluido refrigerante no compressor, é possível que o óleo não chegue às peças de metal que
o necessitam. Se houver separação no evaporador ou em outras partes do sistema, é possível que o óleo não retorne para o
compressor e, consequentemente, não haja óleo suficiente para protegê-lo.
A solubilidade determina se o fluido refrigerante vai afinar muito o óleo. Isto faz com que ele perca a sua habilidade de
proteger o compressor. O efeito de afinamento também influencia o retorno do óleo.
Uma vez que você faça uma mistura em certa composição, as relações pressão-temperatura seguem as mesmas regras
gerais dos componentes puros. Por exemplo, a pressão aumenta quando a temperatura aumenta. Para três misturas contendo
quantidades diferentes de A e B, a curva de pressão possui uma forma parecida, mas a pressão resultante será maior para a
mistura que contém mais o componente A ou de pressão mais elevada.
Algumas misturas de fluido refrigerante são feitas de modo a se igualar a um outro produto. Contudo, o mais comum é
que a mistura se iguale em uma região e que as pressões sejam diferentes em outros lugares.
No exemplo, a mistura de concentração C1 coincide com o CFC nas temperaturas baixas (condições frias) do evaporador,
mas as pressões seguem maiores nas condições do condensador. A mistura com composição C2 coincide próximo à
temperatura ambiente. E ela pode apresentar a mesma pressão em um cilindro sendo armazenado, por exemplo. No entanto,
as pressões de operação nas temperaturas do evaporador e condensador serão um tanto diferentes. Finalmente, a mistura C3
produzirá as mesmas pressões nas condições quentes do condensador, mas o evaporador deve trabalhar a pressões mais
baixas para obter a mesma temperatura. Veja a Fig. 6-7.
Fig. 6-7 Nova variável dos fluidos refrigerantes: composição. (National Refrigerants)
Será visto mais adiante que a escolha de onde a mistura coincide com a relação de pressão pode resolver, ou causar,
certos problemas relacionados à conversão.
Em geral, as misturas para conversão do R-12 possuem um maior glide* de temperatura. Elas não coincidem com a
pressão/temperatura/capacidade do R-12 ao longo da grande faixa de aplicação de temperatura em que o R-12 atuava. Em
outras palavras, uma mistura não se adapta a tudo. As misturas que se igualam ao R-12 nas temperaturas mais baixas do
evaporador podem produzir pressões e temperaturas de descarga maiores quando utilizadas em aplicações mais quentes ou
em temperaturas ambiente mais elevadas. Estas são chamadas de misturas para refrigeração.
O trabalho de conversão de um sistema de refrigeração fica frequentemente mais fácil, e mais barato, se você puder
coincidir as pressões do evaporador com as do R-12 e dividir o glide. Isto porque você pode obter temperaturas no
compartimento refrigerado semelhantes em tempos de operação semelhantes. E, provavelmente, você não precisará mudar os
controles ou as válvulas de expansão termostáticas, que são sensíveis à pressão.
As misturas que coincidem com as propriedades do R-12 em condições quentes, tais como nos condensadores de
condicionadores de ar automotivos, podem perder capacidade ou exigir pressões de sucção mais baixas quando utilizadas em
temperaturas de evaporador mais baixas. Estas são chamadas de misturas automotivas.
No condicionamento de ar automotivo, muitos dos controles e interruptores de segurança estão relacionados ao lado de
alta pressão. Se a mistura gerar pressões de descarga mais elevadas, você pode interromper o ciclo com maior frequência e,
em geral, perder capacidade. É melhor escolher o lado de alta pressão para coincidir com o R-12 e deixar o lado de baixa
pressão operar com uma pressão um pouco menor.
FLUIDO REFRIGERANTE R-134a

O fluido refrigerante R-134a é um HFC alternativo de longo prazo com propriedades similares ao R-12. Ele se tornou o novo
fluido refrigerante padrão da indústria para ar-condicionado automotivo e para refrigeradores/freezers. O desempenho do
R-134a se reduz em temperaturas mais baixas (abaixo de –10°F). Algumas aplicações tradicionais do R-12 utilizam outras
alternativas que não o R-134a para temperaturas mais baixas.
O R-134a requer lubrificantes de polioléster (POE). Os óleos minerais tradicionais e alquilbenzenos não se misturam com
os fluidos refrigerantes HFC e o seu uso com o R-134a pode causar problemas de operação ou falhas no compressor. Além
disso, sistemas de AC automotivos podem usar polialquilenoglicóis (PAGs), que tipicamente não são encontrados em
equipamentos estacionários.
Tanto os POEs quanto os PAGs absorvem umidade e a retém em uma extensão muito maior do que os lubrificantes
tradicionais. A umidade promove reações no lubrificante, bem como os problemas usuais associados à corrosão por água e
formação de ácido. A melhor maneira de se secar um sistema de HFC úmido é contar com um filtro secador. Um vácuo
profundo remove a água “livre”, mas não a água absorvida pelo lubrificante.
Aplicações do R-134a
Aparelhos residenciais, equipamentos de refrigeração tanto comerciais quanto self-contained, resfriadores de líquido
(chillers) centrífugos e ares-condicionados automotivos empregam o R-134a. A conversão (retrofit) de equipamentos com
um substituto para o R-12 é algumas vezes difícil, já que existem várias considerações a serem examinadas antes de se
empreender a tarefa.
SISTEMAS COM R-12 — CONSIDERAÇÕES GERAIS

1. Para compressores centrífugos, é recomendado que a equipe de engenharia do fabricante se envolva no projeto; peças ou
procedimentos especiais podem ser necessários. Isto irá assegurar uma capacidade adequada e uma operação confiável
após a conversão.
2. A maioria dos sistemas de expansão direta mais antigos pode ser convertido para o R-401A, R-409A, R-414B ou R-416A
(R-500 para R-401B ou R-409A), contanto que não existam componentes que causem a ocorrência de fracionamento ao
longo do sistema.
3. Os filtros secadores devem ser trocados por ocasião da conversão.
4. O sistema deve ser identificado adequadamente com o tipo de fluido refrigerante e de lubrificante.
Refrigeração com Temperatura Média/Alta (> 0°F evap.) com R-12

1. Consulte a “Tabela de Recomendações” (esta pode ser encontrada no site da National Refrigerants, clicando-se em
“Technical Manual”) para misturas que trabalham melhor em condições de temperatura ambiente elevada.
2. Verifique as propriedades do novo fluido refrigerante que você irá utilizar e compare-as com o R-12. Prepare-se para
quaisquer ajustes nos componentes do sistema baseados em diferenças de pressão ou glide de temperatura.
3. Os filtros secadores devem ser trocados à época da conversão.
Refrigeração com Temperatura Baixa (< 20°F evap.) com R-12

1. Consulte a “Tabela de Recomendações” para misturas que possuam melhor capacidade em baixa temperatura.
2. Verifique as propriedades do novo fluido refrigerante que você irá utilizar e compare-as com o R-12. Prepare-se para
quaisquer ajustes nos componentes do sistema baseados em diferenças de pressão ou glide de temperatura.
3. Os filtros secadores devem ser trocados à época da conversão.
Outra mistura de fluidos refrigerantes que pode ser utilizada em substituição ao R-12 é o R-401A. Ela é uma mistura do
R-22, R-152a e R-124. A pressão e a capacidade do sistema coincidem com as do R-12 quando a mistura trabalha com uma
temperatura média no evaporador entre 10°F e 20°F.
Aplicações para este fluido refrigerante são encontradas na refrigeração por expansão direta com R-12 em sistemas de ar
condicionado e em sistemas com R-500.
R-401B
Esta mistura de fluidos refrigerantes é semelhante ao R-401A, exceto por possuir uma quantidade maior de R-22. Esta
mistura possui capacidade mais elevada a temperaturas mais baixas e coincide com o R-12 a –20°F. Ela também coincide
muito bem com o R-500 nas temperaturas de ar-condicionado.
As aplicações para o R-401B são sistemas de refrigeração com R-12 em temperatura normalmente baixa e em transporte
refrigerado, e como fluido refrigerante de expansão direta em sistemas de ar condicionado que utilizam R-500.
R-402A
Esta é uma mistura de R-22 e R-125 com hidrocarboneto R-290 (propano) adicionado para aumentar a circulação de óleo
mineral. Esta mistura é formulada para coincidir com as pressões do evaporador do R-502, ainda que ela possua uma pressão
de descarga mais elevada do que a do R-502. Apesar de o propano ajudar o retorno do óleo, ainda é recomendado que parte
do óleo mineral seja substituído por alquilbenzeno.
As aplicações são em equipamentos de refrigeração de baixa temperatura (R-502). A conversão (retrofit) é utilizada para
a substituição do R-502.
R-402B
Semelhante ao R-402A, mas com menos R-125 e mais R-22. Esta mistura gera temperaturas de descarga mais elevadas, o
que faz que ela trabalhe particularmente bem em máquinas de gelo.
As aplicações são em máquinas de gelo em que o R-502 era amplamente utilizado.
RECOLHIMENTO DO FLUIDO REFRIGERANTE

Um dos meios disponíveis para se recolher fluidos refrigerantes é chamado de sistema TOTALCLAIM®. Ele é fornecido ao
mercado pela Carrier™, há muito conhecida pelo seu domínio no campo da refrigeração e ar-condicionado.
As informações nesta seção visam ajudar o técnico de manutenção a entender a construção e a operação do sistema
TOTALCLAIM. Um entendimento completo do sistema é a ferramenta mais eficiente para diagnosticar defeitos.
Descrição
O TOTALCLAIM extrai o fluido refrigerante de um sistema de refrigeração ou ar condicionado, remove os contaminantes do
fluido refrigerante e armazena a carga até que ela seja retornada ao sistema original ou a outro sistema. O TOTALCLAIM
pode determinar o nível de contaminação do fluido refrigerante por ácido e por umidade por meio da utilização do
TOTALTEST®.
Nas operações de recuperação (Fig. 6-8), o fluido refrigerante é extraído de um sistema de refrigeração ou ar
condicionado e temporariamente armazenado no cilindro de armazenagem do TOTALCLAIM. No modo de recuperação, o
sistema-alvo é evacuado até uma pressão menor do que zero (0) psig. No modo de recuperação extra, o alvo é evacuado até
uma pressão negativa de aproximadamente 20 in Hg (4 psia).
No modo de reciclagem (Fig. 6-9), o fluido refrigerante já armazenado no cilindro de armazenamento é reprocessado
através da unidade TOTALCLAIM para remover os contaminantes adicionais.
No modo de recarga (Fig. 6-10), o fluido refrigerante armazenado no cilindro de armazenamento do TOTALCLAIM é
retornado ao sistema-alvo de refrigeração ou ar condicionado.
No modo de manutenção, as válvulas solenoides internas são posicionadas de forma que o sistema TOTALCLAIM possa
ser evacuado. O modo de manutenção é utilizado quando um fluido refrigerante diferente deve ser recuperado ou quando as
conexões das tubulações dentro do TOTALCLAIM têm que ser abertas para permitir reparos.
O modo de teste permite que o técnico de manutenção energize cada uma das válvulas solenoides com o objetivo de
verificar as ligações elétricas. Este modo é apenas para a investigação de avarias no circuito de controle.
Fig. 6-8 Operações de recuperação. (Carrier)
Fig. 6-9 Operações de reciclagem. (Carrier)
Fig. 6-10 Operações de recarga. (Carrier)
Em todos os modos, o padrão de escoamento do fluido refrigerante é determinado pelas válvulas solenoides, as quais são
controladas por um microprocessador incorporado ao equipamento.
Descrição e Localização dos Componentes A unidade TOTALCLAIM possui aproximadamente 35 in (90 cm) de altura,
incluindo a alça. Ela tem 16 in (40,7 cm) de largura e 10,5 in (26,5 cm) de profundidade, pesando aproximadamente 75 lb (34
kg). Ela é acompanhada de um cilindro para armazenamento de fluido refrigerante com capacidade de 50 lb (22,7 kg)
aprovado pelo Departamento de Transportes (DOT) dos Estados Unidos e modificado para a aplicação no TOTALCLAIM.
As mangueiras necessárias para a conexão do cilindro de armazenamento à unidade também são fornecidas. Um filtro
secador externo está disponível como acessório.
Na Fig. 6-11, todos os controles elétricos e eletrônicos, exceto as válvulas solenoides, estão localizados na seção superior.
Esta seção contém o quadro de mostradores do painel de controle, o microprocessador de controle (MCP – Módulo de
Controle Padrão) e um quadro de relés. Os únicos componentes substituíveis na seção de componentes eletrônicos são o
interruptor principal, o transformador, o contator do motor do compressor/ventilador e o disjuntor. Se for constatado um
defeito nos controles eletrônicos, todo o módulo de controle, quadro de mostradores e quadro de relés têm que ser
substituídos.
Compressor
Na Fig. 6-12, vê-se que o TOTALCLAIM usa um compressor rotativo para bombear o fluido refrigerante. O compressor está
equipado com um dispositivo externo de reinicialização automática em caso de sobrecarga, que dispara com corrente ou
temperatura excessivas. Um termistor de temperatura de descarga (TDES) lê a temperatura de descarga do compressor. Daí
os dados são enviados ao microprocessador. Tanto o lado de sucção quanto o de descarga do compressor são monitorados por
transdutores de pressão, os quais enviam os dados de pressão para o microprocessador.
Fig. 6-11 Seção elétrica. (Carrier)
Separador de Óleo
O separador de óleo recolhe o óleo lubrificante que escapa com o gás de descarga do compressor. Uma válvula de boia dentro
do separador de óleo permite o retorno do óleo para o compressor quando ele atinge um nível predeterminado.
Condensador
O ventilador do condensador insufla ar através do condensador, que é montado na parede traseira. Ele é um condensador com
serpentinas de cobre e aletas de alumínio. O termistor de ar ambiente (TAMB) lê a temperatura no condensador e envia estes
dados para o microprocessador.
Filtro Secador
O filtro secador primário está localizado atrás da porta de acesso na lateral da unidade. O botão de reinicialização do
disjuntor também está localizado nessa seção. Encaixes de conexão rápida serrilhados permitem que o filtro secador seja
removido e instalado sem a necessidade de ferramentas. A válvula de isolamento do filtro secador deve ser fechada para
permitir sua substituição enquanto o sistema estiver pressurizado. Veja a Fig. 6-13.
Acumulador/Sifão de Óleo
O acumulador/sifão de óleo da linha de sucção retém o óleo proveniente da unidade que está sendo evacuada. Um dreno de
óleo com uma válvula e uma garrafa medidora de óleo são fornecidos para que o óleo retido possa ser removido. O óleo deve
ser drenado após cada uso. A válvula de drenagem do óleo deve ser aberta vagarosamente para evitar uma liberação
excessiva de fluido refrigerante.
As conexões das mangueiras de fluido refrigerante são equipadas com tampas que devem ser mantidas no lugar quando as
mangueiras estiverem desconectadas. As mangueiras possuem conexões com válvulas de retenção na extremidade do tanque.
A extremidade que se conecta à unidade está equipada com conexões de serviço comuns. Informações mais recentes da EPA
podem ser encontradas no final deste livro. Veja o Apêndice A.
OPERAÇÃO DA UNIDADE
O escoamento do fluido refrigerante através do sistema TOTALCLAIM é determinado pelo modo ou submodo em que a
unidade está operando. O estado do fluido refrigerante em vários pontos do ciclo do fluido refrigerante é determinado pelo
modo ou submodo. A chave para se entender o sistema é saber que o cilindro de armazenamento tem um papel importante no
ciclo do fluido refrigerante. Algumas vezes, ele age como um coletor, em outras como um evaporador, outras vezes como um
condensador ou ainda como um cilindro de carga à temperatura ambiente. Outra chave para se entender o sistema é saber
quando as várias válvulas solenoides são abertas ou fechadas. Esta informação é fornecida na Fig. 6-13, a qual deve ser
utilizada em conjunto com as descrições dos modos que se seguem.
Fig. 6-12 Recuperação de líquido — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Fig. 6-13 Recuperação de vapor — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Operações de Recuperação/Recuperação Extra

A Fig. 6-12 ilustra o arranjo dos componentes do ciclo de refrigeração no sistema TOTALCLAIM. Em uma operação de
recuperação normal, a unidade extrai primeiramente o fluido refrigerante líquido. A Fig. 6-12 mostra que a SV-7 está aberta e
a SV-3 está fechada durante a recuperação do líquido. Estas condições existirão se o operador selecionar a opção
“LÍQUIDO” no teclado.
Dadas as condições das válvulas solenoides mostradas, o líquido à temperatura próxima do ambiente é extraído do
sistema-alvo e escoa para o cilindro de armazenamento. O gás à baixa pressão (BP) e baixa temperatura (BT) é retirado do
cilindro através da SV-1. O gás à alta pressão (AP) e alta temperatura (AT) que sai na descarga do compressor é condensado
em líquido de alta temperatura e alta pressão. Observe que a SV-4 está fechada no modo de recuperação de líquido, enquanto
no modo de recuperação de vapor ela permanece aberta. Com a SV-4 fechada, o fluido refrigerante escoa através do
dispositivo de expansão. Devido à perda de carga, o fluido refrigerante retorna ao cilindro de armazenamento como uma
mistura líquido/vapor de baixa temperatura e baixa pressão. Este processo resfria o cilindro de armazenamento. Nos modos
de recuperação e recuperação extra, o sistema inicia automaticamente um ciclo de “resfriamento do cilindro” de
armazenamento decorridos dois minutos da recuperação do líquido. O resfriamento do cilindro de armazenamento é descrito
mais adiante.
Quando o R-22 ou R-502 está sendo processado, o microprocessador abre a SV-4, que age como um dispositivo de
expansão paralelo para esses fluidos refrigerantes a temperaturas ambientes mais elevadas.
Nas operações de recuperação de vapor, o escoamento muda significativamente, conforme mostrado na Fig. 6-13. As
válvulas SV-7 e a SV-1 permanecem fechadas e a SV-3 fica aberta, fazendo um “bypass” do cilindro de armazenamento.
Consequentemente, o vapor à temperatura ambiente e baixa pressão extraído do sistema-alvo é aspirado diretamente para
dentro da unidade TOTALCLAIM. A outra diferença significativa em relação às operações de recuperação de líquido é que a
SV-4 fica aberta. Assim, o líquido em uma temperatura relativamente alta e alta pressão que sai do condensador entra no
cilindro de armazenamento nesse estado.
No modo de recuperação, um ciclo completo de recuperação é realizado. O ciclo termina quando a pressão no sistema
sendo evacuado atinge 0 psig ou menos.
No modo de recuperação extra, vários ciclos de recuperação são realizados. O fluido refrigerante é retirado como
ilustrado nas Figs. 6-12 e 6-13. Primeiramente, ele é líquido, depois vapor, a menos que a recuperação de vapor seja
selecionada no painel de controle. Durante os ciclos de recuperação de líquido e de vapor, o resfriamento do cilindro de
armazenamento se iniciará conforme determinado pelas condições de tempo, temperatura e/ou pressão.
Se for selecionada a opção TOTALTEST (Fig. 6-14), o microprocessador abre a SV-5 e a SV-6 por um a quatro minutos,
dependendo do tipo de fluido refrigerante, ao final da operação de recuperação ou de reciclagem. O fluido refrigerante será
testado durante aquele período.
Resfriamento do Cilindro de Armazenagem

No compressor do TOTALCLAIM, são criadas pressões de sucção baixas. Conforme o sistema-alvo se aproxima do vácuo
isso reduz o escoamento de fluido refrigerante, o que, por sua vez, causa temperaturas elevadas que poderiam vir a danificar
o compressor do TOTALCLAIM.
Para evitar danos ao compressor, o microprocessador muda automaticamente o TOTALCLAIM para o submodo de
“resfriamento do cilindro de armazenamento”, conforme necessário, para se manter o resfriamento adequado do compressor.
Neste submodo, as conexões para a unidadealvo são fechadas e a SV-1 é aberta. Veja a Fig. 6-15 e a Fig. 6-13. Agora, o
TOTALCLAIM funciona em um circuito fechado. A SV-4 é fechada, colocando o dispositivo de expansão de tubo capilar no
circuito. O cilindro de armazenamento passa a agir como um evaporador inundado para resfriar o fluido refrigerante. O
período de resfriamento dura de 90 s a 15 min, dependendo do modo de recuperação e do estado do fluido refrigerante sendo
processado (líquido ou vapor). Em um período de 10 a 15 min, a temperatura do cilindro é reduzida de 60°F a 70°F (15,6°C a
21,1°C) abaixo da temperatura ambiente das vizinhanças. Assim, durante os ciclos de recuperação subsequentes, o cilindro de
armazenamento age como um condensador de baixa temperatura somando-se ao condensador resfriado a ar de temperatura
mais elevada.
Operação de Reciclagem
No modo de reciclagem, ilustrado na Fig. 6-16, o microprocessador fecha a SV-3 e a SV-7, e abre a SV-1. Nestas condições,
o vapor de fluido refrigerante é retirado do cilindro de armazenamento e passa por um ciclo através da unidade
TOTALCLAIM para remover contaminantes adicionais. O operador ajusta o tempo de reciclagem no painel de controle e o
microprocessador para o ciclo ao final desse tempo. Se o operador não selecionar um tempo de operação, um tempo padrão
de uma hora é automaticamente selecionado.
Operação de Recarga
No modo de recarga, ilustrado na Fig. 6-17, O TOTALCLAIM é basicamente um cilindro de carga. Todas as válvulas
solenoides estão fechadas, exceto a SV-7. A unidade-alvo retira o líquido do fluido refrigerante do cilindro de
armazenamento do TOTALCLAIM. Em aplicações em que a recarga de vapor é necessária, a mangueira azul deve ser
movida da válvula L (com registro azul) para a válvula V1 (com registro vermelho) no cilindro de armazenamento.
Fig. 6-14 TOTALTEST — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Fig. 6-15 Resfriamento do cilindro de armazenamento — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Fig. 6-16 Reciclagem — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Fig. 6-17 Recarga (líquido) — fluxograma de funcionamento. (Carrier)
Operação de Manutenção
O modo de manutenção é selecionado quando é necessário evacuar o sistema TOTALCLAIM. O compressor e o ventilador
do condensador são desligados e todas as válvulas solenoides, exceto as SV-5, SV-6 e SV-7, são abertas para permitir que o
fluido refrigerante seja retirado do sistema TOTALCLAIM.
Operação de Teste
O modo de teste permite que o técnico de manutenção energize cada uma das válvulas solenoides com o objetivo de
simplificar a localização de avarias nos circuitos de controle. Este modo é selecionado pressionando-se as teclas
“REINICIAR” e “MODO” por cinco segundos. O modo de TESTE tem prioridade sobre todos os modos. Quando o modo de
teste está acionado, todas as solenoides estão desenergizadas. Então, utilizando as teclas de setas, o técnico pode energizar
cada solenoide e acompanhar o sinal energizador por todo o caminho. Se houver uma falha no caminho, ela pode ser isolada
para a válvula solenoide, módulo de relé ou módulo de controle padrão (MCP). A SV-5 e a SV-6 são energizadas ao mesmo
tempo. Todas as outras são operadas individualmente. A tecla “INICIAR/PARAR” é usada para sair do modo de teste.
Circuitos de Controle
O compressor e o ventilador operam a partir de uma alimentação monofásica de 115 V. O contator C, que é energizado pelo
módulo de controle padrão (MCP), controla os dois componentes. O relé é energizado sob as condições de
“compressor/ventilador do condensador ligados” mostrados na Fig. 6-13. Um dispositivo de sobrecarga externo desarma o
compressor no caso de uma sobrecarga de corrente ou de uma temperatura excessivamente alta. O dispositivo reinicia
automaticamente quando a temperatura interna cair para um nível seguro. Veja a Fig. 6-18.
O MCP recebe dados de diversos pontos dentro da unidade. Os dados de temperatura são fornecidos por termistores
localizados na descarga do compressor (TDES), no cilindro de armazenamento (TAMZ) e na admissão de ar ambiente
(TAMB). Estes são identificados como T1, T2 e T3 no diagrama esquemático. Se qualquer um destes termistores falhar, quer
por abertura ou por curto, a unidade se desligará e um código de erro aparecerá no mostrador.
Código de Erro Termistor

E03 Ar ambiente
E04 Descarga do compressor
E05 Cilindro de armazenamento
Um dispositivo com sensor de nível dentro do cilindro de armazenamento permite que o MCP monitore o conteúdo do
tanque. Quando o tanque atinge 80% de sua capacidade, 50 lb ou 22,7 kg, o MCP para o funcionamento do processo de
recuperação e o código de erro E09 aparece no mostrador.
Fig. 6-18 Diagrama de ligação elétrica do TOTALCLAIM. (Carrier)
O MCP monitora as pressões de sucção e de descarga a partir dos transdutores de pressão, SPT e DPT, respectivamente.
No diagrama de escoamento do fluido refrigerante, Figs. 6-12 a 6-17, eles são indicados por P2 e P3, respectivamente. O
MCP não permite que o compressor ligue, a menos que as pressões na unidade atinjam os níveis corretos dentro de três
minutos a partir da inicialização. O fluxograma na Fig. 6-19 mostra a sequência deste processo. Se o diferencial de pressão
for maior do que 30 psi, o MCP energiza a SV-1, SV-2 e SV-4 para permitir que as pressões se igualem. As causas prováveis
de um alarme “A11” são: mangueiras do cilindro de armazenamento de fluido refrigerante desconectadas, válvulas do
cilindro de armazenamento fechadas, válvulas do manifold fechadas ou válvulas da unidade-alvo fechadas.
O MCP evita sobrecargas por meio do sequenciamento de suas saídas uma por vez. Isto é conhecido como “partida
suave”. Uma vez que o botão “INICIAR” é apertado, as válvulas solenoides selecionadas vão ciclar entre as posições aberta
ou fechada na sua sequência numérica (SV-1, SV-2, e assim por diante) em intervalos não inferiores a um segundo. O
compressor e o ventilador do condensador são acionados na sequência, após todas as válvulas solenoides terem sido
energizadas ou desenergizadas.
As válvulas solenoides e o contator (C) são controlados pelo MCP por meio de relés no quadro de relés. As funções do
mostrador são controladas pelo MCP por meio do quadro de mostradores.
INVESTIGAÇÃO DE DEFEITOS
O uso da eletrônica modular de estado sólido e de testes de diagnóstico integrados reduz a quantidade de análise de falhas
que deve ser realizada para isolar os defeitos. Muitas condições de mau funcionamento são diagnosticadas pelo próprio
sistema e uma mensagem de erro é mostrada para informar ao técnico de manutenção qual componente falhou. Em alguns
casos, no entanto, é necessário isolar a falha por meio da utilização de métodos comuns de investigação de defeitos, com o
apoio da capacidade de teste integrada.
Fig. 6-19 Equalização de pressão na partida. (Carrier)
Procedimento para a Investigação de Defeitos

O diagrama de diagnóstico de defeitos na parte da frente do manual da unidade contém a maior parte das informações
necessárias para se investigar defeitos no sistema TOTALCLAIM. O fluxograma fornece um bom ponto de partida se você
não tiver nenhuma ideia de qual seja o problema. A partir de uma mensagem de erro no painel do mostrador, você deve
consultar diretamente a tabela de erros e alarmes e proceder à ação indicada ou fazer a manutenção no componente com
falha.
Um modo de teste é fornecido como um auxílio na investigação de defeitos de lógica nas válvulas solenoides/relés. Esta
abordagem é discutida em detalhes no manual que está disponível na internet. Para maiores informações acerca desta
unidade, contate a Carrier em www.carrier.com.
PERGUNTAS E RESPOSTAS SOBRE FLUIDOS REFRIGERANTES ALTERNATIVOS (EPA)

Estas são as perguntas normalmente feitas sobre os fluidos refrigerantes substitutos. Listas em diversas formas estão
disponíveis. Se você tem outras dúvidas além das apresentadas aqui, entre em contato com Stratospheric Ozone Protection
Hotline* nos telefones (800) 296-1996 (ligação gratuita) ou 202-343-9210 para deixar suas perguntas.
Você pode também ler mais sobre o programa SNAP (Significant New Alternatives Policy Program) da EPA, que avalia
alternativas para as substâncias que destroem a camada de ozônio. Por fim, muitos folhetos discutem a questão de ar-
condicionado automotivo e de substitutos para o CFC-12 nessa aplicação.
Questões Gerais
Quais fluidos refrigerantes são utilizados agora? O que é Freon?
“Freon” é um nome comercial para os fluidos refrigerantes CFC e HCFC vendidos pela DuPont. Outros nomes comerciais
são o “Genetron” da Honeywell, “Arcton” da Ineos Fluor e “Forane” da Arkema. Várias companhias vendem os mesmos
CFCs, HCFCs, HFCs e outros produtos com nomes diferentes. Os fluidos refrigerantes que destroem a camada de ozônio
mais comuns são o R-22, R-11, R-12 e R-123.
Quais fluidos refrigerantes alternativos estão atualmente disponíveis? Como saber quais estou autorizado a utilizar?
Existem diversos fluidos refrigerantes alternativos novos no mercado. O site do SNAP contém a lista atualizada de
substitutos aceitáveis por aplicação. Outra lista apresenta a composição de diversas misturas, quais fluidos elas substituem,
suas designações ASHRAE e os nomes genéricos (quando for o caso) utilizados para descrevê-los no Registro Federal. Os
fluidos refrigerantes alternativos mais comuns são o R-404A, o R-407C e o R-410A.
Quem devo contatar para obter informações sobre os substitutos?
Os fluidos refrigerantes substitutos são fabricados por diversas indústrias químicas. Informações de contato, juntamente com
uma lista de quais fluidos refrigerantes elas fabricam, estão disponíveis no site da EPA. Outra lista específica para fabricantes
de fluidos refrigerantes para ar-condicionado automotivo também está disponível.
O que devo perguntar sobre os novos fluidos refrigerantes?
A EPA tem um folheto intitulado “Dez Perguntas Que Eu Devo Fazer Antes de Comprar um Fluido Refrigerante
Alternativo”, que lista os pontos importantes.
O que são condições de uso? Eu tenho que atendê-las?
Em alguns casos, a EPA acredita que os substitutos devam ser considerados inaceitáveis, a menos que o usuário atenda a
condições específicas sobre como o substituto é utilizado. Esses substitutos serão listados como aceitáveis sujeitos a
condições de uso. Por exemplo, a EPA pode exigir o uso de um detector para alertar os usuários sobre vazamentos. Os
usuários devem atender a essas condições, de modo a não violar as regras do programa SNAP. Diversas condições de uso são
impostas para todos os fluidos refrigerantes automotivos, conforme explicado no folheto sobre ar-condicionado automotivo.
A EPA vai recomendar o melhor substituto para o meu equipamento?
Não, a EPA apenas determina quais substitutos são aceitáveis do ponto de vista ambiental e de saúde. A EPA não testa os
fluidos refrigerantes em termos de efetividade como parte do processo SNAP. A EPA tem a forte convicção de que o
mercado deve determinar qual das alternativas aceitáveis funcionará melhor e obterá a maior fatia de mercado.
Não vejo substitutos listados para o meu equipamento. Como descubro quais estão disponíveis?
O programa SNAP identificou os oito principais setores industriais e diversas aplicações em cada setor. As regras do SNAP
só valem para as aplicações listadas.
Existem recomendações de segurança para o uso de novos fluidos refrigerantes em resfriadores de líquido (chillers)?
A EPA acredita que o atendimento da Norma 15 da American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning
Engineers (ASHRAE) assegurará a segurança dos técnicos e ocupantes de edificações. Esta norma é aplicável para o uso de
todos os fluidos refrigerantes alternativos. Além disso, os sistemas projetados e operados de acordo com a Norma 3 da
ASHRAE apresentarão níveis mínimos de vazamento, reduzindo, assim, a destruição da camada de ozônio e os impactos no
aquecimento global.
O HCFC-123 é seguro para uso em resfriadores de líquido (chillers) centrífugos? Por que a EPA o lista como
aceitável?
A toxicidade, em geral, é uma questão complexa. Os dois tipos de toxicidade, crônica e aguda, apresentam riscos
completamente diferentes. A toxicidade crônica está relacionada a exposições de longo prazo durante a vida profissional. A
toxicidade aguda, por sua vez, está relacionada a riscos causados por curtas exposições a concentrações extremamente altas
de fluido refrigerante, particularmente liberações catastróficas.
Os níveis de exposição de curto prazo medem diversos tipos de riscos. A cardiotoxicidade indica a concentração a partir
da qual o coração do trabalhador fica sensível à adrenalina; assim, em uma emergência, uma exposição desse nível pode levar
a um infarto. O nível de asfixia indica quando a quantidade de oxigênio na área se reduz a ponto tal que o trabalhador pode
perder a consciência e, assim, não conseguir escapar.
Todos os fluidos refrigerantes apresentam seu tipo de risco de toxicidade. O HCFC-123 apresenta um risco agudo menor
que o do CFC-11, de modo que, no caso de um grande vazamento, você está mais seguro com o HCFC-123 do que com o
CFC-11, que vem sendo largamente utilizado de forma segura há muito tempo.
Em relação à toxicidade crônica, de fato alguns testes indicaram que o HCFC-123 causou tumores em diversos órgãos de
cobaias, incluindo os testículos. Contudo, em relação aos aspectos críticos, em todos os casos verificou-se que: (a) os tumores
eram benignos, (b) eles só apareceram após longas exposições a concentrações muito altas, (c) os tumores nunca causaram
risco de morte e, (d) na verdade, as cobaias expostas a essas altas concentrações viveram mais.
O Limite de Exposição Aceitável (LEA) definido pelos fabricantes do HCFC-123 é de 30 ppm. Ele representa a
concentração à qual um trabalhador pode ser exposto oito horas por dia durante a vida profissional sem apresentar efeitos.
Em outras palavras, o LEA é um limite de exposição crônica. A EPA realizou um estudo para determinar o nível de
exposição típico encontrado em salas de máquinas reais. O estudo concluiu que se as medidas apropriadas forem tomadas
(por exemplo, atender à Norma 15 da ASHRAE), a concentração de HCFC-123 pode ser mantida menor que 1 ppm.
A EPA acredita que o HCFC-123, além de ser um fluido refrigerante de transição benéfico e necessário durante o
processo de eliminação dos CFCs, é indicado como aceitável pelo SNAP para uso em resfriadores de líquido (chillers).
Os fluidos refrigerantes inflamáveis são automaticamente inaceitáveis?
A EPA considera a inflamabilidade como um fator no cenário de risco do SNAP. Mais do que recomendar ou desqualificar
um substituto, a inflamabilidade pode tornar necessários testes e análises de risco adicionais. Os riscos em se utilizar um
fluido refrigerante inflamável, como um hidrocarboneto, são extremamente dependentes das condições e do tipo de
equipamento. A EPA acredita que possa ser possível utilizar de forma segura fluidos refrigerantes inflamáveis, e encoraja os
fabricantes a contatar o SNAP para discutir as informações necessárias para dar suporte à submissão dessas substâncias. Até
o momento, os hidrocarbonetos foram considerados aceitáveis apenas para a refrigeração de processos industriais. A EPA
está atualmente analisando quatro hidrocarbonetos para uso em refrigeradores e freezers domésticos e comerciais.
O uso de hidrocarbonetos como substituto dos CFCs e HCFCs em ar-condicionado automotivo é ilegal. Mais
ainda, apenas algumas poucas misturas de hidrocarbonetos (HC-12a®, OZ-12a® e Duracool 12a) foram avaliadas para
outras aplicações, tendo sido consideradas inaceitáveis para todas as aplicações de refrigeração e ar-condicionado,
exceto as aplicações de refrigeração de processos industriais. Está disponível um folheto que fornece informações
sobre o HC-12a®, OZ-12a® e Duracool 12a. Esses fluidos refrigerantes, bem como o propano, butano, isobutano e
propileno, foram considerados aceitáveis para a refrigeração de processos industriais.
Quais são as minhas opções para ar-condicionado automotivo?
A EPA considerou diversos fluidos refrigerantes aceitáveis para utilização em ar-condicionado em veículo, sujeitos a diversas
condições de uso. Além disso, diversos folhetos fornecem informações sobre aspectos específicos desse tipo de sistema. O
CFC-12 ainda poderá ser utilizado como fluido refrigerante, mas quando um veículo for convertido para o uso de um novo
fluido refrigerante as condições mencionadas deverão ser atendidas.
Como a EPA define as categorias “drop-in”, “conversão” (retrofit) e “novo uso”?
Apesar de a EPA não reconhecer nenhum fluido refrigerante como um substituto “drop-in”, em geral, o termo significa que o
fluido refrigerante alternativo propicia a mesma capacidade, eficiência, durabilidade e outros fatores de desempenho que o
fluido original, sem modificações no equipamento existente. Para fins das determinações do SNAP, a EPA não faz distinção
entre substitutos “drop-in” e para “conversão” (retrofit). A designação “conversão” identifica substitutos que podem ser
utilizados em sistemas que mantenham ao menos parte do equipamento original. As conversões normalmente são mais
baratas que novos equipamentos, que significam substituições totais. Diversos substitutos são aceitáveis nas duas categorias.
Tecnologias alternativas normalmente só serão consideradas aceitáveis em novos equipamentos.
Que outras tecnologias alternativas estão disponíveis?
Uma série de outras tecnologias estão disponíveis como alternativa aos ciclos clássicos por compressão de vapor e por
absorção. Processos como resfriamento por desumidificação, resfriamento evaporativo e outras soluções inovadoras estão
disponíveis para várias aplicações. Por exemplo, o resfriamento evaporativo, que usa a evaporação da água para obter o efeito
de resfriamento, está atualmente disponível em sistemas projetados para resfriar casas, edifícios comerciais, ônibus urbanos,
entre outros.
QUESTÕES DOS FABRICANTES

Quando devo comunicar a EPA que estou vendendo um novo substituto?
Você deve notificar a EPA ao menos 90 dias antes de iniciar a venda de um novo substituto. Esse período permite que a
equipe do SNAP analise as implicações ambientais e de saúde do uso do seu alternativo.
Quais informações devo enviar para a EPA sobre o novo substituto?
Todos os dados a serem analisados pela EPA devem ser incluídos na submissão ao SNAP. Os detalhes estão listados no
formulário do SNAP.
Como os fluidos refrigerantes analisados pelo SNAP são descritos nas atualizações do SNAP?
Sempre que possível, a EPA utilizará designações ASHRAE para os fluidos refrigerantes. Nos casos em que a composição do
fluido refrigerante for confidencial, a EPA utilizará os nomes comerciais. Se não for possível utilizar os nomes comer-ciais
do Registro Federal, uma lista ligando os nomes genéricos ao nomes comerciais será disponibilizada.

1. Liste cinco propriedades desejáveis de um bom fluido refrigerante para uso comercial.
2. Como os fluidos refrigerantes são classificados?
3. Onde o cloreto de cálcio é utilizado nos sistemas de refrigeração?
4. Que tipo de fluido refrigerante é utilizado em refrigeradores domésticos?
5. Os compostos Freon são inflamáveis?
6. O que significa toxicidade?
7. O que é um fluorcarbono?
8. O que é um halocarbono?
9. Por que a pressão de um sistema de refrigeração é importante?
10. Defina volume específico.
11. Como os vazamentos de fluido refrigerante são detectados?
12. O que é o Protocolo de Montreal?
13. Para que o R-134a é usado?
14. Por que o R-22 e o R-12 são tão prejudiciais?
15. Onde os técnicos vão obter Freon após 2020?
16. O que é uma taxa de vazamento indicativa?
_____________
*Freon® é marca registrada da DuPont para uma linha de fluidos refrigerantes derivados de hidrocarbonetos. (N.T.)
*No Brasil, podem ser encontradas informações sobre os refrigerantes substitutos no site do Ministério do Meio Ambiente (MMA):
http://www.mma.gov.br/clima/protecao-da-camada-de-ozonio. (N.T.)
*Estabelecimento comum nos Estados Unidos, em que compartimentos individuais para armazenamento de alimentos congelados são
oferecidos ao público mediante aluguel. (N.T.)
*O Significant New Alternatives Policy Program (SNAP) é um programa da EPA (agência de proteção ambiental do governo dos EUA) para
avaliar e regular o uso de compostos alternativos às substâncias que destroem a camada de ozônio estratosférica e que estão sendo eliminadas
por conta das imposições do Protocolo de Montreal. (N.T.)
*No Brasil, o Protocolo de Montreal é executado por meio de uma série de Resoluções e Portarias do Conselho Nacional do Meio Ambiente
(CONAMA), órgão ligado ao Ministério do Meio Ambiente (MMA). Por exemplo, a Resolução no 267, de 14/9/2000, proibiu, a partir de 1o
de janeiro de 2001, o uso de CFC em novos equipamentos de ar condicionado de veículos automotivos, em todos os modelos de
refrigeradores domésticos e em todos os demais sistemas de refrigeração. Também impôs a redução gradativa da importação do R-22 e
permitiu o uso do R-11 apenas por empresas cadastradas junto ao IBAMA até 12 meses depois da data da Resolução. (N.T.)
*Para o Brasil, os prazos para eliminação dos HCFCs são: congelamento do consumo e produção em 2013; redução de 10% do consumo em
2015; 35% em 2020; 67,5% em 2025; 97,5% em 2030 e eliminação do consumo em 2040. (N.T.)
*No Brasil, o equivalente da etiqueta Energy Star é o selo PROCEL. Recomenda-se a compra de equipamentos com classificação PROCEL
A, que são os mais eficientes. (N.T.)
*É uma medida de capacidade de refrigeração, que corresponde à quantidade de energia (calor) que precisa ser retirada de uma tonelada de
água (1000 kg) a 0oC para passar do estado líquido para o estado sólido em 24 horas. Uma TR corresponde a 3024 kcal/h ou 12.000 Btu/h ou
3516,8 W. (N.T.)
*Cortesia de National Refrigerants.
*Diferença absoluta entre as temperaturas apresentadas por uma mistura refrigerante no início e no final de um processo de mudança de fase,
sem considerar valores de superaquecimento ou sub-resfriamento. (N.T.)
*No Brasil, recomenda-se que o interessado entre em contato com as agências ambientais nos diversos estados ou com o Ministério do Meio
Ambiente para maiores esclarecimentos. (N.T.)
CAPÍTULO
7
Compressores para Refrigeração
1. Saber como identificar os compressores para sistemas de refrigeração.

2. Conhecer os tipos de compressores.
3. Ser capaz de explicar como os condensadores evaporativos funcionam.
4. Saber como ler as informações de uma placa de identificação de um compressor hermético.
5. Saber como funciona o protetor de motor baseado em um interruptor de linha interno.
6. Saber como funcionam os compressores herméticos.
7. Saber como são feitas as ligações de um motor do tipo PSC.
8. Saber identificar os diferentes tipos de compressores herméticos.
9. Saber como os relés operam e falham.
10. Saber como e por que os aquecedores de cárter são necessários em certos compressores.
11. Saber como operam os motores do tipo CSIR ou de alto torque de partida.
12. Saber como operam os compressores rotativos.
13. Saber diferenciar um compressor de parafuso simples de um compressor de parafuso duplo.
COMPRESSORES
Os compressores para refrigeração podem ser classificados de acordo com:
• O número de cilindros.
• O método de compressão.
• O tipo de acionamento.
• A localização do acionamento ou do motor.
O método de compressão pode ser alternativo, centrífugo ou rotativo. A localização da fonte de
energia elétrica também classifica os compressores. Os compressores independentes (ou abertos) são
acionados por correias. Os compressores semi-herméticos possuem acionamento direto, com o motor e o
compressor em alojamentos diferentes. O compressor hermético possui acionamento direto, com o motor
e o compressor no mesmo alojamento.
As unidades alternativas possuem um pistão dentro de um cilindro. O pistão atua como uma bomba
para aumentar a pressão do fluido refrigerante do lado de baixa até o lado de alta pressão do sistema. Um
compressor alternativo pode ter 12 ou mais cilindros. Veja a Fig. 7-1.
O compressor alternativo mais comumente usado é feito para os fluidos refrigerantes R-22 e R-134a,
próprios para aquecimento, ventilação e condicionamento de ar, e para resfriamento de processos. Hoje,
os fluidos refrigerantes mais utilizados são o R-134a e o R-22, embora o R-134a esteja ganhando
aceitação em vista das regulações sobre CFC em todo o mundo. Na verdade, atualmente, alguns países
aceitam somente o R-134a. Outros fluidos refrigerantes ambientalmente aceitáveis são o R-404A e o
R-507 para aplicações de baixa e média temperaturas. O R-470C é para temperaturas médias e
aplicações de ar condicionado. Recentemente, o R-410A vem sendo usado como um substituto
ambientalmente aceitável para o R-22, mas apenas para equipamentos residenciais e de pequeno porte. O
R-410A não é um fluido refrigerante substituto para o R-22 na conversão de equipamentos existentes.
Fig. 7-1 Compressor alternativo. (Trane)
Existem três tipos de compressores alternativos: acionamento aberto, hermético e semi-hermético.

Dois métodos de controle de capacidade são aplicados no compressor alternativo para refrigeração
utilizado em sistemas de ar condicionado comerciais. Ambos os métodos envolvem meios mecânicos de
descarregar os cilindros por meio da manutenção da válvula de sucção aberta.
O método de controle de capacidade mais comum utiliza uma válvula interna de passos múltiplos.
Esta faz com que a pressão do óleo do compressor ou a pressão do fluido refrigerante no lado de alta
pressão seja aplicada em um fole ou pistão, que atua sobre o descarregador.
O segundo método de controle de capacidade utiliza uma válvula solenoide externa para cada
cilindro. A válvula solenoide permite a passagem de óleo do compressor ou fluido refrigerante do lado
de alta pressão para o descarregador.
Um compressor centrífugo é, basicamente, um ventilador ou soprador que aumenta a pressão do
fluido refrigerante forçando o vapor através de uma abertura afunilada à alta velocidade. Veja a Fig. 7-2.
A capacidade do compressor é controlada quando as pás são abertas e fechadas. Essas pás regulam a
quantidade de vapor de fluido refrigerante que pode entrar no ventilador ou no compressor. Veja a Fig.
7-3. Quando as pás restringem a circulação de fluido refrigerante, o compressor não pode realizar a sua
quantidade total de trabalho sobre o fluido refrigerante, o que limita a sua capacidade. A maior parte das
máquinas centrífugas pode ser limitada até 10% a 25% da capacidade total por meio desse método.
Algumas operam quase à capacidade zero. Porém, outro método, embora menos comum, consiste em
controlar a velocidade do motor que está acionando o compressor.
CONDENSADORES
Um condensador deve receber o vapor superaquecido do compressor, resfriá-lo até a sua temperatura de
condensação e então condensá-lo. Esta ação é oposta àquela de um evaporador. Em geral, dois tipos de
condensadores são empregados — os resfriados a ar e os resfriados à água.
Fig. 7-2 Compressor centrífugo. (Carrier)
Fig. 7-3 Sistema de um compressor centrífugo. (Carrier)
Fig. 7-4 Diagrama esquemático de condensador resfriado a ar. (Johnson)
Os condensadores resfriados a ar são normalmente do tipo aleta e tubo, com o fluido refrigerante no
interior dos tubos e o ar escoando em contato direto sobre o exterior. Normalmente, um ventilador força
o ar sobre a serpentina, o que aumenta a sua capacidade de resfriamento. Veja as Figs. 7-4 e 7-5.

No condensador resfriado à água, o fluido refrigerante é resfriado com água dentro dos tubos. Veja a Fig.
7-6. A tubulação contendo água é colocada no interior de um tubo ou de uma carcaça contendo o fluido
refrigerante aquecido. O calor é então transferido do fluido refrigerante através da tubulação para a água.
Os condensadores resfriados à água são mais eficientes do que os condensadores resfriados a ar. No
entanto, eles necessitam do suprimento de grandes quantidades de água. Esta água deve ser eliminada ou
recuperada por meio de seu resfriamento até uma temperatura que a torne reutilizável.
Fig. 7-5 Condensador resfriado a ar. (Johnson)
Uma torre de resfriamento normalmente realiza a recuperação. Veja as Figs. 7-7 e 7-8.
A torre resfria a água por meio da pulverização desta no interior de uma câmara fechada. O ar é
forçado sobre o líquido pulverizado. As torres de resfriamento podem ser equipadas com ventiladores
para forçar o ar sobre a água pulverizada.
Outro dispositivo utilizado para resfriar fluido refrigerante é um condensador evaporativo. Veja a
Fig. 7-9. Aqui, o condensador preenchido com gás (vapor) é colocado em um gabinete. Água é
pulverizada sobre este condensador e o ar é forçado sobre ele para resfriar o condensador por evaporação
da água.
Compressores Herméticos
Um compressor hermético é um conjunto compressor e motor diretamente conectados e enclausurados
no interior de uma carcaça de aço. Ele é projetado para bombear fluido refrigerante à baixa pressão até
uma pressão mais elevada.
Um recipiente hermético é aquele firmemente selado de forma que nenhum gás (vapor) ou líquido
possa penetrar ou escapar. O recipiente é selado por soldagem.
Os compressores herméticos da Tecumseh possuem uma carcaça, ou alojamento, de baixa pressão.
Isto significa que o interior do alojamento do compressor é submetido apenas à pressão de sucção. Ele
não é submetido à descarga gerada pelo movimento do pistão. Este ponto é enfatizado para salientar o
risco de se introduzir um gás de alta pressão na carcaça do compressor a pressões acima de 150 psig.
Fig. 7-6 Seção transversal de um condensador de casco e tubo. (Johnson)
Fig. 7-7 Torre de resfriamento do tipo com pulverizadores. (Johnson)
A maioria dos componentes internos de um compressor hermético está mostrada na Fig. 7-10. A
sucção arrasta o vapor do fluido refrigerante para o interior da carcaça do compressor e daí para e através
do motor elétrico, que fornece potência para o virabrequim. O virabrequim gira nos seus mancais,
acionando o(s) pistão(ões) dentro do(s) cilindro(s). O virabrequim é projetado para levar o óleo da
bomba de óleo no fundo do compressor para todas as superfícies de mancal. O vapor do fluido
refrigerante envolve o cárter do compressor e o motor conforme ele é arrastado dentro da carcaça do
compressor para o interior do(s) cilindro(s), por meio do silenciador da sucção e das válvulas de sucção.
O vapor (gás) é comprimido pelo pistão móvel e então liberado através das válvulas de descarga,
silenciador de descarga e tubo de descarga do compressor.
Fig. 7-8 Torre de resfriamento do tipo com enchimento. (Johnson)
Tipos de Compressores
Os compressores herméticos possuem aplicações distintas. Alguns são utilizados para refrigeração
doméstica, outros para produzir ar condicionado ou, ainda, aqueles usados em freezers domésticos ou
comerciais. Os compressores herméticos também são utilizados para gabinetes expositores de alimentos.
A placa de identificação do compressor fornece diversas informações sobre o equipamento. Veja a
Fig. 7-11. Observe também que vários fabricantes produzem o motor para o compressor:
• A.O. Smith
• Aichi
• Delco
Fig. 7-9 Condensador evaporativo. (Johnson)
Fig. 7-10 Vista em corte de um compressor. Observe que o motor está na parte inferior do compressor e o pistão está
na parte superior. (Tecumseh)
• Emerson
• General Electric
• Ranco
• Wagner
• Westinghouse
Os fabricantes de motores elétricos para compressores normalmente os identificam para os
fabricantes de compressores. Os modelos mais recentes são classificados em hertz (Hz) e modelos muito
antigos podem apresentar identificação em ciclos por segundo (cps) em vez de hertz. Mesmo aqueles
que, hoje, são considerados antiquados, ainda podem ser encontrados em operação após anos de
funcionamento adequado.
Segue-se um breve resumo de alguns dos pontos a serem lembrados no serviço de manutenção.
Os modelos do tipo pancake são designados com um P como letra inicial do número de série. Eles
são fabricados com motores de 1/20 a 1/3 hp. Todos eles utilizam uma carga de óleo de 22 oz e o R-134a
ou outro substituto mais recente como fluido refrigerante. Eles possuem uma faixa de temperatura de
20ºF (–6ºC) a 55ºF (13ºC). Os modelos de potência menor são usados em situações em que é exigido de
–30ºF (–34ºC) a 10ºF (–12ºC).
Os compressores de modelos T e AT possuem motores de 1/6, 1/5, 1/4 e 1/3 hp. Todos estes modelos
utilizam o fluido refrigerante R-134a ou seu substituto equivalente. Os de potências menores utilizam
uma carga de óleo de 38 oz, enquanto os modelos de potência maior utilizam 32 oz. Eles têm faixas de
temperatura de –30ºF (–34ºC) a 10ºF (–12ºC) e de 20ºF (–6ºC) a 55ºF (13ºC).
Os compressores modelo AE são utilizados para refrigeradores domésticos, freezers,
desumidificadores, máquinas de venda e resfriadores de água. Veja a Fig. 7-12. Eles são fabricados em
unidades de 1/20, 1/12, 1/8, 1/6, 1/5 e 1/4 hp. A carga de óleo pode ser de 10, 16, 20 ou 23 oz. Esta linha
de compressores modelo AE usa como fluido refrigerante o R-134a ou um substituto aceitável e, em
alguns casos, o R-22. Os modelos mais antigos ainda em uso podem trabalhar com o fluido refrigerante
R-12. Quando realizar a manutenção de equipamentos mais antigos, é melhor se lembrar desse fato.
Fig. 7-11 (A) Informações da placa de identificação dos compressores herméticos da Tecumseh. (B) Códigos de
modelo. (Tecumseh) (C) Nomenclatura explicada. (Tecumseh) (D) Categorias de aplicação dos compressores. (Tecumseh)
A Fig. 7-13 ilustra o relé de sobrecarga na sua localização adequada com a tampa removida para
indicar o posicionamento correto. A Fig. 7-14 mostra todas as peças montadas sob a tampa. A tampa fica
presa à guia de fechamento por meio de uma presilha.
Este tipo de compressor pode ter um motor de indução com partida à resistência (veja a Fig. 7-15),
ou pode ter um motor de indução com partida a capacitor (veja a Fig. 7-16).
Os compressores modelo AK são classificados em termos de Btu/h. Eles cobrem uma faixa de
capacidade de 7000 a 12.000 Btu/h. Todos os compressores modelo AK são utilizados em unidades de ar
condicionado. O fluido refrigerante usado é o R-22. Uma carga de óleo de 17 oz é utilizada em todos os
modelos.
Os compressores modelo AB também são utilizados em unidades de ar condicionado. Porém, eles
apresentam maiores capacidades, começando em 19.000 Btu/h e se estendendo até 24.000 Btu/h, ou um
limite de 2 TR. Lembre-se de que 12.000 Btu/h é igual a 1 TR. O fluido refrigerante R-22 é utilizado
com uma carga de óleo de 36 oz.
Os compressores modelos AU e AR são fabricados com potências de 1/2, 3/4, 1 e 1 1/4 hp. Eles são
empregados, principalmente, em unidades de ar condicionado. A maioria dos modelos utiliza o R-22,
exceto por uns poucos modelos que usam o R-134a ou seu substituto equivalente. Uma carga de óleo de
30 oz é a usual, exceto em um dos modelos de 1/2 hp. Devido a estas exceções, você deve consultar as
especificações do fabricante para obter a informação referente a um número de um modelo específico
dentro de uma série.
A série de compressores com suporte interno de molas (ISM – internal spring mount) ocupa a faixa
de 1/8 a 1 hp. As suas faixas de temperatura vão de –30ºF (–34ºC) a 10ºF (–12ºC) e de 20ºF (–6ºC) a
55ºF (13ºC). A carga de óleo é de 40 ou 45 oz, dependendo do modelo.
Os compressores de modelo AH são projetados para aplicações de ar condicionado e bombas de
calor residenciais e comerciais. Veja a Fig. 7-17. Eles podem ser obtidos em versões com três ou quatro
pontos de apoio. Veja a Fig. 7-18. É utilizado um protetor de motor por meio de um interruptor de linha
interno, localizado precisamente no centro do dissipador de calor da bobina do motor. Assim, ele detecta
uma temperatura excessiva da bobina do motor e protege de forma segura o compressor do excesso de
calor e/ou corrente. Veja a Fig. 7-19.
A Fig. 7-20 ilustra o conjunto da tampa de encaixe do terminal. Ela é projetada para ser montada sem
o auxílio de ferramentas. A tampa do terminal em fibra de vidro moldada pode ser fixada ou mantida no
lugar por uma presilha.
Esta série de compressores AH possui um capacitor de marcha no circuito, conforme ilustrado na
Fig. 7-21. Este compressor é projetado para operação monofásica. A Fig. 7-22 mostra a caixa de
terminais com a posição dos terminais e as maneiras com que eles são conectados para marcha (r),
partida (s) e comum (c).
Os compressores do tipo AH são classificados em Btu/h. Eles cobrem a faixa de 3500 a 40.000
Btu/h. Estes modelos utilizam 45 oz de óleo para a carga e são empregados em unidades de ar
condicionado e em praticamente qualquer outra faixa de temperatura de aplicação. Eles usam como
fluido refrigerante o R-134a, ou um substituto adequado, ou R-22.
Os modelos de compressores dos tipos B e C estão disponíveis em unidades de 1/3, 1/2, 3/4, 1, 1 1/2,
1 3/4 e 2 hp. Todos eles utilizam uma carga de óleo de 45 oz. Possuem uma grande variedade de
aplicações de temperatura e ar condicionado. Estes modelos podem apresentar um B ou C antes do
número de série do modelo, indicando a série de compressores.
A série de compressores AJ para ar-condicionado varia de 1100 a 19.500 Btu/h. Veja a Fig. 7-23.
Uma carga de óleo de 26 ou 30 oz é padrão, dependendo do modelo. Eles são apoiados em três ou quatro
pontos. Veja a Fig. 7-24. Uma tampa de encaixe nos terminais permite um acesso rápido às conexões sob
a tampa. Veja a Fig. 7-25.
Este modelo em particular possui um dispositivo antiaspiração de líquido que é padrão em todos os
modelos AJM12 ou de maior porte. Veja a Fig. 7-26. (Um dispositivo antiaspiração de líquido mantém o
líquido do fluido refrigerante em movimento.)
Este tipo de compressor utiliza um motor com capacitor permanente PSC (Permanent Split
Capacitor). Neste caso, não é necessário utilizar capacitores de partida nem de marcha. O relé de partida
e o capacitor de partida são eliminados neste arranjo. Veja a Fig. 7-27. Com o motor PSC, o capacitor de
marcha atua tanto como capacitor de partida quanto de marcha. Ele nunca é desconectado. As duas
bobinas do motor estão sempre ligadas enquanto o compressor está partindo ou funcionando.
Os motores PSC fornecem um bom desempenho de funcionamento e um torque de partida adequado
para condições de baixa tensão de linha. Eles reduzem potenciais problemas no motor, já que o circuito
elétrico é simplificado. Veja a Fig. 7-28.
A figura mostra um capacitor de marcha projetado para serviço contínuo. Ele aumenta a eficiência do
motor enquanto melhora a potência e reduz a corrente demandada à linha. Não opere o compressor sem o
capacitor de marcha indicado. Caso contrário, uma sobrecarga resulta na perda do desempenho de
partida e marcha. Uma proteção adequada contra sobrecarga do motor também não está disponível.
Um capacitor de marcha no circuito faz com que o motor apresente algumas características únicas.
Tais motores possuem características de torque máximo melhores quando uma carga súbita é aplicada.
A Fig. 7-29 ilustra como se dá a ligação elétrica para a utilização do capacitor nos circuitos de
marcha e de partida nesta série específica de compressores. Observe que o protetor de sobrecarga é um
interruptor de linha externo. Este dispositivo de proteção contra sobrecarga do motor está firmemente
preso à carcaça do compressor. Ele detecta rapidamente qualquer aumento não usual de temperatura ou
excesso de corrente. O disco bimetálico reage tanto ao excesso de temperatura quanto ao excesso de
corrente. Ele se flexiona para baixo, desconectando, assim, o compressor da fonte de energia elétrica.
Veja a Fig. 7-30.
A série de compressores modelo CL é projetada para ar condicionado e bombas de calor residenciais
e comerciais. Estes compressores são fabricados com potências de 2 1/2, 3, 3 1/2, 4 e 5 hp. Eles podem
operar em uma rede monofásica ou trifásica. Veja a Fig. 7-31. Como é um dos compressores de maior
porte, ele possui dois cilindros e pistões. Ele precisa de um bom sistema de proteção para o motor. Este
compressor possui um termostato interno para interromper o circuito de controle para o contator do
motor. O contator então desconecta o compressor da fonte de energia elétrica. A Fig. 7-32 mostra a
localização do termostato interno.
Existe um protetor de sobrecarga adicional na caixa de terminais do compressor de forma que ele
seja acessível para manutenção. Veja a Fig. 7-33. Um rotor travado, ou uma outra condição que demande
uma corrente excessiva, faz o disco bimetálico flexionar-se para cima. Isto abre o circuito piloto para o
contator do motor.
O contator então desconecta o compressor da fonte de energia elétrica. Uma alimentação monofásica
exige um protetor de sobrecarga adicional. Veja a Fig. 7-34. Uma alimentação trifásica exige dois
protetores de sobrecarga adicionais. Veja a Fig. 7-35. Esta linha de compressores CL usa os fluidos
refrigerantes R-22 e o R-12 (R-134a) ou os seus substitutos adequados. Eles também utilizam uma carga
de óleo de 45 ou de 55 oz. Em alguns casos, quando as unidades estão interligadas, eles utilizam 65 oz.
Fig. 7-12 Um compressor do modelo AE mostrando o terminal com isolamento de vidro, o protetor de sobrecarga, o
prendedor do protetor, o relé de encaixe, a tampa de plástico e a presilha. (Tecumseh)
Fig. 7-13 Protetor de sobrecarga e relé nas posições de montagem. (Tecumseh)
Fig. 7-14 Compressor totalmente montado. (Tecumseh)
Fig. 7-15 (A) Motor de indução com partida à resistência para um compressor. (Tecumseh) (B) Diagrama esquemático
para 115 V ou 230 V — PTCS-IR. (Tecumseh)
Fig. 7-16 (A) Motor de indução com partida a capacitor para um compressor. (B) PTC/capacitor de marcha
(PTCS/CR). (C) Relé PTC. (Tecumseh)
Os compressores do modelo H, J e PJ variam de 3/4 a 3 hp. Eles trabalham com uma grande faixa de
temperatura. Todos estes modelos usam uma carga de óleo de 55 oz. Os fluidos refrigerantes R-22 e
R-12, ou substitutos para o R-12 que atendem às exigências ambientais como o R-134a, são empregados.
Os compressores do modelo F e PF são unidades de 2, 3, 4 e 5 hp. Eles utilizam ou 115 ou 165 oz de
óleo. Eles também são empregados em várias faixas de temperaturas.
Designação e Códigos de Modelos Mais Recentes

Os modelos mais recentes da Tecumseh são classificados de acordo com a pressão de retorno. Por
exemplo, os modelos de pressão de retorno comercial (CBP – commercial backpressure) começam com
o no 0 para o caso de ausência de capacitor de partida ou com o no 9 quando o capacitor de partida é
necessário. Esses modelos CBP cobrem uma faixa de temperatura no evaporador de –10ºF a +45ºF. A
capacidade do compressor é medida à temperatura de +20ºF no evaporador.
Os números para os modelos de alta pressão de retorno (HBP – high backpressure) começam com o
n 3 para o caso de ausência de capacitor de partida ou com o no 4 quando o capacitor de partida é
o
necessário. A faixa de temperatura no evaporador para estes modelos é de +20ºF a +55ºF. A capacidade
do compressor é medida à temperatura de +45ºF no evaporador.
Os modelos para ar condicionado do tipo alternativo com um único cilindro são indicados por AE,
AK e AJ. Os números dos modelos que começam com o no 5 são padrão e aqueles que iniciam com o no
8 são modelos de alta eficiência. A faixa de temperatura no evaporador destes modelos é de +32ºF a
+55ºF. A capacidade do compressor é medida à temperatura de +45ºF para os modelos padrão ou à
temperatura de +49ºF no evaporador para os modelos de alta eficiência.
Os compressores para ar condicionado e bomba de calor (AC/BC) estão disponíveis em modelos para
AC alternativos com dois ou três cilindros (AW, AV e AG), além de modelos para AC rotativos.
O número do modelo para AC/BC começa com o no 5. A faixa de temperatura do evaporador é de
–15ºF a +55ºF. A capacidade do compressor é medida à temperatura de +45ºF no evaporador (AC) e a
–10ºF para os modelos de bomba de calor (BC).
Os modelos de baixa pressão de retorno começam com o no 1 para o caso de ausência de capacitor de
partida ou com o no 2 para os modelos que precisam de um capacitor de partida. A faixa de temperatura
no evaporador é de –40ºF a +10ºF. A capacidade do compressor é medida à temperatura de –10ºF no
evaporador.
Os números para os modelos de média pressão de retorno (MBP – medium backpressure) começam
com o no 6 para o caso de ausência de capacitor de partida e com o no 7 quando o capacitor de partida é
necessário. A faixa de temperatura no evaporador é de –10ºF a +30ºF. A capacidade do compressor é
medida à temperatura de +20ºF no evaporador.
TIPOS DE MOTORES PARA COMPRESSORES HERMÉTICOS

Existem quatro tipos gerais de motores monofásicos. Cada um possui características claramente
diferentes. Os motores para compressores são projetados para exigências específicas no que diz respeito
ao torque de partida e à eficiência de marcha. Estas são duas das razões pelas quais são necessários
diferentes tipos de motores para atender às várias demandas.
Partida à Resistência — Funcionamento por Indução

O motor de indução com partida à resistência (RSIR – resistance start-induction run) é utilizado em
muitos compressores herméticos pequenos de até 1/3 hp. O motor possui um baixo torque de partida. Ele
deve ser aplicado em sistemas de tubo capilar completamente autoequalizáveis, tais como refrigeradores
domésticos, freezers, pequenos bebedouros e desumidificadores.
Este motor possui uma bobina de partida de alta resistência que não é projetada para permanecer no
circuito após o motor ganhar velocidade. Um relé de intensidade de corrente faz-se necessário para
desconectar a bobina de partida quando o motor atinge a velocidade de projeto. Veja a Fig. 7-36.
Fig. 7-17 Detalhes construtivos dos compressores modelo AH da Tecumseh para ar condicionado e bomba de calor.
(Tecumseh)
Partida a Capacitor — Funcionamento por Indução

O motor de indução com partida a capacitor (CSIR – capacitor start-induction run) é semelhante ao
RSIR. Porém, um capacitor de partida é colocado em série com a bobina de partida para produzir um
torque mais alto. Este motor é comumente usado em sistemas de refrigeração comercial com potência de
até 3/4 hp. Veja a Fig. 7-37.
Capacitor de Partida e de Marcha

O motor com capacitor de partida e de marcha (CSR – capacitor start and run) utiliza um capacitor de
partida e um capacitor de marcha em paralelo um com o outro e em série com a bobina de partida do
motor. Este motor possui um torque de partida alto e funciona eficientemente. Ele é utilizado em várias
aplicações de refrigeração e ar condicionado de até 5 hp.
Fig. 7-18 Vista externa do compressor de modelo AH da Tecumseh para ar condicionado e bomba de calor com os
seus anéis amortecedores e espaçadores. (Tecumseh)
Um relé de tensão retira o capacitor de partida do circuito após o motor ganhar velocidade. Os relés de
tensão devem combinar com o compressor de forma precisa, já que uma operação eficiente depende
disso. Veja a Fig. 7-38.
Capacitor Permanente
O capacitor permanente (PSC) possui um capacitor de marcha em série com a bobina de partida. Tanto o
capacitor de marcha quanto a bobina de partida permanecem no circuito durante a partida e após o motor
ganhar velocidade. O torque do motor é suficiente para sistemas capilares e outros sistemas
autoequalizáveis. Não é necessário um relé ou capacitor de partida. O motor PSC é basicamente um
motor de compressor de ar condicionado. Ele é muito comum até 3 hp. Também está disponível nas
capacidades de 4 e 5 hp. Veja a Fig. 7-39.
RELÉS PARA MOTORES DE COMPRESSORES

Um relé de um motor de compressor hermético é um dispositivo automático de interrupção projetado
para desconectar a bobina de partida do motor após o motor atingir uma velocidade de operação.
Existem dois tipos de relés para motores utilizados nos compressores para refrigeração e ar
condicionado:
• O relé de intensidade de corrente (amperimétrico).

• O relé de tensão (voltimétrico).
Relé de Intensidade de Corrente

O relé de intensidade de corrente é, em geral, empregado nos compressores de refrigeração pequenos de
até 3/4 hp. Quando a energia elétrica é fornecida ao motor do compressor, a bobina solenoide do relé
atrai a armadura do relé para cima, fazendo com que o contato móvel e o contato fixo se conectem. Veja
a Fig. 7-40. Isto energiza a bobina de partida do motor. Quando o motor do compressor atinge a rotação
normal de funcionamento, a corrente na bobina principal do motor é tal que a bobina solenoide do relé
desenergiza e permite a abertura dos contatos do relé. Isto desconecta a bobina de partida do motor.
Fig. 7-19 Protetor de motor baseado em um interruptor de linha interno. (Tecumseh)
Fig. 7-20 Conjunto da tampa de encaixe do terminal. (Tecumseh)
O relé deve ser montado em uma posição exatamente vertical de forma que a armadura e o contato
móvel desçam livremente por ação da gravidade quando o solenoide do relé for desenergizado.
Relé de Tensão
Este relé é, em geral, utilizado em compressores comerciais e de ar condicionado de grande porte. Os
motores podem ser do tipo com capacitor de partida e capacitor de marcha de até 5 hp. Os contatos do
relé encontram-se normalmente fechados. A bobina do relé está em paralelo com a bobina de partida. Ela
percebe a variação de tensão. A tensão da bobina de partida aumenta com a velocidade do motor.
Quando a tensão aumenta até o valor específico de acionamento, a armadura ergue-se, abrindo os
contatos do relé e desenergizando a bobina de partida. Após a abertura, ainda existe uma tensão induzida
na bobina de partida suficiente para manter a bobina do relé energizada e os contatos de partida do relé
abertos. Quando a energia elétrica fornecida ao motor é desligada, a tensão cai a zero. A bobina é
desenergizada e os contatos de partida retornam a sua condição inicial. Veja a Fig. 7-41.
Muitos desses relés são extremamente sensíveis à posição. Ao trocar um relé de um compressor,
deve-se tomar cuidado para instalar o substituto na mesma posição do original. Nunca selecione um relé
substituto somente pela potência ou outra classificação generalizada. Selecione o relé correto por meio
do catálogo de peças fornecido pelo fabricante.
TERMINAIS DO COMPRESSOR
Para que o motor do compressor funcione adequadamente é preciso que a energia elétrica esteja
corretamente conectada aos seus terminais no exterior da carcaça hermética. Existem diferentes tipos de
terminais utilizados nos vários modelos dos compressores Tecumseh.
Os terminais da Tecumseh sempre se apresentam na ordem de comum, partida e marcha. Leia os
terminais na mesma ordem que você leria as frases em uma página de um livro. Comece no alto à
esquerda e leia ao longo da primeira linha da esquerda para a direita. A seguir, leia a segunda linha da
esquerda para a direita. Em alguns casos, é preciso “ler” três linhas para completar o processo de
identificação. A Fig. 7-42 mostra as diferentes combinações de terminais. Todos os compressores da
Tecumseh, com exceção de um modelo, seguem um desses padrões. A exceção é o antigo compressor
com dois cilindros de montagem interna fabricado pela Marion. Este era um modelo com pistões a 90º
indicado por um “H” no começo do número do modelo (isto é, HA 100). Os terminais eram invertidos
nos modelos H e lidos como marcha, partida e comum. Veja a Fig. 7-43. Esses compressores foram
substituídos pela série de modelo J, em 1955. Todos os modelos J seguem o padrão usual de comum,
partida e marcha.
Terminais Fixos na Carcaça

Alguns terminais fixos na carcaça do compressor possuem terminações com parafuso e porca para fazer
a ligação dos fios. Veja a Fig. 7-44.
Outros podem ter arranjos diferentes. Os compressores do tipo pancake, construídos a partir de 1953,
possuem terminais com isolamento de vidro com aparência semelhante àqueles ilustrados na Fig. 7-45.
O arranjo de terminais para os modelos S e C com suporte de mola interno (ISM) e um único cilindro se
parece com aquele ilustrado na Fig. 7-46. Os modelos J e PJ com dois cilindros de montagem interna
possuem uma disposição de terminais diferentes. Ela se assemelha àquela ilustrada na Fig. 7-47.
Fig. 7-21 Diagrama monofásico para o compressor modelo AH para ar condicionado e bomba de calor. (Tecumseh)
Fig. 7-22 Caixa de terminais mostrando a posição dos terminais na série de compressores AH. (Tecumseh)
Terminais de Engate Rápido com Isolamento de Vidro

A Fig. 7-48 mostra os terminais de engate rápido usados nos modelos S e C com um único cilindro e
ISM. Os modelos CL e AK também utilizam este tipo de arranjo. Muitos dos modelos CL possuem os
terminais do termostato interno localizados nas proximidades.
Os terminais de engate rápido com isolamento de vidro também são usados nos modelos AU e AR
para ar condicionado. Os modelos AE para ar condicionado também utilizam conexões rápidas com
isolamento de vidro. Os modelos AB, AJ e AH também utilizam conexões rápidas com isolamento de
vidro, mas observe como as suas disposições de comum, partida e marcha diferem daquela mostrada na
Fig. 7-48. A Fig. 7-49 ilustra como se apresentam os terminais dos modelos AU, AR, AE, AB, AJ e AH.
Os terminais com isolamento de vidro também são utilizados nos compressores do tipo pancake com
designações P, R, AP e AR. Veja a Fig. 7-50. Os modelos T e AT, bem como os modelos AE para
refrigeração, também utilizam os terminais com isolamento de vidro, mas sem o engate rápido.
Lembre-se de que você nunca deve soldar um fio ou terminação de fio em um terminal de
compressor. O calor aplicado em um terminal certamente vai rachar a base de vidro do terminal ou soltar
os terminais fixos na carcaça. Isto, por sua vez, causará um vazamento de fluido refrigerante no
compressor.
APOIO DOS MOTORES

Algum tipo de suporte é necessário para amortecer a vibração, prender o compressor durante o transporte
e amortecer o impulso horizontal quando o compressor é acionado ou para de funcionar. Vários arranjos
diferentes são empregados. No entanto, todos eles utilizam uma placa de apoio. Também se deixa algum
espaço entre o anel amortecedor de borracha e a arruela da porca. O anel amortecedor absorve a maior
parte da vibração. Veja a Fig. 7-51.
Fig. 7-23 Vista em corte dos compressores da série AJ para ar condicionado. (Tecumseh)
Fig. 7-24 Vista externa do compressor modelo AJ. (Tecumseh)
Fig. 7-25 Conjunto da tampa de encaixe do terminal. (Tecumseh)
Fig. 7-26 Um dispositivo antiaspiração de líquido é padrão em todos os modelos AJM12 e nos modelos maiores da
série AJ. (Tecumseh)
Na Fig. 7-52, você pode notar o uso de uma mola para evitar danos ao anel amortecedor de borracha
utilizado nos compressores mais pesados. Normalmente, existem três e, algumas vezes, quatro desses
apoios de motor em cada modelo de compressor. Uma das maiores funções deste tipo de apoio é a de
assegurar que as vibrações não sejam transferidas para outras partes do sistema de refrigeração ou
transmitidas para os tubos. Lá, elas iriam enfraquecer as uniões soldadas.
AQUECEDORES DE CÁRTER
A maioria dos compressores possui aquecedores de cárter. Isto acontece porque a maior parte dos
sistemas de ar condicionado e comerciais é acionada com uma grande parte da carga de fluido
refrigerante do sistema no compressor. Isto ocorre, principalmente, quando a unidade ficou parada por
algum tempo ou quando o compressor está sendo ligado pela primeira vez. Na partida, o fluido
refrigerante entra em ebulição, arrastando consigo a carga de óleo. Isto significa que o compressor é
forçado a funcionar por três ou quatro minutos até que a carga de óleo circule pelo sistema e retorne ao
cárter. Obviamente, isso encurta a vida útil do compressor.
A solução é carregar o sistema de forma que pouco ou nenhum fluido refrigerante se acumule no
cárter e, ainda, operar o aquecedor do cárter por pelo menos 12 horas antes da partida ou após um
período de inatividade prolongado.
Dois tipos de aquecedores de cárter são comumente utilizados nos compressores. O tipo que envolve
o cárter é normalmente conhecido como “cinta abdominal”. Outro tipo é o método de aquecimento no
ciclo desligado por meio do capacitor de marcha.
O aquecedor que envolve o cárter deve ser preso à carcaça abaixo do nível de óleo e com um bom
contato com a carcaça. Um bom aquecedor manterá o óleo a pelo menos 10ºF (5ºC) acima da
temperatura de qualquer outro componente do sistema. Quando o compressor é parado, ele o mantém em
uma temperatura mínima de 80ºF (27ºC) ou superior.
No método de aquecimento durante o ciclo desligado por meio do capacitor de marcha, os
compressores monofásicos têm o seu funcionamento interrompido por meio da abertura de apenas uma
perna do circuito (L1). Assim, a outra perna do circuito (L2) de alimentação do capacitor de marcha
permanece “viva”, fazendo com que uma pequena corrente circule através da bobina de partida e, dessa
forma, aquecendo a bobina do motor. Assim, o óleo é aquecido durante o “ciclo desligado”.
Assegure-se de acionar o interruptor que desconecta toda a unidade da fonte de energia elétrica antes
de trabalhar em um sistema como esse.
Os sistemas de aquecimento de cárter por capacitância podem ser reconhecidos por uma ou mais das
seguintes características:
• O contator ou termostato interrompe apenas uma perna ligada ao compressor e ao ventilador do

condensador.
• O equipamento apresenta um aviso de que a energia elétrica no compressor permanece ligada quando
ele não está operando e que o interruptor principal deve ser desligado antes de se efetuar algum
serviço.
• O capacitor de marcha algumas vezes é dividido (ele possui três terminais) de forma que apenas parte
da capacitância é utilizada para o aquecimento no ciclo desligado.
ATENÇÃO: assegure-se de utilizar um substituto exato quando trocar um destes

capacitores de marcha de duplo propósito. O capacitor deve ser protegido por
um fusível e ter uma resistência de descarga em paralelo com os terminais.
Fig. 7-27 Diagrama de um capacitor permanente. (Tecumseh)
O diagrama de fiação básico para um compressor PSC com aquecimento por meio do capacitor de
marcha durante o ciclo desligado está ilustrado na Fig. 7-53.
SISTEMAS ELÉTRICOS PARA MOTORES DE COMPRESSORES

A maior parte dos problemas associados a compressores herméticos é de natureza elétrica. A maioria dos
defeitos ocorre no relé de intensidade de corrente, relé de tensão, disjuntor ou devido a conexões soltas.
Na maioria dos casos, as peças internas à carcaça do compressor podem ser testadas com um ohmímetro.
Fig. 7-28 Capacitores de marcha. (Tecumseh)
Fig. 7-29 Ligações elétricas em um motor PSC. (Tecumseh)
Motores com Torque de Partida Normal (RSIR) com Relé de Intensidade de

Corrente
Os motores com torque de partida normal (RSIR) com um relé de intensidade de corrente instalado nos
terminais do compressor exigem vários testes que devem ser realizados na sequência listada. A Fig. 7-54
mostra um dispositivo de proteção contra sobrecarga externo com dois terminais em série com as
bobinas de partida e marcha.
O motor do ventilador está ligado ao ponto 1 no relé de intensidade de corrente e ao ponto 3 no
dispositivo de proteção contra sobrecarga. L2 possui a bobina do relé inserida em série com a bobina de
marcha. Quando a bobina puxa corrente, o solenoide fica energizado. Isto é feito pelo pico de corrente
inicial por meio da bobina de marcha. Quando o relé se energiza com corrente suficiente, ele fecha os
contatos (pontos 1 e S) e posiciona a bobina de partida no circuito. A bobina de partida permanece no
circuito até o relé se desenergizar. Quando o motor chega a cerca de 75% da sua velocidade de operação,
o relé se desenergiza porque a corrente através da bobina de marcha cai. Esta variação de corrente faz
com que esse seja um circuito muito sensível. O relé sensor deve estar em boas condições de
funcionamento. Caso contrário, ele não se energizará ou desenergizará nos momentos certos.
Fig. 7-30 Protetor de sobrecarga externo com interruptor de linha. (Tecumseh)
Os contatos de partida no relé do tipo intensidade de corrente estão normalmente abertos. Veja a Fig.
7-54. Verifique o sistema elétrico neste tipo de compressor por meio da utilização de um voltímetro para
obter a leitura da tensão de linha. Em seguida, use um ohmímetro para testar a continuidade. Isto
significa que a energia elétrica deve estar desligada. Assegure-se de que o disjuntor esteja desligado na
fonte principal de alimentação para esta unidade. Se um ventilador for utilizado (como mostrado pelas
linhas tracejadas na Fig. 7-54), assegure-se de que o cabo esteja desconectado da linha. A seguir, teste a
continuidade entre os seguintes elementos:
1. Verifique a continuidade entre L1 e o ponto 3 no protetor de sobrecarga. Não há continuidade. Feche

os contatos do controle manualmente. Se ainda não houver continuidade, substitua o controle.
2. Verifique a continuidade entre o no 3 e o no 1 no protetor de sobrecarga. Se não houver continuidade,

o protetor pode estar aberto. Espere 10 minutos e verifique novamente. Se ainda não houver
continuidade, o protetor está com defeito. Substitua-o.
3. Retire o relé dos terminais do compressor. Assegure-se de mantê-lo em uma posição aprumada.
4. Verifique a continuidade entre o terminal 1 no relé (ou L) e S. Se houver continuidade, os contatos
do relé estão fechados, quando deveriam estar abertos. Substitua o relé.
5. Verifique a continuidade entre o no 1 e M. Se não houver continuidade, substitua o relé. O solenoide
está aberto.
6. Verifique a continuidade entre os terminais C e R no compressor. Se não houver continuidade, existe
uma bobina de marcha aberta. Substitua o compressor.
7. Verifique a continuidade entre os terminais C e S no compressor. Se não houver continuidade, existe
uma bobina de partida aberta. Substitua o compressor.
8. Verifique a continuidade entre o terminal C no compressor e a carcaça do compressor. Há
continuidade. Isto significa que o motor está aterrado (em peso). Substitua o compressor.
9. Compare os valores das resistências das bobinas com aqueles fornecidos pelo fabricante do modelo
em questão.
Fig. 7-31 (A) Ligação monofásica para os compressores da série CL para ar condicionado e bomba de calor.
(Tecumseh) (B) Ligação trifásica. (Tecumseh)
Fig. 7-32 (A) Detalhes construtivos do compressor modelo CL. (Tecumseh) (B) Compressores modelo AG mais
recentes. (Tecumseh)
Fig. 7-33 Vista em corte do protetor de sobrecarga adicional. (Tecumseh)
Fig. 7-34 Localização do protetor de sobrecarga adicional nos compressores da série CL. (Tecumseh)
Se todos esses testes mostrarem-se satisfatórios e não houver restrição no capilar, e se ainda assim a
unidade continuar a não operar adequadamente, troque o relé. O novo relé eliminará problemas elétricos,
tais como inicialização (pickup) ou desligamento (dropout) de forma imprópria, os quais não podem ser
determinados com os testes fornecidos aqui. Se um relé novo não corrigir o problema, o compressor está
inoperante devido a defeitos internos. Ele deve ser substituído.
Fig. 7-35 A presença de dois protetores de sobrecarga adicionais na caixa de terminais permite uma conexão
trifásica. (Tecumseh)
Fig. 7-36 Diagrama para um motor de indução com partida à resistência. (Tecumseh)
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Relé de Intensidade de

Corrente
Os motores com alto torque de partida (CSIR) com um relé de intensidade de corrente instalado nos
terminais do compressor podem ser facilmente testados quanto à operação adequada. Lembre-se do caso
anterior em que o relé de intensidade de corrente normalmente possui os seus contatos abertos.
Primeiramente, utilize um voltímetro para verificar a fonte de alimentação e, em seguida, um
ohmímetro para verificar a continuidade. Assegure-se de que a energia elétrica esteja desligada e que o
circuito do motor do ventilador esteja aberto. O sistema elétrico neste tipo de sistema hermético pode ser
testado como se segue. Veja a Fig. 7-55.
1. Verifique a continuidade entre L1 e 3. Se não houver continuidade, feche os contatos do controle. Se

ainda não houver continuidade, substitua o controle.
o protetor pode estar aberto. Espere 10 minutos e verifique novamente. Se ainda não houver
continuidade, o protetor está com defeito. Substitua-o.
3. Retire o relé dos terminais do compressor. Mantenha-o aprumado!

4. Verifique a continuidade entre o terminal 1 no relé e S. Se houver continuidade, os contatos do relé
estão fechados, quando deveriam estar abertos. Substitua o relé.
5. Verifique a continuidade entre os contatos 2 e M no relé. Se não houver continuidade, substitua o
relé.
6. Verifique a continuidade entre os terminais C e R no compressor. Se não houver continuidade, existe
7. Verifique a continuidade entre os terminais C e S no compressor. Se não houver continuidade, existe
8. Verifique a continuidade entre C e a carcaça do compressor. Se houver continuidade, o motor está
aterrado. Substitua o compressor.
9. Compare os valores das resistências das bobinas com aqueles encontrados nas tabelas de resistência
do fabricante.
10. Verifique a continuidade entre os terminais 1 e 2 no relé. Coloque o medidor na escala R × 1. Se
houver continuidade, há um capacitor em curto. Substitua o capacitor de partida. Coloque o medidor
na escala R × 100.000. Se não houver deflexão da agulha, há um capacitor aberto. Substitua o
capacitor de partida.
Se todos os testes provarem-se satisfatórios, não houver restrição no capilar e a unidade continuar a
não operar adequadamente, troque o relé. O novo relé eliminará problemas elétricos, tais como
inicialização (pickup) ou desligamento (dropout) de forma imprópria, os quais não podem ser
determinados com os testes fornecidos aqui. Se um relé novo não corrigir o problema, o compressor está
inoperante devido a defeitos internos e deve ser substituído.
Fig. 7-37 (A) Diagrama esquemático para um motor de fase dividida com partida a capacitor. (Tecumseh) (B)
Capacitores de partida — dispositivo de partida do tipo PTC. (Tecumseh)
Fig. 7-38 Diagrama esquemático para um motor com capacitor de partida e de marcha. (Tecumseh)
Fig. 7-39 Diagrama esquemático para um motor com capacitor permanente. (Tecumseh)
Motores com Alto Torque de Partida (CSIR) com um Protetor de Sobrecarga

Externo com Dois Terminais e um Relé de Tensão Instalado a Distância
Os motores com alto torque de partida (CSIR) com um protetor de sobrecarga externo com dois
terminais e um relé de tensão instalado a distância representam um outro tipo que precisa ser verificado.
Esses motores são utilizados em compressores de unidades leves de ar condicionado e também em
unidades de refrigeração residencial e comercial.
Nesse tipo de motor, os contatos de partida no relé de tensão estão normalmente fechados. O sistema
elétrico desse tipo de sistema hermético pode ser visto na Fig. 7-56. Utilize um voltímetro para verificar
a fonte de alimentação e, em seguida, com a energia elétrica desligada, com um ohmímetro verifique a
continuidade. Assegure-se de que as ligações 2S e 4R estão desconectadas. Abra o circuito do ventilador,
se houver um.
A seguir, utilizando o ohmímetro, verifique a continuidade nos seguintes elementos:
1. Verifique a continuidade entre L e 3. Se não houver continuidade, feche os contatos do controle. Se

o protetor pode estar aberto. Espere 10 minutos e tente novamente. Se ainda não houver
continuidade, o protetor está com defeito. Substitua o protetor.
3. Verifique a continuidade entre o no 3 no protetor de sobrecarga e o no 5 no relé. Se não houver
continuidade, verifique os cabos entre o no 3 no protetor de sobrecarga e o no 5 no relé.
Fig. 7-40 Relé do tipo intensidade de corrente. Em geral, usado em pequenos compressores para refrigeração de até
3/4 hp. (Tecumseh)
Fig. 7-41 (A) Relé do tipo de tensão. Normalmente encontrado em grandes compressores comerciais e para ar
condicionado de até 5 hp. (B) Relé de tensão. (Tecumseh)
Fig. 7-42 Identificação dos terminais do compressor. (Tecumseh)
Fig. 7-43 Terminais fixos na carcaça. Estes são encontrados nos obsoletos modelos H com dois cilindros de
montagem interna. (Tecumseh)
Fig. 7-44 Terminais fixos na carcaça. Estes são encontrados em todos os modelos B e C com dois cilindros de
montagem externa e nos modelos F, PF e CF com quatro cilindros de montagem externa. (Tecumseh)
Fig. 7-45 Terminais fixos na carcaça dos compressores do tipo pancake fabricados antes de 1952. (Tecumseh)
Fig. 7-46 Terminais fixos na carcaça dos compressores modelos S e C com ISM e com um único cilindro. (Tecumseh)
Fig. 7-47 Terminais fixos na carcaça dos modelos J e PJ com dois cilindros montados internamente. (Tecumseh)
Fig. 7-48 Terminais de engate rápido com isolamento de vidro. (Tecumseh)
Fig. 7-49 Terminais de engate rápido com isolamento de vidro. (Tecumseh)
Fig. 7-50 Terminais com isolamento de vidro para compressores do tipo pancake. (Tecumseh)
4. Verifique a continuidade entre o no 1 no protetor de sobrecarga e C no compressor. Se não houver

continuidade, verifique os cabos entre o no 1 no protetor de sobrecarga e C no compressor.
5. Verifique a continuidade entre C e S no compressor. Se não houver continuidade, a bobina de partida
está aberta. Substitua o compressor.
6. Verifique a continuidade entre C e R no compressor. Se não houver continuidade, existe uma
abertura na bobina de marcha do compressor. Substitua o compressor.
7. Verifique a continuidade entre o no 5 no relé e o no 2 no relé. Se não houver continuidade, a bobina
do solenoide está aberta. O relé está defeituoso. Substitua o relé.
8. Verifique a continuidade entre o no 2 e o no 1 no relé. Se não houver continuidade, os contatos estão
abertos quando eles deveriam estar fechados. Substitua o relé.
9. Verifique a continuidade entre o no 1 no relé e o no 4 no relé com o medidor na escala R × 1. Se
houver continuidade, o capacitor está em curto. Substitua o capacitor de partida. A falta de deflexão
da agulha do medidor quando ele estiver na escala R × 100.000 significa que o capacitor está aberto.
Substitua o capacitor.
10. Verifique entre C e a carcaça do compressor. Se houver continuidade, existe um curto. O motor está
aterrado. Substitua o compressor.
11. Compare os valores das resistências das bobinas com as especificações do fabricante.
12. Verifique a continuidade entre as ligações 2S e 4R e reconecte a unidade. Se todos os testes
provarem-se satisfatórios e a unidade ainda assim não operar adequadamente, substitua o relé. O
novo relé eliminará problemas elétricos, tais como inicialização (pickup) ou desligamento (dropout)
de forma imprópria, os quais não podem ser determinados com os testes fornecidos aqui. Se um relé
novo não corrigir o problema, o compressor está inoperante devido a defeitos internos. Ele deve ser
substituído.
Motores com Alto Torque de Partida (CSR) com Protetores de Sobrecarga

com Três Terminais e Relés Instalados a Distância
Os motores com alto torque de partida (CSR) com protetores de sobrecarga com três terminais e relés de
tensão instalados a distância são outro tipo de motor utilizado nos sistemas de compressores herméticos.
Veja a Fig. 7-57.
Fig. 7-51 Conjunto de anel amortecedor de apoio. (Tecumseh)
Fig. 7-52 Conjunto de mola de suspensão e anel amortecedor. (Tecumseh)
Fig. 7-53 Ligações elétricas para o motor de um compressor monofásico do tipo CSR ou PSC com protetor de
sobrecarga por interrupção de linha interno ou externo. (Tecumseh)
Fig. 7-54 (A) Motores de partida normal (RSIR) com relé de intensidade de corrente instalado nos terminais do
compressor. (Tecumseh) (B) Relés de intensidade de corrente. (Tecumseh)
Fig. 7-55 Motores com alto torque (CSIR) com relé de intensidade de corrente instalado nos terminais do
compressor. (Tecumseh)
Fig. 7-56 Motores com alto torque de partida (CSIR) com protetor de sobrecarga externo com dois terminais e relé
de tensão instalado a distância. (Tecumseh)
Normalmente, os contatos de partida no relé de tensão estão fechados. O sistema elétrico da fonte de
alimentação do compressor pode ser verificado. Utilize um voltímetro para verificar a fonte de
alimentação.
Utilize um ohmímetro, verifique a continuidade entre os seguintes locais. Primeiramente, desconecte
as ligações de forma que nenhuma fiação externa esteja ligada aos terminais 5-C e S-2 no relé e R-2 no
protetor de sobrecarga.
Utilizando o ohmímetro, verifique o seguinte:
1. Verifique a continuidade entre os contatos do controle – L1 e C – no compressor. Os contatos do

controle devem estar fechados. Se eles estiverem abertos, substitua o compressor.
2. Verifique a continuidade entre o no 5 no relé e o no 2 no relé. A ausência de continuidade indica uma
bobina de tensão aberta. Substitua o relé.
3. Verifique a continuidade entre o no 2 e o no 1 no relé. A ausência de continuidade indica uma situação
de contato aberto. Substitua o relé.
4. Verifique a continuidade entre os terminais C e S no compressor. A ausência de continuidade indica

5. Verifique a continuidade entre os terminais C e R no compressor. A ausência de continuidade indica
6. Verifique a continuidade entre o no 6 e o no 2 no relé com o medidor na escala R × 1. A continuidade
indica um capacitor em curto. Substitua o capacitor de marcha. Coloque o medidor na escala R ×
100.000. Se não houver deflexão da agulha, o capacitor está aberto. Substitua o capacitor de marcha.
7. Verifique a continuidade entre o no 1 no relé e o no 3 no protetor de sobrecarga. Verifique como no
passo anterior.
8. Verifique a continuidade entre o no 1 e o no 3 no protetor de sobrecarga. A ausência de continuidade
indica que o protetor de sobrecarga está aberto e deve ser substituído. Porém, deve ser aguardado um
tempo de pelo menos 10 minutos para que ele se reinicialize adequadamente.
9. Verifique a continuidade entre o terminal C no compressor e a outra ponta do ohmímetro ligada à
carcaça do compressor. A continuidade indica que o motor está aterrado à carcaça. Substitua o
compressor.
10. Compare a resistência das bobinas do motor com os valores fornecidos nas tabelas de resistência do
fabricante.
11. Verifique a continuidade das ligações removidas e reconecte os terminais 5 ao C e o S ao 2 no relé, e
o R ao 2 no protetor de sobrecarga.
Se os testes mostrarem-se satisfatórios e a unidade ainda assim não operar adequadamente, substitua
o relé. O novo relé eliminará problemas elétricos, tais como inicialização (pickup) ou desligamento
(dropout) de forma imprópria, os quais não podem ser determinados com as verificações que acabaram
de ser realizadas. Se um relé novo não corrigir o problema, o compressor está inoperante devido a
defeitos internos. Ele deve ser substituído.
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Externo com Dois

Terminais e Capacitor de Marcha
Outro tipo de motor usado em compressores é o PSC. Veja a Fig. 7-58. Ele possui um protetor de
sobrecarga externo com dois terminais e um capacitor de marcha. Ele não possui um relé ou capacitor de
partida.
Utilize um voltímetro para verificar a fonte de tensão. A seguir, com um ohmímetro, realize as
seguintes verificações. Desconecte o capacitor de marcha dos terminais S e R antes de começar os testes.
1. L1 e o no 3 no protetor de sobrecarga não apresentam continuidade. Feche os contatos do controle. Se

2. Os terminais C e S no compressor não apresentam continuidade. Isto significa que a bobina de
partida está aberta. Substitua o compressor.
3. Os terminais C e R no compressor não apresentam continuidade. Isto significa que a bobina de
marcha está aberta. É necessário substituir o compressor para sanar o problema.
4. C e 1 no protetor de sobrecarga não apresentam continuidade. A causa provável é uma ligação
defeituosa entre C e 1.
5. O no 1 e o no 3 no protetor de sobrecarga não mostram uma continuidade. O protetor pode estar
aberto. Espere 10 minutos antes de tentar novamente. Se ainda não houver continuidade, o protetor
está com defeito. Substitua o protetor de sobrecarga.
Fig. 7-57 Motores com alto torque de partida (CSR) com um protetor de sobrecarga com três terminais e relés de
tensão instalados a distância. (Tecumseh)
Fig. 7-58 Motores do tipo PSC com protetor de sobrecarga externo com dois terminais. (Tecumseh)
6. C e a carcaça do compressor apresentam uma continuidade. O motor está em curto com a carcaça ou
com aterramento. Substitua o compressor.
7. Compare as bobinas do motor com as tabelas do fabricante.
8. Verifique o capacitor de marcha com o medidor na escala R × 1. Se ele mostrar continuidade, o
capacitor está em curto e deve ser substituído. Coloque o medidor na escala R × 100.000. A ausência
de deflexão da agulha indica que o capacitor está aberto e precisa ser substituído.
9. Reconecte o capacitor ao circuito nos terminais S e R. O terminal marcado deve ser ligado ao R.
Se os testes do PSC não revelarem problemas, mas o compressor não trabalhar adequadamente,
coloque o relé e o capacitor de partida apropriados de forma a fornecer um torque de partida adicional. A
Fig. 7-59 descreve as ligações adequadas para um relé e capacitor instalados no campo. Se a unidade
ainda assim não funcionar, o compressor está inoperante devido a defeitos internos. Ele deve ser
substituído.
Fig. 7-59 Motores do tipo PSC com protetor de sobrecarga externo com dois terminais com componentes de partida
instalados no campo. (Tecumseh)
Motor do Tipo PSC com um Protetor de Sobrecarga Interno (Interruptor de

Linha)
Os motores do tipo PSC com um protetor de sobrecarga interno (interruptor de linha) são um pouco
diferentes daqueles que acabaram de ser examinados. Assim, a sequência de teste varia um pouco. Este
compressor possui um protetor de sobrecarga baseado em um interruptor de linha e um capacitor de
marcha. Ele não possui um relé ou capacitor de partida. Veja a Fig. 7-60.
1. Utilize um voltímetro para verificar a fonte de alimentação. Verifique a tensão nos terminais C e R
do compressor. Se não houver tensão, o circuito de controle está aberto.
2. Desligue a unidade da alimentação e verifique a continuidade no termostato e/ou contator. Verifique
a bobina de retenção do contator.
3. Se a tensão de linha estiver presente entre os terminais C e R e o compressor não funcionar, desligue
a unidade da alimentação e desconecte o capacitor de marcha de S e de R.
OBSERVAÇÃO: a carcaça do compressor deve estar a 130°F (54°C) ou menos

para as verificações que se seguem. Esta temperatura pode ser lida por meio de
um método denominado Tempstik®. Contudo, o uso da mão fornece um guia
menos confiável. Se ela conseguir permanecer em contato com a carcaça do
compressor sem desconforto à temperatura de 130°F (54°C) ou menos, o motor
não está superaquecido.
4. Utilizando o ohmímetro, verifique o seguinte:

a. Verifique a continuidade entre R e S. Se houver continuidade, pode ser inferido que ambas as
bobinas estão intactas. Se não houver continuidade, pode ser inferido que uma ou ambas as bobinas
estão abertas e o compressor deve ser substituído.
b. Verifique a continuidade entre R e C. Se não houver continuidade, o protetor de sobrecarga interno

está aberto. Espere até que ele se esfrie e feche. Às vezes, leva mais do que uma hora.
Fig. 7-60 Motores do tipo PSC com protetor de sobrecarga interno ou interruptor de linha. (Tecumseh)
c. Existe continuidade entre R e S, mas não há continuidade entre R e C (ou S e C). Se o motor estiver
frio o suficiente [abaixo de 130ºF (54ºC)] para ter fechado o protetor de sobrecarga, então pode-se
inferir que o protetor de sobrecarga está defeituoso. O compressor deve ser substituído.
d. Verifique a continuidade entre o terminal S e a carcaça do compressor, e entre o terminal R e a
carcaça do compressor. Se houver continuidade em qualquer um dos casos ou em ambos, o motor
encontra-se aterrado. O compressor deve ser substituído.
e. Compare a resistência da bobina do motor com os valores fornecidos pelos diagramas do fabricante.
f. Verifique o capacitor de marcha com o medidor na escala R × 1. Se houver continuidade, o
capacitor está em curto e deve ser substituído.
g. Verifique o capacitor de marcha com o medidor na escala R × 100.000. Se não houver deflexão da
agulha no medidor, o capacitor está aberto e deve ser substituído.
5. Reconecte o capacitor de marcha ao circuito em S e em R.
Motor do Tipo CSR ou PSC com os Componentes de Partida e um Protetor

de Sobrecarga Interno ou Interruptor de Linha
A combinação seguinte é o motor do tipo CSR ou PSC com os componentes de partida e um protetor de
sobrecarga interno ou interruptor de linha. O capacitor de marcha, capacitor de partida e relé de tensão
são os principais componentes externos ao compressor. Veja a Fig. 7-61.
1. Utilizando um voltímetro, verifique a fonte de alimentação. Verifique a tensão nos terminais C e R

do compressor. Se não houver tensão, o circuito de controle está aberto.
2. Desligue a unidade da alimentação e verifique a continuidade no termostato e/ou contator. Verifique
a bobina de retenção do contator.
3. Se a tensão de linha estiver presente entre os terminais C e R e o compressor não funcionar, desligue
a unidade da alimentação e desconecte as conexões para os terminais do compressor.
OBSERVAÇÃO: a carcaça do compressor deve estar a 130°F (54°C) ou menos

para as verificações que se seguem. Um Tempstik pode ler esta temperatura.
Um guia menos confiável é que nesta temperatura a mão pode permanecer em
contato com a carcaça do compressor sem desconforto.
4. Utilizando um ohmímetro, verifique o seguinte:
a. Verifique a continuidade entre R e S. Se houver continuidade, pode ser inferido que ambas as
bobinas estão intactas. Se não houver continuidade, pode ser inferido que uma ou ambas as bobinas
estão abertas. O compressor deve ser substituído.
b. Verifique a continuidade entre R e C. Se não houver continuidade, o protetor de sobrecarga interno
está aberto. Espere até que ele se esfrie e feche. Às vezes, leva mais do que uma hora.
c. Existe continuidade entre R e S, mas não há continuidade entre R e C (ou S e C). Se o motor estiver
frio o suficiente [130ºF (54ºC)] para ter fechado o protetor de sobrecarga, então se pode inferir que
o protetor de sobrecarga está defeituoso. O compressor deve ser substituído.
d. Verifique a continuidade entre o terminal S e a carcaça do compressor, e entre o terminal R e a
carcaça do compressor. Se houver continuidade em qualquer um dos casos ou em ambos, o motor
encontra-se aterrado e o compressor deve ser substituído.
e. Compare a resistência da bobina do motor com os valores fornecidos pelas tabelas do fabricante
para o modelo específico que está sendo testado.
f. Verifique a continuidade através do capacitor de marcha com o medidor na escala R × 1. Se houver
continuidade, o capacitor está em curto e deve ser substituído.
g. Verifique a continuidade através do capacitor de marcha com o medidor na escala R × 100.000. Se
não houver deflexão da agulha, o capacitor está aberto e deve ser substituído.
5. Verifique a continuidade através do no 5 e o no 2 no relé. A ausência de continuidade indica uma
bobina de tensão aberta. Substitua o relé. O capacitor eletrolítico utilizado para a partida
normalmente está localizado no exterior da carcaça do compressor. Se a bobina não tiver se
energizado adequadamente, ela deixa o capacitor de partida no circuito por muito tempo (alguns
segundos). Isto significa que o capacitor vai ficar muito quente. Quando isso acontecer, o capacitor
vai expelir o seu conteúdo para fora do invólucro.
6. Verifique a continuidade entre o no 2 e o no 1 no relé. A ausência de continuidade mostra uma
condição de contatos abertos. Substitua o relé.
7. Verifique a continuidade entre o no 4 e o no 1 no relé com o medidor na escala R × 1. A continuidade
indica um capacitor em curto. Substitua-o. Com o medidor na escala R × 100.000, se não houver
deflexão da agulha, o capacitor está aberto. Substitua o capacitor.
Se todos os testes provarem-se satisfatórios e a unidade ainda assim não operar adequadamente,
substitua o relé. Se um relé novo não resolver o problema, então é razoavelmente seguro inferir que o
compressor está defeituoso e deve ser substituído.
Compressores com Termostato Interno, Capacitor de Marcha e Protetor de

Sobrecarga Adicional
Alguns compressores possuem um termostato interno, um capacitor de marcha e um protetor de
sobrecarga adicional. Porém, eles não possuem um relé ou capacitor de partida. O esquema para um
compressor desses é mostrado na Fig. 7-62.
O protetor de sobrecarga adicional possui contatos normalmente fechados conectados em série com
os contatos normalmente fechados do termostato interno no motor. A atuação de qualquer um desses
dispositivos abrirá o circuito de controle para desligar o contator. Assegure-se de que o termostato de
controle e os controles de segurança do sistema estejam fechados. Utilizando um voltímetro, verifique a
fonte de alimentação em L1 e L2, e a fonte de alimentação do circuito de controle. Se o contator não
estiver energizado, a bobina de retenção do contator está com defeito ou o circuito de controle está
aberto no protetor de sobrecarga adicional ou no termostato do motor. Desligue a unidade da alimentação
e desconecte o capacitor de marcha dos terminais S e R.
Utilizando um ohmímetro, verifique a continuidade nos seguintes pontos:

significa que o protetor de sobrecarga adicional está defeituoso. Substitua-o.
significa que o protetor de sobrecarga pode estar aberto. Espere 10 minutos. Teste novamente. Se
ainda não houver continuidade, o protetor de sobrecarga está defeituoso. Substitua o protetor de
sobrecarga.
Fig. 7-61 Um motor do tipo CSR ou PSC com componentes de partida e protetor de sobrecarga interno (interruptor
de linha). (Tecumseh)
Fig. 7-62 Motores do tipo PSC com termostato interno e protetor de sobrecarga externo adicional. (Tecumseh)
3. Verifique a continuidade entre os terminais do termostato interno (bobina do motor) no compressor.

Veja na Fig. 7-48 a localização dos terminais do termostato interno. Se não houver continuidade, o
termostato interno pode estar aberto. Espere até que ele esfrie e se feche. Às vezes, leva uma hora. Se
o compressor estiver frio ao toque [abaixo de 130ºF (54ºC)] e ainda não houver continuidade, o
circuito do termostato interno está aberto e o compressor deve ser substituído.
4. Verifique a continuidade entre os terminais C e S no compressor. A ausência de continuidade indica
5. Verifique a continuidade entre os terminais C e R no compressor. A ausência de continuidade indica
6. Verifique a continuidade entre o terminal C e a carcaça do compressor. A continuidade mostra um
compressor aterrado. Substitua o compressor.
7. Compare a resistência da bobina do motor com o valor fornecido pelo fabricante.
8. Verifique a continuidade através do capacitor de marcha com um medidor na escala R × 1. Se houver
continuidade, o capacitor está em curto. Substitua-o. Coloque o medidor na escala R × 100.000. Se
não houver deflexão da agulha, então o capacitor está aberto. Substitua o capacitor.
9. Reconecte o capacitor ao circuito nos terminais S e R.
Motor do Tipo CSR ou PSC com Componentes de Partida, Termostato

Interno e Protetor de Sobrecarga Externo Adicional
Outra combinação para compressores monofásicos é o motor do tipo CSR ou PSC com componentes de
partida, termostato interno e protetor de sobrecarga externo adicional. Veja a Fig. 7-63.
Este tipo de compressor está equipado com um termostato interno, capacitor de marcha, capacitor de
partida, relé de tensão e protetor de sobrecarga adicional.
O protetor de sobrecarga adicional possui os contatos normalmente fechados conectados em série
com os contatos normalmente fechados do termostato interno localizado no motor. A operação de
qualquer um desses dispositivos abrirá o circuito de controle para desligar o contator. Veja a Fig. 7-64
onde estão mostrados os detalhes do termostato interno.
Assegure-se de que o termostato de controle e os controles de segurança do sistema estejam
fechados. Utilizando um voltímetro, verifique a fonte de alimentação tanto em L1 e L2 quanto no circuito
de controle.
Se o contator não estiver energizado, a bobina de retenção do contator está com defeito ou o circuito
de controle está aberto no protetor de sobrecarga adicional ou no termostato do motor.
Desligue a unidade da alimentação e desconecte as ligações para os terminais do compressor.
Utilizando um ohmímetro, verifique a continuidade nos seguintes pontos:
1. Com a fonte de alimentação do circuito de controle desligada, verifique a continuidade da bobina de

retenção do contator.
2. Verifique a continuidade entre o no 4 e o no 3 no protetor de sobrecarga adicional. A ausência de
continuidade significa que o protetor de sobrecarga está defeituoso. Substitua o protetor de
sobrecarga.
significa que o protetor de sobrecarga pode estar aberto. Espere pelo menos 10 minutos e teste
novamente. Se ainda não houver continuidade, o protetor de sobrecarga está defeituoso. Substitua o
protetor de sobrecarga defeituoso.
4. Verifique a continuidade entre os terminais do termostato interno no compressor. Veja na Fig. 7-48 a
localização dos terminais do termostato interno. Se não houver continuidade, o termostato interno
pode estar aberto. Espere até que ele esfrie e se feche. Às vezes, leva mais de uma hora para resfriar.
Se o compressor estiver frio ao toque [abaixo de 130ºF (54ºC)] e ainda não houver continuidade, o
circuito do termostato interno está aberto e o compressor deve ser substituído.
Fig. 7-63 Um motor do tipo CSR ou PSC com componentes de partida, termostato interno e protetor de sobrecarga
externo adicional. (Tecumseh)
Fig. 7-64 Termostato interno embutido na bobina do motor. (Tecumseh)
5. Verifique a continuidade entre os terminais R e S no compressor. Se não houver continuidade, uma

ou ambas as bobinas estão abertas. Substitua o compressor.
6. Verifique a continuidade entre o terminal S e a carcaça do compressor. Verifique a continuidade

entre o terminal R e a carcaça do compressor. Se houver continuidade em qualquer um dos casos ou
em ambos, o motor está aterrado e o compressor deve ser substituído.
7. Compare a resistência da bobina do motor com o valor fornecido pelo fabricante do compressor.
8. Verifique a continuidade entre os terminais 5 e 2 no relé. A ausência de continuidade indica uma
bobina de tensão aberta. Substitua o relé.
9. Verifique a continuidade entre os terminais 2 e 1 no relé. A ausência de continuidade indica contatos
abertos. Substitua o relé.
10. Verifique a continuidade através dos terminais 4 e 1 no relé com o medidor na escala R × 1. Se
houver uma leitura de continuidade, ela indica um capacitor em curto. Substitua o capacitor. Repita
com o medidor na escala R × 100.000. A ausência de deflexão da agulha indica que o capacitor de
partida está aberto. Substitua o capacitor de partida.
11. Descarregue o capacitor de marcha colocando uma chave de fenda entre os terminais. Remova as
pontas do capacitor de marcha. Com o medidor na escala R × 1, a continuidade entre os terminais do
capacitor indica um capacitor em curto. Substitua o capacitor. Repita o mesmo teste com o medidor
na escala R × 100.000. A ausência de deflexão da agulha indica um capacitor aberto. Substitua o
capacitor de marcha.
Se todos os testes provarem-se satisfatórios e a unidade ainda assim não funcionar adequadamente,
substitua o relé.
O novo relé eliminará problemas elétricos, tais como inicialização (pickup) ou desligamento
(dropout) de forma imprópria, os quais não podem ser determinados com os testes fornecidos aqui.
Se um relé novo não corrigir o problema, o compressor está inoperante devido a defeitos internos.
Ele deve ser substituído.
Outro arranjo para um compressor que utiliza uma corrente monofásica é um motor do tipo CSR ou
PSC com componentes de partida, termostato interno, protetor de sobrecarga externo adicional e protetor
de sobrecarga para a bobina de partida, que pode ser visto na Fig. 7-65.
O diagnóstico é idêntico ao descrito para o tipo anterior de circuito de motor. Porém, há um protetor
de sobrecarga extra para a bobina de partida no circuito de controle em série com o termostato interno e
o protetor de sobrecarga adicional.
Verifique o protetor de sobrecarga para a bobina de partida da mesma maneira com que o protetor de
sobrecarga adicional é verificado.
TUBOS E CONEXÕES DO COMPRESSOR

A Tecumseh, assim como outros fabricantes de compressores, produz compressores para muitos
fabricantes de refrigeradores, sistemas de ar condicionado e resfriadores. Por causa disso, o mesmo
modelo de compressor pode ser encontrado em campo com muitas variações de sucção e descarga. Cada
variação depende da aplicação específica para a qual o compressor foi projetado.
As conexões de sucção podem normalmente ser identificadas como a ponta de tubo com o maior
diâmetro na carcaça. Se duas pontas possuírem o mesmo diâmetro externo, então aquela com a parede
mais grossa será a conexão de sucção. Se ambas as pontas de tubo de diâmetro maior possuírem o
mesmo diâmetro externo e espessura de parede, então qualquer uma das duas pode ser utilizada como a
conexão de sucção. Porém, é preferível aquela mais afastada dos terminais.
A ponta de tubo que não foi escolhida para conexão de sucção pode ser utilizada para operações de
serviço no sistema.
As conexões de um compressor podem normalmente ser facilmente identificadas. Porém, às vezes,
algumas questões são levantadas acerca dos tubos de resfriamento de óleo e tubos de serviço.
Os tubos de resfriamento de óleo são encontrados apenas em modelos para refrigeração à baixa
temperatura. Esses tubos se conectam a uma serpentina ou tubo em U dentro do reservatório de óleo do
compressor. Veja a Fig. 7-66. Essa serpentina ou tubo em U não é aberta no interior do compressor. A
sua única função é resfriar o reservatório de óleo do compressor. Em geral, os tubos de resfriamento de
óleo são conectados in dividualmente a um circuito de tubulação separado dentro do condensador
resfriado a ar.
Fig. 7-65 Um motor do tipo CSR ou PSC com componentes de partida e termostato interno, além de protetor de
sobrecarga externo adicional e protetor de sobrecarga para a bobina de partida. Observe que os terminais no 4 e o no
6 no relé são fictícios. (Tecumseh)
Fig. 7-66 Localização dos tubos de resfriamento de óleo dentro da carcaça do compressor. (Tecumseh)
Tubos de Serviço
Os tubos de serviço são instalados nas carcaças dos compressores na fábrica para auxiliar a operação de
evacuação e carregamento na fábrica. Esses podem ser utilizados no lugar do tubo de sucção se forem do
mesmo diâmetro e espessura da parede do tubo de sucção.
A Fig. 7-67 ilustra os arranjos padronizados para as tubulações de descarga nos compressores
herméticos da Tecumseh. Os tubos de descarga estão, em geral, na mesma posição dentro de uma mesma
família de modelos. As posições dos tubos de sucção e tubos de serviço podem variar.
Outros Fabricantes de Compressores

Além da Tecumseh, existem outros fabricantes de compressores para a área de refrigeração e ar
condicionado. Um deles é a Americold Compressor Corporation. Dois dos modelos fabricados pela
Americold são a série M e a série A. Veja a Fig. 7-68. Ambos utilizam as mesmas conexões para o relé
de proteção de sobrecarga e o relé de intensidade de corrente. Veja a Fig. 7-69. Todos esses modelos
usam o R-12, ou um substituto adequado, como fluido refrigerante. Eles são fabricados com capacidades
variando desde 1/10 (0,10) até 1/4 (0,25) hp. Eles pesam de 21 a 25 lb. A Fig. 7-70 ilustra a localização
dos tubos de sucção e descarga, bem como do tubo de serviço
COMPRESSORES ROTATIVOS
O compressor rotativo é fabricado em duas configurações diferentes — o compressor rotativo com
palhetas estacionárias e o compressor rotativo com palhetas giratórias. O compressor rotativo com
palhetas estacionárias é o tipo que acabou de ser descrito. Esses dois compressores apresentam
problemas no que diz respeito à lubrificação, apesar de terem sido parcialmente resolvidos.
Compressores Rotativos com Palhetas Estacionárias

As únicas partes móveis em um compressor rotativo com palhetas estacionárias são um anel de aço, um
came ou excêntrico e uma barreira deslizante. Veja a Fig. 7-71. A Fig. 7-72 ilustra como a rotação do
came fora de centro comprime o vapor do fluido refrigerante no cilindro do compressor rotativo. O came
é movimentado por um motor elétrico. À medida que o came gira, ele carrega o anel com ele. O anel rola
sobre a sua borda externa em torno da parede do cilindro.
Para ser trazido à câmara, o vapor deve seguir um percurso. Observe que na Fig. 7-73 o vapor vem
do congelador e sai para o condensador através de orifícios que foram perfurados na carcaça do
compressor. Observe que um anel rotativo excêntrico comprime o vapor. A Fig. 7-74 mostra como o
vapor do fluido refrigerante dentro do compressor é trazido do congelador. Nesta situação, a porta de
saída está se abrindo. Quando o compressor começa a succionar o vapor do congelador, a barreira é
mantida contra o anel por meio de uma mola.
Esta barreira separa as portas de admissão e de exaustão. Conforme o anel rola em torno do cilindro,
ele comprime o vapor e o desloca para o condensador. Veja a Fig. 7-75. O final do trecho de compressão
do curso ou da operação está ilustrado na Fig. 7-76. O anel gira em torno da parede do cilindro. A tensão
da mola da barreira e a pressão do came, que está sendo acionado pelo motor elétrico, mantêm o anel no
lugar. Este tipo de compressor não é tão utilizado quanto o compressor do tipo hermético alternativo.
Compressores Rotativos com Palhetas Giratórias

O compressor rotativo com palhetas giratórias possui o seu tambor centrado em um eixo que é excêntrico
ao centro do cilindro. Duas palhetas de rolamento providas de molas são montadas separadas por 180º.
Elas varrem os lados do cilindro. O tambor é montado de forma que ele toca o cilindro em um ponto
entre as portas de admissão e descarga. O tambor gira. Ao girar, ele puxa o vapor para dentro do cilindro
através da porta de admissão. Lá, o vapor fica preso no espaço entre a parede do cilindro, a palheta e o
ponto de contato entre o tambor e o cilindro. Quando a palheta seguinte passa pelo ponto de contato, o
vapor é comprimido. O espaço ou o vapor fica cada vez menor conforme a palheta gira.
Uma vez que o vapor tenha atingido a pressão determinada pelo fabricante do compressor, ele sai
através da porta de descarga para o condensador.
Neste tipo de compressor rotativo com palhetas giratórias, os selos nas palhetas apresentam um
problema específico. Há também problemas de lubrificação. Porém, vários compressores rotativos ainda
se encontram em operação nos refrigeradores domésticos.
Alguns fabricantes produzem compressores com palhetas giratórias para aplicações comerciais. Eles
são utilizados principalmente com amônia. Assim, não existem tubulações ou peças em cobre ou ligas de
cobre. A maior parte das tubulações para amônia e dos metais de trabalho é em aço inoxidável.
Fig. 7-67 Tubos de conexão de um compressor. (Tecumseh)
COMPRESSORES PARAFUSO
Os compressores parafuso operam mais ou menos como bombas e possuem fluxo constante de fluido
refrigerante quando comparados com os alternativos. Os alternativos têm pulsações. Isto resulta em uma
compressão suave com pouca vibração. Os alternativos, por outro lado, produzem sons pulsantes e
vibram, podendo ser bastante barulhentos.
Os compressores parafuso possuem mecanismos de controle de capacidade quase lineares, o que

resulta em um desempenho em carga parcial excelente. Devido à sua operação suave, os compressores
parafuso de baixa vibração tendem a possuir uma vida útil maior do que os alternativos.
Os compressores centrífugos são máquinas de velocidade constante. Sob certas condições
operacionais, essas máquinas podem sofrer um efeito de surge (queda súbita na pressão de saída do
compressor acarretando pulsações violentas no interior do compressor). Isto resulta em um desempenho
insatisfatório e em um alto consumo de energia em carga parcial. Os compressores parafuso
sobressaíram-se em aplicações de refrigeração muito exigentes, incluindo as embarcadas em navios.
Atualmente, os compressores parafuso praticamente dominam os navios refrigerados, transportando,
com uma boa confiabilidade, frutas, vegetais, carnes e alimentos congelados através do oceano. Esses
compressores substituíram os tradicionais centrífugos a bordo de navios.
Os compressores parafuso foram desenvolvidos na Alemanha nos anos 1800. Eles foram patenteados
na Itália em 1883, mas nos Estados Unidos somente após 1905. Este tipo de compressor é um
compressor de deslocamento positivo. Isto significa que ele usa um rotor que aciona outro rotor (duplo)
ou rotores planetários (simples) para fornecer o ciclo de compressão. Ambos os métodos usam fluidos
injetados para resfriar o gás comprimido, selar o(s) rotor(es) e lubrificar os mancais.
Parafuso Simples
Um compressor parafuso simples é mostrado na Fig. 7-77. O processo de compressão inicia-se com os
rotores entrelaçados na porta de admissão do compressor. Os rotores giram. Os lóbulos separam-se na
porta de admissão, aumentando o volume entre eles. Este aumento de volume causa uma queda de
pressão, succionando, assim, o vapor do fluido refrigerante. O ciclo de admissão é completado quando o
lóbulo tiver girado uma distância suficiente para ser isolado da porta de admissão. Conforme o lóbulo
continua a girar, o volume aprisionado no lóbulo, entre o ponto de engrenagem dos rotores, a câmara de
descarga e o estator e os rotores, diminui continuamente. Quando o rotor gira uma distância suficiente, o
lóbulo se abre para a porta de descarga, permitindo que o gás deixe o compressor. Veja a Fig. 7-78.
Parafuso Duplo
O parafuso duplo é o tipo mais comum de compressor parafuso utilizado atualmente. Ele usa um
conjunto duplo de rotores (macho e fêmea) para comprimir o vapor do fluido refrigerante. Em geral, o
rotor macho possui quatro lóbulos, enquanto o rotor fêmea consiste em seis lóbulos. Normalmente, isto é
conhecido como um arranjo 4 + 6. Porém, alguns compressores, especialmente os para ar condicionado,
estão utilizando outras variações, tais como a 5 + 7.
Fabricação dos Rotores

Até meados da década de 1960, os rotores eram cortados usando-se um perfil simétrico ou circular. A
partir de então, este foi substituído pelo perfil assimétrico. Este é um perfil gerado por linhas que
melhorou a eficiência adiabática do compressor parafuso. Veja a Fig. 7-79.
Compressores Scroll
O compressor scroll (Fig. 7-80) está sendo usado pela indústria em resposta à necessidade de se
aumentar a eficiência dos equipamentos de ar condicionado, a fim de atender às normas do
Departamento de Energia dos Estados Unidos de 1992. As normas se aplicam a todos os
condicionadores de ar. Todos os equipamentos têm que apresentar uma razão de eficiência energética
sazonal (SEER) de 10 ou mais. Quanto mais alto o número, mais eficiente é a unidade. O compressor
scroll parece ser a resposta para uma operação de compressão mais eficiente.
Processo de Compressão Scroll

A Fig. 7-81 ilustra como os componentes em forma de espiral encaixam-se um no outro. A Fig. 7-82
apresenta uma vista melhor. Os dois componentes encaixam-se produzindo bolsões de gás no formato de
uma meia-lua. Um componente permanece parado, enquanto o outro orbita em relação ao componente
estacionário.
Este movimento succiona o gás para o interior do bolsão mais externo formado pelos dois
componentes, selando a passagem aberta. Conforme o movimento espiral continua, o gás é forçado para
o centro da voluta. À medida que o volume do bolsão fica continuamente menor, são geradas pressões no
gás cada vez maiores. No centro da voluta, o gás à alta pressão é descarregado pela porta do componente
fixo. Durante o ciclo, vários bolsões de gás são comprimidos simultaneamente, fornecendo um ciclo de
compressão suave, quase contínuo.
Isto resulta em uma operação entre 10% e 15% mais eficiente do que com os compressores a pistão.
Um processo de compressão suave e contínuo significa perdas no escoamento muito pequenas. Como
não são necessárias válvulas, não há perdas associadas a elas. As localizações da sucção e da descarga
são separadas, o que reduz substancialmente a transferência de calor entre o gás na sucção e na descarga.
Não há volume de reexpansão. Isto aumenta a capacidade do compressor de uma bomba de calor na
operação em baixas temperaturas ambiente. Uma maior capacidade da bomba de calor em temperaturas
ambiente baixas reduz a necessidade de aquecimento adicional quando as temperaturas caem.
Fig. 7-68 Compressores das séries M e das séries A fabricados pela Americold.
Fig. 7-69 Localização dos terminais dos compressores e das conexões elétricas nos compressores da Americold.
(Americold)
Fig. 7-70 Localização dos tubos de serviço, descarga, sucção e resfriamento de óleo nos compressores da Americold.
(Americold)
Fig. 7-71 Componentes de um compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-72 Operação de um compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-73 Início da fase de compressão de um compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-74 Início da fase de admissão em um compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-75 Processos de compressão e admissão semicompletados em um compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-76 Final da fase de compressão do compressor rotativo. (General Motors)
Fig. 7-77 (A) Compressor parafuso simples. (B) Ciclo de compressão do monoparafuso (a) Sucção (b) Compressão
(c) Descarga ou exaustão. (Single Screw Compressor, Inc.)
Fig. 7-78 Ciclo de compressão do parafuso duplo. (A) Admissão do gás. (B) Gás aprisionado no alojamento do
compressor e nas cavidades do rotor. (C) Ciclo de compressão. (D) Gás comprimido é descarregado através da porta
de descarga. (Sullair Refrigeration)
Fig. 7-79 Componentes de um compressor parafuso duplo. 1, câmara de descarga; 2, válvula deslizante; 3, estator;
4, rotores macho e fêmea; 5, câmara de admissão; 6, cilindro hidráulico de controle de capacidade. (Sullair Refrigeration)
Fig. 7-80 Um compressor scroll Copeland. (Lennox)
Durante o verão, isto significa menos ciclagens a temperaturas moderadas. Também permite uma
melhor desumidificação para manter o nível de conforto alto. Quando as temperaturas aumentam, o
compressor scroll fornece uma capacidade de resfriamento ampliada.
Fig. 7-81 Processo de compressão scroll. (Lennox)
Fig. 7-82 Duas metades do compressor scroll. (Lennox)
Durante o inverno, as bombas de calor com compressor scroll fornecem mais ar aquecido para o
espaço condicionado do que os modelos convencionais.
Operação
A ausência de válvulas e de pulsos de gás à baixa pressão em um compressor scroll permite uma
operação suave e silenciosa. Ele possui menos partes móveis (somente duas peças para compressão de
gás comparado com 15 componentes nos compressores a pistão) e não necessita de componentes para a
partida do compressor. Não há necessidade de acumulador ou de aquecedor de cárter nem de um
interruptor de alta pressão.
A conformação radial do projeto propicia uma maior capacidade para lidar com líquidos. Isto permite
que pequenas quantidades de líquido e de sujeira atravessem o compressor sem danificá-lo. Ao mesmo
tempo, isto elimina grandes tensões no motor e fornece alta confiabilidade. A conformação axial permite
que as pontas da espiral permaneçam em contato contínuo, assegurando que os vazamentos sejam
mínimos. O desempenho, na realidade, fica melhor ao longo do tempo, porque não há selos para se
desgastarem e causar vazamento de gás.
Modelos de Compressores Scroll

Dois exemplos de condicionadores de ar com compressor scroll são o Lennox HP-20 e HS-22.
Modelo HP-20 O HP-20 também é projetado para uso eficiente em instalações de bomba de calor. Veja
a Fig. 7-83. Ele possui uma grande área de superfície de serpentina para proporcionar mais conforto por
watt de eletricidade. Uma serpentina de tubo de cobre com aletas de alumínio fornece uma transferência
de calor efetiva para um aquecimento e resfriamento eficiente. Veja a Fig. 7-84. A tecnologia do
compressor scroll está disponível há muito tempo. Porém, este foi um dos primeiros a fazer uso dela em
bombas de calor.
Fig. 7-83 Modelo HP-20 com um compressor scroll de serviço pesado. 1, gabinete; 2, área da serpentina; 3,
tubulação de cobre; 4, ventilador; 5, compressor scroll. (Lennox)
Fig. 7-84 Tubulações de cobre no condensador com aletas de alumínio. (Lennox)
Fig. 7-85 Modelo HS-22. 1, compressor scroll; 2, gabinete; 3, ventilador; 4, tubulação de cobre no condensador; 5,
área da serpentina no compressor; 6, filtro secador. (Lennox)
Modelo HS-22 O modelo HS-22 também utiliza um compressor scroll da Copeland. Veja a Fig. 7-85. O
gabinete isolado permite que ele trabalhe sem perturbar os vizinhos em condomínios com habitações
muito próximas. O gabinete, com descarga de ar vertical, produz uma unidade com emissões de ruídos
tão baixas quanto 7,2 bels. A unidade para medição de intensidade sonora é o bel, porém as pessoas
estão muito mais acostumadas a verem os valores expressos em dB ou decibéis. Na verdade, o decibel é
1/10 (0,10) de um bel.
A unidade condensadora possui uma SEER tão alta quanto 13,5. O compressor scroll é altamente
eficiente com um condensador grande de fileiras duplas. Esta serpentina altamente eficiente aumenta
ainda mais o uso eficiente de energia.

1. Liste três classificações para os compressores para refrigeração.
2. Liste três tipos de motores para compressores herméticos.
3. Quais são os dois tipos de relés para motores utilizados em compressores para refrigeração e ar
condicionado?
4. Descreva um terminal de engate rápido com isolamento de vidro.
5. Para que serve o anel amortecedor de borracha usado para manter um compressor no seu lugar?
6. Quais são os dois tipos de aquecedores de cárter?
7. O que significa RSIR na terminologia dos motores?
8. O que significa CSIR na terminologia dos motores?
9. O que é uma ponta de tubo?
10. Por que os tubos resfriadores de óleo são necessários?
11. O que é um tubo de serviço?
12. Quais são os dois tipos de compressores rotativos?
13. Como o compressor scroll comprime o vapor do fluido refrigerante?

14. Por que o compressor scroll é tão eficiente?
15. Por que o compressor scroll é particularmente útil como um compressor de bomba de calor?
CAPÍTULO
8
Condensadores, Resfriadores de
Líquido e Torres de Resfriamento
1. Compreender a função e a operação dos vários tipos de condensadores.

2. Conhecer os diferentes tipos de condensadores.
3. Conhecer o propósito e os princípios de operação dos resfriadores de líquido (chillers).
4. Saber como as torres de resfriamento operam e por que elas são empregadas.
5. Conhecer os diferentes tipos de torres de resfriamento e como limpá-las adequadamente.
Alguns sistemas de resfriamento são projetados especificamente para aplicações de grande porte em
escolas, lojas e plantas industriais. Esses sistemas utilizam diversas técnicas e tecnologias bem
consolidadas para atingir seus objetivos. Dois desses sistemas são discutidos a seguir: resfriamento
radiante e resfriamento evaporativo.
RESFRIAMENTO RADIANTE
Resfriadores radiantes são, em geral, montados no teto ou na parede* e têm uma temperatura superficial
menor que a temperatura do ambiente. Esse tipo de resfriamento é muito efetivo para produzir
resfriamento para conforto quando o ocupante está exposto a uma fonte radiante quente como, por
exemplo, a radiação solar que passa através do vidro da janela. Os painéis podem ser feitos em campo,
utilizando tubulações de água montadas dentro do forro ou da parede da construção. Além disso, existem
painéis pré-fabricados. Nesse tipo de resfriamento, é necessário que a temperatura do painel seja mantida
acima da temperatura de orvalho do ar para evitar que ocorra condensação do vapor d’água presente no
ar. Como algum método deve ser utilizado para remoção do calor latente e desumidificação,
normalmente se utiliza um circuito secundário de água gelada para fornecer a água na temperatura mais
alta necessária para evitar esta condensação superficial nos painéis.
CONDENSADORES
A Fig. 8-1 ilustra o processo de refrigeração em um condensador resfriado a ar. A Fig. 8-2 mostra alguns
dos vários tipos de compressores e condensadores montados como uma unidade. Estas unidades podem
estar localizadas fora do espaço refrigerado. Tal localização torna possível dissipar o ar aquecido do
espaço refrigerado. Observe que o condensador possui um ventilador de lâminas grandes que impele o ar
através das aletas do condensador. As aletas são fixadas às serpentinas de tubos de cobre ou de alumínio.
Os tubos abrigam o líquido e os vapores gasosos. Quando o fluxo de ar entra em contato com as aletas,
ele as resfria. O calor do gás comprimido na tubulação é, desta maneira, transferido para a aleta mais
fria.
Fig. 8-1 Ciclo de refrigeração.
Fig. 8-2 Um condensador, ventilador e compressor formando uma unidade (self-contained). (Tecumseh)
O calor liberado pelo vapor do fluido refrigerante para o meio de condensação abrange tanto o calor
absorvido no evaporador quanto o calor de compressão. Assim, o condensador sempre possui uma carga
que é a soma desses dois calores. Isto significa que o condensador tem que transferir mais calor do que o
retirado pelo evaporador. A quantidade de calor (em Btu) liberada pelo condensador é contabilizada em
calor por minuto por tonelada de refrigeração de capacidade do evaporador. Esses condensadores são
avaliados em várias temperaturas de sucção e de condensação.
Quanto maior a área do condensador exposta à corrente de ar em movimento, mais baixa é a
temperatura do fluido refrigerante quando ele deixa o condensador. A temperatura do ar que deixa as
vizinhanças do condensador varia com a carga dentro da área sendo resfriada. Se o evaporador absorver
o calor adicional e transferi-lo para o condensador, então o condensador tem que transmitir este calor
para o ar que passa sobre a superfície das aletas. O aumento de temperatura no meio de condensação que
passa através do condensador é diretamente proporcional à carga do condensador. Ele é inversamente
proporcional à quantidade e ao calor específico do meio de condensação.
É uma prática comum instalar o condensador fora da área sendo condicionada, de forma a retirar o
calor sem que a área sendo resfriada se aqueça novamente. Por exemplo, o condensador é montado no
telhado ou em uma base externa ao nível do solo. Veja a Fig. 8-3.
Alguns condensadores são resfriados por escoamento natural de ar. Este é o caso dos refrigeradores
domésticos. Estes condensadores por convecção natural são do tipo placa plana ou de tubos aletados.
Veja a Fig. 8-4.
Os condensadores resfriados a ar que usam ventiladores são classificados em montado em chassis e
remoto. No tipo montado em chassis, mostrado na Fig. 8-2, o compressor, ventilador e condensador são
montados como uma unidade. O tipo a distância é mostrado na Fig. 8-3. Os condensadores remotos
resfriados a ar podem ser encontrados em capacidades que variam de 1 a 100 TR. O tipo montado em
chassis é normalmente limitado a 1 TR ou menos.

A água também pode ser utilizada para resfriar condensadores. Um método é resfriar os condensadores
com água da rede hidráulica e depois descartá-la no esgoto após ela ter sido utilizada para resfriar o
fluido refrigerante. Este método pode ser caro e, em alguns casos, não é permitido por lei. Quando ocorre
um problema na rede de esgoto ou no caso de uma estação de tratamento de esgoto de capacidade
limitada, bem como nos períodos de estiagem, é impraticável o uso deste método de resfriamento.
O uso de recirculação para resfriar a água para reutilização é mais prático. Porém, na recirculação, a
potência requerida para bombear a água até o local de resfriamento torna-se parte dos custos de operação
da unidade.
Existem três tipos de condensadores resfriados à água, quais sejam:
• Duplo tubo.
• Casco e serpentina.
• Casco e tubo.
O tipo duplo tubo consiste em dois tubos montados um dentro do outro. Veja a Fig. 8-5. A água
circula no interior do tubo interno, e o fluido refrigerante circula pelo interior do tubo que envolve o tubo
interno. O fluido refrigerante escoa em direção oposta à da água. Veja a Fig. 8-6.
Fig. 8-3 Condensadores montados em telhados e ao nível do solo. (Lennox)
Fig. 8-4 Condensador do tipo serpentina plana, com circulação natural de ar. Utilizado em refrigeração doméstica.
(Sears)
Fig. 8-5 Condensador coaxial resfriado à água. Utilizado em unidades de refrigeração e ar condicionado em que o
espaço é limitado.
Este tipo de condensador coaxial resfriado à água é projetado para unidades de condensação de
refrigeração e ar condicionado em que o espaço é limitado. Estes condensadores podem ser montados
verticalmente, horizontalmente ou em qualquer ângulo.
Eles também podem ser usados com torres de resfriamento. Eles operam na capacidade máxima de
rejeição de calor com uma queda de pressão na água inferior a 5 lb/in2, utilizando vazões de 3
gal/min/TR.
O caminho típico em contracorrente mostra o fluido refrigerante entrando a 105°F (41°C) e a água
entrando a 85°F (30°C) e saindo a 95°F (35°C). Veja a Fig. 8-7.
O esquema em espiral, mostrado na Fig. 8-6, fornece um desempenho de transferência de calor de
qualidade superior.
A configuração do tubo proporciona excelente estabilidade mecânica. O escoamento da água é
turbulento, favorecendo uma ação de arrasto que mantém as superfícies mais limpas. A configuração
mostrada também possui uma resistência à pressão do sistema muito alta.
O condensador resfriado à água mostrado na Fig. 8-5 pode ser obtido em várias combinações,
algumas das quais listadas na Tabela 8-1. A tubulação de cobre é sugerida para o uso com água doce e
com torres de resfriamento e o cuproníquel, quando água salgada é usada para fins de resfriamento.
Canais em espiral no tubo de água resultam em um escoamento de água em parafuso, turbilhonado,
que inibe a acumulação de depósitos no interior do tubo. Isto contribui para as características anti-
incrustação neste tipo de condensador. A Fig. 8-8 ilustra as várias configurações de tubo para construção
do condensador.
Este tipo de condensador pode ser adicionado como um reforço às unidades-padrão resfriadas a ar. A
Fig. 8-9 mostra algumas das configurações deste tipo de condensador:
• Em espiral.
• Helicoidal.
• Em forma de trombone.
Analise os que são mostrados aqui. Observe a entrada para a água e a entrada para o fluido
refrigerante. A utilização de uma torre de resfriamento para fornecer água que entre em contato com o
tubo exterior pode resfriar ainda mais os condensadores. Uma torre de água também pode ser usada para
esfriar a água que circula no tubo interno com propósitos de resfriamento. Este tipo de condensador é
utilizável onde as demandas de refrigeração e de ar condicionado são de 1/3 a 3 TR.
A colocação de um tubo liso ou de um tubo aletado no interior de um casco de aço forma o
condensador de casco e serpentina. Veja a Fig. 8-10. A água circula através da serpentina. O vapor de
fluido refrigerante é injetado no casco. O vapor quente entra em contato com os tubos mais frios e
condensa. O vapor condensado escorre da serpentina e cai no fundo do tanque ou casco. De lá, ele é
recirculado através da área refrigerada por intermédio do evaporador. Na maioria dos casos, o uso de
produtos químicos na água limpa a unidade, já que esses produtos tendem a remover os depósitos que se
acumulam nas paredes da tubulação.
Fig. 8-6 Uma trajetória típica em contracorrente dentro de um condensador coaxial resfriado à água. (Packless)
Fig. 8-7 Temperaturas da água e do fluido refrigerante em um condensador resfriado à água em contracorrente.
(Packless)
Tabela 8-1 Algumas Possíveis Combinações de Metais em Condensadores Resfriados à Água
Metal do Casco Metal dos Tubos
Aço Cobre
Cobre Cobre
Aço Cuproníquel
Cobre Cuproníquel
Aço Aço inoxidável
Aço inoxidável Aço inoxidável
Fig. 8-8 Diferentes configurações de fabricação de tubos localizados dentro do condensador coaxial resfriado à
água. (Packless)
Fig. 8-9 Três configurações de condensadores coaxiais resfriados à água. (Packless)
Fig. 8-10 Condensador do tipo casco e serpentina.
RESFRIADORES DE LÍQUIDO (CHILLERS)

Um resfriador de líquido (chiller) é parte de um condensador. Os resfriadores de líquido são empregados
para resfriar soluções de salmoura ou água. A água ou salmoura resfriada é então enviada através de
tubos para os evaporadores. Isto resfria a área em que os evaporadores estão localizados. Este tipo de
resfriamento, utilizando água gelada ou salmoura, pode ser empregado tanto em grandes unidades de ar
condicionado quanto em processos industriais nos quais é necessário um resfriamento para uma dada
operação.
A Fig. 8-11 ilustra tal operação. Observe como o compressor se situa acima do condensador. Os
resfriadores de líquido são a resposta para necessidades de 200 a 1600 TR. Eles são usados para
resfriamento de processos, ar condicionado de conforto e resfriamento de usinas nucleares. Em alguns
casos, são empregados para fornecer gelo para pistas de patinação. As setas na Fig. 8-11 indicam o
escoamento do fluido refrigerante e o escoamento da água ou da salmoura através dos tubos maiores. A
Fig. 8-12 mostra a máquina em uma vista em corte. A explicação que se segue sobre os vários ciclos
fornece um melhor entendimento sobre a operação deste tipo de equipamento.
Ciclo de Refrigeração
A máquina compressora retira continuamente grandes quantidades de vapor de fluido refrigerante do
resfriador, em uma taxa determinada pelo tamanho da abertura das pás-guia. Esta sucção do compressor
reduz a pressão no interior do resfriador, permitindo que o fluido refrigerante líquido vaporize
vigorosamente a uma temperatura razoavelmente baixa [em geral, 30 a 35°F (–1 a 2°C)].
O fluido refrigerante líquido obtém a energia necessária para a vaporização por meio da remoção de
calor da água nos tubos do resfriador. A água fria pode então ser usada no processo de condicionamento
de ar.
Fig. 8-11 O chiller, compressor, condensador e resfriador são combinados em uma única unidade. (Carrier)
Fig. 8-12 Vista em corte de um chiller.
Após remover calor da água, o vapor de fluido refrigerante entra no primeiro estágio do compressor.
Lá, ele é comprimido e escoa para o segundo estágio do compressor. Aqui, ele é misturado com gás de
flashing* do economizador e comprimido ainda mais.
A compressão aumenta a temperatura do fluido refrigerante para acima daquela da água que escoa
através dos tubos do condensador. Quando o vapor de fluido refrigerante quente [em geral, 100 a 105°F
(38 a 41°C)] entra em contato com os tubos do condensador, a água em condensação relativamente fria
[tipicamente 85 a 95°F (29 a 35°C)] remove parte do calor e o vapor se condensa em um líquido.
Uma remoção de calor adicional ocorre no grupo de tubos do condensador que formam o
economizador térmico. Aqui, o fluido refrigerante líquido condensado é sub-resfriado pelo contato com
os tubos do condensador mais frios. Estes são os tubos que contêm a água de entrada.
O fluido refrigerante líquido sub-resfriado escoa para uma câmara de válvula no lado de alta pressão.
Esta câmara mantém o nível de fluido adequado no economizador térmico e controla a entrada de fluido
refrigerante líquido em uma câmara de flashing no economizador. A pressão nesta câmara é
intermediária entre as pressões do condensador e do resfriador. Nesta pressão mais baixa, parte do fluido
refrigerante líquido vaporiza-se instantaneamente em gás, resfriando o líquido remanescente. O gás de
flashing, tendo absorvido calor, retorna diretamente para o segundo estágio do compressor. Lá, ele é
misturado com o gás já comprimido pelo rotor do primeiro estágio. Uma vez que o gás de flashing deve
passar por apenas metade do ciclo de compressão até atingir a pressão do condensador, há uma economia
na potência.
O fluido refrigerante líquido resfriado pelo processo no economizador é expandido na câmara de
válvula do lado de baixa pressão e entra do resfriador. Devido à pressão no resfriador ser mais baixa do
que a pressão no economizador, parte do líquido vaporiza-se instantaneamente e resfria o restante do
fluido refrigerante até a temperatura do evaporador (resfriador). O ciclo agora está completo.
Ciclo de Resfriamento do Motor

O fluido refrigerante líquido de um reservatório no condensador (no 24 na Fig. 8-11) é sub-resfriado pela
passagem através de uma linha dentro do resfriador (no 27 na Fig. 8-11). O fluido refrigerante então
escoa externamente através de um filtro e de um orifício variável (no 11 na Fig. 8-11) e é injetado no
compartimento do motor do compressor. Lá, ele se pulveriza e resfria o rotor e o estator do compressor.
Ele então se junta na base do compartimento do motor e é drenado para o resfriador. A diferença de
pressão entre o condensador e o resfriador mantém o fluxo de fluido refrigerante.
Ciclo do Desidratador
O desidratador remove água e gases não condensáveis, indicando qualquer vazamento de água para o
fluido refrigerante. Veja o no 6 na Fig. 8-11.
Esse sistema é formado por uma câmara e serpentina condensadora de fluido refrigerante, uma
válvula de drenagem de água, uma válvula de purga, um manômetro, uma válvula de boia de fluido
refrigerante e tubulação de fluido refrigerante.
Uma linha de amostragem no desidratador recolhe continuamente vapor de fluido refrigerante e
contaminantes, se houver, do condensador. O vapor é condensado em líquido pela serpentina
condensadora do desidratador. A água, se estiver presente, separa-se e flutua no fluido refrigerante
líquido. O nível de água pode ser observado através de um visor.
A água pode ser retirada manualmente através da válvula de drenagem de água. O ar e outros gases
não condensáveis são coletados na parte superior da câmara de condensação do desidratador. O
manômetro do desidratador indica a presença de ar ou de outros gases por meio de um aumento de
pressão. Estes gases podem ser extraídos manualmente através da válvula de purga.
Uma válvula de boia mantém o nível do fluido refrigerante líquido e a diferença de pressão
necessária para a condensação do fluido refrigerante. O fluido refrigerante purificado retorna para o
resfriador a partir da câmara de boia do desidratador.
Ciclo de Lubrificação
A bomba de óleo e o reservatório de óleo estão contidos em um mesmo compartimento. O óleo é
bombeado através de um filtro resfriador de óleo que remove o calor e partículas estranhas. Uma parte
do óleo então alimenta os mancais e o selo do motor do compressor. O óleo remanescente lubrifica a
transmissão do compressor, os mancais radiais e axiais e o selo. O óleo então retorna ao reservatório para
completar o ciclo.
CONTROLES
A capacidade de resfriamento da máquina é ajustada automaticamente para coincidir com a carga de
resfriamento por meio de mudanças na posição das pás diretoras de entrada do compressor. Veja a Fig.
8-13.
Um dispositivo sensor de temperatura no circuito da água gelada que deixa o resfriador da máquina
transmite continuamente sinais para um módulo de estado sólido no centro de controle da máquina. O
módulo, por sua vez, transmite os sinais de temperatura amplificados e modulados para um atuador
automático das pás diretoras.
Fig. 8-13 Ângulos da manivela do motor das pás. Estes são mostrados na Fig. 8-11 como no 16 e no 17.
Uma queda na temperatura da água gelada que deixa o circuito faz com que as pás diretoras se
movam em direção à posição fechada. Isto reduz a taxa de evaporação de fluido refrigerante e o fluxo de
vapor para o compressor. A capacidade da máquina diminui. Um aumento na temperatura da água gelada
abre as pás. Mais vapor de fluido refrigerante escoa através do compressor e a capacidade aumenta.
A modulação dos sinais de temperatura no centro de controle permite o controle preciso da resposta
das pás diretoras, a despeito da carga do sistema.
Controle de Capacidade de Estado Sólido

Além de amplificar e modular os sinais do sensor de água gelada para o atuador das pás, o módulo de
estado sólido no centro de controle fornece um meio de se evitar que o compressor exceda a corrente de
carga total. Ele também fornece um meio de se limitar a corrente do motor em 40% da corrente de carga
total para reduzir as taxas de demanda elétrica.
Um parafuso de ajuste de estrangulamento elimina o hunting* das pás diretoras. Um botão manual de
controle de capacidade permite que o operador abra, feche ou mantenha fixa a posição das pás diretoras
quando desejado.
TORRES DE RESFRIAMENTO
As torres de resfriamento são utilizadas para conservar ou recuperar água. Em um tipo de projeto, a água
quente do condensador é bombeada para a torre. Lá, ela é pulverizada e recolhida no reservatório de
água da torre de resfriamento. A temperatura da água diminui conforme ela cede calor para o ar
circulando através da torre. Algumas das torres são bem grandes, já que elas trabalham com
condensadores que fornecem 1600 TR de capacidade de resfriamento. Veja a Fig. 8-14 A e B.
A maior parte do resfriamento que ocorre na torre de resfriamento resulta da evaporação de parte da
água conforme ela cai através da torre.
Quanto menor a temperatura de bulbo úmido do ar que entra, mais eficiente é o ar na diminuição da
temperatura da água que está sendo alimentada na torre de resfriamento.
Os seguintes fatores influenciam a eficiência da torre de resfriamento:
• A diferença média entre a pressão de vapor do ar e a pressão da água da torre.

• Tempo de exposição e quantidade de superfície de água exposta ao ar.
Fig. 8-14 (A) Sistema de água de recirculação usando uma torre de resfriamento. (Trane)
Fig. 8-14 (B) Outro tipo de torre de resfriamento frequentemente vista no topo de edifícios comerciais e industriais.
(Trane)
• Velocidade do ar através da torre.

• Direção do fluxo de ar em relação à superfície exposta da água (paralelo, transversal ou
contracorrente).
Teoricamente, a temperatura mais baixa até a água poder ser resfriada é a temperatura do ar (bulbo
úmido) que entra na torre de resfriamento. Porém, em termos práticos, é impossível alcançar a
temperatura do ar. Na maioria dos casos, a temperatura da água que deixa a torre situa-se entre 7 e 10°F
(4 e 6°C) acima da temperatura do ar.
A faixa de operação da torre de resfriamento é a temperatura da água que entra na torre menos a
temperatura da água que sai da torre. Esta faixa deve ser ajustada à operação do condensador para uma
eficiência máxima.
Terminologia dos Sistemas de Resfriamento

Os termos a seguir aplicam-se aos sistemas de torres de resfriamento:
Faixa de resfriamento é o número de graus Fahrenheit nos quais a água é resfriada na torre de
resfriamento, ou seja, é a diferença entre a temperatura da água quente que entra na torre e a temperatura
da água fria que sai da torre.
Aproximação (approach) é a diferença em graus Fahrenheit entre a temperatura da água fria que
deixa a torre de resfriamento e a temperatura de bulbo úmido do ar das vizinhanças.
Carga térmica é a quantidade de calor “jogado fora” (rejeitado) pela torre de resfriamento em Btu
por hora (ou por minuto). Ela é igual à quantidade em libras de água circulada multiplicada pela faixa de
resfriamento.
Carga manométrica (head) da bomba da torre de resfriamento é a pressão requerida para elevar a
água quente de retorno do nível da base da torre até o alto da torre e forçá-la através do sistema de
distribuição.
Desvio (drift) é a pequena quantidade de água perdida sob a forma de finas gotículas arrastada pelo
ar de circulação. Ela é independente da perda por evaporação e deve ser somada a esta perda.
Sangria ou purga é a perda contínua ou intermitente de uma pequena fração da água de circulação
para evitar o aumento e a concentração de substâncias químicas causadoras de incrustações na água.
Reposição é a quantidade de água necessária para substituir a água perdida por evaporação, desvio e
sangria.
Projeto de Torres de Resfriamento

Existem dois tipos de torres de resfriamento, classificadas pelo método de circulação de ar empregado.
Elas são as torres de tiragem natural ou de tiragem mecânica. A Fig. 8-15 mostra a operação da torre de
resfriamento de tiragem natural, enquanto a Fig. 8-16 mostra a operação da torre de resfriamento de ti-
ragem mecânica. A torre de resfriamento de tiragem forçada, mostrada na Fig. 8-17, é apenas um
exemplo dos projetos de tiragem mecânica hoje disponíveis.
A capacidade das torres de resfriamento é dada em TR. Este cálculo é baseado na capacidade de
transferência de calor de 250 Btu/min/TR. A velocidade normal do vento considerada para o projeto de
uma torre é de três milhas por hora. A temperatura de bulbo úmido é, em geral, de 80°F (27°C) para fins
de projeto. A vazão típica da água pela torre é de quatro galões por minuto para cada tonelada de
refrigeração desejada. Vários diagramas estão disponíveis com a tecnologia de projeto atual. Apesar de
os fabricantes fornecerem as especificações de suas torres de resfriamento, existem alguns pontos
importantes a serem lembrados quando o uso de uma torre de resfriamento estiver sendo considerado:
Fig. 8-15 Torre de resfriamento de tiragem natural.
Fig. 8-16 Torre de resfriamento de tiragem induzida de pequeno porte.
Fig. 8-17 Torre de resfriamento de tiragem forçada.
1. Em termos de toneladas de refrigeração (TR), a torre deve ser calculada para a mesma capacidade do
condensador.
2. A temperatura de bulbo úmido deve ser conhecida.
3. A temperatura da água que deixa a torre deve ser conhecida. Esta deve ser a temperatura da água que
entra no condensador.
As torres de resfriamento apresentam alguns problemas de manutenção referentes, principalmente, à
água utilizada no sistema de resfriamento. Produtos químicos são empregados para controlar o
crescimento de bactérias e outras substâncias. Incrustações nos tubos e em partes da torre de
resfriamento também devem ser controladas. Produtos químicos são empregados para cada um destes
controles. Este problema será discutido no próximo capítulo.
CONDENSADORES EVAPORATIVOS
O condensador evaporativo é a combinação de um condensador e uma torre de resfriamento. A Fig. 8-18
ilustra como os bocais pulverizam água sobre a serpentina de resfriamento para resfriar o fluido ou o gás
nos tubos. Esta é uma torre de resfriamento muito boa para conservação de água. No futuro, este sistema
provavelmente se tornará mais popular. O uso do resfriador em circuito fechado deve crescer em função
da diminuição dos suprimentos de água e problemas de tratamento mais caros. A função deste resfriador
é resfriar o fluido nos tubos. Este é um sistema selado livre de contaminação. No lugar de permitir que a
água caia em enchimentos ou outros defletores, esta unidade pulveriza a água diretamente sobre a
serpentina de resfriamento.
Fig. 8-18 O condensador evaporativo não possui enchimento. A água de resfriamento do processo escoa diretamente.
(Marley)
NOVOS DESENVOLVIMENTOS
Atualmente, são construídas torres de resfriamento totalmente de metal, com a estrutura, ventiladores,
enchimentos, tubulações e membros estruturais feitos de aço galvanizado ou inoxidável. Hoje, alguns
códigos de construção locais apresentam maiores restrições em relação à segurança contra incêndios. A
baixa manutenção é outro fator no uso de torres de resfriamento totalmente metálicas.
Os engenheiros hoje em dia especificam torres de resfriamento menos sujeitas à deterioração devido
a condições ambientais. Assim, as torres totalmente de aço ou totalmente de metal estão em demanda. As
torres de aço galvanizado já invadiram o mercado de refrigeração e ar condicionado. Torres de aço
inoxidável estão sendo especificadas em Nova York, norte de Nova Jersey e Los Angeles. Isto se deve,
principalmente, a uma atmosfera poluída, que pode levar à deterioração precoce de torres não metálicas
e, em alguns casos, metálicas.
A Fig. 8-19 mostra um projeto para uma torre de resfriamento sem ventiladores. Grandes quantidades
de ar são arrastadas para dentro da torre pela água de resfriamento conforme ela é injetada através de
bocais de pulverização em uma extremidade de um pleno do tipo venturi. Nenhum ventilador é
necessário. A mistura eficaz de ar e água no pleno permite que ocorra uma transferência de calor
evaporativa sem os enchimentos requeridos pelas torres convencionais.
Fig. 8-19 Torre de resfriamento com propriedades de tiragem natural. Não há partes móveis na torre de
resfriamento. (Marley)
A água resfriada cai no reservatório e é bombeada através de um circuito de água de resfriamento até
retornar para outro ciclo. O nome deste arranjo é Baltimore Aircoil. Em 1981, as torres de resfriamento
de 10 a 640 TR com 30 a 1920 gal/min eram usualmente encontradas. O uso de prefiltros no escoamento
de alta pressão minimizou o problema de entupimento dos bocais. Não existem partes móveis na torre, o
que resulta em custos de manutenção muito baixos.
Os condensadores resfriados a ar estão atingindo capacidades de 1000 TR. Resfriadores a ar e
condensadores a ar são bem atrativos para uso em refinarias e em estações de compressão de gás natural.
Eles também são utilizados para resfriamento na indústria, bem como para fins de ar condicionado
comercial. A Fig. 8-19 ilustra como os condensadores resfriados a ar são utilizados em um sistema em
circuito completamente fechado. Estes são muito populares onde há pouco ou nenhum suprimento de
água.
CONVERSÃO DE TEMPERATURA
Uma torre de resfriamento é um dispositivo para o resfriamento de uma corrente de água. A evaporação
de parte da corrente circulante cumpre este objetivo. Esta água resfriada pode ser usada para vários fins,
mas a principal preocupação aqui é a sua utilização como um sumidouro de calor para o condensador de
um sistema de refrigeração. Vários tipos de torres de resfriamento são utilizadas para finalidades
industriais e comerciais. Elas são normalmente consideradas uma necessidade em grandes edifícios ou
processos de fabricação. Alguns destes tipos já foram mencionados, mas os que se seguem trarão a você
mais detalhes acerca do funcionamento das torres de resfriamento e suas diferenças.
Preocupações com a água de resfriamento devem ser abordadas para a saúde daqueles que operam e
mantêm os sistemas. Existe o potencial para o abrigo e para o crescimento de agentes patogênicos no
reservatório de água ou superfície associada. Isto pode ocorrer durante a maior parte do verão e períodos
de inatividade. Quando a temperatura cai para a faixa de 70°F a 120°F, existem períodos nos quais a
unidade não estará operacional e ficará inativa. A poeira do ar se depositará na água e formará um meio
orgânico para a cultura de bactérias e agentes patogênicos. Algas crescem na água — algumas precisam
de luz, outras crescem sem ela. Algumas bactérias se alimentam de ferro. O potencial para uma cultura
patogênica está presente e o projeto de torres de resfriamento deve incluir algum tipo de filtragem e/ou
esterilização química da água.
TIPOS DE TORRES DE RESFRIAMENTO

A torre de resfriamento do tipo atmosférico não utiliza um dispositivo mecânico, tal como um ventilador,
para criar o escoamento de ar através da torre. Existem dois tipos principais de torres atmosféricas — de
pequeno e de grande porte. As grandes torres hiperbólicas são equipadas com “enchimento”, já que as
suas aplicações principais são em usinas geradoras de eletricidade. O alternador movido a vapor possui
vapor em uma temperatura muito alta que deve ser condensado.
As torres atmosféricas são relativamente baratas e normalmente aplicadas em tamanhos muito
pequenos. Elas tendem a consumir muita energia devido às grandes pressões de pulverização requeridas.
As torres atmosféricas são muito mais afetadas por condições de vento adversas do que os outros tipos.
A sua utilização em sistemas que requeiram confiabilidade e precisão para as temperaturas de água fria
não é recomendada. Veja a Fig. 8-20.
Fig. 8-20 Torre atmosférica.
As torres de tiragem mecânica, tal como na Fig. 8-21, são categorizadas em torres de tiragem forçada
ou de tiragem induzida. No tipo de tiragem forçada, o ventilador está localizado na corrente de ar
ambiente que entra na torre de resfriamento. O ar também é trazido ou induzido a entrar na torre por um
ventilador na parte de cima. Veja a Fig. 8-22. Neste último tipo, a tiragem induzida arrasta o ar através
da torre pela corrente de ar induzida.
Fig. 8-21 Torre de contracorrente com tiragem forçada.
As torres de tiragem forçada possuem velocidades de entrada de ar elevadas e velocidades de saída

baixas. Elas são extremamente suscetíveis à recirculação e, consequentemente, considera-se que tenham
uma menor estabilidade de desempenho do que as torres de tiragem induzida. Existe preocupação nos
climas mais frios na medida em que os ventiladores de tiragem forçada localizados na entrada da
corrente de ar ambiente fria podem ficar sujeitos à intensa formação de gelo. O desbalanceamento
resultante acontece quando o ar em movimento, carregado com umidade natural ou recirculada, torna-se
gelo.
Normalmente, as torres de tiragem forçada são equipadas com ventiladores centrífugos do tipo
soprador. Estes ventiladores requerem aproximadamente o dobro da potência de operação dos
ventiladores do tipo hélice. Eles têm a vantagem de operar contra as elevadas pressões estáticas geradas
com a dutagem. Assim equipados, eles podem ser instalados ao abrigo ou dentro de um invólucro
projetado especificamente, que forneça uma separação suficiente entre a entrada de ar e os locais de
descarga para minimizar a recirculação. Veja a Fig. 8-23.
TORRES DE FLUXO CRUZADO

As torres de fluxo cruzado, como visto na Fig. 8-24, possuem uma configuração na qual o ar escoa
horizontalmente através do enchimento. Isto significa que ele é transversal à direção de queda da água. A
água a ser resfriada é entregue a reservatórios de entrada de água quente, localizadas acima das áreas de
enchimentos. A água é distribuída ao enchimento por gravidade através de orifícios de expansão no piso
do reservatório. Isto não só elimina a necessidade de um sistema de distribuição de pulverizadores
pressurizados, mas coloca o sistema por gravidade resultante totalmente à vista para manutenção.
Uma torre de resfriamento é um trocador de calor especializado. Veja a Fig. 8-25. Os dois fluidos, ar
e água são colocados em contato direto um com o outro, de modo a efetuar a transferência de calor. Na
torre preenchida por pulverização, como na Fig. 8-25, isto é obtido pela pulverização de uma massa de
água em escoamento em um padrão parecido com chuva. Daí, um fluxo de massa de ar frio em
movimento ascendente é induzido pela ação de um ventilador.
Resfriador de Fluido
O resfriador de fluido é um dos sistemas mais eficientes para aplicações industriais e de AVAC. Veja a
Fig. 8-26. Mantendo o fluido de processo em resfriamento em um circuito fechado e limpo, ele combina
a função de torre de resfriamento e trocador de calor em um sistema. É possível fornecer excelentes
benefícios operacionais e para a manutenção.
Fig. 8-22 Torre de fluxo cruzado com tiragem induzida.
Fig. 8-23 Torre de contracorrente com tiragem induzida.
Fig. 8-24 Torre de fluxo cruzado com fluxo duplo.
A serpentina do resfriador de fluido é apropriada para o resfriamento de água, óleos e outros fluidos.
É compatível com a maioria dos óleos e outros fluidos quando a serpentina de aço-carbono é usada em
um sistema fechado e pressurizado. Cada serpentina é construída a partir de uma tubulação contínua de
aço, no formato de serpentina e soldada em um conjunto. Veja a Fig. 8-27. A montagem completa é
então imergida à quente em estanho líquido para ser galvanizada após a fabricação. A serpentina de aço
galvanizado ganhou reputação ao longo do tempo. As tintas e revestimentos aplicados eletrostaticamente
não se aproximam da galvanização no que tange a aumento da longevidade da serpentina. As serpentinas
também podem ser feitas em aço inoxidável.
Operação do Resfriador de Fluido O resfriador de fluido usa uma tecnologia de fluxo cruzado, com
tiragem induzida mecanicamente, e o enchimento se localiza acima da serpentina. O fluido de processo é
bombeado por dentro da serpentina. A água de recirculação é resfriada conforme ela passa por cima do
enchimento, Fig. 8-28. O fluido de processo é termicamente equalizado e distribuído sobre o lado
externo da serpentina. Uma pequena parte da água de recirculação é evaporada pelo ar arrastado que
passa pela serpentina e pelo enchimento. Isto resfria o fluido de processo. A seção da serpentina rejeita
calor por meio de resfriamento evaporativo. Este processo utiliza a corrente de ar fresco e água de
pulverização pré-resfriada em recirculação. A água recirculada cai da serpentina em um reservatório
coletor. Da base, ela é então bombeada de volta para cima para ser distribuída sobre o enchimento.
Fig. 8-25 Torre de contracorrente preenchida por pulverização.
Para aplicações industriais e de AVAC, este é o tipo de sistema ideal. O fluido de processo é mantido
em um circuito fechado e limpo. Ele combina a função de torre de resfriamento e de trocador de calor em
um sistema, o que aumenta a eficiência e traz muitos benefícios para a manutenção. A unidade mostrada
aqui tem uma capacidade de 100 a 650 TR em um invólucro compacto. Ela é apropriada para o
resfriamento de uma grande gama de fluidos, de água e glicóis a óleos de arrefecimento e soluções de
galvanização.
Fig. 8-26 (A) Resfriador de fluido modelo MH, vista traseira. (Marley)
Fig. 8-26 (B) Resfriador de fluido modelo MH, várias vistas. (Marley)
Fig. 8-26 (C) Resfriador de fluido modelo MH, vista frontal. (Marley)
Fig. 8-27 Serpentina do resfriador de fluido modelo MH. (Marley)
Fig. 8-28 Enchimento do resfriador de fluido modelo MH. (Marley)

1. Qual é a finalidade de um condensador em um sistema de refrigeração?
2. Liste os três métodos básicos para resfriar gases quentes.
3. Como um chiller funciona como sistema de resfriamento?
4. Descreva o ciclo do desidratador na operação de um chiller.
5. Qual é a finalidade do módulo de estado sólido?
6. Por que as torres de resfriamento são necessárias?
7. Como as torres de resfriamento são classificadas?
8. Descreva o termo “água de reposição”.
9. Por que são necessárias torres de resfriamento de aço inoxidável?
10. O que significa a palavra venturi?
_____________
*No Brasil, esses tipos de sistemas também são conhecidos como “teto frio” e “viga fria”. (N.T.)
*
No processo de flashing, ocorre a vaporização do fluido refrigerante causada por uma redução súbita de pressão. É
usual se utilizar o termo em inglês para descrever o processo. (N.T.)
*
Hunting descreve uma situação em que uma ação do sistema de controle causa uma sobrealimentação e
subalimentação cíclica no evaporador com fluido refrigerante líquido. Isto resulta em uma oscilação cíclica da pressão
e da temperatura de saturação no evaporador. Em condições extremas, isso pode levar à inundação de líquido do
compressor, causando falhas no compressor. (N.T.)
CAPÍTULO
9
Trabalhando com Problemas
Referentes ao Resfriamento de Água
1. Ser capaz de entender por que a água adequada para consumo humano não é necessariamente
aceitável para o uso em caldeiras e em equipamentos de refrigeração.
2. Saber como tratar a água de resfriamento contra corrosão, algas, limo e fungos.
3. Saber como limpar torres de resfriamento e condensadores evaporativos.
4. Saber como utilizar produtos químicos de limpeza de forma segura.
5. Saber como utilizar solventes e detergentes.
ÁGUA COMO FLUIDO DE RESFRIAMENTO

Três quartos da superfície da Terra estão cobertos por água. A Terra está envolta em vapor d’água, o
qual é uma parte indispensável da atmosfera. O calor do Sol que incide sobre oceanos, rios e lagos
evapora parte da água para a atmosfera. O ar quente e carregado de umidade sobe e se resfria. O vapor
resfriado condensa-se, formando nuvens. As correntes de vento transportam as nuvens sobre massas de
terra nas quais a precipitação pode ocorrer sob a forma de chuva, neve ou granizo. Por causa do Sol e das
correntes de ar superiores, este processo é repetido continuamente. A água pura não possui gosto ou
odor. A água pura, contudo, é na realidade uma raridade.
Toda água encontrada em oceanos, rios, lagos, riachos e poços contém diversas quantidades de
minerais retirados da Terra. Mesmo a água da chuva não é completamente pura. Conforme a chuva cai
na terra, ela retira do ar diferentes gases e sólidos, tais como oxigênio, dióxido de carbono, gases
industriais, poeira e até bactérias. Parte desta água se infiltra na terra e se junta em poços ou forma
lençóis subterrâneos. O restante escorre sobre o solo e encontra o seu caminho de volta em várias fontes
de água superficiais.
A água é, frequentemente, chamada de solvente universal. A água escorre sobre e através da terra e
se mistura com muitos minerais. Parte destes sólidos minerais é dissolvida ou desintegrada pela água.
ÁGUA PURA
Água pura e água para saneamento significa o mesmo para as municipalidades. “Pura”, neste caso,
significa que a água está livre de quantidades excessivas de germes e não causará doenças. Sais minerais
ou outras substâncias na água não precisam ser removidos por estações de tratamento de água a menos
que afetem as condições sanitárias. Os sais minerais não devem estar presentes na água utilizada para
muitas outras finalidades. Estas finalidades abrangem geração de potência, aquecimento de prédios,
processamento de materiais e processos de fabricação. A água apropriada para consumo humano não é
necessariamente aceitável para uso em caldeiras ou equipamentos de resfriamento.
A água é utilizada em muitos tipos de sistemas de resfriamento. O uso principal da água em

equipamentos de refrigeração ou ar condicionado é para a remoção de calor. Os usos típicos abrangem
condensadores de passagem única (sem recirculação), sistemas abertos de resfriamento com recirculação
empregando torres de resfriamento, condensadores evaporativos, sistemas de água gelada e lavadores de
ar. Nos condensadores evaporativos, sistemas de passagem única e torres de resfriamento, a água remove
o calor do fluido refrigerante e então é descartada ou resfriada por evaporação parcial no ar. O
conhecimento de impurezas na água utilizada em quaisquer destes sistemas ajuda na prevenção de
possíveis problemas e métodos para evitá-los.
TORRES DE RESFRIAMENTO
As torres de resfriamento são normalmente localizadas remotamente; tornase necessário inspecionar e
limpar regularmente a torre de acordo com as recomendações do fabricante. As poucas horas gastas a
cada mês na inspeção e manutenção da torre de resfriamento valem a pena. A vida útil de uma torre varia
de acordo com:
• Materiais de construção.
• Localização dentro do sistema.
• Localização da cidade ou país.
Em geral, os materiais de construção de melhor qualidade são:
• Madeira
• Concreto
• Aço inoxidável
• Fibra de vidro
Estas unidades têm uma expectativa de vida de 20 a 30 anos se receberem cuidados apropriados. As
unidades menos custosas, fabricadas em aço galvanizado, operam por 8 a 20 anos. É claro, a vida útil da
torre de resfriamento varia em função dos extremos climáticos, do número de horas utilizado anualmente
e do tipo de tratamento de água. Basta dizer que, de forma a obter o máximo da torre, os fabricantes de
torres de resfriamento a projetam para durar tanto quanto possível.
INCRUSTAÇÃO, DEPOSIÇÃO E CORROSÃO

A incrustação reduz o fluxo de água e a transferência de calor. A incrustação pode ser causada pelo
acúmulo de detritos soltos sobre grades de bombas de sucção em reservatórios, pelo crescimento de algas
em áreas ensolaradas e pelo limo em seções escuras ou à sombra em sistemas de água. Os materiais
podem entupir tubos, ou outras partes de um sistema, após se soltarem e serem carregados para dentro do
sistema pela corrente de água. A deposição também reduz o fluxo de água e a transferência de calor. A
deposição de minerais dissolvidos nas superfícies de equipamentos causa a sua degradação. Isto ocorre
particularmente em áreas quentes, em que a transferência de calor é de suma importância.
A corrosão é causada por impurezas na água. Além de reduzir o fluxo de água e a transferência de
calor, ela também danifica o equipamento. No fim, a corrosão reduz a eficiência operacional. Ela pode
requerer consertos caros ou mesmo substituição do equipamento.
Existem pelo menos cinco fontes confirmadas de impurezas. Uma é a atmosfera da Terra. A água que
cai através do ar, seja por precipitação natural ou despejada em uma torre de resfriamento, absorve
poeira, bem como oxigênio e dióxido de carbono. De forma semelhante, os gases atmosféricos sintéticos
e o pó afetam a pureza da água. As áreas muito industrializadas são suscetíveis a que tais impurezas
sejam introduzidas em seus sistemas de água.
A decomposição de plantas é uma fonte de impureza da água. Plantas em decomposição produzem
dióxido de carbono. Outros produtos de decomposição vegetal causam mau odor e sabor. Os
subprodutos da decomposição das plantas fornecem nutrientes para o crescimento de limo.
Estas três fontes de impurezas contaminam a água com materiais que tornam possível que a água
assimile mais impurezas de uma quarta fonte: os minerais. Os minerais encontrados no solo abaixo da
superfície da Terra são provavelmente a maior fonte de impurezas da água. Muitos deles estão presentes
no solo abaixo da superfície. Eles são mais solúveis na presença das impurezas das três primeiras fontes
mencionadas anteriormente.
Os resíduos industriais e municipais são a quinta grande fonte de impurezas na água. O esgoto
municipal afeta a contagem de bactérias. Consequentemente, ele é de interesse das autoridades de saúde,
mas não é a preocupação principal do ponto de vista de crostas ou corrosão. O esgoto industrial, porém,
pode acrescentar muito à natureza corrosiva da água. Ele pode causar indiretamente um teor de minerais
acima do normal.
A correção ou geração de materiais finamente divididos que têm a aparência de lama ou lodo causa
incrustação. Esta borra é normalmente composta de sujeira e rejeitos presentes no ar. O lodo é
introduzido com a água de reposição. Folhas e poeira são sopradas para dentro pelo vento e carregadas
do ar pela chuva. Estes detritos acumulam-se nos reservatórios ou outras partes dos sistemas de
resfriamento. O crescimento de plantas também causa incrustação. Bactérias ou algas na água resultam
na formação de grandes massas de alga e limo, que podem obstruir canos de água do sistema e filtros.
Papel, garrafas e outros lixos também causam incrustação.
Prevenção contra a Deposição

Existem duas maneiras de se evitar a deposição.
• Eliminar ou reduzir os minerais duros da água de alimentação. O controle dos fatores que tornam os
sais duros menos solúveis é importante. Minerais duros são definidos como compostos de cálcio e
magnésio solúveis em água. A maioria dos compostos de cálcio e magnésio é muito menos solúvel do
que os compostos de sódio correspondentes. Ao se substituir a parcela de cálcio e magnésio destes
minerais por sódio, a solubilidade dos sulfatos e carbonatos aumenta em um grau tal que a deposição
deixa de ser um problema. Esta é a função dos amaciantes de água.
• O segundo método para se evitar as crostas é o controle das condições da água que afetam a
solubilidade dos minerais formadores de crostas. Os cinco fatores que afetam a taxa de formação de
crostas são:
• Temperatura
• Sólidos totais dissolvidos (STD)
• Dureza
• Alcalinidade
• pH
Estes fatores podem, até certo ponto, ser regulados pelo projeto e operação adequados de
equipamentos resfriados à água. Níveis de temperatura apropriados são mantidos por meio de uma boa
vazão de água e do resfriamento adequado na torre de resfriamento. A vazão de água em sistemas de
recirculação deve ser aproximadamente de 3 gal/min/TR. Níveis de vazão mais baixos permitem que a
água permaneça em contato com superfícies quentes do condensador por um longo tempo e assimilem
mais calor. A redução de temperatura na torre deve ser de 8ºF a 10ºF (4,5ºC a 5,5ºC) para um sistema de
refrigeração por compressão, e de 18ºF a 20ºF (10ºC a 11ºC) na maioria dos sistemas de absorção. Este
efeito de resfriamento, devido à evaporação, depende das características da torre de resfriamento e de
condições atmosféricas incontroláveis.
A vazão de ar através da torre e o grau de pulverização da água são dois fatores que determinam a
quantidade de evaporação que ocorre. Uma vez que energia sob a forma de calor é necessária para a
evaporação, a quantidade de água transformada em vapor e perdida do sistema determina a quantidade
de calor. Isto é, o número de Btu a ser dissipado é o fator de calor. Uma libra de água, nas temperaturas
de torre de resfriamento, requer 1050 Btu para ser convertido de líquido para vapor. Consequentemente,
quanto maior a quantidade de água evaporada do sistema, maior é o efeito refrigerante ou queda de
temperatura através da torre de resfriamento.
Os sólidos totais dissolvidos, a dureza e a alcalinidade são afetados por três fatores inter-
relacionados. Estes são a evaporação, a reposição e as taxas de sangria ou descarga. A água que evapora
deixa o sistema em um estado puro, deixando para trás toda a matéria dissolvida. O volume de água dos
sistemas de resfriamento evaporativos é mantido em um valor relativamente constante por meio do uso
de válvulas de boia.
A água de reposição nova traz consigo materiais dissolvidos. Estes são adicionados àqueles já
deixados para trás pela água evaporada. Teoricamente, considerando-se que toda a água deixa o sistema
por evaporação e que o volume do sistema permanece constante, a concentração de materiais dissolvidos
continuará a aumentar indefinidamente. Por esta razão, é realizada uma sangria ou descarga.
Existe um limite para a quantidade de material que pode ser dissolvida em água. Quando este limite é
alcançado, a introdução de material adicional causa a formação de borra ou de crostas. Ao se controlar a
taxa na qual o material dissolvido é removido, controla-se o grau no qual este material se concentra na
água em circulação.
Identificação de Crostas
A remoção de crostas depende da reação química entre as crostas e o produto químico de limpeza. A
identificação das crostas é importante. Das quatro crostas encontradas mais comumente, apenas o
carbonato é altamente reativo aos produtos químicos de limpeza geralmente considerados seguros para o
uso em equipamentos de resfriamento. As outras crostas exigem um pré-tratamento que as torna mais
reativas. Este pré-tratamento depende do tipo de crosta a ser removida. A tentativa de remoção de uma
crosta problemática sem pré-tratamento apropriado pode desperdiçar tempo e dinheiro.
A identificação de crostas pode ser feita adotando uma das seguintes três maneiras:
• Experiência
• Testes de campo
• Análise em laboratório
Com exceção da crosta de ferro, na cor laranja, é muito difícil, se não impossível, identificar crostas
pela aparência. A experiência é adquirida pela limpeza de sistemas em um dado local por um longo
período de tempo. Desta maneira, o procedimento de pré-tratamento e a quantidade de removedor de
crostas necessária para eliminar o tipo de crosta encontrado mais frequentemente neste local torna-se um
conhecimento comum. A menos que ocorram mudanças radicais na qualidade da água de alimentação, o
tipo de crosta encontrada permanece razoavelmente constante. Uma experiência adicional é adquirida
através do uso dos outros dois métodos. A Fig. 9-1 mostra um conjunto para análise da água.
Teste de Campo
Testes de campo, os quais são muito simples de se realizar, determinam a reatividade das crostas à
solução de limpeza. Juntandose uma colher de sopa de removedor de crostas líquido, ou uma colher de
sopa de removedor de crostas sólido, a ½ pint* de água, prepara-se uma pequena amostra de solução de
limpeza. Um pequeno pedaço de crosta é então mergulhado na solução de limpeza.
Fig. 9-1 Conjunto de campo para teste de pH, fosfato, cromato, dureza total, dureza de cálcio, alcalinidade e cloreto.
(Virginia Chemicals)
A taxa de reação normalmente determina o tipo de crosta. A reação entre o removedor de crostas e
uma crosta de carbonato resulta em forte efervescência. A crosta ao final se dissolve ou se desintegra.
Porém, se a amostra de crosta for de composição dura ou pedregosa, e pouco ou nenhuma efervescência
for observada na solução ácida, devese aplicar calor. As crostas de sulfato dissolvem a 140ºF (60ºC). A
pequena amostra de crosta deve ser consumida em cerca de uma hora. Se a amostra de crosta contiver
um percentual alto de sílica, pouca ou nenhuma reação será observada. A crosta de ferro é facilmente
identificada pela aparência. O teste com uma solução limpa normalmente não é necessário.
Uma vez que este procedimento de identificação é muito elementar, e combinações de todos os tipos
de crostas são frequentemente encontradas, é óbvio que podem ser necessários métodos mais precisos.
Tais métodos são mais facilmente efetuados em um laboratório. Muitos fabricantes de produtos químicos
realizam este serviço. As amostras de crostas que não puderem ser identificadas no campo podem ser
enviadas para estes laboratórios. Lá, uma quebra e análise completa da crosta problemática será
executada e recomendações de limpeza detalhadas serão enviadas ao remetente.
A maioria das crostas é predominantemente carbonato, mas também pode conter quantidades
variáveis de sulfato, ferro ou sílica. Assim, as quantidades de removedor de crostas necessárias à limpeza
devem ser calculadas especificamente para o tipo de crosta presente. A presença de sulfato, ferro ou
sílica também afeta outros procedimentos de limpeza.
Corrosão
Há quatro causas básicas de corrosão:
• Ácidos corrosivos
• Oxigênio
• Ação galvânica
• Organismos biológicos
Ácidos Corrosivos Ácidos agressivos ou corrosivos, tais como o sulfuroso, o sulfúrico, o hidroclorídrico
e o nítrico, são encontrados na maioria das áreas industriais. Estes ácidos são formados quando certos
gases poluentes industriais são arrastados da atmosfera pela água que verte através de uma torre de
resfriamento. A presença de qualquer destes ácidos causa uma queda no pH da água em circulação. Água
e dióxido de carbono são encontrados em todos os lugares. Quando o dióxido de carbono se dissolve na
água, forma-se ácido carbônico. Este ácido é menos agressivo do que os ácidos já mencionados. Porém,
por ele estar sempre presente, sérios danos aos equipamentos podem resultar dos efeitos corrosivos deste
ácido.
Corrosão por Oxigênio A corrosão por oxigênio é outro problema. A água aspergida no ar assimila
oxigênio. Este oxigênio é então levado para dentro do sistema. O oxigênio reage com qualquer ferro no
equipamento, formando óxido de ferro, que é um material poroso. O esfarelamento ou a formação de
bolhas de metal oxidado permite a corrosão do metal recentemente exposto. A formação de bolhas
também restringe o fluxo de água e a transferência de calor. As taxas de reação entre o oxigênio e o ferro
aumentam rapidamente conforme as temperaturas aumentam. Assim, a corrosão mais forte ocorre em
áreas quentes de equipamentos com peças de ferro.
O oxigênio também afeta o cobre e o zinco. O zinco é o revestimento externo de materiais
galvanizados. Neste caso, o dano é muito menos sério, porque a oxidação do zinco e do cobre forma um
óxido de metal inerte. Isto cria um filme protetor entre o metal e o oxigênio atacante.
Ação Galvânica A corrosão galvânica é a terceira causa de corrosão. A corrosão galvânica é,

basicamente, uma reação entre dois metais diferentes em contato elétrico. Esta reação é de natureza tanto
elétrica quanto química. As três condições a seguir são necessárias para produzir a ação galvânica:
1. Dois metais dissimilares que possuam propriedades eletroquímicas diferentes têm que estar
presentes.
2. Um eletrólito, uma solução através da qual uma corrente elétrica pode fluir, tem que estar presente.
3. Um caminho de elétrons para conectar estes dois metais também é necessário.
Muitos metais diferentes são utilizados para fabricar sistemas de refrigeração e ar condicionado. O
cobre e o ferro são dois metais dissimilares. Junte uma solução contendo íons e um eletrólito está
formado. A menos que os dois materiais sejam postos em contato, nenhuma ação galvânica ocorrerá. Um
acoplamento é feito quando dois metais dissimilares, tais como ferro e cobre, são colocados em contato
entre si. Isto forma um caminho elétrico ou um caminho para o movimento de elétrons, os quais passam
do cobre para o ferro. Conforme a corrente deixa o ferro e reentra na solução para retornar ao cobre, a
corrosão do ferro ocorre. Conexões cobre-ferro são comuns em sistemas de resfriamento.
A maior separação dos metais na série galvânica resulta na tendência crescente destes a corroer. Por
exemplo, se platina é juntada com magnésio, com um eletrólito apropriado, então a platina estaria
protegida e o magnésio se corroeria. Uma vez que eles estão tão separados na escala, a corrosão seria
rápida (veja a Tabela 9-1). Se ferro e cobre fossem colocados em contato, podemos dizer, pelas suas
posições relativas na série, que o ferro se corroeria, mas em um grau menor do que o magnésio
mencionado no exemplo anterior. Não obstante, a corrosão seria extensa o suficiente para ser muito
danosa. Contudo, se cobre e prata fossem colocados em contato, o cobre se corroeria.
Consequentemente, o grau de corrosão é determinado pelas posições relativas dos dois metais na série
galvânica.
Equipamentos elétricos aterrados inadequadamente ou isolamento deficiente também podem iniciar
ou acelerar a ação galvânica. As correntes elétricas parasitas ou de fuga causam um tipo de corrosão
semelhante, normalmente chamado de corrosão eletrolítica. Esta, em geral, resulta na formação de furos
profundos nas superfícies de metal.
Tabela 9-1 Série Galvânica
Anódico (Extremidade Corroída)
Magnésio
Liga de magnésio
Zinco
Alumínio
Aços-carbono
Aços-liga
Ferro forjado
Ferro fundido
Soldas fracas
Chumbo
Estanho
Latão
Cobre
Bronze
Ligas de cuproníquel
Níquel
Prata
Ouro
Platina
Catódico (Extremidade Protegida)
Organismos Biológicos Outra causa de corrosão são os organismos biológicos, tais como algas, limo e
fungos. O limo floresce na ausência completa de luz. Alguns limos grudam em tubos e efetivamente
digerem o ferro. Este ataque localizado resulta na formação de pequenos orifícios, os quais ao longo do
tempo se expandem formando buracos.
Outros limos vivem em impurezas minerais na água, especialmente sulfatos. Quando o fazem, eles
liberam gás sulfídrico.* Este gás diluído na água forma ácido hidrossulfúrico fraco (não confunda com o
ácido sulfúrico forte), que deteriora vagarosamente, mas de forma constante, tubos e outras peças de
metal do sistema. O limo e as algas liberam oxigênio na água. Pequenas bolhas de oxigênio se formam e
grudam nos tubos. Este oxigênio pode agir da mesma maneira que um metal dissimilar e causar corrosão
por ação galvânica. Este tipo de corrosão é normalmente chamado de corrosão por células de oxigênio.
Algas As algas são uma forma de vida vegetal muito primitiva. Elas são encontradas praticamente em
qualquer lugar no mundo. Os sargaços marinhos gigantes do Pacífico são algas. As escumas dos lagos e
a matéria verde que cresce nas torres de resfriamento também são algas. As cores das algas vivas variam
do amarelo, vermelho e verde ao marrom e cinza. Assim como o limo bacteriano, elas necessitam de um
ambiente molhado ou úmido e preferem uma temperatura entre 40ºF e 80ºF (4ºC e 27ºC). Dadas estas
condições, elas vão encontrar nutrientes minerais para o crescimento em virtualmente qualquer fonte de
água.
Limo Bactérias causam o limo. As bactérias do limo podem crescer e se reproduzir a temperaturas
desde bem abaixo do congelamento [32ºF (0ºC)] até a temperatura de ebulição da água [212ºF (100ºC)].
Porém, elas preferem temperaturas entre 40ºF e 80ºF (4ºC e 27ºC). Em geral, crescem em lugares
escuros, mas alguns tipos de limo também crescem quando expostos à luz em torres de resfriamento. A
exposição dos organismos de crescimento no escuro à luz do dia não vai necessariamente interromper
seu crescimento. A única condição essencial à propagação do limo é um ambiente molhado ou úmido.
Fungos Os fungos são uma terceira forma biológica de corrosão. Os fungos atacam e destroem fibras
de celulose ou madeira, causando o que é conhecido como apodrecimento marrom ou apodrecimento
branco. Se a degradação por fungos prosseguir sem controle, danos estruturais sérios ocorrerão em uma
torre de resfriamento.
CONTROLE DE ALGAS, LIMO E FUNGOS

É essencial que um sistema de resfriamento seja mantido livre de crescimentos biológicos e de crostas.
Felizmente, vários produtos químicos eficientes estão disponíveis para controlar algas e limo. Os
algicidas e exterminadores de limo modernos pertencem a três grupos básicos: os fenóis clorados
(pentaclorofenatos), compostos de amônia quaternária e diversos compostos organometálicos.
Uma ampla gama de agentes de controle de algas e limo é necessária para atender às diversas
condições que existem nos equipamentos resfriados à água. A seleção do produto depende do seguinte:
• Organismo biológico presente.

• Extensão da infestação.
• Resistência do crescimento existente ao tratamento químico.
• Tipo e localização específica do equipamento a ser tratado.
Há grandes divergências quanto à frequência de aplicação dos algicidas e se o melhor método é o de
batelada ou a alimentação contínua.
Ao tratar os crescimentos biológicos de grande intensidade, lembre-se de que, quando estes
organismos morrem, eles se soltam e circulam através do sistema. Grandes massas podem facilmente
bloquear telas, filtros e tubos de condensador. Alguma medida deve ser tomada para impedi-los de
bloquear as partes internas do sistema. A melhor maneira de fazer isto é remover o crescimento grosso e
pesado antes de aplicar o tratamento. No dia seguinte ao término do tratamento, drene e enxágue com
jato d’água o sistema completamente e limpe todos os filtros.
BACTÉRIAS
Uma das preocupações mais críticas acerca da limpeza diz respeito aos locais de procriação de bactérias.
O problema mais difícil de se tratar é a água estagnada. As tubulações de um sistema devem ser livres de
“becos sem saída” e o fluxo da torre de resfriamento deve ser mantido. Quando terra se acumula no
reservatório coletor de uma torre de resfriamento, ela fornece a combinação certa de suprimentos para a
criação da bactéria Legionella:
• Umidade
• Oxigênio
• Água morna
• Suprimento de alimentos
Estas bactérias podem ser encontradas em fontes de água e no entorno de rios e/ou córregos. Elas
estão contidas em gotas de água e podem ser transportadas pelo ar. Esta bactéria penetra nos seres
humanos através da respiração de ar contaminado. Nenhum produto químico pode com certeza eliminar
todas as bactérias do suprimento de água de uma torre de resfriamento. Porém, existem provas que
sugerem que uma boa manutenção, juntamente com um tratamento completo, pode minimizar
drasticamente o risco.
O PROBLEMA DAS CROSTAS

A refrigeração ou ar condicionado é, basicamente, a remoção controlada de calor de uma determinada
área. O fluido refrigerante que remove calor do espaço refrigerado deve ser resfriado antes de ser
reutilizado. O resfriamento e a condensação do fluido refrigerante requer o uso de um meio de
resfriamento que, em muitos sistemas, é a água.
Existem dois tipos de sistemas resfriados à água. O primeiro tipo utiliza a operação de passagem
única. A água absorve o calor e então é rejeitada ou despejada. Com efeito, isto é uma sangria total ou de
100%. Pouca ou quase nenhuma concentração mineral ocorre. A crosta que se forma é devido à quebra
de bicarbonatos pelo calor. Estes formam carbonatos, os quais são menos solúveis a altas temperaturas
do que a baixas. Tais crostas podem ser evitadas por meio de tratamento químico.
Outro tipo de sistema resfriado à água é aquele no qual o calor é removido da água por evaporação
parcial. A água é então recirculada. O volume de água perdido por evaporação é substituído. Este tipo de
sistema é mais econômico do ponto de vista do uso de água. Porém, a concentração de minerais
dissolvidos leva a condições nas quais, se não controlada e quimicamente tratada, pode resultar em
intensa formação de crostas.
Sistemas Evaporativos
Um método de operação de sistemas evaporativos com recirculação envolve 100% de evaporação da
água sem sangria. Isto, é claro, causa uma concentração excessiva de minerais. Sem uma sangria no
sistema, as condições da água rapidamente irão superar a capacidade de qualquer tratamento químico.
Um segundo método de operação emprega uma alta taxa de sangria sem tratamento químico. Haverá
formação de crostas e água é despejada. O terceiro método é a reutilização da água, com uma sangria
para controlar a concentração de minerais formadores de crostas. Assim, por meio da aplicação de
quantidades mínimas de tratamento químico, tem-se uma boa economia de água. Esta última abordagem
é a mais lógica e a menos dispendiosa. A Fig. 9-2 ilustra como as conexões para as linhas de sangria são
feitas em condensadores evaporativos e em torres de resfriamento.
Fig. 9-2 Conexões para linhas de sangria de condensadores evaporativos e torres de resfriamento. (Virginia Chemicals)
Formação de Crostas
As crostas formam-se como resultado direto da insolubilidade de minerais. Isto, por sua vez, é função
direta da temperatura, dureza, alcalinidade, pH e sólidos totais dissolvidos. De uma maneira geral,
conforme estes fatores aumentam, a solubilidade ou estabilidade dos minerais formadores de crostas
diminui. Ao contrário da maioria dos minerais, os sais formadores de crostas são menos solúveis a altas
temperaturas. Por esta razão, as crostas formam-se mais rapidamente sobre a superfície de trocadores de
calor.
COMO LIMPAR TORRES DE RESFRIAMENTO E CONDENSADORES

EVAPORATIVOS
Para limpar torres de resfriamento e condensadores evaporativos, primeiramente determine a quantidade
de água no sistema por meio dos procedimentos descritos a seguir.
Determinação da Quantidade de Água no Reservatório

1. Meça o comprimento, largura e altura da água em pés. Veja a Fig. 9-3.
Utilize a seguinte fórmula: comprimento × largura × altura da água 3 7,5 5 galões de água no
reservatório.
Fig. 9-3 Método de cálculo da quantidade de água em um tanque ou reservatório retangular.
Exemplo: Um reservatório tem 5 pés de comprimento e 4 pés de largura, com uma altura de água de 6 in
(0,5 pés). Substituindo na equação: 5 × 4 × 0,5 × 7,5 = 75 galões de água no reservatório
Determinação da Quantidade de Água no Tanque

1. Meça o diâmetro do tanque e a altura da água em pés. Veja a Fig. 9-4.
2. Utilize a seguinte fórmula: (diâmetro)2 × altura da água × 6 = galões de água no tanque.
Exemplo: Um tanque possui um diâmetro de 3 pés e a água possui uma altura de 3 pés. Substituindo na
equação: (3)2 3 3 3 6, ou 9 3 3 3 6 5 162 galões de água no tanque.
Fig. 9-4 Cálculo da quantidade de água em um tanque cilíndrico. (Virginia Chemicals)
Volume Total de Água

As duas fórmulas anteriores fornecem o volume em um tanque ou reservatório. Cada um é calculado
separadamente, já que ambos são parte do circuito de água de circulação do sistema. Também existe
água nas linhas de conexão. Estas linhas devem ser medidas para se obter o comprimento total. Uma vez
encontrado o comprimento dos tubos que conectam o sistema, você pode calcular o seu volume de água
também. Simplesmente tome 10% do volume de água no reservatório para cada 50 pés de comprimento
de tubo. Este é somado à água no reservatório e à água no tanque para se encontrar o volume total de
água do sistema.
Por exemplo, um sistema possui 75 galões de água no reservatório e 162 galões de água no tanque. O
sistema possui 160 pés de tubo.
75 galões 1 162 galões 5 237 galões
160 pés 4 50 pés 5 3,2 pés
75 galões no reservatório 4 10 5 7,5 galões para cada 50 pés nos tubos
7,5 galões 3 3,2 5 24 galões em todo o sistema de tubos
237 galões (no tanque e no reservatório) 1 24 galões (nos tubos) 5 261 galões no sistema como um
todo.
Esta é a quantidade de água que precisa ser tratada para manter o sistema operando adequadamente.
Agora que você determinou o volume de água no sistema, pode calcular a quantidade de produtos
químicos necessários.
1. Drene o reservatório. Retire com jatos d’água, ou manualmente, toda a terra e borra solta. Isto é
importante porque elas desperdiçam os produtos químicos.
2. Feche a linha de sangria e encha novamente o reservatório com água fresca até o menor nível no qual
a bomba de circulação possa operar. Veja a Fig. 9-5.
3. Calcule o volume total de água no sistema em galões. A seguir, enquanto a água estiver circulando,
adicione as quantidades iniciais de qualquer um dos produtos químicos lentamente, como se segue.
Observação: estas quantidades são para sistemas de água quente. Para sistemas de água fria, veja a
seção “Sistemas de Água Gelada”.
• Removedor de crostas sólido: 5 lb para cada 10 galões de água.
• Removedor de crostas líquido comum: 1 galão para cada 15 galões de água.
Removedor de crostas líquido concentrado: 1 galão para cada 20 galões de água.

Veja a Fig. 9-5. Os removedores de crostas podem ser introduzidos na bandeja de distribuição de
água da torre (A), no reservatório (B) ou no tanque de água (C). Conveniência é a palavra-chave
aqui. O ponto de aplicação preferencial é diretamente na seção de sucção da bomba.
4. Quando utilizar um removedor de crostas líquido, adicione uma ampola de um agente antiespumante
para cada galão de produto químico. Isto normalmente evitará a formação excessiva de espuma se for
aplicado antes do removedor de crostas. Antiespumantes suplementares são comercializados em
embalagens de aproximadamente meio litro. Quando utilizar o removedor de crostas sólido, dissolva
completamente os cristais em um balde plástico ou tam-bor antes. Então, vertaos lentamente como
um líquido. Os cristais soltos, se deixados cair até o fundo do reservatório, não se dissolverão sem
muita agitação. Se não se dissolverem, eles podem danificar o fundo do reservatório.
Fig. 9-5 Torres de tiragem forçada e natural. (A) Distribuidor de água da torre. (B) Reservatório. (C) Tanque de
água. (Virginia Chemicals)
Fig. 9-6 Preparando cristais em um tambor ou tanque. (Virginia Chemicals)
A Fig. 9-6 ilustra como preparar os cristais no tambor. Utilize um tambor de 55 galões. Instale um
dreno ou torneira a cerca de 6 a 8 in do fundo. Coloque o tambor em uma posição ereta. Encha o tambor
com água fresca até 6 in da borda. Dê preferência à água morna, aproximadamente 80ºF (27ºC). Uma
vez que as finas partículas dos cristais para tratamento de água são bastante irritantes para os olhos e
nariz, mergulhe cada saco plástico na água. Corte o saco abaixo da superfície da água. Veja a Fig. 9-6.
Mexa os cristais até se dissolverem. Cerca de 6 a 8 lb de cristais se dissolvem em cada galão de água.
Drene ou bombeie esta solução forte para o interior do sistema. Repita este procedimento até que o
peso requerido do produto químico seja aplicado sob a forma de uma solução concentrada. Em seguida,
adicione água fresca para encher o sistema. O tratamento deve ser repetido uma vez por ano para se obter
melhores resultados.
Se for necessária água de reposição durante o ano, assegurese de tratar esta água também na
proporção de 6 lb para cada 100 galões de água adicionada.
Sistemas de Água Gelada

Para os sistemas de água gelada, siga as instruções anteriormente listadas para sistemas de água quente.
Porém, utilize apenas 3 lb de solução para tratamento de água de circulação para cada 100 galões de
água no sistema. Esta solução de tratamento deve ser compatível com soluções anticongelantes.
Alimentação Através de um Alimentador em Bypass Para uma alimentação fácil de doses iniciais ou
repetidas de solução de tratamento de água, instale um alimentador de cristais em uma linha de bypass.
Os cristais se dissolverão conforme a água escoa através do alimentador. Veja a Fig. 9-7.
Fig. 9-7 Alimentação através de um alimentador em bypass. (Virginia Chemicals)
Instale o alimentador em um arranjo em bypass ou em um arranjo em linha, dependendo da

aplicação. Instale o alimentador em um piso ou fundação sólida e nivelada. A conexão com uniões
padrão para tubos é recomendada.
As roscas para conexão de tubos devem ser cuidadosamente cortadas e limpas para remover todos os
cavacos ou fragmentos de metal. Aplique uma boa quantidade de vedaroscas. Useo abundantemente.
Sempre instale válvulas nas linhas de entrada e de saída. Instale uma linha de drenagem com a
válvula na linha inferior (entrada do alimentador).
Antes de abrir o alimentador, sempre feche as válvulas de entrada e de saída. Abra a válvula de
drenagem para aliviar a pressão e drenar tanta água quanto necessário. Ao introduzir cristais ou produtos
químicos sob formas diversas (bolas, briquetes etc.), é aconselhável que o alimentador esteja preenchido
com água pela metade aproximadamente.
Se for necessário agitação no alimentador, utilize apenas uma madeira macia. Mexa de forma suave
para não danificar o revestimento de epóxi.
Preencha o alimentador até o nível acima da linha de saída. Lubrifique a abertura superior, a gaxeta e
as ranhuras de travamento da tampa com vaselina ou um lubrificante mais pesado.
Abra a válvula de saída completamente. Em seguida, abra lentamente a válvula de entrada. Se desejar
um escoamento estrangulado para o controle da taxa de alimentação do tratamento, estrangule apenas
com a válvula de entrada.
Operação Normal Uma vez que os produtos químicos tenham sido adequadamente introduzidos, opere
o sistema na maneira usual. Verifique a potência do removedor de crostas no reservatório por meio da
observação da cor da solução quando usar o removedor de crostas sólido ou por meio da utilização de
papéis de teste. Quando removedores químicos são utilizados, uma solução verde indica um limpador
muito forte. Uma solução azul reflete uma intensidade normal de limpeza e uma solução roxa mostra a
necessidade de mais limpador. Caso necessário, mergulhe uma amostra da solução do reservatório em
um vidro para auxiliar a verificação da cor. Consulte o fabricante dos produtos quanto ao quadro de
cores sugerido para um trabalho preciso.
Se, por exemplo, for utilizado o removedor de crostas da Virginia Chemicals, quer na forma sólida
ou na líquida, use papéis de teste para verificar a mistura apropriada e a potência da solução. Um papel
de teste vermelho mostra que existe limpador suficiente. A inspeção dos tubos do condensador
evaporativo ou a redução da pressão de descarga para o valor normal indica quando a unidade está limpa.
Nos condensadores casco e tubo, a inspeção do lado interno do tubo de saída de água do condensador
indica a quantidade de crostas na unidade.
Após completar a remoção das crostas, escoe a solução usada para o esgoto. Enxágue completamente
o sistema com pelo menos dois preenchimentos de água. Não escoe soluções utilizadas para gramados
ou para próximo de plantas valiosas. A solução causa danos a elas, da mesma forma que qualquer outra
solução forte de sal. Não a escoe para uma fossa séptica. Encha novamente o reservatório com água
fresca e retome a operação normal.
COMO LIMPAR CONDENSADORES DE CASCO (TUBO OU SERPENTINA)

Isole o condensador a ser limpo do sistema de torre de resfriamento por meio de um arranjo adequado de
válvulas ou pela desconexão das tubulações do condensador. Bombeie no ponto mais baixo do
condensador. Em algumas unidades, é necessário a instalação nos pontos elevados de um tubo que
retorne para o tambor com a solução de forma a assegurar o completo enchimento de líquido no lado da
água.
Conforme ilustrado na Fig. 9-8, comece a circular, a partir de um balde plástico ou tambor, o volume
mínimo de água necessário para manter a circulação. Após aplicar agente antiespumante ou removedor
de crostas sólido, adicione lentamente removedor de crostas líquido até que as faixas de teste indiquem a
potência adequada para limpeza. Teste frequentemente e observe o chiado na espuma causado pelo
dióxido de carbono na linha de retorno. Adicione removedor de crostas conforme o necessário para
manter a potência. Nunca aplique mais do que 1 lb de removedor de crostas sólido por galão de solução.
A maioria dos condensadores com quantidades moderadas de crostas de carbonato pode ser limpa em
cerca de uma hora. A circulação por 30 a 40 min, sem a necessidade de se adicionar removedor para
manter a potência de limpeza, normalmente indica que a ação acabou e que o condensador está limpo.
Fig. 9-8 Limpeza de um condensador de casco (tubo ou serpentina). (Virginia Chemicals)
Após a limpeza, esvazie e limpe com jatos d’água o condensador com pelo menos dois
preenchimentos completos de água. Reconecte o condensador à linha.
Se um condensador estiver completamente entupido com crostas, algumas vezes é possível abrir uma
passagem para a solução de limpeza com a utilização do método do tubo vertical, conforme mostrado na
Fig. 9-9. Uma quantidade suficiente de removedor de crostas líquido é misturado com um volume igual
de água para encher os dois tubos verticais até um nível ligeiramente acima do condensador. Alguma
formação de espuma será resultante da ação da solução de limpeza sobre as crostas. Assim, algumas
medidas de proteção devem ser tomadas para se evitar que a espuma danifique objetos próximos. O
agente antiespumante fornecido com cada pacote ajuda a controlar este incômodo. Quando a operação de
limpeza estiver completa, drene a solução utilizada para o esgoto. Enxágue o condensador com pelo
menos dois preenchimentos de água fresca.
Fig. 9-9 Abertura de uma passagem para a solução de limpeza utilizando o método do tubo vertical.
SEGURANÇA
A maioria das áreas da torre de resfriamento deve ser inspecionada para garantir condições de trabalho e
operação seguras. Vários itens devem ser inspecionados anualmente e consertados imediatamente de
forma a garantir a segurança do pessoal de manutenção.
• Removedores de crostas contêm ácido e podem causar irritação da pele. Evite o contato com os seus
olhos, pele e roupas. Em caso de contato, lave a pele ou os olhos com água em abundância por pelo
menos 15 minutos. Se os olhos forem afetados, procure ajuda médica.
• Mantenha removedores de crostas e outros produtos químicos fora do alcance de crianças.
• Não drene a solução utilizada para o telhado ou para uma fossa séptica. Sempre drene a solução
utilizada de uma forma ambientalmente segura, e não para a galeria de águas pluviais.
• A segurança é primordial. Todos os produtos químicos, especialmente os ácidos, devem ser tratados
com muito respeito e manuseados com cuidado. Ao se trabalhar com produtos químicos, devese vestir
luvas de borracha, macacões à prova de ácidos e óculos de segurança. A limpeza de um sistema através
da torre de resfriamento, embora mais fácil e mais rápido do que alguns dos outros métodos, apresenta
um único risco — correntes de vento.
Uma corrente de vento, mesmo com o ventilador da torre desligado, tem uma probabilidade grande
de ocorrer. A corrente de vento carrega minúsculas partículas de ácido que podem queimar os olhos e a
pele. Estas gotículas de ácido também danificam a pintura de automóveis e prédios. Caso a solução de
limpeza entre em contato com qualquer parte do corpo de uma pessoa, ela deve ser imediatamente lavada
com água e sabão.
O uso de prudência e precauções razoáveis pode evitar acidentes e despesas.
SOLVENTES E DETERGENTES
Existem vários usos para os solventes e detergentes no cronograma de manutenção normal de serpentinas
aletadas de condensadores e evaporadores resfriados a ar, filtros de ar do tipo permanente e pás de
ventiladores. Na maioria dos casos, uma lavadora de alta pressão é utilizada para limpar o equipamento
com detergente. A seguir, um enxágue de alta pressão é utilizado para limpar a unidade que está sendo
lavada. A bomba normalmente opera com 2 gal/min a 500 lb/in2 de pressão. A principal função é
remover lama e graxa dos ventiladores e superfícies de resfriamento. Leva cerca de 10 a 15 min para que
a solução de limpeza faça o seu trabalho. Ela é, então, enxaguada com água limpa.
A utilização do método de imersão limpa filtros do tipo permanente. Prepare uma solução de limpeza
— uma parte de detergente para uma parte de água. Use esta solução como um banho no qual os filtros
possam ser imersos brevemente. Após a rápida imersão, deixe o filtro de lado por 10 a 15 minutos. Lave
com água corrente. Se não houver disponibilidade de água corrente, podese obter bons resultados com a
agitação vigorosa em um tanque cheio com água fresca.
Quando drenar a solução utilizada para limpeza, assegurese de obedecer à legislação local acerca do
uso de galerias de água pluviais para fins de descarte. O descarte apropriado da solução utilizada é crítico
para a operação legal deste tipo de unidade de condicionamento de ar.
Outra exigência mais recente é quanto ao uso de asbesto na construção do enchimento da torre. Caso
seja descoberto por ocasião das inspeções, assegurese que esse seja substituído por materiais de última
geração. As torres de resfriamento antigas podem se tornar mais eficientes com um enchimento mais
novo ou com um projeto mais moderno.
Os fabricantes de torre de resfriamento projetam as suas unidades para:
• Um dado padrão de desempenho

• Condições tais como:
• O tipo de chiller usado
• As temperaturas ambiente
• A localização
• Condições específicas
À medida que um sistema envelhece, ele pode perder eficiência. A limpeza da torre de resfriamento e
de seus componentes é crucial para o bom funcionamento do sistema. A temperatura de água fria não
monitorada tende a aumentar, enviando uma água mais quente para o chiller. Quando o chiller se
desativar por conta de uma pressão de descarga elevada, o sistema poderá ser paralisado. Certas
precauções devem ser tomadas para se evitar uma paralisação.

1. Por que a água da chuva não é pura?
2. Por que a água própria para consumo humano não pode ser usada em caldeiras e equipamentos de
resfriamento?
3. Como a formação de crostas pode se evitada?
4. Liste alguns ácidos fortes ou agressivos.
5. De que maneira o oxigênio causa corrosão?
6. O que se entende por ação galvânica?
7. O que são algas?
8. O que é limo?
9. Que danos os fungos causam?
10. Como os condensadores de casco são limpos?

11. Por que se deve adotar precauções de segurança quando se utiliza um removedor de crostas?
12. Como as correntes de vento afetam a operação da torre de resfriamento?
13. Como os detergentes são usados para limpar serpentinas de evaporadores e condensadores?
14. Como os filtros do tipo permanente são limpos?
15. Como você deve descartar produtos químicos utilizados?
_____________
1 pint equivale a aproximadamente 500 ml. (N.T.)
*
O gás sulfídrico é o nome popular para o sulfeto de hidrogênio (H2S), um gás com odor de ovos podres. (N.T.)
*
CAPÍTULO
10
Evaporadores
1. Identificar os vários tipos de evaporadores.

2. Saber como funciona um resfriador de líquido (chiller) do tipo casco e tubo.
3. Saber como funcionam os controles para degelo por gás quente dos evaporadores de amônia.
4. Saber como funcionam os vários tipos de evaporadores.
5. Reconhecer a importância das válvulas de controle na operação adequada dos evaporadores.
6. Saber como diagnosticar defeitos em um regulador de pressão diferencial.
7. Saber como trabalha o regulador de alívio de pressão diferencial.
O EVAPORADOR
O evaporador remove calor do espaço que está sendo resfriado. Conforme o ar é resfriado, ele condensa
vapor d’água, que deve ser drenado. Se a água que condensa na serpentina do evaporador congelar
quando a temperatura estiver abaixo de 32°F (0°C), o refrigerador ou congelador (freezer) será obrigado
a trabalhar mais. A água congelada ou gelo age como um isolante, reduzindo a eficiência do evaporador.
Quando os evaporadores operam abaixo de 32°F, eles devem ser degelados periodicamente, de modo a
eliminar o acúmulo de gelo nas serpentinas ou nas placas do evaporador.
Existem vários tipos de evaporadores. O evaporador de serpentina é utilizado em armazéns para
refrigerar grandes áreas. O evaporador com aletas é empregado no sistema de condicionamento de ar,
que é parte da caldeira de calefação de uma casa. Veja a Fig. 10-1. O evaporador aletado possui um
ventilador que insufla ar sobre as suas finas superfícies metálicas. Os evaporadores de placas utilizam
superfícies planas como superfícies de resfriamento. Veja a Fig. 10-2. Eles são normalmente usados em
freezers. Se o objeto a ser resfriado ou congelado for colocado diretamente em contato com a placa do
evaporador, o frio será transferido de forma mais eficiente.
A Fig. 10-3 ilustra o sistema de resfriamento de um refrigerador doméstico. Observe o evaporador.
Evaporador de Serpentina
Os evaporadores de serpentina dos aparelhos de ar condicionado pertencem a duas categorias:
• Serpentina de tubos aletados. A serpentina de tubos aletados é colocada na corrente de ar do aparelho.

O fluido refrigerante vaporiza-se no seu interior. O fluido refrigerante nos tubos e o ar escoando em
volta das aletas fixadas nos tubos retiram calor do ar. Isto é comumente conhecido como um sistema de
resfriamento de expansão direta. Veja a Fig. 10-4.
• Resfriador de líquido (chiller) do tipo casco e tubo. As unidades de casco e tubo são utilizadas para
resfriar a água para fins de resfriamento do ar. Normalmente, o fluido refrigerante escoa em tubos
montados no interior de um tanque ou casco que contém a água ou o líquido a ser resfriado. O fluido
refrigerante que escoa nos tubos retira, através da parede desses, o calor do líquido conforme este
circula em torno dos tubos no interior do casco. Este sistema pode ser invertido. Assim, a água escoaria
nos tubos e o fluido refrigerante se encontraria no tanque. Conforme o gás passasse através do tanque
por cima dos tubos, ele retiraria o calor da água nos tubos. Veja a Fig. 10-5.
Fig. 10-1 Evaporadores. (A) Evaporador utilizado em sistemas de condicionamento de ar domésticos, nos quais a
unidade é instalada na cobertura do calefator de ar. (B) Evaporador oblíquo utilizado em condicionamento de ar
doméstico. (Lennox)
Fig. 10-2 Evaporador de placa.
A Fig. 10-5 mostra como o R-12 é utilizado em um ciclo padrão de refrigeração por compressão de
vapor. A água do sistema para ar-condicionado e outros usos é resfriada à medida que ela escoa através
dos tubos do evaporador. O calor é transferido da água para o fluido refrigerante a baixa temperatura e a
baixa pressão. O calor removido da água causa a evaporação do fluido refrigerante. O vapor do fluido
refrigerante é arrastado para o primeiro estágio do compressor em uma taxa controlada pelo tamanho da
abertura das pás-guia. O primeiro estágio do compressor eleva a temperatura e a pressão do vapor. Este
vapor, juntamente com o vapor oriundo do economizador de flashing, escoa para o interior do segundo
estágio do compressor. Lá, a temperatura de saturação do fluido refrigerante é elevada para acima
daquela da água do condensador.
Fig. 10-3 Sistema de resfriamento de um refrigerador doméstico.
Fig. 10-4 Evaporador de serpentina aletada. (Johnson Controls)
Fig. 10-5 Operação completa de um chiller do tipo casco e tubo. (Carrier Corporation)
Esta mistura de vapor é descarregada diretamente no condensador. Lá, a água do condensador

relativamente fria retira calor do vapor, causando a sua condensação de volta ao estado líquido. A água
aquecida deixa o sistema, retornando para uma torre de resfriamento ou outro dispositivo de rejeição de
calor.
Um economizador térmico na seção inferior do condensador coloca o fluido refrigerante morno
condensado em contato com os tubos de entrada de água. Estes são os tubos de água mais frios. Eles
podem conter água a uma temperatura tão baixa quanto 55ºF (13ºC). Isto sub-resfria o fluido refrigerante
de forma que, quando ele circula pelo ciclo, possui um potencial de resfriamento maior. Isto aumenta a
eficiência do ciclo e reduz a demanda de potência por tonelada de refrigeração. O fluido refrigerante
liquefeito deixa o condensador por uma válvula do tipo borboleta. Ele escoa para o interior do
economizador de flashing ou do vaso de serviço. Aqui, a vaporização por flashing normal de parte do
fluido refrigerante resfria o fluido refrigerante remanescente. Este vapor de flashing é desviado
diretamente para o segundo estágio do compressor. Assim, ele não precisa ser bombeado através de todo
o ciclo de compressão. O economizador de flashing resulta em economia de energia e menores custos de
operação. Uma segunda válvula borboleta regula o escoamento de fluido refrigerante líquido do vaso de
serviço de volta para o resfriador, no qual o ciclo começa novamente. Veja a Fig. 10-6.
APLICAÇÃO DE CONTROLES PARA DEGELO POR GÁS QUENTE DE

EVAPORADORES DE AMÔNIA
Para degelar evaporadores de amônia, algumas vezes é necessário verificar o arranjo da tubulação e as
válvulas utilizadas para executar a tarefa. Vários fatores devem ser considerados de forma a permitir aos
sistemas de degelo por gás quente operar corretamente. Deve haver um fornecimento adequado de gás
quente. O gás deve estar, no mínimo, a 100 psig. O ciclo de degelo deve ser cronometrado com precisão.
A remoção ou armazenagem de condensado deve ser providenciada. Um acumulador de sucção
automático ou reservatório térmico deve ser utilizado para proteger os compressores de massas de
líquido do fluido refrigerante caso os separadores de líquido ou outros evaporadores não sejam
adequados para lidar com os excessos de gás e condensados. Veja a Fig. 10-7.
Devem ser utilizados controles para direcionar e regular a pressão e o escoamento da amônia e do
gás quente durante os ciclos de refrigeração e de degelo.
Sistemas de Expansão Direta

A Fig. 10-7 ilustra um sistema de alta temperatura [acima de 32°F (0°C)] sem degelo na bandeja
coletora. Durante o ciclo normal de resfriamento, controlado por um termostato, a temperatura do recinto
pode se elevar acima do ajuste superior do termostato. Isto indica a necessidade de refrigeração. O
solenoide da linha de líquido (válvula A), o solenoide-piloto (válvula B) e o regulador de pressão duplo
(válvula D) abrem-se, permitindo o escoamento do fluido refrigerante. Quando o solenoide (válvula D)
está energizado, o castelo de ajuste de baixa pressão controla o regulador. O regulador mantém a pressão
de sucção predeterminada no evaporador.
Fig. 10-6 Vista em corte de parte do resfriador do chiller do tipo casco e tubo ilustrado na Fig. 10-5.
Quando a temperatura do recinto atinge o ajuste inferior do termostato, não há mais necessidade de
refrigeração. Nesse momento, a válvula solenoide A e a válvula solenoide D fecham-se, e assim
permanecem até que uma refrigeração posterior seja necessária.
O solenoide de gás quente (válvula C) permanece fechado durante o ciclo normal de refrigeração.
Quanto a chave seletora de três posições é comutada para degelo, a válvula solenoide da linha de líquido
A e a válvula D com um solenoide-piloto integrado fecham-se. Isto permite que a válvula D opere como
um regulador de pressão de degelo no ajuste superior. O solenoide de gás quente (válvula C) abre-se,
permitindo a entrada de gás quente no evaporador. Quando o degelo é completado, o sistema é comutado
de volta para o ciclo normal de resfriamento.
O sistema pode ser completamente automatizado por meio da substituição da chave manual por um
temporizador. A Tabela 10-1 lista os tamanhos de válvula necessários para esse sistema.
Válvulas Empregadas em Sistemas de Expansão Direta A válvula solenoide-piloto (B) possui

abertura de 1/8 in operada diretamente, sendo utilizada como válvula de linha de líquido, de sucção, de
gás quente ou piloto, com pressões de até 300 lb.
A válvula solenoide A é uma válvula de um pistão, operada por piloto, adequada para linhas de
sucção, líquido ou gás com pressões de até 300 lb. Ela é comercializada com aberturas de 9/16 ou ¾ in.
A válvula solenoide C é uma válvula robusta com dois pistões, operada por piloto, com mola de
retorno para fechamento positivo nas condições mais adversas. Ela é utilizada para descarregamento de
compressores e para aplicações com líquido e gás quente.
A válvula reguladora de pressão dupla (D) é projetada para operar em duas pressões predeterminadas
sem reinicialização ou ajuste. Por meio de uma simples abertura e fechamento de um solenoide-piloto,
ela é capaz de manter tanto o ajuste de baixa como o de alta pressão.
Fig. 10-7 Sistema de degelo de alta temperatura. (Hubbell)
A Fig. 10-8 mostra um conjunto de lâmpada-piloto. Ele é colocado nas válvulas quando é essencial
conhecer as condições dessas para os procedimentos de diagnóstico de falhas.
Um sistema de degelo de baixa temperatura, com água sendo utilizada para degelar a bandeja de
drenagem, está ilustrado na Fig. 10-9.
Ciclo de Resfriamento
Durante o ciclo normal de resfriamento, controlado por um termostato, conforme a temperatura do
recinto se eleva acima do ajuste superior do termostato há necessidade de refrigeração. O solenoide da
linha de líquido (A) e a válvula-piloto integrada (D) abrem-se, permitindo que o fluido refrigerante
escoe. A abertura do piloto integrado permite que a pressão não seja detectada pela câmara sensora da
válvula D. Isto a obriga a permanecer totalmente aberta, resultando em uma perda de carga mínima
através da válvula.
Quando a temperatura do recinto cai até o ajuste inferior do termostato, não há mais necessidade de
refrigeração. A válvula solenoide A e a válvula-piloto D fecham-se. Elas permanecem fechadas até que a
refrigeração seja necessária novamente. A válvula de gás quente C e a válvula solenoide da água para
degelo E permanecem fechadas durante o ciclo de resfriamento.
Tabela 10-1 Tamanhos de Válvula para um Sistema de Alta Temperatura
Toneladas de Solenoide da Solenoide da Solenoidepiloto Regulador de

Refrigeração Linha de Linha de Gás (in) Pressão
Líquido (in) Quente (in) Duplo (in)
3 ½ ½ ¼ ¾
5 ½ ½ ¼ ¾
7 ½ ½ ¼ 1
10 ½ ½ ¼ 1¼
12 ½ ½ ¼ 1¼
15 ½ ½ ¼ 1½
20 ½ ½ ¼ 1½
25 ½ ½ ¼ 2
30 ½ ½ ¼ 2
35 ½ ½ ¼ 2
40 ¾ ¾ ¼ 2
45 ¾ ¾ ¼ 2½
50 ¾ ¾ ¼ 2½
Fig. 10-8 Conjunto de lâmpada-piloto. (Hubbell)
Ciclo de Degelo Quanto a chave seletora de três posições é comutada para degelo, a válvula solenoide A
e a válvula sole-noide-piloto D fecham-se à medida que a válvula de gás quente C e a válvula-piloto do
evaporador B se abrem. Isto permite que gás quente entre no evaporador. A válvula D agora age como
um regulador de pressão de sucção, mantendo uma pressão predeterminada acima do ponto de
congelamento. Após um retardo regulado, de preferência próximo ao final do ciclo de degelo, o relé
temporizador de retardo permite que o solenoide de água se abra. Isto faz com que a água seja
pulverizada sobre o evaporador, derretendo o gelo que possa estar alojado entre as serpentinas e
enxaguando a bandeja de drenagem.
Quando o evaporador estiver degelado, o sistema retorna ao ciclo de resfriamento por meio da
comutação da chave seletora de três posições. O solenoide de gás quente (válvula C) e o piloto integrado
(válvula E) fecham-se à medida que o solenoide da linha de líquido (válvula A) se abre.
Este sistema pode se tornar completamente automático por meio da substituição da chave manual por
um temporizador. A Tabela 10-2 lista alguns dos tamanhos de válvula para o sistema de baixa
temperatura.
EXPANSÃO DIRETA COM ALIMENTAÇÃO DE GÁS QUENTE POR CIMA

No evaporador ilustrado na Fig. 10-10, quando o ciclo de degelo é iniciado, o gás quente é introduzido
no manifold através da válvula solenoide de gás quente. Ele então passa através da válvula globo de
balanceamento e da serpentina da bandeja até uma válvula de retenção que impede a passagem de
líquido. Da válvula de retenção, o gás quente é direcionado para o topo do evaporador. Aqui, ele
empurra o fluido refrigerante e o óleo acumulado através do regulador de alívio (válvula A). Este
regulador foi desenergizado para convertê-lo em um regulador de alívio ajustado em cerca de 70 psig.
Ele regula a passagem do condensado do degelo para a linha de sucção e o acumulador.
Fig. 10-9 Sistema de degelo de baixa temperatura. (Hubbell)
Tabela 10-2 Tamanhos de Válvula para um Sistema de Baixa Temperatura
Toneladas de Solenoide Solenoide Regulador Solenoidepiloto Água

Refrigeração da Linha da Linha de Pressão (in) de
de Líquido de Gás de Sucção Degelo
(in) Quente (in) (in) (in)
3 ½ ½ 1 ¼ ½
5 ½ ½ 1¼ ¼ ¾
7 ½ ½ 1¼ ¼ ¾
10 ½ ½ 1½ ¼ 1
12 ½ ½ 1½ ¼ 1
15 ½ ½ 2 ¼ 1¼
20 ½ ½ 2 ¼ 1¼
25 ½ ½ 2½ ¼ 1½
30 ½ ½ 2½ ¼ 1½
35 ½ ½ 3 ¼ 2
40 ¾ ¾ 3 ¼ 2
45 ¾ ¾ 3 ¼ 2
50 ¾ ¾ 3 ¼ 2
EXPANSÃO DIRETA COM ALIMENTAÇÃO DE GÁS QUENTE POR BAIXO

Compare os sistemas ilustrados nas Figs. 10-10 e 10-11. No sistema ilustrado na Fig. 10-11, o gás quente
de degelo é introduzido na parte inferior do evaporador através da bandeja de drenagem. O sistema opera
de forma similar ao ilustrado na Fig. 10-10. Porém, a maior parte do fluido refrigerante líquido é retida
nos evaporadores conforme o degelo ocorre desde a parte inferior até o topo.
SISTEMAS INUNDADOS COM LÍQUIDO

A Fig. 10-12 ilustra um sistema com fechamento da linha de líquido e do gás de enchimento
(alimentação de gás quente por cima). Aqui, a válvula acionada a gás é empregada em ambas as
extremidades do evaporador. Ela é uma válvula de retenção acionada a gás. No degelo, o solenoide-
piloto tipo A (normalmente fechado) é energizado. A pressão do gás quente fecha as válvulas de
retenção acionadas a gás. O gás quente escoa através do solenoide, das válvulas globo, da serpentina da
bandeja e da válvula de retenção em linha até o topo do evaporador. Aqui, ele remove o líquido do
evaporador. O evaporador é descarregado na taxa regulada através da válvula B, que foi desenergizada e
age como um regulador durante o degelo.
Fig. 10-10 Evaporador de expansão direta — alimentação por cima. (Hubbell)
Fig. 10-11 Evaporador de expansão dire-ta — alimentação por baixo. (Hubbell)
No final do ciclo de degelo, a pressão em excesso vai ser descarregada da linha de alívio em uma
taxa segura através da válvula B energizada. As válvulas acionadas a gás não abrirão a passagem do
evaporador para o separador de líquido até que a pressão do gás tenha se reduzido a um valor próximo ao
da pressão do sistema.
Fechamento da Linha Inundada por Gás (Alimentação de Gás Quente por

Baixo)
O sistema ilustrado na Fig. 10-13 é similar ao ilustrado na Fig. 10-12. Porém, a linha de líquido do
evaporador descarrega diretamente no separador de líquido sem uma válvula de alívio. Nesse sistema, a
válvula C é um regulador de degelo. Ela é colocada na linha de sucção, onde fica normalmente aberta.
Durante o degelo, a válvula C é desenergizada, convertendo-se em um regulador de degelo. Em um
sistema como esse, é recomendável que um separador de líquido de grande capacidade ou a válvula A
seja utilizada como bypass. Isso vai aliviar a pressão de degelo gradualmente em torno da válvula C para
o interior da linha de sucção. Observe como a válvula de retenção em linha é usada para evitar um fluxo
cruzado.
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido

(Alimentação de Gás Quente por Baixo)
A Fig. 10-14 ilustra um evaporador inundado de teto. No início da sequência de degelo, o solenoide de
gás quente (nº 1) está aberto. O gás escoa para a válvula de retenção acionada a gás, isolando o
evaporador da parte inferior do separador de líquido. O gás quente escoa através da serpentina da
bandeja e da válvula de retenção em linha para dentro do evaporador. A pressão do gás em excesso é
aliviada no separador de líquido. Ela vai ser descarregada através da válvula A. Durante o degelo, essa
válvula é desenergizada para funcionar como um regulador de alívio ajustado em aproximadamente 70
psig.
Evaporador Inundado de Teto — Fechamento da Linha de Líquido

(Alimentação de Gás Quente por Cima)
A Fig. 10-15 ilustra um sistema de múltiplos evaporadores inundados utilizando distribuidores na
entrada e na saída para conectar os vários evaporadores e o separador de líquido. Observe que, no
degelo, o fluido e o condensado são drenados do evaporador e do separador de líquido para o
acumulador remoto através do regulador, que é uma válvula de segurança, normalmente ajustada para
cerca de 70 psig. O acumulador deve ser dimensionado para conter o fluido refrigerante mais o gás
quente condensado.
Fig. 10-12 Fechamento da linha de líquido e de gás — alimentação por cima. (Hubbell)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás

Quente por Cima)
A Fig. 10-16 mostra uma modificação efetuada no sistema ilustrado na Fig. 10-15. No sistema mostrado
na Fig. 10-16, o gás quente de degelo, alimentado por cima, força o fluido do evaporador diretamente
para a parte mais baixa do separador de líquido de grandes dimensões. O regulador de degelo (válvula
A), que está normalmente aberto, é desenergizado durante o degelo para agir como um regulador de
alívio.
Fig. 10-13 Fechamento da linha de gás. (Hubbell)
Fig. 10-14 Evaporador de teto, fechamento da linha de líquido — alimentação por baixo. (Hubbell)
Fig. 10-15 Evaporador de teto, fechamento da linha de líquido — alimentação por cima. (Hubbell)
Para minimizar o aquecimento da amônia que acumula no separador de líquido durante o degelo, um
bulbo de termostato deve ser usado para sentir o aumento de temperatura na parte inferior do
distribuidor. Esse termostato pode ser usado para interromper o ciclo de degelo. Mais uma vez, a válvula
de retenção acionada a gás isola o evaporador do separador de líquido até que a pressão do gás seja
cortada.
Fig. 10-16 Evaporador de teto com forçador de ar — alimentação por cima. (Hubbell)
Evaporador Inundado de Teto com Forçador de Ar (Alimentação de Gás

Quente Através do Separador de Líquido)
A Fig. 10-17 ilustra um degelo simples. Trata-se de uma montagem para o sistema de refrigeração
representado na Fig. 10-16. Porém, tanto o evaporador quanto o separador de líquido são esvaziados
durante o degelo, sendo necessária a utilização de um grande acumulador de sucção para proteger o
compressor. Nesse sistema, a válvula solenoide-piloto, juntamente com o regulador de pressão de ação
reversa, limitam a pressão do sistema. Isto permite o uso de uma válvula solenoide simples e de uma
válvula globo para o controle da vazão na linha de alívio.
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha

de Líquido e de Gás)
A Fig. 10-18 ilustra um evaporador inundado de piso adequado para operações em temperaturas de até
–70°F (–57°C).
A válvula acionada pela pressão do gás empregada nesse circuito possui um operador solenoide-
piloto. Isto fornece uma ação positiva com cargas de gás ou de líquido a pressões e temperaturas
elevadas ou baixas.
A fim de se degelar um grupo de evaporadores sem afetar as temperaturas do separador de líquido
comum, utiliza-se uma válvula acionada a gás na extremidade de cada evaporador. Uma válvula de
segurança atua como um regulador de alívio. Ela controla a pressão de degelo do acumulador da linha de
alívio. Uma válvula de retenção evita um contrafluxo para o interior da linha de alívio. A válvula de
retenção em linha evita a transferência de líquido entre evaporadores adjacentes.
A altas temperaturas [acima de –25°F (–31°C)], recomenda-se o uso de uma válvula de retenção
acionada a gás no lugar da válvula solenoide acionada a gás.
Evaporador Inundado de Piso com Forçador de Ar (Fechamento da Linha

de Líquido e de Gás)
O sistema ilustrado na Fig. 10-19 é semelhante ao mostrado na Fig. 10-18. Porém, é utilizada uma
única válvula do tipo acionada por pressão do gás.
A sobrepressão no separador de líquido é aliviada pela válvula B, que é um regulador de alívio de
degelo. Na condição normal, essa válvula está completamente aberta. Ela se torna uma válvula de
regulagem quando o seu solenoide é desenergizado durante o degelo.
O gás de degelo escoa através da válvula solenoide de gás quente quando energizada. Ele então escoa
através da válvula globo e da válvula de retenção em linha para forçar o fluido do evaporador para o
interior do separador de líquido.
Fig. 10-17 Evaporador de teto com forçador de ar — alimentação através do separador de líquido. (Hubbell)
Fig. 10-18 Evaporador de piso com forçador de ar — fechamento do líquido e do gás. (Hubbell)
Fig. 10-19 Evaporador de piso com forçador de ar — fechamento da linha de gás. (Hubbell)
Um bulbo de termostato de gás quente opcional pode ser empregado para sentir o aquecimento da
parte inferior do evaporador. Assim, ele pode agir como uma medida de segurança no caso do ciclo de
degelo temporizado.
SISTEMAS COM RECIRCULAÇÃO DE LÍQUIDO

Os sistemas com recirculação de fluido refrigerante líquido são frequentemente alimentados pelo
escoamento de líquido na direção ascendente através dos seus evaporadores. Esses sistemas são
chamados de alimentados por baixo. Isto é feito por recirculadores de deslocamento mecânico ou a gás
durante o ciclo do fluido refrigerante. Veja a Fig. 10-20.
Em alguns sistemas, mais de um evaporador é alimentado a partir do mesmo recirculador, conforme
ilustrado na Fig. 10-20. Logo, deve ser mantida uma distribuição adequada de líquido entre os
evaporadores para se atingir uma operação eficiente em cada evaporador. Este balanceamento é
normalmente obtido por meio da inserção de orifícios ou de válvulas globo ajustáveis na linha de
alimentação de líquido. De forma semelhante, o ajuste de válvulas globo ou a inserção de orifícios
também é, com frequência, utilizado para distribuir adequadamente o gás quente durante o ciclo de
degelo.
Fig. 10-20 Recirculador inunda-do — alimentação por baixo. (Hubbell)
Os orifícios de equalização ou válvulas globo não são empregados se o gás quente utilizado para
degelo for alimentado pela parte inferior dos evaporadores, conforme mostrado na Fig. 10-20. Nesses
casos, a maior parte do gás quente poderia fluir através dos circuitos mais próximos à linha de
fornecimento de gás quente. O mesmo ocorre nos circuitos em que distribuidores verticais e horizontais
são utilizados, como na Fig. 10-21. Os circuitos mais afastados poderiam permanecer cheios de líquido
frio. Consequentemente, eles não se degelariam.
O suprimento de gás quente pela parte superior do evaporador força o fluido refrigerante líquido para
baixo através do evaporador e para fora através de um regulador de alívio por válvula de segurança,
conduzindo-o para a linha de sucção de retorno para o acumulador. Veja a Fig. 10-21. Os reguladores de
alívio por válvula de segurança são normalmente ajustados para alívio entre 60 e 80 psig de forma a
fornecer um degelo rápido.
O uso de válvulas de retenção é importante em sistemas inundados com recirculação de líquido

alimentados por recirculadores de líquido com deslocamento mecânico ou a gás. As válvulas de retenção
são empregadas onde a pressão do gás quente usado para degelo é maior do que a pressão do sistema. A
válvula de retenção de segurança deve ser utilizada para impedir que esse gás a alta pressão escoe de
volta para a linha de suprimento de líquido.
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Baixo)

O sistema múltiplo ilustrado na Fig. 10-20 mostra a válvula de retenção instalada em cada uma das
ramificações da linha de fluido refrigerante líquido. Uma única válvula solenoide é usada na linha de
fluido refrigerante principal. O gás de degelo é alimentado pela parte inferior.
Recirculador Inundado (Alimentação de Gás Quente por Cima)

O sistema ilustrado na Fig. 10-21 mostra uma válvula de retenção instalada diretamente na saída de cada
uma das válvulas solenoides da linha de líquido. O gás de degelo é alimentado pela parte superior. Esse
sistema permite o degelo individualizado de cada evaporador. Um único acumulador é empregado para
proteger o compressor durante o degelo, bem como para acumular tanto o fluido refrigerante líquido
quanto o condensado do degelo. Essa proteção é obtida por meio do uso de uma válvula reguladora de
diferencial de pressão em um circuito de bypass do evaporador.
A válvula reguladora de diferencial de pressão abre o suficiente para aliviar uma pressão excessiva
na entrada do compressor. A pressão será descarregada conforme ocorrer esse diferencial de pressão em
excesso. Quando o diferencial de pressão for menor do que o ajuste da válvula reguladora, o regulador
estará totalmente fechado.
Fig. 10-21 Recirculador inunda-do — alimentação por cima. (Hubbell)
Fig. 10-22 Evaporador de teto de baixa temperatura com forçador de ar. (Hubbell)
Evaporador de Teto de Baixa Temperatura com Forçador de Ar

O sistema de recirculação de líquido a baixa temperatura, ilustrado na Fig. 10-22, utiliza vários
controles. Durante o ciclo de resfriamento, a válvula-piloto nº 1 está aberta e a válvula-piloto nº 2 está
fechada, mantendo a válvula solenoide acionada a gás totalmente aberta. Isto permite o escoamento de
líquido através da válvula solenoide da linha de líquido energizada a partir do recirculador, e daí através
do circuito da unidade. A válvula de retenção em linha, instalada entre o coletor da serpentina da bandeja
de drenagem e a linha de sucção, evita a drenagem de líquido para a serpentina da bandeja de drenagem.
Para o degelo, a válvula solenoide da linha de líquido é fechada. A válvula solenoide-piloto nº 1 é
desenergizada. A válvula solenoide nº 2 é aberta, fechando totalmente a válvula solenoide acionada a
gás. A válvula solenoide de gás quente é energizada. Isto permite a distribuição do gás quente através da
serpentina da bandeja de drenagem, da válvula de retenção em linha, do topo do distribuidor de sucção e
da serpentina. O gás sai pela parte inferior do distribuidor de líquido.
A válvula de retenção A evita o escoamento do gás a alta pressão pela linha de líquido.
Consequentemente, o gás é descarregado através da válvula de segurança reguladora de alívio (B). Essa
é ajustada para manter a pressão no evaporador de forma a promover um degelo rápido e eficiente.
SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO DE PRESSÃO DE LÍQUIDO

CONSTANTE PARA TODAS AS ESTAÇÕES DO ANO
O sistema de controle de líquido constante é uma maneira de aumentar a eficiência de um sistema de
refrigeração que utiliza condensadores resfriados a ar, atmosféricos ou evaporativos. Veja a Fig. 10-23.
Isto é obtido pela regulagem automática de uma pressão de líquido constante ao longo de todo o ano para
assegurar uma operação eficiente. A pressão de líquido constante em válvulas de expansão termostáticas,
controles de nível e outros dispositivos de expansão resultam em uma operação eficiente no lado de
baixa pressão. O degelo por gás quente, recirculação de líquido ou outros sistemas de controle de fluido
refrigerante exigem uma pressão de líquido constante para uma operação com sucesso. A pressão de
líquido é reduzida em situações de tempo frio e de temperaturas de bulbo úmido extremamente baixas
com cargas de refrigeração baixas.
Para compensar um decréscimo na pressão de líquido, é necessário estrangular automaticamente a

descarga até um ponto predeterminado e regular o valor da pressão de descarga para a linha de líquido
que provém do condensador e segue para o acumulador. Assim, uma pressão predeterminada é aplicada
sobre o líquido no acumulador. O controle de pressão de líquido constante faz isso. Além disso, quando
o “liga-desliga” do compressor é controlado por pressostatos, a válvula de controle de vazão de gás
quente operada por pressão é uma válvula de bloqueio com fechamento total durante os períodos de
parada. Isto permite uma eficiente operação de “liga-desliga” do compressor por meio do controle da
pressão do lado de baixa.
As três válvulas no sistema ilustrado na Fig. 10-23 são:
• O regulador de pressão de ação reversa.

• A válvula de controle de vazão de gás quente operada por pressão.
• A válvula de retenção de alívio.
A função do sistema de controle é a de manter uma pressão de líquido constante (A). A válvula
reguladora de pressão de ação reversa, que é uma válvula do tipo moduladora, efetua essa tarefa. Ela
mantém constante uma pressão predeterminada a jusante do regulador. Para manter uma pressão
constante (A) é necessário manter uma pressão de descarga (B) aproximadamente 5 psi acima de (A).
Isto é realizado pela válvula de controle do gás quente, que manterá uma pressão constante (B) a
montante ou na entrada do regulador. Devido ao projeto do regulador, um suprimento constante de gás
estará disponível a uma pressão predeterminada para alimentar o regulador de pressão a fim de manter a
pressão (A). Não é necessário gás quente em excesso para manter um fluxo de abastecimento para o
interior do condensador.
Fig. 10-23 Sistema de controle automático para todas as estações do ano. (Hubbell)
A válvula de retenção de alívio evita que a pressão (A) cause um contrafluxo para o interior do
condensador. Quando o compressor desliga, a válvula de controle de escoamento de gás quente fecha-se
totalmente e interrompe a linha de descarga, evitando que o gás escoe para o condensador.
A válvula de retenção, na verdade, evita o contrafluxo de líquido para o condensador. Assim, o

líquido não pode se acumular no interior do condensador quando o clima fica extremamente frio. Uma
pressão suficiente no lado de baixa será mantida para acionar o compressor quando for necessária a
refrigeração.
REGULADOR DE PRESSÃO DUPLO

Um regulador de pressão duplo é particularmente adaptável ao controle de resfriadores do tipo casco e
tubo para salmoura ou água, os quais de tempos em tempos podem ser submetidos a picos de carga. Esse
arranjo é ilustrado na Fig. 10-24.
O diafragma de alta pressão é ajustado em uma pressão de sucção adequada para a carga normal. Já o
diafragma de baixa pressão é ajustado para uma temperatura de fluido refrigerante baixa o suficiente
para dar conta de quaisquer cargas adicionais intermitentes no resfriador.
Nesse caso, um termostato controla a troca entre a pressão baixa e a alta. O bulbo remoto do
termostato está localizado na linha de água ou salmoura que deixa o resfriador. Um aumento de
temperatura nesse bulbo, indicando um aumento na carga, fará com que o termostato abra o piloto
elétrico e transfira o controle do resfriador para o diafragma de baixa temperatura. Após a remoção do
pico de carga, o termostato obrigará o piloto elétrico a fechar a passagem de baixa pressão. O resfriador é
então automaticamente transferido para a pressão normal para a qual o diafragma de alta pressão está
ajustado. Os diafragmas podem ser ajustados para quaisquer duas pressões no evaporador nas quais se
queira operar. Qualquer dispositivo elétrico de ligação que responda a uma mudança de carga pode ser
utilizado para passar de uma pressão para a outra no evaporador.
VÁLVULAS E CONTROLES PARA DEGELO POR GÁS QUENTE DE

EVAPORADORES DE AMÔNIA
As seguintes válvulas e controles são empregadas nos sistemas de degelo por gás quente de evaporadores
de amônia:
Válvula solenoide-piloto ou de gás quente. É uma válvula solenoide com abertura de 1/8 in. Ela é
operada diretamente, adequada para uso como válvula de linha de líquido, de sucção, de gás quente ou
piloto com pressões de até 300 lb.
Válvula solenoide de gás, líquido ou sucção. A válvula solenoide de sucção é uma válvula de um pistão,
operada por piloto, adequada para linhas de sucção, líquido ou gás com pressões de até 300 lb. É
comercializada com uma abertura de 9/16 ou ¾ in.
Válvula solenoide operada por piloto. É uma válvula solenoide com um pistão, operada por piloto,
empregada como uma válvula de fechamento positiva para aplicações acima de –30°F (–34°C) em
linhas de gases ou líquidos.
Válvula com dois pistões operada por piloto. A válvula solenoide é uma válvula robusta com dois
pistões, operada por piloto, com mola de retorno para fechamento positivo sob as condições mais
adversas. É utilizada para descarregamento de compressores, linhas de sucção, líquido e gás quente.
Fig. 10-24 Aplicação de um regulador de pressão duplo. (Hubbell)
Válvula solenoide acionada a gás. A válvula solenoide acionada a gás é um tipo de válvula com um
pistão de acionamento que emprega alta pressão para forçar a válvula a se abrir por meio do controle
de válvulas-piloto. Devido à alta pressão disponível para abrir essas válvulas, molas robustas podem
ser usadas para fechar as válvulas positivamente a baixas temperaturas de até –90°F (–68°C).
Válvula reguladora de pressão dupla. A válvula reguladora de pressão dupla é projetada para operar em
duas pressões predeterminadas sem reinicialização ou ajuste. Por meio da simples abertura e
fechamento de um solenoide-piloto, tanto o ajuste de baixa como o de alta pressão é selecionado.
Válvula de segurança. A válvula de segurança é, em geral, usada como um regulador de alívio para
manter uma pressão predeterminada no sistema. A pressão mantida pela válvula é ajustada
manualmente.
Regulador de pressão de sucção preparado para capacidade plena. O regulador de pressão de sucção é
normalmente utilizado onde o controle da pressão do evaporador não é necessário, como em um
sistema de expansão direta. Um solenoide-piloto é energizado permitindo que a pressão não seja
detectada pela câmara sensora do regulador, que está obrigando a válvula a permanecer totalmente
aberta. A desenergização da válvula-piloto permite que a válvula reverta para a sua função de
regulador de pressão de sucção, mantendo uma pressão previamente ajustada a montante da válvula. A
válvula atua tanto como um solenoide de sucção quanto como um regulador de alívio.
Válvula de alívio diferencial. A válvula de alívio diferencial é um regulador modulador para uso com
líquido ou gás. Ela mantém um diferencial de pressão previamente ajustado constante entre os lados a
montante e a jusante do regulador.
Regulador de pressão de ação reversa. O regulador de pressão de ação reversa é utilizado para manter
uma pressão predeterminada constante a jusante da válvula. Uma válvula-piloto é instalada na linha de
alimentação a montante quando for exigido o fechamento completo do regulador. Quando a válvula
solenoide está fechada, o regulador fecha-se totalmente. Quando a válvula solenoide está aberta, o
regulador está livre para operar conforme a pressão exigir. Com o solenoide instalado como descrito
anteriormente, isso se torna uma combinação de regulador de ação reversa e válvula de bloqueio.
Válvula de retenção acionada a gás. A válvula de retenção acionada a gás é mantida em uma posição
normalmente aberta por uma mola forte. A pressão do gás aplicada no topo da válvula fecha a válvula
positivamente contra as pressões elevadas do sistema. Uma haste de abertura manual é padrão.
Válvula de retenção. A válvula de retenção é provida de mola com uma haste de abertura manual. Ela é
empregada para evitar o retorno de fluxo em linhas de pressão relativamente elevada para o interior de
linhas de pressão mais baixa.
Válvula de retenção em linha. A válvula de retenção em linha é empregada em linhas de líquido com
múltiplas ramificações alimentadas por uma única válvula solenoide. Essa válvula de retenção evita a
circulação entre evaporadores durante a refrigeração.
A válvula de retenção em linha também é empregada entre bandejas de drenagem e evaporadores
para evitar a formação de gelo na bandeja de drenagem durante a refrigeração.
Válvulas e controles são necessários. Elas fazem com que as operações de degelo ocorram em
grandes evaporadores utilizados em tarefas comerciais. Algumas operações de manufatura também
exigem equipamentos de refrigeração de alta capacidade.
APLICAÇÕES DOS CONTROLES DO REGULADOR DE PRESSÃO DE SUCÇÃO

Em um sistema de refrigeração projetado para manter uma temperatura predeterminada à plena carga,
qualquer diminuição na carga tenderia a diminuir a temperatura do meio que está sendo resfriado para
abaixo da temperatura de plena carga.
Para manter temperaturas constantes em aplicações que possuam cargas variáveis, devem ser
fornecidos meios para variar a temperatura do fluido refrigerante de forma a atender às exigências de
uma carga variável.
A temperatura do fluido refrigerante é função da pressão do evaporador. Assim, o meio mais direto
de variar a temperatura do fluido refrigerante para atender às exigências de uma carga variável é variar a
pressão do sistema. Essa variação da pressão do sistema é obtida por meio do ajuste de um regulador de
pressão de sucção.
Vários controles para válvulas de pressão de sucção estão disponíveis. Alguns deles estão mostrados
nas seções a seguir.
Válvula-piloto com Compensação Acionada pelo Fluido Refrigerante

A parte superior do cabeçote da válvula é semelhante a um cabeçote regulador de pressão padrão. Na
parte mais baixa do cabeçote, outro diafragma é conectado ao diafragma principal por uma haste de
comando. Conforme o bulbo térmico se aquece, o líquido em seu interior se expande, empurrando para
cima a haste e abrindo o regulador. Como esse procedimento é realizado por uma fonte de acionamento
externa, a queda de pressão através da cabeça é reduzida de forma significativa. O cabeçote da válvula
funciona em conexão com o regulador com uma queda total de pressão entre 1/2 lb e 3/4 lb. O ponto no
qual a modulação ou a compensação ocorre pode ser ajustado girando-se a haste de ajuste. Girando-se a
haste para dentro, a temperatura do produto aumenta, e para fora, a temperatura do produto diminui. A
válvula de pressão de sucção permanece completamente aberta, aproveitando-se da pressão da linha de
sucção até que o produto sendo resfriado se aproxime da temperatura na qual a modulação deve
começar. O cabeçote da válvula mantém a temperatura do produto na temperatura desejada com um
desvio de ±0,5°F (0,28°C). No caso de falha do elemento térmico, o cabeçote da válvula pode ser usado
como uma válvula de pressão de sucção convencional por meio do reajuste da mesma para a pressão de
sucção predeterminada na qual você deseja que o sistema funcione. Veja a Fig. 10-25.
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação a Ar
Um regulador padrão é reajustado girando-se manualmente a haste de ajuste, que aumenta a pressão da
mola no topo do diafragma. Em um regulador compensado a ar, uma variação de pressão no topo do
diafragma é efetuada por meio da introdução de pressão de ar no castelo hermético acima do diafragma.
Conforme essa pressão do ar aumenta, o ajuste do regulador aumenta. Isto produz variações semelhantes
na pressão do evaporador e na temperatura do fluido refrigerante. As variações da pressão do ar são
produzidas pelas variações de temperatura do bulbo termostático remoto colocado na corrente do meio,
sendo resfriado quando este deixa o evaporador.
As variações de temperatura no meio sendo resfriado sobre o bulbo remoto do termostato fazem com
que este produza pressões de ar no castelo do regulador em uma faixa entre 0 e 15 lb. Isso determina que
o regulador varie a pressão de sucção do evaporador em uma quantidade igual. Um entendimento mais
preciso desta operação é obtido quando se assume certas condições de trabalho com propósito ilustrativo.
Nos casos em que uma faixa de modulação maior for necessária, um relé de ar de três-para-um pode ser
instalado. Isto permite uma faixa de modulação de 45 lb. Veja a Fig. 10-26.
Fig. 10-25 Regulador de pressão de sucção com compensação térmica. (Hubbell)
Fig. 10-26 Regulador de pressão de sucção com compensação a ar. (Hubbell)
Regulador de Pressão de Sucção com Compensação Elétrica

Um regulador padrão é reajustado manualmente girandose a haste de ajuste, normalmente encontrada no
topo do regulador. Em um regulador compensado eletricamente, o giro da haste para se obter diferentes
pressões no fluido refrigerante e temperaturas no evaporador é realizado por um pequeno motor elétrico.
Este motor roda a haste de ajuste de acordo com as variações de temperatura em um bulbo termostático
colocado no meio sendo resfriado, à medida que este deixa o evaporador. A haste de ajuste, a mola e o
diafragma de controle foram deslocados de suas posições no topo do regulador. Eles foram instalados em
uma pequena unidade remota montada em uma base comum ao motor e à engrenagem de acionamento.
Essa unidade de compensação pode estar localizada em qualquer lugar conveniente em um raio de 20 pés
do regulador principal. A unidade é conectada a ele por meio de dois condutos pequenos. Estes
transmitem as variações de pressão estabelecidas pelo diafragma de controle.
O arco de rotação total do motor e a engrenagem de grandes dimensões no motor, atuando por meio
do pinhão menor na haste de ajuste da unidade de diafragma, roda a haste em cerca de duas voltas. Isto é
suficiente para fazer o regulador variar a pressão do evaporador através de uma faixa completa de cerca
de 13 lb. Veja a Fig. 10-27.
Fig. 10-27 Regulador de pressão de sucção com compensação elétrica. (Hubbell)
Fig. 10-28 Os reguladores de pressão diferencial de alívio mantêm automaticamente um diferencial previamente
ajustado entre o lado a montante (entrada) e o lado a jusante (saída) da válvula de controle. (Hubbell)
Tabela 10-3 Problemas com Regulador de Pressão Diferencial de Alívio
Sintoma Causa Provável Solução
Operação Intermitente Rebordo da sede do piloto e/ou Substitua

Sem ajuste diafragma danificados
Regulador permanece aberto Sujeira emperrando o pistão do disco Limpe, conserte e/ou substitua
ou o pistão de acionamento itens danificados
Sujeira alojada no disco de
assentamento ou na área da sede Remova a obstrução
do piloto
Tubulação sensora de pressão a
jusante bloqueada Gire a haste de abertura para a
Haste de abertura manual mantendo posição automática
o pistão do disco aberto
Regulador muito grande para as

Ciclagem curta, oscilando ou
condições de carga
trepidando
Orifício de descarga do pistão de Instale um controle de orifício

acionamento alargado de dosagem de tamanho
Diâmetro externo do pistão de adequado
acionamento gasto, criando folga
excessiva Substitua ou contate a fábrica
para dimensionamento
Substitua o pistão
Queda de pressão excessiva Regulador muito pequeno para a Substitua por um regulador de
carga tamanho correto
Remova as obstruções
Passagem para a câmara sensora
bloqueada Limpe o filtro de tela
Filtro de tela metálica bloqueado metálica — substitua a tela
caso danificada
Nenhum ajuste acima de 90 psig Faixa da mola entre 2 e 90 psig Encomende um conjunto na
faixa de 75 a 300 psig
Nenhum ajuste abaixo de 2 psig Faixa da mola entre 2 e 90 psig Encomende um conjunto na
faixa de 25 in de vácuo até
50 psig
*Se o conserto exigir remoção de metal, substitua a peça.
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS COM VÁLVULAS

A maioria dos problemas em um sistema evaporador ocorre nas válvulas que fazem o sistema de degelo
operar corretamente. Toda válvula tem seus problemas específicos. Um regulador de diferencial de
pressão de alívio está ilustrado na Fig. 10-28.
Uma listagem dos seus componentes deve ajudá-lo a identificar as áreas nas quais podem ocorrer
problemas. A Tabela 10-3 lista possíveis causas e medidas corretivas.
Os problemas e soluções listados na Tabela 10-3 referemse a um tipo específico de válvula. Os
fabricantes publicam tabelas semelhantes a essa, as quais devem ser consultadas por ocasião da solução
de problemas nas válvulas do sistema evaporador.
Ruído em Linhas de Gás Quente

O ruído em linhas de gás quente entre condensadores evaporativos e compressores interconectados pode
ser eliminado por meio da instalação de silenciadores. Este ruído pode ser particularmente perceptível
em grandes instalações e é nor-malmente originado pelas pulsações no escoamento de gás causadas pelo
movimento alternativo dos compressores e pela velocidade do gás escoando na linha de gás quente
proveniente do compressor. A localização adequada de um silenciador é em uma porção horizontal ou
em declive da linha de gás, imediatamente após a saída do compressor. Ele nunca deve ser instalado em
um trecho ascendente. O problema de diminuição da capacidade do sistema devido a elevações verticais
excessivas na linha de sucção é normalmente resolvido por meio da instalação de sub-resfriadores.
Válvulas de retenção são utilizadas na linha de sucção de equipamentos de baixa temperatura quando
eles são adicionados a equipamentos de alta temperatura. O seu uso é de suma importância quando a
unidade condensadora é regulada por um controle de baixa pressão.

1. Para que serve um evaporador?
2. Para que serve um resfriador do tipo casco e tubo?
3. Descreva o ciclo de resfriamento.
4. Descreva o ciclo de degelo.

5. O que significa expansão direta com alimentação de gás por cima?
6. O que é um evaporador inundado de teto?
7. Como os sistemas de recirculação de fluido refrigerante líquido são alimentados?
8. Onde os orifícios de equalização ou válvulas globo são utilizados?
9. Por que o sistema de controle de líquido constante é usado em sistemas de refrigeração?
10. O que é um regulador de pressão duplo?
CAPÍTULO
11
Fluido Refrigerante: Controle do
Escoamento
1. Conhecer os vários dispositivos de expansão utilizados para controlar o escoamento dos fluidos refrigerantes.
2. Conhecer as conexões e os acessórios utilizados no controle de fluidos refrigerantes.
3. Conhecer as dimensões das linhas de fluido refrigerante.
4. Saber como os filtros secadores, filtros de cesto e demais filtros funcionam de forma adequada.
5. Saber como funciona uma válvula de expansão termostática (VET) básica.
6. Saber como instalar a VET com múltiplos evaporadores.
7. Saber como fazer a manutenção de válvulas reguladoras de pressão do cárter.
8. Saber como fazer a manutenção e o diagnóstico de defeitos em válvulas de controle de pressão de descarga.
9. Saber como fazer a manutenção e o diagnóstico de defeitos em válvulas de bypass de descarga.
10. Saber como fazer a manutenção e o diagnóstico de defeitos em válvulas de controle de nível.
11. Saber como e por que os acumuladores funcionam.
Muitos dispositivos são empregados em sistemas de refrigeração e ar condicionado para controlar o escoamento do
fluido refrigerante. A seleção, a instalação e a manutenção apropriadas são a chave para um desempenho eficiente sob
condições variáveis. Tenha em mente, ao estudar este capítulo, que ainda estão em uso toneladas de fluidos
refrigerantes mais antigos. É bom ter ao menos um conhecimento básico sobre suas propriedades e usos a fim de que
você possa acompanhar as rápidas mudanças que estão ocorrendo no setor de refrigeração.
DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO
Os dispositivos de expansão separam o lado de alta pressão do lado de baixa pressão do sistema de refrigeração.
Atuando como um controle de pressão, os dispositivos de expansão permitem a passagem da quantidade correta de
fluido refrigerante para o interior do evaporador.
Válvula de Expansão Manual

Dos vários tipos de dispositivos de expansão, a válvula de expansão manual é a mais simples. Veja a Fig. 11-1.
Utilizada apenas em instalações controladas manualmente, a válvula de expansão manual é simplesmente uma válvula
de agulha com uma haste de ajuste fino. Quando a máquina é desligada, a válvula de expansão manual tem que ser
fechada para isolar a linha de líquido.
Válvula de Expansão Automática

A válvula de expansão automática controla o escoamento de líquido ao responder à pressão de sucção do aparelho que
age sobre o seu diafragma ou fole. Veja a Fig. 11-2. Quando a válvula abre, o fluido refrigerante líquido passa para o
evaporador. O aumento resultante na pressão do evaporador fecha a válvula.
Fig. 11-1 Válvula de expansão manual. (Mueller Brass)
Enquanto isso, o compressor está retirando gás da serpentina, reduzindo a pressão. Essa redução de pressão permite
que a válvula de expansão abra novamente. Em operação, a válvula nunca fecha realmente. A agulha flutua apenas um
pouco para fora da sede e abre completamente quando a unidade demanda refrigeração. Quando a máquina é desligada,
a pressão crescente na serpentina fecha a válvula de expansão até que a unidade seja ligada.
Fig. 11-2 Válvula de expansão automática. (Mueller Brass)

A VET, usada principalmente em ar-condicionado e em refrigeração comercial, é um refinamento da válvula de
expansão automática. Veja a Fig. 11-3. Um fole ou diafragma responde à pressão de um bulbo remoto preenchido com
uma substância semelhante ao fluido refrigerante do sistema. O bulbo é fixado na linha de sucção próximo à saída do
evaporador. Ele é conectado à válvula de expansão por um tubo capilar.
Em operação, a VET mantém o limite de congelamento da unidade no lugar desejado por meio da reação ao
superaquecimento do gás de sucção. O superaquecimento não pode ocorrer até que todo o fluido refrigerante líquido no
evaporador tenha sido vaporizado. Assim, é possível se obter uma faixa de temperaturas de evaporação por meio do
ajuste do controle de superaquecimento da VET.
A importância fundamental desse tipo de dispositivo de expansão está na sua capacidade de evitar o refluxo de
quantidades de líquido para dentro do compressor através da linha de sucção. Se esse líquido retornar para o
compressor, ele poderá danificá-lo, visto que o compressor é projetado para bombear vapores, não líquidos.
Fig. 11-3 Válvula de expansão termostática. (Mueller Brass)
Tubo Capilar
Tubos capilares de pequeno diâmetro são utilizados como dispositivo de expansão. O tubo capilar é usado em uma
vasta gama de equipamentos, desde o refrigerador doméstico à bomba de calor. Essencialmente, ele é um tubo de
diâmetro muito pequeno, com comprimento cuidadosamente medido, que produz uma queda de pressão predeterminada
no sistema. O capilar não possui partes móveis.
Como um tubo capilar não pode interromper o escoamento de fluido refrigerante quando a unidade condensadora
para de funcionar, uma unidade de refrigeração desse tipo sempre equalizará as pressões do lado de baixa e do lado de
alta pressão durante o ciclo de desligamento. Por essa razão, é importante que a carga de fluido refrigerante seja de uma
quantidade tal que ela possa ser mantida no lado de baixa pressão do sistema sem danos ao compressor. Em uma carga
de várias libras, essa “carga crítica” de fluido refrigerante deve ser cuidadosamente pesada.
Um acumulador, ou uma câmara de grandes dimensões, é frequentemente fornecido em um sistema com tubo
capilar para evitar que quantidades de fluido refrigerante líquido sejam arrastadas para a linha de sucção.
Válvula de Boia
Uma válvula de boia, no lado de alta ou no lado de baixa pressão, pode servir como um dispositivo de expansão. A boia
do lado de alta pressão, localizada na linha de líquido, permite que o líquido escoe para o lado de baixa pressão quando
uma quantidade de fluido refrigerante suficiente para mover a boia tiver condensado. Nenhuma quantidade de líquido
permanece no reservatório. Uma carga de fluido refrigerante suficiente apenas para preencher a serpentina é colocada
no sistema durante a instalação. Este tipo de boia, antes extensivamente utilizada, atualmente tem seu uso limitado a
certos tipos de sistemas industriais e comerciais.
A válvula de boia do lado de baixa pressão mantém o nível de líquido constante no evaporador. Ela é utilizada em
evaporadores do tipo inundado em que o meio que está sendo resfriado escoa através de tubos em um banho de fluido
refrigerante. A boia do lado de baixa pressão é de operação mais crítica do que a boia do lado de alta pressão e precisa
ser fabricada de maneira mais precisa. Um funcionamento inadequado causará o preenchimento do evaporador durante
o desligamento. Esta condição resultará em grandes pulsações e provavelmente problemas durante a partida do
compressor.
As válvulas de agulha, do tipo diafragma ou de assento, podem ser utilizadas como válvulas de expansão manual.
Como tais, elas são normalmente instaladas em uma linha de bypass a uma válvula de expansão automática ou
termostática. Elas são colocadas em operação quando o controle normal não estiver funcionando ou for removido para
reparos.
CONEXÕES E ACESSÓRIOS
Os fluidos refrigerantes modernos podem escapar através das mais minúsculas aberturas. Como as porosidades em uma
conexão podem formar tais aberturas, é mandatório que as porosidades sejam eliminadas de conexões e acessórios
usados com fluidos refrigerantes. Veja a Fig. 11-4. Uma maneira de eliminar porosidades em conexões é forjá-las ou
extrudá-las a partir de uma barra de latão. Isto produz uma estrutura de grão final que evita o vazamento de fluido
refrigerante devido à porosidade. As roscas em conexões devem ser usinadas com algum grau de precisão para evitar
vazamentos. Conexões para soldagem devem ser feitas de cobre forjado, latão extrudado ou latão forjado. Veja a Fig.
11-5. Isto elimina a possibilidade de vazamentos devido à porosidade do metal. O tubo não é enfraquecido pelo corte de
filetes de rosca, como no caso de um tubo de ferro. Uma junta soldada permite o uso de uma parede de tubo muito mais
leve, com completa segurança e com economia significativa.
Uma vantagem do tubo de cobre em relação ao de ferro é a eliminação de crostas e da corrosão. Durante o uso, uma
leve camada de óxido de cobre se forma no lado externo do tubo de cobre, evitando, assim, ataques químicos. Não há
“enferrujamento” em tubos de cobre.
Fig. 11-4 Conexão flangeada com rosca JIC 45º. (Mueller Brass)
Fig. 11-5 Conexão em cobre forjado para soldagem. (Mueller Brass)
Tubos de Cobre
Para aplicações com conexões de encaixe, é recomendado o tubo de cobre maleável sem costura. Veja a Fig. 11-6. Este
tubo é fornecido com as extremidades seladas e comercializado em comprimentos de 50 pés, em tamanhos de 1/8 até ¾
in de diâmetro externo (DE) para flangeamento e de 3/8 até 1-1/8 in de DE para soldagem.
A demanda principal para este tubo é de tamanhos de ¼ a 5/8 in de DE. Tamanhos menores do que ¼ in são
raramente utilizados em refrigeração. Para desenrolar o tubo sem enroscá-lo, mantenha uma extremidade livre de
encontro ao piso, ou sobre um banco, e desenrole ao longo do piso ou do banco. O tubo pode ser cortado no
comprimento desejado com um arco de serra ou cortador de tubos. Em qualquer dos casos, desbaste a extremidade
antes de alargá-la. O arqueamento é conseguido por meio do uso de uma mola curvadora interna ou externa ou de
ferramentas de curvar do tipo alavanca.
Fig. 11-6 Tubo maleável para refrigeração em uma bobina de 50 pés. (Mueller Brass)
O tubo ACR (ar-condicionado e refrigeração) é frequentemente utilizado. Ele é limpo, desengraxado, seco e tem a
extremidade selada na fábrica. Isto assegura ao usuário que está instalando um tubo limpo e livre de problemas.
Algumas tubulações são disponibilizadas com um gás inerte (nitrogênio). Veja a Fig. 11-7. O tubo ACR nitrogenado é
purgado, carregado com nitrogênio limpo e seco, e então selado com tampões reutilizáveis. Após o corte do tubo, o
comprimento remanescente pode ser facilmente tampado novamente. O nitrogênio remanescente limita o excesso de
óxidos durante operações de brasagem sucessivas. Ele é comercializado em comprimentos de 20 pés. O tubo rígido do
tipo L possui um DE de 3/8 a 3-1/8 in. O tubo do tipo K também está disponível.
Onde a tubulação for exposta dentro de compartimentos de alimentos, o cobre estanhado é recomendado. O tubo de
cobre rígido do tipo L é recomendado para instalações no campo que utilizem conexões soldadas. O tipo M é
suficientemente forte para quaisquer pressões dos fluidos refrigerantes normalmente utilizados. Porém, ele é empregado
principalmente em montagens de fábrica, em que um dano no exterior do tubo não é tão provável quanto nas
instalações no campo. Para uma proteção máxima contra possíveis danos externos às linhas de fluido refrigerante,
algumas localidades exigem o uso do tubo de cobre do tipo K.
Linhas
Tamanhos de linhas corretos são essenciais para a obtenção de uma eficiência máxima dos equipamentos de
refrigeração. Em supermercados, por exemplo, as longas linhas que correm sob o piso, desde os balcões expositores até
a sala de máquinas nos fundos da loja, devem ser adequadamente projetadas. Caso contrário, problemas de retorno de
óleo, líquido no compressor ou refrigeração intermitente são bem prováveis. A Tabela 11-1 lista os diâmetros das linhas
de fluido refrigerante. Quando disponíveis, as recomendações do fabricante com relação ao dimensionamento de
degraus, elevações, sifões e assemelhados devem ser seguidas. Informações disponíveis para o Fluido Refrigerante 502
indicam um desempenho melhor a temperaturas abaixo de 5ºF (–15ºC) quando comparado com o Fluido Refrigerante
22. Afirma-se que os novos fluidos refrigerantes, como o 502a, são equivalentes em desempenho ao fluido refrigerante
antes indicado.
Solda
Cada solda é projetada para um determinado trabalho. Por exemplo, a solda 50–50, que consiste em 50% de estanho e
50% de chumbo, não funciona bem em alguns casos. De fato, a solda 50–50 deteriora-se em alguns compartimentos
refrigerados de armazenagem de alimentos em que estão presentes linhas de fluido refrigerante úmidas e uma grande
quantidade de dióxido de carbono. Por essa razão, é recomendada a solda no 95, que possui 95% de estanho e 5% de
antimônio. A solda no 122 (liga de brasagem com 45% de prata) é utilizada para uniões em linhas de fluido refrigerante
nas quais a solda 50–50 possa se deteriorar.
Sifões em P para a Linha de Sucção

Durante anos, o sifão em P era fabricado pela combinação de duas ou mais conexões. Ele atualmente está disponível
em uma única peça. Veja a Fig. 11-8. O novo sifão em P em uma única peça promove uma migração de óleo eficiente
em sistemas de refrigeração. Isto é de importância crescente hoje em dia. Muitos supermercados de grande porte
expõem seus compressores e condensadores em sacadas ou mezaninos. Essas unidades condensadoras a distância são
propensas a ter longas linhas de sucção horizontais ou elevações verticais ultrapassando três pés em altura na linha de
sucção. Nesses casos, pode-se esperar que a concentração de óleo no fluido refrigerante em circulação seja acima de
0,6%. Uma velocidade de vapor baixa pode ser encontrada. Isto resulta em retorno de óleo insatisfatório para o
compressor. Os testes provaram que, com um sifão em P instalado, a velocidade do vapor pode cair para valores tão
baixos quanto 160 pés/min e ainda assim pode ser obtido um retorno de óleo satisfatório. O sifão em P drena o óleo das
extensões horizontais que se aproximam das elevações. Este óleo, por sua vez, migra para cima através da elevação
para o compressor em uma de três formas diferentes: como um filme de óleo ondulado, como uma névoa ou como uma
dispersão coloidal transparente no fluido refrigerante vaporizado. O método de migração de óleo depende da velocidade
do vapor na linha de sucção.
Fig. 11-7 Tubo de cobre ACR nitrogenado. (Mueller Brass)
Tabela 11-1 Tamanhos de Linhas de Fluido Refrigerante
Fluido Refrigerante Fluido Refrigerante Fluido Refrigerante Fluido Refrigerante

12 22 40 502
Linha de Linha de Linha de Linha de

Sucção Sucção Sucção Sucção
Btu por Linha 5°F 40°F Linha 5°F 40°F Linha 5°F 40°F Linha 5°F 40°F
Hora de [15° [4,4° de [15° [4,4° de [15° [4,4° de [15° [4,4°
Líquido C] C] Líquido C] C] Líquido C] C] Líquido C] C]
3.000 ¼ ½ ½ ¼ ½ ½ ¼ ½ ½ ¼ ½ ½
6.000 3/8 5/8 5/8 3/8 5/8 5/8 ¼ ½ ½ 3/8 5/8 5/8
9.000 3/8 7/8 5/8 3/8 7/8 5/8 3/8 5/8 5/8 3/8 7/8 5/8
12.000 3/8 1-1/8 7/8 3/8 7/8 7/8 3/8 7/8 7/8 3/8 7/8 7/8
15.000 3/8 1-1/8 7/8 3/8 1-1/8 7/8 3/8 7/8 7/8 3/8 1-1/8 7/8
18.000 3/8 1-1/8 7/8 3/8 1-1/8 7/8 3/8 1-1/8 7/8 3/8 1-1/8 7/8
21.000 ½ 1-1/8 1-1/8 ½ 1-1/8 1-1/8 3/8 1-1/8 7/8 ½ 1-1/8 1-1/8
24.000 ½ 1-3/8 1-1/8 ½ 1-1/8 1-1/8 ½ 1-1/8 7/8 ½ 1-1/8 1-1/8
30.000 5/8 1-3/8 1-1/8 ½ 1-3/8 1-1/8 ½ 1-1/8 1-1/8 5/8 1-3/8 1-1/8
36.000 5/8 1-3/8 1-1/8 5/8 1-3/8 1-1/8 ½ 1-3/8 1-1/8 5/8 1-3/8 1-1/8
42.000 5/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-3/8 1-3/8 ½ 1-3/8 1-1/8 5/8 1-3/8 1-3/8
48.000 5/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-5/8 1-3/8 ½ 1-3/8 1-1/8 5/8 1-5/8 1-3/8
54.000 5/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-3/8 1-1/8 5/8 1-5/8 1-3/8
60.000 7/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-5/8 1-3/8 7/8 1-5/8 1-3/8
72.000 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 1-5/8 1-3/8 5/8 1-5/8 1-3/8 7/8 1-5/8 1-3/8
96.000 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8 5/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8
108.000 7/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8
120.000 7/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8 7/8 2-1/8 1-5/8
150.000 1-1/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-1/8 2-1/8 7/8 2-1/8 2-1/8 1-1/8 2-1/8 2-1/8
180.000 1-1/8 2-5/8 2-1/8 1-1/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-5/8 2-1/8 1-1/8 2-5/8 2-1/8
210.000 1-1/8 3-1/8 2-1/8 1-1/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-5/8 2-1/8 1-1/8 2-5/8 2-1/8
240.000 1-3/8 3-1/8 2-5/8 1-3/8 2-5/8 2-1/8 7/8 2-5/8 2-1/8 1-3/8 2-5/8 2-1/8
300.000 1-3/8 3-1/8 2-5/8 1-3/8 3-1/8 2-5/8 1-1/8 2-5/8 2-1/8 1-3/8 3-1/8 2-5/8
360.000 1-3/8 3-5/8 2-5/8 1-1/8 3-1/8 2-5/8 1-1/8 3-1/8 2-5/8 1-3/8 3-1/8 2-5/8
420.000 1-5/8 3-5/8 3-1/8 1-3/8 3-1/8 2-5/8 1-1/8 3-1/8 2-5/8 1-5/8 3-1/8 2-5/8
480.000 1-5/8 4-1/8 3-1/8 1-5/8 3-5/8 3-1/8 1-1/8 3-1/8 2-5/8 1-5/8 3-5/8 3-1/8
540.000 1-5/8 4-1/8 3-1/8 1-5/8 3-5/8 3-1/8 1-3/8 3-5/8 3-1/8 1-5/8 3-5/8 3-1/8
600.000 1-5/8 4-1/8 3-1/8 1-5/8 4-1/8 3-1/8 1-3/8 3-5/8 3-1/8 1-5/8 4-1/8 3-1/8
Para converter Btu por hora em toneladas de refrigeração, divida por 12.000.
A temperatura de sucção, o meio que causa a condensação, o projeto do compressor e muitos outros fatores determinam
a potência requerida para uma dada capacidade em toneladas de refrigeração. Consulte o manual da ASHRAE.
Mueller Brass
Fig. 11-8 Sifão em P para a linha de sucção. (Mueller Brass)
Válvulas para Compressor

Existem três tipos de válvulas para compressor:
1. Ajustável.
2. De dois orifícios.
3. De orifício único.
Os compressores abertos e semi-herméticos são, em geral, dotados de válvulas de serviço, uma no orifício de
sucção e outra no de descarga. Ainda que a válvula de serviço não possua função operacional, ela é indispensável na
manutenção de qualquer parte do sistema de refrigeração. Veja a Fig. 11-9.
As válvulas de serviço dos compressores são de contrassede. São construídas de maneira que a haste forma um selo
de encontro a uma sede, esteja a haste toda para frente ou toda para trás. A gaxeta da válvula atua apenas quando a
haste está na posição intermediária. Em um tipo de construção, a sede frontal, além de sua conexão, é roscada. Prata é
brasada no corpo após a haste ser montada. Quando a válvula está toda aberta (posição normal quando a unidade está
funcionando), o manômetro e o tampão ou bujão do orifício de carga podem ser removidos sem perda de fluido
refrigerante. Uma linha de carga ou um manômetro pode ser fixado a este orifício lateral. Também é possível engaxetar
novamente a válvula sem interrupção do serviço.
Válvulas de Linha
As válvulas de linha são componentes essenciais dos sistemas de refrigeração. Veja a Fig. 11-10. Instaladas em locais-
chave, as válvulas de linha tornam possível isolar qualquer parte de um sistema ou, em uma montagem múltipla,
separar um subsistema dos restantes. Com frequência, as normas especificam a localização das válvulas de linha em
sistemas de refrigeração e de ar condicionado comerciais e industriais.
Fig. 11-9 Válvulas para compressores. (A) Válvula ajustável. (B) Válvula de dois orifícios. (C) Válvula de orifício único. (Mueller Brass)
Existem dois tipos de válvula de linha — com gaxeta e sem gaxeta. Elas devem ser projetadas para evitar o
vazamento de fluido refrigerante. Já que os fluidos refrigerantes são difíceis de serem retidos, as válvulas com gaxeta
são normalmente equipadas com tampões de selagem. Alguns tampões de selagem são projetados para serem
removidos e utilizados como chaves para operar as válvulas.
Em válvulas de grandes dimensões com gaxeta, tais como aquela ilustrada na Fig. 11-11, O-rings são utilizados
como selos entre os castelos e os corpos das válvulas. Eles estão disponíveis tanto com uma construção totalmente reta
(7/8 a 4-1/8 in), quanto do tipo angular (7-7/8 a 3-1/8 in).
O modelo sem gaxeta é, frequentemente, preferido para válvulas menores. A válvula do tipo sem gaxeta é utilizada
com boa vantagem em quadros de carregamento. As válvulas contêm diafragmas triplos — um em bronze fosforoso e
dois em aço inoxidável. Essas válvulas têm que ser à prova de congelamento e devem ser utilizadas onde possa ocorrer
condensação. Durante a parada do sistema, a condensação pode se infiltrar para o interior do castelo através da haste de
uma válvula que não seja à prova de congelamento. Aí, ela irá alternadamente congelar e descongelar. O eventual
acúmulo de gelo contra os diafragmas pode fechar a válvula. Outro fator que deve ser considerado é se a válvula possui
ou não contrassede. Isto evita todas as pulsações de pressão enquanto a válvula estiver aberta. A contrassede deve
permitir a inspeção dos diafragmas sem o desligamento do sistema.
FILTROS SECADORES, FILTROS DE RETENÇÃO E OUTROS FILTROS

Dos três itens a serem examinados e compreendidos, um dos primeiros a ser considerado é o filtro secador.
Filtros Secadores
A maioria dos especialistas concorda que a umidade é o material mais prejudicial em um sistema de refrigeração. Uma
unidade pode suportar apenas minúsculas quantidades de água. Por essa razão, a maior parte dos sistemas de
refrigeração e ar condicionado, tanto os montados no campo quanto na fábrica, contém filtros secadores. Veja a Fig. 11-
12.
Fig. 11-10 Válvulas de linha sem gaxeta. (Mueller Brass)
Fig. 11-11 Válvula de linha com gaxeta. (Mueller Brass)
Umidade A umidade ou água está sempre presente nos sistemas de refrigeração. Os limites aceitáveis variam de uma
unidade para outra e de um fluido refrigerante para outro. A umidade é prejudicial mesmo que não ocorram
congelamentos. A umidade é um fator importante na formação de ácidos, borras e corrosão. Por segurança, mantenha o
nível de umidade o mais baixo possível.
A umidade reage com os fluidos refrigerantes halogenados atuais para formar ácidos clorídrico e fluorídrico,
danosos dentro do sistema. Para minimizar a possibilidade de congelamento ou corrosão, os seguintes limites de
segurança máximos para a umidade devem ser observados:
OBSERVAÇÃO: esses fluidos refrigerantes são do tipo halogenado.

• Fluido Refrigerante 12 15 partes por milhão (15 ppm)
Fig. 11-12 Filtro secador. (Mueller Brass)

Se a umidade ultrapassar esses números, a corrosão é possível. Além disso, o excesso de água pode congelar no
dispositivo de expansão se o sistema operar abaixo de 32ºF (0ºC). Congelamentos não ocorrem em sistemas de ar
condicionado nos quais as temperaturas do evaporador estão normalmente acima de 40ºF (4,4ºC).
Um filtro secador carregado com uma substância removedora de umidade instalado na linha de líquido é a maneira
mais prática de remover umidade. Com um filtro secador de tamanho apropriado, o excesso de água é armazenado no
filtro secador. Aí, ela nem pode reagir com o fluido refrigerante nem circular pelo sistema.
Muitos materiais foram testados como dessecantes, ou agentes secadores. Atualmente, os materiais dessecantes
mais comumente usados são:
• Sílica-gel
• Alumina ativada
• Sulfato de cálcio
• Zeólitos
Esses últimos são conhecidos como peneiras moleculares e microssifões. O projeto completo do filtro secador
considera não somente a secagem e a filtragem, como também a manutenção do máximo escoamento de fluido
refrigerante. Os filtros secadores devem permitir o livre escoamento desse fluido. Também devem evitar que as
partículas finas do absorvente ou de outro material estranho passem através do dispositivo de expansão, normalmente
localizado a jusante do secador. Veja a Fig. 11-13.
Fig. 11-13 Filtro secador para linha de sucção. (Mueller Brass)
Sujeira Sujeira, borra, fluxo e partículas metálicas são frequentemente encontrados em sistemas de refrigeração.
Inúmeros contaminantes metálicos — pó de ferro fundido, ferrugem e crostas, além de limalhas de aço, cobre e latão —
podem não só danificar os mancais e as paredes do cilindro, como também obstruir tubos capilares e as telas das
válvulas de expansão termostáticas. Esses contaminantes são catalíticos e contribuem para a decomposição da mistura
óleo-fluido refrigerante a altas temperaturas.
Ácidos Por si próprios, os Fluidos Refrigerantes 12 e 22 são muito estáveis, mesmo quando aquecidos a uma alta
temperatura. Porém, sob certas condições, ocorrem reações que podem resultar na formação de ácidos. Por exemplo, a
temperaturas elevadas, o Fluido Refrigerante 12 reage com o óleo, formando ácidos clorídrico e fluorídrico. Em geral,
esses ácidos estão presentes como gases no sistema e são altamente corrosivos. Onde um “receptor de ácido”, como
papel de isolamento elétrico, estiver presente, o Fluido Refrigerante 22 irá se decompor a altas temperaturas, formando
ácido clorídrico. A reação dos fluidos refrigerantes com a água pode causar hidrólise e a formação de ácidos clorídrico
e fluorídrico. Em uso normal, essa reação é desprezível. Porém, em um sistema muito úmido, operando em
temperaturas anormalmente altas, alguma hidrólise pode ocorrer.
Todas essas reações são aumentadas pela temperatura elevada e são de efeito catalítico. Elas resultam na formação
de compostos corrosivos.
Outra fonte de acidez em sistemas de refrigeração é o ácido orgânico formado pela quebra do óleo. Quantidades
apreciáveis de ácido orgânico são encontradas na maioria das amostras de óleo analisadas em laboratório. Uma vez que
esses ácidos também corroem os metais em um sistema, eles devem ser removidos.
O ácido pode ser neutralizado pela introdução de um álcali, mas a combinação química dos dois gera mais perigos.
Eles liberam umidade adicional e formam um sal, ambos danosos ao sistema.
Borra e Verniz O máximo cuidado deve ser tomado no projeto e fabricação de um sistema. Entretanto, durante a
operação, temperaturas de descarga surpreendentemente altas fazem com que o óleo se quebre e forme borras e
vernizes.
As temperaturas podem variar em marcas distintas de compressores e sob condições de operação diferentes.
Temperaturas de 265ºF (130ºC) não são incomuns na válvula de descarga em operação normal. Temperaturas bem
acima de 300ºF (150ºC) ocorrem frequentemente em condições não usuais. As causas mais prováveis de temperaturas
elevadas em sistemas de refrigeração são condensadores sujos, gases não condensáveis no condensador, alta taxa de
compressão, superaquecimento elevado do gás de sucção retornado ao compressor e falha no ventilador em
condensadores com convecção forçada.
Além de temperaturas de descarga elevadas, determinados metais catalíticos contribuem para a quebra da mistura
óleo– fluido refrigerante. O mais importante deles é o ferro. Além de ser utilizado em todos os sistemas, é um
catalisador ativo. O cobre também é um catalisador, mas a sua ação é mais lenta.
Porém, o resultado final é o mesmo. A reação causa borras e outros materiais corrosivos, que impedem a operação
normal das válvulas do compressor e dos dispositivos de controle. Além disso, o ar em um sistema também acelera a
deterioração do óleo.
Filtros de Cesto em Linha e Outros Filtros

É impossível manter todos os materiais estranhos afastados dos sistemas de refrigeração montados em fábricas ou no
campo. Areia do macho da fundição do compressor, óxidos de brasagem em tubos ou tubulações, cavacos de cortes ou
decapagem, pó de serra e poeira são encontrados na maioria dos sistemas de refrigeração. Isto ocorre especialmente em
instalações montadas no campo. As tubulações, por exemplo, podem ter sido expostas à poeira carregada pelo ar por
vários dias. É difícil se manter a limpeza no campo. Por essa razão, todas as tubulações a serem usadas em aplicações
de refrigeração devem ser protegidas por selos ou tampões, devendo ser retampadas ou seladas após cada uso.
Movendo-se ao longo do sistema juntamente com o fluido refrigerante em escoamento, as partículas de matéria
estranha podem se depositar em peças móveis críticas ou entupir orifícios. Para evitar tal dano, filtros de cesta metálica
ou outros filtros são frequentemente instalados no sistema. Veja a Fig. 11-14. Um filtro secador colocado na linha de
líquido à frente do dispositivo de expansão é a precaução normal. Porém, em instalações múltiplas
(http://installations.it/), é usual instalarse um filtro de cesto metálico a montante de cada dispositivo de expansão, logo à
frente de válvulas e controles importantes. Para proteger o compressor, a maioria dos engenheiros também especifica
filtros para a linha de sucção.
O filtro de cesto metálico mais simples consiste em um conjunto de telas de metal de malha apropriada. Veja a Fig.
11-15. A adição de enchimentos de feltro ou de amianto resulta em um filtro muito eficiente, no lugar de uma mera
peneira. Um núcleo de fibra de celulose, como utilizado na Fig. 11-13, também é muito eficiente para essa finalidade.
Fig. 11-14 Filtros de cesto. (A) Filtro de cesto não removível. (B) Filtro de cesto de linha em Y. (Mueller Brass)
Fig. 11-15 Tela metálica removível do filtro de cesto. (Mueller Brass)
Os filtros de cesto metálico e filtros de linha de sucção são projetados com capacidade de escoamento suficiente
para evitar queda de pressão excessiva. Já que a determinação da necessidade de limpeza ou a substituição de um filtro
de linha de sucção está relacionada à queda de pressão, alguns modelos são oferecidos com tomadas de pressão. Isto
permite a instalação de medidores de pressão para determinar o grau de queda de pressão.
Os cestos metálicos são fabricados em vários modelos e fornecidos em uma extensa gama de tamanhos. As áreas de
tela são grandes. Nos filtros de cesto metálico do tipo cartucho, são tomadas providências para a remoção de telas e
filtros. Veja a Fig. 11-16.
Fig. 11-16 Filtro de cesto e seu elemento filtrante de reposição. (Sporlan Valve)
VISORES DE LÍQUIDO
Os visores de líquido são inseridos em uma linha de fluido refrigerante para indicar a quantidade de fluido refrigerante
no sistema. Veja a Fig. 11-17. A operação adequada de um sistema de refrigeração depende da existência da quantidade
correta de fluido refrigerante no equipamento. A observação através da janela de um visor de líquido é a maneira mais
simples de se determinar uma falta de fluido refrigerante, que pode ser devido a um vazamento no sistema ou à falha no
carregamento de fluido refrigerante no equipamento após um serviço de manutenção.
Fig. 11-17 Instalação de um visor na linha de líquido. (Sporlan Valve)
Os visores de líquido normalmente revelam uma falta de fluido refrigerante por meio do aparecimento de bolhas.
Alguns utilizam uma montagem especial em que o surgimento da palavra cheio indica uma quantidade de fluido
refrigerante suficiente naquele ponto do sistema.
Os visores de líquido são fabricados em três tipos: com uma janela, duas janelas e de passagem direta. Nos visores
com uma ou duas janelas, uma bucha de compressão interna veda o vidro firmemente contra o corpo. Os conjuntos são
fornecidos com uma tampa de proteção contra poeira ou com uma tampa de vedação. Para se observar a corrente de
líquido, é necessário remover a tampa. Veja a Fig. 11-18.
Fig. 11-18 Visores de líquido. (A) e (B) Duas janelas. (C) Uma janela. (Mueller Brass)
Um acréscimo relativamente novo à função do visor de líquido é a detecção de umidade. Materiais especiais
utilizados nas janelas dos visores de líquido (indicadores de umidade) mudam de cor para indicar umidade excessiva no
sistema.
Os visores com extremidades do tipo soldadas, mas sem extremidades prolongadas, são normalmente fornecidos
desmontados, de forma que o calor necessário para a soldagem não danifique os vidros e gaxetas. Além disso, os tipos
com uma ou duas janelas são fornecidos montados com extremidades prolongadas. Isto torna possível a soldagem sem
danificar o visor, contanto que as precauções normais sejam observadas.
Construção
O indicador de umidade é um filtro de papel poroso impregnado com um sal químico sensível à umidade. O sal muda
de cor de acordo com o teor de umidade (saturação relativa) do fluido refrigerante. O indicador muda de cor abaixo de
níveis de umidade geralmente aceitos como uma faixa de operação segura. Este dispositivo não é adequado para o
emprego com amônia ou dióxido de enxofre. Porém, ele é totalmente compatível com os Fluidos Refrigerantes 11, 12,
22, 113, 114, 500 e 502. Veja a Tabela 11-2. O indicador deve ser instalado após o filtro secador e antes do dispositivo
de expansão. Antes da instalação, o indicador fica amarelo, indicando uma condição úmida. Isto é uma situação normal,
já que o ar em contato com o elemento está acima de 0,5% de umidade relativa. Isto não afeta a operação ou calibração
do indicador. Assim que é instalado em um sistema, o elemento indicador começa a mudar de cor de acordo com o teor
de umidade do fluido refrigerante. A ação do elemento indicador é completamente reversível. O elemento muda de cor
na mesma frequência com que o teor de umidade do sistema varia. Alguma mudança pode ocorrer rapidamente na
partida de um sistema novo ou após a substituição de um secador em instalações existentes. Porém, o equipamento deve
ser operado por cerca de 12 horas, de forma a permitir que o sistema atinja o equilíbrio antes de se decidir pela troca do
filtro secador.
Instalação
Os visores com conexões flangeadas com diâmetro externo (ODF) de ¼ in até 1-1/8 in não devem ser desmontados no
campo para brasagem ou para qualquer outro propósito. As longas conexões nos modelos brasados são em aço
revestido com cobre e não conduzem calor tão rapidamente quanto as conexões de cobre.
Nos visores com conexões ODF de 1-3/8 in, 1-5/8 in e 2-1/8 in, o cartucho indicador deve ser removido do assento
de latão antes da brasagem do visor na linha de líquido principal. Ele é despachado com aperto manual para fácil
remoção.
Instalações em Bypass
Em sistemas com linhas de líquido maiores do que 2-1/8 in de DE, o visor deve ser instalado em uma linha de bypass.
Durante o ciclo de operação, isto fornece um escoamento suficiente para se obter uma leitura satisfatória tanto na
indicação de líquido quanto na de umidade.
Os melhores resultados serão obtidos se a linha de bypass for paralela à linha principal de líquido e os tubos de
saída e de retorno se projetarem na linha de líquido a 45º. Tubulações pré-formadas de ¼ in e 3/8 in estão disponíveis.
Elas podem ser empregadas com visores montados por alargamento ou por brasagem.
Excesso de Óleo e o Indicador

Quando uma quantidade excessiva de óleo estiver circulando em um sistema, o indicador pode ficar saturado, tornando
a aparência do visor marrom ou translúcida e fazendo com que ele perca sua habilidade de mudar de cor. Porém, isto
não danifica o indicador. Mantenha o visor na linha. O fluido refrigerante em circulação removerá o excesso de óleo e o
elemento indicador voltará a sua cor apropriada.
Álcool
Não instale o indicador de umidade por mudança de cor em um sistema que possua álcool metílico ou um agente
desidratante líquido similar. Remova o álcool com o auxílio de um filtro e depois instale o indicador de umidade. Caso
contrário, o álcool danificará o indicador de cor.
Detectores de Vazamento
Os detectores visuais de vazamento à base de corantes também mascaram o indicador com mudança de cor. Aqui,
novamente utilize um filtro para remover todo o detector de vazamento do sistema antes de instalar o indicador.
Tabela 11-2 Quantidade de Umidade (Em Partes por Milhão – ppm)
Água Líquida
Às vezes, é possível que grandes quantidades de água penetrem em um sistema de refrigeração. Um exemplo seria um
tubo quebrado em um condensador resfriado à água. Se a água liberada entrar em contato com o elemento indicador,
este será danificado. Todos os indicadores de umidade são feitos de um sal químico solúvel em água para mudar de cor.
Se água em excesso estiver presente, os sais se dissolverão, resultando em um dano permanente ao indicador. O
indicador pode permanecer amarelo ou mesmo se tornar branco.
Queima de Motores Herméticos
Após a queima de um motor hermético, instale um filtro para remover a contaminação por ácido e borra. Quando o
sistema tiver operado por 48 horas, substitua o filtro. Ao mesmo tempo, instale o indicador de cor para umidade.
O ácido formado pela queima pode danificar o elemento indicador ou a unidade de mudança de cor. Assim, ele
deve ser instalado apenas depois que a maior parte dos contaminantes tiver sido retirada.
Acessórios e Conexões
Por ocasião da montagem de uma unidade na fábrica ou no campo, devem ser observadas normas rígidas de qualidade.
A limpeza é muito importante. O asseio de uma peça pode ser determinante na eficiência de um equipamento. A Fig.
11-19 ilustra alguns acessórios e conexões.
VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA (VET)

Diferentes válvulas são empregadas para controlar o escoamento de fluidos refrigerantes. Todos os fluidos refrigerantes
são relativamente caros. Eles vazam através de conexões e tubulações capazes de reter água a altas pressões. Um
vazamento resulta na perda de fluido refrigerante caro e em possível perda de produto, como alimentos congelados. Por
essa razão, todas as linhas e conexões de fluido refrigerante devem ser absolutamente à prova de vazamentos.
Controles e conexões adequadas também estão relacionados à eficiência e à capacidade de uma máquina de
refrigeração. A capacidade de uma unidade condensadora depende, entre outros fatores, da pressão de sucção na qual a
unidade opera. Em geral, quanto maior a pressão de sucção, maior a eficiência do compressor.
A pressão de sucção no compressor é governada pelo projeto do evaporador. A temperatura desejada no meio a ser
resfriado e a perda de carga na linha de sucção, desde o evaporador até o compressor, também governam a pressão de
projeto. Esta perda de carga na linha de sucção pode ser mantida em um mínimo por meio da utilização de grandes
tamanhos de linha, conexões e acessórios projetados para eliminar restrições. A perda de carga também é um fator
importante nas linhas de líquido entre o acumulador e o dispositivo de expansão. Uma perda de carga excessiva resulta
em vaporização parcial ou “flashing” do líquido refrigerante antes que este chegue ao dispositivo de expansão. O
dispositivo de expansão é projetado para trabalhar com líquidos. Ele não funcionará adequadamente se for alimentado
com uma mistura de líquido e vapor. Aqui, as válvulas desempenham um papel importante no controle do escoamento
de líquido no sistema.
A válvula de expansão termostática utiliza as flutuações da pressão do fluido refrigerante saturado, encerrado no
interior do elemento de potência, para controlar o escoamento do fluido refrigerante através da válvula. Veja a Fig. 11-
20.
Basicamente, a operação da VET é determinada pelas três seguintes pressões fundamentais:
1. A pressão no bulbo de um lado do diafragma tende a abrir a válvula.

2. A pressão no evaporador do lado oposto do diafragma tende a fechar a válvula.
3. Uma pressão de mola é aplicada ao pino carregador e transmitida através dos tuchos ao diafragma no lado do
evaporador. Isto auxilia o fechamento da válvula.
Quando a válvula está modulando, a pressão no bulbo é equilibrada pela pressão no evaporador e pela pressão da
mola. Quando o mesmo fluido refrigerante é empregado no elemento termostático e no sistema de refrigeração, cada
um vai exercer a mesma pressão se as suas temperaturas forem idênticas. Após a evaporação do fluido refrigerante
líquido no evaporador, o gás de sucção é superaquecido. A sua temperatura aumenta, porém, a pressão no evaporador,
desprezando-se a perda de carga, não varia. Esse vapor mais quente escoando através da linha de sucção aumenta a
temperatura do bulbo. Uma vez que o bulbo contém fluido refrigerante líquido e vapor, a sua temperatura e pressão
aumentam. Essa pressão no bulbo mais elevada agindo na parte superior (lado do bulbo) do diafragma é maior do que a
pressão contrária no evaporador e na mola, o que afasta o pino da válvula de sua sede. A válvula permanece aberta até
que a pressão na mola, combinada com a pressão no evaporador, seja suficiente para equilibrar a pressão no bulbo. Veja
a Fig. 11-20.
Se a válvula não fornecer fluido refrigerante suficiente, a pressão no evaporador cai ou a temperatura do bulbo é
aumentada pelo vapor aquecido que deixa o evaporador (ou ambas). A válvula então abre. Isso admite mais fluido
refrigerante até que as três pressões estejam novamente em equilíbrio. De maneira inversa, se a válvula fornecer muito
fluido refrigerante, a temperatura do bulbo diminui ou a pressão no evaporador aumenta (ou ambas). A pressão na mola
tende a fechar a válvula até que as três pressões estejam em equilíbrio.
Com um aumento na carga do evaporador, o fluido refrigerante líquido evapora em uma taxa mais rápida e aumenta
a pressão no evaporador. A pressão mais elevada no evaporador resulta em uma temperatura mais elevada no
evaporador e em uma temperatura de bulbo correspondentemente mais elevada. A pressão (temperatura) adicional no
evaporador age na parte inferior do diafragma. A pressão (temperatura) adicional no bulbo age na parte superior do
diafragma. Assim, os dois aumentos de pressão no diafragma cancelam um ao outro. A válvula facilmente se ajusta à
nova condição de carga, com uma variação desprezível no superaquecimento.
Fig. 11-19 Acessórios e conexões para instalações de refrigeração e ar-condicionado. (Mueller Brass)
Posicionamento da Válvula
As válvulas de expansão termostática podem ser montadas em qualquer posição, mas preferentemente o mais perto
possível da entrada do evaporador. Se um distribuidor de fluido refrigerante for empregado, monte o distribuidor
diretamente na saída da válvula para obter o melhor desempenho. Se uma válvula manual estiver localizada no lado da
saída da válvula de expansão termostática (VET), ela deve possuir uma passagem totalmente aberta. Nenhuma restrição
deve surgir entre a válvula de expansão termostática e o evaporador, exceto um distribuidor de fluido refrigerante, se
for o caso.
Quando o evaporador e a válvula de expansão termostática estão localizados acima do acumulador, ocorre uma
perda de pressão estática na linha de líquido. Isto se deve ao peso da coluna de fluido refrigerante líquido. Esse peso
pode ser interpretado em termos de perda de pressão em libras por polegada quadrada. Veja a Tabela 11-3. Se a
elevação vertical for grande o suficiente, haverá formação de vapor ou gás de flashing na linha de líquido, reduzindo
grandemente a capacidade da válvula de expansão termostática. Quando uma elevação vertical significativa for
inevitável, devem ser tomadas precauções no sentido de se evitar que a perda de pressão correspondente produza vapor
na linha de líquido. Isso pode ser obtido por meio do fornecimento de um sub-resfriamento suficiente ao fluido
refrigerante líquido, seja no condensador ou após o líquido deixar o acumulador. O sub-resfriamento é determinado
pela subtração da temperatura real do líquido da temperatura de condensação (correspondente à pressão de
condensação). A quantidade de sub-resfriamento necessária para se evitar a formação de vapor na linha de líquido está
normalmente disponível em uma tabela. Veja a Tabela 11-4.
Fig. 11-20 Operação básica de uma válvula de expansão termostática. (Virginia Chemicals)
ATENÇÃO: não se deve permitir que válvulas para amônia operem com vapor na linha de
líquido. Isso causa forte erosão no pino e no assento, além de diminuir drasticamente a vida
útil da válvula.
Posicionamento do Bulbo
O posicionamento do bulbo é extremamente importante. Em alguns casos, ele determina o sucesso ou o fracasso da
unidade de refrigeração. Um bom contato térmico entre o bulbo e a linha de sucção é essencial para um controle
satisfatório da válvula de expansão. O bulbo deve ser preso firmemente com duas cintas a uma seção retilínea e limpa
da linha de sucção.
A aplicação do bulbo em um trecho horizontal da linha de sucção é preferível. Se uma instalação vertical não puder
ser evitada, o bulbo deve ser montado de forma que o tubo capilar saia na parte superior. Em linhas de sucção e linhas
de grande diâmetro externo, a temperatura de superfície pode variar ligeiramente ao longo da circunferência do tubo.
Nessas linhas, em geral, é recomendado que o bulbo seja instalado à meia altura no lado da linha horizontal e paralelo à
direção do escoamento. Nas linhas menores, o bulbo pode ser montado em qualquer ponto ao redor da circunferência.
Porém, posicionar o bulbo na parte inferior da linha não é recomendado, já que uma mistura de óleo e fluido
refrigerante está geralmente presente naquele ponto. Determinadas condições específicas para um sistema em particular
podem exigir uma localização para o bulbo diferente daquela normalmente recomendada. Nesses casos, a localização
adequada do bulbo pode ser determinada por tentativa e erro. Os princípios aceitáveis para montagem de uma boa
tubulação para linha de sucção devem ser seguidos para fornecer uma localização do bulbo que permita o melhor
controle possível pela válvula. Nunca posicione o bulbo em um sifão ou bolsa na linha de sucção. O fluido refrigerante
líquido ou a mistura de fluido refrigerante líquido–óleo vaporizando no sifão vai influenciar falsamente a temperatura
do bulbo, resultando em um controle insatisfatório da válvula.
Tabela 11-3 Elevação Vertical e Perda de Pressão
Elevação Vertical (pés) Perda Média de

Pressão
Fluido 20 40 60 80 100 Através do
Refrigerante Perda de Pressão Estática (psi) Distribuidor
12 11 22 33 44 55 25 psi
22 10 20 30 40 50 35 psi
500 10 19 29 39 49 25 psi
502 10 21 31 41 52 35 psi
717 5 10 15 20 25 40 psi
(Amônia)
Sporlan Valve
Tabela 11-4 Perda de Carga e Sub-resfriamento Necessário para Fluidos Refrigerantes Condensando a 100°F e 130°F
Condensando a 100°F [37,8°C] Condensando a 130°F [54,4°C]

Perda de Carga (psi) Perda de Carga (psi)
5 10 20 30 40 50 5 10 20 30 40 50
Fluido Refrigerante Sub-resfriamento Necessário (°F) Sub-resfriamento Necessário (°F)
12 3 6 12 18 25 33 3 5 9 14 18 23
22 2 4 8 11 15 19 2 4 6 9 12 14
500 3 5 10 15 21 27 2 4 8 11 15 19
502 2 3 7 10 14 18 1 3 5 8 11 13
717 2 4 7 10 14 17 2 3 5 7 10 12
(Amônia)
Sporlan Valve
Recomenda-se que as tubulações para a linha de sucção tenham um trecho horizontal na saída do evaporador, no
qual o bulbo da válvula de expansão termostática é afixado. Esta linha é ligeiramente inclinada para baixo. Quando um
trecho de linha vertical vem em seguida, um sifão curto é colocado imediatamente antes da linha vertical. Veja a Fig.
11-21. O sifão recolhe qualquer quantidade de fluido refrigerante líquido ou óleo que passe através da linha de sucção e
impede que eles influenciem a temperatura do bulbo.
Em instalações com vários evaporadores, as tubulações devem ser dispostas de forma que o escoamento através de
uma válvula qualquer não possa afetar o bulbo de outra válvula. Práticas aprovadas para tubulações, incluindo o uso
adequado de sifões, asseguram um controle individual para cada válvula sem a influência do escoamento de fluido
refrigerante ou óleo de outros evaporadores. Veja a Fig. 11-22.
Para recomendações para tubulações de linha de sucção quando o evaporador está localizado acima do compressor,
veja a Fig. 11-23. A elevação vertical que se estende pela altura do evaporador evita que o fluido refrigerante seja
drenado por gravidade para o interior do compressor durante o ciclo de desligamento. Quando um controle de
recolhimento for utilizado, a linha de sucção pode se curvar para baixo sem o emprego de um sifão.
Em aplicações comerciais e de baixa temperatura, o bulbo deve estar na mesma temperatura que o evaporador
durante o ciclo de desligamento. Isto assegura um fechamento firme da válvula quando o compressor parar. Se um
isolamento para o bulbo for utilizado em linhas que operam abaixo de 32ºF (0ºC), use um isolamento não absorvedor
de água para evitar que ela congele em volta do bulbo.
Fig. 11-21 Instalação de uma VET com o compressor acima do evaporador. (Virginia Chemicals)
Em tanques de salmoura e resfriadores de água, o bulbo deve ficar abaixo da superfície de líquido. Ali, ele estará à
mesma temperatura que o evaporador durante o ciclo de desligamento. Uma válvula solenoide deve ser empregada à
frente da VET.
Algumas aplicações de ar-condicionado possuem válvulas de expansão termostática equipadas com elementos
carregados. Nesse caso, o bulbo pode ser posicionado no interior ou no exterior do duto ou espaço resfriado. O corpo da
válvula não deve ser posicionado na corrente de ar que deixa o evaporador. Evite posicionar o bulbo na corrente de ar
de retorno, a menos que o bulbo esteja bem isolado.
Equalizador Externo
Conforme a temperatura de evaporação diminui, a perda de carga máxima que pode ser admitida entre a saída da
válvula e a posição do bulbo, sem que haja uma perda de capacidade significativa da válvula equalizada internamente,
também diminui. Isso é mostrado na Tabela 11-4. Existem, naturalmente, aplicações que podem empregar
satisfatoriamente o equalizador interno quando uma perda de carga mais elevada estiver presente. Isto deve ser
verificado, com frequência, em testes de laboratório. As recomendações gerais fornecidas na Tabela 11-4 são
adequadas para a maioria dos sistemas instalados no campo. Use o equalizador externo quando a perda de carga entre
as posições da saída e do bulbo ultrapassar os valores listados na Tabela 11-4. Quando a válvula de expansão for
equipada com um equalizador externo, ele deve ser conectado. Nunca tampe um equalizador externo, pois a válvula
pode ser inundada, ficar seca ou regular de forma errada. Não existe desvantagem operacional em se utilizar um
equalizador externo, mesmo que o evaporador tenha uma perda de carga pequena.
Fig. 11-22 Instalação da VET com múltiplos evaporadores, acima e abaixo da linha principal de sucção. (Virginia Chemicals)
OBSERVAÇÃO: o equalizador externo tem que ser usado em evaporadores que empregam
um distribuidor de fluido refrigerante com queda de pressão.
Fig. 11-23 Instalação da VET com o compressor abaixo do evaporador. (Virginia Chemicals)
Veja a Fig. 11-24. Em geral, a conexão do equalizador externo é na linha de sucção imediatamente a jusante do
bulbo. Porém, os fabricantes de equipamentos algumas vezes escolhem outros locais que sejam compatíveis com as
exigências específicas de seus projetos.
Fig. 11-24 Conexão do equalizador externo. (Virginia Chemicals)
Manutenção no Campo
A válvula de expansão termostática é erroneamente considerada por alguns como um dispositivo complexo. Como
resultado, muitas válvulas são desnecessariamente substituídas quando a causa do mau funcionamento do sistema não é
imediatamente reconhecida.
Na verdade, a válvula de expansão termostática efetua apenas uma função muito simples — manter o evaporador
abastecido com fluido refrigerante suficiente para satisfazer todas as condições de carga. Ela não é um controle de
temperatura, um controle de pressão de sucção, um controle do tempo de operação do compressor ou um controle de
umidade.
A eficácia do desempenho da válvula é facilmente determinada por meio da medição do superaquecimento. Veja a
Fig. 11-25. A observação do congelamento da linha de sucção ou a consideração apenas da pressão de sucção podem
ser enganosas. A verificação do superaquecimento é o primeiro passo de uma análise simples e sistemática do
desempenho da válvula de expansão termostática.
Fig. 11-25 Como calcular o superaquecimento. (Virginia Chemicals)
Se uma quantidade insuficiente de fluido refrigerante estiver sendo fornecida ao evaporador, o superaquecimento
será alto. Por outro lado, se muito fluido refrigerante estiver sendo fornecido ao evaporador, o superaquecimento será
baixo. Embora esses sintomas possam ser atribuídos a um controle impróprio da válvula de expansão termostática, mais
frequentemente a origem do problema está em outro lugar.
VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO DO CÁRTER

As válvulas reguladoras de pressão do cárter são projetadas para evitar a sobrecarga do motor do compressor. Elas
limitam a pressão do cárter durante e após um ciclo de degelo ou após um período normal de desligamento. Quando
instaladas de forma apropriada na linha de sucção, essas válvulas automaticamente estrangulam o escoamento de vapor
proveniente do evaporador até que o compressor possa aguentar a carga. Elas estão disponíveis na faixa de 0 a 60 psig.
Operação da Válvula
As válvulas reguladoras de pressão do cárter (CROs) são algumas vezes chamadas de válvulas reguladoras de pressão
de sucção. Elas são sensíveis apenas à suas pressões de saída — a pressão do cárter do compressor ou a pressão de
sucção. Para indicar essa peculiaridade, o nome descreve a operação: “fechada durante o aumento da pressão de saída”,
ou CRO (close on rise of outlet pressure). Conforme ilustrado na Fig. 11-26, a pressão de entrada é exercida no lado
inferior do fole e na parte superior do disco de assento. Uma vez que a área efetiva do fole é igual à área da passagem, a
pressão de entrada se cancela e não afeta a operação da válvula. A pressão de saída da válvula que age na parte inferior
do disco exerce uma força na direção de fechamento. Esta força é resistida pela força da mola de regulagem. Essas são
as forças de operação da CRO. O ajuste de pressão da CRO é determinado pela força da mola. Assim, aumentando-se a
força da mola, o ajuste da válvula ou a pressão na qual a válvula fecha é aumentada.
Fig. 11-26 Válvula reguladora de pressão do cárter. (Sporlan Valve)
Enquanto a pressão de saída da válvula for maior do que o seu ajuste de pressão, a válvula permanecerá fechada.
Conforme a pressão de saída for reduzida, a válvula irá se abrir e permitirá a passagem de vapor de fluido refrigerante
para o compressor. Uma redução adicional da pressão de saída possibilitará que a válvula abra na sua posição nominal,
onde se terá a perda de carga nominal através do orifício da válvula. Um aumento da pressão de saída fará com que a
válvula estrangule até que o ajuste de pressão seja alcançado.
A operação de uma válvula desse tipo é melhorada por meio de um dispositivo antitrepidação embutido na válvula.
Sem esse dispositivo, a CRO seria suscetível a pulsações do compressor, que reduzem muito a vida útil do fole. Essa
característica permite que a CRO funcione em condições de baixa carga sem nenhuma trepidação ou outras dificuldades
de operação.
Conforme a Fig. 11-27 indica, a válvula CRO é instalada na linha de sucção entre o evaporador e o compressor.
Normalmente, a CRO é instalada a jusante de quaisquer outros controles ou acessórios. Porém, em algumas aplicações,
pode ser aconselhável ou necessário posicionar outros componentes do sistema, tais como um acumulador, a jusante da
CRO. Isto é satisfatório contanto que a válvula CRO seja utilizada apenas como uma válvula reguladora de pressão do
cárter. As válvulas CRO são projetadas para aplicação somente na linha de sucção. Elas não devem ser instaladas em
linhas de bypass de gás quente ou em qualquer outra linha de fluido refrigerante de um sistema.
Fig. 11-27 Válvula CRO instalada na linha de sucção entre o evaporador e o compressor. (Sporlan Valve)
Filtro de Cesto Metálico

Como em qualquer dispositivo de controle de vazão de fluido refrigerante, a necessidade de um filtro de cesto metálico
na entrada é uma função da limpeza do sistema e dos procedimentos de instalação adequados. Veja a Fig. 11-28.
Quando o cesto metálico é utilizado, a tubulação é inserida na conexão da válvula até o retentor da tubulação. Assim, o
cesto fica travado na sua posição. A umidade e partículas muito pequenas para o filtro de cesto são prejudiciais ao
sistema e devem ser removidas. Consequentemente, é recomendável que um filtro secador seja instalado de acordo com
as recomendações para a aplicação.
Fig. 11-28 Filtro de cesto metálico para limpeza. (Sporlan Valve)
Quando se instalar CROs com conexões soldadas, as peças internas têm que ser protegidas envolvendo-se a válvula em
um pano úmido para manter a temperatura do corpo abaixo de 250ºF (121ºC). A ponta do maçarico deve ser grande o
suficiente para evitar o aquecimento prolongado das conexões. O aquecimento em demasia pode ser também
minimizado direcionando-se a chama para longe do corpo da válvula.

Pressões de operação ou de teste de vazamento excessivas podem danificar essas válvulas pela redução da vida útil do
fole. Para a detecção de vazamentos, um gás inerte, tal como o nitrogênio ou o CO2, pode ser adicionado a um sistema
sem carga para completar a pressão do fluido refrigerante.
ATENÇÃO: o gás inerte deve ser adicionado ao sistema cuidadosamente. Utilize um regulador
de pressão. Uma pressão de gás não regulada pode danificar seriamente o sistema e colocar
em perigo a vida humana. Nunca utilize oxigênio ou gases explosivos. As válvulas vão resistir
a pressões de 200 a 300 psig. Porém, primeiramente, verifique as recomendações do
fabricante.
Ajustando a Pressão
A regulagem-padrão de fábrica para CROs na faixa de 0/60 psig é 30 psig. Uma vez que estas válvulas são reguláveis,
o controle pode ser alterado para atender aos requisitos específicos do sistema. As CROs devem ser ajustadas na partida
quando a pressão no evaporador estiver acima do valor desejado. A regulagem final da válvula deve ser inferior à
pressão máxima de sucção recomendada pelo fabricante do compressor ou do equipamento.
O objetivo principal da CRO é evitar que o motor do compressor seja sobrecarregado devido a uma pressão de
sucção elevada. Assim, é importante encontrar o ajuste de pressão correto. A melhor maneira de conferir se o
compressor está sobrecarregado é verificar a corrente consumida na partida ou após um ciclo de degelo. Se a
sobrecarga for evidente, um manômetro de sucção deve ser colocado no compressor. O ajuste da CRO pode estar muito
alto e pode ter que ser regulado. Se o compressor estiver sobrecarregado e a válvula CRO tiver que ser reajustada, o
seguinte procedimento deve ser adotado.
O equipamento deve ser desligado por um tempo suficiente para a pressão do sistema se equalizar. Observe a
pressão de sucção conforme o equipamento é acionado, uma vez que essa é a pressão que a válvula está controlando. Se
a regulagem tiver que ser diminuída, gire lentamente a válvula no sentido anti-horário em aproximadamente um quarto
de volta para cada psig de variação de pressão requerida. Após um pequeno tempo de operação, deve-se desligar o
equipamento e deixar a pressão do sistema equalizar-se novamente. Observe a pressão de sucção (ajuste da válvula)
conforme o equipamento é acionado. Se o ajuste ainda estiver muito elevado, a regulagem deve ser repetida. A chave
sextavada de tamanho apropriado é empregada para regular essas válvulas. Uma rotação no sentido horário aumenta o
ajuste da válvula, enquanto uma rotação no sentido anti-horário diminui o ajuste.
Quando CROs são instaladas em paralelo, cada uma deve ser regulada na mesma quantidade. Se uma válvula for
regulada mais do que a outra, o melhor desempenho ocorrerá se ambas forem reguladas até o fim para dentro antes de
serem reajustadas para a mesma quantidade.
Manutenção
Uma vez que as válvulas CRO são herméticas e não podem ser desmontadas para inspeção e limpeza, elas normalmente
são substituídas se ficarem inoperantes. Se uma CRO falhar em abrir, fechar adequadamente ou não permitir ajuste é
porque provavelmente um pedaço de solda ou outro material estranho está alojado no orifício. Algumas vezes, é
possível desalojar esses materiais girando-se a porca de ajuste até o final para dentro com o sistema em operação. Se a
CRO produzir um vazamento de fluido refrigerante em volta do alojamento da mola, ela provavelmente foi
superaquecida durante a instalação ou houve uma falha no fole devido a severas pulsações no compressor. Em qualquer
dos casos, a válvula deve ser substituída.
VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO NO EVAPORADOR

As válvulas reguladoras de pressão no evaporador oferecem um meio eficiente para equilibrar a capacidade do sistema
e as exigências da carga durante períodos de cargas baixas. Elas também são capazes de manter condições diferentes no
evaporador em sistemas multitemperatura. A função principal dessa válvula é evitar que a pressão no evaporador fique
abaixo de um valor predeterminado para o qual a válvula foi regulada.
O controle da pressão no evaporador por meio da ciclagem do compressor com um termostato ou algum outro
método é bem adequado na maioria dos sistemas de refrigeração. O controle da pressão no evaporador também controla
a pressão de saturação. Conforme a carga cai, a pressão de evaporação começa a diminuir e o desempenho do sistema
despenca. Essas válvulas estrangulam automaticamente o escoamento de vapor proveniente do evaporador. Isso
mantém a pressão mínima desejada no evaporador. Conforme a carga aumenta, a pressão de evaporação aumenta para
um valor acima do ajuste da válvula e a válvula abre mais.
Operação
Para qualquer válvula sensível à pressão, modular para uma posição mais fechada ou aberta, é necessária uma variação
na pressão de operação. A variação unitária no curso da válvula para uma dada variação na pressão de operação é
chamada de gradiente da válvula. Cada válvula possui um gradiente específico projetado para obter a melhor operação
possível. A sensibilidade e a capacidade nominal da válvula são funções do gradiente. Assim, uma válvula
relativamente sensível é necessária quando uma variação grande na temperatura de evaporação não puder ser tolerada.
Consequentemente, as válvulas possuem classificações nominais baseadas na variação de oito psig na pressão no
evaporador, em vez de um curso completo.
As válvulas reguladoras da pressão do evaporador respondem apenas a variações nas suas pressões de entrada
(pressão do evaporador). Assim, a designação para as válvulas reguladoras de pressão do evaporador é “abre quando a
pressão de entrada aumenta”, ou ORI (opens on the rise of the inlet pressure). Veja a Fig. 11-29.
A pressão na saída é exercida no lado inferior do fole e no topo do disco de assento. A área efetiva do fole é igual à
área do orifício. Assim, a pressão na saída se cancela e a pressão de entrada, que age na parte inferior do disco de
assentamento, se opõe à força da mola ajustável. Essas duas forças são as forças de operação da ORIT (o T adicionado
à designação da válvula indica a presença de uma válvula de acesso na conexão de entrada). Quando a carga do
evaporador varia, a ORIT abre ou fecha em resposta à variação da pressão no evaporador. Um aumento da pressão de
entrada acima do ajuste da válvula tende a abrir as válvulas. Se a carga cair, menos fluido refrigerante entra em
ebulição no evaporador e a pressão no evaporador diminui. A diminuição da pressão no evaporador tende a mover a
ORIT para uma posição mais fechada. Isto, por sua vez, mantém a pressão no evaporador. O resultado é que a pressão
no evaporador varia conforme a carga varia. A operação de uma válvula desse tipo é melhorada por meio de um
dispositivo antitrepidação embutido na válvula. Sem esse dispositivo, a ORIT seria suscetível a pulsações do
compressor que podem reduzir a vida útil do fole. Essa característica antitrepidação permite que a ORIT funcione em
condições de baixa carga sem trepidações ou outras dificuldades de operação.
Fig. 11-29 Válvula reguladora de pressão no evaporador. (Sporlan Valve)
Tipos de Sistemas
A aplicação adequada da válvula reguladora de pressão do evaporador envolve a consideração de vários fatores do
sistema.
Um tipo de sistema é o de um único evaporador, tal como um resfriador de água. Ali, a válvula é utilizada para
evitar congelamento em cargas elevadas. Veja a Fig. 11-30.
Fig. 11-30 Localização da válvula em um sistema com evaporador único. (Sporlan Valve)
Outro tipo de sistema é um sistema de refrigeração multitemperatura com evaporadores operando em temperaturas
diferentes. Veja a Fig. 11-31. Uma válvula pode ser necessária em um ou mais dos evaporadores para manter as
pressões acima daquela da linha de sucção em comum. Por exemplo, se o evaporador A na Fig. 11-31 for projetado
para 35ºF (1,7ºC) (72,6 psig com o Fluido Refrigerante 502), o evaporador B para 32ºF (0ºC) com o mesmo fluido
refrigerante (68,2 psig) e outros evaporadores para 25ºF (–3,9ºC) (58,7 psig), as válvulas (ORIT) serão empregadas
para manter a pressão de 72,6 psig no evaporador A e 68,2 psig no evaporador B. Porém, alguns sistemas
multitemperatura podem exigir uma ORIT em cada evaporador, dependendo do produto que está sendo refrigerado.
As ORITs devem ser instaladas a montante de quaisquer outros controles ou acessórios da linha de sucção. Estas
válvulas podem ser instaladas na posição mais conveniente para a aplicação, mas, ao localizá-las, elas não podem agir
como um sifão de óleo e devem impedir que pedaços de solda penetrem nas partes internas durante uma brasagem na
linha de sucção. Já que essas válvulas são herméticas, elas não podem ser desmontadas para se remover pedaços de
solda presos nas peças internas. A instalação de um filtro secador e de um filtro de cesto pode valer o custo para manter
o sistema limpo e operacional. Os procedimentos de brasagem são os mesmos que aqueles para outras válvulas desse
tipo. O núcleo da válvula de acesso é despachado em um envelope afixado à válvula de acesso. Se a conexão da válvula
de acesso for usada como uma tomada reutilizável de pressão para se verificar o ajuste da válvula, então a brasagem da
ORIT deve ocorrer no lugar, antes de o núcleo ser instalado. Isto protege o material sintético do núcleo. Se a válvula de
acesso for utilizada como uma tomada permanente de pressão, o núcleo e o tampão da válvula de acesso podem ser
descartados.
Fig. 11-31 Sistema de refrigeração multitemperatura. (Sporlan Valve)

Da mesma forma que em outras válvulas de pressão, é possível introduzir nitrogênio ou CO2 em um sistema sem carga
para averiguar se os ajustes de pressão estão corretos.
As precauções usuais para se trabalhar com gases aplicamse aqui. O ajuste-padrão de fábrica para a faixa de 0/50
psig é 30 psig. Para a faixa de 30/100 psig, ele é 60 psig. Já que essas válvulas são reguláveis, o ajuste pode ser alterado
para se adaptar ao sistema.
O objetivo principal de uma válvula ORIT é manter a pressão no evaporador acima de certo ponto em condições de
carga mínima. As válvulas são selecionadas com base na perda de carga em condições de plena carga. Apesar disso,
elas devem ser ajustadas para manter a pressão mínima admissível no evaporador nas condições reais de carga mínima.
Essas válvulas podem ser ajustadas removendo-se o tampão e girando-se o parafuso de ajuste com uma chave
sextavada de tamanho adequado. Uma rotação no sentido horário aumenta o ajuste da válvula, enquanto uma rotação
anti-horária diminui o ajuste. Para se obter o ajuste desejado, um manômetro deve ser empregado no lado da entrada da
válvula, de modo que o efeito de quaisquer ajustes possa ser observado.
Quando essas válvulas são instaladas em paralelo, cada uma deve ser regulada na mesma quantidade. Se uma
válvula for regulada mais do que a outra, o melhor desempenho ocorrerá se ambas forem reguladas até o fim para
dentro antes de reajustálas em uma mesma quantidade.
Manutenção
Uma vez que essas válvulas são herméticas e não podem ser desmontadas para inspeção e limpeza, elas normalmente
devem ser substituídas se ficarem defeituosas ou inoperantes. Algumas vezes, é possível ajustar a válvula até que a
obstrução seja desalojada. Em geral, isto funciona melhor quando o sistema está em operação. Se ela vazar em volta do
alojamento da mola, deverá ser substituída. O fole foi permanentemente danificado.
VÁLVULAS DE CONTROLE DA PRESSÃO DE DESCARGA

O projeto de sistemas de refrigeração e ar condicionado que usam unidades condensadoras resfriadas a ar envolve dois
problemas principais que devem ser resolvidos para que o sistema opere de forma confiável e econômica. Esses
problemas são a operação com temperaturas ambiente elevadas e com temperaturas ambiente baixas. Se a unidade
condensadora for adequadamente dimensionada, ela vai operar satisfatoriamente com temperaturas ambientes extremas.
Porém, a maioria das unidades terá que operar a temperaturas ambientes abaixo de sua temperatura de bulbo seco de
projeto durante a maior parte do ano. Assim, a solução para a operação com temperatura ambiente baixa é mais
complexa.
Sem um bom controle da pressão de descarga durante a operação com temperatura ambiente baixa, o sistema pode
ter problemas no ciclo de operação e no ciclo de desligamento. Dois problemas no ciclo de operação são de importância
fundamental:
• O diferencial de pressão através do orifício da válvula de expansão termostática afeta a vazão de fluido refrigerante.
Assim, uma pressão de descarga baixa geralmente causa uma alimentação insuficiente de fluido refrigerante no
evaporador.
• Qualquer sistema que utilize gás quente para degelo ou controle de capacidade do compressor deve possuir uma
pressão de descarga normal para funcionar adequadamente. Em ambos os casos, a falha na obtenção de pressão de
descarga suficiente resulta em baixa pressão de sucção e/ou congelamento da serpentina do evaporador.
O principal problema do ciclo de desligamento é a possível incapacidade de se colocar o sistema em operação se o
fluido refrigerante tiver migrado para o condensador. A pressão no evaporador pode não se elevar até o ponto de corte
do controle de baixa pressão. O compressor não consegue dar partida, mesmo que seja exigida refrigeração. Ainda que
a pressão no evaporador aumente até o ajuste de corte, um escoamento insuficiente através da VET causará uma
pressão de sucção baixa, resultando em ciclagem do compressor.
Existem métodos ajustáveis e não ajustáveis de controle de pressão de descarga através de válvulas. Cada método
emprega duas válvulas projetadas especificamente para esse tipo de aplicação. Condições de temperatura ambiente
baixas são encontradas durante a operação no outono, inverno e primavera em sistemas resfriados a ar, com a resultante
queda na pressão de condensação. Nesse caso, o objetivo da válvula é reter uma quantidade suficiente de fluido
refrigerante líquido condensado para tornar parte da superfície do condensador inativa. Essa redução da superfície ativa
de condensação aumenta a pressão de condensação e a pressão da linha de líquido o suficiente para a operação normal
do sistema.
Operação
A válvula de controle de pressão de descarga ORI é uma válvula reguladora de pressão de entrada. Ela responde apenas
a variações na pressão de condensação. A designação da válvula significa abertura no aumento da pressão de entrada.
Conforme ilustrado na Fig. 11-32, a pressão na saída é exercida no lado inferior do fole e na parte superior do disco de
assento. Como a área efetiva do fole é igual à área do orifício, a pressão na saída se cancela. A pressão de entrada que
age na parte inferior do disco de assentamento se opõe à força da mola ajustável. Essas duas forças são as forças de
operação da ORI.
Fig. 11-32 Válvula de controle da pressão de descarga. (Sporlan Valve)
Quando a temperatura ambiente externa varia, a ORI abre ou fecha em resposta à variação da pressão de
condensação. Um aumento na pressão de entrada acima do ajuste da válvula tende a abrir a válvula. Se a temperatura
ambiente cair, a capacidade do condensador aumenta e a pressão de condensação diminui. Isto obriga a ORI a começar
a fechar ou a assumir uma posição de estrangulamento.
Operação da Válvula ORO

A válvula de controle de pressão de descarga ORO é uma válvula reguladora de pressão de saída que responde a
variações na pressão do acumulador de líquido. A designação da válvula significa “abre com o aumento da pressão de
saída” (ORO – opens on rise of outlet pressure). Veja a Fig. 11-33. As pressões de entrada e de saída são exercidas no
lado inferior do disco de assento em uma direção de abertura. Como a área do orifício é pequena em relação à área do
diafragma, a pressão na entrada tem pouco efeito direto na operação da válvula. A pressão na saída ou pressão do
acumulador é a pressão de controle. A força no topo do diafragma que se opõe à pressão de controle é devido à carga de
ar no elemento. Essas duas forças são as forças de operação da válvula ORO.
Fig. 11-33 Válvula de controle de pressão de descarga que abre com o aumento da pressão de saída (ORO). (Sporlan Valve)
Quando a temperatura do ambiente externo varia, a pressão de condensação varia. Consequentemente, isto faz com
que a pressão do acumulador flutue. Conforme a pressão do acumulador diminui, a válvula ORO estrangula o
escoamento de líquido proveniente do condensador. Conforme a pressão no acumulador aumenta, a válvula modula em
uma direção de abertura, de forma a manter uma pressão aproximadamente constante no acumulador. Como a
temperatura ambiente do elemento afeta o ajuste de pressão da válvula, a pressão de controle pode variar ligeiramente
quando a temperatura ambiente varia. Porém, a temperatura da válvula e do elemento permanece razoavelmente
constante.
Operação da Válvula ORD

A válvula ORD é uma válvula de diferencial de pressão. Ela responde a variações na diferença de pressão através da
válvula. Veja a Fig. 11-34. A designação da válvula significa “abre com o aumento da pressão diferencial” (ODR –
opens on rise of differential pressure). Consequentemente, a ORD é dependente de alguma outra válvula de controle ou
de ação para a sua operação. Nesse aspecto, ela é empregada ou com a ORI ou com a ORO para controle de pressão de
descarga.
Conforme a válvula ORI ou a ORO começa a estrangular o escoamento de fluido refrigerante líquido oriundo do
condensador, um diferencial de pressão é criado através da ORD. Quando o diferencial atinge 20 psig, a ORD começa a
abrir e desvia gás quente para a linha de drenagem de líquido. Conforme o diferencial aumenta, a ORD abre mais ainda
até que o seu curso total seja atingido em uma pressão diferencial de 30 psig. Devido à sua função no controle da
pressão de descarga, o curso total pode ser utilizado na seleção da ORD. Embora a capacidade da ORD aumente,
conforme o diferencial de pressão aumenta, o ponto nominal de 30 psig é considerado um valor máximo satisfatório.
Fig. 11-34 Válvula de controle de pressão de descarga que abre com o aumento do diferencial através da válvula (ORD). (Sporlan
Valve)
A pressão normal de ajuste para a ORD é de 20 psig. Para sistemas nos quais a perda de carga no condensador é
maior do que 10 ou 12 psig, se pode encomendar uma ORD com um ajuste maior.
O controle da pressão de descarga pode ser melhorado com um arranjo como o ilustrado na Fig. 11-35. Nessa
operação, é mantida uma pressão constante no acumulador para a operação normal do sistema. A ORI é ajustável ao
longo de uma faixa de pressão nominal de 100 a 225 psig. Assim, a pressão desejada pode ser mantida para todos os
fluidos refrigerantes normalmente empregados — 12, 22 e 502, bem como as alternativas mais recentes.
A ORI está localizada na linha de drenagem de líquido entre o condensador e o acumulador. A ORD está localizada
em uma linha de gás quente passando por fora do condensador. Durante os períodos de temperatura ambiente baixa, a
pressão de condensação cai até se aproximar do ajuste da válvula ORI. A ORI então estrangula, restringindo o
escoamento de líquido proveniente do condensador. Isto faz com que fluido refrigerante se acumule no condensador,
reduzindo, assim, a superfície ativa do condensador, bem como eleva a pressão de condensação. Como, na verdade, é a
pressão do acumulador que precisa ser mantida, a linha de bypass com a ORD é necessária.
Fig. 11-35 Sistema ORI/ORD ajustável. (Sporlan Valve)
A ORD abre após a ORI ter oferecido uma restrição suficiente para fazer com que o diferencial entre a pressão de
condensação e a pressão do acumulador ultrapasse 20 psig. O gás quente que escoa através da ORD aquece o líquido
frio que passa através da ORI. Assim, o líquido chega quente no acumulador e com pressão suficiente para assegurar
uma operação adequada da válvula de expansão. Enquanto uma carga de fluido refrigerante suficiente estiver presente
no sistema, as duas válvulas modulam o escoamento automaticamente para manter a pressão adequada no acumulador,
independentemente da temperatura ambiente externa.
Instalação
Para assegurar um desempenho adequado, as válvulas de controle de pressão de descarga devem ser selecionadas e
empregadas corretamente. Essas válvulas podem ser instaladas tanto em linhas horizontais quanto verticais e, se
possível, ser orientadas de forma que a solda não escorra para o interior da válvula durante a brasagem. Deve-se tomar
cuidado para instalar as válvulas com o escoamento na direção apropriada. As válvulas ORI e ORO não podem ser
instaladas na linha de descarga em hipótese alguma.
Na maioria dos casos, as válvulas estão localizadas na unidade condensadora. Quando o condensador está distante
do compressor, a localização usual é próxima ao compressor. Em todos os casos, é importante que algumas precauções
sejam tomadas na montagem das válvulas. Embora a válvula mais pesada tenha um peso aproximado de 2,5 lb (1,14
kg), sugerese que elas sejam adequadamente apoiadas para evitar uma tensão excessiva nas conexões. Como as linhas
de descarga são uma fonte possível de vibrações resultantes de pulsos de gás de descarga e forças de inércia associadas
às partes móveis, pode ocorrer fadiga nas tubulações, acessórios e conexões. A colocação de um bom amortecedor o
mais próximo possível do compressor é a melhor maneira de se lidar com as pulsações.
As vibrações das partes móveis do compressor são mais bem isoladas por laços flexíveis ou serpentinas (nas linhas
de descarga ou menores) ou por mangueiras de metal flexível nas linhas maiores. Para um melhor resultado, as
mangueiras devem ser instaladas o mais próximo possível das válvulas de fechamento do compressor. As mangueiras
devem ser montadas horizontalmente e paralelas ao eixo de manivela, ou verticalmente. As mangueiras nunca devem
ser montadas horizontalmente e a 90º do eixo da manivela. Deve ser instalada uma braçadeira rígida na extremidade de
saída da mangueira para evitar vibrações para além da mangueira.
Qualquer uma das ligas de brasagem comumente empregadas para uso no lado de alta pressão é satisfatória. É muito
importante que as peças internas sejam protegidas por meio do envolvimento da válvula por um pano úmido para
manter a temperatura do corpo abaixo de 250ºF (121ºC). Além disso, ao se utilizar soldas de temperatura elevada, a
ponta do maçarico deve ser grande o suficiente para evitar o aquecimento prolongado das conexões de cobre. Sempre
direcione a chama para longe do corpo da válvula.
Pressões de operação ou de teste de vazamento excessivas podem danificar essas válvulas e reduzir a vida útil dos
atuadores. Para a detecção de vazamentos, um gás inerte seco, tal como o nitrogênio ou o CO2, pode ser adicionado a
um sistema sem carga para completar a pressão do fluido refrigerante.
Remova o tampão e regule o parafuso de ajuste com a chave adequada. Verifique as pressões recomendadas pelo
fabricante antes de fazer ajustes.
Os procedimentos de carga de fluido refrigerante exigem que fluido refrigerante suficiente esteja disponível para
inundar o condensador na temperatura ambiente mais baixa esperada. Deve ainda existir carga suficiente no sistema
para uma operação adequada.
Uma falta de fluido refrigerante causará a entrada de gás quente na linha de líquido e na válvula de expansão,
cessando a refrigeração.
O acumulador deve possuir capacidade suficiente para manter pelo menos todo o fluido refrigerante líquido
excedente no sistema. Isto porque este fluido refrigerante retorna para o acumulador quando prevalecem condições de
temperatura ambiente elevada. Se o acumulador for muito pequeno, o fluido refrigerante líquido ficará acumulado no
condensador durante uma condição de temperatura ambiente elevada. Pressões de descarga excessivamente elevadas
serão sentidas.
ATENÇÃO: todos os acumuladores devem utilizar uma válvula ou dispositivo de alívio de

pressão em conformidade com as normas e os códigos aplicáveis.
Siga as recomendações do fabricante para carregar o sistema. Os procedimentos podem variar para fabricantes de
válvulas distintos.
Manutenção
Existem várias causas possíveis para o mau funcionamento de sistemas com controle de pressão de descarga “no lado
do fluido refrigerante”. Elas podem ser difíceis de serem isoladas. Como em qualquer forma de diagnóstico de defeitos
em um sistema, é necessário conhecer as temperaturas e pressões de operação existentes antes de se determinar os
problemas do sistema. Uma vez que o defeito seja definido, fica mais fácil apontar a causa e então tomar medidas
adequadas. A Tabela 11-5 lista os defeitos mais comuns, as possíveis causas e as soluções.
Operação de um Sistema com ORO/ORD Não Ajustável

A válvula de controle de pressão de descarga ORO não ajustável e a válvula de diferencial de pressão ORD propiciam o
sistema mais econômico de controle de pressão de descarga no lado do fluido refrigerante. Assim como o sistema
ORI/ORD simplificou esse tipo de controle, o sistema ORO/ORD oferece a capacidade de se posicionar o condensador
e o acumulador no mesmo nível. Veja a Fig. 11-36. Ao se disponibilizar essas duas válvulas, seja separadamente ou
brasadas em conjunto, passa a existir uma flexibilidade adicional na disposição das tubulações. A operação do sistema
ORO/ORD é tal que é mantida uma pressão aproximadamente constante no acumulador para a operação normal.
Conforme a temperatura do elemento da ORO diminui, o ajuste de pressão também diminui em consequência. Porém,
ao se passar o gás quente desviado através da ORO, a temperatura do elemento é adequadamente mantida de forma que
o sistema ORO/ORD funciona bem a temperaturas ambiente de –40ºF (–40ºC) e abaixo disso. Essa terceira conexão na
ORO também elimina a necessidade de uma conexão em “tê” na linha de drenagem de líquido.
Tabela 11-5 Diagnóstico de Defeitos em Válvulas de Controle de Pressão de Descarga

Defeito — Pressão de Descarga Baixa
Causa Possível Solução
1. Carga de fluido refrigerante insuficiente 1. Adicione carga.
para inundar o condensador de forma
adequada.
2. Ajuste de pressão da ORI baixo. 2. Aumente o ajuste.
3. Falha no fechamento da ORI devido à 3. Gire o ajuste para fora de forma que o material passe através da
presença de material estranho na válvula. válvula. Se não funcionar, substitua a ORI.
4. A ORI não ajusta adequadamente. 4. Veja o item 3 acima.
5. Ajuste errado na ORO (p. ex., 100 psig em 5. Substituta a ORO por uma válvula com o ajuste correto.
sistemas com Fluido Refrigerante 22 ou
502).
6. ORO não fecha devido a: 6. Veja a seguir:
a. Material estranho na válvula. a. Obrigue a ORO a abrir por meio do aumento da pressão do
condensador/acumulador acima do ajuste da válvula obtido pela
ciclagem do ventilador do condensador. Se o material estranho não
passar pela válvula, substitua a ORO.
b. Perda da carga de ar no elemento. b. Substitua a ORO.
7. ORD não abre (apenas em sistemas 7. Veja a seguir:

ORI/ORD) devido a:
a. Menos de 20 psi de queda de pressão a. Observe as seguintes causas/soluções para a ORI mencionadas
através da ORD. anteriormente: 2, 3 ou 4.
b. Partes internas danificadas por b. Substitua a ORD
superaquecimento durante a instalação.
8. Vazamento de fluido refrigerante no local 8. Substitua a ORI.
de ajuste da ORI.
Defeito — Pressão de Descarga Alta
1. Serpentina do condensador suja. 1. Limpe a serpentina.
2. Ar do condensador bloqueado. 2. Libere a área em torno da unidade.
3. Carga de fluido refrigerante excessiva. 3. Retire carga até que a pressão de descarga adequada seja mantida.
4. Acumulador subdimensionado. 4. Verifique a capacidade do acumulador em relação ao fluido
refrigerante requerido para manter a pressão de descarga desejada.
5. Incondensáveis (ar) presentes no sistema. 5. Purgue-os do sistema.
6. Ajuste de pressão da ORI alto. 6. Diminua o ajuste.
7. ORI ou ORO estranguladas devido a 7. Abra a conexão de entrada para limpar o filtro de cesto.
entupimento no filtro de cesto de entrada.
8. ORI não ajusta adequadamente ou não 8. Gire o ajuste para fora de forma que o material passe através da
abre devido à presença de material válvula. Se não funcionar, substitua a ORI.
estranho na válvula.
9. Ajuste errado na ORO (p. ex., 180 psig em 9. Substituta a ORO por uma válvula com o ajuste correto.
sistema com Fluido Refrigerante 12).
10. ORD não abre devido a partes internas 10. Substitua a ORD.
danificadas por superaquecimento durante a
instalação (apenas quando utilizada com
ORO).
11. ORD desviando gás quente quando não 11. Veja a seguir:
necessário devido a:
a. Partes internas danificadas por a. Substitua a ORD.
superaquecimento durante a instalação.
b. Perda de carga através da serpentina do b. Reduza a perda de carga (p. ex., utilize uma ORI maior ou válvulas
condensador, da ORI ou da ORD e das ORI ou ORO em paralelo) ou encomende uma ORD-4 com ajuste
tubulações de conexão acima de 14 psi. maior.
Sporlan Valve
Observe que, na Fig. 11-36, a ORO está localizada na linha de drenagem de líquido entre o condensador e o
acumulador, enquanto a ORD está localizada em uma linha de bypass de gás quente do condensador. Exceto pelo fato
de a ORO operar em resposta à sua pressão de saída (pressão do acumulador), o sistema ORO/ORD opera basicamente
da mesma maneira que o sistema ORI/ORD explicado anteriormente.
Válvulas de Bypass de Descarga

Em muitos sistemas de refrigeração e ar condicionado é desejável limitar a pressão mínima de evaporação. Isto ocorre
especialmente durante os períodos de carga baixa para evitar o congelamento da serpentina ou para evitar que o
compressor opere com uma pressão de sucção mais baixa do que aquela para a qual ele foi projetado. Vários métodos
de operação foram idealizados para atingir esse resultado — descarregamento integral do cilindro, motores a gás com
controle de velocidade variável ou sistemas menores em paralelo. O descarregamento do cilindro do compressor é
empregado extensivamente em sistemas de grande porte. Porém, é muito dispendioso em equipamentos pequenos,
normalmente de 10 hp ou menos. A ciclagem do compressor com um controle de corte para baixas pressões teve uso
generalizado, mas está sendo reavaliado por três razões:
Fig. 11-36 A ORO localiza-se na linha de drenagem de líquido entre o condensador e o acumulador. (Sporlan Valve)
1. O controle liga-desliga em sistemas de ar condicionado é desconfortável e realiza um trabalho deficiente no controle

de umidade.
2. A ciclagem do compressor reduz a vida útil do equipamento.
3. Na maioria dos casos, a ciclagem do compressor é antieconômica por causa da demanda de carga de pico.
Uma solução para o problema é desviar uma parte do gás quente diretamente para o lado de baixa pressão. Isto é
realizado pela válvula de controle moduladora — comumente chamada de válvula de bypass de descarga (VBD). Essa
válvula, que abre com a diminuição da pressão de sucção, pode ser ajustada para manter automaticamente uma
temperatura de evaporação mínima desejada, independentemente da diminuição da carga do evaporador.
Operação
As VBDs respondem a variações na pressão a jusante ou de sucção. Veja a Fig. 11-37. Quando a temperatura de
evaporação está acima do ajuste da válvula, a válvula permanece fechada. Conforme a pressão de sucção diminui até
um valor abaixo do ajuste da válvula, a válvula responde e começa a abrir. Assim como em todas as válvulas
moduladoras, o tamanho da abertura é proporcional à mudança na variável que está sendo controlada. Nesse caso, a
variável é a pressão de sucção. Conforme a pressão de sucção diminui, a válvula abre ainda mais até que o limite do
curso da válvula seja atingido. Porém, em aplicações normais não há variação de pressão suficiente para abrir estas
válvulas até o limite dos seus cursos. A variação de pressão entre o ponto no qual se deseja que a válvula feche e o
ponto no qual ela deve abrir varia bastante com o tipo de fluido refrigerante usado e com a temperatura de evaporação.
Por essa razão, as VBDs são classificadas em relação à variação permissível da temperatura do evaporador desde a
posição fechada até a abertura nominal. Uma variação de 6ºF (3,3ºC) é considerada normal para a maioria das
aplicações e constitui a base para a classificação de capacidade.
Aplicação
As VBDs fornecem um método econômico de controle de capacidade de compressores no lugar de descarregadores de
cilindros ou de se lidar com exigências de descarregamento abaixo do último passo do descarregamento de cilindros.
Em sistemas de ar condicionado, a temperatura de evaporação mínima permissível que evita o congelamento da
serpentina depende do projeto do evaporador. A quantidade de ar que passa sobre a serpentina também determina a
temperatura mínima permissível do evaporador. A temperatura do fluido refrigerante pode estar abaixo de 32ºF (0ºC).
Porém, o congelamento da serpentina normalmente não ocorre com velocidades de ar elevadas, já que a temperatura da
superfície externa do tubo estará acima de 32ºF (0ºC). Para a maioria dos sistemas de ar condicionado, a temperatura
mínima de evaporação deve ser entre 26 e 28ºF (–3,3 a –2,2ºC). As VBDs são ajustadas na fábrica. Elas começam a
abrir em uma pressão de evaporação equivalente à temperatura de saturação de 32ºF (0ºC). Consequentemente, a
temperatura de evaporação de 26ºF (–3,3ºC) é a sua capacidade nominal. No entanto, como elas são ajustáveis, essas
válvulas podem ser reguladas para abrir em uma temperatura de evaporação mais elevada.
Fig. 11-37 Válvula de bypass de descarga. (Sporlan Valve)
Em sistemas de refrigeração, as VBDs são empregadas para evitar que a pressão de sucção atinja um valor abaixo
do mínimo recomendado pelo fabricante do compressor. Uma aplicação típica seria um compressor de baixa
temperatura projetado para operação com uma temperatura de evaporação mínima de –40ºF (–40ºC) com o Fluido
Refrigerante 22. A temperatura de evaporação exigida em condições de carga normal é de –30ºF (–34ºC). Uma VBD
seria selecionada para começar a abrir na pressão equivalente a –34ºF (–36ºC) e desviar gás quente suficiente a –40ºF
(–40ºC) para evitar uma diminuição adicional da pressão de sucção. Os ajustes na válvula seguem as recomendações do
fabricante.
A VBD é instalada em uma ramificação da linha de descarga o mais próximo possível do compressor. O vapor
desviado pode entrar no lado de baixa pressão em uma das seguintes posições:
• Na entrada do evaporador com distribuidor.

• Na entrada do evaporador sem distribuidor.
• Na linha de sucção.
A Fig. 11-38 ilustra o bypass para a entrada do evaporador com um distribuidor. A vantagem principal desse
método é que a válvula de expansão termostática do sistema responderá ao aumento do superaquecimento do vapor que
deixa o evaporador e fornecerá o líquido necessário para o dessuperaquecimento. O evaporador também serve como
uma excelente câmara de mistura para o gás quente desviado e a mistura líquido–vapor proveniente da válvula de
expansão. Isso assegura que gás seco alcance a sucção do compressor. O retorno de óleo do evaporador também é
melhorado; essas funções não interferem entre si. Contudo, pode ocorrer ciclagem do compressor durante a partida do
sistema com baixas pressões de sucção, quando o bypass da descarga está operando e outras funções também
demandem gás quente. Por exemplo, o controle da pressão de descarga necessita de gás quente para pressurizar o
acumulador e a linha de líquido a fim de garantir a operação adequada da válvula de expansão termostática. Nesse caso,
deve-se impedir a operação da válvula de bypass da descarga, mantendo-se a válvula solenoide de gás quente fechada
até que a pressão adequada na linha de líquido ou de sucção seja atingida.
Veja a Fig. 11-39 para o arranjo de uma válvula de bypass de gás quente e a Fig. 11-40 para válvulas de bypass de
descarga equalizadas externamente.
Fig. 11-38 Arranjo das conexões para uma válvula de bypass de descarga. (Sporlan Valve)
Fig. 11-39 Instalação de um bypass de gás quente em um sistema já existente com apenas pequenas modificações nas tubulações.
(Sporlan Valve)
Fig. 11-40 Válvula de bypass de descarga com equalização externa. (Sporlan Valve)
Defeitos
Existem várias razões para um mau funcionamento do sistema. As possíveis causas de problemas, quando é empregado
o bypass de gás quente para controle de capacidade, estão listadas na Tabela 11-6.
As válvulas são codificadas pelo fabricante. Os números de peças fornecidos na Fig. 11-41 são fornecidos como
exemplo. Códigos semelhantes são utilizados por outros fabricantes de válvulas. Para ser informado acerca desses
números, você precisará dos boletins do fabricante. Um bom arquivo desses boletins permitirá que você identifique
rapidamente os vários problemas das válvulas. Estes podem ser obtidos na internet. Basta utilizar o nome do fabricante
seguido de .com e você normalmente acessará o site deles. A partir da página principal, você poderá navegar pelos
vários departamentos e ofertas desses fabricantes.
VÁLVULAS DE CONTROLE DE NÍVEL

Os tubos capilares e as válvulas de boia são empregados para controlar o fluido refrigerante em um sistema.
Tabela 11-6 Diagnóstico de Defeitos em Válvulas de Bypass de Descarga
MODELOS TOTALMENTE AJUSTÁVEIS — TIPO ADR

Tipo de Válvula *
Defeito Causa Solução
Não abre 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e
estranho na válvula. limpe-a.
ADRS-2 Não fecha 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e
ADRSE-2 2. Falha do diafragma. 2. Substitua apenas o
elemento.
ADRP-3 3. Passagem do 3. Desmonte a válvula e
equalizador entupida. limpe-a.
ADRPE-3 4. Equalizador externo 4. Conecte ou substitua a
não conectado ou linha linha de equalização.
de equalização
esmagada.
ADRH-6 Não abre 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e

ADRHE-6 2. Passagem do 2. Desmonte a válvula e
3. Equalizador externo
não conectado ou linha
de equalização
esmagada.
Não fecha 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e

2. Falha do diafragma. 2. Substitua apenas o
elemento.
MODELOS DE AJUSTE “LIMITADO” — TIPO DR-AR
Não abre 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e
DRP-3-AR 2. Falha do diafragma. 2. Substitua apenas o
elemento.
DRPE-3-AR 3. Carga de ar no 3. Substitua apenas o
elemento perdida. elemento.
1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e

Não fecha 2. Passagem do 2. Desmonte a válvula e
3. Equalizador externo 3. Conecte ou substitua a
de equalização
esmagada.

2. Falha do diafragma. 2. Substitua apenas o
elemento.
3. Equalizador externo 3. Desmonte a válvula e

não conectado ou linha limpe-a.
de equalização
esmagada.
DRH-6-AR Não abre 4. Equalizador externo 4. Conecte ou substitua a
DRHE-6-AR não conectado ou linha linha de equalização.
de equalização
esmagada.
5. Carga de ar no 5. Substitua apenas o

MODELOS NÃO AJUSTÁVEIS — TIPO DOMO e BULBO REMOTO
Não abre 2. Falha do diafragma. 2. Substitua apenas o
elemento.
DRS-2 3. Carga de ar no 3. Substitua apenas o
DRSE-2 1. Terra ou material 1. Desmonte a válvula e
DRP-3 Não fecha 2. Passagem do 2. Desmonte a válvula e
DRPE-3 3. Equalizador externo 3. Conecte ou substitua a
de equalização
esmagada.
1. Desmonte a válvula e 1. Terra ou material
limpe-a. estranho na válvula.
2. Substitua apenas o 2. Falha do diafragma.
elemento.
Não abre 3. Desmonte a válvula e 3. Passagem do
limpe-a. equalizador entupida.
DRH-6 4. Conecte ou substitua a 4. Equalizador externo
DRHE-6 linha de equalização. não conectado ou linha
de equalização
esmagada.
5. Substitua apenas o 5. Carga de ar no
elemento. elemento perdida.
*
Os códigos de modelo referem-se a válvulas da marca Sporlan.
Fig. 11-41 Códigos utilizados para identificar a válvula de bypass de descarga. (Sporlan Valve)
Tubos Capilares
Os tubos capilares são usados para controlar a pressão e a temperatura em uma unidade de refrigeração, principalmente
na refrigeração doméstica, resfriadores de leite, balcões de sorvete e em unidades de pequeno porte. As unidades de
refrigeração comercial utilizam outros dispositivos. O tubo capilar consiste em um tubo com um diâmetro muito
pequeno. O comprimento do tubo depende do tamanho da unidade a ser controlada, do fluido refrigerante utilizado e de
outras considerações físicas. Para efetuar a troca de calor necessária, este tubo é normalmente soldado na linha de
sucção entre o condensador e o evaporador. O tubo capilar age como um estrangulador ou como uma restrição
constante do fluido refrigerante. O seu comprimento e diâmetro oferecem uma resistência de atrito para o escoamento
de fluido refrigerante suficiente para manter a pressão de descarga necessária para condensar o gás.
Se o condensador e o evaporador estivessem simplesmente interligados por um grande tubo, a pressão rapidamente
se ajustaria para o mesmo valor em ambos. Um cano de água de pequeno diâmetro reterá a água, permitindo que uma
pressão seja mantida a montante, mas com uma pequena vazão. De forma semelhante, o tubo capilar de pequeno
diâmetro retém o fluido refrigerante líquido. Isto permite que uma alta pressão seja mantida no condensador durante a
operação do compressor, ao mesmo tempo em que o fluido refrigerante flui lentamente para o evaporador. Veja a Fig.
11-42. Um filtro secador é normalmente inserido entre o condensador e o tubo capilar. Isso é necessário porque a linha
ou tubo são tão pequenos que podem ser facilmente entupidos.
Os tubos capilares podem ser limpos e desentupidos por meio do método sugerido no Capítulo 1. A substituição
deve ser realizada na oficina após se descarregar a unidade. Ao substituir um tubo capilar, assegure-se de que o mesmo
comprimento de tubo seja utilizado. O calibre ou diâmetro interno deve ser exatamente o mesmo que o do tubo antigo.
É fácil verificar esse diâmetro com a ferramenta adequada, descrita no Capítulo 1.
Válvula de Boia
Uma boia oca é algumas vezes empregada para controlar o nível de fluido refrigerante. Veja a Fig. 11-43. A boia é
fixada a um braço de alavanca. O braço é pivotado em certo ponto e conectado a uma agulha que assenta na abertura da
válvula. Se não houver líquido algum no evaporador, o braço de alavanca com bola permanece parado e a agulha não é
assentada, deixando, assim, a válvula aberta. Quando o fluido refrigerante líquido na pressão do compressor entra na
câmara da boia, a boia se ergue com o nível de líquido até que, em um nível predeterminado, a agulha fecha a abertura
da válvula de agulha.
Em algumas plantas de grandes dimensões e com Freon® 12 como fluido refrigerante, são fornecidos múltiplos
orifícios para lidar com as maiores quantidades de líquido.
Instalação As seguintes precauções devem ser observadas antes da instalação de uma válvula de boia:
• A maioria dos controles de nível é projetada para um diferencial de pressão máximo de 200 lb.
• Se a pressão for ultrapassar 190 psig, existem hastes e orifícios de tamanho especial disponíveis para o uso com
baixas temperaturas.
• Em qualquer aplicação, mantenha a parte inferior da linha equalizadora acima do fundo do evaporador para evitar
retenção de óleo.
• Assegure-se de que não haja sifões na linha equalizadora.
• As hastes de uma válvula globo devem estar em um plano horizontal.
Fig. 11-42 Escoamento de fluido refrigerante em um sistema com tubo capilar.
Fig. 11-43 Interior de uma válvula de boia típica. (Frick)
• A velocidade de escoamento do fluido refrigerante deve ser mantida abaixo de 100 pés/min onde for feita uma
conexão de equalização na parte inferior para o distribuidor ou para o retorno do acumulador. Isto significa que os
tubos do distribuidor e do acumulador devem ser adequadamente dimensionados.
• Os acumuladores de pequeno diâmetro com uma velocidade superior a 50 pés/min não são adequados para uma
aplicação precisa com boias. Porém, a boia pode controlar dentro de limites mais abrangentes com velocidades
maiores. A conexão de equalização na parte superior deve ser conectada a um ponto de velocidade de gás
praticamente nula.
• Em plantas automatizadas, coloque sempre uma válvula solenoide na linha de líquido à frente do controle de nível.
Essa válvula solenoide deve fechar quando as temperaturas forem adequadas ou quando o compressor parar.
A Fig. 11-44 ilustra as conexões para um controle de nível de alta pressão. Novos desenvolvimentos no controle de
nível de líquido vêm ocorrendo desde os primórdios da refrigeração.
CONTROLE DE NÍVEL PRINCIPAL

O controle de nível principal é um dispositivo de controle efetivo de nível de líquido adequado para aplicação em todos
os evaporadores inundados. Veja a Fig. 11-45. O controle de nível principal é uma válvula de expansão termostática
padrão com um elemento de controle de nível. A combinação fornece um controle de nível de líquido simples,
econômico e altamente eficiente. O bulbo do elemento termostático convencional foi modificado para um bulbo de
inserção que incorpora um aquecedor de baixa potência. Um aquecedor de 15 W é fornecido como padrão. Para
aplicações com temperaturas de evaporação abaixo de –60ºF (–51ºC), é necessário um aquecedor especial de 25 W.
O bulbo de inserção é instalado no acumulador ou no separador de líquido na posição do nível de líquido desejado.
Conforme o nível no bulbo de inserção cai, o calor adicionado eletricamente aumenta a pressão dentro do elemento
termostático e abre a válvula. Conforme o nível de líquido no bulbo aumenta, a alimentação elétrica é equilibrada pela
transferência de calor do bulbo para o fluido refrigerante líquido. O controle de nível principal modula ou
eventualmente fecha. A pressão do evaporador e a mola auxiliam na obtenção de um fechamento efetivo.
Instalação
O controle de nível principal é aplicável em qualquer sistema que tenha sido especificamente projetado para operar
inundado. A válvula é normalmente conectada de forma a alimentar o separador de líquido acima do nível de líquido. A
alimentação pode ocorrer na perna de líquido ou no distribuidor da serpentina.
O bulbo de inserção pode ser instalado diretamente na carcaça, no separador de líquido ou na linha de líquido nas
instalações novas ou já existentes. Os sistemas de boia já existentes podem ser facilmente convertidos pela instalação
do bulbo de inserção do controle de nível principal na câmara da boia.
Conexões Elétricas
O aquecedor é fornecido com um cordão de fio duplo coberto com neoprene com dois pés de comprimento. Ele se
estende através de passador à prova de umidade e de uma conexão macho de ½ in para eletroduto fixada ao conjunto do
bulbo de inserção. Veja a Fig. 11-46.
Fig. 11-44 Sistema de controle de nível de alta pressão.
Fig. 11-45 Controle de nível principal. (Sporlan Valve)
Fig. 11-46 Instalação do controle de nível principal. (Sporlan Valve)
O circuito do aquecedor deve ser interrompido quando a refrigeração não for necessária. Ligue o aquecedor em
paralelo — não em série — com a bobina de retenção da linha de partida do compressor ou da válvula solenoide.
Válvulas Manuais
Em algumas instalações, a válvula é isolada do separador de líquido por uma válvula manual. É comum uma perda de
carga de 2 a 3 lb entre a saída da válvula e a posição do bulbo. Para essas instalações, recomenda-se uma válvula
equalizada externamente.
Retorno de Óleo
Todos os compressores alternativos permitem a passagem de alguma quantidade de óleo para a linha de descarga
juntamente com o gás de descarga. Os separadores mecânicos de óleo são largamente empregados, porém nunca
completamente eficazes. O óleo não capturado passa através do condensador, da linha de líquido, do dispositivo de
expansão e segue para o interior do evaporador.
Em um sistema de expansão direta adequadamente projetado, a velocidade do fluido refrigerante nos tubos do
evaporador e na linha de sucção é suficientemente alta para garantir um retorno contínuo de óleo para o cárter do
compressor. Porém, essa não é uma característica dos sistemas inundados. Nesses, o separador de líquido é projetado
para uma velocidade do vapor relativamente baixa. Isto evita o arraste de gotículas de fluido refrigerante líquido e o
consequente transporte para a linha de sucção. Este projeto também evita o retorno de qualquer quantidade de óleo do
lado de baixa pressão da maneira normal.
Se o óleo se concentrar na posição do bulbo de inserção do controle de nível principal, pode ocorrer
superalimentação com possível refluxo. A tendência a superalimentar é devido ao fato de o óleo não conduzir o calor
do elemento aquecedor de baixa tensão para longe do bulbo tão rapidamente quanto o faz o fluido refrigerante líquido
puro. A pressão do bulbo fica mais alta do que o normal e a válvula permanece na posição aberta ou parcialmente
aberta.
Óleo e Sistemas com Amônia

Em termos práticos, a amônia líquida e o óleo são imiscíveis (incapazes de serem misturados). Como a densidade do
óleo é maior do que a da amônia, ele vai cair até o fundo de qualquer recipiente que contenha tal mistura se a mistura
estiver relativamente parada. Consequentemente, a remoção de óleo de um sistema de amônia é uma tarefa
comparativamente simples. Em geral, nos sistemas equipados com um separador de líquido, a perna de líquido estende-
se em uma descendente até abaixo do ponto em que o líquido é alimentado no evaporador. Uma válvula de drenagem é
instalada para permitir a drenagem manual periódica. Veja a Fig. 11-47.
Fig. 11-47 Localização do controle de nível principal na linha de líquido. (Sporlan Valve)
Nos resfriadores inundados que não utilizam um separador de líquido, normalmente instala-se um coletor de óleo
com uma válvula de drenagem na parte inferior do casco. Esses métodos são bem satisfatórios, exceto possivelmente
em alguns sistemas de baixa temperatura. Nesses, a linha de drenagem ou o coletor geralmente devem ser aquecidos
antes de se tentar retirar o óleo. O óleo aprisionado torna-se bem viscoso a baixas temperaturas.
Se o óleo não for drenado de um sistema de amônia inundado, pode ocorrer uma redução na taxa de transferência de
calor no evaporador devido ao aumento da resistência do filme de fluido refrigerante. Também se pode esperar
dificuldades na manutenção do nível de líquido apropriado com qualquer tipo de controle inundado.
Com uma válvula de boia, você pode esperar que o nível de líquido no evaporador aumente com uma alta
concentração de óleo em uma câmara de boia remota. Se um controle de nível principal for empregado com o bulbo de
inserção instalado em uma câmara remota, a concentração de óleo no bulbo pode causar superalimentação com possível
refluxo. A linha inferior ou de equilíbrio de líquido deve estar livre de sifões e ser livremente drenável para o separador
de líquido ou chiller, conforme ilustrado na Fig. 11-48. A linha de drenagem de óleo ou o coletor devem ser localizados
no ponto inferior do lado de baixa pressão.
Óleo e Sistemas com Halocarbonos

Nos sistemas com halocarbonos (Fluidos Refrigerantes 12, 22, 502 e assim por diante), o óleo e o fluido refrigerante
são miscíveis (capazes de serem misturados) sob certas condições. O óleo é bem solúvel no Fluido Refrigerante 12
líquido e parcialmente solúvel nos Fluidos Refrigerantes 22 e 502 líquidos. Por exemplo, para uma solução a 5% (em
peso) de um óleo naftênico (um óleo derivado do petróleo) típico em fluido refrigerante líquido, o óleo permanecerá em
solução até cerca de –75ºF (–59ºC) para o Fluido Refrigerante 12, até cerca de 0ºF (–18ºC) para o Fluido Refrigerante
22 e até aproximadamente 20ºF (–7ºC) para o Fluido Refrigerante 502. Dependendo do tipo de óleo e do percentual de
óleo presente, estes números podem variar. Porém, baseado nessas informações, podemos considerar que para a maioria
dos sistemas de Fluido Refrigerante 12 o óleo e o fluido refrigerante são completamente miscíveis em todas as
temperaturas normalmente encontradas. Porém, a temperaturas abaixo de 0ºF (–18ºC) para o Fluido Refrigerante 22 e
para uma concentração de óleo de 5% e a temperaturas abaixo de 20ºF (–7ºC) para o Fluido Refrigerante 502 e para
uma concentração de óleo de 5%, ocorre uma separação da fase líquida. Uma solução rica em óleo aparece no topo e
uma solução rica em fluido refrigerante deposita-se no fundo de qualquer câmara remota de bulbo relativamente
parada.
O óleo em um evaporador inundado com halocarbono pode produzir muitos resultados. O óleo como um
contaminante aumenta o ponto de ebulição do fluido refrigerante líquido. Por exemplo, com o Fluido Refrigerante 12, o
ponto de ebulição aumenta aproximadamente 1ºF (0,56ºC) para cada 5% de óleo (em peso) em solução. Assim como
em um sistema de amônia, o óleo pode obstruir a superfície de transferência de calor com uma consequente perda na
capacidade do sistema. O óleo pode produzir espuma e possível transporte de líquido para a linha de sucção. O óleo
também pode afetar o controle de nível de líquido. Com uma válvula de boia, pode-se esperar normalmente que o nível
de líquido no evaporador diminua com o aumento das concentrações de óleo na câmara da boia. Isso se deve à
diferença de densidade entre o óleo mais leve e a mistura óleo/fluido refrigerante mais pesada no evaporador. Uma
coluna mais baixa de mistura densa no evaporador equilibra uma coluna mais alta de óleo na câmara remota e nas
tubulações. Isso é semelhante a um manômetro de “tubo em U” com um fluido diferente em cada ramo.
Fig. 11-48 Controle de nível principal com o bulbo inserido em uma câmara remota. (Sporlan Valve)
Com o controle de nível principal, a taxa de transferência de calor no bulbo diminui, produzindo uma
superalimentação e possível refluxo. O que pode ser feito? Primeiramente, a concentração de óleo deve ser mantida a
mais baixa possível no evaporador, no separador de líquido e na câmara remota do bulbo de inserção (se utilizado).
Com o Fluido Refrigerante 12, como a mistura óleo/fluido refrigerante é homogênea, ela pode ser drenada de quase
qualquer lugar no chiller, separador de líquido ou câmara remota que esteja abaixo do nível de líquido. Com os Fluidos
Refrigerantes 22 e 502, o dreno deve ser localizado na superfície do líquido ou ligeiramente abaixo desta, uma vez que
a camada rica em óleo estará no topo. Existem vários tipos de dispositivos de retorno de óleo:
• Dreno direto para a linha de sucção

• Dreno através de um trocador de calor de alta pressão com líquido aquecido
• Dreno através de um trocador de calor com o calor fornecido por um aquecedor elétrico
A drenagem direta para a linha de sucção, conforme ilustrada na Fig. 11-49, é o método mais simples. Porém, o
risco de um possível refluxo para o compressor permanece.
A drenagem através de um trocador de calor, conforme indicado na Fig. 11-50, é um método popular. Os problemas
de refluxo de fluido refrigerante líquido são minimizados por meio da utilização do líquido aquecido para vaporizar o
fluido refrigerante líquido na mistura óleo–fluido refrigerante.
O uso de um trocador de calor com um aquecedor elétrico inserido, conforme ilustrado na Fig. 11-51, é uma
variação do método anterior.
Uma válvula solenoide deve ser instalada na linha de drenagem em todos os arranjos de retorno aqui discutidos e
programada para fechar quando o compressor não estiver em operação. Caso contrário, o fluido refrigerante líquido
pode ser drenado do lado de baixa pressão para o cárter do compressor durante a parada do sistema.
Se o bulbo de inserção for instalado diretamente no separador de líquido ou chiller, o retorno de óleo será
necessário somente a partir desse ponto. Porém, algumas vezes o bulbo de inserção está localizado em uma câmara
remota ligada ao separador de líquido ou chiller por linhas de equalização de líquido e de gás. Nesse caso, o retorno de
óleo deve ser feito a partir de ambos os lugares, conforme ilustrado nas Figs. 11-49, 11-50 e 11-52.
Conclusões
O problema do retorno de óleo de sistemas inundados não é altamente complexo. Sem dúvida, existem outros métodos
em uso atualmente comparáveis àqueles descritos aqui. Independentemente da forma como é realizado, o retorno de
óleo deve ser implementado para a operação adequada de qualquer sistema inundado. Isso é necessário não somente
com o controle de nível principal, como também com uma boia ou outro tipo de dispositivo de controle de nível.
Fig. 11-49 A drenagem direta de óleo para a linha de sucção é uma das três maneiras de se recuperar o óleo em sistemas inundados.
O calor do ambiente ou um trocador de calor com a linha de sucção é necessário para vaporizar o fluido refrigerante líquido
drenado. A velocidade do vapor carrega o óleo de volta para o compressor. (Sporlan Valve)
OUTROS TIPOS DE VÁLVULAS

Existem válvulas de retenção, válvulas para água e válvulas para acumuladores.
Válvulas de Serviço em Unidades Seladas

Os sistemas de refrigeração herméticos, também chamados de unidades seladas, normalmente não possuem válvulas de
serviço no compressor. Em vez disso, um bujão ou válvula para carregamento pode ser instalado no compressor. É
necessária uma ferramenta especial para operar o dispositivo de carga, que varia com as diferentes marcas.
Fig. 11-50 Aqui é ilustrado o retorno de óleo por meio da drenagem da mistura óleo–fluido refrigerante através de um trocador de
calor. O calor do líquido que entra vaporiza o fluido refrigerante para evitar o retorno de líquido para o compressor. A alimentação
de líquido é controlada por uma válvula de expansão manual ou termostática. (Sporlan Valve)
Um engenheiro de manutenção precisa do dispositivo de operação de válvula correto para uma determinada
unidade. Assim, é fabricado um conjunto que contém adaptadores e extremidades de chaves para se adaptarem a muitas
marcas de unidades seladas.
Basicamente, o dispositivo é um corpo com uma conexão de união e provisões para conexões com a linha de
carregamento e com medidores de pressão. A haste pode ser girada ou empurrada para dentro ou para fora do corpo,
conforme necessário. A Fig. 11-53 ilustra uma válvula perfuradora de linha. Elas são usadas para carregar, testar ou
purgar aquelas unidades herméticas desprovidas de um bujão ou válvula de carregamento. Essas válvulas podem ser
fixadas permanentemente à linha, sem risco de perda de fluido refrigerante.
Válvulas para Água

Válvulas operadas manualmente são instaladas nos circuitos de água associados a sistemas de refrigeração — em torres
de resfriamento ou em circuitos secundários de salmoura. Elas são instaladas por conveniência de manutenção e para
flexibilidade nas condições de operação. Essas válvulas tornam possível recircular, desviar ou fechar o escoamento de
água, conforme desejado. Veja a Fig. 11-54.
Fig. 11-51 Um aquecedor elétrico também pode ser utilizado para separar o óleo do fluido refrigerante. Este sistema é similar àquele
mostrado na Fig. 11-50, exceto que o calor necessário para a vaporização é fornecido eletricamente. (Sporlan Valve)
Fig. 11-52 Controle de nível principal inserido em uma câmara remota. (Sporlan Valve)
Fig. 11-53 Válvula perfuradora de linha. (Mueller Brass)
Essas válvulas de bloqueio ou de controle de escoamento operadas manualmente estão disponíveis em uma grande
variedade de formas e tamanhos. As hastes e os assentos das válvulas são usinados de maneira precisa e com
tolerâncias estreitas, garantindo um fechamento fácil e efetivo. Elas são feitas em bronze fundido não poroso.
Válvulas de Retenção
Alguns sistemas de refrigeração são projetados para que o fluido refrigerante líquido ou vapor escoe por vários
componentes, mas que nunca possa refluir através de uma dada linha. Uma válvula de retenção é necessária nessas
instalações. Como o seu nome indica, uma válvula de retenção retém ou evita o escoamento de fluido refrigerante em
uma direção, enquanto permite o escoamento livre na outra direção. Por exemplo, dois evaporadores podem ser
controlados por um único sistema de condensação. Nesse caso, uma válvula de retenção deve ser colocada na linha
advinda do evaporador de temperatura mais baixa para evitar que o gás proveniente do evaporador de temperatura mais
elevada penetre no evaporador de temperatura mais baixa. Veja a Fig. 11-55.
As válvulas de retenção são projetadas para eliminar trepidações e para fornecer o máximo escoamento de fluido
refrigerante quando a unidade estiver funcionando. Se a tensão na mola for suficiente para vencer o peso do disco da
válvula, então a válvula de retenção pode ser instalada em qualquer posição.
Fig. 11-54 Válvulas para água. (A) Válvula de vedação. (B) Válvula de gaveta. (C) Válvula globo. (Mueller Brass)
Fig. 11-55 Válvulas de retenção. (Mueller Brass)
Válvulas para Acumuladores

Os acumuladores podem ser equipados com duas válvulas — uma válvula de entrada e uma válvula de saída. A entrada
da válvula de saída pode possuir a forma de uma conexão comum, como um cotovelo. Uma válvula de entrada permite
o fechamento do acumulador caso ocorra algum vazamento entre o compressor e o acumulador. A válvula de saída do
acumulador é importante para o recolhimento de fluido refrigerante do sistema, quando, por questões de manutenção,
todo o fluido refrigerante é direcionado para o acumulador para armazenagem temporária. Veja a Fig. 11-56.
ACUMULADORES
Os acumuladores são utilizados há anos em equipamentos montados em fábrica. Mais recentemente, eles têm sido
instalados no campo. O efeito do acumulador no desempenho do sistema nunca foi adequadamente avaliado. Os
engenheiros são forçados a avaliar cada modelo em termos do sistema no qual serão aplicados. A instalação no campo
baseia-se, principalmente, na escolha de um modelo com conexões que acomodem a linha de sucção e que sejam
grandes o suficiente para reter cerca da metade da carga de fluido refrigerante.
Fig. 11-56 Válvula em ângulo para acumulador. (Mueller Brass)
Não existe um sistema de classificação padronizado para os acumuladores. A precisão dos dados nominais é função
do tipo de equipamento utilizado na classificação. Alguns dados estão atualmente disponíveis para servir de guia para
aqueles que estiverem testando o uso de um acumulador.
Finalidade
A finalidade dos acumuladores é evitar danos ao compressor devido à sucção de pequenas quantidades de fluido
refrigerante e de óleo. Eles fornecem um retorno efetivo de óleo em todas as condições nominais. São projetados para
operar a uma temperatura no evaporador de –40ºF (–40ºC). A perda de carga através deles é pequena. Eles agem como
um silenciador de sucção e podem lidar com temperaturas do gás de sucção tão baixas quanto 10ºF (–12,2ºC) no
acumulador. A maioria deles pode suportar uma pressão de trabalho de 300 psig e possui dispositivos de alívio fusíveis.
Os compressores são projetados para comprimir vapores, não líquidos. Muitos sistemas, especialmente os sistemas
de baixa temperatura, estão sujeitos ao retorno de quantidades excessivas de fluido refrigerante líquido. Este fluido
refrigerante retornado dilui o óleo e causa a erosão dos mancais. Em alguns casos, ele causa a completa perda de óleo
no cárter. Isto resulta em quebra de palhetas das válvulas e em danos a pistões, eixos, virabrequim e outras partes
móveis. O acumulador age como um reservatório para reter temporariamente a mistura óleo–fluido refrigerante
excedente e retorná-la em uma taxa na qual o compressor possa trabalhar com segurança. A Fig. 11-57 ilustra a vista
interior.
Fig. 11-57 Acumulador para linha de sucção. (Virginia Chemicals)
DADOS NOMINAIS
A capacidade de retenção de fluido refrigerante do acumulador é baseada em uma condição média de 65% de
enchimento sob condições de operação.
Capacidade de Retenção de Fluido Refrigerante

É óbvio que logo na partida ou após longos ciclos de desligamento a quantidade retida pode flutuar desde vazio até
quase cheio.
Temperatura Mínima do Evaporador e Temperatura Mínima do Gás de Sucção no

Acumulador
A mistura óleo–fluido refrigerante na linha de sucção tem sido estudada na faixa de –50ºF a +40ºF (–46ºC a +4ºC). O
valor de –40ºF (–40ºC) foi escolhido como uma temperatura mínima do evaporador, porque parece adequada para a
refrigeração comercial. Além disso, ela é conservativa o suficiente para fornecer uma margem de segurança. Mais
importante é a exigência de que a temperatura do gás de sucção no acumulador seja de 10ºF (–12ºC) ou mais.
Particularmente no caso de fluidos refrigerantes como o Freon® 502, na faixa de temperaturas inferiores a 0ºF
(–17,8ºC), o óleo e o fluido refrigerante separam-se em duas camadas, sendo a camada superior rica em óleo. Nessas
baixas temperaturas, a camada rica em óleo pode se tornar tão viscosa a ponto de não escoar. Quando o fluido
refrigerante abaixo da camada de óleo pesado deixa o acumulador, o óleo bastante espesso acomoda-se sobre o orifício
de retorno de óleo e impede o retorno desse óleo. Essa condição ocorrerá a despeito do projeto do acumulador. Se
temperaturas abaixo de 10ºF (–12ºC) forem utilizadas no acumulador, um aquecimento auxiliar deve ser utilizado para
manter o óleo fluido.
A capacidade real máxima recomendada é baseada em uma perda de carga através do acumulador equivalente a um
efeito de 1ºF (0,56ºC) na temperatura do evaporador.
A capacidade real mínima recomendada é baseada no escoamento mínimo necessário através do acumulador para
assegurar um retorno efetivo de óleo.
Para condições operacionais fora das condições nominais informadas pelo fabricante, entre em contato com o
fabricante para receber recomendações.
INSTALAÇÃO DO ACUMULADOR
Posicione o acumulador o mais próximo possível do compressor. Em sistemas que empreguem o ciclo reverso, o
acumulador deve ser instalado entre a válvula de reversão e o compressor. Devem ser observadas a entrada (do
evaporador) e a saída (para o compressor) adequadas. O acumulador deve ser instalado na posição vertical. O
dimensionamento apropriado de um acumulador pode não necessariamente resultar em conexões do acumulador que
coincidam com o tamanho da linha de sucção. Esta nova tecnologia deve substituir a prática ultrapassada e perigosa de
corresponder as conexões do acumulador com o tamanho da linha de sucção. Para acomodar as diferenças, pode ser
necessário o uso de buchas de redução.
O acumulador não deve ser instalado em uma linha de bypass ou em linhas de sucção que não recebam o
escoamento integral do fluido refrigerante.
Quando se instalar um acumulador com conexões soldadas, dirija o maçarico para longe do bujão de acesso
superior para evitar um possível dano ao selo O-ring. Quando se instalar um modelo equipado com um bujão fusível,
deve-se inserir um bujão postiço no lugar do bujão fusível até que toda a operação de soldagem ou brasagem seja
completada.

1. O que é um tubo capilar?
2. Por que algumas localidades exigem o uso de tubulações de cobre do tipo K?
3. Qual é a composição da solda no 95?
4. Cite dois tipos de válvulas de linha.
5. Qual é o material mais danoso em um sistema de refrigeração?
6. O que acontece com os fluidos refrigerantes halogenados quando eles se combinam com água?
7. O que acontece com os Fluidos Refrigerantes 12 e 22 quando aquecidos a uma temperatura elevada?
8. Como se forma a borra e o verniz em um sistema de refrigeração?
9. O que acontece com um visor de líquido se o sistema possuir muito óleo?
10. O que significa VET?
11. O que é um gás de flashing?
12. Qual é a finalidade da válvula reguladora de pressão do cárter?
13. O que significa CRO?
14. Onde as ORITs são instaladas?
15. Qual é o objetivo de uma válvula de pressão de descarga ORO?
16. Qual é a finalidade de uma válvula de bypass de descarga?
17. Como se utiliza um bulbo remoto em uma válvula de bypass?
18. Liste dois lugares possíveis para se instalar o bulbo remoto.
19. Como os tubos capilares são utilizados em uma unidade de refrigeração?
20. O que é um acumulador?
21. Qual é a capacidade de retenção de fluido refrigerante de um acumulador?
CAPÍTULO
12
Manutenção e Segurança
1. Saber como manusear cilindros de gás comprimido.

2. Saber como trabalhar com segurança em tarefas de reparo e de levantamento de peso.
3. Saber como diagnosticar defeitos e fazer a manutenção de compressores.
4. Saber como lidar com a queima de um motor de compressor.
5. Saber como substituir o filtro secador.
6. Saber como reparar o tubo perimetral.
7. Saber como emendar um fio de tomada.
8. Saber como substituir o conjunto evaporador–trocador de calor.
9. Saber como adicionar fluido refrigerante.
10. Saber como testar vazamentos de fluido refrigerante.
11. Saber a diferença entre capacitores empregados em circuitos de partida e de marcha.
12. Saber como testar um compressor hermético no campo.
13. Saber como verificar problemas em motores de compressor do tipo PSC e corrigi-los.
14. Saber como testar componentes elétricos.
Uma das etapas mais importantes do trabalho com equipamentos de refrigeração e ar condicionado é
fazê-lo com segurança. A possibilidade de se seguir um procedimento incorreto pode se tornar muito
doloroso física e mentalmente. Algumas das sugestões que se seguem devem auxiliá-lo no conhecimento
de hábitos de trabalho cuidadosos e no uso da ferramenta adequada para realizá-lo.
SEGURANÇA
Práticas de segurança são importantes na manutenção de aparelhos de refrigeração. Tais práticas são
baseadas no bom senso, mas devem ser reforçadas para conscientizar a todos acerca dos problemas que
podem advir de um trabalho realizado incorretamente.
Manuseio de Cilindros
Os técnicos em refrigeração e ar condicionado devem ser capazes de manusear adequadamente gases
comprimidos para evitar acidentes.
Oxigênio ou acetileno nunca devem ser empregados para pressurizar um sistema de refrigeração. O
oxigênio explodirá quando entrar em contato com óleo. O acetileno explodirá sob pressão, exceto
quando adequadamente dissolvido em acetona conforme utilizado em cilindros comerciais de acetileno.
O nitrogênio ou o dióxido de carbono secos são gases adequados para a pressurização de sistemas de
refrigeração e ar condicionado por ocasião de testes de vazamento ou limpeza do sistema. Porém, as
seguintes restrições específicas devem ser observadas:
Nitrogênio (N2). Os cilindros comerciais contêm pressões superiores a 2000 lb/in2 na temperatura
ambiente normal.
Dióxido de carbono (CO2). Os cilindros comerciais contêm pressões superiores a 800 lb/in2 na
temperatura ambiente normal.
Os cilindros devem ser manuseados com cuidado. Não os derrube nem os choque contra alguma
coisa. Mantenha os cilindros na posição vertical e presos de forma segura para evitar que tombem. Não
aqueça o cilindro com um maçarico ou outro tipo de chama livre. Se for necessário calor para retirar gás
do cilindro, aplique calor por meio da imersão da parte inferior do cilindro em água quente. Nunca
aqueça um cilindro a uma temperatura acima de 110ºF (43ºC).
Pressurização
O teste ou a limpeza com pressão em sistemas de refrigeração e ar condicionado pode ser perigoso!
Tenha extrema cautela na seleção e no uso de equipamentos de pressurização. Siga esses procedimentos:
• Nunca tente pressurizar um sistema sem primeiro instalar uma válvula reguladora de pressão
apropriada na descarga do cilindro de nitrogênio ou dióxido de carbono. Esta válvula reguladora deve
ser equipada com dois manômetros de pressão em funcionamento: um indicando a pressão no cilindro
e o outro mostrando a pressão de descarga ou a jusante.
• Sempre instale uma válvula de alívio de pressão ou um dispositivo de alívio de pressão por ruptura, do
tipo disco quebradiço, na linha de fornecimento de pressão. Este dispositivo deve ter um orifício de
descarga de diâmetro de pelo menos ½ in NPT. Essa válvula ou disco de ruptura deve ser regulada para
alívio a 175 psig.
• Um sistema pode ser pressurizado até um máximo de 150 psig para teste de vazamento ou purga. Veja
a Fig. 12-1.
Os compressores do tipo hermético da Tecumseh são compressores de carcaça à baixa pressão. As
carcaças dos compressores não estão normalmente sujeitas às pressões de descarga. Em vez disso, elas
operam a pressões de sucção relativamente baixas. Esses compressores Tecumseh são instalados, em
geral, em equipamentos nos quais é impraticável desligar ou isolar o compressor do sistema durante um
teste de pressão. Portanto, não ultrapasse 150 psig quando pressurizar um sistema completo desses.
Fig. 12-1 Dispositivo de pressurização para carga de sistemas de refrigeração.
Durante a limpeza ou purga de um sistema contaminado, deve-se tomar cuidado para proteger os
olhos e a pele do contato com o fluido refrigerante saturado com ácido ou névoa de óleo. É preciso
proteger os olhos com óculos de proteção e todas as partes do corpo com roupas para evitar ferimentos
causados pelo fluido refrigerante. Se ocorrer contato com os olhos ou com a pele, lave a área exposta
com água fria. Aplique uma bolsa de gelo se a queimadura for séria e procure um médico imediatamente.
Trabalhando com Fluidos Refrigerantes

O R-12 foi substituído eficientemente nos equipamentos de ar condicionado modernos pelo R-134a ou
por outro dos substitutos aprovados e o R-22 também possui alguns substitutos aceitáveis. Eles são
considerados atóxicos e não inflamáveis. Porém, qualquer gás sob pressão pode ser perigoso. Por si só, a
energia latente contida na pressão já pode causar danos. Ao trabalhar com R-12 e R-22 (ou seus
substitutos), observe as mesmas precauções que se aplicam quando se trabalha com outros gases
pressurizados.
Nunca preencha completamente qualquer cilindro de fluido refrigerante com líquido. Nunca
preencha mais de 80% com líquido. Isto permitirá a expansão sob condições normais.
Assegure-se de que uma área é adequadamente ventilada antes de purgar ou evacuar um sistema que
emprega R-12, R-22 ou seus equivalentes. Em certas concentrações e na presença de uma chama livre,
tais como um fogão a gás ou um aquecedor de água a gás, o R-12 e o R-22 podem se quebrar e formar
uma pequena quantidade do nocivo gás fosgênio. Este gás foi utilizado na Primeira Guerra Mundial
como arma química.
Levantamento de Peso
O levantamento de objetos pesados pode causar sérios problemas. As luxações e distensões são
frequentemente causadas por métodos de levantamento inadequados. A Fig. 12-2 indica a maneira certa
e a errada de se erguer objetos pesados. Nesse caso, é mostrado um compressor.
Para evitar lesões, aprenda a erguer da maneira segura. Dobre os seus joelhos, mantenha suas costas
eretas e erga gradualmente com seus músculos da perna.
O material que você está levantando pode escorregar das mãos e machucar os seus pés. Para evitar
lesões nos pés, calce sapatos apropriados.
Segurança Elétrica
Muitos compressores monofásicos da Tecumseh estão instalados em sistemas que exigem aquecimento
do cárter durante o ciclo desligado. Isto é projetado para evitar a acumulação de fluido refrigerante na
carcaça do compressor. A potência elétrica de acionamento fica ligada o tempo todo. Mesmo que o
compressor não esteja em funcionamento, a potência está sendo fornecida à carcaça do compressor em
que o elemento de aquecimento está localizado.
Fig. 12-2 Segurança em primeiro lugar. Erga com as pernas e não com as costas. (Tecumseh)
Outro sistema popular utiliza um capacitor de marcha que fica sempre conectado aos enrolamentos
do motor do compressor, mesmo quando o compressor não está em funcionamento. Outros dispositivos
são energizados quando o compressor não está em funcionamento. Isto significa que há energia elétrica
aplicada à unidade, ainda que o compressor não esteja em funcionamento. Isto exige um conhecimento
da situação e procedimentos de segurança apropriados.
Seja cauteloso. Antes de tentar fazer a manutenção de qualquer sistema de refrigeração, assegure-se
de que o disjuntor principal está aberto e toda a força desligada.
MANUTENÇÃO DA SEÇÃO DO REFRIGERADOR

O ciclo do fluido refrigerante é um ciclo contínuo, que ocorre sempre que o compressor está operando. O
fluido refrigerante líquido é evaporado no evaporador pelo calor que entra no gabinete através das
paredes isoladas, pela carga do produto e pelas aberturas da porta. O fluido refrigerante na fase vapor
passa do evaporador, através da linha de sucção, para a carcaça do compressor, que se encontra à pressão
de sucção. Do topo interior da carcaça, o vapor desce através de um tubo para dentro do cilindro de
compressão. A pressão e a temperatura do vapor são aumentadas no cilindro pelo processo de
compressão. O vapor é então forçado através da válvula de descarga para o interior da linha de descarga
e para o condensador. O ar que circula sobre a superfície do condensador remove o calor do vapor à alta
pressão, que então se condensa formando um líquido. O fluido refrigerante líquido escoa do condensador
para o evaporador através da linha de líquido de pequeno diâmetro (tubo capilar). Antes de entrar no
evaporador, ele é sub-resfriado no trocador de calor pelo vapor de sucção à baixa temperatura que
percorre a linha de sucção. Veja a Fig. 12-3.
Fig. 12-3 Sistema de refrigeração com a indicação das várias pressões. (Kelvinator)
Motor e Compressor Selados

Todos os modelos são equipados com um compressor com suspensão de molas internas. Alguns
compressores possuem um relé magnético de partida de encaixe, com um protetor de sobrecarga do
motor separado. Outros possuem um protetor metálico de sobrecarga do motor embutido. Quando
encomendar um compressor de reposição, você sempre deve informar os números do modelo e o de série
do refrigerador, e o número da peça do compressor. Todo fabricante possui uma relação disponível para
os técnicos de manutenção.
Condensador
Os modelos de porta dupla lateral (side-by-side) ou com o freezer na parte superior, dotados de um
condensador vertical do tipo tubular com palhetas metálicas com tiragem natural, possuem uma
serpentina evaporadora de água conectada em série com o condensador. O fluido refrigerante na fase
vapor comprimido a alta temperatura e pressão passa, primeiramente, através da serpentina evaporadora
de água. Ali, partes do calor latente de vaporização e do calor sensível da compressão são liberados. Veja
a Fig. 12-3. Em sequência, o fluido refrigerante retorna através da serpentina resfriadora de óleo na
carcaça do compressor. Lá, calor adicional é retirado do óleo. O fluido refrigerante então retorna para o
condensador principal, no qual calor suficiente é liberado para a atmosfera. Isto resulta na condensação
do vapor de fluido refrigerante a alta pressão para líquido a alta pressão.
Filtro Secador
Um filtro secador está localizado na linha de líquido, na saída do condensador. O seu objetivo é filtrar ou
aprisionar partículas minúsculas de materiais estranhos e absorver qualquer umidade presente no
sistema. Telas de malha fina filtram as partículas estranhas e o dessecante absorve a umidade.
Tubo Capilar
O tubo capilar é uma linha de líquido de pequeno diâmetro que conecta o condensador ao evaporador. A
sua resistência ou perda de carga devido ao comprimento do tubo e o seu pequeno diâmetro regulam o
escoamento do fluido refrigerante para o interior do evaporador.
O tubo capilar permite que o lado de alta pressão se descarregue ou entre em equilíbrio com o lado
de baixa pressão durante as paradas do sistema. Isto faz com que o compressor seja acionado em uma
condição sem carga.
O projeto do sistema de refrigeração para alimentação através de capilar deve ser cuidadosamente
executado. A alimentação por capilar deve combinar com o compressor nas condições em que o sistema
está mais propenso a operar. O lado de alta pressão (condensador) e o lado de baixa pressão (evaporador)
devem ser especificamente projetados para o uso com um tubo capilar.
Trocador de Calor
O trocador de calor é formado por meio da soldagem de uma parte do tubo capilar à linha de sucção.* O
objetivo do trocador de calor é o de aumentar a capacidade global e a eficiência do sistema. Ele faz isto
utilizando o gás frio da sucção que deixa o evaporador para resfriar o fluido refrigerante líquido aquecido
que passa através do tubo capilar a caminho do evaporador. Se fosse permitido que o fluido refrigerante
líquido quente proveniente do condensador escoasse para o interior do evaporador sem ser resfriado,
parte do efeito de resfriamento do fluido refrigerante no evaporador teria que ser empregada para
resfriar, até a temperatura do evaporador, o líquido quente que nele adentrasse.
Conjunto do Compartimento do Freezer e Compartimento de Alimentos

O fluido refrigerante líquido escoa através do tubo capilar e entra no evaporador do freezer. A expansão
e evaporação começam nesse ponto. Veja a Fig. 12-3.
SUBSTITUIÇÃO DO COMPRESSOR
Os pacotes para substituição do compressor são catalogados pelo fabricante. Verifique com o fabricante
do refrigerador para se assegurar de que você tenha em mãos o pacote adequado. Verifique o número do
compressor no refrigerador que está em reparo e compare-o com o número do substituto recomendado.
Os compressores de reposição são carregados com óleo e com uma carga de proteção de nitrogênio. Um
filtro secador substituto é acondicionado em cada compressor de reposição. Ele também deve ser trocado
juntamente com o compressor. A Fig. 12-4 mostra o compressor da linha N para reposição projetado
para os modelos Kelvinator® com freezer na parte superior. O compressor da linha A para reposição pode
ser visto na Fig. 12-5. Ele é utilizado nos freezers Kelvinator horizontais e verticais.
O novo conjunto relé–protetor de sobrecarga fornecido com o compressor de reposição da linha N
deve sempre ser utilizado. O novo protetor de sobrecarga do motor fornecido com o compressor de
reposição da linha A deve sempre ser utilizado. Transfira o relé, a tampa do relé e a braçadeira da tampa
do compressor original para o compressor substituto. Se for utilizada uma pequena quantidade de fluido
refrigerante, grande parte dele será absorvida pelo óleo no compressor. Isto ocorre quando o refrigerador
estiver inoperante por um período de tempo considerável. Quando abrir o sistema, tome cuidado para
evitar que o óleo espirre com o fluido refrigerante.
Fig. 12-4 Compressor da linha N para reposição em modelos com freezer na parte superior. (Kelvinator)
Fig. 12-5 Compressor da linha A para reposição. (Kelvinator)
DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS EM COMPRESSORES

Vários problemas podem ocorrer nos compressores. A Tabela 12-1 lista estes problemas e as soluções.
DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS EM COMPONENTES DE REFRIGERADORES
Compressor Não Funciona

Causa
1. Termostato inoperante. Substitua.
2. O fio de alimentação elétrica está fora da tomada da parede. Coloque no lugar.
3. O fio de alimentação está fora da armadura. Desconecte.
4. Não há tensão na tomada da parede. Fusível da casa queimado.
5. Instalação elétrica do gabinete defeituosa. Conserte ou substitua.
6. Fios elétricos do relé. Desconecte.
7. Relé solto ou inoperante. Aperte ou substitua.
8. Enrolamentos do compressor abertos. Substitua o compressor.
9. Compressor travado. Substitua.
10. Tensão baixa, fazendo com que o compressor cicle em sobrecarga. A flutuação de tensão não deve
ultrapassar 10%, para mais ou para menos, do valor nominal de 115 V.
Tabela 12-1 Compressores – Diagnóstico de Defeitos e Manutenção
Sintoma Possível Causa Solução
Compressor não dá partida. 1. Linha desconectada, interruptor 1. Feche a chave de partida ou

Ausência de zumbido aberto. interruptor.
elétrico característico. 2. Fusível ausente ou queimado. 2. Substitua o fusível.
3. Protetor de sobrecarga 3. Consulte a seção de eletricidade.
desarmado.
4. Controle preso na posição 4. Conserte ou substitua o controle.
aberta.
5. Controle desligado devido a local 5. Reposicione o controle.
frio.
6. Fiação inadequada ou solta. 6. Compare a instalação elétrica
com o diagrama.
1. Instalação elétrica inadequada.
Compressor não dá partida. 1. Compare a instalação elétrica

Presença de zumbido com o diagrama.
elétrico característico, mas o 2. Baixa tensão para a unidade. 2. Determine a razão e corrija.
protetor de sobrecarga 3. Capacitor de partida defeituoso. 3. Determine a razão e substitua.
dispara. 4. Relé falhando em fechar. 4. Determine a razão e corrija,
substituindo se necessário.
5. Motor do compressor apresenta 5. Substitua o compressor.
um enrolamento aberto ou em
curto.
6. Problema mecânico interno no 6. Substitua o compressor.
compressor.
7. Fluido refrigerante líquido no 7. Adicione um aquecedor de cárter
compressor. e/ou acumulador.
Compressor dá partida, mas o 1. Instalação elétrica inadequada. 1. Compare a instalação elétrica
enrolamento de partida não com o diagrama.
se desconecta. 2. Baixa tensão para a unidade. 2. Determine a razão e corrija.
3. Relé falhando em abrir. 3. Determine a razão e substitua se
necessário.
4. Capacitor de marcha defeituoso. 4. Determine a razão e substitua.
5. Pressão de descarga 5. Verifique a válvula de
excessivamente alta. fechamento de descarga, um
possível excesso de carga ou se
há resfriamento insuficiente no
condensador.
6. Motor do compressor apresenta 6. Substitua o compressor.
um enrolamento aberto ou em
curto.
7. Problema mecânico interno no 7. Substitua o compressor.
compressor (travado).
Compressor dá partida e 1. Corrente adicional passando pelo 1. Compare a instalação elétrica
funciona, mas faz ciclos protetor de sobrecarga. com o diagrama. Verifique se
curtos no protetor de motores de ventiladores, bombas
sobrecarga. e congêneres adicionais estão
conectados no lado errado do
protetor.
2. Baixa tensão para a unidade (ou 2. Determine a razão e corrija.
desbalanceamento, se trifásico).
3. Protetor de sobrecarga 3. Verifique a corrente, substitua o
defeituoso. protetor.
4. Capacitor de marcha defeituoso. 4. Determine a razão e substitua.
5. Pressão de descarga excessiva. 5. Verifique a ventilação, restrições
no meio de resfriamento,
obstruções no sistema de
refrigeração.
6. Pressão de sucção muito alta. 6. Verifique a possibilidade de uso
inadequado. Use uma unidade
mais potente.
7. Compressor muito quente — gás 7. Verifique a carga de fluido
de retorno quente. refrigerante. (Conserte o
vazamento.) Adicione fluido
refrigerante, se necessário.
8. Motor do compressor tem um 8. Substitua o compressor.
enrolamento em curto.
Unidade funciona, mas faz 1. Protetor de sobrecarga. 1. Verifique a corrente, substitua o
ciclos curtos. protetor.
2. Termostato. 2. Diferencial ajustado muito
próximo. Aumente.
3. Disjuntor de alta pressão 3. Verifique o fornecimento de ar ou

desarmando devido a água para o condensador.
fornecimento insuficiente de ar ou Reduza a carga de fluido
água, excesso de carga de fluido refrigerante, ou purgue.
refrigerante ou ar no sistema.
4. Disjuntor de baixa pressão 4.
desarmando devido a:
a. Solenoide da linha de líquido a. Substitua.
vazando.
b. Vazamento na válvula do b. Substitua.
compressor.
c. Carga de fluido refrigerante c. Conserte o vazamento e
insuficiente. adicione fluido refrigerante.
d. Obstrução no dispositivo de d. Substitua o dispositivo de
expansão. expansão.
Unidade funciona por muito 1. Falta de fluido refrigerante. 1. Conserte o vazamento. Adicione
tempo ou continuamente. carga de fluido refrigerante.
2. Contatos do controle presos ou 2. Limpe os contatos ou substitua o
congelados na posição fechada. controle.
3. Espaço refrigerado ou ar 3. Determine a falha e corrija.
condicionado tem carga
excessiva ou isolamento
insuficiente.
4. Sistema inadequado para 4. Substitua por um sistema maior.
atender à carga.
5. Serpentina do evaporador com 5. Degele.
gelo.
6. Obstrução no sistema de 6. Determine a localização e
refrigeração. remova.
7. Condensador sujo. 7. Limpe o condensador.
8. Filtro sujo. 8. Limpe ou substitua.
Capacitor de partida aberto, 1. Contatos do relé não funcionam 1. Limpe os contatos ou substitua o
em curto ou queimado. adequadamente. relé, se necessário.
2. Operação prolongada no ciclo de 2.
partida devido a:
a. Baixa tensão para a unidade. a. Determine a razão e corrija.
b. Relé inadequado. b. Substitua.
c. Carga de partida muito alta. c. Corrija utilizando o
recolhimento de gás, se
necessário.
3. Ciclos curtos em excesso. 3. Determine a razão para os ciclos
curtos, conforme mencionado no
sintoma anterior.
4. Capacitor inadequado. 4. Determine o tamanho correto e
substitua.
Capacitor de marcha aberto, 1. Capacitor inadequado. 1. Determine o tamanho correto e
em curto ou queimado. substitua.
2. Tensão excessivamente alta na 2. Determine a razão e corrija.
linha (110% da máxima nominal).
Relé defeituoso ou queimado. 1. Relé incorreto. 1. Verifique e substitua.
2. Ângulo de montagem incorreto. 2. Remonte o relé na posição
correta.
3. Tensão da linha muito alta ou 3. Determine a razão e corrija.
muito baixa.
4. Excesso de ciclos curtos. 4. Determine a razão e corrija.
5. Relé sendo influenciado pela 5. Remonte rigidamente.
vibração de um suporte solto.
6. Capacitor de marcha incorreto. 6. Substitua pelo capacitor

adequado.
Temperatura do ambiente 1. Controle ajustado muito alto. 1. Reinicialize o controle.
muito alta. 2. Válvula de expansão muito 2. Use uma válvula maior.
pequena.
3. Serpentinas de resfriamento 3. Aumente a superfície ou
muito pequenas. substitua.
4. Circulação de ar inadequada. 4. Melhore a movimentação de ar.
Linha de sucção congelada ou 1. Válvula de expansão 1. Reajuste a válvula ou substitua
transpirando. superdimensionada ou permitindo por uma válvula menor.
a passagem de muito fluido
refrigerante.
2. Válvula de expansão presa na 2. Limpe a válvula de partículas
posição aberta. estranhas. Substitua, se
necessário.
3. Ventilador do evaporador não 3. Determine a razão e corrija.
está funcionando.
4. Sobrecarga de fluido refrigerante. 4. Ajuste a carga.
Linha de líquido congelada ou 1. Obstrução no desidratador ou no 1. Substitua a peça.
transpirando. filtro de cesto.
2. Válvula de bloqueio de líquido 2. Abra a válvula completamente.
(válvula principal) parcialmente
fechada.
Ruído excessivo na unidade. 1. Peças ou suportes soltos. 1. Aperte.
2. Vibração na tubulação. 2. Separe os tubos que estão em
contato.
3. Pá de ventilador empenada, 3. Substitua a pá.
causando vibração.
4. Mancais do motor do ventilador 4. Substitua o motor.
gastos.
Compressor Funciona, mas Não Há Refrigeração
Causa
1. Sistema sem fluido refrigerante. Verifique se há vazamentos.
2. Compressor não está comprimindo. Substitua.
3. Filtro secador obstruído. Substitua.
4. Tubo capilar obstruído. Substitua.
5. Umidade no sistema. Recolha o gás e recarregue.
Compressor Executa Ciclos Curtos
Causa
1. Operação do termostato intermitente. Substitua.
2. Relé defeituoso. Substitua.
3. Escoamento de ar sobre o condensador obstruído. Remova as obstruções.
4. Tensão baixa. Flutuação ultrapassa 10%.
5. Ventilador do condensador inoperante. Conserte ou substitua.
6. Compressor consome potência excessiva. Substitua.
Compressor Funciona Muito ou 100% do Tempo
Causa
1. Termostato irregular ou termostato ajustado para muito frio. Substitua ou ajuste para a posição
normal.
2. Refrigerador exposto a calor incomum. Mude de lugar.
3. Temperatura ambiente anormalmente alta. Se a temperatura exterior for mais baixa, abra as janelas
para diminuir a temperatura. Ligue ventiladores para movimentar o ar.
4. Capacidade de bombeamento do compressor baixa. Substitua.
5. Gaxetas de vedação da porta não estão vedando. Verifique com uma lâmpada de 100 W.
6. O sistema está sobrecarregado ou subcarregado. Ajuste a carga.
7. Lâmpada interna permanece ligada. Verifique o interruptor da porta.
8. Incondensáveis presentes no sistema. Evacue e recarregue.
9. Tubo capilar torcido ou parcialmente obstruído.
10. Filtro secador ou filtro de cesto parcialmente obstruído. Substitua.
11. Carga de serviço excessiva. Remova parte da carga.
12. Escoamento de ar sobre o condensador obstruído. Remova as obstruções.
Ruído
Causa
1. Tubulação vibra. Ajuste a tubulação.
2. Ruído interno no compressor. Substitua.
3. Compressor vibrando na moldura do gabinete. Ajuste.
4. Bandeja de evaporação de água solta. Aperte.
5. Tampa do compartimento de máquinas traseiro faltando. Substitua.
6. O compressor está operando a uma alta pressão de descarga devido à obstrução do escoamento de ar
sobre o condensador. Reduza ou remova as obstruções.
7. Motor do ventilador do condensador inoperante. Verifique os fusíveis, o disjuntor e a condição do
motor do ventilador. Substitua, se necessário.
Para Substituir o Compressor

A seguir, está o método para substituir o compressor no refrigerador Kelvinator.
O refrigerador Kelvinator foi escolhido, já que muitos deles foram fabricados durante vários anos.
Eles também estão prontamente disponíveis em cursos de treinamento fornecidos em muitos lugares,
incluindo lojas de eletrodomésticos que fazem doações de equipamentos usados para escolas.
O seguinte material aplica-se à manutenção do refrigerador Kelvinator.
1. Libere o fluido refrigerante lentamente, fazendo um corte no tubo de serviço no compressor com um
cortador diagonal. Se o refrigerador não estiver em operação há algum tempo, pode ocorrer descarga
de óleo juntamente com o fluido refrigerante. Tenha cuidado quando liberar o fluido refrigerante.
Coloque um pano sobre o tubo de serviço para evitar que o óleo e o fluido refrigerante respinguem
no ambiente. Preferencialmente, opere o compressor, se estiver funcionando, até que a carcaça fique
quente. Isto separará o fluido refrigerante do óleo.
ATENÇÃO: ventile o ambiente enquanto realizar a purga, especialmente quando

o fogão ou o forno a gás estiverem sendo utilizados.
2. Utilize um alicate diagonal. Corte os tubos de descarga, sucção e de resfriamento de óleo. Dobre as
pontas dos tubos que sobrarem na carcaça do compressor para evitar vazamentos de óleo durante o
transporte.
3. Remova os cabos de alimentação do relé. Remova os parafusos de montagem. A seguir, remova o

compressor do compartimento.
ATENÇÃO: se o compressor original mostrar sinais de queima, siga as
instruções para “limpeza do sistema após queima”.
4. Remova o filtro secador cortando o tubo de entrada “I” a 1 in da conexão brasada. Use uma lima para
sulcar o tubo capilar uniformemente a cerca de 1 in da junção brasada no filtro secador. Quebre o
tubo capilar.
5. Transfira os apoios de borracha do compressor inoperante para o compressor substituto. Coloque o
compressor substituto no lugar e instale-o.
6. Remova os tampões de linha e sangre a carga de proteção de nitrogênio. Utilize uma ferramenta
adequada. Corte os tubos de extensão de sucção, descarga e resfriamento de óleo nos comprimentos
necessários. Alargue os tubos, conforme necessário. Junte aos tubos no gabinete para brasagem.
7. Instale o filtro secador substituto (empacotado juntamente com o compressor substituto).
8. Faça a brasagem dos tubos de fluido refrigerante no filtro secador e no compressor. Use solda prata
(Easy Flo-45).
ATENÇÃO: não remova as extremidades do filtro secador até que todos os tubos
tenham sido processados para a instalação do filtro secador.
9. Instale a válvula manual e a mangueira de carga no tubo de serviço em cobre do compressor.

OBSERVAÇÃO: nos compressores da linha “N”, solde com prata um pedaço de
4 in de tubo de cobre de diâmetro externo (DE) de ¼ in no tubo de serviço de
aço. Pressurize o sistema até 75 lb/in2 com fluido refrigerante R-12 ou seu
substituto. Teste para vazamentos em todas as juntas no lado de baixa pressão.
Opere o compressor por alguns minutos. A seguir, teste para vazamentos em
todas as juntas no lado de alta pressão. Descarregue e evacue o sistema com
uma bomba de vácuo.
10. Feche a válvula manual. Remova a bomba de vácuo. Conecte o cilindro de carga na válvula manual.
Purgue a mangueira de carregamento entre o cilindro de carregamento e a válvula manual. Abra a
válvula no cilindro de carga e deixe o fluido refrigerante líquido preencher a mangueira de
carregamento até a válvula manual.
OBSERVAÇÃO: não abra a válvula manual até que a mangueira de

carregamento esteja cheia de fluido refrigerante líquido e a quantidade de fluido
refrigerante no cilindro de carga tenha sido registrada. A falha em seguir esse
procedimento resulta em um sistema subcarregado.
11. Abra a válvula manual e carregue o sistema. Então, feche a válvula manual. Consulte as
recomendações do fabricante para a carga adequada de fluido refrigerante.
12. Esmague o tubo de serviço de cobre após estabelecer o carregamento. Com o alicate de pressão ainda
preso ao tubo de serviço, remova a válvula manual de carregamento e a mangueira de carregamento.
Amasse a extremidade do tubo e sele-o com solda foscoper. A seguir, remova o alicate de pressão.
QUEIMA DO MOTOR DO COMPRESSOR

Existem quatro causas principais para a queima de motor: baixa tensão de linha, perda de fluido
refrigerante, pressão de descarga elevada e umidade.
Baixa tensão de linha. Quando o enrolamento de um motor fica muito quente, o isolamento derrete e o
enrolamento entra em curto-circuito. O resultado é um enrolamento queimado e enegrecido. Uma
baixa tensão de linha leva o enrolamento a ficar muito quente porque ela é forçada a carregar mais
corrente para a mesma carga do compressor. Quando esta corrente se torna muito elevada, ou é
carregada por muitas horas, o enrolamento de marcha do motor falha. Uma queima causada por baixa
tensão é, em geral, uma queima lenta. Isso contamina o sistema.
Perda de fluido refrigerante. Uma segunda causa de queima de motor é a perda de fluido refrigerante.
No motor de um compressor hermeticamente selado, o fluido refrigerante na fase vapor passa em volta
dos enrolamentos do motor. O fluido refrigerante frio, na fase vapor, mantém o motor operando em
uma temperatura adequada. Se houver um vazamento de fluido refrigerante e não houver fluido
refrigerante para resfriar o motor, os enrolamentos ficam muito quentes e daí resulta a queima. O
protetor de sobrecarga nem sempre pode proteger contra este tipo de queima, já que ele requer uma
intensa transferência de calor do motor através do vapor do fluido refrigerante para a carcaça do
compressor.
Pressão de descarga elevada. Uma pressão de descarga elevada constitui a terceira causa de queima de
motor. Com uma pressão de descarga elevada, a carga do motor aumenta. O aumento de corrente faz
com que o enrolamento superaqueça e, consequentemente, falhe. A má circulação de ar sobre o
condensador no lado de alta pressão pode causar a falha do motor por esta razão.
Umidade. A quarta maior causa de queima de motor é a presença de umidade. É preciso muito pouca
umidade para causar problemas. Na carcaça do compressor, o fluido refrigerante é misturado com o
óleo lubrificante e recebe o calor proveniente dos enrolamentos do motor e da operação do
compressor. Se houver a presença de ar, o oxigênio pode se combinar quimicamente com o hidrogênio
do fluido refrigerante e do óleo para formar água. Apenas uma gota d’água pode causar problemas.
Quando a água entra em contato com o fluido refrigerante e o óleo na presença de calor, são formados
os ácidos clorídrico e fluorídrico, os quais destroem o isolamento do enrolamento do motor. Quando o
enrolamento entra em curto-circuito, dá-se uma temperatura momentânea de mais de 3000ºF
(1648ºC). Os ácidos combinam-se quimicamente com o isolamento e o óleo na carcaça do compressor
para formar uma borra. Isto rapidamente contamina o sistema de refrigeração. A borra se acumula em
vários lugares ao longo de todo o sistema, sendo muito difícil removê-la. Recolher a carga de fluido
refrigerante ou insuflar vapor do fluido refrigerante através do sistema não limpará o sistema.
LIMPEZA DO SISTEMA APÓS UMA QUEIMA

Remova o compressor inoperante e o filtro secador. Lave o lado de alta e o lado de baixa pressão do
sistema com fluido refrigerante líquido R-12 (ou R-134a). (Inverta o cilindro de fluido refrigerante.)
Conecte o lado de alta e de baixa pressão do sistema, bem como os tubos resfriadores de óleo. A
seguir, evacue o sistema utilizando uma bomba de vácuo. Nunca utilize o novo compressor de reposição
para esta tarefa. Ele ficará rapidamente contaminado. Quebre o vácuo com fluido refrigerante. Repita o
processo. Então, e isso é extremamente importante, repita o processo uma terceira vez. Assim, terão sido
realizadas três purgas e três evacuações.
Remova a bomba de vácuo e instale um novo compressor e filtro secador substitutos. Siga os
procedimentos listados anteriormente. Utilize solda prata (Easy Flo-45) ou foscoper para unir as
conexões brasadas.
SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO SECADOR

Se não for necessário trocar o compressor, siga estes procedimentos para substituir o filtro secador.
1. Para substituir o filtro secador, leve o refrigerador para um local em que a parte de trás do
compartimento de máquinas fique acessível.
Fig. 12-6 Filtro secador de reposição. (Kelvinator)
2. Remova a chicana abafadora de som do compartimento de máquinas.

3. Corte o tubo de serviço de cobre no compressor e recolha o fluido refrigerante. Mantenha tanto
comprimento quanto possível. Remova o filtro secador cortando o tubo de entrada de ¼ in a 1 in da
conexão brasada. Use uma lima para sulcar o tubo capilar uniformemente a cerca de 1 in da junção
brasada no filtro secador. A seguir, quebre o tubo capilar.
4. Instale o filtro secador substituto com a sua entrada na parte superior. (A seta indica a direção do
escoamento.) Veja a Fig. 12-6. Realize a brasagem dos tubos de fluido refrigerante no filtro secador.
Use solda prata (Easy Flo-45).
ATENÇÃO: não remova os tampões do filtro secador até que todos os tubos de
fluido refrigerante tenham sido preparados para a instalação do filtro secador.
5. Instale um conjunto adaptador de tubo de serviço. Veja a Fig. 12-7. Se o adaptador não estiver
disponível, deslize uma porca flange de ¼ in sobre o tubo de cobre e alargue o tubo.
Fig. 12-7 Adaptador do tubo de serviço. (Kelvinator)
6. Instale uma válvula manual e uma mangueira de carga. Conecte a mangueira à bomba de vácuo e
evacue o sistema. Veja a Fig. 12-8.
Fig. 12-8 Bomba de vácuo e válvula manual. (Kelvinator)
7. Desligue a bomba de vácuo e feche a válvula manual no adaptador de tubo de serviço. Remova a
bomba de vácuo e a mangueira de carga da válvula manual.
8. Conecte um cilindro de Fluido Refrigerante 12, ou um cilindro de carga, na válvula manual no
adaptador de tubo de serviço. Veja a Fig. 12-9. Purgue a mangueira de carga entre o cilindro de
carga e a válvula manual. Abra a válvula no cilindro de carga. Deixe o fluido refrigerante líquido
preencher a mangueira de carga até a válvula manual no tubo de serviço.
Fig. 12-9 Cilindro de carga. (Kelvinator)
OBSERVAÇÃO: não abra a válvula manual até que a mangueira de

carregamento esteja cheia de líquido e a quantidade de fluido refrigerante no
cilindro de carregamento tenha sido registrada. A falha em seguir esse
procedimento resulta em um sistema subcarregado.
9. Abra a válvula manual e carregue o sistema. A seguir, feche a válvula manual. Se o sistema for
carregado a partir de um cilindro de fluido refrigerante, opere o sistema até que ele tenha ciclado
para determinar se a carga é apropriada. Consulte as tabelas do fabricante para obter as pressões de
operação.
10. Após a carga estar completa, esmague o tubo de serviço de cobre com um alicate de pressão. Com o
alicate de pressão ainda preso ao tubo de serviço, remova o adaptador de carga e a válvula manual.
Sele a extremidade do tubo com solda foscoper. A seguir, remova o alicate de pressão. Veja a Fig.
12-10.
Fig. 12-10 Procedimento de brasagem do tubo de serviço com o alicate de pressão no lugar. (Kelvinator)
SUBSTITUIÇÃO DO CONDENSADOR
Para substituir o condensador, recolha o fluido refrigerante, conforme descrito em “Substituição do Filtro
Secador”. Corte as linhas de entrada e de saída do condensador e do filtro secador. Remova o
condensador e o filtro secador. Instale um novo condensador. Proceda à brasagem das linhas de fluido
refrigerante. Use solda prata (Easy Flo-45). Em seguida, siga o procedimento para “Substituição do
Filtro Secador”.
SUBSTITUIÇÃO DO TROCADOR DE CALOR

Para substituir o trocador de calor, siga o procedimento fornecido em “Substituição do Conjunto
Evaporador–Trocador de Calor”.
REPARO DO TUBO PERIMETRAL (ISOLADO COM FIBRA DE VIDRO)
Modelos Lado a Lado (Side-by-Side) e com o Freezer na Parte Superior
Um tubo perimetral,* que é parte do sistema de refrigeração, estende-se ao longo da parte superior,
inferior e laterais do gabinete. Caso ocorra um vazamento de fluido refrigerante neste tubo, os reparos
são feitos como a seguir:
1. Utilize um cortador de tubos. Corte e remova as rebarbas do tubo perimetral de DE 3/16 in em A e B.

Veja a Fig. 12-11.
2. Use um picador de gelo para fazer um furo de diâmetro de 1/32 in através da parede da luva de
plástico a uma distância de 1½ in da extremidade. Enfie uma ponta da linha de náilon através do furo
e do pistão. Faça um nó triplo na linha. Enrole a extremidade oposta da linha em torno da luva de
plástico e amarre. Veja a Fig. 12-12.
3. Insira o pistão no tubo perimetral A. Deslize a luva plástica pelo tubo perimetral A. Insira o tubo de
cobre de DE 3/16 in. Alargue o tubo e conecte-o ao cilindro de fluido refrigerante. Veja a Fig. 12-13.
4. Abra a válvula no cilindro de fluido refrigerante. Empurre o conjunto pistão–fio de náilon através do
tubo perimetral.
5. Corte o fio de náilon que está enrolado em volta da luva de plástico. Desconecte o cilindro de fluido
refrigerante. Deslize a luva plástica para fora do tubo perimetral. Amarre o fio de náilon à bobina
secadora elétrica (aquecedor). Segure a extremidade do fio de náilon que contém o pistão e puxe o
aquecedor para o interior do tubo perimetral até que o cabo de conexão do aquecedor no lado oposto
descanse contra o final do canal na armadura do gabinete. Corte o cabo de força dentro do canal a
cerca de 3 in do anel de retenção da moldura. Nos freezers e nos modelos em que o cabo de força
não fica na calha da armadura, corte-o 3 in dentro da cinta de retenção. Descasque 5/8 in de
isolamento do cabo de força, conforme ilustrado na Fig. 12-14. Emende uma extremidade do fio
branco e as extremidades do fio elétrico listrado com conectores de fios. Emende uma extremidade
do fio preto e as extremidades do cabo de força juntamente com o conector de fio do tubo perimetral
A. Remova o fio de náilon do aquecedor.
6. Remova o condensador deixando-o pendurado (modelos com freezer na parte superior). Retire o
canal da armadura do gabinete. Veja as Figs. 12-15, 12-16, 12-17 e 12-18. Conecte os fios verdes
(terra) com um conector de fios. Enrole os conectores de fios com um pedaço de fita isolante.
Fig. 12-11 Consertando o tubo perimetral. Corte e remova as rebarbas do tubo perimetral de DE 3/16 in em “A” e
“B”. (Kelvinator)
Fig. 12-12 Ferramenta de reparo para conserto do tubo perimetral. (Kelvinator)
Fig. 12-13 Conserto do tubo perimetral. (Kelvinator)
Fig. 12-14 Emenda de uma nova tomada de energia elétrica no cabo de força existente. (Kelvinator)
Fig. 12-15 Localização do cabo de força e emendas, modelos side-by-side. (Kelvinator)
Fig. 12-16 Emendas do cabo de força nos modelos com freezer na parte superior. (Kelvinator)
Fig. 12-17 Emendas no cabo de força em outro refrigerador com freezer na parte superior. (Kelvinator)
Fig. 12-18 Localização das emendas do cabo de força nos modelos com freezer na parte superior. (Kelvinator)
Fig. 12-19 Localização do filtro secador nos refrigeradores modelo side-by-side e com freezer na parte superior.
(Kelvinator)
ATENÇÃO: as extremidades do cabo de força listrado devem estar emendadas

junto para manter a polaridade. Os tubos perimetrais A e B devem ser
conformados, se necessário, para direcionar os cabos do aquecedor ao longo do
flange do gabinete até o canal da armadura.
7. Corte o excesso do aquecedor a aproximadamente 2 in da extremidade do tubo perimetral B.

OBSERVAÇÃO: tenha extremo cuidado quando descascar o isolamento para
evitar danos ao fio da resistência do aquecedor.
Corte os fios preto e branco no comprimento adequado. Emende o fio branco no cabo C do
aquecedor e o fio preto no cabo D do aquecedor com conectores de fios. Prenda os cabos ao flange
do gabinete com clipes. Reinstale o canal da armadura.
8. Faça uma incisão no tubo capilar e remova o filtro secador. Use um tubo de cobre e o filtro secador
para conectar o condensador ao tubo capilar. Veja a Fig. 12-19.
Modelos com o Freezer na Parte Superior (12 pés3 e 14 pés3) Isolados com
Espuma
1. Desligue o cabo de alimentação da rede elétrica.
2. Use um cortador de tubos para cortar e remover as rebarbas do tubo quente de DE 3/16 in em A e B.
Veja a Fig. 12-11.
3. Monte o condensador auxiliar na parte inferior do condensador existente empregando parafusos,
porcas e espaçadores.
4. Use solda prata para conectar as linhas de fluido refrigerante que foram removidas do tubo quente
nas linhas do condensador auxiliar.
OBSERVAÇÃO: o fluido refrigerante deve entrar pela parte superior do

condensador auxiliar.
5. Instale um filtro secador substituto. Evacue e recarregue o sistema usando a carga indicada na
plaqueta de identificação.
plástico a uma distância de 1½ in da extremidade. Insira uma ponta do fio de náilon através do furo e
do pistão. Faça um nó triplo no fio. Enrole a extremidade oposta do fio em torno da luva de plástico
e amarre. Veja a Fig. 12-12.
7. Insira o pistão no tubo quente A. Deslize a luva plástica pelo tubo quente A. Coloque o tubo de cobre
de DE 3/8 in na extremidade oposta da luva de plástico. Instale uma porca flange no tubo de cobre e
alargue o tubo. Conecte-o ao cilindro de fluido refrigerante. Veja a Fig. 12-20.
8. Abra a válvula no tambor de fluido refrigerante. Empurre o conjunto pistão–fio de náilon através do
tubo quente. (Use a pressão do vapor.)
refrigerante.
Fig. 12-20 Uma técnica antiga que emprega a pressão do vapor de um cilindro de fluido refrigerante para empurrar
o conjunto pistão–fio de náilon através do tubo quente. (Kelvinator)
Deslize a luva plástica para fora do tubo quente. Amarre o fio de náilon ao aquecedor elétrico.
Segure a extremidade do fio de náilon que contém o pistão e puxe o aquecedor para o interior do
tubo quente até que o cabo de conexão do aquecedor no lado oposto descanse contra o final do tubo
quente A. Remova o fio de náilon do aquecedor.
10. Remova a tampa da instalação elétrica da parte traseira do gabinete. Desconecte o cabo de força da
armadura do gabinete. Conecte a armadura do adaptador à armadura do gabinete e ao cabo de força.
Veja a Fig. 12-19.
11. Os tubos quentes A e B devem ser conformados, se necessário, para direcionar os cabos do
aquecedor ao longo do flange do gabinete até a linha de sucção. Corte o excesso de aquecedor a
aproximadamente 2 in da extremidade do tubo quente B e descasque o isolamento em 1 in.

12. Corte a armadura do adaptador e o cabo do aquecedor no tamanho adequado. Conecte a armadura do
adaptador ao aquecedor com conectores. Prenda os cabos à linha de sucção. Reinstale a tampa da
instalação elétrica. Veja a Fig. 12-19.
Modelos Side-by-Side (19 pés3) Isolados com Espuma

1. Desligue o cabo de alimentação da rede elétrica.
2. Use um cortador de tubos para cortar e remover as rebarbas do tubo quente de DE 3/16 in em A e B.
Veja a Fig. 12-11.
3. Monte o condensador auxiliar na parte inferior do condensador existente empregando parafusos,

porcas e espaçadores.
4. Use solda prata para conectar as linhas de fluido refrigerante que foram removidas do tubo quente
nas linhas do condensador auxiliar.
OBSERVAÇÃO: o fluido refrigerante deve entrar pela parte superior do

condensador auxiliar.
5. Instale o filtro secador substituto. Evacue e recarregue o sistema usando a carga indicada na plaqueta
de identificação.
6. Remova a moldura para ter acesso ao aquecedor localizado na coluna divisória.
7. Corte o tubo quente a 2 in da parte inferior da coluna divisória na curva em U. Remova as rebarbas
dos tubos C e D remanescentes. Veja a Fig. 12-21.
plástico a uma distância de 1½ in da extremidade. Insira uma ponta do fio de náilon através do furo e
do pistão. Faça um nó triplo no fio. Enrole a extremidade oposta do fio em torno da luva de plástico
e amarre. Veja a Fig. 12-12.
Fig. 12-21 Onde cortar o tubo de gás quente para reparos. (Kelvinator)
9. Insira o pistão no tubo quente A. Deslize a luva plástica pelo tubo quente A. Coloque o tubo de cobre
de DE 3/16 in na extremidade oposta da luva de plástico. Instale uma porca flange no tubo de cobre e
alargue o tubo. Conecte-o ao cilindro de fluido refrigerante. Veja a Fig. 12-20.
10. Abra a válvula no cilindro de fluido refrigerante. Empurre o conjunto pistão–fio de náilon através do
tubo quente para abrir o tubo quente C da coluna divisória. Use a pressão do vapor.
refrigerante. Deslize a luva plástica para fora do tubo quente. Amarre o fio de náilon ao aquecedor
elétrico. Segure a extremidade do fio de náilon que contém o pistão. Puxe o aquecedor para o interior
do tubo quente até que o cabo de conexão do aquecedor no lado oposto descanse contra o final do
tubo quente A. Remova o fio de náilon do pistão.
12. Recomece pelo tubo quente D aberto remanescente da coluna divisória. Repita os passos de 8 a 11
para instalar o aquecedor na parte remanescente do tubo quente. Deixe o laço livre de fio na
extremidade do aquecedor na coluna divisória.
13. Reinstale a moldura.
14. Remova a tampa da instalação elétrica da parte traseira da armadura do gabinete. Desconecte o cabo
de força do gabinete. Conecte a armadura do adaptador à armadura do gabinete e ao cabo de força.
Veja a Fig. 12-22.
15. Os tubos quentes A e B devem ser conformados, se necessário, para direcionar os cabos do
aquecedor ao longo do flange do gabinete até a linha de sucção. Corte o excesso de aquecedor a
aproximadamente 2 in da extremidade do tubo quente B e descasque o isolamento em ½ in.

16. Corte a armadura do adaptador e o cabo do aquecedor no tamanho adequado. Conecte a armadura do
adaptador ao aquecedor com conectores. Prenda os cabos à linha de sucção. Reinstale a tampa da
instalação elétrica. Veja a Fig. 12-22.
Fig. 12-22 Localização dos fios e do cabo de força. (Kelvinator)
SUBSTITUIÇÃO DO CONJUNTO EVAPORADOR–TROCADOR DE CALOR
Modelos com Freezer na Parte Superior, sem Degelo

Quando ocorre um vazamento em um conjunto evaporador–trocador de calor e o compressor trabalhou
depois que o fluido refrigerante escapou, ar e umidade penetram no sistema. Para proteção do sistema,
ele deve ser limpo com fluido refrigerante líquido e evacuado. Deve-se seguir um procedimento
adequado para que o fluido refrigerante não escape para a atmosfera. Empregue as técnicas apropriadas
de recolhimento para o reprocessamento de fluidos refrigerantes. Deve ser instalado um filtro secador
novo em combinação com o conjunto evaporador–trocador de calor.
Para substituir o conjunto evaporador–trocador de calor, leve o refrigerador para um local em que as
partes dianteira e traseira fiquem acessíveis. Remova a tampa do compartimento de máquinas. Então,
siga os passos (1) e (4) discutidos em “Para Substituir o Compressor”. Utilize um cortador de tubos para
cortar o tubo de sucção do compressor. Desconecte os cabos do termostato de controle do degelo da
armadura do gabinete. Dobre o trocador de calor para cima. Remova o vedante do orifício de entrada de
tubulação da armadura. Remova as prateleiras, os suportes de prateleira, a tampa do evaporador e os
parafusos de fixação do evaporador. Puxe o conjunto evaporador–trocador de calor para fora do
compartimento do freezer. Transfira o aquecedor de degelo e o termostato de controle de degelo para o
novo evaporador. Instale o novo conjunto evaporador–trocador de calor. Conecte o aquecedor de degelo
e os cabos do termostato de controle do degelo na armadura do gabinete. Instale o vedante firmemente
no orifício de entrada de tubulação da armadura da frente e de trás. Instale a tampa do evaporador, os

suportes de prateleira e as prateleiras. Realize a brasagem do tubo de sucção no compressor. Empregue
solda prata (Easy Flo-45). Então, siga os passos (4) até (10) discutidos na “Substituição do Filtro
Secador”. Instale a tampa do compartimento de máquinas.
Modelos Side-by-Side
Quando ocorre um vazamento em um conjunto evaporador– trocador de calor e o compressor trabalhou
depois que o fluido refrigerante escapou, ar e umidade penetram no sistema. Para proteção do sistema,
ele deve ser limpo com fluido refrigerante líquido e evacuado. Deve ser instalado um filtro secador novo
em combinação com o conjunto evaporador–trocador de calor.
Para substituir o conjunto evaporador–trocador de calor, leve o refrigerador para um local em que as
partes dianteira e traseira fiquem acessíveis. Remova a tampa do compartimento de máquinas nos
modelos que a possuam. Então, siga os passos (1) e (4) da discussão “Para Substituir o Compressor”.
Utilize um cortador de tubos para cortar o tubo de sucção do compressor. Desloque o condensador para o
lado. Desconecte o aquecedor de degelo e os cabos do termostato de controle do degelo da armadura do
gabinete. Dobre o trocador de calor para cima. Remova o vedante do orifício de entrada de tubulação da
armadura. Remova os parafusos de fixação da tampa do evaporador e apoie a tampa na parte inferior do
compartimento do freezer. Remova os parafusos de fixação do evaporador e as barreiras de ar dos lados
direito e esquerdo. Puxe o conjunto evaporador–trocador de calor para fora do compartimento do freezer.
Transfira o aquecedor de degelo e o termostato de controle de degelo para o novo evaporador. Instale o
novo conjunto evaporador–trocador de calor. Instale as barreiras de ar dos lados direito e esquerdo e a
tampa do evaporador. Pressione firmemente o vedante no orifício de entrada de tubulação da armadura.
Conecte o aquecedor de degelo e os cabos do termostato de controle do degelo na armadura. Desloque o
condensador para o seu lugar e prenda-o. Realize a brasagem do tubo de sucção no compressor.
Empregue solda prata (Easy Flo-45). Então, siga os passos (4) até (10) discutidos na “Substituição do
Filtro Secador”. Instale a tampa do compartimento de máquinas nos modelos assim equipados.
ADIÇÃO DE FLUIDO REFRIGERANTE

ATENÇÃO: sempre introduza fluido refrigerante no sistema no estado vapor.
Quando a operação de um sistema indicar que ele está com falta de fluido
refrigerante, deve ser considerada a existência de um vazamento no sistema.
Proceda a um teste no sistema com um detector de vazamentos. Quando o
vazamento for localizado, ele deve ser reparado. Porém, primeiramente, você
deve determinar se o vazamento é passível de reparo.
A menos que o sistema tenha perdido a maior parte de seu fluido refrigerante, o teste de vazamento
pode ser feito sem a adição de fluido refrigerante extra. Se o sistema estiver completamente vazio, deve
ser adicionado fluido refrigerante suficiente para então realizar um teste de vazamento. Um novo filtro
secador deve ser instalado.
Vazamento no Lado de Baixa Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente

Se uma carga ligeiramente insuficiente de fluido refrigerante for verificada, sem que um vazamento
tenha sido encontrado, a carga pode ser corrigida sem se trocar o compressor.
No caso de um vazamento no lado de baixa pressão, resultando na perda total do fluido refrigerante,
o compressor funcionará. Porém, não haverá refrigeração. A pressão de sucção cairá para abaixo da
pressão atmosférica. Ar e umidade serão arrastados para o sistema, saturando o filtro secador.
Não é necessário substituir o compressor. O vazamento deve ser consertado, o sistema deve ser
limpo com fluido refrigerante líquido e um filtro secador novo deve ser instalado. O sistema deve ser
evacuado e recarregado.
O sistema pode ter operado por um período de tempo considerável sem fluido refrigerante e o
vazamento pode ter ocorrido no evaporador. Neste caso, quantidades excessivas de umidade podem ter
ingressado no sistema e, por isso, ser necessário substituir o compressor para se evitar problemas futuros.
Vazamento no Lado de Alta Pressão ou Carga Ligeiramente Insuficiente

Não é necessário trocar um compressor quando um vazamento é encontrado no sistema. Se uma carga
ligeiramente insuficiente de fluido refrigerante for verificada, sem que um vazamento tenha sido
encontrado, a carga pode ser corrigida sem se trocar o compressor.
É recomendado que o sistema seja limpo com fluido refrigerante líquido e evacuado. Um novo filtro
secador deve ser instalado para proteger o sistema contra a umidade. Assegure-se de que o fluido
refrigerante utilizado na limpeza seja recolhido e reprocessado.
Sobrecarga de Fluido Refrigerante

Quando o gabinete estiver com a temperatura muito baixa e o sistema parar, uma indicação de que há
uma sobrecarga é que a linha de sucção estará mais fria do que o normal. A temperatura normal da linha
de sucção é alguns graus mais baixa do que a temperatura ambiente. Se a sua temperatura for muito mais
baixa que a temperatura ambiente, a unidade vai trabalhar mais, porque o líquido será puxado para o
interior do trocador de calor. Quando a sobrecarga for excessiva, a linha de sucção vai transpirar ou
congelar.
VERIFICANDO VAZAMENTOS DE FLUIDO REFRIGERANTE

Se for diagnosticada falta de fluido refrigerante no sistema e este não tiver sido aberto recentemente,
existe provavelmente um vazamento no sistema. Adicionar fluido refrigerante sem antes localizar e
consertar o vazamento não irá corrigir permanentemente o problema. O vazamento deve ser encontrado.
Pode ter escapado uma quantidade de fluido refrigerante suficiente para tornar impossível um teste de
vazamento eficiente. Nestes casos, coloque uma válvula perfuradora de ¼ in no tubo de serviço do
compressor. Adicione fluido refrigerante suficiente para aumentar a pressão até 75 lb/in2. Por meio desse
procedimento, vazamentos minúsculos são mais facilmente detectados antes de descarregar o sistema e
contaminar o ar nas vizinhanças.
OBSERVAÇÃO: a válvula perfuradora de linha (do tipo de aperto) deve ser

empregada apenas para adicionar fluido refrigerante e para testes. Ela deve ser
retirada do sistema após ter cumprido sua função. As válvulas perfuradoras do
tipo brasadas podem ser deixadas no tubo de serviço para evacuar o sistema e
recarregar após o término dos consertos.
Vários tipos de detectores de vazamento estão disponíveis. São empregados os detectores líquidos
(bolhas), maçaricos para gases halogenados, detectores eletrônicos sensíveis a halogênio e detectores
eletrônicos transistorizados sensíveis à pressão.
Algumas vezes, pode-se perceber um vazamento pela presença de óleo em seu entorno. Para ser
conclusivo, porém, utilize um detector de vazamentos.
Os detectores líquidos (bolhas) podem ser usados para detectar pequenos vazamentos da seguinte
maneira. Esfregue o detector líquido sobre a área suspeita e observe a formação de bolhas conforme o
gás escapa. Se o vazamento for pequeno, você pode ter que esperar vários minutos para que uma bolha
apareça.
ATENÇÃO: use o método de bolhas somente quando tiver certeza de que o

sistema possui pressão positiva. A sua utilização quando um vácuo está
presente pode arrastar o detector líquido para o sistema.
Quando realizar testes com o maçarico para gases halogenados, assegure-se de que o ambiente esteja
livre de vapores de fluido refrigerante. Observe a chama em busca da mais leve variação na cor. Um
verde muito pálido indica um vazamento pequeno. A chama passará inconfundivelmente do verde para o
roxo quando vazamentos grandes forem encontrados. Para simplificar a detecção de vazamentos,
mantenha o sistema pressurizado com, no mínimo, 75 lb/in2.
Para testes mais sensíveis, empregue um detector de vazamentos eletrônico. Os detectores eletrônicos
sensíveis a halogênio podem detectar vazamentos mínimos de fluido refrigerante, mesmo que o ar das
vizinhanças contenha pequenas quantidades de fluido refrigerante.
Um detector eletrônico, transistorizado e sensível à pressão não exige que o sistema seja pressurizado
com fluido refrigerante. Ar seco ou nitrogênio podem ser usados para pressurizar o sistema. A pressão
escapando através de uma abertura minúscula é detectada.
Nos modelos isolados com espuma de “uretano”, o Fluido Refrigerante 11 (hidrocarboneto
halogenado) é empregado como um agente espumante no processo de fabricação. Moléculas de R-11
estão encerradas dentro da formação celular do isolamento e entre as paredes interna e externa do
gabinete. Consequentemente, quando for feita a verificação para vazamentos de fluido refrigerante
nesses modelos, com um maçarico para gases halogenados ou com um detector eletrônico de vazamento
de halogênio, pode ocorrer uma falsa indicação de vazamento de fluido refrigerante onde, na realidade,
não existe vazamento. Este processo foi atualmente modificado e os materiais produzidos nos últimos
anos não possuem este tipo de agente refrigerante empregado no processo de fabricação de espuma.
Porém, se o equipamento for antigo, a leitura falsa pode ser um problema, especialmente quando a
formação celular for deslocada ou quebrada pela movimentação das linhas de fluido refrigerante ou por
sondagens no isolamento antigo. O detector eletrônico, transistorizado e sensível à pressão não é afetado
pela presença de fluidos refrigerantes no ar. Onde os tubos de fluido refrigerante forem encerrados den-
tro da espuma isolante, existe um tubo contínuo. Todas as junções brasadas são acessíveis para a
verificação de vazamentos.
Uma junção suspeita de vazamento pode ser colocada dentro de um envelope de filme de celofane.
Vede firmemente com fita ambas as extremidades e qualquer abertura para tornar o envelope
impermeável a gás. Veja a Fig. 12-23. Após cerca de uma hora, você pode perfurar uma extremidade do
filme para a sua sonda e perfurar a outra extremidade para que o ar entre. Se você obtiver uma resposta, a
junção deve ser brasada novamente. O componente deve ser substituído se for encontrado um vazamento
na junção por solda de topo entre alumínio e cobre.
Fig. 12-23 Envelope para detecção de vazamentos. (Kelvinator)
DIAGNÓSTICO DE MANUTENÇÃO
Para fazer a manutenção de equipamentos de refrigeração adequadamente, o técnico de manutenção deve
possuir o seguinte:
• Um entendimento completo da teoria de refrigeração.
• Um conhecimento operacional da finalidade, projeto e funcionamento das várias peças mecânicas do

refrigerador.
• A habilidade de diagnosticar e corrigir qualquer problema que possa vir a ocorrer.
Durante o contato inicial, sempre deixe o cliente explicar o problema. Muitas vezes, o defeito pode
ser diagnosticado mais rapidamente por meio da explicação do cliente. Antes de tudo, não tire
conclusões antes de analisar as informações fornecidas por ele. Então, prossiga com o seu diagnóstico.
Antes de começar um procedimento de teste, conecte o fio da tomada do refrigerador à rede elétrica
através de um wattímetro combinado com um voltímetro. A seguir, faça uma inspeção visual e
verificação operacional do refrigerador para determinar o seguinte:
• O refrigerador está adequadamente nivelado?

• Se o refrigerador for de um modelo com condensador estático, ele está em um local apropriado para
dissipar o calor do condensador? Verifique o espaçamento recomendado entre a parede e a parte
traseira, bem como o espaço livre acima do gabinete.
• Sinta o condensador. Com o compressor em operação, o condensador deveria estar quente,
apresentando uma redução gradual de temperatura desde a parte superior até a parte inferior do
condensador.
• As gaxetas da porta estão vedando na área da pilastra?
• A porta do CA ou CC acionam o interruptor de luz? (CA é a abreviatura de compartimento de
alimentos; CC é a abreviatura de compartimento do congelador/freezer). A proteção do ventilador do
CC está no seu lugar? O ventilador do CC está adequadamente colocado no eixo do motor?
• O elemento térmico do termostato está adequadamente posicionado? O elemento térmico não pode
estar em contato com o evaporador.
• Observe o padrão do gelo no evaporador.
• Verifique o ajuste do botão do termostato.
• Verifique o ajuste do botão de controle do damper de ar.
• Faça uma marca no braço oposto ao eixo com ranhuras do temporizador de degelo para determinar se o
temporizador avança.
• O motor do ventilador do condensador está funcionando?
OBSERVAÇÃO: o motor do ventilador do condensador funciona apenas quando
o compressor funciona.
• Os dutos de ar estão livres de obstruções?

O técnico de manutenção deve se informar sobre o número de pessoas na família. Isto ajuda a
determinar a carga de trabalho e o número de vezes que a porta é aberta por dia. Além disso, o técnico de
manutenção deve saber a temperatura ambiente.
Depois de encerrada esta fase de diagnóstico, deve ser feita uma verificação operacional completa no
sistema de refrigeração. Qualquer componente não examinado previamente deve ser verificado na
seguinte ordem.
Temperaturas de Acionamento e de Desligamento do Termostato

Para verificar as temperaturas de acionamento e de desligamento do termostato, utilize um verificador de
refrigeração ou um aparelho registrador. Prenda uma lâmpada de teste no elemento térmico nos modelos
com freezer na parte superior e nos modelos side-by-side. Recoloque a tampa do evaporador antes de
iniciar o teste.
Quando empregar um verificador de refrigeração equipado com várias lâmpadas, coloque uma
lâmpada no 2 no ar do CC (centro) e uma lâmpada no 3 no ar do CA (centro).
Deixe o sistema operar em um ciclo completo de acionamento e desligamento com o termostato

ajustado para a posição média.
Para uma leitura ou registro preciso, a temperatura do elemento térmico do termostato não pode
diminuir mais do que 1ºF (0,5ºC) por minuto até os 5ºF (2,7ºC) finais antes do desligamento.
Uma operação intermitente do termostato afetará a temperatura do ar do CA e do CC.
Temperaturas do Ar dos Compartimentos de Alimentos e do Freezer

As temperaturas dos compartimentos de alimentos e do freezer são afetadas pelo seguinte:
• Vedação da porta inadequada.

• Acumulação de gelo nos evaporadores do CA e do CC.
• Carga de trabalho.
• Temperatura ambiente.
• Percentual de umidade relativa.
• Calibração do termostato (inicialização e interrupção).
• Localização das lâminas do ventilador do CC no eixo do motor.
• Eficiência do compressor.
A partir disto, é evidente que as temperaturas não são sempre as mesmas em todos os refrigeradores,
mesmo sob condições idênticas. Porém, uma temperatura média do ar do CC de 0 ± 6ºF (–17,8 ± 3,3ºC)
com uma temperatura média do ar do CA de 36ºF (2,2ºC) a 42ºF (5,6ºC) deve ser obtida.
Compartimento do Freezer Muito Quente

Causa
1. Motor do ventilador inoperante.
2. Ventilador posicionado de forma inadequada.
3. Evaporador com acúmulo de gelo.
4. Aquecedor de degelo queimado.
5. Temporizador de degelo inoperante.
6. Termostato de controle de degelo inoperante.
7. Fio solto no temporizador de degelo.
8. Proteção do ventilador faltando.
9. Carga de trabalho excessiva.
10. Temperaturas ambiente anormalmente baixas.
11. Porta do CA ou do CC deixada aberta.
12. Termostato descalibrado.
13. Gaxeta da porta do CA ou do CC não está vedando; verifique com uma lâmpada de 100 W.
14. Elemento térmico do termostato em contato com o evaporador
15. Motor do ventilador do condensador inoperante.
16. Falta de fluido refrigerante (apenas nos modelos side-by-side).
17. Filtro secador ou tubo capilar obstruído.
Compartimento de Alimentos Muito Quente

Causa
2. Ventilador posicionado de forma inadequada.
3. Proteção do ventilador faltando.

4. Entrada do duto de ar do CA obstruída.
5. Duto de retorno de ar do CA para o CC obstruído.
6. Controle de fluxo de ar na posição mais quente.
7. Termostato descalibrado.
8. Botão do termostato ajustado para quente.
9. Elemento térmico do termostato em contato com o evaporador.
10. Evaporador com acúmulo de gelo.
12. Aquecedor de degelo inoperante.
13. Termostato de controle de degelo inoperante.
14. Fio solto no temporizador de degelo.
15. Carga de trabalho excessiva, resultante do grande número de alimentos no compartimento.
16. Capacitor inoperante no motor do ventilador.
18. Interruptor da porta do CA inoperante ou acionando de forma intermitente.
19. Prateleiras cobertas com papel-alumínio ou com papel, retardando a circulação de ar.
20. Filtro secador ou tubo capilar obstruído.
Evaporador Obstruído por Gelo

Causa
2. Temporizador de degelo desliga antes do previsto.
3. Temporizador de degelo instalado incorretamente; verifique a fiação.
5. Termostato de degelo inoperante.
6. Aquecedor de degelo inoperante.
8. Dreno do CC entupido; limpe-o.
9. Aquecedor do reservatório ou vala do dreno queimado; substitua-o.
Tensão de Linha
É essencial conhecer a tensão de linha no eletrodoméstico. Deve ser feita uma leitura de tensão no
instante em que o compressor partir e enquanto ele estiver em operação. A flutuação na tensão de linha
não deve ultrapassar 10%, para mais ou para menos, da tensão nominal. Uma tensão baixa irá causar
superaquecimento dos enrolamentos do motor do compressor. Isto resultará em um compressor ciclando
em sobrecarga térmica ou o compressor pode se recusar a partir.
A bitola inadequada do fio da linha e linhas sobrecarregadas são as razões mais comuns para uma
baixa tensão no aparelho.
Consumo em Watts
O consumo em watts é uma medida real da potência. Ela é a medida da taxa na qual a energia elétrica é
consumida. Consequentemente, as leituras de consumo em watts são úteis na determinação da eficiência
do compressor, da carga de fluido refrigerante apropriada e da presença de uma obstrução. Elas também
ajudam a detectar o mau funcionamento de um componente elétrico.
A corrente em ampères, medida com uma sonda de corrente, multiplicada pela tensão não fornece
uma medida verdadeira da potência em um circuito de corrente alternada (CA). Isto fornece apenas
“volts-ampères” ou a “potência aparente”. Este valor tem que ser multiplicado pelo fator de potência
(ângulo de fase) para se obter a potência (CA) verdadeira ou real. A potência real é indicada por um
wattímetro.
Watts = volts × ampères × fator de potência

Ou
Assim, o fator de potência pode ser expresso como a razão entre os watts reais e os watts aparentes.
O valor dos watts aparentes é o produto dos ampères pelos volts, conforme indicado por um amperímetro
e por um voltímetro. O fator de potência varia de 0 a 1,00 (ou 100%). Em aquecedores por resistência,
tais como a bobina secadora e o aquecedor de dreno, os watts reais são iguais aos ampères multiplicados
pelos volts. Assim, o fator de potência é 100% ou 1,00. Nos motores elétricos, por causa da reação
magnética desses, os watts reais não são iguais a ampères multiplicados por volts. Isto significa que o
fator de potência é menor do que 1,00. Por esta razão, um wattímetro deve ser utilizado.
Eficiência do Compressor
Um compressor com baixa capacidade de deslocamento causa uma operação excessiva ou contínua do
compressor, dependendo da temperatura ambiente e da carga de trabalho. A recuperação da temperatura
do gabinete será lenta. Se a ciclagem realmente ocorrer, o consumo em watts será, em geral, abaixo do
normal. A temperatura do condensador será próxima do normal.
Falta de Fluido Refrigerante

Uma perda de fluido refrigerante resulta no seguinte:
• Operação contínua ou excessiva do compressor.

• Temperatura do CA acima do normal.
• Um evaporador parcialmente congelado (dependendo da quantidade de fluido refrigerante perdida).
• Temperatura do CC abaixo do normal.
• Baixa pressão de sucção (vácuo).
• Baixo consumo em watts. O condensador estará “quente para frio” novamente, dependendo da
quantidade de fluido refrigerante perdida.
Quando é adicionado fluido refrigerante, o padrão de gelo melhora. As pressões de sucção e de
descarga aumentam, o condensador ficará quente e o consumo em watts aumentará. O refrigerador deve
então ser desligado e completamente testado para vazamentos.
Nem sempre é necessário trocar um compressor quando um vazamento é encontrado em um sistema.
Se uma carga ligeiramente inferior de fluido refrigerante for verificada, sem que um vazamento tenha
sido encontrado, a carga pode ser corrigida sem trocar o compressor.
É recomendável, porém, que o filtro secador seja substituído para proteger o sistema contra a
umidade. Isto é essencial se a carga de fluido refrigerante tiver vazado ou se umidade tiver entrado no
sistema. Consulte “Substituição do Filtro Secador”.
Obstruções
As obstruções são classificadas em totais ou parciais, como resultado de materiais estranhos, óleo ou
umidade no tubo capilar ou no secador. Uma obstrução total ou permanente interrompe completamente o
escoamento de fluido refrigerante através do sistema. O resultado é a operação contínua do compressor,
baixo consumo em watts, baixa pressão de sucção (vácuo) e um condensador frio. Um condensador frio
indica fluido refrigerante líquido aprisionado no condensador. Uma obstrução parcial resulta no seguinte:
• Um evaporador parcialmente congelado.

• Operação excessiva ou contínua do compressor.
• Temperatura do CA acima do normal.
• Temperatura do CC abaixo do normal.
• Baixo consumo em watts.
• Baixa pressão de sucção (vácuo), dependendo da quantidade da obstrução.
• A metade ou terço inferior (ou de saída) do condensador estará fria. Esta região fria indica fluido
refrigerante líquido preso no condensador.
Para ter certeza de que o problema é uma obstrução parcial e não uma falta de fluido refrigerante,
cubra o condensador.
Deixe que o compressor funcione para aumentar a pressão e a temperatura de descarga (observe o
aumento no consumo em watts). O aumento da pressão de descarga forçará o fluido refrigerante através
da área obstruída. Ocorrerá a formação de gelo no evaporador. O padrão do gelo não apresentará
melhoras com uma falta de fluido refrigerante.
Uma obstrução total ou parcial “por umidade” sempre ocorre na saída do tubo capilar. Se suspeitar
de umidade, “desligue” o refrigerador. Deixe que todas as temperaturas do sistema aumentem acima de
32ºF (0ºC) ou inicie manualmente um ciclo de degelo. Se umidade estiver presente, a obstrução será
removida. O sistema deve ser descarregado. Deve ser instalado um novo secador e o sistema evacuado e
recarregado.
Encerramento do Temporizador de Degelo

Inicie manualmente um ciclo de degelo. Faça isso girando o eixo ranhurado do temporizador na direção
horária.
OBSERVAÇÃO: gire o eixo do temporizador lentamente para o ciclo de degelo

ou parte do temporizador de degelo será perdida. Se a duração do ciclo de
degelo não estiver de acordo com as especificações, troque o temporizador de
degelo.
Cálculo da Porcentagem de Tempo de Funcionamento

O período de operação entre os pontos de acionamento e de desligamento é chamado de ciclo de
resfriamento, ciclo ligado ou ciclo de funcionamento.
O período de tempo entre o ponto de desligamento e o de acionamento é chamado de ciclo de
aquecimento ou ciclo desligado.
Um ciclo completo de operação é igual ao ciclo ligado mais o ciclo desligado. Tal ciclo normalmente
é medido em minutos.
A porcentagem de tempo de funcionamento é calculada pela seguinte fórmula:
CAPACITORES DE PARTIDA E DE MARCHA

Um dos problemas frequentes com condicionadores de ar e refrigeradores não está relacionado com o
fluido refrigerante nem com o ciclo de refrigeração — a não ser pela operação do motor elétrico, o qual
coloca em operação todo o sistema. Para que ele possa partir sob carga — no caso em que a potência
elétrica fornecida para o refrigerador for interrompida e, em seguida, retornar por perda de potência na
linha ou alguma outra causa — o motor deve partir sob uma carga extrema. O motor com partida a
capacitor possui o torque adicional para realizar a tarefa. De forma a melhorar o fator de potência e a
eficiência elétrica do motor, a indutância dos enrolamentos do motor é equilibrada com a introdução do
capacitor de marcha. Em alguns casos, como naquele de um refrigerador que fica inativo por um longo
período e depois é ligado na tomada e espera-se que funcione, os capacitores não funcionarão direito, em
alguns casos por terem se tornado secos. O eletrólito do capacitor eletrolítico possui uma tendência a se
tornar seco e, por conseguinte, mudar as suas características elétricas.
Valores Nominais dos Capacitores

Nunca use um capacitor com um valor nominal inferior ao especificado no equipamento original. A
tensão nominal e os microfarads nominais são importantes. Uma tensão nominal mais alta do que aquela
especificada pode sempre ser utilizada. Porém, uma tensão nominal mais baixa do que aquela
especificada pode causar danos. Assegure-se de que a capacitância marcada no capacitor em MFD, ou
microfarads, está de acordo com o especificado. Substitua por um capacitor com o mesmo valor em µF,
uF, MF, UF ou MFD. Todas estas abreviaturas são utilizadas para indicar microfarads.
Capacitor de Partida e Resistências de Descarga

O desenvolvimento de motores monofásicos de compressores com baixa corrente e alto fator de
potência, que requerem capacitores de partida e de marcha empregados com relés de tensão, criou
peculiaridades elétricas que não existiam em projetos anteriores.
Em algumas situações, os contatos do relé podem se soldar um ao outro causando a falha do motor
do compressor. Este fenômeno ocorre devido à alta tensão no capacitor de partida descarregando (arco
elétrico) através dos contatos do relé de tensão. Para eliminar isso, os capacitores de partida são
equipados com resistências de descarga em paralelo com os terminais do capacitor. Veja a Fig. 12-24.
Os capacitores equipados com resistências de descarga podem não estar disponíveis. Então, uma
resistência de 2 W e 15.000 Ω pode ser soldada em paralelo com os terminais do capacitor.
Se o solenoide do relé se abrir, o capacitor de partida permanece no circuito por muito tempo.
Normalmente, ele fica no circuito menos de 10 segundos. Se ficar por um tempo maior, ele é submetido
a um aquecimento excessivo e vai expelir os seus componentes nos equipamentos mais próximos. É uma
boa ideia montar o capacitor onde ele cause pouco dano em caso de um mau funcionamento.
Fig. 12-24 Resistência de descarga em paralelo com os terminais do capacitor. (Tecumseh)
Capacitores de Marcha
O terminal marcado dos capacitores de marcha deve ser conectado ao terminal “R” do compressor e,
assim, ao I2. Verifique o diagrama de ligações elétricas para encontrar o terminal correto.
O capacitor de marcha fica no circuito sempre que o compressor está em operação. Ele é um
capacitor eletrolítico preenchido com óleo, que pode suportar o uso contínuo. O capacitor de partida é do
tipo seco. Ele possui uma substância que pode reagir rapidamente se ficar por muito tempo no circuito. O
tipo preenchido com óleo é um eletrolítico molhado. Ele suporta um uso mais prolongado no circuito.
Existem pelo menos três maneiras de se prender cabos nos terminais dos capacitores eletrolíticos.
Veja a Fig. 12-25.
MOTORES DE COMPRESSOR COM CAPACITOR PERMANENTE (PSC)

O motor com capacitor permanente (PSC – permanent split capacitor) elimina a necessidade de
componentes elétricos extras potencialmente problemáticos e caros. Os capacitores de partida e a partida
do motor com auxílio do relé de tensão são necessários para os motores a capacitor de partida.
As condições que afetam a partida de um motor PSC abrangem o seguinte:
• Baixa tensão reduz o torque de partida e de marcha do motor. O torque varia com o quadrado da
tensão. Uma baixa tensão pode impedir a partida, causar partida lenta, tremulação da luz e na tela da
TV. A tensão mínima requerida para a partida de um compressor PSC de 230 V ou 230/208 V é de 200
V de rotor travado (LRV – locked rotor volts) medidos nos terminais do compressor. Esta não pode ser
medida com precisão depois que o compressor dá partida, mas apenas quando em rotor travado.
• Disjuntor ou fusível desliga. Disjuntores ou fusíveis de circuitos secundários subdimensionados causam
transtornos com desligamentos, incorretamente diagnosticados como “não partida” do compressor.
Fig. 12-25 Existem três maneiras de se prender cabos nos terminais dos capacitores eletrolíticos. (Tecumseh)
• Pressão do sistema não equalizada. A máxima pressão equalizada contra a qual um compressor PSC é
projetado para partir é de 170 psig. A pressão do sistema pode não estar equalizada dentro do limite de
projeto de três minutos devido a um dispositivo de expansão de fluido refrigerante inadequado, a uma
carga excessiva de fluido refrigerante e à ciclagem rápida do termostato do ambiente. Por causa disso,
o compressor não dará partida.
• Carga de partida muito elevada. Várias condições podem causar uma carga de partida muito elevada
em um motor de compressor PSC. A carga de fluido refrigerante do sistema pode ser excessiva. Fluido
refrigerante líquido pode ter migrado para o compressor e formado um nível de líquido alto no cárter.
A Fig. 12-26 ilustra como o capacitor de marcha é conectado ao sistema elétrico do compressor.
Observe como o capacitor de marcha está em série com o enrolamento de partida e em paralelo com o
enrolamento principal. O disco atuador abre o circuito quando uma corrente excessiva é puxada através
dos enrolamentos. O aquecedor fornece o calor necessário para causar a ação rápida do disco atuador.
Fig. 12-26 O motor PSC elimina a necessidade de componentes elétricos adicionais potencialmente problemáticos e
caros, tais como capacitores de partida e relés de tensão para partida do motor. (Tecumseh)
Os gráficos mostrados na Fig. 12-27 fornecem a bitola do fio, a tensão LRV e as exigências quanto
ao tamanho do fusível ou disjuntor para compressores.
A Tabela 12-2 lista os problemas com motores de compressor PSC e as medidas corretivas.
TESTE DE CAMPO PARA COMPRESSORES HERMÉTICOS

Antes que um compressor hermético seja devolvido para seu fornecedor, ele deve ser testado. Uma taxa
de serviço é cobrada por todos os compressores e unidades, na garantia ou fora dela, que são devolvidos
quando um defeito não é encontrado. Para evitar esta despesa desnecessária e a perda de tempo, todos os
compressores devem ser testados antes de serem enviados à manutenção.
A maioria dos revendedores autorizados de compressores possui uma bancada de testes para
compressores. O seguinte equipamento é necessário:
• Transformador variável de alta tensão (alta voltagem) para verificar aterramentos. Verificador e
analisador de capacitor para examinar capacitores de partida e de marcha no que diz respeito a curtos,
aberturas, intermitência e capacitância. Um modelo sugerido (Mike-o-Meter) é fabricado pela Sprague
Products Company, de North Adams, Massachusetts.
Fig. 12-27 Bitola do fio, tensão de rotor travado e exigências quanto ao tamanho do disjuntor ou fusível para
compressores. (Tecumseh)
• Voltímetro capaz de medir as três tensões, conforme se segue:

a. 115 V, 60 Hz, monofásico
b. 230 V, 60 Hz, monofásico
c. 220 V, 60 Hz, trifásico
• Dois conjuntos de fios de teste.
a. Um fio de teste isolado de bitola 12, com dois condutores de cobre trançado de comprimento
adequado, com clipes-jacaré em uma das extremidades para testar um compressor monofásico.
b. Um fio de teste isolado de bitola 12, com três condutores de cobre trançado de comprimento
adequado, com clipes-jacaré em uma das extremidades para testar um compressor trifásico.
• Um amperímetro possuindo uma escala de 40 A ajustável de 0 a 10 A, 0 a 20 A e 0 a 40 A para 220 V,
para uso monofásico.
• Uma linha de desvio, incluindo braçadeiras para tubos de conexão para a linha de sucção e de descarga,
manômetro de 200 psi e válvulas de controle, conforme ilustrado na Fig. 12-28.
• Adaptadores para mangueiras.
• Quatro capacitores de partida possuindo os seguintes valores:
a. 100 µF a 125 V CA nominais (para compressores de 120 V de ½ hp, 1/3 hp e ¾ hp).
b. 50 µF a 250 V CA nominais (para compressores de 230/240 V de 1/3 hp, ½ hp e ¾ hp).
c. 100 µF a 250 V CA nominais (para compressores de 230/240 V de 1 hp, 1½ hp, 1¾ hp e 2 hp).
d. 200 µF a 230/240 V CA nominais (para compressores de 230/240 V de 3 hp, 4 hp e 5 hp).
• Fio para teste de continuidade e lâmpada, conforme mostrado na Fig. 12-29. As necessidades dos
instrumentos elétricos podem ser analisadas por um examinador fabricado pela Airserco®
Manufacturing Company.
Procedimento para Teste em Garantia

Várias verificações devem ser feitas para assegurar o correto funcionamento do compressor. O teste de
alta tensão é um a ser feito. A seguir estão as exigências de tensão:
• Use 950 V de teste para qualquer compressor de até ½ hp.

Tabela 12-2 Problemas com Motor PSC para Compressor e Medidas Corretivas
Causas Medidas Corretivas
Tensão Baixa
1. Bitola de fio inadequada. 1. Aumente a bitola do fio.
2. Medidor de watts-hora muito pequeno. 2. Chame a companhia de eletricidade.
3. Transformador de potência muito pequeno ou 3. Chame a companhia de eletricidade.
alimentando muitas residências.
4. Tensão de entrada muito baixa. 4. Chame a companhia de eletricidade.
(Observação: torque de partida varia com o quadrado da tensão de entrada.)
Fusível ou Disjuntor do Circuito Secundário

Desarmando
1. Capacidade do fusível ou disjuntor muito baixa. 1. Aumente a capacidade para um mínimo de 175%
da FLA (Corrente de Carga Total) da unidade até
um máximo de 225% da FLA.
Pressão do Sistema Alta ou Não Equalizada
1. Pressão não se equaliza em três minutos. 1. a. Verifique o dispositivo de expansão (tubo
2. Pressão do sistema muito alta. capilar ou válvula de expansão).
3. Líquido em excesso no cárter (em sistemas split)
b. Verifique o termostato do ambiente quanto ao

tempo de duração do ciclo. O ciclo desligado
deve durar pelo menos cinco minutos. Verifique
também a ocorrência de “trepidação”.
c. Foi adicionado algum filtro secador ou alguma
outra possível restrição?
2. Certifique-se de que a carga de fluido refrigerante
está correta.
3. Adicione um aquecedor de cárter e um
acumulador de linha de sucção.
Outros
1. Capacitor de marcha aberto ou em curto. 1. Substitua por um capacitor novo de tamanho
adequado.
2. Protetor de sobrecarga interno aberto. 2. Aguarde duas horas para reiniciar antes de
substituir o compressor.
Fig. 12-28 Bancada para testes de compressores. (Tecumseh)
Fig. 12-29 Fio para teste de continuidade e lâmpada. (Tecumseh)
• Use 1450 V de teste para qualquer compressor de ½ hp ou mais.
MÉTODO DE TESTE
Com o transformador ajustado para a tensão especificada correta, faça um terra com um dos cabos do
testador, prendendo-o em uma parte da carcaça do compressor que não esteja pintada. Encoste o outro
cabo em qualquer um dos terminais do compressor por um segundo. O testador de terra de alta tensão
indicará então se uma ligação à terra está presente.
Se for indicado um aterramento, não faça outras verificações. Remova o compressor e prenda uma
etiqueta nele. Anote na etiqueta “compressor aterrado” e devolva o compressor ao fabricante para sua
substituição.
Um teste de marcha é realizado se o compressor não mostrar uma ligação à terra. O procedimento é o
seguinte:
1. Verifique o conjunto do compressor quanto às ligações elétricas e procure por junções ou terminais
soltos ou quebrados. Substitua ou conserte, quando possível.
2. Instale uma linha de desvio da linha de sucção para a linha de descarga, conforme ilustrado na Fig.
12-30. A válvula de controle na linha é colocada em posição totalmente aberta.
Fig. 12-30 Linha de desvio da linha de sucção para a linha de descarga. (Tecumseh)
3. Remova todos os componentes elétricos.

4. Coloque um amperímetro no ramo L1 da fonte de alimentação.
5. Conecte o motor do compressor à fonte de alimentação da seguinte forma:
Monofásico:
a. L1 ao terminal C (comum) e L2 ao terminal R (marcha).

b. Utilizando um capacitor de partida adequado, conforme a tabela do fabricante, conecte um
terminal do capacitor ao R. Deixe o cabo do outro terminal do capacitor solto. Veja a Fig. 12-31.
c. Forneça energia ao compressor e encoste momentaneamente o cabo solto do capacitor de partida
no terminal S (partida).
Fig. 12-31 Localização do capacitor de partida em um circuito. (Tecumseh)
ATENÇÃO: não encoste o cabo do capacitor de partida no terminal S por mais

do que uns poucos segundos ou o enrolamento de partida queimará.
Trifásico:
a. Conecte L1, L2 e L3 aos três terminais do compressor.
b. Forneça energia elétrica ao compressor.
6. Observe o amperímetro.
a. Se o compressor não trabalhar e puxar uma corrente de rotor travado (LRA — procure esta
informação na placa de identificação), prenda uma etiqueta indicando que o compressor está
“emperrado”. Devolva o compressor para ser substituído.
b. Se o compressor trabalhar, mas estiver anormalmente barulhento, prenda uma etiqueta indicando
que o compressor está “barulhento”. Devolva o compressor para ser substituído.
c. Se o compressor não funcionar e não puxar corrente alguma, prenda uma etiqueta indicando que
o compressor possui um “enrolamento aberto”. Devolva o compressor para ser substituído.
7. Se o compressor trabalhar normalmente, feche a válvula de controle na linha de desvio até que o
manômetro indique aproximadamente 175 psig. Leia a amperagem. Se a corrente for maior do que a
corrente de carga total (FLA) nominal, prenda uma etiqueta indicando que o problema é de “alta
amperagem”. Devolva o compressor para ser substituído.
8. Se a corrente e o ruído forem normais, feche a válvula de controle. Pare o compressor e cronometre a
taxa de queda de pressão no manômetro da linha de desvio.
As seguintes quedas de pressão são para os compressores da Tecumseh. Para outros
compressores, as recomendações do fabricante devem ser verificadas.
Uma taxa inicial de queda de pressão de descarga de 25 psig por minuto não deve ser
ultrapassada nos modelos AE, T, AT, AK, AJ, AR, AU e ISM.
ultrapassada nos modelos AB, AH, B, C, P e AP.
ultrapassada nos modelos F e PF.
Se ocorrerem quedas de pressão maiores do que aquelas indicadas, etiquete o compressor e
marque-o com “vazamento interno”. Devolva o compressor ao fabricante para ser substituído.
9. Se o teste do compressor for normal, abra a válvula de controle na linha de desvio. Remova o desvio
e vede imediatamente os tubos de sucção e de descarga.
10. Compare a resistência dos enrolamentos do motor com os valores fornecidos pelo fabricante.
11. Se o teste do compressor fornecer um resultado normal, devolva-o para o usuário.
Verificações para Resistências

Os enrolamentos de marcha (principais) de um motor monofásico de um compressor hermético
consistem em um fio de grande bitola, que possui uma resistência muito baixa. A medida precisa da
resistência dos enrolamentos de marcha exige um ohmímetro digital. Aparelhos menos precisos não são
sensíveis o suficiente para fornecer leituras corretas.
Os motores são, algumas vezes, diagnosticados como estando ligados à terra quando, na verdade, o
problema está no ohmímetro. Este pode não ser sensível à resistência de 1 Ω ou 2 Ω normal para um
enrolamento de marcha.
Existe um procedimento de teste que pode contornar este problema de medição. Esta técnica também
permite que o técnico em manutenção determine a posição de operação de um protetor de sobrecarga
interno se algum estiver instalado no motor.
O procedimento é o seguinte:
1. Remova todas as conexões elétricas dos terminais do compressor.

2. Meça a resistência entre os terminais de marcha e de partida do motor. Isto mede a resistência
combinada dos enrolamentos de marcha e de partida. Se a resistência medida for próxima ao valor
fornecido nas especificações do fabricante, os enrolamentos podem ser considerados normais. Se
nenhuma resistência for lida, os enrolamentos estão abertos. O motor deve ser rejeitado.
3. Se o passo 2 não indicar problemas, meça apenas a resistência do enrolamento de partida, verificando
através dos terminais S (partida) e C (comum). A resistência deve ser próxima da faixa indicada pelo
fabricante. Se nenhuma resistência for encontrada, o cabo comum interno ligado ao motor está
aberto.
Se o motor possuir um protetor de sobrecarga externo, então um cabo comum aberto significa
que o motor está com defeito. Se o motor possui um protetor de sobrecarga interno, então o protetor
de sobrecarga pode estar aberto, porque o motor está excessivamente quente.
Não é incomum que o protetor de sobrecarga permaneça aberto por mais de uma hora se
desarmado por um motor quente. Os motores resfriam-se lentamente. O protetor de sobrecarga
interno não irá rearmar até que a carcaça do compressor (e assim o ferro do motor) estiver fria ao
toque — abaixo de 130ºF (54ºC).
4. Se os passos 2 e 3 não indicarem problemas, verifique cada terminal por vez, buscando um
aterramento à carcaça do compressor. Primeiramente, lixe um ponto até brilhar de forma a assegurar
uma boa conexão elétrica.
5. Se os passos 2, 3 e 4 não indicarem problemas, o problema pode não estar no motor monofásico. Os
motores trifásicos são mais difíceis de diagnosticar, já que todos os três enrolamentos são
enrolamentos de marcha com baixa resistência. O protetor de sobrecarga interno, se presente, está
em paralelo com todos os três enrolamentos. Neste caso, o procedimento sugerido é o seguinte:
a. Verifique a continuidade entre cada um dos três pares de terminais.
b. Se o circuito estiver aberto e um protetor de sobrecarga interno presente, assegure-se de que o
motor esteja frio antes de rejeitá-lo.
c. Se o passo (a) não indicar problemas, procure por um aterramento entre cada terminal e a carcaça.
Teste de Componentes Elétricos

Os componentes elétricos específicos de um compressor podem ser testados da seguinte forma:
1. Verifique o valor e o número de peça de cada componente para se assegurar de que o componente é o
correto para o modelo do compressor. Se estiver sendo utilizado o componente errado, substitua-o
pelo correto.
2. Utilizando um ohmímetro, teste (à temperatura ambiente) o protetor de sobrecarga externo para
continuidade entre os terminais. Se defeituoso, substitua pelo componente adequado.
3. Os capacitores de partida e de marcha devem ser avaliados no testador de capacitores recomendado,
de acordo com as instruções do fabricante. Um método alternativo, mas menos preciso, utiliza um
ohmímetro de boa qualidade. Com o medidor na escala R × 1, a continuidade indica um capacitor em
curto. Substitua-o. Com o medidor na escala R × 100.000, a ausência de deflexão da agulha indica
um capacitor aberto. Substitua-o.
4. É difícil testar o relé de partida sem um equipamento especial.
5. Use o ohmímetro para realizar testes de continuidade.
6. Enquanto estiverem sendo testados, os relés de corrente devem ser mantidos eretos na sua posição
normal de operação.
7. Os contatos entre os terminais 1 (ou L) e S devem estar abertos. Consequentemente, não deve haver
continuidade.
8. Os terminais 2 (ou L) e M devem indicar continuidade através da bobina em operação. (Se não existir
o terminal 2, use o terminal 1.)
9. Teste o relé de tensão como a seguir:
10. Os contatos entre os terminais 1 e 2 devem estar fechados. Consequentemente, deve haver
continuidade.
11. Deve haver continuidade através da bobina em operação entre os terminais 2 e 5.
12. Se todos os testes aqui descritos se mostrarem satisfatórios, substitua o relé. O novo relé eliminará
problemas elétricos, tais como inicialização (pickup) do relé ou desligamento (dropout) do relé de
forma imprópria. Estes não podem ser determinados com os testes anteriores.
13. Como um teste final, conecte o novo relé ao compressor e aos capacitores testados anteriormente. Se
o compressor falhar em dar partida com a tensão indicada na placa de identificação, este deve ser
considerado inoperante devido a defeitos internos. Ele deve ser substituído. Se um testador de
capacitores diferente daquele recomendado tiver sido empregado, tente utilizar novos capacitores
antes de rejeitar o compressor.
INSTALAÇÃO DE UMA UNIDADE CONDENSADORA RESFRIADA A AR

Existem alguns passos importantes a serem dados durante o desempacotamento e instalação de uma
unidade pela primeira vez. As instruções gerais de despacho e recepção devem ser seguidas e a unidade
inspecionada antes de se tentar colocála em operação. Um manual de operação é fornecido com cada
nova unidade. Assegure-se de segui-lo completamente, de forma que a garantia cubra qualquer problema
futuro. O que se segue é um guia de instruções de instalação típico de uma unidade. As informações e
ilustrações a seguir são fornecidas pela Rheem Manufacturing Company.
A informação contida nesse manual foi preparada para auxiliar na instalação, operação e manutenção
adequadas do sistema de ar condicionado. Uma instalação inadequada, ou uma instalação não executada
de acordo com essas instruções, pode resultar em operação insatisfatória e/ou condições perigosas e fazer
com que a garantia seja suspensa.
Leia esse manual e quaisquer instruções acondicionadas com equipamentos separados necessários à
preparação do sistema antes de sua instalação. Guarde o manual para consultas futuras.
De forma a atingir a eficiência e a capacidade operacionais de projeto do aparelho, a serpentina de
resfriamento interna listada na folha de especificações da unidade condensadora deve ser utilizada.
Inspecione as chapas de metal externas em busca de sinais de dano ou mau manuseio. Veja a Fig. 12-
32.
Inspeção do Produto Recebido

Ao receber o produto, inspecione-o em busca de qualquer dano no transporte. Reclamações por danos,
aparentes ou ocultos, devem ser feitas imediatamente à companhia transportadora. Verifique o número
do modelo da unidade condensadora, as características elétricas e os acessórios para determinar se estão
corretos. Verifique os componentes do sistema (serpentina do evaporador, unidade condensadora,
evaporador e ventilador, etc.) para se assegurar de que eles formam uma combinação adequada. A Fig.
12-33 ilustra a maneira de se ter certeza de que o modelo certo foi entregue. As dimensões serão
fornecidas em uma folha semelhante àquela na Tabela 12-3.
Retire a braçadeira de transporte sob o compressor, caso fornecida.
Fig. 12-32 Unidade condensadora resfriada a ar. (Rheem)
Ambiente Corrosivo
As partes de metal desta unidade podem estar sujeitas à ferrugem ou deterioração se expostas a um
ambiente corrosivo. Esta oxidação pode encurtar a vida útil do equipamento. Os elementos corrosivos
abrangem borrifos de sal, maresia ou nevoeiros em áreas costeiras, enxofre ou cloro de sistemas de
irrigação de jardins e vários contaminantes químicos provenientes de indústrias, tais como fábricas de
papel e refinarias de petróleo.
Uma atenção especial deve ser dada à localização e exposição do equipamento se a unidade se
destinar a uma área em que os contaminantes possam ser um problema.
• Evite que os jatos d’água de regadores de jardim atinjam o gabinete da unidade.

• Em áreas costeiras, não posicione a unidade nas fachadas do prédio voltadas para a praia.
• O anteparo formado por cercas ou arbustos pode dar alguma proteção.
• A elevação da unidade de sua base ou apoios o suficiente para permitir a circulação de ar ajuda a evitar
o acúmulo de água na bandeja de degelo. A manutenção regular reduz o acúmulo de contaminantes e
ajuda a proteger o acabamento da unidade.
AVISO: desconecte toda a alimentação elétrica da unidade antes de iniciar a
manutenção.
• A lavagem frequente do gabinete, das pás do ventilador e da serpentina com água doce remove a maior
parte do sal ou outros contaminantes que se acumulam na unidade.
• A limpeza regular e o enceramento do gabinete com uma cera automotiva de boa qualidade fornece
alguma proteção.
Fig. 12-33 Dimensões e interpretação do número de modelo. (Rheem)
Tabela 12-3 Dados Dimensionais

Modelo (-)AKA- 018, 024 030 036, 042 048, 060
da unidade (-)ALB- 018, 024 030, 036 042, 048, 060
condensadora (-)AMA- 018, 024, 030
036, 042, 048 060
Altura “H” 16¾ 20¾ 20¾ 26¾ 34¾
Comprimento
33-11/16 33-11/16 38-11/16 42-9/18 43
“L”
Largura “W” 23¼ 23¼ 27-1/8 31 31
• Um bom detergente líquido pode ser usado várias vezes por ano para remover materiais que não saiam
com água.
Vários tipos de revestimentos protetores são oferecidos em algumas áreas. Estes revestimentos
podem fornecer alguma proteção. Mas o fabricante do equipamento não pode atestar a eficiência de tais
materiais de revestimento.
Posicionamento da Unidade
Consulte os códigos de construção ou regulamentações locais acerca de exigências especiais de
instalação. Ao selecionar um local para instalar a unidade externa, considere o seguinte:
• É necessário um espaçamento mínimo de 24 in em um lado para acesso de manutenção, de 12 in para

entradas de ar em todos os lados e de 60 in para a descarga de ar (topo da unidade).
• A unidade tem que ser localizada no exterior e não pode ser conectada a calhas de tubulações.
• Posicione a unidade onde o ruído de operação não incomode o proprietário ou os vizinhos.
• Posicione a unidade de forma que a água de escoamento do telhado não caia diretamente sobre a
unidade. Providencie uma calha ou outra proteção no nível do telhado.
• Se for empregada uma base de concreto, não conecte a base à fundação ou estrutura do prédio para
evitar a transmissão de ruído.
• Não obstrua as aberturas no fundo da unidade.
• O comprimento das tubulações de fluido refrigerante e da fiação deve ser o menor possível para evitar
perdas de capacidade e custos de operação elevados.
• Posicione a base em um nível suficientemente acima da declividade do terreno para impedir a entrada
de água do solo na unidade.
Montagem da Unidade
Se for elevar a unidade condensadora, sobre um telhado plano ou sobre uma laje, observe as seguintes
recomendações:
• A bandeja de degelo fornecida eleva a serpentina do condensador em ¾ in acima do coxim da base.

• Se for elevar a unidade sobre um telhado plano, utilize vigas de 4 × 4 in posicionadas de forma a
distribuir o peso da unidade uniformemente e a evitar ruído e vibração.
Conexões para Fluido Refrigerante

Todas as unidades são carregadas na fábrica com Fluido Refrigerante 22 ou com um substituto aprovado.
Todos os modelos são fornecidos com válvulas de serviço. Mantenha as extremidades dos tubos seladas
até que as conexões sejam feitas para evitar a contaminação do sistema.
Substituição de Unidades Existentes

Para evitar a falha de uma unidade de condensação nova, o sistema de tubulações do evaporador
existente deve ser limpo ou substituído. Deve-se tomar cuidado para que o dispositivo de expansão não
esteja obstruído. Se o motor do compressor tiver apresentado falhas, recomenda-se a instalação de filtros
secadores na linha de líquido em todas as unidades. Teste o óleo para a presença de ácidos. Em caso
positivo, um filtro secador na linha de sucção é obrigatório.
OBSERVAÇÃO: a faixa de aplicação da temperatura do evaporador é de +32ºF
a +53,5ºF para os compressores de unidades de condensação não listados.
Conexões para Tubulações As serpentinas possuem apenas uma carga de manutenção de nitrogênio
seco. Mantenha todas as extremidades dos tubos vedadas até que as conexões sejam feitas.
Localização
• Nunca posicione a serpentina no duto de retorno de uma caldeira a gás ou óleo.
• Providencie uma entrada de serviço para inspeção e limpeza da serpentina.
• Mantenha a serpentina com um caimento em direção à conexão do dreno.
ATENÇÃO: quando a serpentina for instalada acima de um teto com acabamento
e/ou de uma área de habitação, é recomendável que uma bandeja de
condensado secundária em chapa de metal seja instalada embaixo de toda a

extensão da unidade. Em algumas unidades fabricadas recentemente, a bandeja
de drenagem ou de condensado é feita de plástico moldado para auxiliar na
remoção de água, de forma a evitar a formação de fungos e outros problemas
relacionados com água estagnada.
Linhas de Drenagem
• Nunca conecte uma linha de drenagem menor do que a conexão fornecida na serpentina. Incline a linha
em pelo menos um quarto de polegada por pé de comprimento a partir da serpentina.
• Leve a linha até um dreno aberto ou para o ambiente externo.
Fluxo de Ar Assegure-se de que o fluxo de ar adequado esteja disponível, conforme recomendado para
sistemas acoplados. Consulte o catálogo de especificações.
Sistema de Dutos Em um sótão ou espaço apertado não isolado, é necessário um isolamento de uma
polegada de fibra de vidro revestida com uma barreira de vapor. Assegure-se de que os dutos estejam
firmes e livres de vazamentos. Os dutos devem ser do tamanho adequado para o fluxo de ar exigido pela
serpentina e caldeira.
TUBULAÇÃO DE INTERLIGAÇÃO
Linhas de Sucção e de Líquido

• Mantenha todas as linhas vedadas até que a conexão seja feita.
• Conecte os tubos à serpentina do evaporador primeiro. Consulte as tabelas de diâmetro de linha de
fluido refrigerante, Tabelas 12-4 e 12-5, para os diâmetros de tubulação corretos.
• Sempre use o menor comprimento possível com um número mínimo de curvas. Utilize um curvador de
tubos para fazer curvas curtas, de forma a assegurar que não haja dobras na linha. Para evitar a
transmissão de ruídos, nunca coloque as linhas de sucção ou de líquido em contato direto com a
estrutura do prédio. Use também, sempre que possível, um gancho do tipo isolado ou com suspensão.
Comprimento Máximo da Tubulação de Interligação

Não há um comprimento máximo fixo para a tubulação de interligação. Mas se for superior a 200 pés,
adicione 3 oz de óleo refrigerante seco para cada 10 pés de linha acima de 200 pés. Óleo pode ser
adicionado até o limite de três onças fluidas para cada 10 pés acima de 60 pés. As linhas de ligação
devem ser mantidas tão curtas quanto possível, já que há perda de capacidade para cada pé de tubulação
de linha de vapor empregada. A Tabela 12-4 mostra os multiplicadores a serem utilizados para
determinar a capacidade de vários comprimentos e diâmetros de linha de vapor. As perdas que ocorrem
devido à exposição das linhas ao ar livre não estão incluídas. Os sistemas equipados com linhas de
comprimento acima de 60 pés têm que ser equipados com aquecedores de cárter e com as aplicações de
um ciclo de recolhimento de gás ou um acumulador de sucção.
A carga de fluido refrigerante para as unidades que empregam tubos capilares ou com orifício fixo
tem que ser pelo método do superaquecimento da linha de sucção. As unidades que empregam válvulas
de expansão termostáticas têm que ser carregadas pelo método da pressão de líquido. Consulte os “dados
de carregamento” fixados no interior do painel de serviço da unidade.
Unidade Condensadora Instalada Abaixo do Evaporador

A altura máxima do evaporador acima da unidade condensadora é de 40 pés. Se acima de 20 pés, as
linhas de líquido devem ser aumentadas para o próximo diâmetro superior que o listado na Tabela 12-4.
Isto é para evitar a vaporização do fluido refrigerante na linha de líquido. O fluido refrigerante líquido
em uma coluna vertical exerce uma pressão para baixo de 0,5 psi por pé de altura, somando-se
efetivamente à perda de carga quando o escoamento for para cima.
Unidade Condensadora Instalada Acima do Evaporador

Não há nenhum limite fixo de altura na qual a unidade condensadora pode estar acima do evaporador.
Mas, se for acima de 10 pés, deve-se dar uma maior atenção ao dimensionamento das linhas, à adição de
óleo e à carga de fluido refrigerante. Os sifões de óleo não são necessários. A parte vertical da linha de
líquido deve ser dimensionada, conforme mostrado na Tabela 12-5, para o uso com serpentinas com
válvulas de expansão e de retenção de escoamento. Uma pressão de operação irregular pode resultar se
as tubulações não forem adequadamente dimensionadas.
INSTALAÇÃO DE TUBULAÇÕES
Observe o seguinte quando instalar tubulações de fluido refrigerante entre a unidade condensadora e a
serpentina do evaporador:
• Use tubulações apropriadas para fluido refrigerante que estejam limpas, desidratadas e vedadas.
• Sempre mantenha as tubulações vedadas até que elas estejam no lugar e as conexões prontas para
serem executadas.
• Se houver alguma dúvida a respeito de quão limpas as linhas de vapor e de líquido estejam, insufle
nitrogênio seco antes de conectá-las à unidade externa e à serpentina interna. Qualquer detrito no
conjunto de linhas acabará obstruindo o dispositivo de expansão.
• Como precaução adicional, você pode instalar um filtro secador de boa qualidade na linha de líquido.
• As linhas de vapor e de líquido não podem ficar em contato entre si. A linha de vapor deve ser isolada.
• Se houver o corte de tubos, assegure-se de rebarbar as extremidades, mantendo o tubo em uma posição
que impeça que as rebarbas caiam dentro dele. As rebarbas causadas por cortadores de tubos podem
afetar significativamente o desempenho, particularmente em linhas de líquido de pequeno diâmetro.
• Para uma melhor operação, mantenha o comprimento dos tubos o menor possível, com um número
mínimo de cotovelos ou curvas.
• Lugares em que a tubulação estará exposta a dano mecânico devem ser evitados. Se for necessário usar
tais lugares, as tubulações de cobre devem ser protegidas para evitar danos.
• Se a tubulação for subterrânea, ela deve ser colocada dentro de uma calha vedada e à prova d’água.
• Tenha cuidado ao determinar o percurso das tubulações e não as dobre ou torça. Use um curvador de
tubos de boa qualidade na linha de vapor para evitar dobras.
• Posicione as tubulações utilizando ganchos temporários, então alinhe a tubulação e instale ganchos
permanentes. A linha deve ser adequadamente apoiada.
• A linha de vapor deve ser isolada para evitar gotejamento, transpiração e perdas de desempenho.
Rubatex® e Armaflex® são isolantes adequados para este propósito. Utilize, no mínimo, ½ in de
espessura de isolamento; uma espessura adicional pode ser necessária para trechos longos.
• Verifique na Tabela 12-4 o dimensionamento correto da linha de líquido e de vapor para o tamanho da
unidade condensadora e para o comprimento percorrido.
CONEXÕES DE TUBULAÇÕES
• Assegure-se de que as duas válvulas de serviço de fluido refrigerante na unidade condensadora estejam
fechadas (gire completamente no sentido horário).
Tabela 12-4 Informações sobre o Diâmetro da Linha de Fluido Refrigerante
• Todas as linhas devem ser montadas com tubulações para fluido refrigerante do tipo “L” e não com
tubos de cobre para água. Elas devem ser brasadas com as seguintes ligas:
• Cobre com cobre — 5% de liga de prata (sem fluxo).
• Cobre com aço ou latão — 35% de liga de prata (sem fluxo).
• Limpe o interior das conexões e o exterior das tubulações com palha de aço ou lixa antes de soldar.
Sempre mantenha longe do interior lascas, palhas de aço, poeira e similares quando fizer a limpeza.
Encaixe parte da tubulação dentro da conexão. Aplique fluxo em toda a volta do exterior da tubulação
e empurre a tubulação até que ela pare. Este procedimento impede que o fluxo seja introduzido no
sistema.
• Remova o bujão e o núcleo Schrader do orifício de serviço para proteger os selos de danos devido ao
calor.
• Envolva as válvulas de serviço com um pano úmido antes de aplicar calor para realizar a brasagem da
tubulação entre a unidade externa e a serpentina interna. Escoe nitrogênio seco para dentro de um
orifício de serviço e através da tubulação enquanto estiver fazendo a brasagem.
Tabela 12-5 Dimensionamento de Linha com Unidade Condensadora a Mais de 10 pés Acima do
Evaporador
Dimensionamento da Linha de Líquido (DE)
TR Nominais Trecho Horizontal* Trecho Vertical†

1½ ¼” 100% · 3/16”
2 ¼” 80% · ¼ e 20% · 5/16”
2½ ¼” 40% · ¼ e 60% · 5/16”
3 5/16” 20% · ¼ e 80% · 5/16”
3½ 5/16” 100% · 5/16”
4 3/8” 80% · 5/16 e 20% · 3/8 ”
5 3/8” 40% · 5/16 e 60% · 3/8”
*Veja a Tabela 12-4 se o trecho horizontal ultrapassar 30 pés.
†
O tubo de menor diâmetro deve ficar na parte inferior do trecho. A combinação apresentada resultará em
uma queda líquida de pressão aproximadamente nula para o trecho vertical.
TESTE DE VAZAMENTO
• Pressurize o conjunto de linhas e a serpentina através das conexões de serviço com nitrogênio seco até
um máximo de 150 psig. Teste para vazamentos todas as junções empregando detergente líquido. Se
um vazamento for encontrado, despressurize o sistema e conserte.
AVISO: não utilize oxigênio para purgar linhas de sistemas pressurizados para
teste de vazamento. O oxigênio reage violentamente com óleo, o que pode
causar uma explosão, resultando em ferimentos graves ou morte.
Fig. 12-34 Conjunto pistão–distribuidor. (Rheem)
• A serpentina interna e as tubulações de unidades do tipo soldadas a estanho devem ser evacuadas antes
de se operar a unidade. Consulte o procedimento para evacuação.
• A válvula de latão não é uma válvula de contrassede. A abertura ou fechamento da válvula não fecha o
orifício de serviço.
OBSERVAÇÃO: São necessárias chaves Allen de 3/16 in e 5/16 in para válvulas
de serviço de latão. Um cuidado extremo deve ser tomado para não forçar a
haste da válvula contra o anel de retenção quando se abrir as válvulas. A
pressão do sistema pode forçar a haste da válvula para fora do corpo da válvula
e possivelmente causar ferimentos. No caso em que o anel de retenção esteja

faltando, não tente abrir a válvula.
PISTÃO DE RETENÇÃO DE ESCOAMENTO

O pistão de retenção de escoamento é um dispositivo com múltiplas finalidades. Com o escoamento na
extremidade da porca de compressão da linha de líquido, o pistão age como um dispositivo de expansão
com o escoamento através do orifício no centro do pistão. O O-ring na extremidade do pistão impede
que o fluido refrigerante passe por fora do orifício de expansão. O escoamento proveniente do orifício de
expansão é centralizado em um distribuidor, que serve para distribuir uniformemente o fluido
refrigerante para os circuitos do evaporador. Veja a Fig. 12-34.
É essencial que o evaporador e a unidade condensadora sejam adequadamente combinados. Use
apenas componentes que combinem, conforme mostrado em catálogos de especificações para venda.
Consulte a Tabela 12-6 para o tamanho
Tabela 12-6 Combinações de Unidade Condensadora Aprovadas com os Tamanhos de Pistão de

Retenção de Escoamento Necessários adequado do pistão para uma dada combinação evaporador–
unidade condensadora.
*Código da Serpentina
Modelo e Tamanho Tamanho e Número Tamanho do Unidade de

da Unidade de Modelo do Pis-tão Aquec. Tratamento de Carga do Sistema
Condensadora Evaporador Necessário Elétrico Ar HP OZ
(-)AKA-018 RCBA-2453 53 B B 46
(-)AKA-024 RCBA-2457 57 C D 51
(-)AKA-030 RCBA-3665 65 B D 68
(-)AKA-036 RCBA-3673 73 C C 75
(-)AKA-042 RCBA-4878 78 B B 79
(-)AKA-048 RCBA-4876 76 C D 113
(-)AKA-060 RCBA-6089 89 B B 112
*Código da serpentina no número de modelo do aquecedor elétrico ou da unidade de tratamento de ar.
Um pistão de tamanho muito pequeno causa uma alimentação insuficiente, enquanto um de tamanho
muito grande provoca inundação. Nos dois casos, o desempenho do sistema e sua confiabilidade serão
inadequados.
Se for empregada uma combinação que exija uma mudança de tamanho de pistão (veja a Tabela
12-7), a combinação não pode ser usada sem que haja a troca para o tamanho correto de pistão.
Substitua o pistão no distribuidor do evaporador antes de instalar a serpentina e de carregar o
sistema, segundo os procedimentos que se seguem:
• Empregando uma chave de apoio no corpo do distribuidor, afrouxe a porca de compressão para ter
acesso ao pistão.
• Utilizando o fio fornecido com os pistões substitutos, passe-o (extremidade com gancho) através do
furo no pistão.
• Enganche a ponta do pistão e retire-o cuidadosamente do corpo do distribuidor.
• Substitua o pistão por um de tamanho adequado (veja a Tabela 12-6). Instale o pistão com a
extremidade que contém a gaxeta voltada para o distribuidor. Não force o pistão no distribuidor.
Tabela 12-7 Combinações de Unidade Condensadora Aprovadas com os Tamanhos de VET e de Pistão
Necessários
Modelo e Tamanho da
Unidade Tamanho e Número de Tamanho da Tamanho do Fileiras da
Condensadora Modelo do Evaporador VET (TR) Pistão Serpentina
(-)ALB-018 RCGA-24A1 1,5 120 4
(-)AMA-018
(-)ALB-024 RCGA-24A2 2,0 172 4
(-)AMA-024
(-)ALB-030 RCGA-36A1 2,5 157 6
(-)AMA-030
(-)ALB-036 RCGA-36A2 3,0 157 6
(-)AMA-036
(-)ALB-042 RCGA-48A1 4,0 172 8
(-)AMA-042
(-)ALB-048 RCGA-48A1 4,0 172 8
(-)AMA-048
(-)ALB-060 RCGA-60A1 5,0 172 10
(-)AMA-060 RCGA-60A1 5,0 172 10
OBSERVAÇÃO: com o pistão no distribuidor, o lado da vedação deve ficar para

baixo e não deve ser visível da extremidade do distribuidor. Os pistões devem
ficar livres para girar e se mover para cima e para baixo. Assegure-se de que o
pistão está livre para se mover no corpo do distribuidor.
• Assegure-se de que a gaxeta do distribuidor esteja posicionada adequadamente no corpo do

distribuidor.
• Recoloque a porca de compressão utilizando a chave de apoio no corpo do distribuidor. Aplique um
torque de 8 a 10 lb/pé na porca de compressão.
• O tamanho do pistão original está gravado na parte externa do corpo do distribuidor. Retire de sua
embalagem a etiqueta do novo tamanho do pistão. O novo pistão é fornecido em uma bolsa plástica.
Instale a etiqueta com o novo tamanho na parte externa do tubo distribuidor.
• Teste as conexões para vazamentos após a instalação, a evacuação e a carga estarem completas.
ATENÇÃO: não tente usinar os pistões para o tamanho desejado no campo. Os
orifícios de expansão possuem uma entrada chanfrada especial e não podem ser
modificados.
AVISO: não substitua o O-ring de neoprene no pistão por outro tipo de selo
qualquer. Entre em contato com a assistência técnica para obter o substituto
exato do O-ring.
PROCEDIMENTO DE EVACUAÇÃO
A evacuação é a parte mais importante de todo o procedimento de manutenção. A vida e a eficiência do
equipamento dependem da perfeição com que a evacuação de ar e umidade do sistema for executada
pelo técnico de manutenção.
A presença de ar em um sistema causa altas pressões e temperaturas de condensação, resultando no
aumento do consumo de energia e na redução do desempenho.
A umidade reage quimicamente com o fluido refrigerante e o óleo, formando ácidos fluorídrico e
clorídrico corrosivos. Estes ácidos atacam as peças e os enrolamentos do motor, causando a quebra do
equipamento.
Após o sistema ter sido testado para vazamentos e se mostrado estanque, conecte a bomba de vácuo e
evacue o sistema para 29,5 in. A bomba de vácuo deve ser conectada, por meio de conexões adequadas,
tanto ao lado de alta quanto ao de baixa pressão do sistema. Use as conexões de maior tamanho dis-
poníveis, visto que conexões de serviço restritivas podem tornar o processo inaceitavelmente lento. Isto
pode levar a falsas leituras, devido à perda de carga através das conexões.
ATENÇÃO: os compressores (especialmente os do tipo scroll) jamais devem ser

usados para evacuar o sistema de ar condicionado. Vácuos assim tão baixos
podem causar a formação de arcos elétricos internos, resultando em um

compressor danificado ou com falhas.
• Com o termostato na posição “desligado”, ligue a energia para o aquecedor e a unidade condensadora.
• Antes de dar partida na unidade condensadora, espere 12 horas, dando ao aquecedor de cárter (se
presente) tempo para que ele retire o fluido refrigerante do compressor, evitando, assim, danos durante
a partida.
• Ligue a unidade condensadora e o aquecedor com o termostato. Assegure-se de que o ventilador está
funcionando.
VERIFICAÇÃO DA CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE

A carga de todos os sistemas deve ser comparada com a “tabela de carga” localizada na parte interna da
tampa do painel de acesso. Antes de usar a tabela, as condições internas devem estar dentro de uma faixa
de 2ºF (bulbo úmido) das condições desejadas de conforto e o sistema deve funcionar até que as
condições operacionais se estabilizem (15 a 30 min).
ATENÇÃO: não opere o compressor sem carga no sistema.
A adição de R-22, ou do fluido refrigerante que está sendo utilizado, aumenta as pressões (do vapor,
do líquido e de descarga) e diminui a temperatura do vapor.
ATENÇÃO: se a adição de fluido refrigerante aumentar a temperatura e a

pressão do vapor, então a unidade está sobrecarregada.
Carga por Superaquecimento

O método de carga por superaquecimento é empregado para carregar sistemas quando tubos capilares ou
um pistão de retenção de escoamento forem utilizados no evaporador como dispositivo de expansão.
A leitura de pressão e a carga são realizadas empregando-se a conexão de serviço localizada na
válvula de serviço de vapor (válvula grande) que está na bandeja de degelo. Veja a Fig. 12-35.
As leituras de temperatura do vapor devem ser tomadas na linha de vapor, partindo da válvula de
serviço de vapor (válvula grande) e do compressor. Um indicador de temperatura remoto é bastante
conveniente. Se este não estiver disponível, pode-se usar um termômetro adequadamente localizado e
isolado.
Fig. 12-35 Bandeja de degelo. (Rheem)
Meça e registre os três valores exigidos. Encontre a interseção entre a pressão da linha de vapor e a
temperatura do ambiente externo na tabela de carga. A temperatura da linha de vapor deve ser próxima
ao valor da interseção na tabela.
As causas mais prováveis para a interseção entre a pressão do vapor e a temperatura ambiente na área
à esquerda ou à direita dos valores tabelados são:
• Esquerda: carga baixa, baixa vazão de ar.

• Direita: sobrecarga, alta vazão de ar.
Carga por Pressão de Líquido

O método da pressão de líquido é empregado para carregar sistemas no modo de resfriamento quando
uma válvula de expansão é utilizada no evaporador. A conexão de serviço na válvula de serviço de
líquido (válvula pequena) é usada para este propósito.
Meça e registre os três valores exigidos. Encontre a interseção entre a temperatura do ambiente
externo e a do ambiente interno (ºF BU) na “tabela de carga”. A pressão da linha de líquido deve ser
próxima ao valor da interseção na tabela.
Carga por Peso

Para uma instalação nova, a evacuação da tubulação de interligação e da serpentina do evaporador é
adequada; caso contrário, evacue o sistema por inteiro. Utilize as instruções da carga de fábrica,
mostradas na Tabela 12-4, ou os dados da placa da unidade. Observe que o valor da carga inclui a carga
requerida para uma linha de líquido de interligação de tamanho padrão de 25 pés. Calcule a carga real
requerida pelo tamanho e comprimento da linha de líquido instalada utilizando:
• ¼ in de DE = 0,6 oz/pé
• 5/16 in de DE = 0,4 oz/pé
• 3/8 in de DE = 0,6 oz/pé
• ½ in de DE = 1,2 oz/pé
Com uma balança adequada (±1 oz) ou dispositivo de carga volumétrico, ajuste a diferença de carga
entre aquela mostrada nos dados da placa da unidade e aquela calculada para a nova instalação. Se o
sistema tiver sido evacuado por inteiro, adicione a carga total calculada.
TESTE FINAL PARA VAZAMENTOS

Após a unidade ter sido adequadamente evacuada e carregada, deve-se empregar um detector de
vazamento de halogenados para detectar vazamentos no sistema. Todas as tubulações no interior da
unidade condensadora, evaporador e tubulações de interligação devem ser testadas para vazamentos. Se
um vazamento for detectado, o fluido refrigerante deve ser recuperado antes de se consertar o
vazamento. A legislação ambiental proíbe a liberação de fluido refrigerante na atmosfera.
MANUTENÇÃO
Operação
A maioria das unidades monofásicas é operada com PSC (sem componentes de partida). É importante
que esses sistemas estejam desligados por um mínimo de cinco minutos antes que sejam religados para
permitir a equalização da pressão. O termostato não deve ser acionado para ciclar a unidade antes de
decorridos cinco minutos. Caso contrário, o compressor pode desligar pela ação de um dispositivo
automático de proteção de sobrecarga ou queimar um fusível. Uma manutenção elétrica inadequada
também pode causar o desarme indesejado de protetores de sobrecarga ou queimar fusíveis. Em geral,
este problema pode ser corrigido pela adição de componentes de partida. Verifique com o fabricante os
componentes de partida recomendados, se necessário. Para a operação do tipo PSC, a expansão do fluido
refrigerante deve ser feita com orifício fixo, tubos capilares ou por válvulas de expansão do tipo sangria,
devido ao baixo torque de partida. Se forem utilizadas serpentinas (fornecidas pela fábrica) para válvulas
de expansão sem sangria, então são necessários componentes de partida.
Contator de Compressor de Polo Único (CC)

Os contatores de polo único são empregados em todas as unidades monofásicas comuns de até cinco
toneladas de refrigeração. Deve-se tomar cuidado quando realizar a manutenção, visto que apenas uma
perna da fonte de alimentação é interrompida pelo contator. Contatores de dois polos são utilizados em
algumas unidades trifásicas.
Aquecedor do Cárter do Compressor (ACC)

Todos os aquecedores estão localizados na metade inferior da carcaça do compressor. O seu objetivo é
expulsar o fluido refrigerante da carcaça do compressor durante longos ciclos de desligamento, evitando,
assim, danos ao compressor durante a partida.
Na partida inicial ou após longos períodos de desligamento, assegure-se de que o aquecedor esteja
energizado por pelo menos 12 horas antes de o compressor ser ligado. (Chave de desligamento está
ACIONADA e termostato da parede está DESLIGADO.)
OBSERVAÇÃO: aquecedores de cárter não são necessários para compressores

scroll.
Componentes para Partidas em Carga (CP e RP)

Eles estão disponíveis por meio da assistência técnica apenas. O conjunto de componentes de partida
inclui o capacitor de partida (CP) e o relé de partida (RP). Os componentes de partida são necessários
para todas as serpentinas com válvulas de expansão sem sangria.
OBSERVAÇÃO: os componentes de partida não são necessários para

compressores scroll.
Controle de Atraso de Tempo (CAT)

O controle de atraso de tempo (CAT) está localizado no circuito de controle de baixa tensão. Quando o
compressor desliga devido a uma falta de energia ou operação do termostato, este controle o mantém
desligado por pelo menos cinco minutos, o que permite que a pressão do sistema se equalize, não
danificando o compressor ou queimando os fusíveis durante a partida.
Controle de Temperatura Ambiente Baixa (CAB)

Este componente percebe a pressão de descarga do compressor e desliga o ventilador do condensador
quando a pressão de descarga cai para aproximadamente 175 psig. Isto permite que a unidade estabeleça
uma pressão de descarga suficiente em temperaturas ambiente baixas, de forma a manter o equilíbrio do
sistema e obter uma capacidade maior. O controle de temperatura ambiente baixa deve ser usado em
todos os equipamentos que operam abaixo de uma temperatura ambiente de 65ºF.
Controles de Alta e Baixa Pressão (CAP e CBP)

Estes controles impedem o compressor de operar em faixas de pressão que possam danificá-lo. Ambos
os controles ficam no circuito de controle de baixa tensão. O controle de alta pressão (CAP) é um
reinicializador manual, que opera próximo de 450 psig. Não reinicialize arbitrariamente sem antes
determinar o que o fez funcionar. O controle de baixa pressão (CBP) é um reinicializador automático,
que opera próximo de 15 psig e reinicializa próximo de 40 psig.
OBSERVAÇÃO: os controles de alta e baixa pressão podem ser padrão em

alguns modelos.
INSTALAÇÃO ELÉTRICA
A instalação elétrica no campo deve obedecer às normas técnicas da ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) e qualquer regulamentação local que se aplique.
Fiação de Potência
É importante que a potência elétrica correta esteja disponível no contator da unidade condensadora. A
tensão não deve variar mais do que 10% em relação àquela indicada na placa de identificação quando a
unidade tenta partir. A variação entre as fases nas unidades trifásicas não deve ser maior do que 3%.
Instale uma chave geral no circuito secundário ao alcance da vista da unidade e de tamanho adequado
para lidar com a corrente de partida. Veja a Tabela 12-8.
Tabela 12-8 Dados Físicos e Elétricos
Bitola AWG para Fio Bitola AWG para Fio

de Cobre de Alumínio Tipo de Conector e Tamanho (ou equivalente)
12 10 Porca de Fios T&B PT2
10 8 Porca de Fios T&B PT3
8 8 Parafuso Fendido Sherman TSP6
Para as ligações elétricas no circuito secundário (fonte de potência principal para a chave geral da
unidade), a bitola mínima dos fios para o comprimento do trecho pode ser determinada a partir da Tabela
12-9, utilizando a amperagem do circuito encontrada na placa de identificação da unidade. Da chave
geral da unidade até a unidade, deve ser utilizada a menor bitola de fio permissível na Tabela 12-9.
Tabela 12-9 Bitola de Fio de Cobre — AWG
(1% de Queda de Tensão)

Comprimento 200 6 4 4 4 3 3 2 2
do fio de 150 8 6 6 4 4 4 3 3
alimentação 100 10 8 8 6 6 6 4 4
(pés) 50 14 12 10 10 8 8 6 6
15 20 25 30 35 40 45 50
Amperagem do circuito de alimentação
A fiação de potência deve correr em conduíte aterrado e à prova de chuva. O conduíte deve correr
através do painel de conexão abaixo da tampa de acesso e ser preso à parte inferior da caixa de controle.
(Veja a Fig. 12-33.)
Conecte a fiação de potência ao contator, localizado na caixa elétrica externa da bomba de calor.
(Veja o diagrama de ligações elétricas preso ao painel de acesso da unidade.)
Verifique todas as conexões elétricas, inclusive as ligações elétricas de fábrica dentro da unidade, e
assegure-se de que todas as conexões estão firmes.
Não conecte fio de alumínio aos terminais do contator.
Instruções Especiais para Fiação de Potência com Condutores de Alumínio

• Selecione a bitola de fio de alumínio equivalente a partir da Tabela 12-8.
• Prenda certo comprimento (6 in ou mais) de fio de cobre de tamanho recomendado aos terminais L1 e
L3 do contator da unidade se monofásico, ou L2 e L3 se trifásico.
• Emende os rabichos do fio de cobre no fio de alumínio com conectores para emendas cobre–alumínio
reconhecidos pelo Underwriters Laboratories (UL). Siga estas instruções com muito cuidado para fazer
uma conexão efetiva e duradoura.
• Descasque o isolamento do condutor de alumínio.
• Cubra a extremidade descascada do fio de alumínio com o inibidor recomendado e escove, com uma
escova de arame, a superfície do alumínio até o inibidor.
• Inibidores: Brundy-Pentex “A”, Alcoa no 2EJC; T & BKPOR Shield.
• Limpe e recubra o condutor de alumínio com inibidor.
• Faça a emenda utilizando as porcas de fios ou parafusos fendidos listados anteriormente (Tabela 12-8).
• Cubra toda a conexão com inibidor e envolva com fita isolante.
AVISO DE ATERRAMENTO: a unidade deve estar permanentemente aterrada.
Um borne de aterramento é fornecido próximo ao contator para um fio terra. A ligação à terra pode
ser realizada através do aterramento do conduíte do cabo de força à unidade condensadora. Certifique-se
de que o dente da porca de travamento do conduíte perfurou o filme de tinta isolante.
Fiação de Controle
Se a fiação de controle de baixa tensão correr em conduíte juntamente com a alimentação de potência, é
necessário o isolamento de Classe I. Já o isolamento de Classe II, é necessário se correrem em separado.
A fiação de baixa tensão pode correr através do embuchamento isolado fornecido no furo de 7/8 in no
painel da base, para cima até os rabichos da parte inferior da caixa de controle e ser fixada nestes. Pode-
se correr um conduíte até o painel da base, caso desejado, por meio da remoção do embuchamento
isolado.
São necessários um termostato e um transformador de 24 V e 20 VA, no mínimo, para o circuito de
controle da unidade condensadora. O transformador do aquecedor ou da unidade de tratamento de ar
pode ser empregado se ele estiver disponível na tensão e na corrente adequadas. Consulte o diagrama de
ligações elétricas e a Tabela 12-10 como referência.
Tabela 12-10 Bitola de Fio para Circuitos de Termostatos de 24 V
Fio de Cobre Sólido — AWG

Carga do 3,0 16 14 12 10 10 10
termostato – 2,5 16 14 12 12 10 10
Amp. 2,0 18 16 14 12 12 10
50 100 150 200 250 300
Comprimento do trech — pés*
*O comprimento de fio é igual ao dobro da distância do trecho. Observação: não use fiação de controle
menor do que 18 AWG entre o termostato e a unidade externa.
PARTIDA E DESEMPENHO
Embora a unidade venha carregada de fábrica com fluido refrigerante, a carga deve ser verificada. Isto é
feito empregando-se a tabela de carga presa ao painel de serviço e ajustando-a, se necessário. Permita
uma operação de, no mínimo, 30 minutos. Consulte as instruções no painel de serviço da unidade para
fazer a carga total na placa de identificação da unidade.
DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS
Uma tabela de diagnóstico de defeitos é fornecida a seguir para se verificar a unidade antes e depois de
sua instalação. Lembrese de que você deve desligar toda a energia elétrica que chega à unidade antes de
realizar a manutenção.
Vazamentos em Tubulações de Cobre

Os tubos de cobre são, muitas vezes, atacados por agentes quimicamente corrosivos ou ácidos orgânicos.
Estes ácidos estão, frequentemente, presentes nas residências em que o refrigerador está localizado. O
ático é quase sempre a localização da serpentina de cobre de ar condicionado. Um vazamento através de
uma minúscula perfuração do tipo “pin-hole” pode, ao longo do tempo, causar a perda do fluido
refrigerante do refrigerador ou da serpentina do condicionador de ar. Algumas fontes comuns ou típicas
de geração de ácidos corrosivos são:
Os materiais de edificações que podem produzir ácido fórmico, formiatos, ou formaldeídos e podem
ser encontrados em materiais de edificações, tais como:
• Adesivos
• Gabinetes
• Carpetes
• Bancadas
• Formas de isolamento
• Laminados
• Tintas (látex e óleo)
• Painéis o Placas de madeira aglomerada
• Compensados de madeira
Fontes Domésticas de Ácido Acético ou Acetatos

• Materiais de edificações (listados anteriormente)
• Materiais de limpeza (amônia, alvejantes, cloro)
• Vinagre
• Silicone para calafetação
• Gesso
• Papel de parede
Existem três condições nas quais a corrosão puntiforme (ou por pite) pode ocorrer:
1. Presença de oxigênio.
2. Presença do agente quimicamente corrosivo (ácido orgânico).
Tabela 12-11 Tabela de Diagnóstico de Defeitos
Sintoma Causa Possível Medida Corretiva

Descarga alta — sucção baixa a. Obstrução na linha de líquido ou a. Remova ou substitua o
no tubo capilar ou no filtro componente defeituoso
secador.
Descarga alta — sucção alta a. Serpentina do condensador suja a. Limpe a serpentina
ou normal b. Carga de fluido refrigerante b. Corrija a carga do sistema
excessiva
c. Ventilador do condensador não c. Conserte ou substitua
está funcionando
Descarga baixa — sucção alta a. Tubo capilar incorreto a. Substitua o conjunto do
evaporador
b. Válvulas do compressor com b. Substitua o compressor Unidade
defeito não funciona
Unidade não funciona a. Eletricidade desligada ou a. Verifique a tensão da unidade no
conexão elétrica solta contator da unidade
b. Termostato descalibrado — condensadora
ajustado muito alto b. Reinicialize
c. Contator defeituoso c. Verifique se a tensão no contator
d. Fusíveis queimados da serpentina está em 24 V.
e. Transformador com defeito Substitua se os contatos
f. Controle de alta pressão aberto estiverem abertos
g. Contatos do protetor de d. Substitua os fusíveis
sobrecarga do compressor e. Verifique a instalação elétrica —
abertos substitua o transformador
f. Reinicialize — veja também
solução para alta pressão de
descarga; o controle de pressão
alta abre a 430 psi
g. Se o protetor de sobrecarga for
externo, substitua o protetor. Se
for interno, substitua o
compressor OBSERVAÇÃO:
aguarde pelo menos 2 horas para
o protetor de sobrecarga
reinicializar
Ventilador do condensador a. Capacitor de partida ou de a. Substitua
funciona. O compressor não marcha defeituoso b. Substitua
b. Relé de partida defeituoso
c. Conexão solta
d. Compressor travado, c. Verifique a tensão da unidade no

enrolamento do motor aberto ou compressor — verifique e aperte
aterrado, protetor de sobrecarga todas as conexões
interno aberto d. Aguarde pelo menos 2 horas
e. Condição de baixa tensão para o protetor de sobrecarga
reinicializar. Se ainda estiver
aberto, substitua o compressor
e. Adicione um conjunto de
componentes de partida
Sucção baixa — compressor a. Baixo escoamento de ar interno a. Aumente a velocidade do
frio Serpentina do b. Unidade em operação a ventilador ou reduza as
evaporador congelada temperaturas abaixo de 65° da obstruções — substitua o filtro de
temperatura externa ar
b. Adicione um conjunto para
temperatura baixa
Compressor opera em ciclos a. Protetor de sobrecarga a. Substitua — verifique se a tensão
curtos defeituoso está correta
Registro transpira a. Baixo escoamento de ar a. Aumente a velocidade do
ventilador do aquecedor ou
reduza as obstruções. Substitua
o filtro de ar
Pressão de sucção alta a. Carga de fluido refrigerante a. Verifique o cálculo da carga
excessiva b. Substitua
b. Compressor defeituoso
Resfriamento insuficiente a. Recalcule a carga
a. Unidade dimensionada de forma
inadequada b. Verifique — deveria ser
b. Escoamento de ar inadequadoaproximadamente 400 CFM por
TR
c. Carga de fluido refrigerante
incorreta c. Carregue pelo procedimento
d. Tensão incorreta afixado no painel de serviço da
unidade
d. A tensão nos terminais do
compressor quando a unidade
está em operação deve ficar em
uma faixa de tolerância de 10%
da tensão indicada na placa de
identificação
AVISO: desligue todo o fornecimento de energia elétrica para a unidade antes de fazer a manutenção. O
contator pode interromper apenas um lado da linha.
3. Presença de umidade.
Um estudo do Departamento de Energia do Governo dos Estados Unidos, realizado no Laboratório
Nacional E. O. Lawrence Berkeley, mostra que diversos materiais utilizados na construção de novas
residências liberam compostos orgânicos voláteis (COVs ou, do inglês, VOCs – volatile organic
compounds). Estes são os ácidos orgânicos mais comuns – o ácido acético, que é convertido em acetato
na presença de água, e o formaldeído, que pode ser convertido em ácido fórmico quando localizado em
uma atmosfera úmida. Esses dois ácidos são muito agressivos quando entram em contato com cobre.
Eles podem atacar as serpentinas de cobre no refrigerador e no ar condicionado e produzir pequenos
furos que permitem um lento vazamento do fluido refrigerante. Veja a Fig. 12-36.
A corrosão por pite aparece na forma de múltiplos vazamentos através de minúsculas perfurações na
superfície do tubo de cobre. Essas perfurações não são visíveis a olho nu, mas, utilizando-se um
microscópio para examiná-las, as perfurações mostram um padrão de túneis interconectados através da
parede do tubo de cobre, semelhante a um formigueiro. Esse tipo de ataque está ligado ao mecanismo de
corrosão dos ácidos orgânicos.
De acordo com o Carrier’s Industry Research Report, os defeitos são tipicamente caracterizados por
vazamentos que ocorrem na região das aletas da serpentina entre 1 e 4 anos após a instalação e uso.
Fig. 12-36 Corrosão uniforme e corrosão por pite.
Um fabricante (Carrier) tem minimizado esses problemas nas tubulações de cobre por meio do
revestimento do lado externo dos tubos de cobre com uma fina camada de estanho.

1. Por que oxigênio não é empregado para pressurizar um sistema de refrigeração?
2. Por que o teste de pressão de um sistema de refrigeração pode ser perigoso?
3. Por que você deve usar óculos de proteção quando purgar um sistema contaminado?
4. Por que você não deve preencher completamente um cilindro de gás?
5. O que significa aquecimento do cárter no ciclo desligado?
6. Onde está localizado o filtro secador na linha de líquido?
7. O que é um trocador de calor?
8. Quais são as quatro causas principais de queima de motor de um compressor?
9. Como você conserta o tubo perimetral se ele apresentar uma rachadura?
10. O que é a coluna divisória em um gabinete de um refrigerador?
11. Por que você não utiliza o método das bolhas para encontrar um vazamento quando um vácuo está
presente?
12. Que cor de chama indica um vazamento com um maçarico de halogenados?
13. Por que você pode obter uma falsa leitura de um vazamento de fluido refrigerante quando o isolante
é espuma de uretano?
14. Como você testa o relé de tensão?
_____________
*
Nos refrigeradores e freezers fabricados no Brasil, costuma-se utilizar outra montagem para o trocador de calor, na
qual parte do tubo capilar é colocada no interior da linha de sucção. (N.T.)
*A função do tubo perimetral é manter a moldura do gabinete aquecida para evitar a condensação do vapor d’água do
ar externo no gabinete e nas vedações das portas. Outros modelos de refrigeradores costumam utilizar uma resistência
elétrica de fita no lugar desse tubo. No Brasil, é mais comum encontrarmos a configuração com resistência elétrica.
(N.T.)
CAPÍTULO
13
Freezers
1. Saber como instalar um freezer do tipo horizontal ou vertical.

2. Saber como identificar e montar os componentes de um freezer.
3. Saber como selecionar o termostato adequado para um serviço de conserto.
4. Saber como diagnosticar defeitos em freezers: modelos verticais.
5. Saber como diagnosticar defeitos em freezers: modelos horizontais.
6. Saber como operar um freezer portátil para sorvete.
Os freezers podem ser encontrados em diversos modelos e formatos, dependendo da finalidade para a
qual o freezer se destina — se para propósitos comerciais ou para uso em residências. Atualmente,
muitos lares possuem freezers verticais e horizontais para o armazenamento de carne, peixe e outros
alimentos. Este capítulo se preocupa com a operação, a manutenção e o conserto, tanto de freezers
comerciais quanto não comerciais.
TIPOS DE FREEZERS
Existem dois tipos de freezers domésticos — o vertical e o horizontal. Os componentes essenciais do
freezer vertical são mostrados na Fig. 13-1.
Observe que as serpentinas do evaporador são embutidas nas prateleiras como parte daquela peça, o
que significa que as prateleiras não são ajustáveis. Observe também que as serpentinas do condensador
(17) na Fig. 13-1 são soldadas na parede exterior do gabinete. Isto impede a condensação de umidade e
ajuda na dissipação do calor sobre uma superfície extensa. A principal conveniência deste tipo de freezer
é que os alimentos congelados estão visíveis e podem ser facilmente depositados e removidos.
O freezer do tipo horizontal fornece um arranjo de armazenamento diferente. Veja a Fig. 13-2. Em
alguns casos, as serpentinas do condensador são montadas na parte de trás do freezer.
O diagrama elétrico de um freezer horizontal é mostrado na Fig. 13-3. Note que o termostato faz um
controle do tipo liga-desliga da operação do compressor. O interruptor de luz completa o circuito, que se
inicia no cabo de força e vai até a lâmpada. Alguns modelos possuem um interruptor de mercúrio que
opera quando a tampa se abre. Este tipo de freezer não possui degelo automático. O degelo deve ser feito
manualmente.
INSTALAÇÃO DE UM FREEZER
Pode ser necessário remover a porta do freezer para permitir a sua passagem por portas estreitas. Cada
equipamento vem com um folheto de instruções explicando o procedimento passo a passo para a
remoção da porta. Pés niveladores roscados são empregados para ajustar o nível do freezer. Os modelos
verticais usam um pé roscado que pode ser deslocado para cima e para baixo, girando-o para a esquerda
ou para a direita. Veja a Fig. 13-4.
Fig. 13-1 Os componentes de um freezer vertical doméstico. 1 — isolamento do gabinete em espuma de poliuretano,
2 — gabinete envoltório em aço, 3 — acabamento esmaltado em estufa, 4 — vedação magnética da porta, 5 — trava
com chave autoejetável, 6 — prateleiras de armazenamento da porta, 7 — cesta deslizante, 8 — prateleiras para
latas de suco, 9 — prateleiras de aço, 10 — nível do congelador rápido de duas vias, 11 — botão do controle de
temperatura, 12 — batentes da porta, 13 — luz interior, 14 — luz indicadora de funcionamento, 15 — dreno de água
de degelo, 16 — pés nivelado-res ajustáveis, 17 — serpentinas soldadas às paredes externas, 18 — compressor
hermético e 19 — grelha frontal removível.
O gabinete deve ser nivelado lateralmente, com uma pequena inclinação para trás. Isto ajudará na
obtenção de uma boa vedação nas gaxetas da porta. Se o gabinete estiver inclinado para frente, o peso da
porta, juntamente com a carga de alimentos da porta, resultará em uma vedação ruim nas gaxetas.
OBSERVAÇÃO: alerte o usuário para não bater a porta, tendo em vista que a
pressão do ar pode ser suficiente para abri-la um pouco. A instalação de calços
de metal ou de madeira entre o piso e o freezer, se necessário, irá nivelar os
modelos horizontais.
Não posicione o freezer perto de um fogão ou de outra fonte de calor. Evite uma área que esteja
exposta diretamente à luz do Sol por longos períodos.
COMPONENTES DE UM FREEZER
O condensador envoltório incorpora um condensador de préresfriamento em série (através de um
resfriador de óleo) com o condensador principal. O condensador, fabricado com uma tubulação de aço de
¼ in, é prensado no gabinete envoltório. Uma massa térmica é aplicada em cada passe para a máxima
dissipação de calor.
Fig. 13-2 Os componentes de um freezer do tipo horizontal. 1 – isolamento de espuma de poliuretano, 2 — gabinete
envoltório em aço, 3 — acabamento esmaltado em estufa, 4 — tampa autoajustável, 5 — dobradiças acionadas por
molas, 6 — gaxeta da tampa em vinil, 7 — trava de segurança e chave autoejetável, 8 — cestas aramadas metálicas
removíveis, 9 — botão do controle de temperatura, 10 — luz interna automática, 11 — luz indicadora de
funcionamento, 12 — divisor vertical do gabinete, 13 — dreno de água de degelo, 14 — compressor hermético e 15
— condensador envoltório.
Fig. 13-3 Esquema elétrico para degelo manual em um freezer do tipo horizontal. (Kelvinator)
Um condensador envoltório depende da convecção natural do ar do recinto para a dissipação do

calor. Uma circulação de ar obstruída em volta do gabinete irá causar temperaturas altas de operação e
redução de capacidade. O condensador envoltório reduz a possibilidade de condensação de umidade na
parede do gabinete em um clima extremamente úmido. Ele também elimina a necessidade de limpeza
periódica do condensador. A Fig. 13-5 mostra o esquema do condensador em um freezer vertical.
Guarnição Contra o Escape de Frio

Os modelos verticais possuem fitas de quatro tiras seccionais, que são guarnições contra o escape de frio
dispostas em torno da periferia do compartimento de armazenamento do freezer. Estas guarnições no
formato de tiras são substituíveis.
Começando pelos cantos inferiores, force as guarnições laterais em direção ao lado oposto do freezer,
conforme mostrado na Fig. 13-6.
Use uma pequena chave de fenda plana para soltar a guarnição contra o escape de frio do canal em
“U” do gabinete. Então, empurre as guarnições para baixo e para fora da guarnição sobreposta que está
no topo. Remova as tiras contra o escape de frio da parte superior e inferior, segurando um lado e
puxando a guarnição para fora do canal em “U” do gabinete.
Antes de instalar as guarnições contra o escape de frio de reposição, certifique-se de que as seções de
isolamento com enchimento de fibra de vidro estejam no lugar. Aperte um lado da tira e pressione os
flanges frontais da guarnição para dentro do canal em “U”, conforme mostrado na Fig. 13-7. A seguir,
use a palma da mão para pressionar a borda traseira da guarnição, forçando as alças de travamento na
guarnição sobre o flange do revestimento do freezer.
Fig. 13-4 Parafuso ajustável para o modelo vertical de um freezer. (Kelvinator)
Fig. 13-5 Condensador envoltório para o modelo vertical de um freezer. (Kelvinator)
Fig. 13-6 Removendo a guarnição contra o escape de frio. (Kelvinator)
Fig. 13-7 Instalando a guarnição contra o escape de frio. (Kelvinator)
Instale as guarnições contra o escape de frio direita e esquerda e, em seguida, instale a guarnição
superior.
Apoios Frontais de Prateleira

As partes inferiores das prateleiras da porta são construídas em uma única unidade com o painel interior.
Os apoios frontais das prateleiras são removíveis. Para remover, empurre para baixo a tampa na
extremidade e incline-a levemente para fora no topo. Veja a Fig. 13-8. Deslize a tampa na extremidade
para cima. Puxe para fora na parte debaixo para liberar as tampas das ranhuras do painel interior da
porta.
Fig. 13-8 Removendo os apoios das prateleiras de um freezer do tipo horizontal. (Kelvinator)
Liberação de Vácuo
Alguns modelos possuem uma liberação de vácuo no canto inferior da porta. Isto acelera a equalização
das pressões de ar, permitindo sucessivas aberturas de porta.
Alguns modelos não incorporam um dispositivo de liberação de vácuo. Se eles possuem um bom
selo de gaxeta hermético e se o freezer se encontra em operação, a porta não poderá ser aberta uma
segunda vez quando se necessita de aberturas de portas sucessivas e rápidas. Isto é devido a uma
diferença na pressão de ar entre o interior do freezer e o ambiente externo. A abertura da porta na
primeira vez resultará no vazamento de ar frio do freezer. Este ar frio é substituído por ar quente.
Quando a porta é fechada, este ar quente é resfriado, reduzindo o seu volume específico e criando um
vácuo. Deixar a porta fechada por cerca de um minuto e meio permitirá uma equalização da pressão do
ar.
Conjunto de Trava
Alguns modelos possuem uma trava. O conjunto da trava é instalado no painel externo da porta. Ela é
mantida em posição pelo retentor de trava. A Fig. 13-9 mostra uma vista explodida de um conjunto de
trava típico.
Para substituir a trava, remova o painel interno da porta. Então, remova o retentor da trava e o
conjunto da trava. Recoloque na ordem reversa de remoção. Lembre-se de que a chave da trava se ejeta
automaticamente.
Fig. 13-9 Instalação da trava da porta. (Kelvinator)
Dobradiças
Dobradiças de aço cromado são empregadas em todos os modelos. Veja as Figs. 13-10 e 13-11. Os pinos
das dobradiças deslizam em ponteiras de náilon localizadas nos rasgos do painel da porta. Espaçadores
de náilon são colocados nos pinos da dobradiça para formar as superfícies de suporte ao peso.
Para substituir as dobradiças, remova os parafusos da dobradiça superior e a dobradiça e então retire
a porta do freezer.
Ajuste da Dobradiça Algumas dobradiças possuem orifícios de montagem alargados para permitir o
ajuste de dobradiças. Calços podem ser adicionados ou removidos por detrás da dobradiça da base para
eliminar o emperramento de dobradiças ou para melhorar a vedação das gaxetas da porta no lado da
dobradiça.
Os modelos horizontais possuem dobradiças acionadas por molas. Estas dobradiças incorporam uma
mola espiral forte. A força desta mola contrabalança o peso da tampa e empurra a tampa para a posição
de abertura.
A extremidade da dobradiça é fixada ao gabinete por quatro parafusos, os quais se ligam a uma chapa
roscada fixa no interior da parede do invólucro. A folha da dobradiça é fixada ao painel externo da tampa
com quatro parafusos que se ligam a uma chapa roscada fixa. Calços de fibra prensada são colocados sob
a extremidade da dobradiça.
Fig. 13-10 Dobradiça superior. (Kelvinator)
Fig. 13-11 Conjunto da dobradiça inferior. (Kelvinator)
Os furos das extremidades da dobradiça possuem rasgos verticais para permitir o ajuste da tampa e
para assegurar o ajuste adequado da vedação. Os furos das folhas da dobradiça possuem rasgos
horizontais para permitir o ajuste da tampa, tanto para a esquerda quanto para a direita.
Tampa
A maioria dos modelos horizontais possuem tampas flexíveis. Mesmo quando a tampa é levantada por
um lado, ela vedará adequadamente no fechamento devido ao seu próprio peso. O painel externo da
tampa é estirado de uma peça de aço. A borda é conformada para formar um flange plano. Isto dá
resistência e fornece uma superfície plana para o apoio da gaxeta e para o painel interno da tampa. Placas
roscadas para as dobradiças são soldadas no local.
O painel interno da tampa, a gaxeta, a maçaneta, o conjunto da trava e o isolamento podem ser vistos
na Fig. 13-12.
Termostatos
Os freezers e refrigeradores possuem o mesmo princípio de operação. O relé de partida do compressor
do freezer opera da mesma forma que o relé de partida do refrigerador. No entanto, os termostatos são
um pouco diferentes.
Nos freezers verticais, o termostato é montado no canto superior direito do compartimento de
armazenamento em todos os modelos de degelo manual. O botão do termostato nos modelos de degelo
manual é enumerado de um a seis ou de mais frio até desligado.
Em todos os outros modelos, remova o lado direito da guarnição contra o escape de frio e o
enchimento de isolante. Afrouxe e remova a presilha do elemento térmico do termostato por debaixo da
prateleira refrigerada. Endireite o elemento térmico e prenda um cabo de três pés de comprimento na
extremidade do elemento térmico. Use fita. Remova a proteção da lâmpada e o botão do termostato.
Desconecte a ligação dos fios e remova o termostato do suporte de montagem. Puxe o elemento térmico
para fora do isolamento.
Fig. 13-12 Montagem da tampa de um freezer do tipo horizontal. (Kelvinator)
OBSERVAÇÃO: um cabo ligado à extremidade do elemento térmico passa pela

cavidade de isolamento conforme o elemento térmico é removido. Remova o
cabo do termostato inoperante e prenda-o com fita no elemento térmico do
termostato de reposição. Puxando pela extremidade oposta do cabo, insira o
elemento térmico pelo isolante e pelo furo do revestimento. Prenda o elemento
térmico na prateleira refrigerada. Monte o termostato. Recoloque a proteção da
lâmpada e o botão.
Nos modelos horizontais, o termostato está localizado na extremidade esquerda do gabinete, perto do
topo do compartimento da unidade. O mostrador indica desligado, normal e frio. Para parar o
compressor durante um ciclo normal de funcionamento, puxe o cabo de força da tomada elétrica ou vire
o termostato para a posição desligado.
Para substituir o termostato, primeiramente desconecte o cabo de força da tomada elétrica e então
remova o botão. Retire os parafusos de montagem do termostato. Puxe o termostato à mostra na abertura
do compartimento de máquina. Desconecte os fios dos terminais do termostato.
Remova a massa seladora em volta do elemento térmico no qual ele penetra no poço térmico que
atravessa o envoltório externo do gabinete no compartimento de máquina.
Antes de remover o elemento térmico do poço térmico, enrole um pequeno pedaço de fita em volta
do elemento térmico próximo à abertura do poço térmico.
Remova o termostato do compartimento de máquina. Enrole um pedaço de fita no novo elemento
térmico do termostato, na mesma posição da fita do termostato com defeito. Empurre o elemento térmico
no poço térmico. Para garantir o comprimento correto do elemento térmico no interior do poço para um
contato efetivo, a fita no elemento térmico do termostato deve estar na entrada do poço. Recoloque a
massa seladora. Conecte os fios. Instale os parafusos de montagem do termostato e o botão.
As Figs. 13-13, 13-14 e 13-15 mostram três tipos de termostatos. Os termostatos são ajustados na
fábrica, de acordo com as especificações do fabricante para a inicialização e interrupção. Nenhum ajuste
deve ser feito a não ser que fique absolutamente provado que os termostatos não estão de acordo com as
especificações.
Se for desejada uma faixa de operação maior ou menor do que aquela obtida com o botão seletor,
ajuste o parafuso de ajuste da faixa de operação (altitude).
Nos termostatos da GE, o parafuso de ajuste da faixa de operação é acessado pelo pequeno orifício
na face do termostato. Veja a Fig. 13-13. Gire o parafuso para a esquerda para diminuir a temperatura de
inicialização e interrupção. Mova o parafuso para a direita para aumentar a temperatura de inicialização e
interrupção. Os ajustes de altitude são realizados movendo-se o parafuso de ajuste para a direita.
Fig. 13-13 Termostato da GE. (Kelvinator)
O parafuso de ajuste da faixa de operação dos termostatos Ranco® encontra-se localizado atrás de
uma proteção removível. Veja a Fig. 13-14. Vire o parafuso para a esquerda para diminuir a temperatura
de inicialização e interrupção, e para a direita, para aumentá-las. Os ajustes de altitude são realizados
movendo-se o parafuso de ajuste para a direita.
Os termostatos Cutler-Hammer possuem parafusos de ajuste para temperaturas de inicialização e de
interrupção. Veja a Fig. 13-15. Mova os parafusos para a esquerda para aumentar as temperaturas de
inicialização e de interrupção, e para a direita, para diminuir as temperaturas de inicialização e de
interrupção.
Tanto o parafuso de ajuste para a temperatura de inicialização quanto o de ajuste da temperatura de
interrupção devem ser ajustados em sentido anti-horário para compensar altitudes superiores a 1000 pés.
Fig. 13-14 Termostato da Ranco. (Kelvinator)
Fig. 13-15 Termostato da Cutler-Hammer. (Kelvinator)
Sistema de Dreno
Os modelos com degelo manual possuem um conjunto de tubo e dreno para drenar a água de degelo em
uma bandeja rasa. O tubo de drenagem encontra-se localizado atrás da grelha frontal removível. Veja a
Fig. 13-16.
Os modelos horizontais devem ser degelados manualmente. Um conjunto de tubo e dreno está
localizado no canto inferior esquerdo do compartimento de armazenamento. Veja a Fig. 13-17.
Remova o bujão do dreno da parte inferior interna do compartimento. Coloque uma bandeja rasa sob
o tubo de drenagem na frente do freezer e retire a tampa. Um método alternativo é inserir um adaptador
macho de mangueira de jardim no tubo de drenagem e conectá-lo a uma mangueira de jardim. Remova a
mangueira e o adaptador quando o degelo estiver completado. Reponha o bujão do dreno e a tampa.
Todos os compressores possuem uma suspensão interna por molas com quatro pontos de montagem
externa. Os compressores possuem relés magnéticos de partida de encaixe. Estes se encaixam
diretamente sobre o conjunto de terminais Fusite® do compressor e um protetor de sobrecarga de motor
em separado.
Fig. 13-16 Sistema de dreno para modelos de freezers verticais com degelo manual. (Kelvinator)
Fig. 13-17 Sistema de dreno para um freezer horizontal. (Kelvinator)
O condensador envoltório incorpora um condensador de pré-resfriamento em série com o

condensador principal. Um condensador envoltório depende da convecção natural do ar ambiente para a
dissipação de calor.
O vapor de fluido refrigerante à alta temperatura e pressão na descarga do compressor segue para o
condensador de préresfriamento. Ele está localizado na parede de trás do freezer, no qual libera parte do
seu calor latente de vaporização e calor sensível de compressão. Do condensador de pré-resfriamento, o
fluido refrigerante entra de volta no compartimento da máquina e na carcaça do compressor por meio da
serpentina de resfriamento (na qual um calor adicional é retirado do óleo). Então, ele segue de volta ao
condensador principal em que o restante do calor é liberado para o meio externo. Isto resulta na
condensação do vapor de fluido refrigerante à alta pressão em líquido à alta pressão.
Uma ampla área de condensação é utilizada para manter a temperatura de superfície do gabinete
apenas entre 10 e 15°F (5,5 e 8,3°C) acima da temperatura do ambiente. O calor liberado pelo
condensador ajuda a reduzir a possibilidade de condensação de umidade na superfície do gabinete em
regiões de clima úmido. O condensador do tipo envoltório elimina solicitações de manutenção causadas
por condensadores entupidos ou sujos. O condensador envoltório permanece eficiente durante toda a
vida útil do freezer. Um filtro secador é instalado na linha de líquido na saída do condensador.
O fluido refrigerante líquido escoa por meio do tubo capilar e do interior da serpentina do evaporador em
que a expansão e a evaporação do fluido refrigerante ocorrem. A serpentina do evaporador (lado de
baixa pressão) é composta por passes de tubulação em zigue-zague. A serpentina do evaporador é
projetada para fornecer uma refrigeração adequada e manter uma temperatura de armazenamento
uniforme no interior do gabinete. Veja as Figs. 13-18 e 13-19.
SUBSTITUIÇÃO DO COMPRESSOR
Como uma quantidade relativamente pequena de fluido refrigerante é utilizada no freezer, o óleo no
compressor irá absorver grande parte dele quando o equipamento ficar inoperante durante um período de
tempo considerável. Quando abrir o sistema, tome cuidado para impedir que o óleo seja arrastado pelo
fluido refrigerante.
Quando for substituir o compressor de um freezer que estiver em operação, desconecte o cabo de
força da tomada. Deixe que o lado de baixo aqueça até a temperatura ambiente antes de remover o
compressor. A inserção de uma lâmpada elétrica acesa no interior do gabinete ajudará no aumento de
temperatura.
O procedimento para trocar o compressor do freezer é o mesmo empregado para o compressor do
refrigerador. Verifique a parte inicial do Capítulo 12, que aborda esse procedimento passo a passo.
Os procedimentos para a substituição do filtro secador e do trocador de calor, a limpeza do tubo
capilar, a substituição do evaporador, grade (ou prateleira) e também do condensador são discutidas no
Capítulo 12.
Fig. 13-18 Sistemas de refrigeração para um freezer horizontal. (Kelvinator)
Fig. 13-19 Evaporador de um modelo vertical com degelo manual. (Kelvinator)
CONSERTO DO CONDENSADOR
Quando for encontrado um vazamento de fluido refrigerante em qualquer parte do condensador interno
do tipo envoltório (incluindo o pré-resfriador) em modelos com revestimentos removíveis, o
condensador deve ser consertado. Veja a Fig. 13-20. Em modelos isolados por espuma, um condensador
externo de tiragem natural será instalado na parte de trás do freezer.
INSTALAÇÃO DA SERPENTINA DE SECAGEM

Instale a serpentina de secagem no canal em “U”, conforme mostrado na Fig. 13-21. Fixe a serpentina de
secagem à parede externa com pequenos pedaços de massa seladora espaçados de aproximadamente seis
polegadas entre cada pedaço.
Insira os fios condutores da serpentina de secagem no anel isolante da fiação no canto frontal direito
inferior do canal em “U” do freezer. Guie os fios condutores para a parte de trás do compartimento da
máquina e emende ao cabo de força.
Fig. 13-20 Reparando um condensador de um modelo vertical. Passo 1: solte a tubulação na área com problemas.
Passo 2: use o cortador de tubos para remover a área com problemas. Corte em dois pontos. Passo 3: alargue as
duas extremidades do novo tubo de modo que elas se encaixem na tubulação original. (Kelvinator)
Instale um pedaço de massa seladora, fornecida com a serpentina de secagem, no flange frontal
inferior e um pedaço de até duas polegadas em cada lado do revestimento do freezer. Instale a guarnição
contra a do escape de frio inferior e aperte firmemente a borda traseira contra a massa seladora. Então,
instale a seção restante da guarnição contra o escape de frio.
Todos os modelos horizontais possuem um condensador do tipo envoltório afixado à superfície
interna da parede externa do gabinete. O condensador, encapado com isolamento de espuma, não está
acessível para reparos.
Quando existe a evidência de um vazamento interno de fluido refrigerante, o evaporador (lado de
baixa pressão) e o condensador (lado de alta pressão) devem ser desconectados do sistema e ser
individualmente pressurizados e testados contra vazamentos.
ATENÇÃO: não manipule ou fure a formação celular da espuma isolante quando

estiver testando contra vazamentos. O fluido refrigerante R-11 aprisionado na
formação celular será libertado, indicando um vazamento de fluido refrigerante.
(Em modelos antigos, lembre-se de que o R-11 foi utilizado na fabricação da
espuma de isolamento, que ele está aprisionado no interior do isolante e será
liberado quando este for manipulado.)
Fig. 13-21 Condensador externo em um freezer vertical. (Kelvinator)
Um vazamento de fluido refrigerante encontrado em qualquer parte no interior do condensador do

tipo envoltório (incluindo o pré-resfriador do freezer) pode ser consertado pela instalação de um
condensador externo, do tipo tiragem natural, na parte de trás do freezer. Lembre-se de que a linha de
saída do condensador deve ser posicionada de modo que exista uma inclinação gradual do ponto em que
ela deixa o freezer até o ponto em que ela entra no filtro secador. O filtro secador deve estar na vertical
ou em um ângulo de 30° a 45°, com a extremidade de saída para baixo de modo que um selo de fluido
refrigerante líquido seja mantido.
RECARGA COMPLETA DO FLUIDO REFRIGERANTE

No caso de um grande vazamento de fluido refrigerante ser reparável, como o caso de uma linha de
fluido refrigerante no interior do compartimento de máquina quebrada ou rachada, a unidade continuará
funcionando. No entanto, poderá não haver nenhuma refrigeração ou apenas uma refrigeração parcial. A
pressão de sucção cairá para abaixo da pressão atmosférica. Assim, com um vazamento no lado de baixa
pressão, ar e umidade entrarão no sistema, saturando o filtro secador. Se há razão para acreditar que o
sistema contém uma quantidade de umidade apreciável, o compressor e o filtro secador devem ser
substituídos. Depois de o vazamento ter sido consertado, o sistema deverá ser limpo com fluido
refrigerante líquido e evacuado. Verifique o fluido refrigerante para ter certeza de que ele é um substituto
aprovado para o R-22 ou qualquer outro fluido refrigerante mais antigo que foi originariamente utilizado
para carregar o sistema.
CARGA EXCESSIVA DE FLUIDO REFRIGERANTE

Se a temperatura do gabinete se mostrar muito baixa, um indicativo de carga excessiva de fluido
refrigerante no sistema é a linha de sucção estar mais fria do que o normal. A temperatura normal da
linha de sucção é de alguns graus abaixo da temperatura ambiente. Se a sua temperatura está muito
abaixo do que a temperatura ambiente, a unidade funcionará por mais tempo, porque o líquido é extraído
além do acumulador para o interior do trocador de calor. Quando a carga for muito excessiva, a linha de
sucção apresentará condensação de umidade ou formação de gelo.
Tubo Capilar Obstruído
O tubo capilar está obstruído quando o escoamento de fluido refrigerante líquido no tubo está completa
ou parcialmente interrompido. Os sintomas são similares aos de um sistema que perdeu o seu fluido
refrigerante. No entanto, a maior parte da carga de fluido refrigerante será bombeada para o lado de alta
pressão (condensador), assim como ocorre com uma obstrução por umidade. A pressão de sucção irá
variar desde um pouco abaixo do normal até valores muito baixos (2 a 20 in de vácuo), dependendo do
tamanho da obstrução.
TESTE PARA VAZAMENTOS DE FLUIDO REFRIGERANTE

Se o sistema foi diagnosticado com falta de fluido refrigerante e não foi recentemente aberto, existe
provavelmente um vazamento no sistema. Adicionar fluido refrigerante sem primeiro localizar e
consertar o vazamento ou substituir o componente defeituoso não irá corrigir o problema
permanentemente. O vazamento deve ser encontrado.
A quantidade de fluido refrigerante que escapou pode ser tal que seja impossível fazer um teste
efetivo para vazamentos. Nestes casos, instale uma válvula perfuradora de linha de ¼ in no tubo de
serviço do compressor. Adicione fluido refrigerante suficiente para aumentar a pressão para 75 lb/in2.
Por meio deste procedimento, vazamentos minúsculos serão mais facilmente detectados antes que o
fluido refrigerante seja descarregado do sistema e contamine o ar em volta. A válvula perfuradora de
linha deve ser usada apenas para carregar o sistema com fluido refrigerante e realizar testes. Ela deve ser
removida do sistema assim que suas finalidades estiverem cumpridas. Faça a brasagem em um pedaço de
quatro polegadas de tubo de cobre de ¼ in DE no tubo de serviço do compressor. Evacue o sistema e
recarregue depois que os consertos estiverem prontos.
DIAGNÓSTICO DE DEFEITOS EM FREEZERS

A Tabela 13-1 lista procedimentos de diagnóstico de defeitos para freezers verticais e a Tabela 13-2 para
os do tipo horizontal.
FREEZERS PORTÁTEIS
Vários usos podem ser citados para freezers portáteis. Por exemplo, muitas das vendas de sorvete
durante os meses de verão são realizadas em caminhões refrigerados. É essencial que estes veículos
possuam unidades de refrigeração portáteis e confiáveis. Veja as Figs. 13-22 e 13-23.
O compressor é acionado a 110/120 V, 60 Hz CA. Ele funciona durante a noite quando o caminhão
está fora de serviço. Um pequeno ventilador circula o ar frio. O ventilador trabalha com a bateria do
caminhão durante o dia. À noite, ele é conectado na corrente de linha (120 V, CA).
Esta unidade usa um compressor hermeticamente selado projetado para o uso com R-22. Cerca de 10
a 12 oz de R-22 são empregadas na carga máxima.
Diagnóstico de Defeitos Se a máquina ficar com pouco fluido refrigerante, deixe-a aquecendo até a
temperatura ambiente e teste quanto a vazamentos com um maçarico de gases halogenados. Para achar
pequenos vazamentos, é necessária uma pressão interna de, pelo menos, 90 lb. Pode ser preciso adicionar
fluido refrigerante para obter esta pressão. Se for o caso, conecte a abertura de serviço da linha de sucção
em um cilindro de fluido refrigerante (provavelmente R-22), certificando-se de que o cilindro permaneça
de pé a fim de que apenas gás entre na unidade.
Tabela 13-1 Diagnóstico de Defeitos em Freezers: Modelos Verticais
Problema Causa Provável Medida Corretiva ou Reparo

Produto Botão seletor de temperatura está Ajuste para mais quente.
excessivamente ajustado para muito frio.
frio.
Mau contato no bulbo do Se o contato do bulbo está ruim, a
termostato. temperatura do bulbo irá se defasar da
temperatura da serpentina de resfriamento.
A unidade irá funcionar por mais tempo e
tornar o >freezer muito gelado. Cuide para

que o bulbo tenha um bom contato com o
poço do bulbo.
Termostato está fora de ajuste. Reajuste ou troque o termostato.
Produto Botão seletor do termostato está Botão seletor do termostato está ajustado
excessivamente ajustado para muito quente. para muito quente.
quente.
Pontas de contato do termostato Substitua o termostato.
estão sujas ou queimadas.
Termostato está fora de ajuste. Reajuste ou substitua o termostato.
Conexão elétrica está frouxa. Isto pode desarmar o circuito periodicamente
e fazer com que o >freezer se aqueça por
causa de uma operação irregular ou errada.
Verifique o circuito e conserte ou substitua
as peças.
Circulação de ar sobre o Deixe uma folga de 6 in acima do topo e outra
condensador envoltório de 3½ in nos lados e entre a parte de trás
obstruída. do gabinete e a parede.
Unidade não Cabo de força desligado da Verifique se a tomada na parede está com
funciona. tomada. corrente usando uma lâmpada de teste. Se
a tomada estiver sem alimentação, mas
houver corrente no edifício, troque o fusível.
Determine a causa da sobrecarga ou do
curto-circuito.
Tomada do cabo de força ruim, Se a tomada na parede estiver alimentada,
conexão frouxa ou fio partido. verifique o circuito e faça os reparos
necessários.
Termostato inoperante. Elemento de força pode ter perdido carga ou
os pontos podem estar sujos. Verifique os
pontos. Curto-circuite o termostato.
Conserte ou substitua o termostato.
Relé inoperante. Substitua
Compressor travado ou queimado. Solicite à concessionária de energia elétrica
para aumentar a tensão ou mude a unidade
para um circuito separado da casa.
Substitua.
Unidade funciona o Termostato está fora do ajuste. Reajuste ou substitua o termostato.
tempo todo.
Ciclando no relé. Isto pode ser causado por tensões na linha
baixas ou altas, que variam mais de 10%
em torno de 115 V. Isto também pode ser
causado por pressões altas de descarga
resultantes de ar ou gases não
condensáveis no sistema. Corrija qualquer
que seja a condição.
Unidade funciona Uso anormal do gabinete. Uso excessivo requer uma maior operação.
por muito tempo. Verifique o uso e corrija ou explique.
Falta de fluido refrigerante. Unidade funcionará por mais tempo para
remover a quantidade necessária de calor e
irá operar em uma pressão de sucção
menor do que a normal. Coloque a carga
normal e verifique se há vazamentos.
Carga excessiva de fluido Linha de sucção excessivamente fria ou
refrigerante. congelada resultará em capacidade de
refrigeração perdida. A unidade deve
funcionar por mais tempo para compensar
a perda. Retire a carga em excesso.
Fluxo de ar no condensador Isto pode acontecer se o gabinete for

obstruído. embutido, pois obstruirá o escoamento de
ar em volta da parte externa do gabinete.
Um escoamento obstruído também pode
ser causado por ar ou gases não
condensáveis no sistema. Isto resulta em
uma maior pressão de descarga. A pressão
de descarga mais elevada produz mais
reexpansões durante a fase de admissão
do compressor e, consequentemente,
menos vapor de admissão é aspirado. Um
tempo de funcionamento mais elevado
deve compensar a perda de eficiência.
Corrija a condição.
Temperatura ambiente elevada. Qualquer aumento na temperatura em volta
do local do gabinete irá aumentar a carga
de refrigeração. Isto resultará em um tempo
de funcionamento maior para manter a
temperatura do gabinete.
Muito gelo nas Uso anormalmente pesado em Isto permite a entrada de umidade por
superfícies tempo úmido. migração, a qual deixa o ar resfriando-se
refrigeradas — até formar gelo nas superfícies
parte baixa. refrigeradas.
Vedação da gaxeta da porta ruim. Isto permite a entrada de umidade por
migração, a qual deixa o ar resfriando-se
até formar gelo nas superfícies
refrigeradas.
Unidade não Relé inoperante. Substitua o relé.
funciona.
Compressor travado ou queimado. Substitua o compressor.
Tensão baixa. Ciclando no protetor Solicite à concessionária de energia elétrica
de sobrecarga para aumentar a tensão ou mude a unidade
para um circuito separado da casa.
Protetor de sobrecarga inoperante. Substitua.
Unidade funciona o Termostato está fora de ajuste. Reajuste ou substitua o termostato.
tempo todo.
Pouca carga de fluido refrigerante As temperaturas do gabinete estão
(até 4 oz). anormalmente baixas na seção inferior.
Não há fluido refrigerante suficiente para
inundar a saída da serpentina do
evaporador e fazer com que o termostato
desarme. Recarregue e teste quanto a
vazamentos.
Circulação de ar sobre o Deixe espaços livres adequados em volta do
condensador envoltório gabinete.
obstruída.
Compressor ineficiente. Reajuste ou substitua.
Relé ciclando. Isto pode ser causado por tensões na linha
baixas ou altas, que variam mais de 10%
em torno de 115 V. Isto também pode ser
causado por altas pressões de descarga
resultantes de ar ou gases não
condensáveis no sistema. Corrija qualquer
que seja a condição.
Unidade funciona Uso anormal do gabinete. Uso excessivo requer mais operação.
por muito tempo. Verifique o emprego e corrija ou explique.
Falta de fluido refrigerante. Unidade funcionará por mais tempo para
remover a quantidade de calor necessária e
irá operar em uma pressão de sucção

menor do que a normal. Coloque a carga
normal e verifique se há vazamentos.
Carga excessiva de fluido Linha de sucção excessivamente fria ou
refrigerante. congelada resulta em trabalho perdido de
fluido refrigerante. A unidade deve
funcionar por mais tempo para compensar
a perda. Retire a carga em excesso.
Circulação de ar sobre o Isto pode ser o resultado de embutir o
condensador obstruída. gabinete. Isto causará obstrução para o
escoamento de ar em volta da carcaça do
gabinete. Uma compressão ineficiente pode
ser causada por ar ou gases não
condensáveis no sistema. Isso resultará em
uma maior pressão de descarga.
Uma pressão de descarga maior produz mais
reexpansões durante a fase de admissão
do compressor e, consequentemente,
menos vapor de admissão é aspirado. Um
tempo de funcionamento mais elevado
deve compensar a perda de eficiência.
Corrija a condição.
Temperatura alta no recinto ou Qualquer aumento na temperatura em volta
ambiente. do local do gabinete irá aumentar a carga
de refrigeração. Isto resultará em um tempo
de funcionamento maior para manter a
temperatura do gabinete.
Muito gelo nas Uso anormalmente pesado em Não deixe a tampa do >freezer aberta mais do
superfícies tempo úmido. que o necessário para introduzir e retirar
refrigeradas — produtos.
parte baixa.
Vedação das gaxetas ruim. Isto permite a entrada de umidade por
migração, a qual deixa o ar resfriando-se
até formar gelo nas superfícies
refrigeradas.
Fig. 13-22 Freezer portátil usado em um caminhão para transportar sorvete e leite. (Kari-Kold)
Fig. 13-23 Vista explodida de um freezer portátil para venda de sorvete na rua ou na praia. (Kari-Kold)
Nunca conecte desta maneira um cilindro que esteja mais quente do que qualquer parte do sistema. O
gás irá condensar no sistema, resultando em uma carga excessiva e desperdício de fluido refrigerante.
Se a unidade for carregada devido a vazamentos, ou se algum reparo de grande monta for executado
no sistema, é recomendado que um novo filtro secador seja instalado. Na substituição do filtro secador
original, assegure-se de que o filtro secador substituto possua um bom filtro e cesto incorporado com o
agente secador.
Se um vazamento permitiu a entrada de ar no sistema, o sistema deve ser evacuado ou
cuidadosamente limpo com R-22. Um novo filtro secador deve ser instalado antes da carga. O ar que
permanece no sistema não pode ser purgado. Ele permeia o sistema como um todo e não fica aprisionado
no lado de alta pressão como em outros sistemas que usam um acumulador de líquido.
Deixe que a pressão se eleve até aproximadamente 100 lb na unidade e feche imediatamente a
válvula de carga. Depois de a unidade ter sido acionada, adicione fluido refrigerante lentamente até que a
pressão de retorno esteja entre 10 e 16 lb, dependendo da temperatura ambiente. (Uma temperatura
ambiente mais elevada irá produzir maior pressão de descarga e maior pressão de retorno.) A pressão de
retorno irá então permanecer aproximadamente a mesma até que o eutético (conteúdos do freezer) esteja
completamente congelado.
A carga deve ser verificada novamente quando o gabinete estiver em torno de –15ºF (–26ºC) ou mais
frio. Então, com a unidade de condensação funcionando, a linha de sucção deverá congelar fora do
gabinete cerca de seis a oito polegadas. A linha de gelo desejada pode ser obtida pela adição ou purga do
fluido refrigerante (certifique-se de que o fluido refrigerante purgado seja recolhido e reciclado)
vagarosamente, dando um tempo para que o sistema se equalize. Se o compressor não funcionar, mas se
o ventilador do condensador estiver em ação, verifique a pressão de descarga e a pressão de retorno. Se
as pressões não forem iguais, o tubo capilar pode estar obstruído com umidade ou com material estranho.
Aquecer a extremidade do tubo capilar onde ele entra no gabinete irá, na maioria das vezes, iniciar a
equalização de pressões se a obstrução for devido à umidade congelada. Evacue o sistema, instale um
novo filtro secador e recarregue o sistema, conforme já descrito. Se o tubo capilar estiver entupido com
um material que não seja umidade congelada, ele deve ser substituído.
Quando o compressor não funciona e a pressão de descarga é aproximadamente igual à pressão de
retorno, verifique os problemas conforme se segue.
Verifique a tensão da linha mantendo as pontas do voltímetro nos contatos da tomada da base do
motor. Tome uma leitura quando o protetor de sobrecarga for acionado e quando o compressor tenta
partir. Esta leitura deve ser de 100 V ou mais. Se for menor, o problema está provavelmente na linha de
fornecimento de energia elétrica.
• Substitua o capacitor, se a unidade possuir um.

• Substitua o relé e/ou o protetor de sobrecarga.
Se depois destas verificações o compressor não funcionar, a unidade deve ser devolvida ao
fabricante.
A Fig. 13-24 mostra uma unidade para venda de sorvete. Muitas das partes mecânicas localizam-se
na parte superior do equipamento para impedir danos quando a unidade é manuseada com frequência.
Este tipo de freezer, que possui vários tamanhos, pode ser montado em uma variedade de veículos. O
gabinete fornece uma operação que é compensada pela economia com gelo seco. A unidade é conectada
à rede elétrica durante a noite. Unidades menores dependem do isolamento para manter o ar frio,
enquanto outras são alimentadas pela bateria do veículo.
Fig. 13-24 Distribuidor de sorvete que pode ser montado em um caminhão e usado para transportar alimentos
congelados. (Kari-Kold)
Pequenos caminhões podem ser equipados com freezers portáteis. Estes são úteis para a distribuição
de lacticínios em cantinas de escolas e em outras operações de distribuição de grandes quantidades de
alimentos como, por exemplo, o leite, que deve ser mantido resfriado e pronto para ser distribuído em
certo período. Algumas unidades podem acomodar de 400 a 700 garrafas ou caixas de leite. Eles podem
ser descarregados na bancada de uma cantina.

1. Quais são os dois tipos de freezers domésticos?
2. O que é um condensador envoltório?
3. Como você remove dobradiças em freezers domésticos?
4. Quais são as diferenças entre o termostato de um freezer e de um refrigerador?
5. Como calor é dissipado em um condensador envoltório?
6. Que tipo de condensador é empregado na manutenção de um freezer isolado com espuma?
7. Por que você deve tomar cuidado em não furar a formação celular do isolamento de espuma durante
o teste para vazamentos em um freezer?
8. Quando a pressão de sucção cai para abaixo da pressão atmosférica em um freezer com defeito?
9. O que indica que há carga excessiva de fluido refrigerante em um freezer?
10. Quais sintomas são observados quando o tubo capilar está obstruído e interrompe parcialmente o
fluxo de fluido refrigerante?
11. Qual o nível de pressão interna necessária no sistema de um freezer para ajudar na localização de
pequenos vazamentos?
12. O que deve ser verificado primeiro quando o compressor não dá a partida e a pressão de descarga e a
pressão de retorno são aproximadamente iguais?
CAPÍTULO
14
Temperatura, Psicrometria e Controle
do Ar
1. Saber como converter temperaturas em graus Fahrenheit para graus Celsius.

2. Saber a importância da carta psicrométrica e estar apto a interpretá-la.
3. Saber como obter a umidade relativa.
4. Saber como utilizar um manômetro.
5. Saber a diferença entre convecção, condução e radiação.
6. Saber onde posicionar registros para o controle da vazão de ar e das condições de conforto em um
ambiente.
7. Saber como projetar um sistema de perímetro para controle de ar.
8. Saber como controlar o ruído de ar.
9. Saber como e quando instalar grelhas lineares.
10. Compreender a movimentação do ar em um ambiente.
TEMPERATURA
A temperatura é definida como o estado térmico da matéria. A matéria recebe ou cede calor na medida
em que ela faz contato com outro objeto. Se não existe fluxo de calor no contato, não existe qualquer
diferença de temperatura. A Fig. 14-1 mostra os diferentes tipos de termômetros de bulbo seco. A escala
centígrada é denominada graus Celsius (ºC). (Centi corresponde na escala métrica a 100.) A escala
Celsius é dividida em 100 graus, do ponto de congelamento da água até o seu ponto de ebulição.
Graus Fahrenheit
A indústria e o comércio nos Estados Unidos ainda empregam a escala Fahrenheit para medida de
temperatura. No entanto, a escala métrica (graus Celsius, ºC) está se tornando rapidamente aceita. A
escala Fahrenheit divide em 180 partes o intervalo de temperatura entre o ponto de congelamento da
água até o seu ponto de ebulição. A escala Fahrenheit de temperatura mede água no seu ponto de
congelamento de 32º e no seu ponto de ebulição de 212º. A pressão de referência é tomada ao nível do
mar, ou 14,7 lb/in2.
Graus Celsius
Em trabalhos de laboratório e no sistema métrico, a temperatura é medida em graus Celsius. Seu
intervalo varia do ponto de congelamento da água (0ºC) até o seu ponto de ebulição (100ºC).
Novamente, a pressão de referência é tomada ao nível do mar.
Temperatura Absoluta
Temperaturas absolutas são medidas a partir do zero absoluto. Este é o ponto no qual não existe calor.
Na escala Fahrenheit, o zero absoluto é –460ºF. As temperaturas na escala Fahrenheit absoluta (Rankine)
podem ser determinadas adicionando-se 460º à leitura do termômetro. Na escala Celsius, o zero absoluto
é –273º. Qualquer temperatura na escala Celsius absoluta (Kelvin) pode ser determinada pela adição de
273º à leitura do termômetro. Veja a Fig. 14-1.
Fig. 14-1 Escalas padrão para termômetro de bulbo seco. (Johnson Controls)
A temperatura do zero absoluto é o ponto base para os cálculos envolvendo calor. Por exemplo, se ar
ou vapor é mantido em um vaso fechado, a pressão do ar ou do vapor será alterada aproximadamente em
uma proporção direta com a sua temperatura absoluta. Assim, se ar a 0ºF (460º absoluto) é aquecido até
77ºF (537º absoluto), sem um aumento de volume, a pressão irá aumentar para aproximadamente
537/460 vezes a pressão inicial. Um enunciado mais formal da importante lei da física envolvida
expressa que:
Em um volume constante, conforme a temperatura absoluta de um gás perfeito

varia, sua pressão absoluta irá variar diretamente. Ou, em uma pressão
constante, conforme a temperatura absoluta de um gás perfeito varia, o volume
do gás irá variar diretamente.
Este enunciado é conhecido como a Lei dos Gases Perfeitos. Ela pode ser expressa matematicamente
pela seguinte equação:
PV = TR
em que >P = pressão absoluta
>V = volume
>T = temperatura absoluta
>R = uma constante, que depende das unidades selecionadas para >P, >V e >T
CONVERSÃO DE TEMPERATURAS
Algumas vezes, é necessário converter uma temperatura de uma escala para outra. Na conversão da
escala Fahrenheit para a escala Celsius, 5/9ºF é igual a 1ºC. Ou seja, 1ºC não é igual a 1ºF. As equações
facilitam a conversão de uma escala para a outra.
Exemplo:
Converta 77ºF para ºC. Use a seguinte fórmula:
ºC = 5/9 (ºF – 32)
Exemplo:
Converta 25ºC para ºF. Use a seguinte fórmula:
ºF = 9/5 (ºC) + 32
Tabelas de conversão de temperatura estão disponíveis. Utilizando-as, é fácil converter temperaturas

de uma escala para outra.
Uma calculadora pode ser empregada para as conversões de temperatura dos exemplos dados
anteriormente. Se uma calculadora for empregada, o número 0,55555555 pode substituir 5/9. O número
1,8 pode substituir 9/5.
PSICROMETRIA
Psicrometria é a ciência e a prática de misturas de ar e do seu controle. A ciência trabalha,

principalmente, com misturas de ar seco e vapor d’água, com o calor específico do ar seco e o seu
volume. Ela também lida com a entalpia da água, o calor de vaporização ou condensação e o calor
específico do vapor em relação à umidade misturada com ar seco. A psicrometria é uma área
especializada da termodinâmica.
PRESSÕES
Todos os dispositivos que medem pressão devem estar expostos a duas pressões. A medida é sempre a
diferença entre as duas pressões, como a pressão manométrica e a pressão atmosférica.
Em um dispositivo comum de medição de pressão, um lado do elemento de medição está exposto ao
meio sob pressão. O outro lado do elemento de medição está exposto à atmosfera. A pressão atmosférica
varia conforme as condições de altitude e de clima.
Assim, é obvio que as leituras do dispositivo de pressão não representarão um valor preciso e
definitivo a não ser que a pressão atmosférica seja conhecida. Pressões manométricas são, em geral,
designadas por psig (libras por polegada quadrada manométrica). Os valores de pressão que incluem a
pressão atmosférica são designados por psia (libras por polegada quadrada absoluta).
Um barômetro é empregado para medir a pressão atmosférica. Um barômetro simples de mercúrio pode
ser feito com um tubo de vidro com um pouco mais de 30 in de comprimento. Ele deve ser selado em
uma extremidade e preenchido com mercúrio. O lado aberto deve ser invertido em um reservatório de
mercúrio. Veja a Fig. 14-2. O mercúrio cairá no tubo até que o peso da atmosfera na superfície do
mercúrio no reservatório equilibre-se com o peso da coluna de mercúrio no tubo. Ao nível do mar e sob
certas condições climáticas médias, a altura do mercúrio no tubo será de 29,92 in. O espaço acima do
mercúrio no tubo será quase um vácuo perfeito, a não ser por uma pequena quantidade de vapor de
mercúrio.
Um manômetro de mercúrio é um instrumento preciso para a medição de pressão. O mercúrio é
colocado em um tubo de vidro em “U”. Com ambas as extremidades abertas para a atmosfera, o
mercúrio permanecerá no mesmo nível em ambos os lados do tubo. Veja a Fig. 14-3. Uma escala é
usualmente montada em um dos tubos com o seu ponto zero no nível de mercúrio.
Fig. 14-2 Barômetro de mercúrio simples. (Johnson Controls)
Fig. 14-3 Manômetro de mercúrio em repouso (à esquerda) e com pressão aplicada (à direita). H é a altura do topo
da coluna de um dos tubos até o topo da coluna do outro; H/2 é metade de H.
DISPOSITIVOS DE MEDIÇÃO DE PRESSÃO
Pressões baixas, como aquelas em um duto de distribuição de ar, são medidas com um manômetro
empregando água em vez de mercúrio no tubo em “U”. Veja a Fig. 14-3. A unidade da medida, uma
polegada de água, é frequentemente abreviada por 1 in H2O ou 1 in ca (polegada de coluna d’água*).
A água é bem mais leve do que o mercúrio. Assim, uma coluna d’água é um medidor de pressão
mais sensível do que a coluna de mercúrio. A Fig. 14-4 mostra um manômetro do tipo poço. Ele indica 0
in ca. A Fig. 14-5 mostra um manômetro inclinado. Ele estende um pequeno intervalo de pressão em
uma escala mais longa para a medição precisa de baixas pressões. A maioria dos manômetros deste tipo
emprega um líquido oleoso vermelho no lugar da água para fornecer um instrumento mais prático e útil.
A Fig. 14-6 ilustra um manômetro mecânico Magnehelic®, projetado para eliminar o líquido no
manômetro de água. Ele é calibrado em centésimos de polegada de coluna d’água para medidas muito
sensíveis.
A Fig. 14-7 mostra um manômetro padrão da pressão de ar para o ajuste de instrumentos de controle.
Ele é calibrado em polegadas de água e psig. Da escala torna-se claro que 1 psig é igual a 27,6 in ca.
Medidores de tubo de Bourdon (molas) e medidores de diafragma de metal também são empregados
para a medição de pressão. Estes medidores são adequados para a maioria das aplicações comerciais.
Eles não são tão precisos quanto o manômetro ou o barômetro por causa dos dispositivos mecânicos
envolvidos. O medidor de tubo de Bourdon foi discutido no Capítulo 2.
Outra unidade de medida de pressão é a “atmosfera”. A pressão manométrica nula é uma atmosfera
(14,7 lb/in2) ao nível do mar. Para cálculos aproximados, uma atmosfera pode ser considerada como 15
psig. Uma pressão manométrica de 15 psia é aproximadamente igual a duas atmosferas. O volume de um
gás perfeito varia inversamente com sua pressão desde que a temperatura permaneça constante. Assim, a
medição de pressão em atmosferas é conveniente em alguns casos, conforme pode ser observado no
próximo exemplo.
Fig. 14-4 Manômetro do tipo poço. (Johnson)
Um tanque de 30 galões, aberto para a atmosfera, contém 30 galões de ar livre à pressão de uma
atmosfera. Se o tanque for fechado e ar for bombeado até que a pressão iguale-se a duas atmosferas, o
tanque irá conter 60 galões de ar livre. Os 30 galões iniciais agora ocupam apenas metade do volume que
ocupavam originalmente.
Fig. 14-5 Manômetro inclinado. (Dwyer)
Fig. 14-6 Manômetro Magnehelic®.
Fig. 14-7 Manômetro com escala em polegadas de coluna d’água. (Johnson)
Tabelas de conversão para pressões (psi para polegadas de Hg) podem ser encontradas em várias
publicações. A seção de referências de um manual de engenharia é uma boa fonte.
HIGRÔMETRO
Um higrômetro é descrito (segundo www.wikipedia.org) como um instrumento para medir a quantidade
de umidade no ar. Se uma mecha úmida é colocada no bulbo de um termômetro, a evaporação da
umidade da mecha irá baixar a leitura do termômetro (temperatura). Se o ar em volta de um termômetro
de bulbo úmido estiver seco, a evaporação da mecha úmida será mais rápida do que se o bulbo do
termômetro estiver molhado. Se o ar estiver saturado, nenhuma água será evaporada da mecha de tecido
e a temperatura do termômetro de bulbo úmido será a mesma da leitura do termômetro de bulbo seco. No
entanto, se o ar não estiver saturado, a água irá evaporar da mecha, causando a leitura de uma
temperatura menor. A precisão do termômetro de bulbo úmido depende de quão rápido o ar passa pelo
bulbo. Velocidades de 5000 pés/min (60 mph) são as melhores, mas é perigoso mover um termômetro a
esta velocidade. Erros de até 15% podem ocorrer se o movimento de ar for muito lento ou se existir
muito calor radiante presente (radiação solar, por exemplo). Uma temperatura de bulbo úmido obtida
com ar movendo-se a cerca de um a dois m/s é referida como a temperatura de tela, enquanto uma
temperatura obtida com ar movendo-se a cerca de 3,5 m/s ou mais é referida como a temperatura
giratória.
Propriedades do Ar
O ar é composto de nitrogênio, oxigênio e pequenas quantidades de vapor d’água. O nitrogênio perfaz
até 77% e o oxigênio é responsável por 23%. O vapor d’água pode ser responsável por 0 a 3% sob certas
condições. O vapor d’água é medido em grãos* ou, em alguns casos, libras por libra de ar seco. Sete mil
grãos de água são iguais a uma libra.
A temperatura determina a quantidade de vapor d’água que o ar pode reter. Temperaturas mais
elevadas significam que o ar possui uma maior capacidade de reter água em suspensão. A água é
condensada do ar conforme este esfria. No exterior, a condensação de água torna-se chuva. No interior,
ela se torna condensação no vidro da janela.
Assim, o ar seco atua, de certa forma, como uma esponja. Ele absorve a umidade. Existem quatro
propriedades do ar que explicam o seu comportamento sob condições variáveis. Estas quatro
propriedades são a temperatura de bulbo seco, a temperatura de bulbo úmido, a temperatura de ponto de
orvalho e a umidade relativa.
Temperatura de Bulbo Seco A temperatura de bulbo seco é a temperatura do ar que é determinada por
meio de um termômetro comum. Existem certas quantidades de vapor d’água por libra de ar seco. Estas
podem ser determinadas em uma carta psicrométrica. Psicro é um termo grego que significa “frio”. Um
psicrômetro é um instrumento que mede o vapor d’água na atmosfera. A diferença entre um termômetro
de bulbo úmido e um termômetro de bulbo seco é indicação de secura do ar. Então, um psicrômetro é um
higrômetro, que é um dispositivo para a medição do conteúdo de água no ar. Uma carta psicrométrica
indica os diferentes valores de temperatura e umidade de água no ar.
Temperatura de Bulbo Úmido A temperatura de bulbo úmido reflete o efeito de resfriamento da água
em evaporação. Um termômetro de bulbo úmido é o mesmo que um termômetro de bulbo seco, exceto
pela mecha molhada em torno do bulbo. Veja a Fig. 14-8A. O termômetro é girado no ar. A temperatura
é lida após esta operação. A temperatura de bulbo úmido é menor do que a temperatura de bulbo seco.
Ela é a menor temperatura que um corpo molhado com água irá possuir quando exposto a uma corrente
de ar. A medida é um indicador do conteúdo de umidade do ar.
O psicrômetro giratório Bacharach®, mostrado na Fig. 14-8B, é um tipo rotatório compacto que
determina o percentual de umidade relativa. Ele possui uma régua de cálculo embutida, que correlaciona
as temperaturas de bulbo úmido e seco com a umidade relativa. As duas escalas de alta e baixa
temperatura são projetadas para uma melhor resolução. Os termômetros são recolhidos para o interior do
cabo para proteção quando não são utilizados. Eles estão disponíveis tanto em termômetros com tintura
vermelha quanto em termômetros com mercúrio e em ºF ou em ºC. Existe um reservatório de água
embutido que armazena água suficiente para várias horas de teste. Ele é projetado para portabilidade e
facilidade no uso e robustez. A precisão está em ±5% de umidade relativa. Os termômetros são
construídos com vidro à prova de choque. As hastes possuem algarismos gravados profundamente e
divisões de escala de 1º para leitura fácil.
Fig. 14-8 (A) Termômetros de bulbo úmido e de bulbo seco montados em conjunto. Observe a haste recartilhada e
articulada entre os dois no topo das escalas. Ela é empregada para segurar a unidade e rodá-la no ar. (B)
Psicrômetro giratório Bacharach®. (Weksler)
Os psicrômetros de mercúrio e de álcool possuem um intervalo de +25º a +120ºF. Eles podem ser
obtidos em Celsius em um intervalo de –5ºC a 50ºC.
Temperatura de Ponto de Orvalho A temperatura de ponto de orvalho é a temperatura abaixo da qual

a umidade contida no ar se condensará. O ponto de orvalho do ar é alcançado quando o ar contiver toda a
umidade que ele pode reter. Neste ponto, as temperaturas de bulbo seco e bulbo úmido são as mesmas.
Diz-se que o ar possui umidade relativa de 100% quando ambos os termômetros apresentarem a mesma
leitura. O ponto de orvalho é importante durante o projeto de um sistema de umidificação para conforto
humano. Se a umidade for muito elevada em um ambiente, ela irá condensar e se acumular nas janelas.
Umidade Relativa A umidade relativa é uma medida de quanto de umidade está presente comparada
com a quantidade de umidade que o ar pode reter naquela temperatura. A umidade relativa (ur) é uma
medida da porcentagem de umidade contida no ar, baseada na condição de saturação do ar. Uma leitura
de 70% significa que o ar contém 70% da umidade que ele pode reter. As linhas de umidade relativa na
carta psicrométrica são curvas inclinadas, conforme ilustrado na Fig. 14-13.
Para manter a casa confortável no inverno, algumas vezes é necessário adicionar umidade. Com o
tempo, o calor do ar quente irá diminuir a umidade relativa no espaço habitável. A adição de umidade é
realizada de várias maneiras. Umidificadores são empregados para aspergir água no ar ou grandes áreas
de água são disponibilizadas para a evaporação. Chuveiros e água corrente também adicionam umidade
em um espaço habitável.
No entanto, no verão, a quantidade de umidade por libra no exterior é maior do que no interior,
especialmente se o recinto tiver ar condicionado. Isso significa que a pressão de vapor é maior no
exterior do que no interior. Sob essas condições, a umidade entrará no espaço condicionado por qualquer
via disponível, seja por rachaduras, portas, janelas ou paredes. No inverno, a umidade desloca-se na
direção contrária — do interior para o exterior.
A porcentagem de umidade relativa nunca é maior do que 100%. Quando o ar não estiver saturado, a
temperatura de bulbo seco será sempre maior do que a temperatura de bulbo úmido. A temperatura de
ponto de orvalho será sempre a menor leitura. Também, quanto maior a diferença entre a temperatura de
ponto de orvalho e a temperatura de bulbo seco, menor será a porcentagem de umidade relativa. A leitura
de bulbo úmido nunca poderá ser maior do que a leitura de bulbo seco. Nem a leitura de ponto de
orvalho poderá ser maior do que a leitura de bulbo seco. Considere o seguinte exemplo:
Ar saturado (umidade de 100%)

A temperatura é:
Bulbo seco 90ºF
Bulbo úmido 90ºF
Umidade relativa 100%
Ponto de orvalho 90ºF
Ar não saturado (umidade inferior a 100%)

A temperatura é:
Bulbo seco 80ºF
Bulbo úmido 75ºF
A temperatura é:
Bulbo seco 90ºF
Bulbo úmido 75ºF
Tabela 14-1 Umidade Relativa Admissível

Parede de (no Inverno)
Temperatura Externa Tijolos 12 in de
Espessura com
Aplicação de
Gesso no
°F °C Interior Vidro Único Vidro Duplo
Porcentagem
–20 –29,0 45 7 35
–10 –23,0 50 10 40
0 –17,8 60 18 45
10 –12,2 64 25 50
20 –6,7 67 30 55
30 –1,1 74 38 60
40 4,4 80 45 65
50 10,0 85 50 70
60 15,6 90 55 75

Os fabricantes de umidificadores fornecem um mostrador semelhante ao do termostato para o

controle da umidade. Um gráfico no controle indica qual deve ser o ajuste da umidade quando a
temperatura exterior encontra-se em um dado ponto. A Tabela 14-1 fornece um exemplo de quais devem
ser os ajustes.
A relação entre a umidade, a temperatura de bulbo úmido e a temperatura de bulbo seco tem muito a
ver com o projeto de sistemas de ar condicionado. Existem três métodos para o controle da saturação do
ar.
1. Mantenha a temperatura de bulbo seco constante. Aumente a temperatura de bulbo úmido e a

temperatura de ponto de orvalho até a temperatura de bulbo seco, o que pode ser feito adicionando
umidade ao ar. Isso, por sua vez, irá aumentar a temperatura do ponto de orvalho até a temperatura
de bulbo seco, o que automaticamente aumenta a temperatura de bulbo úmido até a temperatura de
bulbo seco.
2. Mantenha a temperatura de bulbo úmido constante. Baixe a temperatura de bulbo seco. Aumente a
temperatura de ponto de orvalho para a temperatura de bulbo seco. Isso se faz baixando a
temperatura de bulbo seco para o nível da temperatura de bulbo úmido. A ideia aqui é fazer o
processo sem adição ou remoção de qualquer umidade. A temperatura do ponto de orvalho é
automaticamente aumentada para a temperatura de bulbo úmido.
3. Mantenha a temperatura de ponto de orvalho constante e a temperatura de bulbo úmido na
temperatura do ponto de orvalho. Isso pode ser feito baixando as temperaturas de bulbo seco e de
bulbo úmido para a temperatura do ponto de orvalho.
Pessoas e Umidade
As pessoas no interior de um edifício ou em um espaço ocupado liberam umidade e calor conforme
trabalham. Esta umidade e este calor devem ser considerados na determinação da demanda de
condicionamento de ar. A Tabela 14-2 indica alguns valores do calor liberado pelo corpo humano
durante o trabalho.
Tabela 14-2 Relações Atividade–Calor
Atividade Calor Total em Btu por Hora

Pessoa em repouso
385
Pessoa em pé
430
Alfaiate
480
Balconista
600
Dançando
760
Garçom 1000
Andando
1400
Jogando boliche
1500
Andando em passadas rápidas

2300
Exercícios intensos
2600
CARTA PSICROMÉTRICA
A carta psicrométrica apresenta uma grande quantidade de informações. Veja a Fig. 14-9. Por ser de
difícil leitura, ela deve ser estudada durante algum tempo. A temperatura de bulbo seco é localizada em
um lugar e a de bulbo úmido em outro. Se as duas são conhecidas, é fácil achar a umidade relativa e
outros fatores relacionados ao ar em análise. Encontram-se disponíveis cartas psicrométricas no sistema
britânico de unidades e no sistema métrico.
O ar contém diferentes quantidades de umidade em diferentes temperaturas. A Tabela 14-3 mostra as
quantidades de umidade que o ar pode reter para várias temperaturas.
Uma explicação das várias grandezas que se apresentam na carta psicrométrica permitirá que você
compreenda a carta. As diferentes grandezas na carta são mostradas separadamente nas figuras seguintes.
Essas figuras lhe ajudarão a verificar como a carta psicrométrica é construída. Veja a Fig. 14-10.
Ao longo da base, as linhas verticais são numeradas de 25ºF a 110ºF em incrementos de 5ºF. Essas
temperaturas indicam a temperatura de bulbo seco. Veja a Fig. 14-11.
As linhas horizontais são numeradas de 0ºF até 180ºF. Esse intervalo de números representa os grãos
de umidade por libra de ar seco (quando saturado). Veja a Fig. 14-11.
A linha externa em curva no lado esquerdo do gráfico indica a temperatura de bulbo seco, a
temperatura de ponto de orvalho ou a temperatura de saturação. Veja a Fig. 14-12.
Em uma saturação de 100% as temperaturas de bulbo seco são as mesmas das temperaturas de bulbo
úmido e de ponto de orvalho. Isso significa que as linhas de bulbo úmido partem da curva de 100% de
saturação. As linhas diagonais representam as temperaturas de bulbo úmido. O ponto em que a linha
diagonal de bulbo úmido cruza com a linha vertical da temperatura de bulbo seco é o ponto de orvalho.
A temperatura de ponto de orvalho será descoberta correndo na linha horizontal para a esquerda e lendo
a temperatura na curva, já que as temperaturas de bulbo úmido e de ponto de orvalho estão sobre a curva.
Fig. 14-9 Carta psicrométrica. (Carrier)
As linhas curvas inclinadas no interior do gráfico indicam a porcentagem de umidade relativa. Essas
linhas tem a indicação de 10%, 20% e assim por diante. Veja a Fig. 14-13.
Tabela 14-3 Vapor Saturado por Libra de Ar Seco (Leitura do Barômetro em 29,92 in/in2)
Temperatura
Peso em Grãos
°F °C
25 –3,9 19,1
30 –1,1 24,1
35 1,7 29,9
40 4,4 36,4
45 7,2 44,2
50 10,0 53,5
55 12,8 64,4
60 15,6 77,3
65 18,3 92,6
70 21,1 110,5
75 23,9 131,4
80 26,7 155,8
85 29,4 184,4
90 32,2 217,6
95 35,0 256,3
100 37,8 301,3
105 40,6 354,0
110 43,3 415,0
As libras de água por libras de ar seco são mostradas na coluna do meio dos números à direita. Veja a
Fig. 14-14.
Os grãos de umidade por libra de ar seco são mostrados na coluna da esquerda nas três colunas de
números à direita. Veja a Fig. 14-14.
A Tabela 14-3 mostra que uma libra de ar seco reterá 19,1 grãos de água a 25ºF (–3,9ºC). Uma libra
de ar seco reterá 415 grãos de água a 110ºF. Pode ser verificado que quanto maior a temperatura, maior a
quantidade de umidade que o ar reterá. Este é um ponto que deve ser lembrado. Para determinar o peso
por grão, divida um por 7000 para obter 0,00014 lb por grão. Assim, na carta, 0,01 lb corresponde
aproximadamente a 70 grãos. O volume de ar seco (pé3/lb) é representado por linhas diagonais. Veja a
Fig. 14-15. Os valores estão marcados ao longo das linhas. Eles representam o pé cúbico de mistura de
vapor e ar por libra de ar seco. A carta indica que o volume é afetado pelas relações de temperatura das
leituras de bulbo úmido e bulbo seco. Essas linhas encontram-se normalmente dispostas em intervalos de
½ pé3/lb.
Fig. 14-10 Linhas de temperatura (bulbo seco) na carta psicrométrica. Apenas uma parte da carta está ilustrada.
Fig. 14-11 O conteúdo de umidade em quilogramas, por quilograma de ar seco medido na coluna vertical. Aqui,
apenas uma parte da carta está ilustrada.
Fig. 14-12 Linhas de temperatura de bulbo úmido em uma carta psicrométrica.
Fig. 14-13 Linhas de umidade relativa em uma carta psicrométrica.
A entalpia é a quantidade total de calor contida no ar acima de 0ºF (–17,8ºC). Veja a Fig. 14-16. As
linhas na carta que representam a entalpia são extensões das linhas de bulbo úmido. Elas são estendidas e
assinaladas em Btu por libra. Este valor pode ser empregado para ajudar a determinar a carga em uma
unidade de ar condicionado.
MOVIMENTO DO AR
Convecção, Condução e Radiação

O calor sempre passa de um objeto (espaço) mais quente para um objeto (espaço) mais frio. A ação
de refrigeração depende desta lei natural. Os três métodos pelos quais calor pode ser transferido são
convecção, condução e radiação.
Fig. 14-14 Fator de calor sensível em uma carta psicrométrica.
Fig. 14-15 Linhas de volume de ar em uma carta psicrométrica.
• Convecção é a transferência de calor que ocorre em líquidos e gases devido ao seu movimento. Na
convecção, as moléculas carregam o calor de um ponto para outro.
• Condução é a transferência de calor que ocorre basicamente em sólidos. Na condução, o calor passa de
uma molécula para outra sem movimento apreciável das moléculas.
• Radiação é a transferência de calor ondulatória, como nas ondas de luz e de rádio. Ela ocorre através de
um meio transparente como o ar, sem afetar a temperatura, o volume e a pressão do meio. O calor
transferido por radiação não é aparente até que ele atinja uma superfície opaca, na qual é absorvido. A
presença de radiação é sentida quando ela é absorvida por uma substância ou pelo seu corpo.
Fig. 14-16 Linhas de entalpia em uma carta psicrométrica.
A convecção pode ser empregada para remover calor de uma área. Então ela pode ser empregada
para resfriamento. Ar ou água podem ser resfriados em um lugar e circulados através de tubos de
radiadores em outro lugar. Dessa forma, a água ou o ar resfriados podem ser empregados para remover
calor.
CONDIÇÕES DE CONFORTO
O corpo pode tanto ganhar quanto perder calor para o ar ambiente. Se o ar ambiente estiver mais
aquecido do que a temperatura da pele, o corpo ganha calor e a pessoa pode se sentir desconfortável. Se
o ar ambiente está mais frio do que a temperatura da pele, então o corpo perde calor. Novamente, a
pessoa pode se sentir desconfortável. Se a temperatura é muito maior do que a temperatura da pele ou
muito menor do que a temperatura corporal, então a pessoa se sente desconfortável. Se o ar se encontra a
70ºF (21,1ºC), então o corpo se sente confortável.* A temperatura da pele oscila com a temperatura do ar.
O intervalo total da temperatura da pele está entre 40ºF e 105ºF (4,4ºC e 40,6ºC). No entanto, se a
temperatura ambiente aumenta 10ºF (5,5ºC), a temperatura da pele aumenta apenas 3ºF (1,7ºC). Na
maioria das vezes, a temperatura corporal normal encontra-se entre 75ºF a 100ºF (23,9ºC a 37,8ºC).
Tanto a umidade quanto a temperatura afetam o conforto do corpo humano. No entanto, elas não são os
únicos fatores que causam conforto ou desconforto em uma pessoa. Durante o aquecimento ou o
resfriamento de um recinto, a velocidade do ar, o nível de ruído e a variação de temperatura causada pelo
ar tratado também devem ser considerados.
Velocidade
Durante a verificação para conforto de ambiente, é melhor medir a velocidade do ar a uma distância de 4
a 72 in do nível do piso. A velocidade é medida com um anemômetro (Velometer®). Veja a Fig. 14-19. A
seguir encontram-se as faixas de velocidade do ar e suas características.
• Inferior a 15 pés/min: ar parado.

• 20 a 50 pés/min: velocidades de ar aceitáveis.
• 25 a 35 pés/min: o melhor intervalo para conforto humano.
• 35 a 50 pés/min: confortável para propósitos de resfriamento.
Velocidades de 50 pés/min, ou superiores, demandam uma velocidade de entrada de ar no recinto
muito grande. Uma velocidade de cerca de 750 pés/min, ou superior, é necessária para criar uma
velocidade de 50 pés/min ou superior no interior do recinto. Quando se introduzem velocidades
superiores a 750 pés/min, ruído também estará presente.
As alturas a partir do piso em que as pessoas estão sentadas ou em pé devem ser levadas em conta
quando do projeto de um sistema de resfriamento para um recinto. Em climas frios, as pessoas irão
tolerar temperaturas mais baixas no nível do tornozelo do que no nível de assento, que está cerca de 30 in
do piso. Variações de 4ºF (2,2ºC) são aceitáveis entre as diversas alturas. Este também é um nível
aceitável de variação de temperatura entre recintos.
Para se ter certeza de que o ar está adequadamente distribuído para conforto, é necessário verificar os
métodos empregados para essa distribuição.
TERMINOLOGIA
Os seguintes termos são empregados para o movimento do ar. Eles são frequentemente empregados em
referência a sistemas de ar condicionado.
• Aspiração é a indução de ar do ambiente no fluxo de ar principal. A aspiração ajuda a eliminar a

estratificação do ar no interior do recinto. Quando as saídas são adequadamente localizadas ao longo
das paredes expostas, a aspiração também ajuda na absorção de correntes não desejadas destas paredes
e janelas. Veja a Fig. 14-17.
• Pés cúbicos por minuto, pés3/min (cfm, cubic feet per minute) é a medida de um volume de ar
deslocado. O fluxo de ar em pés cúbicos por minuto de um registro ou grelha é avaliado pela
multiplicação da velocidade de face pela área livre em pés quadrados.
Fig. 14-17 Aspiração, alcance e espalhamento. (Lima)
Exemplo:
Um registro com 144 in2 (1 pé2) de área livre e com uma velocidade de face medida de 500 pés/min irá
fornecer 500 cfm.
• Decibéis (db) são unidades de medida do nível de ruído. É importante manter este ruído em um
mínimo. Na maioria dos catálogos de saídas, existe uma linha dividindo o nível de ruído de registros
ou difusores. Uma queda de pressão total menor fornece um sistema mais silencioso.
• Queda é, em geral, associada a resfriamento nas situações em que o ar é insuflado horizontalmente de
saídas elevadas das paredes laterais. Já que o ar frio possui uma tendência natural de queda, ele irá
progressivamente cair conforme a velocidade diminuir. Medida no ponto da velocidade terminal, a
queda é a distância em pés que o ar caiu abaixo do nível da saída. Veja a Fig. 14-18.
Fig. 14-18 Queda (ARI)
• Difusores são saídas de ar que possuem um padrão de grande espalhamento do ar, como em um
ventilador.
• Área efetiva é a menor área líquida de uma saída utilizada pela corrente de ar durante o escoamento
pelas passagens da saída. Ela determina a velocidade máxima, ou de jato, da saída. Em muitas saídas, a
área efetiva ocorre no ponto de medição de velocidade e é igual à área da saída. Veja a Fig. 14-19.
• Velocidade de face é a velocidade média do ar que passa pela face de uma saída ou de um retorno.
• Pés por minuto, pés/min (ft/min ou fpm, feet per minute) é a medida da velocidade de uma corrente de
ar. Esta velocidade pode ser aferida com um medidor de velocidade que está calibrado em pés/min
(fpm).
• Área livre é a área total das aberturas de saída e de entrada pelas quais o ar pode passar. Nos sistemas
por gravidade, a área livre é de fundamental importância. Nos sistemas de ar forçado, a área livre é de
menor importância do que a queda de pressão total, exceto no dimensionamento de grelhas de retorno
de ar.
• Critério de ruído (NC, noise criteria) é a classificação do som em uma saída em termos de nível de
pressão em uma dada condição de operação, baseada em critérios estabelecidos e em um valor de
absorção acústica específico do ambiente.
Fig. 14-19 Medida de ar na grelha. (Lima)
• Zona ocupada é o volume no interior de um espaço condicionado, que se estende até uma distância de
6 in de todas as paredes do espaço e até uma altura de seis pés acima do piso.
• Área de saída é a área de uma saída utilizada pela corrente de ar, no ponto da velocidade de saída,
conforme aferida com um medidor apropriado. O ponto de medida e o tipo de medidor devem ser
definidos para medir o volume de ar deslocado (cfm ou pés3/min) de forma precisa.
• Velocidade de saída (Vk) é a velocidade medida no ponto de partida com um medidor específico.
• Sistemas de perímetro são instalações de aquecimento e resfriamento, nas quais os difusores são
instalados para cobrir as paredes externas. Em geral, os retornos são localizados em uma ou mais
posições centralizadas. Retornos no alto de paredes ou retornos de teto são preferíveis, especialmente
para resfriamento. Retornos baixos são aceitáveis para aquecimento. Retornos no alto de paredes ou
retornos de teto são altamente recomendados para instalações combinadas de aquecimento e
resfriamento.
• Registros são saídas que despejam ar em um fluxo concentrado na zona ocupada.
• Velocidade residual (VR) é a velocidade média mantida dentro dos limites da zona ocupada,
normalmente variando entre 20 pés/min e 70 pés/min.
• Nível de potência sonora (LW) é o somatório do som gerado por uma saída sob uma condição de
operação especificada.
• Espalhamento é a medida (em pés) da largura máxima do padrão de ar no ponto da velocidade
terminal. Veja a Fig. 14-20.
• Pressão estática (sp, static pressure) é a força do ar no interior do duto exercida em direção ao exterior
do duto. Esta pressão é medida em polegadas de água (ou em milímetros de coluna d’água, mmca). A
pressão estática no interior de um duto é comparável à pressão no interior de um pneu de automóvel.
Um manômetro mede a pressão estática. Veja as Figs. 14-3 a 14-6.
Fig. 14-20 Padrão típico de fluxo de ar. (Tuttle & Bailey)
• Diferencial de temperatura (DT) é a diferença entre as temperaturas do ar no fornecimento primário e

no recinto.
• Velocidade terminal é o ponto no qual a velocidade do ar insuflado em uma saída decresce até um
determinado valor, que é, em geral, adotada como 50 pés/min.
• Alcance ou flecha é a distância (medida em pés) que a corrente de ar percorre desde a saída até o ponto
de velocidade terminal. O alcance é medido verticalmente em difusores de perímetro e horizontalmente
em registros e difusores de teto. Veja a Fig. 14-17.
• Pressão total (tp, total pressure) é a soma da pressão estática com a pressão dinâmica (ou pressão de
velocidade). A pressão total também é conhecida com pressão de impacto. Esta pressão é expressa em
polegadas de água (ou em milímetros de coluna d’água, mmca). A pressão total é diretamente
associada ao nível de ruído em uma saída. Assim, qualquer fator que aumente a pressão total também
irá aumentar o nível de ruído. O subdimensionamento de saídas ou o aumento da velocidade do
soprador aumenta a pressão total e o nível de ruído.
• Pressão dinâmica (dp, dynamic pressure) ou pressão de velocidade (vp, velocity pressure) é a força
exercida pelo ar que se move para frente no interior do duto. Esta pressão é medida em polegadas de
água (ou em milímetros de coluna d’água, mmca). A pressão dinâmica é equivalente à rajada de ar que
sai de um pneu furado. Um anemômetro (Velometer®) é empregado para medir a velocidade do ar.
Veja a Fig. 14-19.
PROJETO DE UM SISTEMA DE PERÍMETRO

Depois de se calcular a perda ou o ganho de calor, a soma dessas perdas ou desses ganhos de calor irão
determinar as dimensões e as capacidades dos sistemas de dutos e da unidade de aquecimento ou
resfriamento.
Os três fatores que garantem o adequado fornecimento e a distribuição de ar no interior de um
ambiente são a localização, o tipo e a dimensão das saídas. Se possível, as saídas de insuflamento devem
sempre ser localizadas de modo a cobrir todas as janelas e todas as paredes voltadas para o exterior. Veja
a Fig. 14-21. Assim, recomenda-se um registro abaixo de cada janela.
A saída selecionada deve ser um difusor cujo padrão de ar é do tipo ventilador, de modo a cobrir as
paredes expostas e as janelas.
A American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers (ASHRAE) fornece
uma tabela com as localizações e os fatores de carga necessários para o clima de qualquer grande cidade
nos Estados Unidos. Essa tabela deve ser cuidadosamente seguida. O tipo da casa, os materiais de
construção, a localização da casa, o tamanho dos ambientes e a exposição ao Sol e ao vento são fatores
importantes. Com tais informações, você pode determinar quanto calor será dissipado. Você também
pode determinar a quantidade de calor (ou de carga de resfriamento) que será perdida em um imóvel.
O ASHRAE Handbook of Fundamentals lista as informações necessárias para avaliar os fatores de
carga.
Fig. 14-21 Localização de uma saída. (Lima)
Calcule o ganho ou a perda de calor do recinto; divida este valor pelo número de saídas a serem
instaladas. A partir daí, você pode determinar a quantidade de Btu/h necessário para cada saída. Consulte
os dados de desempenho fornecidos pelo fabricante para determinar qual o tamanho da saída. Para
aplicações residenciais, o tamanho selecionado deve ser grande o suficiente para que a capacidade em
Btu/h na tabela caia no lado em que a zona de baixo ruído é indicada. Existe ainda um alcance mínimo
vertical de 6 pés nas situações que envolvem resfriamento.
Localização e Dimensionamento de Retornos

A localização e o dimensionamento adequados das grelhas de ar de retorno são importantes. Em geral, é
recomendado que os retornos sejam instalados no alto de paredes laterais ou no teto, de acordo com o
tamanho e a planta baixa da estrutura. Muito embora este arranjo seja preferível, os retornos inferiores
são aceitáveis para aquecimento.
Para minimizar o ruído, deve-se tomar cuidado em dimensionar corretamente a grelha de ar de
retorno. O soprador no equipamento a ser empregado é dimensionado em cfm pelo fabricante. Esse
dimensionamento pode ser sempre encontrado nas tabelas de especificações. Selecione a(s) grelha(s)
necessária(s) para fornecer(em) esta cfm.
A(s) grelha(s) selecionada(s) deve(m) fornecer a cfm necessária para o ar ser condicionado. Assim, o
tamanho adequado deve ser selecionado. O alcance deve atingir aproximadamente 3/4 da distância entre
a saída e a parede oposta. Veja a Fig. 14-18. A velocidade de face não deve exceder a velocidade
recomendada para a aplicação. Veja a Tabela 14-4. A queda deve ser tal que a corrente de ar não caia no
interior da zona ocupada. A zona ocupada é, em geral, entendida como aquela até 6 pés acima do nível
do piso.
O ruído causado pela saída de ar em operação varia em proporção direta à velocidade do ar que passa
pela saída. A velocidade do ar depende parcialmente do tamanho da saída. A Tabela 14-5 lista as
recomendações para velocidades na saída dentro de limites seguros de ruído para a maioria das
aplicações.
Distribuição de Fluxo de Ar
As aberturas de saídas inferiores ou laterais em dutos de insuflamento horizontais e verticais devem ser
equipadas com dispositivos ajustáveis de equalização de escoamentos. A Fig. 14-22 ilustra o
pronunciado efeito de escoamento unidirecional em uma abertura de saída. Isso acontece antes do efeito
corretivo dos dispositivos de direcionamento de ar. Uma grade de controle é adicionada na Fig. 14-23
para equalizar o escoamento no flange de saída. Um direcionador de fluxo (Vectrol®) é adicionado na
Fig. 14-24 para direcionar o ar para o duto de ramificação e fornecer controle de volume. Dispositivos de
direcionamento de ar são recomendados para instalação em todas as flanges de saída e em conexões de
dutos de ramificação.
Joelhos quadrados sem pás direcionadoras também são uma fonte de distribuição inadequada e de
alta perda de pressão. Um escoamento não uniforme em um duto principal, ocorrendo após um joelho
sem pás direcionadoras, limita drasticamente a distribuição do ar nos dutos secundários nas vizinhanças
do joelho. Um lado do duto pode estar vazio, diminuindo, dessa forma, a alimentação do duto
secundário. Inversamente, todo o escoamento pode estar concentrado em um lado. Isso irá exigir que os
dampers fiquem excessivamente fechados, resultando em um nível de ruído elevado.
Tabela 14-4 Tamanhos de Registro ou de Grelha em Função das Vazões de Ar (em cfm)
Vazão de Ar em cfm
Tamanho do Registro Área em 250 300 400 500 600 700 750 800 900
ou Grelha pé2 fpm fpm fpm fpm fpm fpm fpm fpm fpm 1000 fpm 1250 fpm
8×4 0,163 41 49 65 82 98 114 122 130 147 163 204
10 × 4 0,206 52 62 82 103 124 144 155 165 185 206 258
10 × 6 0,317 79 95 127 158 190 222 238 254 285 317 396
12 × 4 0,249 62 75 100 125 149 174 187 199 224 249 311
12 × 5 0,320 80 96 128 160 192 224 240 256 288 320 400
12 × 6 0,383 96 115 153 192 230 268 287 306 345 383 479
14 × 4 0,292 73 88 117 146 175 204 219 234 263 292 365
14 × 5 0,375 94 113 150 188 225 263 281 300 338 375 469
14 × 6 0,449 112 135 179 225 269 314 337 359 404 449 561
16 × 5 0,431 108 129 172 216 259 302 323 345 388 431 539
16 × 6 0,515 129 155 206 258 309 361 386 412 464 515 644
20 × 5 0,541 135 162 216 271 325 379 406 433 487 541 676
20 × 6 0,647 162 194 259 324 388 453 485 518 582 647 809
20 × 8 0,874 219 262 350 437 524 612 656 699 787 874 1093
24 × 5 0,652 162 195 261 326 391 456 489 522 587 652 815
24 × 6 0,779 195 234 312 390 467 545 584 623 701 779 974
24 × 8 1,053 263 316 421 527 632 737 790 842 948 1053 1316
24 × 10 1,326 332 398 530 663 796 928 995 1061 1193 1326 1658
24 × 12 1,595 399 479 638 798 951 1117 1196 1276 1436 1595 1993
30 × 6 0,978 245 293 391 489 587 685 734 782 880 978 1223
30 × 8 1,321 330 396 528 661 793 925 991 1057 1189 1371 1651
30 × 10 1,664 416 499 666 832 998 1165 1248 1331 1498 1664 2080
30 × 12 2,007 502 602 803 1004 1204 1405 1505 1606 1806 2007 2509
36 × 8 1,589 397 477 636 795 953 1112 1192 1271 1430 1589 1986
36 × 10 2,005 501 602 802 1003 1203 1404 1504 1604 1805 2005 2506
36 × 12 2,414 604 724 966 1207 1448 1690 1811 1931 2173 2414 3018
*
Baseado nos registros LIMA da Série 100.
Tabela 14-5 Especificações de Velocidade de Saída
Área Especificação (em fpm)

Estúdios de televisão 500
Residências 500 a 750
Apartamentos 500 a 750
Igrejas 500 a 750
Quartos de hotel 500 a 750
Teatros 500 a 1000
Escritórios privados, com tratamento acústico 500 a 1000
Cinemas 1000 a 1250
Escritórios privados, sem tratamento acústico 1000 a 1250
Escritórios de uso geral 1250 a 1500

Lojas 1500
Edifícios industriais 1500 a 2000
Fig. 14-22 Este diagrama de linhas de escoamento mostra o pronunciado efeito de escoamento unidirecional de uma
abertura de saída antes do efeito corretivo dos dispositivos de direcionamento de ar. (Tuttle & Bailey)
Fig. 14-23 Uma grelha de controle é adicionada para equalizar o escoamento no colarinho de saída. (Tuttle & Bailey)
Fig. 14-24 Um direcionador de fluxo é adicionado para desviar o ar para o interior do duto secundário e controlar
do volume. (Tuttle & Bailey)
Diagramas de escoamento mostram a excessiva turbulência e a concentração de fluxo de ar em um

joelho. Veja a Fig. 14-25. Pás direcionadoras reduzem a queda de pressão em joelhos quadrados em até
80%. O seu efeito corretivo é mostrado na Fig. 14-26.
Fig. 14-25 Observe a turbulência e a concentração do escoamento em um joelho. (Tuttle & Bailey)
Fig. 14-26 Pás direcionadoras reduzem a perda de pressão em joelhos quadrados em mais de 80%. (Tuttle & Bailey)
SELEÇÃO DE DIFUSORES E GRELHAS

A seleção de um difusor linear ou grelha envolve requisitos das condições de trabalho, critérios de
seleção e análise de dados de desempenho.
Difusores e grelhas devem ser selecionados e dimensionados de acordo com as seguintes
características:
• Tipo e estilo
• Função
• Requisito de volume de ar
• Requisito de alcance
• Requisito de pressão
• Requisito de ruído
Requisito de Volume de Ar
O volume de ar por difusor ou grelha é aquele necessário para atender as exigências de resfriamento,
aquecimento ou ventilação da área servida pela unidade. O volume de ar necessário, quando relacionado
ao alcance, ruído ou limitações de projeto para a pressão, determina o tamanho adequado do difusor ou
da grelha.
Em geral, os volumes de ar para zonas internas de ambientes de edificações variam de 1 a 3
pé3/min/pé2 de área de piso. Zonas externas requerem maiores volumes de ar, da ordem de 2,5 a 4,0
pé3/min/pé2. Em alguns casos, apenas a carga de aquecimento da parede ou da superfície de vidro voltada
para o exterior deve ser atendida pelo sistema de distribuição de ar. Então, o volume de ar por pé linear
de difusor ou grelha irá variar de 20 a 200 pé3/min, dependendo do coeficiente de transferência de calor,
da altura de parede e da taxa de infiltração.
Requisito de Alcance
Uma vez que o alcance e a velocidade do ar na área ocupada estão intimamente relacionados, ambos
devem ser considerados na análise dos requisitos de uma determinada área. O alcance mínimo-máximo
para uma dada condição de aeração é baseado em uma velocidade terminal naquela distância do difusor.
A velocidade residual no recinto é função do alcance e da velocidade terminal. Os valores de alcance são
baseados em velocidades terminais variando de 75 a 150 pés/min, com velocidades residuais de recinto
correspondentes de 75 a 150 pés/min. A localização do difusor ou grelha, juntamente com o padrão de ar
selecionado, deve geralmente direcionar a trajetória do ar sobre a zona ocupada. O caminho percorrido
pelo ar então induz o ar do recinto ao longo do seu alcance conforme ele expande sua seção transversal.
Isso equaliza a temperatura e a velocidade no interior da corrente de ar. Quando o alcance termina em
uma divisão ou em uma superfície de parede, o fluxo de ar misturado dissipa ainda mais energia.
Grelhas e difusores instalados no teto são recomendados para um padrão vertical descendente.
Alguns locais do recinto podem ter que ficar mais frios do que outros. Também alguns locais no recinto
podem ser mais difíceis de condicionar devido a problemas no fluxo de ar. Eles são empregados em
áreas adjacentes a locais de paredes externas que necessitam de um condicionamento localizado. São
necessárias alturas de teto de 12 pés ou superiores. O alcance para uma projeção vertical é grandemente
afetado pela temperatura do ar de insuflamento e pela proximidade das superfícies de paredes.
Difusores e grelhas montados em paredes laterais possuem valores horizontais baseados em uma
altura de teto de 8 a 10 pés. O difusor ou grelha é montado aproximadamente a 1 pé abaixo do teto. Para
um certo alcance listado, o movimento do ar ambiente irá aumentar ou diminuir inversamente com a
altura do teto. Para um dado conjunto de padrão de ar e movimento de ar no ambiente, o valor de alcance
mínimo-máximo listado pode ser diminuído de um pé para cada um pé de aumento de altura de teto
acima de 10 pés. Valores de alcance são fornecidos pelo fabricante.
Quando grelhas em paredes laterais são instaladas distantes do teto (mais de 3 pés de distância),
reduza os valores listados de alcance em 20%.
Difusores ou grelhas montados em peitoril possuem valores de alcance baseados em uma altura de
teto de 8 a 10 pés. Isso vale para saídas instaladas no topo de um peitoril de 30 in de altura. Para um
dado alcance listado, o movimento do ar ambiente irá se alterar com a altura do teto. Para um dado
conjunto de padrão de ar e movimento de ar no ambiente, o valor de alcance mínimo-máximo listado
pode ser diminuído em 2 pés para cada aumento de 1 pé de altura de teto acima de 10 pés. Diminua 1 pé
para cada diminuição de 1 pé na altura do peitoril.
O alcance mínimo resulta em um movimento de ar no recinto maior do que seria obtido quando da
utilização do alcance máximo. Assim, 50 pés/min, no lugar de 35 pés/min, é a movimentação do ar. Os
alcances mínimos listados indicam as distâncias mínimas recomendadas. A distância mínima é aquela
que vai do difusor até uma parede ou uma grande obstrução como uma viga estrutural. O alcance
máximo listado é a distância máxima recomendada até uma parede ou uma grande obstrução. Valores de
alcance para grelhas em paredes laterais e difusores de teto e para velocidades de área ocupada são
baseados em teto com construção nivelada, fornecendo uma trajetória não obstruída para o fluxo de ar. O
valor máximo listado de alcance multiplicado por 1,3 é o alcance completo da corrente de ar. Isso é onde
a velocidade terminal se iguala à velocidade do ar no recinto. Velocidades típicas de áreas ocupadas
variam de 25 a 35 pés/min para alcances máximos listados e de 35 a 50 pés/min para alcances mínimos
listados.
A queda do ar resfriado ou a elevação do ar quente apresentam importância prática no fornecimento
de ar quente ou frio por uma grelha em uma parede lateral. Se o alcance é tal que o fluxo de ar entra
prematuramente na zona ocupada, uma corrente de ar ascendente considerável pode ser sentida. Isso é
devido a uma mistura incompleta. A queda total de ar deve ser considerada quando a grelha de parede
encontra-se localizada distante do teto. A queda do ar resfriado é controlada pelo espaçamento da grelha
da parede do teto e ajustando a grelha para cima em 15 in. A elevação do ar quente contribui
significativamente para uma estratificação de temperatura na parte superior do ambiente.
A separação mínima entre a grelha e o teto deve ser de 2 pés ou mais. A separação mínima de
montagem deve ser de 2 pés ou mais. A altura mínima de montagem deve ser de 7 pés.
Requisito de Pressão
A pressão mínima do difusor ou da grelha para um dado volume de ar reflete-se nos requisitos finais de
potência do ventilador do sistema.
Uma grelha ou difusor com uma pressão nominal mais baixa necessita de uma energia total menor do
que uma unidade com uma pressão nominal mais elevada para um dado volume de ar e área efetiva.
Difusores e grelhas com um dado tamanho, possuindo pressões nominais menores, geralmente
apresentam um nível de ruído menor para um volume de ar especificado.
Requisito de Ruído
Os difusores e grelhas devem ser selecionados de acordo com o critério de ruído recomendado para uma
determinada aplicação. Os dados para cada difusor ou tipo de grelha específico contêm uma classificação
baseada no critério de ruído (NC).
A Tabela 14-6 lista os níveis de ruído NC (noise criteria) recomendados e a área de aplicação.
Ruído do Ar Altas velocidades no duto ou difusor normalmente geram ruído de ar. A turbulência do
escoamento no duto e as reduções de pressão excessivas no sistema de dutos e de difusores também
geram ruído. Tais ruídos são mais aparentes diretamente abaixo do difusor. Níveis de ruído de fundo em
recintos de NC 35 ou menos fornecem pouco efeito de mascaramento. Qualquer fonte de ruído se
sobressai acima do nível de fundo e é facilmente detectável.
Em geral, o ruído do ar pode ser minimizado pela adoção dos seguintes procedimentos:
• Limitando as velocidades de dutos secundários a 1200 pés/ min.

• Limitando a pressão estática em dutos secundários adjacentes às saídas a 0,15 in H2O.
• Dimensionando difusores para operar em velocidades de saída de jato até 1200 pés/min (velocidades de
garganta limitadas de 500 a 900 pés/min) e pressão total de 0,10 in H2O.
• Usando vários difusores pequenos (e grelhas de retorno) no lugar de uma ou duas entradas e saídas
grandes que possuem uma potência sonora mais elevada.
• Utilizando dampers de baixo ruído nos dutos secundários em que as quedas de pressão acima de 0,20 in
de água sejam necessárias.
• Forrando internamente dutos secundários próximos ao ventilador para abafar esta fonte de ruído.
• Projetando níveis de ruído de fundo no recinto para um mínimo de NC 35 ou NC 40.
RUÍDO IRRADIADO POR INVÓLUCROS

O ruído irradiado por invólucros difere do ruído do ar na forma como ele é gerado. Controladores de
volume e dampers de redução de pressão geram ruído de invólucros. No interior de caixas terminais
encontram-se defletores de som, mantas absorvedoras e restrições de orifício para evitar a propagação
direta do som pela caixa. Tudo isso atua para a redução do ruído gerado antes da descarga do ar e do
ruído do ar da caixa para o duto de saída. Durante esse processo, o invólucro da caixa vibra por conta do
ruído interno, fazendo com que o invólucro irradie ruído para o ambiente pelo teto suspenso. Veja a Fig.
14-27.
Localização de Caixas Terminais

No passado, as caixas terminais e a dutagem eram separados do recinto por tetos espessos, que impediam
que o ruído do sistema se irradiasse para o recinto. Tetos de placas de gesso ou de gesso acartonado são
exemplos de tetos espessos. A prática atual da arquitetura é empregar tetos suspensos decorativos leves
(e de baixo custo). Esses tetos não são espessos. Eles possuem apenas metade da resistência à
transmissão de ruído do que os tetos de placas de gesso ou de gesso acartonado. Como exemplos temos
os tetos expostos na forma de barras em “T” formados por placas de 2 × 4 em fibra de vidro e os tetos de
metal perfurado. O resultado final é imediatamente aparente. O ruído irradiado por invólucros nas
construções leves modernas é um problema.
Controle de Ruídos nos Invólucros

Algumas vezes, as caixas terminais podem estar localizadas sobre áreas barulhentas (corredores, áreas de
sanitários, salas com equipamento de maquinário) em vez de áreas mais silenciosas. Nas áreas
silenciosas, o ruído do invólucro pode atravessar o teto suspenso e se tornar desagradável. Invólucros
construídos ao redor da caixa terminal (como os em gesso acartonado ou os de chapa de chumbo sobre
uma manta de fibra de vidro embrulhado em volta da caixa) podem reduzir o ruído irradiado para um
nível aceitável.
Tabela 14-6 Critérios Recomendados para NC
Curva NC Ambiente de Comunicação Ocupação Típica

Abaixo de NC 25 Ambiente extremamente silencioso, fala Estúdios de televisão, salas de concerto,
baixa é bastante audível, apropriada salas de música.
para percepção precisa de todos os
sons.
NC 30 Escritório muito silencioso; apropriado Residências, teatros, bibliotecas,
para grandes reuniões; uso do telefone escritórios de executivos, salas de
satisfatório. diretores.
NC 35 Escritório silencioso; apropriado para Escritórios pessoais, escolas, quartos de
reunião em uma mesa de 15 pés; voz hotel, salas de audiências, igrejas,
normal 10 a 30 pés; uso do telefone quartos de hospital.
satisfatório.
NC 40 Satisfatório para reuniões em uma mesa Escritórios gerais, laboratórios, refeitórios.
de 6 a 8 pés; voz normal de 6 a 12 pés;
uso do telefone satisfatório.
NC 45 Satisfatório para reuniões em uma mesa Lojas, cafeterias, saguões, grandes
de 4 a 5 pés; voz normal de 3 a 6 pés; escritórios de projetos e de engenharia,
voz elevada de 6 a 12 pés; uso do áreas de recepção.
telefone ocasionalmente difícil.
Acima de NC 50 Insatisfatório para reuniões com mais de 2 Salas para fotocópias, salas de
ou 3 pessoas; voz normal de 1 a 2 pés; estenografia, salas de impressão, áreas
voz elevada de 3 a 6 pés; uso do de processo.
telefone um pouco difícil.
Fig. 14-27 Ruídos de invólucros. (Tuttle & Bailey)
No entanto, esse método é incômodo e limita o acesso ao motor e aos controladores de volume na
caixa. Ele depende das condições de campo para um desempenho razoável, além de ser caro. Limitar a
pressão estática nos dutos secundários minimiza o ruído de invólucros. No entanto, essa técnica restringe
a flexibilidade dos sistemas de caixa terminal e, portanto, dificilmente se classifica como um método de
controle.
Espalhamento de Vórtice
A pesquisa por produtos para controlar o ruído nos invólucros desenvolveu um novo método para reduzir
o ruído irradiado. A técnica é conhecida como espalhamento de vórtice (vortex shedding). Quando
aplicado às caixas terminais, o ruído irradiado pelos invólucros é drasticamente reduzido. Atenuadores
de irradiação para invólucros (CRA – case radiation attenuation) utilizando espalhadores de vórtice
podem ser instalados em todas as caixas de duto único ou duplo até 7000 pés3/min, tanto em sistemas
com volume de ar constante ou variável e com a presença ou ausência de serpentinas de reaquecimento.
Os dispositivos CRA fornecem características únicas e os seguintes benefícios:
• Não há mudança no tamanho da caixa terminal. A caixa é mais fácil de ser instalada em plenos de teto
estreitos, de modo a garantir um ruído mínimo nos invólucros em todas as condições.
• Um conjunto único formado por uma caixa pré-fabricada e um eliminador de ruído de invólucros reduz
o custo da instalação. Apenas uma caixa fica suspensa e uma única conexão no duto é feita.
• Uma porta de acesso com abertura rápida é fornecida na caixa. Isso assegura um acesso fácil e
conveniente a todas as partes operacionais sem precisar cortar e remendar invólucros fabricados na
obra.
• O equipamento é testado em laboratório e tem o seu desempenho nominal certificado. Medições de
engenharia são realizadas de acordo com padrões industriais. Assim, o desempenho no local é
garantido. Têm-se ambientes mais silenciosos e a satisfação do proprietário é garantida.
GRELHAS DE RETORNO
Desempenho
Grelhas de retorno são, em geral, selecionadas para o volume de ar necessário em um dado nível de ruído
ou valor de pressão. A velocidade de entrada do ar na face da grelha depende, principalmente, do
tamanho da grelha e do volume de ar.
O estilo de grelha e o ajuste do damper possuem um pequeno efeito nessa velocidade de entrada. No
entanto, o estilo de grelha possui um grande efeito na queda de pressão, o que, por sua vez, influencia
diretamente no nível de ruído.
A velocidade de entrada é importante apenas nas vizinhanças imediatas da grelha de retorno. Ela não
pode influenciar a distribuição do ar no recinto. Projetos de pesquisas recentes da ASHRAE
desenvolveram um método científico computadorizado de relacionar as velocidades de entrada na grelha,
medidas a uma polegada da face externa da grelha, com o volume de ar. Fatores de medição de grelhas
para dampers retos, de barras defletoras, abertos e parcialmente fechados, são dados de engenharia
fornecidos com a grelha.
As saídas de insuflamento do ar continuam tendo a função de estabelecer cobertura, movimento de ar
e equilíbrio térmico adequados. Por causa disso, a localização das grelhas de retorno não é crítica e o seu
posicionamento pode ser basicamente uma questão de conveniência. Localizações específicas no teto
podem ser desejáveis para a remoção de cargas de aquecimento locais, ou exaustão de fumaça; uma
localização no peitoril ou no piso de um perímetro pode ser desejável para a tomada de uma zona
exterior sob uma seção de parede com janelas. Não é aconselhável posicionar grelhas de retorno grandes
e centralizadas em uma área ocupada. A grande massa de ar movendose pela grelha pode causar um
movimento de ar desagradável para os ocupantes nas proximidades.
Requisito de Ruído para Grelha de Retorno

Grelhas de retorno de ar devem ser selecionadas para as pressões estáticas. Essas pressões irão fornecer o
NC requerido e se adequar às características de desempenho do sistema de retorno. A potência sonora do
ventilador é transmitida pelo sistema de retorno de ar e também pelo sistema de insuflamento. A
atenuação do ruído do ventilador pode ser necessária ou desejável no lado do retorno. Isso é
particularmente verdadeiro se a atenuação do ruído está sendo considerada no lado de alimentação.
Grelhas de transferência que descarregam no pleno de teto devem ser posicionadas distantes de fonte
de ruído do pleno. O uso de um joelho de metal laminado forrado pode reduzir o ruído transmitido. O
uso de joelhos forrados nas grelhas de exaustão e de dutos comuns forrados em grelhas de retorno
dutadas podem minimizar a “conversa cruzada” entre escritórios particulares.
TIPOS DE REGISTROS E DE GRELHAS

O espalhamento de um fluxo de ar não obstruído é determinado pela deflexão das barras da grelha.
Grelhas com barras de face vertical em 0º de deflexão apresentarão um valor máximo de alcance.
Conforme o ajuste de deflexão das barras verticais aumenta, o fluxo de ar cobre uma área maior e o
alcance diminui.
Registros encontram-se disponíveis com válvulas ajustáveis. Um problema de vazamento de ar é
eliminado se o registro possuir uma gaxeta de borracha montada ao redor da grelha. Quando ela é
empurrada firmemente contra a parede, faz-se um selo hermético. Isso ajuda a eliminar o ruído. O
damper deve ser operado por cames, de modo que ele permaneça aberto e não se feche quando o ar
escoar por ele.
Em alguns registros, uma ferramenta simples pode ser empregada para mudar a direção das barras de
deflexão. Isso significa que, ajustando as barras no registro, pode-se criar uma série de padrões de
deflexão.
DAMPERS CORTA FOGO E DE FUMAÇA

Dutos de ventilação, ar condicionado e aquecimento fornecem um caminho para fogo e fumaça, que
podem escoar por todo um prédio. Os tipos comuns de dampers normalmente instalados nestes dutos
dependem de um fechamento por ação da gravidade ou por mecanismos de mola e de alavanca. Quando
seus mecanismos são liberados, eles se fecham.
Um acessório para alguns registros com uma união fusível também ajuda a controlar fogo e fumaça.
A Fig. 14-28 mostra um registro do tipo união-fusível. A união é disponibilizada com pontos de fusão de
160ºF (71,1ºC) ou 212ºF (100ºC). Quando a união derrete, ela libera uma mola que força o damper para
uma posição totalmente fechada. O acessório não interfere com a operação do damper.
Dampers Corta Fumaça para

Conceitos de segurança contra fogo e fumaça em edifícios altos encontram-se cada vez mais focados em
fornecer espaços de segurança para os ocupantes em cada andar. Essa disponibilidade visa otimizar o
fluxo de ar ao encontro do ou para longe do andar incendiado ou andares adjacentes. Tais sistemas
necessitam de dampers corta fumaça ativados por computador. Os dampers são posicionados em dutos
de insuflamento e de retorno confiáveis. Eles devem ser bem estanques e oferecer uma resistência
mínima ao escoamento quando totalmente abertos.
Fig. 14-28 Registro com união-fusível para controle de fogo. (Lima)
GRELHAS E REGISTROS DE INSUFLAMENTO DE TETO

Algumas grelhas e registros de teto possuem pás individuais ajustáveis, posicionadas para fornecer um
padrão de ar de teto unidirecional. Elas são recomendadas para aplicações em tetos ou paredes laterais
em sistemas de aquecimento e resfriamento, trabalhando melhor quando o sistema possui 0,75 a 1,75
pés3/min/pé2 de área de recinto. Veja a Fig. 14-29.
Fig. 14-29 Grelha de teto. (Tuttle & Bailey)
Algumas grelhas e registros de insuflamento de teto possuem pás curvas individualmente ajustáveis,
arrumadas para fornecer um padrão de ar no teto em três direções. As pás de face vertical dividem o ar
em três direções. Um padrão horizontal com pás de face também produz uma dispersão no ar em três
direções. Essas grelhas e registros são recomendados para aplicações no teto em sistemas de
aquecimento e resfriamento que atendem áreas de recinto de 1,0 a 2,0 pés3/min/pé2.
A Fig. 14-30 mostra uma grelha com pás de face vertical em quatro vias. Pás de face horizontal
também se encontram disponíveis. Elas também são ajustáveis individualmente para direcionar o fluxo
de ar em qualquer direção. Tanto as grelhas de padrão de três vias quanto as de quatro vias podem ser
ajustadas para uma posição de jato total ou parcial para baixo. As pás curvas com formato aerodinâmico
são ajustadas para uma posição uniforme parcialmente fechada. Isso deflete a trajetória de ar e ao mesmo
tempo retém uma capacidade de área efetiva de 35% da área de garganta. Na posição de jato total para
baixo, a área efetiva da grelha é aumentada em 75%.
Fig. 14-30 Pás de face vertical em uma grelha de insuflamento de teto de quatro vias. (Tuttle & Bailey)
Difusores perfurados ajustáveis para instalação em teto são recomendados para aquecimento e
resfriamento. Veja a Fig. 14-31. Eles também são recomendados para serviços que necessitam de ajustes
de padrão de difusão de ar no local da instalação.
Fig. 14-31 Difusor ajustável de face perfurada para escoamento total e um defletor para instalação de teto. (Tuttle &
Bailey)
Pescoços quadrados ou redondos para escoamento pleno possuem defletores de padrões de ar em

metal expandido. Eles são ajustáveis para padrões de difusão horizontal uni, bi ou tridirecional. Isso
pode ser feito sem mudanças no volume de ar ou nos níveis de pressão e ruído. Este defletor e difusor
possui taxas de difusão elevadas. O resultado é uma rápida equalização de temperatura e velocidade na
massa de ar misturada bem acima da zona de ocupação.
Eles trabalham de maneira eficiente com 6 a 18 renovações de ar por hora.
DIFUSORES DE TETO
Existem outros arranjos de difusores de teto. O tipo mostrado na Fig. 14-32 é frequentemente empregado
em supermercados ou em uma grande loja. Aqui, é difícil instalar outras formas de distribuição de ar.
Estes difusores redondos com uma face plana e padrão fixo são empregados para instalações em teto em
sistemas de aquecimento, ventilação e resfriamento. Eles são difusores compactos e de jato simples.
Taxas de indução elevadas resultam em uma equalização rápida da temperatura e da velocidade da massa
de ar misturada. A mistura é realizada acima da zona de ocupação.
Fig. 14-32 Difusor redondo com face plana e padrão fixo para instalação de teto. (Tuttle & Bailey)
Grades são empregadas e vendidas como um acessório para estes difusores. A grade, conforme a Fig.
14-33, é um dispositivo multilâmina projetado para garantir um fluxo de ar uniforme no colarinho do
difusor. Ela é individualmente ajustável. As lâminas podem ser movidas para controlar o fluxo de ar de
forma precisa.
Fig. 14-33 Grade de controle com dispositivos multilâmina para controlar o escoamento de ar no colarinho de um
difusor. (Tuttle & Bailey)
Para um efeito máximo, a grade de controle deve ser instalada com as lâminas perpendiculares à
direção do fluxo de ar que se aproxima. Recomenda-se um duplo banco de grades de controle no qual
existam pescoços curtos. A grade superior é posicionada perpendicularmente ao escoamento do duto
secundário. A grade inferior é posicionada paralelamente ao escoamento do duto secundário. A grade de
controle é presa ao colarinho do duto por cintas de montagem. Ela é comumente empregada com
dampers de volume.
Anéis Antissujeira
O anel antissujeira é projetado para fazer com que a trajetória do ar de descarga do difusor entre em
contato com o teto em um padrão de camada fina. Isso minimiza a turbulência local, que é a causa de
nódoas visíveis no teto. Veja a Fig. 14-34.
Fig. 14-34 Anel antissujeira. (Tuttle & Bailey)
Para um melhor efeito, o anel antissujeira deve se ajustar uniformemente contra a superfície do teto.
Ele é mantido em posição contra o teto pela borda do difusor. Isso elimina quaisquer parafusos expostos.
Difusores de Canal de Ar
Difusores de insuflamento de canal de ar são projetados para utilização em sistemas de teto com manejo
de ar integrado. Eles são adaptáveis para se ajustar em barras em “T” abertas paralelas e se encaixam no
interior de canaletas de teto perfuradas ou entalhadas. A aparência do teto integrado permanece
inalterada, independentemente do tamanho da unidade. Eles são pintados de modo a não serem notados
quando se olha para o teto. Estes difusores de alta capacidade fornecem uma maior capacidade de
manejo de ar. Veja a Fig. 14-35.
Fig. 14-35 Difusor de canal de ar de alta capacidade com padrão fixo para grelhas de teto suspensas. (Tuttle & Bailey)
Difusores para Luminárias

O difusor para luminárias é uma unidade completa com iluminação. O difusor para luminárias encaixa-se
próximo aos suportes fixadores da lâmpada fluorescente no teto. O difusor de lado único com entrada
lateral é projetado para fornecer uma distribuição disfarçada de ar por um único lado. Veja a Fig. 14-36.
Estes difusores são projetados com entradas laterais em forma oval e registros na entrada. Eles fornecem
um fechamento efetivo em ponto único.
Difusores de dois lados com entrada lateral são projetados para fornecer uma distribuição de ar
disfarçada. Note a superposição da entrada do lado oval com o outro lado do difusor. Este tipo de
unidade maneja mais ar e espalha-o de forma mais uniforme quando empregado em grandes áreas. Veja
a Fig. 14-37. Este tipo de difusor também se encontra disponível com uma capa isolante, quando
necessário.
Fig. 14-36 Difusor de lado único com entrada lateral. (Tuttle & Bailey)
Fig. 14-37 Difusor de dois lados com entrada lateral. (Tuttle & Bailey)
Movimentação do Ar no Ambiente
A Fig. 14-38 ilustra o fluxo de ar de difusores de teto. A vista superior mostra a movimentação do ar a
partir do difusor. A vista lateral indica como o diferencial de temperatura é bastante baixo. Note que a
temperatura é de 68ºF (20ºC) perto do teto e das paredes laterais, e de 73ºF (22,8ºC) na parede oposta
perto do teto.
GRELHAS LINEARES
Grelhas lineares são projetadas para instalação em paredes laterais, peitoris, piso e teto. Elas são
recomendadas para o fornecimento de ar aquecido, ventilado ou resfriado e para o retorno ou exaustão de
ar do recinto. Veja a Fig. 14-39.
Quando instaladas em uma parede lateral perto do teto, as grelhas lineares fornecem um padrão
horizontal acima da zona ocupada. Deflexões de núcleo de 15 e 30º direcionam a trajetória do ar para
cima, a fim de anular o efeito de queda resultante do ar primário frio.
Quando instaladas no topo de um peitoril ou invólucro, as grelhas lineares fornecem um padrão de
deslocamento vertical para cima. Isso é eficiente para anular correntes desconfortáveis de ar frio para
baixo e também para afastar o efeito radiante nas superfícies de vidro. Deflexões no núcleo de 0 e 15º
direcionadas para a superfície do vidro fornecem um fluxo de ar para cima em direção ao teto e, ao longo
do teto, em direção à zona interior.
Fig. 14-38 Movimento do ar em um ambiente. (Tuttle & Bailey)
Quando instaladas no teto, as grelhas lineares fornecem um padrão de ar vertical para baixo. Este
padrão é eficiente na projeção do aquecimento e no resfriamento do perímetro do edifício para alturas de
teto acima de 13 a 15 pés. A aplicação do fluxo de ar primário para baixo deve ser limitada para prevenir
contracorrentes excessivas ao final do alcance. Deflexões no núcleo de 0, 15 e 30º direcionam o fluxo de
ar de forma angular para baixo, conforme desejado.
Fig. 14-39 Grelha linear com uma porta de acesso articulada. (Tuttle & Bailey)
Fig. 14-40 Tela para resíduos para grelhas lineares. (Tuttle & Bailey)
VENTILADORES E VENTILAÇÃO MECÂNICA

A ventilação mecânica difere da ventilação natural, principalmente pelo fato de que a circulação de ar é
realizada por meios mecânicos (por ventiladores ou sopradores). Na ventilação natural, forças naturais
fazem o ar se mover. Na ventilação mecânica, as renovações necessárias de ar são efetivadas
parcialmente por difusão, mas, principalmente, por correntes positivas postas em movimento por
ventiladores ou sopradores operados eletricamente, conforme mostrado na Fig. 14-41. O ar fresco é, em
geral, circulado através de registros conectados com o exterior e aquecido (em climas frios) conforme ele
passa sobre e através dos radiadores presentes.
Fig. 14-41 Ventiladores mecânicos típicos para uso em residências. Observe o posicionamento dos ventiladores e
outros detalhes.
Volume de Ar
O volume de ar requerido é determinado pelo tamanho do espaço a ser ventilado e pelo número de vezes
por hora que o ar no espaço deve ser renovado. Em muitos casos, normas ou códigos locais preexistentes
estabelecerão os requisitos de ventilação. Alguns desses códigos são baseados em uma quantidade de ar
especificada por pessoa, e outros no ar necessário por pé quadrado de área de piso.
Ventiladores e Sopradores
Os vários dispositivos empregados para fornecer a circulação de ar em aplicações de ar condicionado são
conhecidos como ventiladores, sopradores, exaustores ou hélices. Os diferentes tipos de ventiladores
podem ser classificados em função de sua construção conforme se segue:
• Hélice
• Tubo axial
• Fluxo direcionado
• Centrífugo
Um ventilador do tipo hélice consiste essencialmente em uma hélice ou em uma roda em formato de
disco no interior de um anel ou placa de montagem e inclui os suportes do mecanismo de acionamento
tanto para acionamento por correia quanto para acionamento direto. Um ventilador tubo axial consiste
em uma hélice ou em uma roda em formato de disco no interior de um cilindro e inclui os suportes do
mecanismo de acionamento tanto para acionamento por correia quanto por conexão direta. Um
ventilador de fluxo direcionado consiste em uma roda no formato de disco e um conjunto de pás-guia de
ar localizadas antes ou depois da roda. Ele inclui os suportes do mecanismo de acionamento tanto para
acionamento por correia quanto por conexão direta. Um ventilador centrífugo consiste em um rotor de
ventilador ou roda no interior de alojamento do tipo scroll e inclui os suportes do mecanismo de
acionamento tanto para acionamento por correia quanto por conexão direta. A Fig. 14-42 mostra os
arranjos de montagem.
O desempenho de um ventilador pode ser apresentado de vários modos, sendo os mais importantes o
volume de ar por unidade de tempo, pressão total, pressão estática, velocidade e potência de
acionamento. Os termos, conforme definidos pela National Association of Fan Manufacturers (NAFM),
são como se segue:
• Volume manejado por um ventilador é o número de pés cúbicos de ar por minuto expresso nas
condições de saída do ventilador.
• Pressão total de um ventilador é o aumento da pressão entre a entrada e a saída do ventilador.
• Pressão dinâmica (ou de velocidade) de um ventilador é a pressão correspondente à determinação da
velocidade média a partir do volume do fluxo de ar na área de saída do ventilador.
Fig. 14-42 Classificação de ventiladores com os arranjos de montagem adequados.
• Pressão estática de um ventilador é a pressão total subtraída da pressão dinâmica do ventilador.

• Potência de saída de um ventilador, expressa em hp, é baseada no volume do ventilador e na pressão
total do ventilador.
• Potência de entrada de um ventilador, expressa em hp, é medida como a potência fornecida ao eixo do
ventilador.
• Eficiência mecânica de um ventilador é a razão da potência de saída pela potência de entrada.
• Eficiência estática de um ventilador é a eficiência mecânica multiplicada pela razão entre a pressão
estática e a pressão total.
• Área de saída do ventilador é a área interna da saída do ventilador.
• Área de entrada do ventilador é a área interna do anel interno.
Volume de Ar
O volume de ar necessário é determinado pelo tamanho do espaço a ser ventilado e do número de vezes
por hora que o ar no espaço deve ser renovado. A Tabela 14-7 mostra a taxa recomendada de renovação
de ar para vários tipos de espaços.
Em muitos casos, normas ou códigos locais preexistentes determinarão os requisitos de ventilação.
Alguns desses códigos são baseados em uma quantidade específica de ar por pessoa e no ar necessário
para cada pé quadrado de área de piso. A Tabela 14-7 deve servir como um guia para condições médias.
Quando houver códigos ou normas locais, estes devem ser levados em consideração. Se o número de
pessoas ocupando um espaço é maior do que o que seria o normal para tal ambiente, o ar deve ser
renovado mais frequentemente do que o indicado.
Tabela 14-7 Volume de Ar Requerido
Minutos por
Ambiente a ser Ventilado Renovações por Hora Renovação
Auditórios 6 10
Padarias 20 3
Pistas de boliche 12 5
Salões de clubes 12 5
Igrejas 6 10
Ambientes para refeições (restaurantes) 12 5
Fábricas 10 6
Fundições 20 3
Garagens 12 5
Cozinhas (restaurantes) 30 2
Lavanderias 20 3
Oficinas mecânicas 10 6
Escritórios 10 6
Cabines de projeção 60 1
Salas de recreação 10 6
Metalúrgicas 10 6
Estaleiros 6 10
Lojas 10 6
Banheiros 20 3
Túneis 6 10
Requisitos de Potência
A potência necessária para qualquer ventilador ou soprador varia diretamente com o cubo da velocidade,
desde que a área do orifício de descarga permaneça inalterada. Em geral, os requisitos de potência para
um ventilador centrífugo diminuem com uma redução na área do orifício de descarga se a velocidade se
mantém inalterada. Os requisitos de potência de um ventilador do tipo hélice aumentam conforme a área
do orifício de descarga diminui se a velocidade permanecer inalterada.
Métodos de Acionamento de Ventiladores

Sempre que possível, o eixo do ventilador deve estar diretamente conectado ao eixo do motor. Isso
normalmente pode ser feito em pequenos ventiladores centrífugos e em ventiladores do tipo hélice com
até 60 in de diâmetro. No entanto, a deflexão e a velocidade crítica do eixo devem ser avaliadas para se
determinar se isso é ou não seguro.
Na seleção de um motor para uma operação de ventilação, é recomendável selecionar um motor
padronizado cujo tamanho seja imediatamente maior do que o indicado pelos requisitos de ventilação.
No entanto, deve-se ter em mente que ventiladores diretamente conectados não necessitam de um fator
de segurança tão grande quanto aquele das unidades acionadas por correias. É desejável usar um
acionamento por correia quando a velocidade ou a potência requerida não é certa, já que uma troca do
tamanho da polia é relativamente barata se um erro for cometido. Veja a Fig. 14-43.
Pequenos ventiladores diretamente conectados para motores CA monofásicos do tipo fase dividida,
capacitor ou de polo sombreado são, em geral, utilizados para várias aplicações. O motor do tipo
capacitor é eletricamente mais eficiente e mais empregado em regiões nas quais existem limitações de
corrente. No entanto, tais motores são, com frequência, configurados para operar em uma velocidade.
Com tal motor, se for necessário variar o volume de ar ou a pressão do ventilador ou do soprador, faz-se
um estrangulamento do ar com a instalação de um damper.
Fig. 14-43 Vários tipos de acionamentos para ventiladores do tipo hélice e arranjos de montagem.
Em grandes instalações (nas quais ventiladores de tiragem mecânica são necessários), vários métodos
de acionamento são empregados:
• Um motor de anel deslizante para variar a velocidade.
• Um motor de velocidade constante e acionamento direto, que, por meio de pás-guia móveis na entrada
do ventilador, atuam para regular a pressão e o volume de ar.
Seleção de um Ventilador
Muito frequentemente, o serviço determina o tipo de ventilador a ser empregado. Quando a operação
acontece com pouca ou nenhuma resistência e, particularmente, quando nenhum sistema de duto é
necessário, o ventilador do tipo hélice é comumente empregado devido à sua simplicidade e economia na
operação. Quando um sistema de dutos está presente, normalmente um ventilador do tipo centrífugo ou
axial é a melhor opção. Em geral, ventiladores centrífugos e axiais são equivalentes no que diz respeito
ao ruído, mas os ventiladores axiais são um pouco mais leves e necessitam de consideravelmente menos
espaço. As seguintes informações são necessárias para a seleção adequada de um ventilador:
• Capacidade requerida em pés cúbicos por minuto

• Pressão estática ou resistência do sistema
• Tipo de aplicação ou de serviço
• Arranjo de montagem do sistema
• Nível de ruído ou uso do espaço a ser atendido
• Natureza da carga e acionamento disponível
Com frequência, os vários fabricantes de ventiladores fornecem tabelas ou curvas características com
uma grande faixa de peculiaridades para cada tamanho de ventilador, incluindo dados como pressão
estática, velocidade de saída, rotações por minuto, potência de eixo, velocidade de ponta ou periférica,
entre outros.
Aplicações dos Ventiladores

As inúmeras aplicações dos ventiladores no campo do condicionamento de ar e ventilação são bem
conhecidas, particularmente por engenheiros e técnicos em reparos e em manutenção de ar condicionado.
As várias aplicações dos ventiladores são as seguintes:
• Ventiladores para sótão

• Ventiladores para circulação
• Ventiladores para torres de resfriamento
• Ventiladores para exaustão
• Ventiladores para cozinha
De acordo com a American Society of Heating and Ventilating Engineers (ASHVE), os ventiladores
para exaustão são encontrados em todos os tipos de aplicação. Os ventiladores de parede são
predominantemente do tipo hélice, já que eles operam contra pouca ou nenhuma resistência. Suas
capacidades encontram-se na faixa de 1000 a 75.000 pés3/min. Algumas vezes, eles são incorporados em
coberturas pré-fabricadas e com coifas ou fornecidos com venezianas automáticas de encaixe.
Ventiladores para exaustão com coifas, nos quais existe trabalho de dutagem, são predominantemente
centrífugos, especialmente no manejo de vapores quentes ou corrosivos.
Ventiladores para exaustão de cabines de pulverização são frequentemente centrífugos,
especialmente se construídos em cabines autocontidas. Ventiladores de tubo axial atuam particularmente
bem nesta aplicação, em que a limpeza e a elevação de uma seção da dutagem apresentam vantagens.
Para tais aplicações, portas de esvaziamento integradas são desejáveis.
Ventiladores para circulação são invariavelmente unidades do tipo hélice ou disco e apresentam uma
grande variedade de formatos de lâminas e arranjos. Eles são projetados tanto para aparência quanto para
utilidade. Ventiladores para torres de resfriamento são predominantemente do tipo hélice. No entanto,
os do tipo axial também são empregados em torres com enchimento e, ocasionalmente, um ventilador
centrífugo é empregado para fornecer tiragem. Ventiladores de cozinha para uso doméstico são pequenos
ventiladores do tipo hélice arranjados para montagem em janela ou em parede e com vários suportes
úteis. Eles são encontrados com capacidades variando de 300 a 800 pés3/min.
Ventiladores para sótão são empregados no verão para arrastar grandes volumes de ar exterior
através da casa ou do edifício sempre que a temperatura exterior for menor do que a interior. É dessa
forma que o ar do final da tarde ou da noite relativamente fresco é empregado para esfriar o interior de
um ou mais ambientes, dependendo da localização da unidade de resfriamento de ar. No entanto, deve
ficar entendido que o ventilador para sótão não é estritamente uma peça de um equipamento de ar
condicionado, já que ele apenas move o ar e não o resfria, limpa ou desumidifica. Ventiladores de sótão
são empregados basicamente devido ao seu baixo custo e economia de operação, combinado com a sua
habilidade em produzir resfriamento para conforto pela circulação de ar e não pelo condicionamento de
ar.
Operação de Ventiladores
Os ventiladores podem ficar centralizados em um sótão ou em qualquer outro espaço aceitável (como em
um corredor) e dispostos de modo a mover o ar proporcionalmente por vários ambientes. Uma unidade
local pode ser instalada em uma janela para fornecer resfriamento de conforto para apenas um ambiente
quando for desejável. Os ventiladores de sótão são, em geral, do tipo hélice e devem ser selecionados
para baixas velocidades a fim de impedir ruído excessivo. Os ventiladores devem possuir capacidade
suficiente para fornecer pelo menos 30 renovações de ar por hora.
Para diminuir o ruído associado ao equipamento de renovação de ar, as seguintes regras devem ser
observadas:
• O equipamento deve estar adequadamente localizado para impedir que o ruído afete a área habitável.
• Os ventiladores devem ter tamanho e capacidade adequados para proporcionar uma velocidade de
operação razoável.
• O equipamento deve ser montado sobre borracha ou outro material amortecedor para ajudar na
prevenção de transmissão de ruído à construção.
Se a única possibilidade for localizar o equipamento de renovação de ar no sótão acima dos
dormitórios, é essencial que toda a precaução seja tomada para reduzir o ruído do equipamento para o
nível mais baixo possível. Já que motores CA de alta velocidade são mais silenciosos do que os de baixa
velocidade, é preferível usar um motor de alta velocidade conectado ao ventilador por meio de uma
correia em V, se o espaço disponível permitir tal arranjo.
Instalação de Ventiladores de Sótão

Devido às baixas pressões estáticas envolvidas (menos do que 1/8 in de água), ventiladores de disco ou
de hélice são, com frequência, empregados em lugar do tipo soprador ou com alojamento. É importante
que os ventiladores possuam características de operação silenciosa e capacidade suficiente para fornecer
ao menos 30 renovações de ar por hora. Por exemplo, uma casa com 10.000 pés3 de volume iria
demandar um ventilador com uma capacidade de 300.000 pés3/h ou 5000 pés3/min para fornecer 30
renovações de ar por hora.
Fig. 14-44 Instalação de um ventilador centrífugo em uma residência.
Os dois tipos comuns de ventiladores de sótão normalmente utilizados são os ventiladores

encaixotados e centrífugos. O ventilador encaixotado é instalado no interior do sótão em uma caixa ou
em um alojamento adequado localizado diretamente sobre uma grelha de teto central ou em um anteparo
englobando a escada do sótão. Esse tipo de ventilador pode também ser conectado por meio de um
sistema direto a grelhas de ambientes individuais. O ar externo frio que entra pelas janelas no ambiente
inferior é descarregado no espaço do sótão e escapa para o exterior por grelhas, janelas de sótão ou
aberturas de telas sob os beirais dos telhados.
Embora uma instalação de renovação de ar desse tipo seja muito simples, a decisão real de onde
instalar o ventilador e onde localizar as grelhas para a passagem do ar pela casa deve ser de
responsabilidade de um engenheiro especializado em ventilação. A instalação de um ventilador
centrífugo multilâmina é mostrada na Fig. 14-44. No lado da sucção, o ventilador está conectado a dutos
de exaustão que vão para as grelhas, instaladas no teto de dois dormitórios. A renovação de ar é realizada
pela admissão de ar fresco pelas janelas abertas e por cima, através do lado de sucção do ventilador; o ar
é finalmente descarregado por venezianas, conforme mostrado na Fig. 14-44.
Outra instalação é mostrada na Fig. 14-45. Este ventilador é do tipo centrífugo de pás curvas,
montado em uma base de ferro levemente inclinada, que acomoda a roda do ventilador, o eixo e os
rolamentos. A entrada do ar nesta instalação é localizada perto de uma abertura circular cortada em uma
prancha divisória estanque, que divide o espaço do sótão em uma câmara de sucção e de descarga. O ar é
admitido pelas janelas e portas abertas e então conduzido pelo ventilador para cima através da escada do
sótão até a câmara de descarga.
Rotina de Operação do Ventilador

A rotina de operação de um ventilador de sótão é importante para garantir resultados melhores e mais
eficientes. Uma rotina de operação típica pode exigir que, ao final da tarde, quando a temperatura
externa começa a cair, as janelas do primeiro andar e as grelhas no teto ou no piso do sótão estejam
abertas, enquanto as janelas do segundo andar permaneçam fechadas. Isso irá fornecer o principal efeito
de resfriamento na sala de estar. Um pouco antes da hora de dormir, as janelas do primeiro andar devem
ser fechadas e aquelas do segundo andar abertas para transferir o efeito de resfriamento aos quartos de
dormir. Um mecanismo de tempo adequado pode ser empregado para desligar o motor antes da hora de
despertar.
Fig. 14-45 Instalação típica de ventilador acionado por correias em um sótão.
MÉTODOS DE VENTILAÇÃO
A ventilação é produzida por dois métodos básicos: natural e mecânico. Janelas abertas, respiradouros ou
correntes de ar fornecem ventilação natural, enquanto a ventilação mecânica é produzida com o emprego
de ventiladores.
O efeito térmico é possivelmente melhor conhecido como o efeito chaminé. O efeito chaminé é a
corrente de ar em uma torre ou chaminé produzida no interior de uma construção na qual a temperatura
externa é menor do que a temperatura interna. Isso é causado pela diferença no peso da coluna de ar
aquecida no interior da edificação e do ar mais frio externamente.
O ar pode ser filtrado de duas formas: uma filtragem seca e uma filtragem úmida. Vários
equipamentos de limpeza de ar (tais como dispositivos de filtragem, lavagem ou dispositivos
combinados de lavagem e filtragem) são empregados para purificar o ar. No projeto da rede de dutos,
uma área ampla de filtros deve ser incluída de modo que a velocidade do ar passando pelos filtros seja
suficiente. A precisão na estimativa da resistência do escoamento de ar pelo sistema de dutos é
importante na seleção dos motores do soprador. A resistência deve ser mantida a mais baixa possível no
interesse da economia. Os dutos devem ser instalados da forma mais curta quanto possível.
Autoridades médicas competentes têm adequadamente enfatizado o efeito da poeira na saúde.
Equipamentos de ar condicionado removem esses contaminantes do ar. O equipamento também fornece
a quantidade certa de umidade, de modo que as vias respiratórias não se desidratem, mas sejam mantidas
adequadamente úmidas. A poeira é muito mais do que sujeira seca. Ela é uma mistura complexa e
variável de materiais e, como um todo, é altamente indesejável, especialmente a do tipo encontrada em
habitações humanas. A poeira contém partículas pequenas de areia, fuligem, terra, óxidos, fibras, rejeitos
animais e vegetais, cabelo e produtos químicos.

1. Defina temperatura.
2. Qual é a diferença entre o zero absoluto e o zero na escala Fahrenheit?
3. Qual é a fórmula para a conversão de graus Fahrenheit para graus Celsius?
4. O que é um manômetro?
5. O que significa psig?
6. Qual o significado de psia?
7. Qual é a diferença entre um termômetro de bulbo úmido e um termômetro de bulbo seco?
8. Defina ponto de orvalho.
9. O que é umidade relativa?
10. O que é uma carta psicrométrica?
11. Como uma carta psicrométrica é empregada no projeto de sistemas de resfriamento?
12. O que é entalpia?
13. Qual é o objetivo das pás direcionadoras em joelhos?
14. Cite ao menos três fatores a serem considerados na seleção e dimensionamento de difusores e de
grelhas.
15. Cite duas maneiras de minimizar o ruído de ar.
16. O que é espalhamento de vórtice?
17. Como se minimiza ou se elimina a “conversa cruzada” entre escritórios particulares devido a um
sistema de distribuição de ar?
18. O que é uma união-fusível?
_____________
*
No Brasil, é comum utilizar-se medida em milímetros de coluna d’água, mmca. (N.T.)
*
Grão de água é uma unidade utilizada em psicrometria para medição da umidade absoluta da mistura ar–vapor
d’água; 1 grão = 0,000143 lb = 0,0648 g. (N.T.)
*
O autor está se referindo a condições de temperatura do ar em climas frios. Em climas quentes, as temperaturas de
conforto são maiores. (N.T.)
CAPÍTULO
15
Ar-Condicionado para Conforto
1. Saber como montar unidades de janela adequadamente.

2. Saber como selecionar a tomada elétrica adequada para a operação de uma unidade de janela.
3. Saber como instalar um calefator localizado em um porão com capacidade de condicionamento de ar.
4. Saber como instalar unidades compactas de telhado.
5. Entender a tubulação de refrigeração para a unidade de telhado.
6. Saber como selecionar a tubulação de cobre adequada para a linha de sucção de uma unidade.
7. Saber como selecionar a tubulação de cobre adequada para a linha de líquido e dimensionar a
instalação.
8. Saber como diagnosticar defeitos em unidades para trailers (casas móveis).
9. Saber como diagnosticar defeitos em equipamentos de ar condicionado com compressor hermético.
10. Entender os mais novos tipos de aparelhos de ar condicionado sem dutos e seus controles.
A maioria de nós pensa em aparelhos de ar condicionado de janela em associação a pequenos hotéis

e residências situados em locais em que o condicionamento de ar central por toda a edificação não é
economicamente viável. Estas unidades necessitam de muita atenção por parte do técnico de manutenção
exatamente porque são operadas por diferentes pessoas e também porque crianças podem facilmente
acessar os controles.
UNIDADES DE AR CONDICIONADO DE JANELA

Aparelhos de ar condicionado para ambientes são eletrodomésticos que resfriam, desumidificam, filtram
e circulam o ar. Veja a Fig. 15-1. Existem vários fabricantes de unidades de arcondicionado para
instalação em janelas. Aqui não se faz nenhuma tentativa de representar a todos. Algumas informações
gerais são necessárias para ajudar o técnico de manutenção a dar recomendações para aqueles que pedem
informações sobre várias unidades.
Hoje, a eficiência energética é importante. Assim, a maioria dos fabricantes especifica a economia de
energia que as suas unidades produzirão. A melhor maneira de determinar a quantidade de energia
consumida é verificar as exigências elétricas da unidade. Compare este número com o Btu/h gerado por
aquela potência. Em geral, aparelhos de ar condicionado para ambientes são especificados de acordo
com o número de Btu/h que eles produzirão para resfriamento. A menor unidade tem cerca de 5000
Btu/h. Assim, é possível determinar qual unidade pode produzir uma maior quantidade de resfriamento
em termos de Btu/h por quilowatt hora.
A Fig. 15-2 mostra um aparelho de ar condicionado para ambiente com a tampa removida. O
compressor, o ventilador, o evaporador e o condensador estão visíveis. As três partes principais de um
condicionador de ar são o ventilador, o filtro e o elemento de resfriamento. O ventilador succiona o ar
úmido e quente para o interior da unidade. O ar atravessa o filtro, no qual as partículas de poeira são
removidas. Em seguida, o ar passa pelo elemento de resfriamento, no qual ele é resfriado e
desumidificado. O ventilador então retorna o ar condicionado para o ambiente. Este ar condicionado foi
resfriado, desumidificado e filtrado.
Fig. 15-1 Unidade de ar condicionado instalada na janela. (Admiral)
Fig. 15-2 Ar-condicionado de janela com a tampa removida. (Chrysler)
Instalação
As unidades de ar condicionado de janela são instaladas em várias formas diferentes. Algumas são
instaladas em janelas e outras em uma abertura na parede. O suporte para a montagem na parede é, em
geral, incorporado no edifício durante sua construção. Diferentes unidades do tipo de janela necessitam
que adaptadores sejam ajustados no aparelho de ar condicionado. A Fig. 15-3 mostra um modelo com
painéis laterais expansíveis. Um conjunto de montagem embutido universal é mostrado na Fig. 15-4,
indicando como as unidades irão se apresentar nas partes interna e externa. As Figs. 15-5 e 15-6 mostram
dois métodos de montagem. A Fig. 15-7 ilustra um conjunto para a montagem de uma unidade em uma
janela deslizante ou caixilho de 21¼ até 36 in de altura. Uma aba deslizante vertical de Mylar® à prova
de intempéries é puxada para cima para preencher o espaço em torno do arcondicionado.
Fig. 15-3 Ar-condicionado de janela com painéis laterais expansíveis para instalação em janela. (Chrysler)
Fig. 15-4 Conjunto de instalação universal para montagem embutida de aparelhos de ar condicionado de janela.
(Chrysler)
A montagem em parede de uma pequena unidade é mostrada na Fig. 15-8. Uma armação telescópica
para paredes encontra-se disponível ou uma armação fixa na parede é instalada durante a construção ou
reforma da casa ou do escritório.
Fig. 15-5 Suporte de janela para um ar-condicionado. (Chrysler)
Fig. 15-6 Outro tipo de suporte de janela para um ar-condicionado. (Chrysler)
Fig. 15-7 Montagem de um ar-condicionado em uma janela deslizante ou caixilho. (Chrysler)
A principal vantagem de uma unidade de ar condicionado de janela é a facilidade de instalação. Ela

está pronta para uso assim que for conectada à tomada na parede.
Tomadas Elétricas
Algumas unidades necessitam de mais corrente do que pode ser fornecida por um circuito de 120 V, 15
A, o que requer a instalação de uma tomada de 230-240 V. Diferentes plugues são empregados para
diferentes tamanhos de tomada. A Fig. 15-9 mostra diversas tomadas. Observe a diferença no arranjo dos
pinos. É óbvio que o plugue deve ser encaixado na tomada correta, a qual deverá ter a fiação de tamanho
adequado para lidar com a carga. Os plugues estão disponíveis em diversos modelos, porque as
necessidades de tensão dos aparelhos de ar condicionado irão variar com a especificação em Btu/h. Por
exemplo, um dos plugues mostrado na Fig. 15-9 necessita de 50 A. Na maioria dos casos, isto exigiria
um circuito especial para o ar-condicionado. Na maioria dos casos com altas demandas de corrente, o
arcondicionado também é capaz de fornecer aquecimento por meio de uma bobina elétrica instalada para
uso em tempo frio.
Aparelhos de ar condicionado de maior capacidade não vêm com plugues. Eles devem ser
conectados diretamente na linha de alimentação. Uma fiação do tamanho correto deve correr para a caixa
de junção instalada na lateral da unidade condicionadora. Veja a Fig. 15-10.
Fig. 15-8 Dois tipos de instalação de parede. (A) Usando uma armação telescópica para paredes. (B) Usando uma
armação fixa na parede. (Chrysler)
Fig. 15-9 Tipos de tomadas elétricas para aparelhos de ar condicionado de uso doméstico. (Chrysler)
Fig. 15-10 Fiação de um ar-condicionado com uma conexão elétrica fixa. (Chrysler)
Manutenção
As unidades são projetadas para facilidade de manutenção. Em geral, elas necessitam de uma mudança
do filtro ou limpeza pelo menos uma vez por ano. Esta manutenção deve ser mais frequente onde a
poeira é um problema. Nesta ocasião, a serpentina do condensador deve ser escovada com uma escova
macia e jateada com água. Os filtros devem ser aspirados e então lavados para remover a poeira. O lado
externo da carcaça deve ser limpo com pano ensaboado. Não é necessário mencionar que, quanto mais
limpo o filtro, mais eficiente será a unidade.
Operação em Tensão Baixa

Uma aparelhagem elétrica é projetada para fornecer sua capacidade plena na tensão indicada na placa de
especificação. Motores operando em uma tensão inferior à indicada na placa não podem fornecer uma
potência plena sem diminuir a vida útil da unidade. Uma tensão baixa resultará em energia insuficiente
para energizar os relés e as bobinas.
O Air Conditioning and Refrigeration Institute (ARI) certifica unidades de resfriamento após testá-
las. As unidades são testadas de modo a assegurar que elas irão operar a 10% acima e 10% abaixo da
tensão nominal. Isto não significa que as unidades operarão continuamente sem dano ao motor. Uma
grande proporção das queimas nos compressores de aparelhos de ar condicionado tem origem em tensões
baixas. Isto acontece porque o motor do compressor hermético é inteiramente contido no interior do ciclo
de refrigeração, e é muito importante que ele não seja exposto a sobrecargas ou baixas tensões. Ambas as
condições podem ocorrer durante condições de pico de carga.
Uma pesquisa nacional nos Estados Unidos mostrou que a causa mais comum de baixa tensão no
compressor é o uso de condutores subdimensionados entre as linhas da concessionária e as unidades
condensadoras. A tensão baixa tornase extremamente importante quando é necessário conectar o
aparelho em um circuito preexistente. A carga existente no circuito pode ser suficiente para carregar o
circuito. Neste caso, a unidade de ar condicionado apresentará carga excessiva, queimando o fusível ou
desarmando o disjuntor do circuito.
No entanto, em alguns casos, o fusível não se queima ou o disjuntor do circuito não desarma. Isto
reduz a tensão na linha, já que o fio do circuito é muito pequeno para transmitir a corrente necessária
para operar todos os dispositivos conectados a ele. Verifique a carga do circuito antes de conectar o
aparelho de ar condicionado à linha. Isto evitará danos à unidade.
Para diagnosticar os defeitos neste tipo de equipamento de ar condicionado, uma tabela de diagnóstico
de defeitos (Tabela 15-1) é fornecida neste capítulo. Os procedimentos gerais de diagnósticos de defeitos
listados na tabela são empregados para compressores hermeticamente selados.
Tabela 15-1 Diagnóstico de Defeitos em Equipamentos de Ar Condicionado com Compressor Hermético
Problema Causa Provável Solução ou Reparo
Compressor não dá Circuito elétrico aberto. Verifique a fiação, os fusíveis e o receptáculo.

a partida (sem
zumbido).
Protetor aberto. Espere a reinicialização. Verifique a corrente
demandada pela linha.
Contatos abertos no relé de Verifique o controle e as leituras de pressão.
controle.
Circuito aberto no estator do motor. Substitua o estator ou todo o compressor.
Compressor não dá Ligação elétrica incorreta. Compare o diagrama de ligação elétrica com a
a partida. No ligação elétrica real.
entanto,
apresenta
zumbido
intermitente. Ele
cicla com o
protetor.
Tensão baixa na linha. Verifique a tensão na linha. Determine onde a
tensão na linha cai. Corrija.
Capacitor de partida aberto. Substitua o capacitor de partida.
Contatos do relé não se fecham. Verifique por meio de operação manual.
Substitua se estiver defeituoso.
Enrolamento de partida aberto. Verifique os cabos do estator. Substitua o
compressor se os cabos estiverem “OK”.
Enrolamento do estator aterrado. Verifique os cabos do estator. Substitua o
(Em geral, queima o fusível.) compressor se os cabos estiverem “OK”.
Pressão de descarga muito alta. Remova a causa da pressão excessiva. As
válvulas de fechamento de descarga e do
receptor devem estar abertas.
Compressor totalmente travado.
Verifique o nível de óleo. Corrija a causa do

travamento. Se não for possível, substitua o
compressor.
Capacitor de partida fraco. Substitua o capacitor.
Compressor dá a Tensão baixa na linha Aumente a tensão.
partida. O motor
não atinge
velocidade
suficiente para
que o
enrolamento de
partida seja
desligado do
circuito.
Ligação elétrica incorreta. Refaça a ligação de acordo com o diagrama
elétrico.
Relé defeituoso. Verifique a operação. No caso de defeito,
substitua.
Capacitor de marcha em curto. Desconecte o capacitor de marcha e verifique
em relação a curtos.
Enrolamentos de partida e de Verifique as resistências dos enrolamentos.
marcha em curto. Se incorretas, substitua o compressor.
Capacitor de partida fraco. Verifique os capacitores. Substitua aqueles
com defeito.
Pressão de descarga alta. Verifique as válvulas de fechamento de
descarga.
Verifique a pressão.
Compressor travado. Verifique o nível de óleo. Verifique o
travamento. Substitua se necessário.
Compressor dá a Tensão baixa na linha. Aumente a tensão.
partida e para.
No entanto, ele
cicla no protetor.
Corrente adicional está sendo Verifique se os ventiladores ou bombas estão
consumida pelo protetor. ligados ao conector errado.
Pressão de sucção está muito alta. Verifique o compressor. Veja se ele possui o
tamanho adequado para a aplicação.
Pressão de descarga está muito Verifique a ventilação. Verifique quanto a
alta. sobrecargas. Também verifique se há
obstruções ao fluxo de ar ou ao fluxo de
fluido refrigerante.
Protetor está fraco. Verifique a corrente. Substitua o protetor se
ele não estiver ciclando no ponto correto.
Capacitor de marcha defeituoso. Verifique a capacitância. Troque se constatar
defeitos.
Estator parcialmente em curto ou Verifique a resistência quanto a curto para o
aterrado. quadro. Substitua se constatar curto para o
terra (quadro).
Refrigeração do motor inadequada. Corrija o fluxo de ar.
Compressor travado. Verifique o nível de óleo. Verifique a causa do
travamento.
Linha trifásica desbalanceada. Verifique cada perna ou fase. Corrija se as
tensões não são as mesmas entre as
fases.
Válvula de descarga vazando ou Troque a placa de válvulas.
danificada.
Realiza ciclos curtos. Reduza o número de partidas. Elas não
podem exceder a 20 por hora.
Capacitores de
partida
queimam.
Operação prolongada com Reduza a carga de partida. Instale uma
enrolamento de partida no válvula limitadora de pressão no cárter.
circuito. Aumente a tensão baixa se isto for a
condição. Substitua se constatar que o relé
está defeituoso.
Contatos do relé grudando. Limpe os contatos do relé ou substitua-o.
Relé errado ou ajustado Substitua o relé.
incorretamente.
Capacitor errado. Verifique as especificações para o tamanho
correto do capacitor.
Assegure-se de que a MFD e a WVDC estão
corretas para este compressor.
Tensão de trabalho do capacitor Substitua por um capacitor de WVDC correta.
muito baixa.
Água causa curto-circuito nos Posicione o capacitor de modo que os
terminais do capacitor. terminais não fiquem umedecidos.
Capacitores de Tensão excessiva na linha. Reduza a tensão na linha. Ela não pode estar
partida mais de 10% acima da tensão nominal do
queimados. Eles motor.
despejam o seu
conteúdo nas
superfícies em
torno. Com
frequência, este
problema pode
ser identificado
pela verificação
visual.
Carga leve com uma tensão alta na
Reduza a tensão se ela não estiver dentro do
linha. limite de 10% acima da nominal.
Especificação de tensão do Substitua por capacitores com a WVDC
capacitor muito baixa. correta.
Terminais do capacitor em curto
Posicione o capacitor de modo que os
devido à presença de água. terminais não fiquem umedecidos.
Relés queimados. Tensão baixa na linha. Aumente a tensão para ficar dentro do limite
de variação de ±10% da nominal.
Tensão alta na linha. Reduza a tensão para ficar no limite de ±10%
da nominal do motor.
Capacitor de tamanho errado. Use capacitor de tamanho correto. A
especificação em MFD correta deve ser
utilizada.
Realiza ciclos curtos. Diminua o número de acionamentos por hora.
Relé vibrando. Assegure-se de montar o relé rigidamente.
Relé errado. Use o relé recomendado para o compressor
do motor.
Observação: estes são problemas gerais que podem ser identificados em qualquer compressor hermético.
Problemas com chaves elétricas, válvulas e tubulações são encontrados empregando o conhecimento que
você adquiriu previamente nas seções de teoria e aplicações deste livro.
Manutenção do Evaporador
Pode-se obter um degelo se existe uma aplicação de baixa temperatura do evaporador em unidades do
tipo “serpentina seca”. Isto é feito fornecendo arranjos para a entrada do ar externo e a exaustão deste ar
para o exterior durante o período de degelo. Tenha em mente que a temperatura externa deve estar acima
de 35ºF quando do emprego deste método de degelo. Em temperaturas muito baixas, o degelo por gás
quente pode ser empregado, mas apenas quando existir mais de um evaporador conectado à unidade
condensadora. Isto ocorre para que a outra unidade possa continuar fornecendo refrigeração para o
dispositivo.
Quando as condições de operação, tais como temperatura de projeto de dispositivo, temperatura de
operação do fluido refrigerante e tempo de operação da unidade de condensação permitirem, a remoção
de gelo no evaporador poderá ser feita automaticamente. Controles normalmente fornecidos com as
unidades condensadoras pela maioria dos fabricantes farão isto. Por meio do ajuste destes controles, a
unidade condensadora pode ser ciclada para realizar a tarefa em questão.
Degelo Automático
Uma variedade de degelos automáticos pode ser obtida em algumas instalações empregando um
temporizador. O temporizador interrompe o sistema em intervalos adequados e convenientes. Após isto,
ele faz com que a unidade retorne à operação normal. Como uma regra geral, este sistema pode ser
empregado apenas quando as temperaturas do dispositivo estiverem em torno de 32ºF ou acima. A
temperatura do ar do dispositivo é utilizada quando o dispositivo pode ser rapidamente aquecido de 32ºF
até aproximadamente 35ºF em um tempo razoável.
ADIÇÃO DE EVAPORADORES PARA USO RESIDENCIAL

Uma das formas mais eficientes de se proporcionar condicionamento de ar para uma residência como um
todo é pela adição de uma serpentina de evaporador no calefator. A serpentina do evaporador torna-se
uma parte importante de todo o sistema. Ela pode ser adicionada ao calefator existente para fazer um
conjunto completo de condicionamento de ar e aquecimento. Existem dois tipos de evaporador: com
fluxo descendente e com fluxo ascendente.
O evaporador de fluxo descendente é instalado abaixo de um calefator de fluxo descendente. Veja a
Fig. 15-11. O condensado corre para baixo no lado inclinado para a bandeja de drenagem. Esta unidade
pode ser instalada em um armário ou em uma área de serviço, independentemente da localização do
calefator. Este tipo de unidade sai de fábrica montado e testado.
Fig. 15-11 Instalação de um evaporador de fluxo descendente em um calefator preexistente em uma área de serviço.
(Lennox)
Os evaporadores de fluxo ascendente são instalados no topo do calefator, usualmente em instalações

em porões ou armários. Veja a Fig. 15-13. A base adaptável e a serpentina na Fig. 15-14 são mostradas
da forma como elas iriam se encaixar no topo de um calefator de fluxo ascendente preexistente. Depois
de instalar a serpentina no topo do calefator, o pleno deve ser removido e trocado.
Na maioria dos casos, a adição de um evaporador de topo significa que o motor do ventilador deve
ser trocado por outro com potência nominal maior. O evaporador no pleno faz com que seja mais difícil
forçar o ar por meio do sistema de aquecimento. Em alguns casos, o tamanho da polia do soprador e do
motor deve ser trocado para aumentar o cfm (pés cúbicos por minuto) que atravessa o evaporador.
Alguns motores possuem mancais selados. Algumas montagens de sopradores, tais como as
mostradas na Fig. 15-15, possuem mancais selados. No entanto, alguns possuem mancais comuns.
Nestes casos, o proprietário deve saber que o motor e o soprador devem ser lubrificados periodicamente
para operar de forma eficiente.
A Fig. 15-16 mostra como a serpentina do evaporador se assenta no topo do calefator, de modo que o
arcondicionado do tipo fluxo ascendente opere adequadamente. O motor do soprador encontra-se
localizado abaixo do aquecedor e do pleno.
O evaporador não é útil a não ser que esteja conectado a um compressor e a um condensador,
normalmente localizados na área externa da casa. A Fig. 15-17 mostra a unidade externa compressora e
condensadora típica. Esta unidade é capaz de fornecer 2,4 a 5 TR, com capacidades variando de 27.000 a
58.000 Btu/h. Observe que esta unidade específica possui uma serpentina de condensação na forma de
“U”, que compõe três lados verticais. A superfície extra é projetada para tornar a unidade mais eficiente
na troca de calor. O ventilador, operado por meio de um termostato, possui duas velocidades. Ele muda
para velocidade baixa quando a temperatura externa está abaixo de 75ºF (23,9ºC).
Como a maioria dos compressores projetados para uso residencial, este compressor é selado
hermeticamente. Os dispositivos de segurança a seguir encontram-se embutidos: um protetor de
sobrecarga resfriado pela sucção, uma válvula de alívio de pressão e um aquecedor de cárter. Os
controles incluem pressostatos de alta e de baixa pressão. Eles automaticamente desligam a unidade se a
pressão de descarga tornar-se excessiva ou se a pressão de sucção cair para valores muito baixos.
Em apartamentos em que o espaço é valioso, um tipo diferente de unidade é empregado. Ele difere
apenas em tamanho. Veja a Fig. 15-18. Estas unidades compactas possuem um soprador, um filtro e uma
serpentina de evaporador contida em um gabinete pequeno. Eles possuem serpentinas de aquecimento
elétricas no topo. Em alguns casos, emprega-se água quente para aquecimento no inverno.
Fig. 15-12 Unidades evaporadoras para adição de resfriamento em calefatores de fluxo ascendente e descendente.
(Lennox)
Fig. 15-13 Instalação de evaporadores de fluxo ascendente. (A) Instalação no porão com calefator a óleo, gabinete
de ar de retorno e umidificador automático. (B) Instalação fechada de uma serpentina de evaporador com calefator
elétrico e limpador de ar eletrônico. (Lennox)
Fig. 15-14 Instalação de uma serpentina de evaporador no topo de uma instalação de um calefator preexistente.
(Lennox)
A Fig. 15-19 mostra os vários modos de montagem dessas unidades. A capacidade normalmente
varia entre 18.000 e 28.000 Btu/h. Note a localização da caixa de controle. Isto é importante, já que a
maioria dos problemas de manutenção está relacionada a defeitos elétricos e não ao fluido refrigerante.
Este tipo de unidade permite que cada morador de um apartamento possua os seus próprios controles.
Para diagnosticar os defeitos neste tipo de equipamento de condicionamento de ar, uma tabela de
diagnóstico de defeitos (Tabela 15-1) é fornecida. Os procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos
SISTEMAS REMOTOS
Um sistema remoto projetado para uma instalação residencial ou comercial pode ser obtido como um
conjunto completo. Ele possui a unidade condensadora, a carga correta de fluido refrigerante para a
operação, as linhas de fluido refrigerante e a unidade evaporadora.
A carga na linha faz com que seja importante ter-se o dimensionamento correto da linha para a
instalação. O controle da vazão do fluido refrigerante no sistema é realizado pelo dimensionamento
exato (em diâmetro e em comprimento) da linha de líquido. A linha deve ser empregada conforme
fornecida. Ela não pode ser encurtada.
A Lennox® possui um sistema de controle de fluxo de fluido refrigerante (RFC – refrigerant flow
control). Ele é um meio bem preciso para controlar a vazão do fluido refrigerante no sistema e que nunca
deve ser alterado durante a instalação. O princípio operacional do sistema RFC envolve a
compatibilização da serpentina do evaporador com o comprimento e diâmetro adequados da linha de
líquido. O fabricante acredita que isto seja melhor do que o sistema de tubo capilar. O RFC equaliza a
pressão quase instantaneamente depois de o compressor ter parado. Assim, ele parte descarregado,
eliminando a necessidade de quaisquer outros controles. Além disso, uma quantidade precisa de carga de
fluido refrigerante é adicionada ao sistema na fábrica, o que proporciona uma operação livre de
problemas.
Fig. 15-15 Unidade sopradora acionada por motor. (Lennox)
Fig. 15-16 Vista em corte de um calefator, soprador e serpentina do evaporador em uma unidade de
condicionamento de ar e aquecimento. (Lennox)
Fig. 15-17 Uma unidade condensadora de 2,5 a 5 TR com uma serpentina de condensação em volta de toda a
unidade e na forma de “U”. Esta unidade possui um ventilador de duas velocidades e um compressor selado para
operação silenciosa. (Lennox)
Fig. 15-18 Esta unidade adapta-se em pequenos armários ou em cantos. Ela possui a capacidade de produzir água
quente ou aquecimento elétrico, bem como resfriamento. Observe as serpentinas de aquecimento no topo da unidade.
Ela está disponível em três capacidades: 1,5, 2 e 2,5 TR. (Lennox)
A unidade condensadora é despachada com uma carga de fluido refrigerante completa. A unidade
condensadora e o evaporador são equipados com linhas de líquido e de sucção com as pontas alargadas
para uma conexão rápida por solda. O compressor é hermeticamente selado.
A unidade pode ser construída à prova de intempéries como uma parte da estrutura do edifício. Veja
a Fig. 15-20. A unidade condensadora pode estar assentada livremente nos telhados ou em uma base ao
nível do chão.
A Fig. 15-21 mostra a unidade condensadora projetada para construtoras e incorporadoras de
apartamentos. Ela vem em ta manhos de 1, 1½ e 2 TR. Capacidades de resfriamento variam de 17.000 a
28.000 Btu/h. Uma grelha de alumínio protege o condensador e oferece uma baixa resistência à descarga
do ar. O ventilador é instalado de forma a reduzir o nível de ruído. Ele também reduz a possibilidade de
recirculação do ar de volta ao condensador quando ele se encontra montado muito próximo em
instalações múltiplas. Quando montado em uma base no solo, isto também impede que a descarga de ar
quente prejudique a grama e os arbustos.
Fig. 15-19 Instalação típica das unidades do soprador, serpentina e filtro. (A) Instalação em um armário com uma
seção de aquecimento elétrico. (B) Instalação em uma área de serviço. (C) Instalação em nicho na parede, com uma
seção de água quente. (Lennox)
Fig. 15-20 Três instalações típicas para condensadores. (Lennox)
UNIDADES COMPACTAS DE TELHADO

Unidades compactas de telhado podem ser empregadas tanto para aquecimento quanto para resfriamento
em instalações industriais e comerciais. A Fig. 15-22 mostra uma unidade deste tipo. Ela pode fornecer
até 1,5 milhão de Btu/h se o aquecimento de água for empregado. Ela também pode incluir equipamento
opcional para fornecer calor, até 546.000 Btu/h, usando energia elétrica. Elas podem empregar óleo, gás
ou propano como combustíveis para o aquecimento. Estas unidades necessitam de grandes quantidades
de energia para operar. É possível melhorar a eficiência energética usando controles mais sensíveis.
Controles altamente sensíveis monitoram o ar de alimentação. Eles enviam sinais ao módulo de
controle que, por sua vez, cicla o equipamento mecânico para ajustar a capacidade com a demanda de
carga.
Um dispositivo opcional para melhorar a eficiência energética encontra-se disponível. Ele possui um
termostato de banda “sem carga” que possui um diferencial de temperatura de 6ºF (3,3ºC) embutido. Isto
fornece ao sistema a capacidade de “flutuar” entre os pontos de controle normais sem o consumo de
qualquer energia primária dentro do intervalo recomendado de ajuste para conforto.
Outra característica de destaque é uma serpentina recuperadora de calor para o fluido refrigerante.
Ela pode reduzir significativamente os custos de aquecimento em um supermercado. Uma serpentina de
reaquecimento pode ser instalada na fábrica a jusante da serpentina do evaporador. Ela usará o calor do
condensador para controlar a umidade e impedir resfriamento excessivo.
Uma unidade deste tamanho é projetada para uma loja grande ou para um supermercado. A Fig. 15-
23 mostra como o modelo de telhado é montado para uma distribuição eficiente do ar frio. Já que o ar
frio é pesado, ele irá se assentar rapidamente ao nível do piso. O ar quente sobe e permanece perto do
teto do recinto. Assim, é possível usar este ar mais quente para aumentar a temperatura do ar frio que
vem do condicionador antes que ele entre em contato com os ocupantes do recinto.
Fig. 15-21 Unidade condensadora para edifícios de apartamentos ou para residências. Ela pode ser instalada
através da parede, como uma unidade independente ou ao nível do piso, ou no telhado. (Lennox)
Detectores de Fumaça
Detectores de fotocélula detectam fumaça no interior do sistema. Eles atuam nos controles do motor do
soprador e em outros dispositivos para realizar o seguinte:
1. Desligar todo o sistema.
Fig. 15-22 Sistema de zona única para telhado. Esta unidade é empregada para aplicações industriais e comerciais.
A capacidade de resfriamento vai de 8 a 60 TR. (Lennox)
Fig. 15-23 Instalação típica para um sistema de zona única de telhado. (Lennox)
2. Desligar o soprador de insuflamento, fechar os registros e as passagens de ar externo e de retorno.

3. Acionar o soprador de insuflamento de ar, abrir os dampers de ar externos, fechar os dampers de
retorno de ar e parar o soprador de ar de retorno ou os ventiladores de exaustão.
4. Acionar o soprador de insuflamento de ar, abrir os dampers de ar externos, fechar os dampers de
retorno de ar e acionar o soprador de retorno de ar ou o ventilador de exaustão. A atuação ocorrerá
quando a fumaça no interior da unidade exceder uma densidade suficiente para obscurecer a luz em
um fator de 2 ou 4% por pé. Uma chave comutadora é empregada para teste. Dois detectores são
empregados: um está localizado na seção de retorno de ar e outro na seção do soprador a jusante dos
filtros de ar.
Firestats
Firestats* são fornecidos como equipamentos padrão. Os do tipo de reinicialização manual são montados
nos fluxos de retorno e de insuflamento de ar. Eles irão desligar a unidade completamente quando algum
dos firestats detectar temperaturas de ar muito altas.
Neste tipo de unidade, os sopradores são acionados por um motor com um eixo conectando os dois
ventiladores. Existem três pequenos motoventiladores e lâminas para retirar o ar da unidade. Existem
quatro ventiladores para o condensador. A serpentina do evaporador é inclinada. Existem duas
serpentinas do condensador montadas em ângulo. Existem dois compressores. O caminho para o ar de
retorno é através dos filtros e da serpentina do evaporador de volta à rede de dutos de ar.
Sistemas de Retorno de Ar
Em geral, os sistemas de retorno de ar são de dois tipos: o sistema de retorno de ar dutado ou o sistema
de retorno de ar por pleno aberto (“espaço sanduíche”). Veja a Fig. 15-24. O sistema de retorno de ar
dutado é revestido com isolante, o que reduz significativamente o ruído.
Fig. 15-24 Sistema de retorno de ar para unidades de telhado. (Lennox)
O sistema de pleno aberto elimina o custo dos dutos de ar de retorno e é extremamente flexível. Em
um edifício com paredes internas removíveis, é mais fácil mudar a localização de uma grelha de teto do
que redirecionar um sistema de retorno dutado.
Tratamento Acústico
O isolamento de dutos de alimentação reduz a perda ou ganho no duto e impede a condensação. Use um
material isolante com densidade de 1½ lb em dutos que fornecem velocidades de ar de até 1500 pés/min.
Um isolamento de três libras de densidade ou revestido por neoprene é recomendado para dutos que
trabalham com ar a velocidades superiores a 1500 pés/min. O isolamento pode ser de meia ou uma
polegada de espessura no lado interno do duto.
Onde os equipamentos de telhado usam o “espaço sanduíche” para o sistema de retorno de ar, uma
câmara de retorno de ar deve ser conectada com a abertura de entrada de ar. Este tipo de câmara de ar é
mostrado na Fig. 15-24. Isto reduz a transmissão de som da movimentação de ar através dos finos
painéis de teto. Ela deve ser dimensionada para não exceder uma velocidade de ar de retorno de 1500
pés/min. O duto pode ser de fibra de vidro ou um duto de metal forrado com fibra de vidro. A grelha de
teto para retorno de ar não deve ser instalada a menos de 15 pés da entrada do duto.
Dampers de Volume
Dampers de volume são importantes em um bom projeto de sistema. Os comprimentos das passagens de
insuflamento variam e, em geral, possuem as mesmas medidas em pés cúbicos. Assim, o balanceamento
dos registros deve ser empregado em cada ramal de passagem de insuflamento. O instalador deve
fornecer e instalar os dampers de balanceamento. Os dampers devem ser instalados entre o duto de
insuflamento de ar e a saída do difusor.
Existem várias maneiras nas quais condicionadores de teto podem ser instalados. A Fig. 15-25
mostra três métodos de instalação.
Fig. 15-25 Escolha de padrões de ar para unidades de telhado. (Lennox)
Tubulação de Fluido Refrigerante

A Fig. 15-26 mostra como a unidade recém-discutida é conectada para o fluxo de fluido refrigerante.
Note como os dois compressores são montados na operação da unidade. Repare também a localização da
serpentina de reaquecimento do condensador, se ela estiver instalada neste tipo de unidade.
Para diagnosticar os defeitos neste tipo de equipamento de condicionamento de ar, uma tabela de
diagnóstico de erros (Tabela 15-1) é fornecida. Os procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos
TAMANHOS DE TUBOS DE FLUIDO REFRIGERANTE

Em algumas instalações em telhado ou base, a unidade não é do tipo self-contained. Isto significa que a
unidade condensadora pode estar localizada em uma base e a serpentina do evaporador em algum outro
lugar. Veja a Fig. 15-27. Neste caso, é necessário assegurar-se que o projeto de tubulação do fluido
refrigerante está correto.
Os principais objetivos da tubulação de fluido refrigerante são:
• Garantir alimentação adequada aos evaporadores.

• Fornecer tamanhos adequados de linha, sem uma queda de pressão excessiva, já que quedas de pressão
diminuem a capacidade e aumentam os requisitos de potência.
• Proteger os compressores, impedindo que óleo lubrificante em excesso fique aprisionado no sistema.
• Minimizar as perdas de óleo lubrificante do compressor em qualquer situação.
• Impedir que fluido refrigerante líquido entre no compressor durante a operação e a parada. Em geral,
maiores diâmetros de tubo possuem menores quedas de pressão, menores requisitos de potência e
maior capacidade. Os diâmetros de tubo menores são mais econômicos e fornecem velocidades
suficientes para carregar óleo em todas as cargas.
Dimensionamento da Linha de Líquido

O dimensionamento da linha de líquido apresenta-se como um problema menor do que o
dimensionamento da linha de sucção pelas seguintes razões:
• A tubulação menor da linha de líquido é mais barata do que a tubulação da linha de sucção.
• O óleo lubrificante do compressor e os fluidos refrigerantes hidrocarbonetos fluorados, como o R-22 no
estado líquido, misturam-se bem o suficiente para que, em usos normais para ar-condicionado de
conforto, o retorno adequado de óleo não seja um problema.
• Elevações verticais, sifões e baixas velocidades não interferem com o retorno de óleo na linha de
líquido.
Embora o dimensionamento da linha de líquido ofereça mais possibilidades do que o
dimensionamento da linha de sucção, grandes quedas de pressão devem ser evitadas para impedir a
formação de gás de flashing na linha de líquido. A formação de gás de flashing interfere na operação da
válvula de expansão. Ela também causa problemas na distribuição de líquido quando mais de uma
serpentina de evaporador é utilizada. Existem métodos para se lidar com a formação de gás de flashing
quando os requisitos de aplicação não permitem evitá-la. Bombas de fluido refrigerante líquido e tanques
de separação podem ser empregados. (Veja o ASHRAE Guide and Data Book para mais detalhes.) A
queda de pressão aceitável depende da quantidade de sub-resfriamento que a unidade condensadora
oferece e das perdas inerentes resultantes da elevação de líquido, caso ela ocorra. É recomendável que o
líquido esteja ligeiramente sub-resfriado quando ele atingir a válvula de expansão. Isto ajuda a evitar a
formação de gás de flashing e favorece a operação estável da válvula de expansão.
Fig. 15-26 Tubulações de fluido refrigerante para unidades de telhado. (Lennox)
Fig. 15-27 Dimensões dos tubos de fluido refrigerante. (Bryant)
Dimensionamento da Linha de Sucção

Nunca é demais enfatizar a importância do projeto e do dimensionamento da linha de sucção. O óleo
lubrificante não se mistura bem com o fluido refrigerante frio na fase vapor que deixa o(s) evaporador
(es). Ele deve ser devolvido ao compressor, quer pela mistura com o fluido refrigerante na fase vapor,
quer pela gravidade.
Sifões e áreas nas quais o óleo possa empoçar devem ser minimizados o máximo possível, visto que
grandes quantidades de óleo podem ficar “perdidas” no sistema. A tubulação deve ser nivelada ou
apresentar uma leve inclinação na direção do compressor.
As saídas da linha de sucção de evaporadores devem ser projetadas de modo que óleo não possa
escoar para serpentinas que não estejam em uso. A linha de sucção comum para sistemas com múltiplos
evaporadores deve estar abaixo da saída do evaporador mais baixo. Quando a aplicação demandar que a
sucção em comum esteja acima de um ou mais evaporadores, é recomendado o uso de uma linha de
sucção ascendente com uma conexão de topo.
Sistemas que necessitam de linha de sucção ascendente são mais difíceis de projetar. Dimensionar o
tubo para uma velocidade mínima de gás na capacidade mínima do sistema (deslocamento e temperatura
na sucção mínima) pode resultar em perdas de carga excessivas em carga máxima. Perdas de carga
excessivas em linhas de sucção ascendente podem ser compensadas aumentando o diâmetro do tubo em
trechos horizontais ou descendentes para reduzir as perdas de carga totais do sistema. Elas também
podem ser compensadas pelo emprego de elevadores de sucção duplos. Em condicionamento de ar para
conforto, o uso de linhas de sucção ascendentes duplas é a exceção, e não a regra. No entanto, se
necessário, essa alternativa constitui uma ferramenta valiosa. (Veja AHSRAE Guide Book para detalhes.)
TRAILERS
Algumas unidades encontram-se atualmente disponíveis para instalação em trailers (casas móveis). Veja
a Fig. 15-28. Tal unidade fornecerá de 2 até 4 TR. A unidade possui três por três pés e ocupará uma área
muito pequena no lado externo da casa móvel. Aquecimento elétrico pode ser adicionado para fornecer
uma condição confortável durante todo o ano. O problema de ruído é minimizado dutando-se o
ventilador de exaustão do condensador para cima.
Fig. 15-28 Unidade self-contained de arcondicionado para trailers. (Bryant)
A serpentina de resfriamento, o soprador, o compressor e todos os outros componentes de

refrigeração estão acondicionados em um gabinete de perfil esbelto e à prova de intempéries.
Se o dono de uma casa móvel decide se mudar, a unidade de aquecimento e resfriamento pode ser
desconectada do trailer, transportada para uma nova localização e facilmente reconectada.
Um duto isolado flexível com flanges rosqueados simplifica as conexões para a dutagem do trailer.
Uma dutagem de metal convencional pode ser incluída, se desejável.
Este tipo de unidade possui uma capacidade de resfriamento relativamente grande. Assim, ela pode
ser empregada em casas menores, chalés de férias e outras pequenas edificações. Ela é fornecida em um
conjunto completo. Para tanto, bastam uma fonte de eletricidade, uma conexão para o termostato e uma
conexão para a dutagem da edificação ou do trailer.
Para diagnosticar os defeitos deste tipo de equipamento de condicionamento de ar, uma tabela de
diagnóstico de defeitos (Tabela 15-1) é fornecida. Os procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos
Cada fabricante publica manuais referentes ao uso do equipamento que fabrica. Conforme você se vê
mais envolvido com o diagnóstico de defeitos de tipos de equipamentos específicos, você irá organizar
sua própria biblioteca de manuais de diagnóstico de defeitos. Muitos destes manuais contêm diagramas
elétricos e de tubulação.
Outros capítulos deste livro detalham a operação adequada deste tipo de equipamento. Conhecer os
detalhes de operação do equipamento o ajudará a utilizar os manuais mais efetivamente. A familiaridade
com revistas comerciais o levará para artigos acerca de problemas em equipamentos específicos.
APARELHOS DE AR CONDICIONADO SEM DUTOS E INSTALADOS EM

PAREDES
Outro tipo de equipamento de condicionamento de ar é a unidade instalada na parede, que não requer
trabalho de dutagem e possui um controlador remoto sem fio. A unidade compressor– condensador é
montada ou colocada no lado externo dos espaços habitáveis. Existem modelos desde 8800 Btu/h com
uma especificação SEER* de 10,7 até modelos de 14.600 Btu/h com uma especificação SEER de 10,0.
A Fig. 15-29A mostra uma unidade da Mitsubishi Electric® instalada em parede. A Fig. 15-29B
mostra o controlador remoto sem fio, que lembra um controle remoto de TV. A Fig. 15-29C é a unidade
compressor–condensador. O sistema possui um controlador remoto sem fio que incorpora várias funções
para maior controle e facilidade no uso. Ele possui uma tela de cristal líquido (LCD – liquid crystal
display) que mostra informações como o modo, a velocidade do ventilador e a temperatura selecionada,
além do ajuste do timer e do tempo restante. Ele também é equipado com um controle “I Feel Control”,
que é uma característica única dos equipamentos da Mitsubishi Electric®. Ele permite que o usuário
ajuste a temperatura exatamente para o nível que desejar, simplesmente pressionando o botão que
descreve as condições atuais: muito frio, muito quente ou “ok”. A temperatura ótima ajustada é então
memorizada para uma recuperação imediata sempre que o ar-condicionado é novamente utilizado. Além
disso, o novo controle apresenta-se ainda mais compacto e mais fácil de manusear do que o anterior.
Fig. 15-29 Sistema de condicionamento de ar sem dutos montado na parede. (A) Unidade instalada na parede do
ambiente a ser resfriado. (B) Controle remoto sem fio LCD. (C) Unidade externa que consiste na unidade compressor
–condensador. (Mitsubishi)
Modo de Controle do Ventilador

Diversas funções controladas por microprocessador encontramse disponíveis neste sistema. Existe um
timer automático LIGA/ DESLIGA. Uma função conveniente de timer inclui o auto start (partida
automática) e auto stop (parada automática), ambas podendo ser ajustadas entre uma e 12 horas. O auto
stop é o modo noturno de ajuste. Este modo aumenta o ajuste de temperatura em 1ºF após uma hora e
outro 1ºF na próxima meia hora. Decorridas uma hora e meia, o aparelho de ar condicionado está
trabalhando em um ajuste de 2ºF maior, evitando, assim, um resfriamento excessivo.
O controle automático de velocidade do ventilador é mostrado na Fig. 15-30. No caso de existir uma
grande diferença entre a temperatura de ajuste e a temperatura real do ambiente, a velocidade do
ventilador é automaticamente ajustada para HIGH (ALTA). Conforme o diferencial de temperatura
diminui, a velocidade do ventilador reduz-se automaticamente para MEDIUM (MÉDIA) e LOW
(BAIXA). A operação é quase tão silenciosa quanto um sussurro.
Função Restart
Existe uma função restart (reinicializar) que reinicializa o equipamento após uma falta de energia. A
operação se reinicia no modo no qual o equipamento estava em operação imediatamente antes da falta.
Fig. 15-30 Operação do ventilador. (Mitsubishi)
Compressor Rotativo
O compressor é do tipo rotativo, projetado para ser eficiente em termos de energia para baixos custos
operacionais e uma vida útil mais longa. Veja a Fig. 15-31.
Fig. 15-31 Compressor rotativo. (Mitsubishi)

1. Com qual frequência deve ser limpo o filtro de ar de uma unidade de janela?
2. O que causa uma grande porcentagem de queima de motores em aparelhos de ar condicionado?
3. Cite dois tipos de evaporadores para uso residencial.
4. O que é um pleno?
5. Onde são empregadas as unidades compactas de telhado?
6. Por que detectores de fumaça precisam trabalhar em conjunto com um aparelho de ar condicionado?
7. O que é um firestat?
8. Quais são os dois tipos de sistema de retorno de ar?
9. O que é um damper de volume?
10. Quais são as duas razões que justificam o fato de o dimensionamento da linha de líquido ser um
problema menor do que o dimensionamento da linha de sucção?
_____________
*
Firestats são termostatos instalados em sistemas de ar condicionado, préregulados para uma determinada temperatura
(em geral, 125°F ou 52°C), de acordo com exigências de normas ou códigos de segurança. (N.T.)
*
Um dos parâmetros de avaliação da eficiência energética de condicionadores de ar é o Seasonal Energy Efficiency
Ratio (SEER), definido pela norma ARI 210/240 como “a razão entre a capacidade de refrigeração do condicionador
de ar durante um período de resfriamento típico e o consumo total de energia no mesmo período”. Nos Estados
Unidos, o SEER é dado pela razão entre a capacidade em Btu/h do equipamento e a energia consumida em
quilowatthora. (N.T.)
CAPÍTULO
16
Sistemas de Ar Condicionado
Comerciais
1. Saber como diagnosticar defeitos em sistemas de ar condicionado comerciais.

2. Saber como ler o diagrama de ligação elétrica de uma unidade de 208/230 V 60 Hz.
3. Saber como diagnosticar defeitos em um sistema multizona direto.
4. Saber como diagnosticar defeitos em um sistema de resfriamento evaporativo.
5. Saber como diagnosticar defeitos em um sistema de arcondicionado por absorção.
6. Saber como diagnosticar defeitos em um sistema de arcondicionado por água gelada.
7. Compreender a operação de um sistema de água gelada.
8. Compreender o ciclo de refrigeração de um chiller centrífugo do tipo hermético.
9. Estar apto a diagnosticar defeitos em um ar-condicionado do tipo self-contained.
10. Saber como manter uma ficha de registro de manutenção efetuada em um equipamento de
refrigeração centrífuga e de acionamento aberto (chiller).
Existem vários tipos de sistemas de ar condicionado comerciais. Este capítulo discute os seguintes:
sistema de ar-condicionado com válvula de expansão, unidades de resfriamento compacta, unidades de
aquecimento e resfriamento de telhado, sistema multizona direto, sistema de resfriamento evaporativo,
sistema de ar-condicionado por absorção, sistema de ar-condicionado por água gelada, chillers e sistema
de ar-condicionado do tipo self-contained.
SISTEMA DE AR-CONDICIONADO COM VÁLVULA DE EXPANSÃO

Este tipo de unidade condensadora pode ser instalado individualmente ou em conjuntos. Tais unidades
são empregadas em aplicações residenciais, em apartamentos, em motéis e em aplicações comerciais.
Estas unidades são aplicáveis apenas para sistemas com válvula de expansão. A baixa altura e a descarga
de ar voltada para cima torna fácil esconder a unidade entre arbustos, sobre uma base no nível do solo,
ou fora de vista, como sobre um telhado.
Compressor
O compressor é hermeticamente selado. Dispositivos de proteção internos protegem contra excessos de
corrente e de temperatura. Ele é resfriado pela sucção. A proteção contra sobrecarga é feita por um alívio
interno de pressão. Um aquecedor de cárter é um equipamento padrão em todas estas unidades, as-
segurando a lubrificação adequada do compressor em qualquer situação. O aquecedor de cárter é
controlado por termostato e acionado por temperatura para funcionar apenas quando necessário. Apoios
de borracha ajudam a reduzir o ruído associado aos compressores.
Condensador
A serpentina do condensador possui um formato em “U” para propiciar uma grande área de superfície
para a troca de calor. As juntas do compressor são unidas com solda prata. O compressor é testado contra
vazamentos entre 450 a 500 psi. As linhas de fluido refrigerante vêm pré-carregadas. Esta unidade vem
acompanhada por um secador. Controles transistorizados impedem que o compressor opere em ciclos
curtos e também possibilitam tempo necessário para a pressão de sucção e de descarga se equalizarem.
Isto permite que o compressor dê a partida em uma condição sem carga. Um controle de reinicialização
automática desligará o compressor por cinco minutos.
CONJUNTO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO

Um conjunto de válvula de expansão foi desenvolvido para se ajustar à unidade evaporadora. A válvula
de expansão é equipada com um orifício de sangria, que permite que as pressões se equalizem depois que
o compressor para. Isto significa que o compressor pode ser acionado novamente em uma condição de
ausência de carga. Juntas soldadas permitem a conexão da válvula de forma simples na obra.
Já que os modelos monofásicos necessitam de grandes quantidades de corrente, eles podem fazer
com que as luzes pisquem quando são acionados. Um conjunto de coeficiente de temperatura positiva
(PTC – positive temperature coefficient) pode eliminar alguns problemas no acionamento. Ele consiste
em um circuito transistorizado com um termistor cerâmico. O termistor fornece um torque de partida
extra para resolver a maioria dos problemas de partida difícil de compressores, como baixa tensão ou
luzes se apagando. Ele se desliga do circuito após o acionamento.
Um conjunto de acionamento constituído por um capacitor de partida e um relé de tensão deve ser
instalado em alguns modelos quando utilizados com certas unidades evaporadoras e conjuntos de
válvulas de expansão. A capacitância adicional é retirada do circuito quando a bobina se energiza quase
que instantaneamente.
No entanto, isto de fato ajuda com a carga de partida. Como a bobina está energizada sempre que o
sistema de ar-condicionado está em operação, é possível que a bobina fique aberta. Isto faz com que o
capacitor de partida “estoure” e espalhe o seu conteúdo no interior do alojamento de controle. A
substituição do capacitor e da bobina do relé é necessária de modo a reparar o equipamento para uma
operação adequada. Em geral, o relé como um todo deve ser trocado, já que a bobina nem sempre está
disponível separadamente.
Para diagnosticar os defeitos deste tipo de equipamento de arcondicionado, consulte a Tabela 16-1. Os
procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos listados na tabela são válidos para compressores
hermeticamente selados.
Tabela 16-1 Diagnóstico de Defeitos em um Ar-Condicionado do Tipo Self-Contained
Sintoma e Causa Provável Possível Medida Corretiva
Unidade Não Consegue Dar Partida
1. Chave de partida desligada. 1. Coloque a chave de partida na posição >start

(partida).
2. Botão de reinicialização desarmado. 2. Pressione o botão de reinicialização.
3. Tensão de alimentação desligada. 3. Verifique a tensão na conexão dos terminais.
4. Conexão elétrica frouxa. 4. Verifique as conexões elétricas externas e

internas.
5. Válvulas fechadas. 5. Veja se todas as válvulas estão abertas.
Motor Emite Zumbido, mas Não Consegue Dar Partida
1. Motor é monofásico em um circuito trifásico. 1. Verifique se o fusível está queimado ou se o

disjuntor desarmou.
2. Correias muito apertadas. 2. Veja se o motor está flutuando livremente na

base do munhão. Veja se as correias estão
nas ranhuras das polias e não estão
emperrando.
3. Nenhum óleo nos mancais. Mancais 3. Use o óleo adequado para o motor.
emperrados por falta de lubrificação.
Unidade Não Consegue Refrigerar
1. Falta de fluido refrigerante. 1. Verifique o nível de fluido refrigerante líquido.

Verifique se há vazamentos. Conserte e
adicione fluido refrigerante até o nível
adequado.
Compressor Barulhento
1. Diferencial do termostato muito próximo. 1. Verifique o ajuste do diferencial do termostato

e reajuste, se necessário.
Unidade Vibra
1. Unidade não está nivelada. 1. Nivele todos os lados.
2. Parafusos de transporte não removidos. 2. Remova todos os parafusos de transporte e as

cintas de aço.
3. Correias trepidando. 3. Motor não flutua livremente.
4. Molas de suspensão da unidade 4. Ajuste a suspensão da unidade até que a

desbalanceadas. vibração cesse.
Vazamentos de Condensado
1. Linhas de dreno instaladas incorretamente. 1. Devem ser verificados os diâmetros dos tubos
de drenagem, o caimento adequado da linha
de drenagem, os sifões e uma possível
obstrução devido a material externo.
2. Formação de lodo na bandeja e nas linhas de 2. Esta formação é na maior parte biológica e, em
drenagem. Lodo algumas vezes presente nas geral, complexa na sua natureza. Locais
aletas do evaporador. distintos produzem diferentes tipos. É, na
maioria das vezes, um problema local.
Consulte o Capítulo 9 (“Problemas na Água de
Resfriamento”). Limpeza periódica tenderá a
reduzir o problema, mas não eliminá-lo
totalmente. A filtragem completa do ar também
ajudará. No entanto, em alguns casos, a

capacidade deve ser sacrificada ao se fazer
isto.
Unidade Cicla Muito Frequentemente
1. Muita vibração na unidade. 1. Verifique o ponto de vibração.
2. Espirrando óleo. 2. Baixa pressão de sucção.
3. Batida no mancal. 3. Líquido no cárter.
4. Nível de óleo baixo no cárter. 4. Arrasto para o sistema. Adicione óleo, se muito
baixo.
Observação: os aspectos de diagnóstico de defeitos detalhados na Tabela 16-1 são tão completos quanto
eles podem ser nos limites deste texto. Obviamente, não existe substituto para a experiência. Trabalhar
com sistemas de ar condicionado e de refrigeração irá lhe fornecer esta experiência. Assim, você
aprimorará as suas habilidades em diagnóstico de defeitos.
UNIDADES DE RESFRIAMENTO COMPACTAS

Uma unidade de 2 a 5 TR encontra-se disponível em vários fabricantes. A Lennox™ fabrica uma
unidade self-contained que pode ser montada sobre uma base ou em um telhado. Veja a Fig. 16-1. Esta é
projetada para o mercado residencial de substituição. O compressor, o quadro de controles, o filtro, a
serpentina do condensador e a serpentina do evaporador encontramse em um mesmo conjunto. O
soprador também está localizado no conjunto. O único componente no interior do edifício é a rede de
dutos. O ar de retorno entra pela abertura inferior, passa pela serpentina do evaporador e é descarregado
pela abertura superior.
Fig. 16-1 Ar-condicionado horizontal compacto. (Lennox)
Uma das vantagens de uma unidade deste tipo é a sua completude. Ela vem pronta para conectar-se
na rede de dutos e nas tomadas elétricas. O soprador está localizado na parte externa à residência. O
ruído interno advém do ar que se move pela dutagem. O filtro de ar também está localizado na parte
externa. Ele pode ser limpo com aspirador de pó e possui um revestimento de poliuretano. Ele é
revestido com óleo para aumentar sua eficiência. Se o filtro for lavado, ele deve ser untado com óleo
novamente.
Até 58.000 Btu/h podem ser adicionados com uma unidade de aquecimento opcional instalada na
obra. Se for desejável um aquecimento elétrico, é possível para esta unidade aquecer e resfriar,
empregando a mesma rede de dutos. A Fig. 16-2 mostra instalações típicas desta unidade.
UNIDADES DE TELHADO PARA AQUECIMENTO E RESFRIAMENTO

Unidades de telhado para aquecimento e resfriamento são produzidas por diversos fabricantes. Algumas
unidades são entregues com uma carga completa de fluido refrigerante, ou seja, não existem linhas de
fluido refrigerante a serem conectadas. Isto reduz custos de mão de obra e tempo de instalação. Já que a
unidade está localizada no telhado, nenhum espaço interno precisa ser alocado para o equipamento de
aquecimento e resfriamento.
Esta unidade emprega gás para o aquecimento até 112.500 Btu/h. O resfriamento pode chegar a
60.000 Btu/h ou 5 TR. Instalações típicas de sistemas são mostradas na Fig. 16-3. Uma das vantagens é
que o aquecimento e o resfriamento podem ser rapidamente adicionados na fase de construção.
Os instaladores podem trabalhar com conforto e, assim, aumentar sua eficiência durante a fase de
construção da edificação. A unidade pode ser instalada em uma base ao nível do solo. As conexões dos
dutos, tubulações de gás e elétricas podem ser adicionadas à unidade no local.
Parte Elétrica
Já que a unidade possui a capacidade de fornecer 5 TR de arcondicionado, ela necessita de algum tipo de
controle elétrico para obter a operação adequada. A Fig. 16-4 mostra o esquema elétrico monofásico da
unidade com 230 V, 60 Hz. A mesma unidade é fabricada com 208/230 V, 60 Hz, trifásico e com 460 V,
60 Hz, trifásico. Os motores e alguns controles devem ser substituídos para lidar com tensões mais
elevadas. Isto não significa que uma unidade que opera em 460 V irá operar em 220 V quando o
fornecimento for mudado.
Certas partes devem ser trocadas. Em alguns casos, bobinas do relé e o motor do compressor devem
ser especificados na tensão disponível para operação. A fiação dessas unidades é feita na fábrica, tanto
para a tensão mais alta quanto para a tensão mais baixa. As conexões para o termostato, localizadas
dentro do espaço habitável, são conectadas aos terminais marcados com W, J, G, X e Y.
Observe a parte do circuito responsável pelo aquecimento a gás. Esta parte poderia ser eliminada se a
unidade fosse empregada apenas para o resfriamento. Por exemplo, se o resfriamento fosse exigido, os
contatos em 7K fariam contato entre os pontos 1 e 2 em vez do ponto 3, conforme mostrado na Fig. 16-4.
Fig. 16-2 Instalações típicas de um ar-condicionado horizontal compacto. (A) Uma instalação de telhado. (B) A
unidade em uma base no solo. (Lennox)
Fig. 16-3 Instalações típicas de sistemas de telhado. (A) Um arranjo de dutos concêntricos. (B) Um arranjo de dutos
lado a lado. (Lennox)
Sequência de Operação
Apenas as operações de resfriamento são mostradas na Fig. 16-5. Este condicionador de telhado, assim
como a maioria, opera como mostra o diagrama. Esta sequência permite a operação das unidades de 208
V até 230 V. Com as chaves do termostato do sistema e do ventilador na posição auto, a sequência de
operação é a seguinte:
Quando existe uma demanda para o resfriamento vinda do termostato, o terminal R “ajusta-se” aos
terminais Y1 e G através do termostato. Esta ação de chaveamento do termostato conecta eletricamente o
contator do motor do soprador (2M1) e o relé de resfriamento (2A) em paralelo com o secundário de 24
V do controle do transformador (1B). Isto faz com que o contator do motor do soprador (2M1) e o relé
de resfriamento (2A) fiquem energizados.
Os contatos energizados do contator do motor do soprador fecham-se para energizar o motor do
soprador (3E). Isto liga o motor do soprador instantaneamente.
Os contatos do relé de resfriamento (2A) fecham-se para energizar o contator do compressor (2M2).
Conforme o contator do compressor é acionado, o compressor (3L) dá a partida. Ao mesmo tempo em
que o contator do compressor (2M2) se energiza, o motor do ventilador do condensador (3C2) é co-
locado em operação. O motor do ventilador do condensador (3C1) não dá a partida até que a pressão no
lado de alta atinja 280 psig e, neste ponto, o interruptor de pressão ambiente baixa (7P) fecha-se para
completar a linha de tensão do circuito ao motor do ventilador (3C1) e dar a partida a este motor.
Quando a pressão de descarga do compressor cai para 178 psig, o interruptor de pressão ambiente baixa
(7P) irá se reabrir e o motor do ventilador do condensador (3C1) irá parar. Isto fornece pressão no lado
de alta para a operação à baixa temperatura ambiente de até 32ºF (0ºC). Quando a pressão se eleva até
280 psig, o interruptor de pressão de ambiente baixa (7P) irá se fechar novamente. Isto dá novamente a
partida para o motor do ventilador do condensador (3C1).
Fig. 16-4 Diagrama de ligação elétrica para uma unidade de 230 V, 60 Hz, monofásico, com seus componentes
identificados. (Bryant)
Durante este tempo de operação, apenas metade da serpentina do evaporador está sendo utilizada. Se
a temperatura interna aumentar continuamente, o termostato fará a conexão entre R e Y2 e, neste
instante, a válvula solenoide da linha de líquido (5B) será energizada e irá se abrir. Isto permite que o
fluido refrigerante escoe para a outra metade da serpentina do evaporador. Tenha em mente que o
resfriamento em dois estágios não está disponível em todos os modelos. Aqueles com resfriamento em
estágio único não terão metade da serpentina do evaporador em operação.
Conforme a temperatura do espaço condicionado baixa, os contatos do segundo estágio, R a Y2, irão
se abrir no interior do termostato e fecharão a válvula solenoide da linha de líquido (5B). A unidade
continuará a operar com dois terços da capacidade. Conforme a temperatura do espaço condicionado
continua a baixar e atinge a regulagem do termostato, os contatos R até Y1 e G irão se abrir. Neste
instante, os motores do compressor (3L), do ventilador do condensador (3C1 e 3C2) e do soprador (3E)
irão parar. Depois que todos os motores tiverem parado, a unidade ficará na posição de espera, pronta
para a próxima chamada de resfriamento vinda do termostato.
Dispositivos de Segurança do Compressor
Vários dispositivos de segurança protegem o compressor em situações anormais. Por exemplo, o

pressostato de alta pressão interrompe o circuito de controle do compressor quando a pressão do fluido
refrigerante no lado de alta torna-se elevada. Um pressostato de baixa pressão interrompe o circuito de
controle do compressor quando a pressão do fluido refrigerante no lado de baixa torna-se muito pequena.
O compressor é protegido contra sobrecargas por disjuntores operados por corrente. Dispositivos
térmicos embutidos nos enrolamentos do motor do compressor interrompem o circuito quando um calor
excessivo é gerado pelos enrolamentos. Alguns fabricantes disponibilizam um dispositivo de retardo de
cinco minutos em série com o motor do compressor. Assim, o motor não pode dar a partida novamente
por cinco minutos após uma parada.
Quando qualquer um dos dispositivos de segurança descritos for acionado, a corrente na perna Y1 é
interrompida e desliga os motores do compressor e do ventilador do condensador. Veja a Fig. 16-5.
Manutenção
Antes de executar qualquer manutenção na unidade, assegurese de que a chave da linha principal esteja
aberta ou na posição DESLIGADA. Coloque um aviso na chave de forma que ninguém a acione
enquanto você estiver trabalhando.
Os componentes devem ser verificados e sua manutenção realizada conforme se segue:
• Óleo do motor do soprador. De acordo com as recomendações do fabricante, a placa de especificações

geralmente deverá fornecer as instruções para lubrificação.
• Conexões elétricas. As conexões elétricas devem ser verificadas periodicamente e reapertadas.
• Alinhamento das polias e tensão da correia. Verifique o alinhamento das polias do soprador e do
motor. Também verifique se a tensão da correia está adequada. Ela deve ter aproximadamente uma
polegada de flecha para uma pressão normal executada pelos dedos.
Fig. 16-5 Diagrama de ligação elétrica para uma operação em 208/230 V. (Bryant)
• Mancais do soprador. Sopradores são equipados com mancais pré-lubrificados e não necessitam de
lubrificação. Se, no entanto, houver uma unidade sopradora e um motor de soprador com mancais não
selados, algumas gotas de óleo devem ser adicionadas ocasionalmente.
• Serpentinas do condensador e do evaporador. As serpentinas devem ser inspecionadas ocasionalmente
e limpadas conforme necessário. Tome cuidado para não entortar as aletas de alumínio flexível.
AVISO: assegure-se de que a chave geral da linha principal esteja na posição
DESLIGADA antes de limpar as serpentinas.
• Filtros. Os filtros de ar do sistema devem ser inspecionados a cada dois meses quanto a entupimentos
devido à poeira. Quando necessário, troque os filtros do tipo descartável.
Instruções Especiais
• Não cicle a unidade rapidamente. Espere pelo menos cinco minutos antes de acionar a unidade depois
que ela tiver desligado.
• No caso de uma queda geral de energia, o fornecimento de energia elétrica deve ser desligado na chave
geral da unidade até que a alimentação de energia seja restabelecida.
• Os filtros de ar devem ser limpos ou trocados em intervalos regulares para garantir que não haja um
fluxo de ar reduzido através da serpentina de resfriamento.
• Durante o período de não utilização, a fonte de alimentação principal pode ser deixada ligada ou
desligada. Se a fonte permanecer ligada, os aquecedores do cárter do compressor permanecerão
energizados.
• Se a fonte for desligada durante o inverno, ela deve ser ligada pelo menos 12 horas antes do reinício da
utilização normal da unidade. Isto permitirá que os aquecedores do cárter vaporizem qualquer fluido
refrigerante líquido que possa ter condensado no compressor.
Para diagnosticar defeitos neste tipo de equipamento de ar condicionado, utilize a Tabela 16-1. Os
procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos listados na tabela são usados para compressores
SISTEMA MULTIZONA DIRETO

A unidade para o sistema multizona direto é montada no telhado e empregada para aquecimento e
resfriamento. Veja a Fig. 16-6. Ela pode usar água gelada para uma capacidade de resfriamento de até
550.000 Btu/h.
Fig. 16-6 Sistema multizona direto para montagem em telhados. (Lennox)
A distribuição do ar conta com um controle para 12 ou 16 zonas na unidade ou dutos duplos com
dampers de mistura independentes em cada zona. A Fig. 16-7 mostra a aplicação típica de tal unidade
com um sistema de distribuição de zona empregando dampers de mistura localizados na unidade. Um
sistema de distribuição de duto duplo com caixas de dampers por zona pode ser empregado. Os dampers
de mistura encontramse distantes da unidade. O peso líquido da unidade é de 2525 lb ou 1¼ TR.
A Fig. 16-8 mostra a localização das peças no interior da unidade. A Fig. 16-9 mostra como a
tubulação de fluido refrigerante é configurada para a unidade quando dois compressores são empregados
para finalidades de resfriamento. Observe que esta unidade emprega um acumulador. Existem certas
condições sob as quais a capacidade de tal unidade deve ser especificada. Estas condições são a
temperatura do ar no evaporador, a temperatura do ar na serpentina do condensador, a velocidade do
motor do soprador e o volume do ar fornecido pelo soprador.
Para diagnosticar defeitos neste tipo de equipamento de ar condicionado, utilize a Tabela 16-1. Os
procedimentos gerais de diagnóstico de defeitos listados na tabela são usados para compressores
SISTEMA DE RESFRIAMENTO EVAPORATIVO

Em alguns locais, é possível usar os princípios da torre de resfriamento para condensar o fluido
refrigerante. Este método apresenta os problemas usuais de fungos na água e na torre, discutidos no
Capítulo 9.
Fig. 16-7 Instalações típicas de um sistema multizona. (A) Um sistema de distribuição de zona com dampers de
mistura localizados na unidade. (B) Um sistema de distribuição de duplo duto com caixas dampers de zona e
dampers de mistura distantes da unidade. (Lennox)
Fig. 16-8 Localização das partes que compõem uma unidade multizona. (Lennox)
Fig. 16-9 Tubulação de refrigeração para um sistema multizona. (Lennox)
A serpentina de condensação é resfriada por ar puxado do exterior para dentro da torre e forçado para
cima sobre a serpentina. Água é continuamente bombeada por um sistema de distribuição e aspergida de
modo que ela cai em pequenas gotículas sobre a serpentina de condensação. Veja a Fig. 16-10. A água é
reaproveitada, já que ela resfria conforme cai através do fluxo de ar em movimento. Em alguns sistemas,
a água é bombeada para cima e para o interior de uma calha. A água goteja para baixo sobre as
serpentinas do condensador, resfriando-as.
Em alguns casos, a água move-se pelos tubos que envolvem os tubos nos quais escoa o fluido
refrigerante. Em seguida, a corrente de ar remove o calor e o descarrega no ar ao redor. Isto significa que
a torre de resfriamento deve ser montada no exterior de uma edificação. Em algumas situações, é
possível montar a torre no interior desde que seja instalado um duto para carregar o ar de descarga para
fora. Conforme mostrado na Fig. 16-10B, parte da água é carregada para fora e deve ser reposta, já que
ela também evapora. A bandeja é preenchida até o nível adequado quando a boia move-se para baixo e
permite que a válvula da água de reposição se abra. Se a temperatura do condensador atingir ou exceder
100ºF (37,8ºC), o termostato aciona a água e o ventilador.
Fig. 16-10 Um sistema de resfriamento evaporativo. (A) Vista externa. (B) Operação do sistema de resfriamento
evaporativo.
Os problemas com este sistema concentram-se no sistema de controle elétrico e no sistema de água.
Os controles, o motor do ventilador e o motor da bomba são operados eletricamente. Assim, diagnosticar
defeitos envolve verificações usuais em circuitos elétricos.
SISTEMA DE AR-CONDICIONADO POR ABSORÇÃO

Um fluido refrigerante em ebulição em um evaporador absorve calor. A pressão do evaporador deve ser
baixa para que a ebulição aconteça. Para produzir a baixa pressão, é necessário remover o fluido
refrigerante tão logo o fluido refrigerante em ebulição vaporize. Os vapores podem ser absorvidos
rapidamente por outro líquido. No entanto, o outro líquido deve estar apto para absorver o vapor quando
ele está frio. Então, ele liberará o calor absorvido quando for aquecido.
A amônia é um dos fluidos refrigerantes mais comumente empregados nos sistemas de ar-
condicionado por absorção. Vapores de amônia são absorvidos rapidamente por grandes quantidades de
água fria. De fato, ela pode absorver vapor tão rápido quanto um compressor.
Amônia em alta pressão pode ser alimentada como um líquido puro por um dispositivo de dosagem
diretamente no evaporador. Veja a Fig. 16-11. A refrigeração acontece até que a amônia líquida no lado
de alta pressão seja exaurida ou a água no tanque de absorção esteja saturada. Uma vez saturada, ela não
pode absorver amônia. Se o tanque de amônia e o absorvedor forem grandes o suficiente, estes
componentes podem ser utilizados como parte de um sistema de ar-condicionado.
Um sistema pode ser planejado para atender grandes instalações. Veja a Fig. 16-12. Neste sistema,
parte da amônia é removida da água, resultando em uma solução aquosa fraca em amônia. Esta solução
escoa por gravidade para o absorvedor.
Fig. 16-11 Um sistema simplificado de refrigeração por absorção empregando amônia como fluido refrigerante.
(Arkla)
A água no absorvedor absorve a amônia. Esta absorção continua até que a amônia represente 30% da
solução água– amônia.
Esta solução forte (30%) de amônia é chamada de aqua forte. Aqua significa água. A aqua forte é
bombeada para o gerador. O absorvedor opera na pressão do evaporador no lado de baixa pressão. Isto
justifica a necessidade da bomba. O gerador está na pressão do lado de alta pressão.
Ar é extraído da água por calor. Amônia também pode ser extraída da água pela aplicação do calor.
O vapor de amônia em alta temperatura eleva-se e move-se para o condensador. O líquido condensado
fraco escoa de volta ao absorvedor pela força da gravidade. No condensador, o calor latente é removido
do vapor de amônia. A amônia líquida condensada escoa pelo receptor de líquido para o evaporador. No
evaporador, a amônia vaporiza a uma pressão reduzida. Calor latente é absorvido. A amônia líquida
transforma-se em vapor. Nesta mudança para a fase vapor, a amônia produz refrigeração. A amônia é
apenas um dos fluidos refrigerantes empregados neste tipo de sistema. Brometo de lítio e água também
podem ser utilizados como fluidos refrigerantes. A Fig. 16-13 mostra um sistema absorvedor típico.
Muitos fabricantes produzem unidades compactas para sistemas absorvedores.
SISTEMA DE AR-CONDICIONADO POR ÁGUA GELADA

Para produzir condicionamento de ar para grandes áreas, como lojas de departamentos e edifícios de
escritórios, é necessário usar outros meios de resfriar o ar. Água gelada é empregada para produzir o
resfriamento necessário para reduzir a temperatura no interior desses recintos. Para entender a função da
água gelada, é necessário compreender o sistema como um todo. Veja a Fig. 16-14.
A máquina de refrigeração é o chiller. Água é fornecida para o chiller. Ali, sua temperatura é
reduzida para cerca de 48ºF (8,9ºC).* A água gelada então escoa para as serpentinas da unidade fan-coil
(ventilador-serpentina), que está localizada no espaço a ser climatizado. Em alguns casos, um sistema
central de manuseio de ar é empregado. Bombas são utilizadas para mover a água entre o chiller e o
equipamento de manuseio de ar. A água é aquecida pelo ar da sala que é insuflado nas serpentinas de
água gelada. Assim, a água atinge uma temperatura de cerca de 55ºF (12,8ºC), podendo chegar a 58ºF
(14,4ºC) em algumas instalações. A água absorve cerca de 10ºF (5,5ºC) de calor conforme ela é exposta
ao ar da sala que está sendo succionado para o interior da unidade por sopradores.
Fig. 16-12 Um sistema de refrigeração por absorção de amônia empregado em instalações de grande porte. (Arkla)
Fig. 16-13 Um sistema típico de absorção empregado em aplicações de ar-condicionado comercial. (Worthington
Compressors)
A água aquecida é bombeada de volta para o chiller e então resfriada novamente pela máquina,
removendo o calor absorvido. Uma vez resfriada, a água a 48ºF (8,9ºC)* está novamente pronta para ser
bombeada de volta à unidade fan-coil ou ao sistema central de manuseio de ar. Este processo de
recirculação é repetido conforme necessário para reduzir a temperatura do espaço que está sendo
condicionado.
Uma torre de resfriamento é utilizada para remover o calor para o exterior do edifício. Torres de
resfriamento são discutidas no Capítulo 9. A água do condensador é resfriada pela torre de resfriamento.
Veja a Fig. 16-14.
A Fig. 16-15 mostra o ciclo de refrigeração de um chiller.
Ciclo do Fluido Refrigerante

Quando o compressor dá a partida, os impelidores extraem grandes quantidades de fluido refrigerante na
fase vapor do resfriador, em uma taxa determinada pelo tamanho das aberturas das pás-guia. Esta sucção
do compressor reduz a pressão no interior do resfriador, fazendo com que o fluido refrigerante na fase
líquida vaporize vigorosamente em uma temperatura razoavelmente baixa [em geral, 30 a 35ºF (–1,1 a
1,7ºC)].
O fluido refrigerante na fase líquida obtém a energia para a mudança de fase para vapor pela
remoção de calor da água nos tubos do resfriador. A água fria pode então ser utilizada para o
resfriamento de processos ou o condicionamento de ar, conforme desejado.
Depois de remover calor da água, o vapor de fluido refrigerante quente é comprimido pelo primeiro
estágio do impelidor. Então ele se mistura com gás de flashing do economizador e sofre uma compressão
adicional pelo segundo estágio do impelidor.
A compressão aumenta a temperatura do vapor de fluido refrigerante acima daquela da água
escoando nos tubos de condensação. O vapor comprimido é então descarregado no condensador entre 95
e 105ºF (35 a 40,6ºC). Assim, a água de condensação relativamente fria [normalmente entre 75 e 85ºF
(23,9 a 29,4ºC)] remove parte do calor, condensando o vapor em um líquido.
Em seguida, o fluido refrigerante líquido escoa para o interior da câmara de uma válvula com um
selo líquido. Isto impede que o gás entre no economizador. Quando o nível de fluido refrigerante na
câmara da válvula atinge um valor preestabelecido, a válvula se abre, permitindo que o líquido escoe
através dos tubos de aspersão para o economizador.
A pressão no economizador possui um valor intermediário entre as pressões do condensador e do
resfriador. Nesta pressão baixa, uma parte do fluido refrigerante líquido se vaporiza instantaneamente
(flashing) em gás, resfriando o líquido restante.
O gás de flashing é canalizado através do motor do compressor com finalidades de resfriamento. Ele
é então misturado com gás já comprimido pelo primeiro estágio do impelidor. O fluido refrigerante
líquido resfriado no economizador passa por uma outra câmara de válvula no lado de baixa pressão e é
escoado para o interior do resfriador. A pressão no resfriador é menor do que a pressão no
economizador. Assim, parte do líquido vaporiza-se instantaneamente, resfriando o restante até a
temperatura do resfriador (evaporador). O ciclo agora está completo.
A Fig. 16-16 mostra uma vista em corte de um chiller. Este é o aspecto da Fig. 16-15 em uma
unidade compacta. Estes chillers encontram-se disponíveis em capacidades de 425 a 2500 TR.
Fig. 16-14 Sistema completo de ar-condicionado empregando água gelada. (Carrier)
Fig. 16-15 Ciclo de refrigeração de um chiller centrífugo do tipo hermético. (Carrier)
Fig. 16-16 Vista em corte de um chiller centrífugo do tipo hermético. (Carrier)
Sistemas de grande porte como estes devem ser operados por profissionais com conhecimento
especializado da unidade. Os fabricantes publicam manuais de treinamento que detalham a operação, a
manutenção e o conserto da unidade. Alguns destes manuais de treinamento são tão volumosos quanto
este livro-texto. Assim, aqui só pode ser apresentada uma breve discussão das informações de que você
necessitará para operar e realizar a manutenção de um equipamento de resfriamento como este.
Uma instalação típica de um chiller é mostrada na Fig. 16-17. Veja os sistemas de tubulação e
ligação elétrica. Conforme pode ser observado, o sistema elétrico é bastante complicado.
Sistema de Controle
Os controles de segurança dos chillers são eletrônicos. Os controles de capacidade dos chillers podem
ser de estado sólido (transistorizados) ou pneumáticos (controlados por pressão de ar).
A capacidade de operação dos chillers é determinada pela posição das pás-guia na entrada da sucção
do compressor. Conforme muda a necessidade de resfriamento, as pás abrem e fecham automaticamente.
Uma sonda do tipo termistor na linha de água gelada monitora constantemente a temperatura da água
gelada. A sonda indica qualquer mudança de temperatura para um módulo de controle de capacidade no
centro de controle da máquina. Por sua vez, o módulo induz uma resposta do atuador da pá-guia. Quando
a temperatura da água gelada cai, os atuadores das pás fazem com que as pás-guia movam-se em direção
à posição de fechamento. A capacidade do chiller diminui.
Por outro lado, um aumento na temperatura da água gelada faz com que as pás-guia se abram e
aumentem a capacidade do chiller. Se a temperatura da água aumenta continuamente, as pás se abrem
ainda mais para compensar. Proteções embutidas no motor impedem sobrecargas deste motor. Para
minimizar a demanda no início da operação, travas de controle mantêm as pás-guia fechadas (na posição
de capacidade mínima) até que o compressor atinja a sua condição de operação.
CHILLERS
Os chillers são divididos de acordo com os compressores que eles empregam. Assim, eles são do tipo
compressores alternativos e compressores centrífugos.
Os compressores alternativos podem ter arranjos de atuação simples ou de atuação dupla. Eles são
produzidos com um a 16 cilindros. Estes cilindros podem ser arrumados em um padrão em “V”, em “W”
ou em um padrão radial. Cada arranjo de cilindro é projetado para um requisito específico. Os
compressores alternativos são discutidos no Capítulo 7.
Existem dois tipos de compressores centrífugos para chillers: os compressores centrífugos
herméticos e os compressores centrífugos de acionamento aberto.
O compressor centrífugo de acionamento aberto é outro tipo de chiller. Os compressores centrífugos
são empregados em unidades que produzem 200 TR ou mais. Os compressores centrífugos utilizados em
aplicações industriais podem variar de 200 a 10.000 TR. Flexíveis sob cargas variáveis, eles são
eficientes em cargas inferiores a 40% de sua capacidade de projeto.
Fig. 16-17 Diagramas típicos de tubulação e de ligação elétrica para o chiller da Fig. 16-16. (Carrier)
Grandes volumes de fluido refrigerante são utilizados em compressores centrífugos. Eles operam em
pressões relativamente baixas. Os fluidos refrigerantes empregados são R-11, R-12, R-113, R-114 e
R-500* e vários substitutos para algumas unidades.
Os compressores centrífugos operam de maneira mais eficiente com um fluido refrigerante de peso
molecular elevado e de alto volume específico.
Chillers Alternativos
Os chillers alternativos são fabricados em capacidades de até 200 TR. Como eles não podem trabalhar
grandes quantidades de fluidos refrigerantes, mais de um compressor deve ser utilizado. Isto explica por
que os compressores são empilhados em uma grande estrutura. Em geral, não mais de dois compressores
são usados em um circuito de refrigeração. Válvulas de expansão termostática, discutidas anteriormente,
são empregadas como dispositivos de expansão.
Componentes Empregados nos Chillers

Alguns dos componentes do sistema de chiller são grandes. Eles são capazes de trabalhar com grandes
volumes de ar. Tais equipamentos de ar robustos são necessários para este tipo de instalação. Veja a Fig.
16-18.
Fig. 16-18 Equipamentos de manuseio do ar utilizados no sistema de chiller. (Carrier)
Os terminais de ar são empregados para distribuir o ar quando ele chega ao seu destino. A Fig. 16-19
mostra o sistema completo com todas as ligações para a unidade fornecer ar frio para um ambiente ou
para um edifício. A instalação deste tipo de equipamento requer conhecimento extenso em hidráulica,
eletricidade e refrigeração para condicionamento de ar. Especialistas com experiência são necessários
para lidar com problemas de operação desses grandes sistemas.
SISTEMA DE AR-CONDICIONADO DO TIPO SELF-CONTAINED

O ar-condicionado do tipo self-contained é uma unidade autocontida. Estas unidades apresentam
capacidades de 2 a 10 hp, sendo empregadas em pequenos edifícios comerciais, restaurantes, lojas e
bancos. Podem ser resfriadas à água ou a ar.
A Fig. 16-19 mostra um aparelho de ar condicionado do tipo self-contained resfriado a ar. Você deve
estar apto a promover a exaustão do ar quente produzido pelo compressor e pelo condensador para o
exterior.
Também existem aparelhos de ar condicionado do tipo self-contained resfriados à água. Eles
necessitarão de conexões para a fonte de água local e também de drenos de água e de condensado. Veja a
Fig. 16-20. Observe a localização das peças na Fig. 16-19. Água é utilizada para resfriar o compressor.
Em ambos os modelos, a serpentina do evaporador é montada no topo da unidade. Veja a Fig. 16-21. O
ar soprado através do evaporador é resfriado e direcionado ao espaço a ser condicionado. Em algumas
áreas, um modelo resfriado à água é impraticável.
Fig. 16-19 Uma vista em corte de um ar-condicionado do tipo self-contained.
Já que a serpentina do evaporador também retém umidade do ar, este condensado deve ser drenado.
Esta ação de desumidificação explica as grandes quantidades de água em dias úmidos. Se o ar externo é
introduzido, o condensado irá se tornar mais visível quando comparado com o caso no qual o ar interno é
recirculado.
Fig. 16-20 Conexões da tubulação de um ar-condicionado do tipo self-contained resfriado à água.
Fig. 16-21 Ar-condicionado do tipo self-contained, mostrando o fluxo de ar pelo evaporador.
Instalação
O aparelho de ar condicionado do tipo self-contained sai da fábrica pronto para a instalação. Ele deve ser
localizado em uma área adequada e ser ligado às conexões elétricas e de hidráulica. Uma vez
posicionado e conectado, deve-se verificar se ele está nivelado. Os trabalhos de eletricidade e de
hidráulica devem seguir os códigos locais.
Verifique se a unidade sofreu algum dano quando do transporte e da instalação. Observe o tipo de
compressor e de resfriamento empregado. Em geral, o compressor é hermético e o fluido refrigerante
controlado por uma válvula de expansão termostática. Uma vez instalado, verifique as condições de
operação. Verifique e anote as temperaturas de entrada e de saída, pois a diferença de temperatura é
importante. Verifique os circuitos elétricos, de modo que nenhuma sobrecarga seja produzida quando da
ligação desta unidade à linha. Anote suas observações para uso futuro na manutenção.
Manutenção
A manutenção da unidade é facilmente realizada, já que os componentes estão localizados em um
gabinete. Remova os painéis para ter acesso ao compressor, às válvulas, aos sopradores, aos filtros, ao
evaporador e aos motores. Um plano de manutenção periódica deve ser estabelecido e seguido. A maior
parte dos serviços de manutenção consiste na troca de filtros e na verificação das pressões. A
manutenção desta unidade de refrigeração já foi discutida em detalhes neste capítulo, assim como a
manutenção dos evaporadores.
Os procedimentos usuais de manutenção são limpeza dos filtros, do interior do gabinete com um
aspirador e das aletas do evaporador. As conexões de água e os dispositivos elétricos de controle devem
ser verificados no que diz respeito a sua integridade. Limpe o motor do ventilador. Coloque óleo nos
mancais dos sopradores e nos motores sempre que especificado pelo fabricante. Se encontrar problemas
com um condensador resfriado à água, consulte o Capítulo 8.
A manutenção programada é muito importante para todos os tipos de unidades de ar condicionado.
Para algumas, uma ficha de registro é mantida para assegurar de que os vários componentes foram
verificados periodicamente. Primeiramente, verifique o caderno de registro quanto a qualquer leitura
anormal. Veja a Fig. 16-22.
A Tabela 16-1 lista os procedimentos básicos de diagnóstico de defeitos para o ar-condicionado do tipo
self-contained.
Fig. 16-22 Ficha de registro de manutenção de um equipamento de refrigeração centrífuga e de acionamento aberto
(chiller). (Carrier)

1. Liste três tipos de sistemas de ar-condicionado comerciais.
2. Qual é a maior vantagem de uma unidade resfriadora compacta?
3. Quão frequentemente os filtros de ar do sistema devem ser inspecionados para poeira e entupimento?
4. Durante quanto tempo a alimentação elétrica deve ser mantida acionada antes de se iniciar a
operação da unidade na primavera?
5. Onde o sistema multizona direto deve ser instalado?
6. Que fluido refrigerante é mais comumente empregado em um sistema de ar-condicionado por
absorção?
7. Qual o significado do termo aqua forte?

8. O que é um chiller?
9. Como as torres de resfriamento são empregadas para remover calor de uma edificação?
10. Como você determina a capacidade de operação de um chiller?
11. Onde o ar quente produzido pelo compressor e pelo condensador no modelo do tipo self-contained
deve ser descarregado?
12. Quais procedimentos de manutenção são necessários para uma unidade de ar-condicionado do tipo
self-contained?
_____________
*
É bastante usual que esta temperatura seja mais baixa, em torno de 7ºC. (N.T.)
*
O uso dos refrigerantes R-11, R-12, R-113, R-114 e R-500 foi proibido pelo Protocolo de Montreal. Substitutos
adequados foram desenvolvidos e estão atualmente em uso como, por exemplo, o R-123. (N.T.)
CAPÍTULO
17
Diversos Tipos de Aparelhos de Ar
Condicionado e de Bombas de Calor
1. Conhecer como o gás é empregado no condicionamento de ar.

2. Saber como operam chillers acionados a gás.
3. Saber como utilizar anticongelante para evitar danos para a água em um resfriador de água gelada.
4. Saber como operam máquinas de refrigeração por absorção.
5. Compreender como operam resfriadores do tipo absorção por solução de brometo de lítio–água.
6. Saber como opera um aparelho de ar condicionado solar.
7. Saber como opera uma bomba de calor.
8. Saber como diagnosticar defeitos em bombas de calor.
9. Saber por que é necessário um ciclo de degelo em um sistema do tipo bomba de calor.
Existem diversos tipos de aparelhos de ar condicionado e de bombas de calor produzidos por
inúmeros fabricantes. Muitas bombas de calor vêm sendo instaladas, especialmente em áreas em que o
inverno não é tão rigoroso ou não existem rápidas mudanças de temperatura.
TIPOS DE APARELHOS DE AR CONDICIONADO

Existem três tipos principais de ciclos de condicionamento de ar movidos a gás utilizados atualmente:
compressão, absorção e desumidificação.
Nos ciclos de compressão e de absorção, a temperatura do ar e a umidade são ajustadas para atender
às variações nas condições do ar ambiente e mudanças na ocupação do recinto. Os dois ciclos evaporam
e condensam um fluido refrigerante e necessitam de energia para a sua operação. Energia mecânica é
empregada no ciclo de compressão e energia térmica, no ciclo de absorção. O ciclo de desumidificação é
usado, basicamente, em aplicações industriais e comerciais. A desumidificação reduz a quantidade de
umidade do ar.
Ciclo de Refrigeração por Absorção

Os equipamentos de ar condicionado por absorção funcionam baseados em dois processos básicos: uma
solução salina absorve vapor d’água e a evaporação da água causa resfriamento. Nesta discussão em
particular, o ciclo de refrigeração por absorção é pertinente, já que ele é empregado em aparelhos de ar
condicionado acionados por gás.
A maioria dos equipamentos de ar condicionado acionados a gás emprega uma solução de brometo
de lítio (LiBr) em água. O brometo de lítio é um sal sem cor, que se dissolve em água, mesmo em
concentrações maiores do que o sal comum.
Uma solução de brometo de lítio e água pode absorver ainda mais água. Note que, na Fig. 17-1, um
tanque com solução absorvedora (tanque B) encontra-se conectado a um tanque de água (tanque A). O ar
no sistema está quase completamente evacuado. O vácuo parcial ajuda no processo de evaporação. O
vapor d’água é extraído do evaporador para o absorvedor. A evaporação da água no evaporador faz com
que a água remanescente resfrie para algo em torno de 10ºF (5,5ºC). O efeito de evaporação no
evaporador é acelerado se a água é aspergida por vários aspersores. Um tubo em serpentina no qual um
material como a água passe pode ser colocado no meio dos jatos de água em evaporação. A água que
entra no tubo em serpentina a 55ºF (12,8ºC) será resfriada para cerca de 45ºF (7,2ºC).
Fig. 17-1 Sistema de refrigeração de brometo de lítio.
Já que o absorvedor (B), mostrado na Fig. 17-1, recebe água continuamente, ele rapidamente iria
transbordar se o excesso de água oriundo do vapor d’água não fosse removido. Para evitar o
transbordamento, a solução que absorveu a água é bombeada para um gerador (C).
No gerador, a solução é aquecida diretamente por uma chama de gás natural. Uma serpentina de
vapor pode aquecê-la indiretamente. O vapor é produzido em uma caldeira queimando gás.
Quando a solução é aquecida, parte da água evapora-se e segue para o condensador (D). A solução
concentrada restante é aspergida de volta para o absorvedor (B). Aqui, ela novamente absorve o vapor
d’água que vem do evaporador.
O vapor d’água no condensador (D) é resfriado por uma serpentina separada na qual escoa água de
resfriamento. A água condensada é devolvida ao evaporador (A).
Precisa-se de uma engenharia cuidadosa para que o sistema trabalhe bem e de forma econômica.
Deve-se ficar atento às temperaturas, pressões e taxas de transferência de calor em todas as partes do
sistema. Máquinas práticas com poucas partes móveis foram recentemente desenvolvidas.
As unidades de absorção também podem usar amônia como fluido refrigerante. Em tais sistemas, o
calor do gás natural é empregado para fazer a solução de amônia e água entrar em ebulição. Em geral, a
operação do ciclo de brometo de lítio discutida anteriormente se aplica. Em um sistema empregando
amônia, a temperatura do evaporador pode chegar abaixo do ponto de congelamento da água. A amônia
é conhecida como R-717.
Amônia como Fluido Refrigerante em um Sistema Acionado por Gás

Amônia também pode ser empregada como fluido refrigerante em um sistema acionado por gás. À
medida que a amônia se move pelo sistema, ela muda de estado, tornando-se um vapor forte e fraco e um
líquido. Água gelada é empregada como um meio resfriador circulante. Poucas bombas elétricas são
necessárias. Ventiladores ainda devem estar presentes para remover o calor coletado. Uma bomba é
necessária para a circulação da amônia e outra bomba para a circulação da água gelada.
CHILLERS ACIONADOS A GÁS

Os chillers operam com gás natural ou com gás propano. Veja a Fig. 17-2. O gás é empregado para o
trabalho principal de resfriamento e a eletricidade para as demandas menores de energia como
ventiladores, motores e controles. Isto significa que a demanda de energia elétrica corresponde a apenas
20% da requerida por unidades completamente elétricas.
As unidades a gás são fabricadas em capacidades de 3, 4 e 5 TR. Elas usam calor como um
catalisador e não possuem um compressor, o que significa menos partes móveis quando comparadas com
outros tipos de sistema. Elas são projetadas para instalações externas. O resfriamento é obtido pela
circulação do fluido refrigerante, que é água de torneira comum, através de uma serpentina acoplada. A
serpentina é acrescentada a uma fornalha nova ou preexistente na casa. Conforme a água resfriada
produzida pela unidade circula, ela absorve calor do espaço a ser condicionado. A água, carregando o
calor absorvido, é devolvida para a unidade externa, na qual o calor é dissipado para o ar exterior. A
Tabela 17-1 mostra a quantidade de anticongelante permanente necessária quando a temperatura externa
está abaixo do ponto de congelamento da água. Um agente antiespumante também deve ser adicionado.
Fig. 17-2 Unidade de ar condicionado acionada a gás. (Arkla)
Tabela 17-1 Anticongelante Necessário para Impedir Danos à Água em um Resfriador de Água Gelada
Menor Temp. Externa Esperada °F (Ponto de Porcentagem em Volume Permanente de

Congelamento da Mistura) Anticongelante (%)
25 10
15 20
5 30
0 33
–5 35
–10 40
–20 45
A Tabela 17-2 mostra as especificações das unidades Arkla™ de 3, 4 e 5 TR. Observe que o fluido
refrigerante é o R-717 (amônia). Note a quantidade de gás necessária para produzir 3 TR de ar
condicionado — 79.000 Btu/h.
As unidades acionadas a gás podem ser conectadas em múltiplos de 5 TR para fornecer até 30 TR de
ar condicionado. A Fig. 17-3 mostra como elas são acopladas para fornecer 10 TR. Para algumas
unidades, necessita-se de 250.000 Btu de alimentação de gás por hora para fornecer 120.000 Btu/h de
refrigeração. Isto significa 48% de eficiência, se a energia elétrica necessária não for levada em conta no
cálculo. Para a unidade aqui em questão, a tensão de operação é 230 V, com 60 Hz, em operação
monofásica. O tamanho da fiação não é muito grande, já que há um máximo de 8 A extraídos para os
motores do ventilador do condensador e 33 A para as bombas de solução. A corrente de operação normal
para os motores das bombas de solução é de apenas 5 A. Uma corrente de rotor travado de 33 A acontece
apenas se o motor estiver preso ou emperrado de forma que não possa ser acionado. As correntes de
partida também podem chegar a estes níveis de 33 A sob algumas condições de carga.
O sistema de água gelada usa aço inoxidável para impedir problemas com corrosão e outros relativos
a tubulações de materiais ferrosos. Existe apenas uma única conexão para eletricidade, uma para gás e
uma para alimentação e retorno de água gelada em cada unidade.
AQUECEDOR–RESFRIADOR DE LÍQUIDO
Algumas unidades acionadas a gás fornecem resfriamento no verão e aquecimento no inverno. O usuário
muda as funções simplesmente alterando os ajustes em um termostato de ambiente. As unidades “para
todas as estações do ano” são projetadas para instalação fora de casa. Elas operam tanto com gás natural
quanto com gás propano.
Sequência de Mudança para Operação com Água Gelada

Quando o termostato está acionado para resfriamento, a bomba de água quente está desligada. A bomba
de água gelada retira a água do tanque de resfriamento e a bombeia através de um ramo encurvado em
forma de bengala para a unidade de ar condicionado. Veja a Fig. 17-4. Conforme a água retorna para o
tanque de resfriamento para ser novamente resfriada, ela passa pelo reservatório de água.
Tabela 17-2 Especificações para Unidades de Ar Condicionado Acionadas a Gás de 3, 4 e 5 TR
A água não escoa nos tubos do gerador de água quente quando ela retorna ao tanque de resfriamento.
A água no gerador está em repouso, porque ela fica retida por um dispositivo de retenção mantido em
posição pela pressão do lado de descarga da bomba de água gelada.
Sequência de Mudança para Operação com Água Quente

Quando o termostato estiver ajustado para aquecimento, a bomba de água gelada estará desligada. A
pressão da bomba de água quente move o dispositivo de retenção para selar o tanque de água gelada.
Veja a Fig. 17-5. Agora a água no sistema de água gelada está em repouso. A bomba de água quente
circula a água do gerador de água quente pela unidade de condicionamento de ar e de volta ao gerador
através do reservatório de água. Durante o ciclo de aquecimento, o reservatório também serve como um
local para separar o ar do sistema. O tubo no topo do reservatório passa pelo tanque de água gelada e
segue até a bandeja de distribuição, que está aberta para a atmosfera.
Fig. 17-3 Aparelho de ar condicionado de 10 TR acionado a gás. (Arkla)
Fig. 17-4 Ciclo de resfriamento em um aquecedor–resfriador de líquido. (Arkla)
Fig. 17-5 Ciclo de aquecimento em um aquecedor–resfriador de líquido. (Arkla)
Característica de Autonivelamento
O autonivelamento da água entre o tanque de água gelada e o reservatório de água durante o ciclo de
aquecimento é uma característica única deste sistema.
Se o nível de água do reservatório cair abaixo do normal, um vácuo é criado no topo do reservatório.
O vácuo causa uma pressão negativa que atua como uma sucção para aspirar água até o tubo de alívio de
ar, preenchendo novamente o reservatório. Veja a Fig. 17-6. Conforme o nível de água no tubo de
distribuição cai abaixo do nível de água do tanque de água gelada, o segundo dispositivo de retenção é
forçado para fora do seu assento, de forma a permitir que o nível de água retorne ao normal. Veja a Fig.
17-7. Deve-se lembrar que um anticongelante e um agente antiespumante são necessários para este
sistema de água.
MÁQUINA DE REFRIGERAÇÃO POR ABSORÇÃO

A máquina de refrigeração por absorção é utilizada, principalmente, para aplicações em ar condicionado.
Água gelada é a saída da máquina. A água gelada é então empregada para resfriamento. Esta máquina,
em particular, encontra-se disponível para capacidades de 100 até 600 TR. Estas unidades são pequenas,
relativamente leves e livres de vibração. Elas podem ser dispostas onde quer que uma fonte de vapor ou
água muito quente esteja disponível. Uma solução salina de brometo de lítio é empregada como
absorvente.
Fig. 17-6 Característica de autonivelamento em um aquecedor–resfriador de líquido. O vácuo puxa a água para
cima no tubo de liberação de ar. (Arkla)
Fig. 17-7 Característica de autonivelamento em um aquecedor–resfriador de líquido. Observe a direção das setas no
tanque de água gelada. (Arkla)
Ciclo de Operação por Absorção

A Fig. 17-8 mostra um diagrama esquemático de um gerador de frio por absorção. Note que o
evaporador, o absorvedor, o concentrador e o condensador estão confinados em um único vaso de
pressão. O trocador de calor localiza-se externamente abaixo da carcaça principal.
• Evaporador. A bomba do evaporador circula o fluido refrigerante (água) do reservatório de fluido

refrigerante para a rede de aspersores. Para utilizar a máxima superfície para evaporação, o fluido
refrigerante é aspergido sobre os tubos do evaporador. Conforme os jatos entram em contato com as
superfícies relativamente quentes dos tubos que conduzem a água a ser resfriada, gera-se um vapor.
Desta maneira, calor é extraído da superfície do tubo, esfriando o fluido nos tubos. O vapor gerado
neste processo passa por eliminadores de gotas e segue até o absorvedor.
• Absorvedor. A solução de brometo de lítio (sob condições apropriadas) mantém a pressão na seção do
absorvedor baixa o suficiente para sugar o fluido refrigerante na forma de vapor do evaporador, que
está em uma pressão mais alta. Conforme o vapor escoa para o interior do absorvedor, ele se mistura
com a solução absorvente que está sendo aspergida sobre o feixe de tubos.
• Trocador de calor. O trocador de calor é empregado apenas como um economizador. A solução diluída
fria que vem da bomba do concentrador é aquecida pela solução concentrada mais quente que se move
do concentrador para o absorvedor. A transferência de calor no trocador leva a temperatura da solução
diluída próxima do ponto de ebulição. Ela também leva a temperatura da solução concentrada próxima
da temperatura do absorvedor.
• Concentrador. O vapor ou água a uma alta temperatura entra no concentrador de forma controlada, de
modo a vaporizar a mesma quantidade de fluido refrigerante recebida pelo absorvedor. O fluido
refrigerante na fase vapor é liberado por meio da ebulição da solução no concentrador. O vapor passa
pelos eliminadores de gotas e segue até a superfície do tubo do condensador.
• Condensador. O vapor do fluido refrigerante que vem do concentrador é condensado na superfície do
tubo do condensador e cai em uma bandeja abaixo do feixe de tubos.
APARELHOS DE AR CONDICIONADO SOLARES

Aproveitar a energia do Sol não é algo novo. Já em 1878, o Sol foi empregado para impulsionar uma
gráfica. No Egito, em 1913, a energia solar foi usada para produzir vapor para acionar o motor de uma
bomba de irrigação.
Nos Estados Unidos, a energia solar forneceu energia para o telefone de um plantador de algodão na
Geórgia, em 1955.
Fig. 17-8 Esquema de um gerador de frio por absorção. (Johnson)
Fig. 17-9 Unidade de ar condicionado por energia solar — sistema direto. (Arkla)
História da Refrigeração por Energia Solar

Antes de 1972, pouca, ou quase nenhuma, pesquisa havia sido realizada em relação ao uso da energia
solar para refrigeração. Assim, não se encontrava disponível nenhum equipamento de ar condicionado
especialmente projetado para o uso com energia solar. No entanto, atualmente, existem sistemas de
refrigeração que podem operar, com pequenas modificações, a partir da energia solar. Um destes é o
sistema por absorção fabricado pela Arkla Industries. O outro é o ciclo de Rankine.
O ciclo de Rankine necessita de uma etapa intermediária. Isto envolve a troca do motor elétrico, no
ciclo convencional de refrigeração por compressão de vapor, por uma turbina ou por células solares para
a produção de eletricidade. Em ambos os casos, fazer modificações no ciclo de Rankine é mais caro do
que fazer modificações no sistema por absorção.
A National Science Foundation* trabalhou em um sistema de refrigeração especialmente projetado
para o aproveitamento da energia solar financiando pesquisadores. Hoje, os trabalhos concentram-se no
aperfeiçoamento dos sistemas na faixa de uso residencial e de média capacidade de refrigeração.
Sistemas de Refrigeração Solar

Existem dois sistemas empregados em refrigeração solar: o sistema direto e o sistema indireto.
O sistema direto utiliza o sistema de refrigeração por absorção. Ele fornece água de acionamento
com maiores temperaturas diretamente dos tanques de armazenamento para o gerador da unidade. Veja a
Fig. 17-9.
O sistema indireto é um sistema fechado, no qual um trocador de calor transfere o calor da água
aquecida pelo Sol nos tanques de armazenamento. Isto permite o uso de um fluido anticongelante. Veja a
Fig. 17-10.
Ciclo de Absorção Brometo de Lítio–Água

A unidade Arkla-Solaire® opera segundo o princípio da absorção. Veja a Fig. 17-11. Ela emprega água
aquecida por energia solar como fonte de energia. Uma solução aquosa de brometo de lítio e água pura é
utilizada como solução absorvente/fluido refrigerante. A capacidade de refrigeração é fornecida por um
circuito de água gelada, que escoa entre o evaporador da unidade e um conjunto ventilador–serpentina
padrão localizado no interior do espaço refrigerado. O calor do espaço refrigerado é dissipado
externamente na torre de resfriamento.
Os quatro principais componentes da unidade de refrigeração Solaire são o gerador, o condensador, o
evaporador e o absorvedor.
Quando a água aquecida por energia solar entra nos tubos no interior do gerador, o calor da água
quente vaporiza o fluido refrigerante (água), separando-o do absorvente (brometo de lítio).
Fig. 17-10 Unidade de ar condicionado por energia solar — sistema indireto. (Arkla)
Fig. 17-11 Ar condicionado usando um ciclo de absorção de brometo de lítio e água. (Arkla)
O fluido refrigerante vaporizado então escoa para o absorvedor. Ali, ele se liquefaz novamente e se
combina com a solução circulante. A solução de brometo de lítio e água, que se juntaram, então passa
pelo trocador de calor de líquido. Lá, ela é reaquecida antes de ser devolvida para o gerador.
A Fig. 17-12 mostra uma unidade de ar condicionado de média capacidade de refrigeração,
especialmente projetada para o uso de energia solar. Esta é uma unidade com uma capacidade nominal
de 25 TR, que pode operar com uma temperatura de acionamento de água tão baixa quanto 190ºF
(87,8ºC).
Existe também uma unidade de absorção de 3 TR que opera com água aquecida por energia solar.
Ela fornece capacidade total para uma temperatura de acionamento de água de 210ºF (98,9ºC).
Fig. 17-12 Unidade de ar condicionado de média capacidade de refrigeração especialmente projetada para o uso de
energia solar. Esta é uma unidade de 25 TR, que opera com uma temperatura de acionamento tão baixa quanto
190ºF. (Arkla)
Centros de Pesquisa em Refrigeração Solar

A Fig. 17-13 ilustra uma casa solar concebida na década de 1970 pela Copper Development Association
Inc. Quase tudo nesta casa inovadora de quatro quartos, desde sistemas de aquecimento e refrigeração,
sistema de som até as campainhas das portas e o relógio de cozinha, pode ser acionado por energia solar
armazenada. Acoplado ao sistema coletor de energia solar, o sistema de aquecimento/refrigeração é,
provavelmente, a mais desafiadora inovação tecnológica da casa.
O sistema de controle climático consiste em duas unidades Solaire de 3 TR para refrigeração e duas
serpentinas de dutos para aquecimento. Conforme antecipado, tudo foi projetado para que a água
aquecida por energia solar fosse capaz de acionar o ciclo de refrigeração durante quase 75% do tempo e
fornecer 100% das necessidades de aquecimento. Um aquecedor de água de reserva foi instalado perto
do armazenador de energia térmica, cuja capacidade é de 3000 galões de água quente. A unidade de
reserva funciona automaticamente caso a temperatura da água caia muito abaixo da necessária para
operar o sistema de controle climático. A casa completamente computadorizada pode analisar dados
intrincados acerca da energia solar em um ambiente residencial normal.
O aquecimento e o resfriamento solar para residências ainda encontram-se em desenvolvimento e em
estudos de engenharia em vários locais como, por exemplo, na Colorado State University, na qual em um
projeto de pesquisa foi estudada uma estrutura do tipo residencial projetada como um laboratório para
teste e avaliação do desempenho de equipamentos solares para aquecimento e refrigeração. O sistema de
refrigeração solar de 3 TR usou a absorção de brometo de lítio, modificado para o emprego de água
quente como a fonte de calor.
A casa solar do Marshall Space Flight Center era uma residência simulada que usou três escritórios
rebocáveis com um telhado autossustentado. Veja a Fig. 17-14. Ela possuía as áreas efetivas e as cargas
de aquecimento e refrigeração equivalentes a uma casa de três quartos. Um tanque de água de 3500
galões foi empregado como reservatório térmico e o sistema de ar condicionado era do tipo brometo de
lítio.
Fig. 17-13 Desenho artístico de uma casa solar em Tucson, Arizona. A casa de quatro quartos é resfriada por duas
unidades acionadas por água aquecida por energia solar. (Arkla)
Fig. 17-14 Esta casa de energia solar para pesquisa é climatizada por um aparelho de ar condicionado de brometo
de lítio, que usa água aquecida por energia solar. (Arkla)
Uma das primeiras escolas aquecidas e refrigeradas por energia solar é mostrada na Fig. 17-15. Um
sistema de brometo de lítio é empregado para a refrigeração. Os componentes do sistema de controle
incluem uma área de coletagem de 10.000 pés2 e 45.000 galões de fluido para armazenamento térmico.
Este projeto experimental foi elaborado para fornecer aquecimento e refrigeração solar, bem como água
quente para uso doméstico para a escola térrea com área de 32.000 pés2.
Veja mais de perto os coletores de energia solar mostrados para um ar condicionado por absorção na
Fig. 17-16. O ar condicionado é empregado para aquecer e resfriar parte de uma unidade de treinamento.
BOMBAS DE CALOR
Uma bomba de calor é um sistema de refrigeração mecânico desenvolvido e controlado para utilizar o
calor do condensador. O calor do condensador é perdido ou dissipado no ar quando um conjunto
condensador–compressor é montado na parte externa de um edifício que deverá receber o ar
condicionado. O calor liberado pelo condensador pode servir a algum propósito útil como, por exemplo,
o aquecimento de ambientes. Sistemas de bombas de calor podem ser classificados em:
• Individuais e autônomos.
• Ar para ar.
• Água para ar.
• Água para água.
Fig. 17-15 Esta escola em Atlanta, Georgia, é climatizada por energia solar. (Arkla)
Fig. 17-16 Um aparelho de ar condicionado por absorção é empregado para aquecer esta unidade de treinamento.
Água aquecida por energia solar aquece e climatiza a casa localizada em Morton Grove, Illinois (EUA). (Arkla)
Sistemas trocando calor com o solo também são empregados como uma variação do conceito água
para água. Tenha em mente que a bomba de calor é, basicamente, um aparelho de ar condicionado
central. Ela pode também atuar como um sistema de aquecimento. Durante a temporada de resfriamento,
a bomba de calor trabalha exatamente como um aparelho de ar condicionado central. Ela remove calor
do ar no interior e o descarrega para fora. Veja a Fig. 17-17.
Durante a temporada de aquecimento, a bomba de calor tem a sua função invertida. Ela muda de um
sistema de resfriamento para um sistema de aquecimento. Então, ela remove o calor disponível do ar
externo e o descarrega para dentro da casa. Veja a Fig. 17-18.
Fig. 17-17 Operação de uma bomba de calor durante o verão. (GE)
Existe calor no ar externo, mesmo a 0ºF (–17,8ºC). De fato, o calor está disponível no ar externo até
–460ºF (–273ºC).
Já que a bomba de calor é uma máquina de refrigeração, ela necessita apenas de potência elétrica
suficiente para acionar um compressor, um ventilador externo e um ventilador interno. O resultado é um
sistema de aquecimento com uma eficácia sazonal de mais de 150%. Isto significa que, para cada
quilowatt de potência elétrica empregada, a bomba de calor irá produzir mais de 1,5 kW de energia para
aquecimento. Apenas a bomba de calor pode fornecer este nível de eficácia.
As bombas de calor estão disponíveis em diversos tamanhos para apartamentos, residências e
aplicações comerciais. As bombas de calor não são novidade. A General Electric as vende desde 1952.
Atualmente, existem no mercado vários tipos de unidades.
Uma unidade, o Fuelmaster®, trabalha com uma bomba de calor. Ela pode ser usada com gás, óleo e
aquecedores elétricos. Veja a Fig. 17-19. Conforme mostra a figura, a bomba de calor lembra um arranjo
compressor-condensador. No entanto, a caixa de controle é diferente. Veja a Fig. 17-20. A caixa de
controle possui relés e barramento de terminais instalados e conectados de fábrica. As unidades de
retardo e de controle de limite de degelo da bomba de calor estão inclusas na unidade.
Operação
A bomba de calor atenderá a todas as necessidades de aquecimento em dias em que a demanda seja
moderada. Quando a temperatura externa atinge o “ponto de equilíbrio” da residência (no qual a perda de
calor é igual à capacidade de aquecimento da bomba de calor), o termostato interno de dois estágios ativa
a fornalha (fonte de calor secundário). Quando a fornalha é acionada, um relé de temperatura desliga a
bomba de calor.
Fig. 17-18 Operação de uma bomba de calor durante o inverno. (GE)
Fig. 17-19 Unidade externa para uma bomba de calor fabricada pela Lennox. (Lennox)
Quando o segundo estágio (fornalha) atendeu às necessidades e a temperatura do duto de ar quente

caiu para 90 a 100ºF (32,2 a 37,8ºC), a unidade de atraso aciona novamente a bomba de calor. Ela
controla o espaço a ser condicionado até que o segundo estágio de operação (capacidade máxima de
aquecimento) seja novamente necessário.
Quando a temperatura externa cai abaixo do ajuste do monitor de baixa temperatura do compressor
(opção de instalação em campo), o controle desliga a bomba de calor. A fornalha fornece todo o
aquecimento necessário. O monitor de baixa temperatura do compressor é equipamento padrão nos
modelos fabricados a partir de 1974 (inclusive).
Durante a temporada de resfriamento, a bomba de calor opera no seu modo normal de resfriamento.
Ela usa o ventilador da fornalha como o impelidor de ar primário. Veja a Fig. 17-21.
Degelo
Durante um ciclo de degelo, a bomba de calor passa de aquecimento para resfriamento. Para impedir que
ar frio circule quando se necessita de aquecimento, o controle automaticamente aciona a fornalha para
compensar o ciclo de degelo da bomba de calor. (A maioria dos sistemas de bombas de calor modernos
faz a mesma coisa com o aquecedor de fita.) Quando as temperaturas de fornecimento de ar ficam acima
de 110 a 120ºF (43,3 a 48,9ºC), o controle de limite do degelo desliga a fornalha para impedir que o ar
interior fique muito quente.
Fig. 17-20 Caixa de controle para uma unidade anexa de uma bomba de calor fabricada pela Lennox. (Lennox)
Fig. 17-21 Componentes típicos de uma bomba de calor. (Lennox)
Depois de um ciclo de degelo, a temperatura do ar a jusante da serpentina pode subir acima dos
115ºF (46,1ºC), que é o ponto de fechamento do atraso da bomba de calor. Então, o compressor irá parar
até que o trocador de calor tenha se resfriado para 90 a 100ºF (32,2 a 37,8ºC), da mesma forma que ele o
faz durante a operação normal cíclica entre a fornalha e a bomba de calor.
Termostato Externo
Na aplicação direta de uma bomba de calor/aquecedor elétrico suplementar, pelo menos um termostato
externo é necessário para alternar os aquecedores conforme a temperatura externa cai. No sistema
Fuelmaster, o termostato interno controla a fonte de calor suplementar (fornalha). O termostato externo
não é necessário. Já que a fornalha serve como uma fonte de calor secundária, o sistema Fuelmaster não
necessita da adaptação na instalação elétrica normalmente associada com um aquecimento elétrico
suplementar por fita.
Requisitos Especiais dos Sistemas de Bombas de Calor

A instalação, a manutenção e a eficiência de operação dos sistemas de bombas de calor são diferentes de
outros sistemas de conforto. Um sistema de bomba de calor necessita da mesma quantidade de ar para
aquecimento e refrigeração. Por causa disto, a capacidade de movimentação do ar na fornalha existente é
extremamente importante. Essa capacidade deve ser cuidadosamente verificada antes de se adicionar
uma bomba de calor. Os cálculos de aquecimento e de carga térmica devem ser precisos, assim como o
projeto do sistema e sua instalação.
O sistema de distribuição de ar e a localização dos difusores são igualmente importantes. Os dutos de
alimentação devem ser adequadamente dimensionados e isolados. Também é fundamental que se tenha
um retorno de ar adequado.
Aquecer o suprimento de ar é mais difícil por este mecanismo do que com outros sistemas. Isto é
bem observado por proprietários de residências acostumados com aquecimento a gás ou a óleo. Isto faz
com que a localização dos difusores e o equilíbrio do sistema sejam críticos. Instalações típicas de
bombas de calor são mostradas na Fig. 17.22.
Fig. 17-22 Instalações típicas de uma bomba de calor. (Lennox)
Dimensionamento do Equipamento
A eficiência de um sistema de bomba de calor é determinada pelo isolamento da residência, por sua
exposição ao Sol, pelo seu projeto e construção, pelo clima e pelos hábitos de seus ocupantes. Cada
instalação de bomba de calor é única. Cada trabalho deve ser cuidadosamente avaliado. Lembre-se de
que não existem regras práticas para o dimensionamento de uma bomba de calor.
De modo a determinar o custo operacional mais econômico, dimensione o sistema de acordo com sua
carga de refrigeração. Use o aquecimento suplementar (segundo estágio) para compensar a diferença
entre a capacidade de aquecimento da bomba de calor e a perda de calor da construção.
Dimensionar a bomba de calor para lidar com toda a perda térmica resultará em uma capacidade de
refrigeração superdimensionada, que irá afetar de modo adverso a desumidificação durante o
resfriamento.
Ciclo de Degelo
Durante um ciclo de aquecimento de uma bomba de calor, a serpentina externa absorve calor do ar
externo. Para tanto, a serpentina deve estar mais fria do que o ar.
Quando a temperatura do ar cai abaixo de 40ºF (4,4ºC), a temperatura de superfície da serpentina
está abaixo do congelamento. A umidade do ar se congela na serpentina. Neve ou gelo se acumulam,
reduzindo a passagem de ar pela serpentina e obstruindo a saída da bomba de calor.
O ciclo de degelo da bomba de calor remove este acúmulo. O sistema é revertido para um ciclo de
refrigeração que aquece a serpentina e derrete o gelo. Calor suplementar é empregado para
contrabalançar o efeito de refrigeração da mudança do ciclo.
Ponto de Equilíbrio
A temperatura externa na qual existe uma igualdade entre a perda de calor de uma edificação e a
quantidade de calor fornecida por uma bomba de calor é denominada ponto de equilíbrio. É a menor
temperatura na qual a bomba de calor pode dar conta da carga de aquecimento sozinha.
Uso da Bomba de Calor

Nos últimos 50 anos, vários grandes edifícios de escritórios e pequenas instalações universitárias foram
construídos usando bombas de calor do tipo água para água nos Estados Unidos. As suas capacidades
eram de até várias centenas de TR. Com frequência, estes sistemas empregam água de poços. Isto
significa que dois poços são utilizados, um para alimentação e o outro para despejo. Um arranjo possível
é mostrado na Fig. 17-23. Os poços de alimentação e de despejo são selecionados manualmente. A água
de poço e a de retorno são misturadas, tanto no evaporador quanto no condensador. Isto é feito com base
na temperatura. Em algumas condições, este sistema pode se tornar uma bomba de calor de fonte interna.
Isto é, quando a carga de aquecimento da fonte exterior está em equilíbrio, ou quase em equilíbrio, com a
carga de resfriamento da fonte interior, necessita-se de muito pouca ou nenhuma água do poço. Bombas
de calor de fonte interna sem poços são empregadas quando existe uma carga interna de refrigeração
para suprir os requisitos de aquecimento necessários para todas as condições. O calor em excesso pode
ser dissipado por torres de resfriamento.
Fig. 17-23 Bomba de calor para grandes edifícios com poços como fonte de água.
Um problema com estes sistemas está relacionado com uma carga elétrica alta para o sistema de
bombeamento. Uma multiplicidade de esquemas de tubulação com escoamento variável foi desenvolvida
para suplantar esta desvantagem.

1. Quais são os três principais tipos de ciclos de ar condicionado a gás empregados atualmente?
2. Quais são os dois princípios básicos de operação de um ar condicionado por absorção?
3. Qual o tipo de fluido refrigerante que uma unidade por absorção emprega?
4. Qual o tipo de fluido refrigerante empregado em um sistema acionado a gás?
5. Como os problemas de corrosão e outros relacionados a materiais ferrosos podem ser evitados em
um sistema de água gelada?
6. O que é um concentrador?
7. Quais são os dois tipos de sistemas empregados em refrigeração por energia solar?
8. O que determina a eficiência de um sistema de bomba de calor?
_____________
Fundação de apoio à pesquisa do governo dos Estados Unidos. (N.T.)
*
CAPÍTULO
18
Estimando a Carga e Isolando Tubos
1. Saber como quantificar as cargas térmicas de refrigeração e de ar-condicionado.

2. Saber como cortinas de ar são usadas e instaladas.
3. Saber como o isolamento é adequadamente utilizado para ajudar no fator de carga.
4. Saber como tubos isolados podem melhorar a eficiência de um sistema.
CARGA TÉRMICA DE REFRIGERAÇÃO E DE AR-CONDICIONADO

A carga térmica para uma unidade de refrigeração origina-se de várias fontes de calor, das quais as mais comuns são as seguintes:
• Calor de vazamentos externos através de portas e janelas ou calor conduzido pelas paredes isoladas.
• Materiais transparentes permitem a penetração de calor. Isto acontecerá quando janelas forem instaladas em um espaço refrigerado.
• Portas e janelas abertas podem permitir que calor entre em um espaço refrigerado, assim como as frestas em portas e janelas.
• Os materiais (produtos) acondicionados no espaço refrigerado liberam calor. Para baixar a temperatura dos produtos, é necessário baixar o conteúdo de calor (entalpia) dos
materiais.
• As pessoas que ocupam um espaço refrigerado liberam calor. Isto deve ser considerado quando se quantifica qualquer carga para uma dada unidade de refrigeração.
• Os equipamentos no interior do espaço refrigerado podem liberar calor. Por exemplo, motores, lâmpadas elétricas, equipamentos eletrônicos, balcões térmicos para
restaurantes, chaleiras, secadores de cabelo e itens análogos liberam calor. De modo a obter um número adequado, é necessário considerar todas estas fontes. Por sua vez, isto
definirá por quanto tempo o equipamento deverá funcionar para manter determinada temperatura no espaço que está sendo refrigerado.
TEMPO DE OPERAÇÃO
O tempo necessário para que o equipamento de refrigeração mantenha ou decresça a certa temperatura é denominado tempo de operação. O tempo utilizado para cálculos de
carga térmica é de 24 horas. A potência do equipamento é dada em Btu por hora. Assim, 24 horas multiplicadas pelo Btu/h irá fornecer a capacidade normal do equipamento de
refrigeração. Uma forma rápida de determinar isto é realizada pelo uso da seguinte fórmula:
Pot ncia de acionamento do equipamento em Btu/h ê
A maioria dos equipamentos não pode funcionar por 24 horas, visto que o degelo consome algum tempo. É por isto que a carga térmica de resfriamento total para 24 horas é
dividida pelo tempo de funcionamento desejado.
A umidade retirada dos produtos armazenados causa a formação de gelo nas serpentinas ou na superfície do evaporador, gelo este que deve ser removido para manter a
eficiência da unidade. O ciclo de degelo deverá ser determinado pela quantidade de gelo que se formará nas serpentinas. O processo de refrigeração é interrompido enquanto o
degelo está sendo realizado.
Um sistema pode ser desligado por um tempo suficiente para que o gelo derreta. Na maioria dos casos, esse não é o melhor método, pois ele pode fazer com que a
temperatura dos produtos aumente e, assim, arruíne o produto. Para acelerar o processo de degelo, um elemento de aquecimento é normalmente introduzido no sistema. O
elemento de aquecimento rapidamente derrete o gelo. A água é drenada para fora da unidade. O degelo do tipo “ciclo desligado” demanda muito tempo, em geral, oito horas.
Isto significa a perda de oito horas de refrigeração em um tempo de funcionamento total de 16 horas para o equipamento (demora-se oito horas para o degelo e cerca de mais
oito horas para a temperatura retornar ao ponto anterior). Quando métodos de degelo baseados em aquecimento são empregados, em geral, leva-se em média cerca de seis horas.
Isto fornece um tempo de funcionamento do equipamento de 18 horas, que é o valor médio empregado em cálculos. Vários métodos de degelo baseados em aquecimento são
utilizados. Elementos de aquecimento elétricos podem ter sido montados perto das superfícies do evaporador ou, ainda, gases quentes podem recircular de modo a produzir o
mesmo efeito. Este método é explorado em detalhes no Capítulo 10.
Em equipamentos de ar condicionado, a temperatura da serpentina raramente cai abaixo de 40ºF (4,4ºC). Assim, não há acúmulo de gelo. Isto significa que, na maioria dos
casos, não é necessário um método de degelo em equipamentos de ar condicionado. O equipamento de ar condicionado é projetado para operação contínua. O tempo de
funcionamento é determinado pelo Btu necessário para resfriar um ambiente.
CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA DE RESFRIAMENTO

As cargas térmicas individuais devem ser avaliadas primeiramente e depois totalizadas. Isto fornece a carga que deve ser usada para quantificar o tempo de funcionamento e os
parâmetros de projeto do equipamento.
As quatro fontes de carga são:
• Ganho de calor pelas paredes.

• Carga térmica de renovação de ar.
• Carga térmica de produtos. o Cargas diversas.
Ganho de Calor pelas Paredes

O calor transferido pelas paredes é o ganho de calor pelas paredes. Este calor vem da parte externa da área refrigerada. Não existe isolamento perfeito. Assim, sempre existe
alguma transferência de calor pelas paredes. O calor sempre se desloca para uma área menos aquecida (resfriada). Assim, se o interior de um espaço é mais frio do que o
exterior, existirá sempre um movimento de calor da área mais aquecida para a menos aquecida. O isolamento é empregado para diminuir este movimento de calor. Os aparelhos
de ar condicionado e os sistemas de refrigeração comerciais sempre terão que dar conta de um ganho de calor pelas paredes ou do exterior da área resfriada.
Carga Térmica de Renovação de Ar

A carga térmica de renovação de ar origina-se quando a porta de um espaço refrigerado é aberta. O ar quente e úmido que entra na área deve ser resfriado para a temperatura
interior. Este resfriamento representa uma carga térmica para o equipamento.
Em alguns casos, este não é um fator a ser considerado. No caso de chillers, não existe abertura através da qual o ar possa passar. Assim, este tipo de carga não existe. No
entanto, este não é o caso dos equipamentos de ar condicionado. As frestas em portas e janelas também acrescentarão uma carga ao espaço resfriado. Em alguns casos, ar é
introduzido do exterior para melhorar a ventilação. Isto tipicamente ocorre em sistemas de ar condicionado. O ar exterior deve ser resfriado. Assim, isto representa uma carga
térmica para o aparelho de ar condicionado.
A introdução de ar para ventilação é a carga térmica de ventilação. O ar que vaza por portas e janelas é a carga de infiltração. Todo sistema de ar condicionado deve lidar
com este tipo de carga.
Muitos refrigeradores comerciais possuem gaxetas de portas bem ajustadas, proporcionando uma pequena carga de infiltração. Aqui, a renovação de ar é o resultado da
abertura e fechamento da(s) porta(s).
Carga Térmica de Produtos

Qualquer material armazenado em um espaço refrigerado deve ser levado à temperatura do espaço interno se ele ainda não estiver naquela temperatura. Em alguns casos, a
temperatura dos produtos é menor do que a do espaço interno. Isto significa que ela também pode contribuir para o processo de resfriamento. No entanto, na maioria dos casos, a
temperatura dos produtos não é levada em consideração nesse último caso. A contribuição ao processo de refrigeração é gradual e, com frequência, decresce lentamente.
Uma vez que o produto é resfriado à temperatura do espaço refrigerado, ele não é mais parte da carga.
Frutas e vegetais liberam calor de respiração e transpiração durante todo o tempo em que estão estocados. Eles liberam calor mesmo após atingirem a temperatura da área de
estoque. No entanto, não existe uma redução adicional nas suas temperaturas.
Em condições especiais, um produto liberará calor durante todo o tempo em que estiver estocado. Neste caso, é melhor, primeiramente, colocá-lo em um equipamento de
resfriamento rápido e depois transferi-lo para a câmara frigorífica.
Os aparelhos de ar condicionado não apresentam uma carga de produtos conforme mencionado. No entanto, existe sempre uma carga de pull-down,* que é considerada como
carga de produto.
Cargas Diversas
O calor dissipado por equipamentos elétricos, lâmpadas elétricas e pessoas trabalhando em lugares refrigerados é considerado como cargas diversas.
Em um espaço com condicionamento de ar, não existem cargas diversas. Eles já foram contabilizados antecipadamente. As pessoas no ambiente com ar-condicionado
representam a maior parte da carga. De fato, a ocupação humana é a principal fonte de carga de muitos ambientes com condicionamento de ar. Existem exceções em que
equipamentos elétricos ou outros tipos de equipamento representam toda a carga. Isto ocorre quando o sistema de ar condicionado foi projetado somente para resfriar algum tipo
de equipamento para uma melhor operação.
CÁLCULO DO GANHO DE CALOR PELAS PAREDES

É difícil estimar algumas cargas térmicas com precisão. O ganho de calor pelas paredes pode ser estimado com algum grau de precisão. O ganho de calor através de paredes,
pisos e tetos depende do material isolante e de sua espessura. A fórmula para determinar o ganho de calor é:
H 5 kA (t1 2 t2)
em que >H = ganho de calor em Btu/h
>k = coeficiente de transferência de calor em Btu/h/pé2/°F
>A = área em pés quadrados
>t1 – >t2 = gradiente de temperatura através da parede. Ele é expresso em graus Fahrenheit (°F)
Por exemplo, a parede é feita de 6 in de concreto e 4 in de cortiça. Qual é o valor do coeficiente de transferência de calor da parede?
Admita que a parede de concreto seja a parede exterior. Ela está exposta à circulação de ar do ambiente externo. A transferência de calor pelo filme de ar junto a uma parede
de concreto e cortiça é, aproximadamente, de 4,2 Btu/h/pé2/oF de diferença de temperatura entre o interior e o exterior. Esta informação pode ser encontrada em manuais para
engenheiros. A resistência é o inverso disto, ou
O coeficiente para o concreto é cerca de 8 Btu/h/pé2/oF de diferença de temperatura por polegada de espessura. Ou 1 sobre 8 é igual a 0,125. A resistência é de 0,125.
A resistência de uma parede de 6 in é seis vezes maior (6 × 0,125) ou 0,75. O coeficiente para a cortiça é de cerca de 0,31 Btu/h/pé2/oF de diferença de temperatura por
polegada de espessura ou
Isto significa que ela possui uma resistência de 1/0,31 ou 3,225806.

A resistência para uma parede de 4 in é 4 × 3,225806 ou 12,903224. O lado interno da parede está em contato com o ar parado. A experiência mostra que o valor médio para
o coeficiente de filme é de cerca de 1,4. A resistência então é de 1/1,4 ou 0,714286. A resistência total para esta parede é: 0,24 + 0,75 + 12,9 + 0,71 = 14,60.
Assim, o coeficiente global é de 1/14,60 ou 0,068493. É claro que a principal resistência é fornecida pela cortiça. Usando o mesmo método é possível obter a resistência
global para qualquer tipo de parede.
Uma vez que você determinou o coeficiente de transferência de calor, o ganho de calor pode ser determinado pelo uso da fórmula. Suponha que você tenha uma sala de 20
por 20 pés e com 8 pés de altura. As paredes da sala são de 6 in de concreto e 4 in de cortiça. O perímetro da sala é 4 (lados) × 20 ou 80 pés. A superfície total das paredes é 8 ×
80 pés ou 640 pés2. Se a temperatura externa é de 75ºF e a temperatura interna de 30ºF, o ganho de calor pelas paredes é determinado usando a seguinte fórmula:
H = 0,068493 × 640 × (75 – 30) = 1972,5984 Btu/h
Para achar o ganho total de calor, você também deve quantificar o ganho pelo piso e pelo teto. Uma vez que os ganhos pelo teto e piso tenham sido acrescentados, então a
refrigeração necessária para resfriar o produto deve ser somada para obter a carga total no sistema de refrigeração.
CÁLCULO DA CARGA TÉRMICA DE RESFRIAMENTO DE PRODUTOS

A carga térmica de resfriamento de produtos também pode ser quantificada. O calor liberado pelo produto a ser resfriado pode ser calculado. A quantidade do produto em um
compartimento deve ser conhecida. A maioria das tabelas indica que o usuário típico de um compartimento de aluguel irá armazenar, em média, de 2 a 2,5 lb de produtos (carne)
por dia no depósito em que são armazenados os compartimentos para comida congelada. Em uma sala resfriada, isto significa que, se a sala tiver 300 compartimentos instalados,
a carga diária será de 300 × 2,5 ou 700 lb. A temperatura inicial da carne pode chegar a 95ºF. A temperatura final pode ser admitida como 36ºF.
Os diversos tipos de produtos irão apresentar diferentes valores de calor específico. No entanto, um calor específico médio de 0,7 é, em geral, empregado como um valor
para os cálculos. Para uma unidade com 300 compartimentos, a carga diária de resfriamento de produtos seria de 0,7 × 750(95 – 36) ou 30.975 Btu por dia.
Variações na carga térmica são causadas pela entrada de ar quente quando as portas são abertas. Esta carga é difícil de ser estimada precisamente. Ela é afetada pelo uso do
ambiente, pelo volume interno, pelo fato de se adentrar o ambiente por uma porta externa, pelo tamanho da porta e por quantas vezes a porta é aberta.
Exemplo:
Quando a temperatura da carne atinge 35ºF, ela é movida para uma câmara de armazenamento. Durante a preparação para o armazenamento, a temperatura da carne pode
subir para 40 ou 50ºF. Isto significa que a carne deve ser resfriada para 32ºF antes de começar a congelar. O calor de fusão médio é de cerca de 90 Btu/lb para a carne
quando o calor latente de fusão está sendo removido. Neste caso, o calor de fusão é o calor que está sendo removido no ponto de congelamento antes que a carne congele.
Depois do congelamento, a carne é sub-resfriada para a temperatura do equipamento de congelamento rápido. Ela então possui um calor específico médio de 0,4.
É possível calcular a quantidade de calor removida de uma libra de carne. Admita que a temperatura final do equipamento de congelamento rápido seja de –10ºF. É possível
obter a quantidade de calor removido.
Resfriando a carne para o ponto de congelamento, remover 0,7(45 – 28) [0,7 = calor específico; 45 = média entre 40 e 50;
28 = temperatura logo abaixo do ponto de congelamento] = 11,9 Btu
Congelamento da carne (calor latente de fusão) = 90,0 Btu
Sub-resfriamento da carne para 210ºF 5 0,4(28 1 10)= 15,2 Btu
Total por libra 117,1 Btu
Se você admitir 2,5 lb de carne por compartimento, o equipamento de congelamento rápido de uma instalação com 300 compartimentos deveria ter uma capacidade de
congelar 750 lb de carne por dia (300 × 2,5). Neste caso, a carga de produtos seria de 87.825 Btu por dia (750 × 117,1).
Já que os outros tipos de carga não podem ser precisamente calculados, as portas dos compartimentos e do congelador frigorífico devem ser abertas apenas quando
necessário. Isto manterá a carga, devido a estas aberturas, em um mínimo. A experiência indica que não mais do que 15 a 20% do ganho de calor pelas paredes é causado por
tais aberturas.
Capacidade das Máquinas Utilizadas no Sistema

A capacidade de qualquer compressor de refrigeração depende de sua velocidade de operação e do número e tamanho de seus cilindros. A eficiência do compressor deve ser
considerada. O número de horas de operação por dia e a pressão de sucção e de descarga desempenham um papel importante na capacidade da máquina. Em geral, a avaliação
da capacidade é baseada em condições normalizadas pela American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers (ASHRAE) e pelo Air Conditioning and
Refrigeration Institute (ARI). Estas normas indicam uma sucção de compressão a 5ºF com uma pressão manométrica de 19,6 lb e uma descarga a 86ºF com pressão manométrica
de 154,5 lb.
Tabela 18-1 Fatores de Uso em Btu por 24 horas por Pé Cúbico de Capacidade Interna
Volume Tipo de
Interno Serviço Diferença de Temperatura (Temperatura Ambiente Menos a Temperatura do Refrigerador)
40°F 45°F 50°F 55°F 60°F 65°F 70°F 75°F
15 pés3 Normal 108 122 135 149 162 176 189 203 2
Pesado 134 151 168 184 201 218 235 251 2
50 pés3 Normal 97 109 121 133 145 157 169 182 1
Pesado 124 140 155 171 186 202 217 233 2
100 pés3 Normal 85 96 107 117 128 138 149 160 1
Pesado 114 128 143 157 171 185 200 214 2
200 pés3 Normal 74 83 93 102 111 120 130 139 1
Pesado 104 117 130 143 156 169 182 195 2
300 pés3 Normal 68 77 85 94 102 111 119 218 1
Pesado 98 110 123 135 147 159 172 184 1
400 pés 3
Normal 65 73 81 89 97 105 113 122 1
Pesado 95 107 119 130 142 154 166 178 1
No caso de refrigeradores menores (1600 pés3), existe um método mais rápido para quantificar a carga. Se estes são empregados para resfriamento e armazenamento de uso
geral, a carga dos produtos é difícil de ser determinada, pois ela pode variar. Nestes casos, é usada uma média. O ganho de calor pelas paredes e a carga de uso ou de serviço são
empregados para determinar a carga total.
Calcule o ganho de parede, conforme mostrado anteriormente. A carga de uso será igual ao volume interno multiplicado por um fator de uso.
Os fatores de uso estão disponíveis em tabelas desenvolvidas pela ASHRAE. Veja a Tabela 18-1. Estes fatores irão variar com a diferença de temperatura entre a parte
externa e a interna do refrigerador. Leva-se em consideração o uso normal e o uso pesado. Não há fator de segurança nesta equação. Para achar a carga média diária, divida o
fator total de carga pelo tempo desejado de operação do equipamento. O equipamento é selecionado a partir das informações fornecidas pelos fabricantes de unidades de
refrigeração.
Na determinação das cargas diversas, você necessitará de uma constante que se mostrou muito confiável. Esta constante diz que 1 W de energia elétrica produz 3,415 Btu/h.
Assim, uma lâmpada de 25 W irá gerar 85,375 Btu/h (25 × 3,415).
Uma vez que tenha determinado a carga necessária, você precisará verificar as recomendações do fabricante de uma dada unidade, de modo a compatibilizar a unidade de
condensação à carga. Por exemplo, a Tabela 18-2 mostra que uma unidade de 1 hp fornece 8190 Btu/h. Uma unidade de 2 hp fornece 16.150 Btu/h. Por exemplo, se uma carga
demanda 16.000 Btu, então uma unidade de 2 hp será suficiente. Alguma folga deverá ser considerada para uma mudança do fator de carga sob condições máximas de carga.
Claro que é sempre sensato conhecer exatamente em qual uso o refrigerador será empregado antes de escolher a unidade de condensação.
O tamanho da unidade de condensação poderá ser determinado dividindo-se o Btu necessário para resfriar a carga por 12.000. Isto irá fornecer a potência nominal da unidade
de condensação. Isto funciona porque 12.000 Btu/hp é um padrão industrial. Uma tonelada de gelo que derrete em uma hora irá remover 12.000 Btu de calor da área em que está
localizada.
CORTINAS DE AR
Uma das maneiras de minimizar as perdas de temperatura e de evitar a entrada de ar úmido e quente é empregar uma cortina de ar. Uma cortina de ar também fornece proteção
contra insetos, poeira e fumaça. Ela fornece uma barreira invisível garantindo às pessoas uma vista desobstruída da área de trabalho. Ela assegura uma temperatura interior
constante ao evitar a entrada de ar quente ou frio. Veja a Fig. 18-1.
Uma cortina de ar pode ser usada para vedar ar frio e poupar energia ao evitar a operação excessiva do sistema de refrigeração.
Tabela 18-2 Capacidade Típica de Unidades Condensadoras Resfriadas a Ar
Unidade Condensadora (hp) Capacidade por Hora (Btu)
1/3 2.460
½ 4.010
¾ 5.820
1 8.190
1½ 12.050
2 16.150
Fig. 18-1 Usando uma cortina de ar para manter ar frio no interior de uma área refrigerada. (Virginia Chemicals)
Refrigeradores e freezers usam uma cortina de ar para manter a temperatura interior. Elas bloqueiam a entrada de ar quente e úmido quando as portas do refrigerador são
abertas. Elas diminuem a frequência de um degelo oneroso e evitam uma sobrecarga do sistema de refrigeração. É fácil para os funcionários verificar quem está entrando ou
saindo do refrigerador. Assim, a prevenção de acidentes é um bom subproduto da instalação de uma cortina de ar.
O principal componente de uma cortina de ar é um ventilador montado em uma unidade. O ventilador controla o volume de ar direcionado para baixo. Este ar isola uma área
de qualquer mudança de temperatura por períodos curtos. Cortinas de ar são usadas em plantas de empacotamento de carne, plantas de processamento de alimentos,
supermercados, entrepostos frigoríficos, restaurantes, hospitais, câmaras frigoríficas e cervejarias.
ISOLAMENTO
O isolamento é necessário para impedir a penetração de calor através de uma parede ou de frestas para o interior de um espaço refrigerado. Existem vários materiais isolantes
como madeira, plástico, concreto e tijolos. Cada um possui a sua aplicação. No entanto, materiais mais eficazes estão constantemente sendo desenvolvidos e disponibilizados.
Isolamento em Mantas
Vascocel® é uma borracha esponjosa, expandida e de célula fechada fabricada sob a forma de uma manta contínua de 36 in de largura. Ela é comercializada em uma grande
variedade de espessuras: 3/8, ½ e ¾ in. Este material é projetado, basicamente, para isolar tubos de grande tamanho, grandes tanques e reservatórios e outras áreas similares com
temperaturas médias e baixas. Devido à sua disponibilidade em rolos contínuos, este material é ideal para a aplicação em grandes dutos de ar e com formas irregulares.
Este material é similar ao seu produto associado – tubulações de Vascocel®. Ele pode ser cortado e trabalhado com ferramentas de mão comuns, como tesouras ou facas. Este
material em manta é facilmente aplicável em superfícies limpas e secas com uma cola. Veja a Fig. 18-2. O fator k (coeficiente de transferência de calor) é de 0,23. Ele possui
algumas vantagens sobre outros materiais. É resistente à penetração da água, à absorção de água e de abrasão física.
Isolamento de Tubulações
A fita de isolamento é um composto especial de borracha sintética e cortiça projetado para prevenir condensação em tubos e em tubulações. Em geral, ela é macia e flexível,
podendo ser moldada para se ajustar ao redor de acessórios e conexões. Existem vários usos para este tipo de isolante. Ele pode ser usado em tubos e em tubulações quentes ou
frias, sendo empregado em edifícios residenciais, unidades de ar condicionado e em instalações comerciais. É comercializado em rolos de 2 in de largura com 30 pés de
comprimento. A fita é espessa. Se guardada ou usada em temperaturas inferiores a 90ºF (32,2ºC), a sua vida é ilimitada.
Uma fita isolante de espuma é feita especificamente para envolver tubos frios de modo a impedir a condensação sobre os tubos. Veja a Fig. 18-3. Ela pode ser empregada
para diminuir perdas de calor em tubos quentes abaixo de 180ºF (82,2ºC). Pode ser cortada em pedaços e ser facilmente moldada ao redor de acessórios e válvulas. Ela é
autoaderente nas superfícies limpas de metais. Ela é enrolada em tubos com cerca de 1/4 in de recobrimento em cada volta sucessiva. Lembre-se de uma precaução: nunca
enrole dois ou mais comprimentos paralelos de tubulação ou tubo juntos, deixando vazios de ar sob a fita. Preencha os vazios entre os tubos com Permagum® antes de enrolá-
los. Isto irá impedir que a umidade fique acumulada nos espaços de ar. Esta fita isolante de espuma possui uma composição unicelular. O fator k é de 0,26 a 75ºF (23,9ºC).
Fig. 18-2 Instalando isolamento em mantas. (A) Prepare as superfícies para a aplicação do isolamento em mantas limpando-as com um pano macio e seco para remover qualquer poeira ou material
estranho. Use um solvente para remover graxa ou óleo. (B) Aplique uma camada fina e uniforme do adesivo na superfície a ser isolada. (C) Posicione a manta de isolamento sobre a superfície e
então simplesmente alise-a no seu lugar. O adesivo é do tipo de contato. A manta deve ser posicionada corretamente antes de entrar em contato com a superfície. (D) Verifique a adesão nas
extremidades e nas bordas. A superfície pode ser pintada.
Fig. 18-3 Fita isolante de espuma. (Virginia Chemicals)
Permagum® é um composto selante que não endurece e é resistente à água. Ele é formulado para não manchar e não escorrer, além de possuir uma excelente adesão na
maioria das superfícies limpas. É comercializado em recipientes no formato de pedaços ou tiras. Veja a Fig. 18-4.
Este selante é utilizado para vedar juntas de metal contra metal em aparelhos de ar condicionado, freezers e refrigeradores. Ele pode selar juntas entre madeira e metal e
posicionar janelas de plástico ou de vidro em esquadrias de madeira ou metal. Pode ser utilizado para selar entradas elétricas ou de fiação em instalações de ar-condicionado ou
em freezers, podendo ser empregado em vários espaços. Esse selante vem com uma tira de papel, de modo que não grude nele mesmo.
Fig. 18-4 Pedaços de material isolante e tiras são empregados em lugares em que o material em manta não se ajusta. (Virginia Chemicals)
As extrusões são fáceis de aplicar. Desenrole no comprimento desejado e alise na posição. Ele é macio e flexível. O material do tipo em pedaços soltos pode ser conformado
e aplicado manualmente ou com ferramentas como uma espátula.
Algumas vezes, os compostos selantes são necessários para selar uma junta ou uma entrada. Podem ser adquiridos em pequenas unidades de coloração clara e que não
mancham.
Isolamento de Tubos
As conexões de tubos são isoladas por uma série de razões. Métodos para o isolamento de três diferentes conexões são mostrados na Fig. 18-5. Na maioria dos casos, é
aconselhável limpar todas as juntas e impermeabilizá-las com argamassa. Uma mistura de parafina crua e quente com cortiça granulada pode ser empregada para preencher as
frestas em torno das conexões.
Fig. 18-5 Conexões de tubos cobertas com isolantes do tipo cortiça. Em uma das válvulas, a seção superior pode ser removida se a gaxeta precisar ser substituída.
Fig. 18-6 Isolamento de tubulação.
A Fig. 18-6 mostra um pedaço de isolamento de cortiça mineral. Ele é moldado com uma mistura de lã de rocha e um aglomerante à prova de água. A lã de rocha é feita de
pedra calcária derretida a cerca de 3000ºF (1649ºC). Ela então é soprada em fibras por vapor d’água à alta pressão. Betume é o aglomerante empregado para fixá-la em uma
forma moldável. Este isolante possui aproximadamente as mesmas qualidades isolantes da cortiça. Ele pode se tornar à prova d’água quando recoberto com asfalto. Alguns
materiais mais modernos foram desenvolvidos para fornecer as mesmas ou melhores qualidades de isolamento. A tubulação de Vascocel® pode ser utilizada no isolamento de
tubos. Envoltórios para tubos encontram-se disponíveis para fornecer um bom isolamento e impedir o gotejamento, a perda ou o ganho de calor.
A Fig. 18-7 mostra uma conexão isolada com um feltro de lã pré-encolhido. Isto é uma camada de cobertura para tubos confeccionada a partir de duas camadas de feltro de
crina. A parte interna é coberta com massa plástica antes que o material isolante seja aplicado. Depois da aplicação, uma fita à prova d’água e massa plástica devem ser
adicionados para proteger contra a infiltração de umidade. Este tipo de isolante é usado, basicamente, em canos localizados no interior de um edifício. Se o cano estiver
localizado no exterior, outro tipo de isolante deve ser empregado.
TUBULAÇÕES PARA REFRIGERAÇÃO

O uso ao longo dos anos de diversos materiais para fins de isolamento no campo da refrigeração resultou em alguns equipamentos ainda hoje operacionais. É este equipamento
que o pessoal de manutenção é mais solicitado a reparar ou realizar manutenção. Assim, é necessário que o técnico de manutenção esteja familiarizado com os tipos antigos de
isolantes que podem ser encontrados no trabalho do dia a dia.
O bom funcionamento de qualquer planta de refrigeração depende, em grande parte, do projeto adequado das tubulações de refrigeração e de um conhecimento profundo dos
acessórios necessários e de suas funções no sistema. No dimensionamento de linhas de fluidos refrigerantes, é necessário considerar os tamanhos ótimos em relação aos aspectos
econômicos, às perdas por atrito e retorno de óleo adequado. É desejável ter-se os menores comprimentos de linhas possíveis sob o ponto de vista de custos. Por outro lado,
quedas de pressão nas linhas de sucção e de descarga causam uma diminuição na capacidade do compressor, e uma queda de pressão excessiva na linha de líquido pode causar a
vaporização do fluido refrigerante líquido e, consequentemente, mau funcionamento da válvula de expansão.
A fim de operar satisfatoriamente, os sistemas de tubulações de fluido refrigerante devem obedecer ao seguinte:
• Deve ser assegurada uma alimentação correta de fluido refrigerante aos evaporadores.
• As linhas de fluido refrigerante devem ser do tamanho adequado para evitar uma queda de pressão excessiva.
• Deve-se impedir que uma quantidade excessiva de óleo lubrificante fique presa em qualquer parte do sistema.
• Deve-se impedir que o fluido refrigerante líquido entre no compressor em qualquer situação.
Fig. 18-7 Conexões isoladas para tubos.
CONSIDERAÇÕES SOBRE QUEDA DE PRESSÃO

A queda de pressão nas linhas de líquido não é tão crítica quanto nas linhas de sucção e de descarga. Cabe lembrar, no entanto, que a queda de pressão não deve ser tão grande a
ponto de causar a formação de gás na linha de líquido e/ou uma pressão de líquido insuficiente no dispositivo de alimentação de líquido. Um sistema deve normalmente ser
projetado de modo que a queda de pressão, devido ao atrito na linha de líquido, não seja maior do que aquela correspondente a uma variação de um a dois graus na temperatura
de saturação. Quedas de pressão por atrito na linha de líquido incluem a queda nos componentes da linha, tais como a válvula solenoide, filtro secador e as válvulas manuais,
bem como na tubulação e conexões propriamente ditas desde a saída do receptor de líquido até o dispositivo de alimentação do fluido refrigerante no evaporador.
A queda de pressão por atrito na linha de sucção significa uma redução na capacidade do sistema, porque força o compressor a operar em uma pressão de sucção menor para
manter a temperatura de evaporação desejada na serpentina. Uma regra prática é dimensionar a linha de sucção de modo a obter uma queda de pressão devido ao atrito não
superior àquela correspondente a uma variação de um a dois graus na temperatura de saturação.
LINHAS DE FLUIDO REFRIGERANTE LÍQUIDO

Em geral, as linhas de líquido não apresentam problemas de projeto. O óleo lubrificante para refrigeração é suficientemente miscível com os fluidos refrigerantes mais
comumente empregados na forma líquida, assegurando uma mistura adequada e um retorno de óleo adequado. Os fatores a seguir abordados devem ser considerados quando do
projeto de linhas de líquido.
As linhas de líquido, incluindo as válvulas interligadas e acessórios, devem ter tamanho suficiente para evitar quedas de pressão excessivas.
Na interligação de unidades condensadoras com reservatórios de condensadores ou condensadores evaporativos, as linhas de líquido de cada unidade devem ser conectadas a
uma linha de líquido comum.
Cada unidade deve se unir à linha de líquido comum o mais abaixo possível dos reservatórios, preferencialmente com um mínimo de dois pés. A linha de líquido comum
deve se elevar até o teto da sala de máquinas. A coluna de líquido adicional assim obtida serve para evitar, tanto quanto possível, que gás quente retorne para os reservatórios.
Todas as linhas de líquido provenientes dos reservatórios para a linha comum devem ter quedas de pressão iguais, a fim de fornecer, tanto quanto possível, a mesma vazão
de líquido e impedir o retorno de gás.
Remova todos os filtros da linha de líquido das unidades condensadoras e instale-os em paralelo na linha de líquido comum ao nível do teto.
O gás quente que escapa dos receptores pode ser condensado em quantidades razoáveis por sub-resfriadores de líquido, conforme especificado para as unidades
condensadoras regulares, apresentando uma elevação mínima de 60 pés a uma temperatura de 80ºF do meio de condensação.
Interligue todos os reservatórios de líquido dos condensadores evaporativos acima do nível de líquido para equalizar a pressão do gás.
As linhas comuns de líquido e de interligação devem apresentar uma área igual à soma das áreas de cada linha individual. Instale uma válvula de bloqueio manual na linha
de líquido de cada reservatório. Onde uma redução no diâmetro do tubo for necessária, de modo a fornecer uma velocidade de gás suficiente para arrastar óleo em trechos
ascendentes em cargas parciais, maiores quedas de pressão serão impostas quando em plena carga. Isto pode ser compensado superdimensionando as linhas horizontais e as
descendentes, de modo a manter a queda de pressão total dentro de limites desejáveis.
INTERLIGAÇÃO DE LINHAS DE SUCÇÃO

No projeto de linhas de sucção, devem ser observadas as seguintes considerações importantes:
• As linhas devem ter capacidade suficiente para prevenir qualquer queda considerável de pressão à plena carga.
• Em instalações com múltiplas unidades, todas as linhas de sucção devem ser conectadas a um único manifold no compressor.
• A queda de pressão entre cada compressor e a linha de sucção principal deve ser a mesma, a fim de garantir uma quantidade proporcional de vapor de fluido refrigerante para
cada compressor, bem como um retorno adequado de óleo a cada um deles.
• Tubos devem ter comprimento, tamanho e espaçamento iguais.
• Todos os coletores devem estar nivelados.
• Os tubos de entrada e de saída devem estar escalonados.
• Nunca ligue linhas de ramais em cruz ou em T.
• Um manifold comum deve ter uma área igual à soma das áreas das linhas de sucção individuais.
• As linhas de sucção devem ser projetadas para evitar a drenagem de líquido para dentro do compressor durante o desligamento do sistema de refrigeração.
LINHAS DE DESCARGA
O loop de gás quente realiza duas funções: ele impede que gás, passível de se condensar na linha de gás quente, retorne para os cabeçotes do compressor durante os ciclos de
desligamento e também impede que o óleo que deixa um compressor escorra em direção ao cabeçote de uma máquina inativa. É importante reduzir a queda de pressão em linhas
de gás quente, porque as perdas nestas linhas aumentam a potência requerida do compressor por tonelada de refrigeração e diminuem a capacidade do compressor. A queda de
pressão é mantida em um mínimo por meio de um dimensionamento com folga das linhas para impedir perdas por atrito, mas que ainda assegure que as velocidades nas linhas
de fluido refrigerante sejam suficientes para arrastar e carregar adiante o óleo em todas as condições de carga. Além disso, as seguintes orientações devem ser observadas:
• As linhas de descarga de gás quente dos compressores devem ser conectadas conforme mostrado na Fig. 18-8.
• O comprimento máximo dos trechos ascendentes até o manifold horizontal não deve exceder seis pés.
• O diâmetro do manifold deve ser, ao menos, igual ao diâmetro da linha de gás quente comum para o condensador evaporativo.
• Se condensadores resfriados à água encontram-se interligados, os manifolds de gás quente devem ser, pelo menos, iguais ao diâmetro da descarga do maior compressor.
• Se condensadores evaporativos encontram-se interligados, uma única linha de gás deve correr para os condensadores evaporativos e o mesmo tipo de manifold utilizado nos
compressores deve ser instalado.
• Sempre escalone e instale as tubulações nos condensadores. o Quando os condensadores encontrarem-se acima dos compressores, instale um loop que tenha uma profundidade
mínima de três pés na linha principal de gás quente.
• Instale uma válvula de bloqueio manual na linha de gás quente de cada compressor.
Fig. 18-9 Um método para interligar válvulas de água.
VÁLVULAS DE ÁGUA
A válvula reguladora de água é o controle usado com os condensadores resfriados à água. Ao instalar válvulas de água, os seguintes aspectos devem ser observados:
• A água de condensação para condensadores com compressores interligados deve ser fornecida por uma linha de água comum.
• Uma única válvula automática de água ou múltiplas válvulas em paralelo (Fig. 18-9) devem ser instaladas na linha de água comum.
• Tubulações de controle de pressão das válvulas de água devem ser conectadas a uma linha comum, que, por sua vez, deve ser conectada a um dos reservatórios ou à linha de
líquido comum.
Fig. 18-8 Uma forma de conectar linhas de descarga de gás quente.
INSTALAÇÃO DE MÚLTIPLAS UNIDADES
Múltiplos compressores operando em paralelo devem ser cuidadosamente conectados para garantir uma operação adequada. A tubulação de sucção de compressores em paralelo
deve ser projetada de modo que todos os compressores trabalhem na mesma pressão de sucção e que o óleo retorne em proporções iguais para os compressores em
funcionamento. Todas as linhas de sucção devem ser conectadas a um coletor de sucção comum para que o retorno de óleo a cada cárter seja o mais uniforme possível.
O coletor de sucção deve trabalhar acima do nível das entradas de sucção dos compressores de modo que óleo possa escorrer para os compressores por gravidade. O coletor
não deve ficar abaixo das entradas de sucção do compressor porque ele pode se tornar um retentor de óleo. As linhas de sucção secundárias para os compressores devem ser
retiradas do lado do coletor. Deve-se tomar cuidado para que as linhas de retorno principais dos evaporadores não estejam conectadas ao coletor de sucção, de forma a criar
cruzamentos com as linhas de sucção secundárias dos compressores. O coletor de sucção deve ter o mesmo tamanho ao longo de todo o seu comprimento. As saídas horizontais
para os vários compressores devem ter o mesmo diâmetro do coletor de sucção. Nenhuma redução deve ser feita nas linhas de sucção secundárias para os compressores até que o
trecho vertical seja atingido.
A Fig. 18-10 mostra os arranjos para o coletor de sucção e de gás quente para dois compressores operando em paralelo. As saídas para cada compressor do coletor de sucção
comum devem ser horizontais e laterais, para garantir uma distribuição igual de óleo e impedir acumulação de fluido refrigerante líquido em um compressor inativo no caso de
alagamento.
Isolamento de Tubulação
O isolamento em tubulações de refrigeração é necessário para evitar a condensação de umidade e impedir o ganho de calor do ar ambiente. As propriedades desejáveis de
isolamento são um baixo coeficiente de transmissão de calor, facilidade na aplicação, um alto grau de estabilidade e fornecimento de proteção contra infiltrações de ar e de
umidade. Finalmente, ele deve ter um custo de instalação razoável.
O tipo e a espessura do isolamento a ser empregado dependem da diferença de temperatura entre a superfície do tubo e a do ar ambiente e também da umidade relativa do ar.
Deve ficar claramente entendido que, apesar de um sistema ser projetado para operar em uma temperatura de sucção alta, é muito difícil impedir que temperaturas menores
sejam atingidas de tempos em tempos. Isto pode acontecer pelo arraste de algum líquido do evaporador ou pela operação de uma válvula de pressão de evaporação. Neste caso,
trocadores intermediários são preferíveis ao isolamento.
Fig. 18-10 Conexões para os coletores de sucção e de gás quente em uma instalação de compressores múltiplos.
Um dos isolamentos de tubos mais seguro disponível é o de cortiça moldada ou cortiça mineral na espessura adequada. Isolamento de feltro de crina pode ser usado, mas
deve-se ter cuidado para que ele fique adequadamente selado. Para temperaturas acima de 40ºF, feltro de lã ou um isolante similar pode ser empregado, mas também aqui o bom
funcionamento depende da vedação adequada contra a infiltração de ar e de umidade.
As linhas de fluido refrigerante líquido conduzem fluidos refrigerantes em uma temperatura bem mais elevada do que as linhas de sucção, e se esta temperatura está acima da
temperatura do ambiente no qual elas passam, geralmente nenhum isolamento é necessário. No entanto, se existe o perigo de as linhas de líquido trabalharem em uma
temperatura inferior à do ar ambiente e causarem condensação, elas devem ser isoladas quando a condensação for um problema. Se elas devem inevitavelmente passar por
ambientes altamente aquecidos, como aqueles adjacentes a tubos de vapor ou em salas de caldeiras, então as linhas de líquido devem ser isoladas para garantir uma coluna de
líquido confiável na válvula de expansão.
Existiam quatro tipos de isolantes em uso antes da descoberta dos materiais de isolamento modernos. Os que você ainda pode encontrar eram de uso geral para tubulações de
refrigeração. Nominalmente, eles são:
• Cortiça.
• Cortiça mineral.
• Feltro de lã com revestimento à prova d’água.
• Feltro de crina com revestimento à prova d’água.
Isolamento com Cortiça

A cobertura de cortiça em tubos é preparada pela prensagem de cortiça seca e granulada em moldes metálicos. As resinas naturais da cortiça unem toda a massa no seu novo
formato. Para o caso da cortiça mais barata, um aglomerante artificial é empregado. A cortiça pode ser moldada para se ajustar a tubos e conexões ou pode ser transformada em
chapas planas de vários tamanhos e espessuras. A cortiça possui uma condutividade térmica baixa. O aglomerante natural do próprio material lhe confere alta resistência à água
e a sua estrutura garante uma baixa capilaridade. Ela pode se tornar praticamente impermeável à água recobrindo-se a sua superfície com um betume inodoro.
Todas as conexões de uma tubulação, bem como o próprio tubo, devem ser completamente isolados para impedir ganho de calor, para proteger o isolamento do tubo contra
infiltração de umidade e deterioração, bem como eliminar problemas de condensação. Coberturas de cortiça moldada, produzidas especialmente para esta finalidade, encontram-
se disponíveis para todos os tipos de conexões comuns. Cada cobertura deve ser a mesma em todos os aspectos de isolamento do tubo, com a exceção do formato, que deve ser
montado de forma a se juntar ao isolamento do tubo com uma emenda. Coberturas de cortiça típicas para conexões são fornecidas em três espessuras padronizadas: para água
gelada, salmoura e salmoura especial.
Para assegurar a máxima eficiência e uma vida longa para a cobertura de cortiça, sua aplicação e manutenção devem ser realizadas de forma correta, e também ser
adequadamente selecionada. Por isso, é essencial que as recomendações e as instruções do fabricante sejam rigorosamente seguidas. As informações gerais que se seguem
resumem os dados de interesse geral.
Todas as tubulações devem ser completamente limpas, secas e livres de todos os vazamentos. Também é recomendável pintar a tubulação com tinta à prova d’água antes de
aplicar o isolante, embora isto não seja recomendado por todos os fabricantes. Todas as juntas devem ser vedadas com uma massa impermeabilizante na aplicação. O isolamento
das conexões deve ser aplicado substancialmente da mesma forma, com a adição de uma mistura de parafina crua e quente e cortiça granulada para preencher o espaço entre as
conexões, como mostrado na Fig. 18-5.
Isolamento com Cortiça Mineral

O isolamento com cortiça mineral é fabricado comercialmente por meio da moldagem de uma mistura de lã de rocha e um aglomerante à prova d´água, na forma e espessura
desejadas. A lã de rocha é feita de pedra calcária derretida a cerca de 3000ºF e então soprada em fibras por vapor d’água à alta pressão. Ela é misturada com um aglomerante de
betume e moldada nas vários formatos comerciais. A condutividade térmica é a mesma da cortiça e o preço de instalação pode ser menor. Devido à sua composição mineral, ela
é inodora, à prova de insetos e livre de decomposição. Da mesma forma que a cortiça, ela pode ser impermeabilizada pelo recobrimento com um betume inodoro. A cobertura de
tubos, fabricada da lã de rocha e um aglomerante, é pré-moldada em seções de camada única com 36 in de comprimento, de modo a se ajustar a todos os tamanhos padronizados
de tubos. Com frequência, é fornecida com um revestimento à prova d´água aplicado na fábrica.
Quando tubulações são isoladas com cobertura de cortiça mineral, as conexões são, em geral, isoladas com um composto de lã de rocha impregnada com betume. Este
material é fornecido em forma de feltro, possui uma espessura nominal de cerca de uma polegada e uma largura de cerca de 18 in. Ele pode ser facilmente ajustado para qualquer
tipo de conexão e é eficiente como um isolante quando corretamente aplicado.
Antes de aplicar o isolamento de cortiça mineral conformada, primeiramente é necessário limpar e secar criteriosamente a tubulação e então pintá-la com uma tinta asfáltica
à prova d’água. Em seguida, os comprimentos retos da tubulação são cobertos com o isolamento, e as duas juntas longitudinais e a junta na extremidade de cada seção são
recobertas com massa plástica. As seções são firmemente unidas com as juntas longitudinais no topo e na base e, temporariamente, mantidas em posição por grampos. A massa
plástica deve recobrir aquela parte da área exterior de cada seção a ser revestida com o tecido à prova d’água e o revestimento pressionado suavemente contra ela. As juntas das
extremidades devem ser vedadas com um tecido à prova d’água, embebido em uma camada de massa plástica. A seguir, cada seção deve ser fixada permanentemente no local
com três a seis voltas de um arame de aço recozido e recoberto com cobre.
Isolamento com Feltro de Lã

O feltro de lã é um tipo de isolante relativamente barato para tubos e é composto por três camadas sucessivas de feltro de lã à prova d’água, que são entalhadas no processo de
fabricação para formar espaços de ar. A camada interna é um feltro saturado com betume à prova d’água, enquanto a camada externa é um revestimento totalmente à prova
d’água. Este material isolante é satisfatório quando ele puder ser mantido estanque e livre de umidade. Se a penetração de ar for permitida, irá ocorrer a condensação no feltro de
lã e ele vai se deteriorar rapidamente. Assim, é aconselhável usá-lo apenas onde temperaturas acima de 40ºF sejam encontradas e ele estiver perfeitamente vedado. Em todas as
condições, ele deverá apresentar a garantia do fabricante para o trabalho a desempenhar.
Depois de toda a tubulação ser inteiramente limpa e seca, o revestimento seccional é, em geral, aplicado diretamente ao tubo com a camada externa virada para trás, a fim de
que todas as juntas fiquem alternadas. As juntas devem ser vedadas com massa plástica, e a aba do revestimento à prova d’água deve ser vedada no lugar com o mesmo material.
Grampos e arames de aço recobertos com cobre devem ser aplicados para manter o isolante permanentemente no lugar. A seguir, as juntas circulares devem ser cobertas com
pelo menos duas camadas de fita impermeável, à qual é aplicada a massa plástica.
As conexões dos tubos devem ser isoladas com, pelo menos, duas camadas de feltro de crina (Fig. 18-7) feitas na espessura da cobertura do tubo; antes que o feltro seja
colocado em torno das conexões, as extremidades expostas do isolante do tubo devem ser revestidas com massa plástica.
Depois que o feltro estiver no lugar, duas camadas de fita à prova d’água e massa plástica devem ser aplicadas para proteção contra infiltração de umidade.
Um isolamento deste tipo é projetado para instalação em prédios em que ele é normalmente protegido contra as intempéries. Quando tubos externos tiverem que ser isolados,
os melhores tipos de revestimento para tubos devem ser utilizados. Em todos os casos, as recomendações do fabricante devem ser seguidas durante a aplicação.
Isolamento com Feltro de Crina

Com frequência, o isolamento com feltro de crina é realizado com pelo de gado puro, especialmente preparado e limpo. É um isolante muito bom contra calor, possuindo uma
baixa condutividade térmica. O seu custo de instalação é um pouco menor do que a cortiça, mas é mais difícil de instalar e de vedar adequadamente e, por conseguinte, deve ser
considerado como uma desvantagem para uma mão de obra tipicamente mediana. Antes da instalação, a tubulação deve ser limpa e seca e, então, preparada com a aplicação de
uma camada de papel impermeável ou de uma fita enrolada espiral, sobre a qual o feltro de crina de aproximadamente uma polegada de espessura é amarrado em espiral no
comprimento desejado do tubo. Ele então é firmemente amarrado com barbante de juta, embrulhado com uma fita de vedação, de modo a torná-lo completamente estanque, e
finalmente pintado com tinta à prova d’água. Se for necessária mais de uma espessura de feltro de crina, ela deve ser construída em camadas intercaladas com papel de alcatrão.
Quando necessário executar juntas em torno de conexões, a extremidade do feltro de crina deve ser afilada com uma fita de vedação e o isolamento aplicado para as conexões
deve recobrir este encaixe, assegurando, assim, um fechamento permanentemente firme.
O ponto importante a lembrar é que este tipo de isolante deve ser cuidadosamente vedado contra qualquer infiltração de ar ou de umidade e, mesmo assim, percalços podem
ocorrer depois de sua instalação. Em qualquer ponto em que se permitir uma infiltração de ar (ou “respiro”), a condensação irá acontecer e percorrerá longas distâncias ao longo
do tubo, danificando até mesmo o isolante corretamente vedado.
Existem vários outros tipos de isolamento para tubos disponíveis, mas eles não são amplamente empregados. Eles incluem vários tipos de isolamentos de enrolar e de feltro,
mas raramente são aplicados com sucesso. Qualquer que seja o isolamento, ele deve ser criticamente examinado para verificar se proporcionará a proteção e a durabilidade
exigidas; caso contrário, ele jamais deve ser considerado. Muito embora toda a tubulação de fluido refrigerante, juntas e conexões devam ser revestidas, não é recomendável
fazê-lo até que o sistema tenha sido completamente testado para vazamentos e operado por certo tempo.
Quedas de pressão nas várias partes dos sistemas de refrigeração comerciais, devido ao atrito no tubo, e o dimensionamento adequado para obter os melhores resultados de
operação são itens importantes no momento de se instalar os equipamentos.
Observando cuidadosamente a discussão anterior de tubulações de refrigeração e de métodos para instalação, o problema de tubulação será grandemente simplificado e
resultará na operação adequada do sistema.

1. Por que o degelo no ciclo desligado não é empregado em unidades comerciais?
2. Por que o gelo não se forma em uma unidade de ar condicionado?
3. Explique o ganho de calor pela parede, a carga térmica de renovação de ar e a carga térmica de produtos.
4. Como você calcula a perda de calor?
5. O que são as cargas diversas?
6. A capacidade de um compressor de refrigeração depende de quê?
7. Qual a finalidade de uma cortina de ar?
8. Qual é o principal componente de uma cortina de ar?
9. Qual é a finalidade básica do Vascocel®?
10. Por que se necessita de isolamento em tubulações em um sistema de refrigeração?
_____________
*
Carga de pull-down é a quantidade de calor que deve ser retirada do espaço condicionado ou refrigerado para reduzir a sua temperatura inicial maior (normalmente a temperatura externa) até a
temperatura mais baixa que se deseja manter nesse espaço. (N.T.)
CAPÍTULO
19
Instalações Elétricas para Unidades de Ar
Condicionado
1. Entender como encontrar a bitola de fio correta para uma unidade de ar condicionado e refrigeração.
2. Saber quais as quedas de tensão máximas admissíveis em uma linha de alimentação elétrica.
3. Conhecer os efeitos de variações de tensão nos motores CA.
4. Saber como calcular os valores de corrente de partida e de quedas de tensão de ligação.
5. Conhecer os limites da norma para ampères por condutor.
6. Saber como selecionar corretamente a proteção de circuito.
7. Conhecer os diferentes tipos de fusíveis, disjuntores e relés de sobrecarga.
A unidade de ar condicionado, para funcionar adequadamente, deve receber a tensão, amperagem e potência corretas. Vários
dispositivos são utilizados para manter a fonte de tensão em ordem e disponível para uma operação eficiente do equipamento. Tudo
começa com a escolha do fio correto que liga a rede de energia elétrica à casa, loja ou escola em que será utilizada a unidade de ar
condicionado.
ESCOLHA DA BITOLA DO FIO

Existem dois critérios para a escolha da bitola do fio para a instalação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado: a limitação das
perdas de tensão e a bitola de fio mínima.
Limitação da Perda de Tensão

A operação adequada de um dispositivo elétrico deve ocorrer nas condições para as quais ele foi projetado. A bitola de fio selecionada
deve possuir uma resistência baixa por pé de comprimento. Isto assegurará que a “perda de linha” ao longo do comprimento total do
circuito na condição de plena carga não cause baixa tensão nos terminais do aparelho. Como o comprimento de alimentadores elétricos
varia conforme cada instalação, o dimensionamento de fios para evitar a perda de tensão excessiva torna-se responsabilidade do instalador.
Nos Estados Unidos, o National Electrical Code (NEC) ou o código de obras local deve ser observado.
Bitola de Fio Mínima

Para evitar que a instalação elétrica feita no local seja danificada por tracionamento ou por superaquecimento, normas nacionais e locais
estabelecem bitolas de fio mínimas. A amperagem máxima permitida para um dado condutor limita a geração de calor interna, de forma
que a temperatura não danifique o isolamento do condutor. Isto supõe a instalação adequada de fusíveis que limitam a corrente elétrica
máxima e, consequentemente, protejam o condutor.
A bitola do fio e a perda de tensão caminham sempre juntas, por assim dizer. Quanto maior a bitola do fio, mais corrente ele pode
suportar sem perda de tensão ao longo da linha. Cada condutor ou fio possui resistência. Esta resistência, medida em ohms por unidade de
comprimento de fio, aumenta conforme a área de seção reta do fio diminui. A bitola do fio é indicada pelo número do calibre. Quanto
maior o número, menor a bitola do fio. O padrão utilizado para a bitola de fios nos Estados Unidos é o American Wire Gauge (AWG).*
Cada número de calibre possui um valor de resistência em ohms por pé de comprimento de fio. A resistência do fio de alumínio é 64%
maior do que a do fio de cobre de mesmo número de calibre.
Seleção de Fios
A bitola de fio recomendada para o uso efetivo deve ser a maior das duas indicadas pelos procedimentos a seguir.
A aprovação da concessionária local é normalmente necessária para qualquer instalação que tenha um consumo de corrente elevado.
Os dados apresentados aqui são baseados no NEC. Muitos dos detalhes foram omitidos com vistas à simplificação do texto. Assim, pode
haver partes que não estão complementadas por uma nota de rodapé ou por uma referência. Em todos os casos, reconhece-se que a
aprovação final deve vir da autoridade que possua jurisdição local. O NEC fixa padrões mínimos. É um esforço para estabelecer algum
padrão para a operação segura de equipamentos.
BITOLA DE FIO E TENSÃO BAIXA

A tensão na qual um motor ou um dispositivo deve funcionar está gravada na placa de identificação. Esta tensão indica que a capacidade
total do equipamento está sendo utilizada quando aquela tensão específica está disponível. Os motores que operam em tensões abaixo das
especificadas não são capazes de fornecer a potência total sem prejudicar a sua vida útil. As unidades de aquecimento elétrico perdem
capacidade ainda mais rapidamente em tensões reduzidas.
Tensões baixas podem resultar em centelhas insuficientes para a ignição de queimadores de óleo, em dificuldades na partida de
motores e em superaquecimento de motores trabalhando com cargas normais. Assim, não é incomum proteger dispositivos elétricos por
meio da seleção de relés que não fecham circuitos de carga se a tensão estiver mais do que 15% abaixo da especificada.
O ARI (Air Conditioning and Refrigeration Institute) certifica que unidades de resfriamento são testadas de forma a as-segurar que elas
partirão e funcionarão com uma tensão 10% acima e 10% abaixo da tensão nominal indicada nas suas placas de identificação. Porém, isto
não significa que a operação contínua nestas tensões não afetará a capacidade, desempenho e vida útil estimados destas unidades. Um
grande porcentual de queima de compressores de ar-condicionado pode ser creditado a tensões baixas. Como o motor de um compressor
hermético está completamente fechado dentro do ciclo de refrigeração, é importante que ele não seja prejudicado por sobrecarga ou
subtensão. As duas situações podem ocorrer durante condições de pico de carga. Uma pesquisa norte-americana mostrou que a causa mais
comum de baixa tensão em compressores é o uso de condutores subdimensionados entre as linhas da concessionária e a unidade
condensadora.
Fig. 19-1 Queda de tensão desde o poste até o ar-condicionado. (Bryant)
A bitola de fio selecionada deve, sob condições de carga total, fornecer tensões aceitáveis aos terminais do aparelho. O NEC exige que
os condutores sejam dimensionados para limitar a queda de tensão entre a conexão à rede externa e os terminais do aparelho, de forma a
não exceder 5% da tensão nominal em condições de carga total. Esta perda pode ser subdividida, com 3% admissíveis em quedas nas
linhas, alimentadores, medidores de consumo e protetores de sobrecorrente no painel de distribuição e no aparelho. Veja a Fig. 19-1.
Em uma rede com 240 V, a bitola de fio selecionada para o circuito de um aparelho específico não deve causar uma queda maior do
que 4,8 V em condições de plena carga. Mesmo com esta limitação de 5% na queda de tensão, a tensão nos terminais do equipamento
ainda está muito sujeita a se situar abaixo dos valores nominais indicados na placa de identificação. Veja a Tabela 19-1.
Cálculo da Queda de Tensão

Assim como o atrito causa perda de pressão no escoamento de água através de tubos, a resistência elétrica produz uma queda de tensão à
medida que a corrente elétrica flui através de um condutor. A queda aumenta com o comprimento do condutor (em pés), com a corrente
elétrica (em ampères) e com a resistência em ohms por pé de fio. Esta relação pode ser expressa como se segue:
Queda de tensão = ampères ×
ohms/pé × comprimento do condutor
Tabela 19-1 Quedas de Tensão Máximas Admissíveis
Para uma Tensão de Linha de: 120 208 240 480
Linhas de alimentação até o painel de distribuição (3%) 3,6 6,24 7,2 14,4
Circuito secundário até o aparelho (2%) 2,4 4,16 4,8 9,6
Queda de tensão total em plena carga 6 10,4 12 24
Tensão resultante* no aparelho 114 197,6 228 456
*Considere a tensão nominal total onde as linhas de alimentação se conectam às linhas da concessionária. Se a tensão da concessionária
diminuir, a queda de tensão global deve ser reduzida ainda mais, de forma a disponibilizar nos terminais do aparelho uma tensão tão
próxima quanto possível daquela especificada na placa de identificação do aparelho.
Fig. 19-2 Queda de tensão por 100 pés de condutor.
A Fig. 19-2 ilustra como a queda de tensão por 100 pés de um condutor de cobre aumenta com a quantidade de corrente transportada
pelo condutor. A bitola do fio está indicada na linha reta. Combine os ampères com a bitola do fio e então siga para a coluna da esquerda
para determinar a queda de tensão. Por exemplo, a Fig. 19-2 mostra que haverá uma queda de 2,04 V por 100 pés de condutor de cobre
para a passagem de 20 A de corrente através de um fio no 10.
EFEITOS DE VARIAÇÕES DE TENSÃO SOBRE OS MOTORES CA

Os motores funcionarão com as variações de tensão já mencionadas. Isto não implica que tal operação estará de acordo comos padrões da
indústria para capacidade, aumento de temperatura ou vida útil normalmente esperada. A Fig. 19-3 mostra efeitos gerais. Estes efeitos não
são garantidos para motores específicos.
Fig. 19-3 Efeitos gerais de variações de tensão sobre as características de motores de indução.
O aumento de temperatura e as características de desempenho de motores selados dentro da carcaça de compressores herméticos
constituem um caso especial. Estes motores são resfriados pelo gás de retorno de sucção em quantidade e temperatura variáveis. Assim, a
Fig. 19-3 não é necessariamente aplicável a este tipo de equipamento específico.
O gráfico mostra o efeito aproximado de variações de tensão sobre as características do motor. A base de referência para a tensão e a
frequência está de acordo com aquela mostrada na placa de identificação do motor.
Alguns dos termos empregados no gráfico são explicados aqui:
Escorregamento normal = velocidade síncrona – a velocidade nominal indicada na placa.
O escorregamento no gráfico indica a variação do escorregamento normal.
As velocidades síncronas para motores de 60 Hz são:
Dois polos 3600 r/min ou rpm
Quatro polos 1800 r/min ou rpm
Seis polos 1200 r/min ou rpm
Oito polos 900 r/min ou rpm
A Fig. 19-2 fornece os mesmos dados sob a forma de gráfico.

Esses dados são aplicáveis tanto para circuitos monofásicos quanto trifásicos. Em cada caso, o comprimento de fio é igual ao dobro da
distância entre o painel de distribuição de força e os terminais do aparelho, medida ao longo do caminho per-corrido pelos condutores. Isto
é o dobro da distância entre B e C na Fig. 19-1, medida ao longo do caminho percorrido pelos condutores. Para aparelhos elétricos
motorizados, particularmente aqueles que partem sob condições de carga, a tensão nos terminais do aparelho não deve cair mais do que
10% abaixo dos valores nominais indicados na placa de identificação, a menos que seja aprovado pelo fabricante. Assim, a queda de
tensão admissível nos cabos de carga deve antecipar qualquer redução abaixo da tensão nominal que possa ocorrer sob condições de carga
total no ponto de conexão da fonte de potência elétrica (ponto A na Fig. 19-1).
Tabela 19-2 Queda de Tensão por 100 Pés de Fio de Cobre em Função do Calibre de Fio
Ampères* No No No No No 6 No 4 No 3 No 2 No 1 No 0 No No No
14 12 10 8 00 000 0000
5 1,29 0,81 0,51 0,32 0,21 0,13 0,11
10 2,57 1,62 1,02 0,64 0,41 0,26 0,21 0,16 0,13 0,10
15 3,86 2,43 1,53 0,96 0,62 0,39 0,31 0,24 0,19 0,15 0,12 0,10
20 5,14 3,24 2,04 1,28 0,82 0,52 0,41 0,32 0,26 0,20 0,16 0,13 0,10
25 6,43 4,05 2,55 1,60 1,03 0,65 0,51 0,41 0,32 0,26 0,20 0,16 0,13
30 7,71 4,86 3,06 1,92 1,23 0,78 0,62 0,49 0,39 0,31 0,24 0,19 0,15
35 5,67 3,57 2,24 1,44 0,91 0,72 0,57 0,45 0,36 0,28 0,22 0,18
40 6,48 4,08 2,56 1,64 1,04 0,82 0,65 0,52 0,41 0,32 0,26 0,20
45 4,59 2,88 1,85 1,17 0,92 0,73 0,58 0,46 0,36 0,29 0,23
50 5,10 3,20 2,05 1,30 1,03 0,81 0,65 0,51 0,41 0,32 0,26
60 6,12 3,84 2,46 1,56 1,23 0,97 0,77 0,61 0,49 0,38 0,31
70 4,48 2,87 1,82 1,44 1,13 0,90 0,71 0,57 0,45 0,36
80 5,12 3,28 2,08 1,64 1,30 1,03 0,82 0,65 0,51 0,41
90 3,69 2,34 1,85 1,46 1,16 0,92 0,73 0,58 0,46
100 4,10 2,59 2,05 1,62 1,29 1,02 0,81 0,64 0,51
110 2,85 2,26 1,78 1,42 1,12 0,89 0,70 0,56
120 2,46 1,94 1,55 1,22 0,97 0,77 0,61
130 2,10 1,68 1,33 1,05 0,83 0,66
140 1,81 1,43 1,13 0,90 0,71
150 1,53 1,22 0,96 0,77
ohms/100 0,257 0,162 0,1018 0,064 0,041 0,0259 0,0205 0,0162 0,0128 0,0102 0,0081 0,0064 0,0051
pés cobre
alumínio 4,22 0,266 0,167 0,105 0,0674 0,0424 0,0336 0,0266 0,0129 0,0168 0,0133 0,0105 0,0084
*Para determinar a queda de tensão em condutores de alumínio, entre na tabela usando 1,64 × os ampères listados.
O comprimento do condutor é o dobro do comprimento dos cabos secundários, seja monofásico ou trifásico.
Como a resistência varia com a temperatura, pode ser necessário corrigir para a temperatura do fio sob condições de carga se a temperatura
ambiente ultrapassar substancialmente 80°F. Caso isso ocorra, aumente os valores dos ampères utilizando o multiplicador 1,0 + 0,002 ×
(temperatura ambiente – 80°F).
Exemplo: se corrente circula e a temperatura ambiente resulta em condutores atingindo 140°F sob condições de carga, os ampères do
aparelho devem ser aumentados pelo fator de multiplicação 1,0 + 0,002 × (140°F – 80°F) = 1,0 + 0,12 = 1,12.
Perdas de tensão problemáticas também podem ocorrer em outras partes se junções ou emendas elétricas forem mecanicamente
imperfeitas e criarem uma resistência imprevista. Tais conexões podem existir no painel de distribuição, no soquete do medidor de
consumo ou mesmo onde as linhas de alimentação elétrica externas são fixadas às linhas de alimentação nos postes. Onde existir uma
variação grande entre a tensão na ausência de carga e a tensão de operação, as fontes de queda de tensão podem ser determinadas tomando-
se leituras com um voltímetro em vários pontos no circuito. Estes pontos podem estar à frente do medidor de consumo, após a chave geral
do circuito, nos terminais do aparelho e em outros lugares.
SELEÇÃO DO TAMANHO ADEQUADO DE FIO

De forma a fornecer a tensão adequada aos terminais do aparelho, preveja a tensão mínima que pode existir no painel de distribuição. Em
seguida, determine a queda de tensão admissível aceitável no circuito do aparelho. Esta não deve ultrapassar 2% da tensão nominal. Ela
não deve, por exemplo, ultrapassar 4,1 V para um circuito com 208 V. A Tabela 19-1 mostra quedas de tensão para circuitos com 120 V,
208 V, 240 V e 408 V.
Determine o comprimento do condutor de alimentação. Este é duas vezes o comprimento do trajeto do fio desde a fonte até o aparelho.
Na Fig. 19-1, isto é duas vezes a distância de B até C medida ao longo do caminho percorrido pelo fio. Se ele for monofásico ou trifásico,
considere dois condutores no estabelecimento do comprimento total do circuito.
Determine a queda admissível por 100 pés de condutor.
Exemplo:
Se, para uma instalação de 230 V, for permissível uma queda de 4,6 V e o comprimento percorrido pelo fio for de 115 pés, desde o
painel de distribuição até o aparelho (totalizando 230 pés de condutor), então a queda admissível por 100 pés é:
Utilizando a Fig. 19-2, determine a bitola de fio requerida. Quando utilizar o gráfico, selecione o número de calibre mais próximo
abaixo e para a direita.
Exemplo:
O valor de carga total é de 35 A e a queda de tensão admissível, de 2,0 V/100 pés. Veja a Fig. 19-2.
Solução pela Tabela (Tabela 19-2): selecione o fio no 6. Isto resulta em uma queda de 1,44 V/100 pés.
Solução pelo Gráfico (Fig. 19-2): a interseção ocorre entre o fio no 6 e o fio no 8. Selecione o maior dos dois; neste caso, seria o no 6.
TENSÕES NO MOTOR INACEITÁVEIS

Às vezes, torna-se necessário determinar as causas de condições de tensão inaceitáveis nos terminais do motor, principalmente onde
ocorrem quedas de tensão excessivas quando o motor é acionado. Durante este breve intervalo, a corrente de ligação na partida pode ficar
próxima de uma amperagem de rotor travado.
A Tabela 19-3 mostra a faixa de variação da amperagem de rotor travado (LRA – Locked Rotor Amperes) em função da potência de
motor. A LRA aparece na placa de identificação de compressores herméticos. Dependendo do tipo de motor, a amperagem de rotor travado
pode ser duas a seis vezes a corrente nominal de plena carga. O torque de partida de um motor varia com o quadrado da tensão. Assim,
apenas 81% do torque previsto está disponível se a tensão cair para 90% da nominal durante o período de partida.
O valor da amperagem de carga total deve ser considerado na escolha da bitola de fio adequada e para se ter certeza de que o motor
possui tensões aceitáveis. Isto é mostrado na Tabela 19-4.
CÁLCULO DOS VALORES DE CORRENTE DE PARTIDA E QUEDAS DE TENSÃO DE LIGAÇÃO
Corrente Monofásica
A bitola do fio e a queda de tensão de ligação podem ser calculadas. A seguinte fórmula pode ser usada para corrente monofásica.
Exemplo:
Uma unidade condensadora monofásica de 230 V, com 22 A nominais em carga total e que possui uma corrente de partida de 91 A,
está localizada a 125 pés do painel de distribuição e assim utiliza 250 pés de fio de cobre no 10. A queda de tensão esperada durante a
operação em carga total é calculada da seguinte forma:
Dirija-se às linhas inferiores da Tabela 19-2. Observe que a resistência do fio de cobre no 10 é de 0,1018 Ω/100 pés.
(Note que 5,6 V ultrapassa o fator de perda de 2%, o qual é 4,6 V.) Se os 3% de perda (6,9 V) admissíveis à frente do medidor estiverem
presentes por inteiro, então a tensão no terminal de carga do medidor será de 223,1 V (230 2 6,9 5 223,1). Subtraia a queda de tensão
calculada na equação anterior e restarão apenas 217,5 V nos terminais da unidade durante a operação em carga total.
Assim,
223,1 2 5,6 5 217,5 V
Tabela 19-3 Faixa de Ampères de Rotor Travado em Função da Potência de Motor
Código de 115 208 230 460

Letras NEMA
1φ 1φ 3φ 1φ 3φ 1φ 3φ
A 0–27,4 0–15,1 0–9,1 0–13,7 0–7,9 0–6,9 0–4,0
B 27,5–30,9 15,2–17,0 9,2–9,8 13,8–15,5 8,0–9,0 7,0–7,7 4,1–4,5
C 31,0–34,8 17,1–19,4 9,9–11,2 15,6–17,4 9,1–10,1 7,8–8,7 4,6–5,0
D 34,9–39,2 19,5–21,6 11,3–12,5 17,5–19,6 10,2–11,3 8,8–9,8 5,1–5,7
E 39,3–43,5 21,7–24,0 12,6–13,9 19,7–21,7 11,4–12,5 9,9–10,9 5,8–6,3
F 43,6–48,7 24,1–26,9 14,0–15,5 21,8–24,4 12,6–14,1 11,0–12,2 6,4–7,0
G 48,8–54,8 27,0–30,3 15,6–17,5 24,5–27,4 14,2–15,8 12,3–13,7 7,1–7,9
H 54,9–61,7 30,4–33,7 17,6–19,5 27,5–30,6 15,9–17,7 13,8–15,3 8,0–8,8
J 61,8–69,6 33,8–38,4 19,6–22,2 30,7–34,8 17,8–20,1 15,4–17,4 8,9–10,1
K 69,7–78,4 38,5–43,3 22,3–25,0 34,9–39,2 20,2–22,6 17,5–19,6 10,2–11,3
L 78,5–87,1 43,4–48,0 25,1–27,7 39,3–43,2 22,7–25,2 19,7–21,8 11,4–12,6
M 87,2–97,4 48,1–53,8 27,8–31,1 43,3–48,7 25,3–28,7 21,9–24,4 12,7–14,1
N 97,5–109 53,9–60,0 31,2–34,6 48,7–54,5 28,3–31,5 24,5–27,3 14,2–15,8
P 110–122 60,1–67,2 34,7–38,8 54,6–61,0 31,6–35,2 27,4–30,5 15,9–17,6
R 123–139 67,3–76,8 38,9–44,4 61,1–69,6 35,3–40,2 30,6–34,8 17,7–20,1
S 140–157 76,9–86,5 44,5–50,0 69,7–78,4 40,3–45,3 34,9–39,2 20,2–22,6
T 158–174 86,6–96,0 50,1–55,5 78,5–87,0 45,4–50,2 39,3–43,5 22,7–25,1
U 175–195 96,1–108 55,6–56,4 87,1–97,5 50,3–56,3 44,5–48,8 25,2–28,2
V 196 e acima 109 e acima 56,5 e acima 97,6 e 56,4 e 48,9 e 28,3 e
acima acima acima acima
Observação: os ampères de rotor travado são indicados nas placas de identificação dos compressores herméticos.
O código de letras NEMA é indicado na placa de identificação do motor.
Multiplique os valores acima pela potência do motor.
Tabela 19-4 Valores Aproximados de Amperagem em Carga Total para Motores CA
Motor Monofásico* Trifásico, Indução em Gaiola-de-Esquilo
HP 115 V 230 V 230 V 460 V 575 V
1/6 4,4 2,2
¼ 5,8 2,9
1/3 7,2 3,6
½ 9,8 4,9 2 1,0 0,8
¾ 13,8 6,9 2,8 1,4 1,1
1 16 8 3,6 1,8 1,4
1½ 20 10 5,2 2,6 2,1
2 24 12 6,8 3,4 2,7
3 34 17 9,6 4,8 3,9
5 56 28 15,2 7,6 6,1
7½ 22 11,0 9,0
10 28 14,0 11,0
15 42 21,0 17,0
20 54 27,0 22,0
25 68 34,0 27,0
*Não inclui motores de polo sombreado.
Com uma perda total de 5,4% (230 2 217,5 5 12,5 V ou 5,47%), é prática comum adotar-se a próxima bitola de fio maior.
Consequentemente, para este circuito, o fio AWG no 8 deveria ser usado em vez do no 10.
No que diz respeito ao acionamento de motor e operação de relé, o período crítico é durante o instante inicial da partida, quando a
corrente de ligação fica muito próxima do valor de rotor travado. Para o equipamento descrito no exemplo anterior, a queda de tensão
experimentada com uma corrente de 91 A para um fio no 10 é novamente excessiva, indicando o bom senso em se utilizar o fio no 8.
Para o fio no 10:
Para o fio no 8:
Para um circuito de 230 V, os 23,2 V ultrapassam ligeiramente uma queda de 10% entre o medidor e o aparelho. A isto deve ser
adicionada a queda de tensão ocorrida nos fios de entrada provenientes da linha de fornecimento de energia elétrica externa. Este total deve
então ser deduzido da tensão da linha de fornecimento de energia elétrica nos postes, a qual pode ser menos do que 230 V durante os
períodos de pico de demanda da concessionária. Embora a corrente de ligação possa existir por apenas um instante, este pode ser longo o
suficiente para causar a abertura de um relé de partida, cortando, assim, a corrente para o motor. Sem a circulação de corrente, a tensão na
unidade imediatamente aumenta o suficiente para fechar o relé novamente, levando a uma nova tentativa de acionamento do motor.
Embora a unidade possa entrar em operação após a segunda ou terceira tentativa, esta operação com “relé trepidante” não é boa para o relé,
para os capacitores ou para o motor.
Para cargas elétricas como iluminação, aquecimento por resistências e fogões elétricos, a corrente de ligação pode ser considerada o
equivalente à circulação de corrente normal. No caso de máquinas rotativas, é apenas durante aquele período ou rotação inicial que a
corrente de partida ultrapassa a corrente final de operação. O mesmo vale para relés durante o instante de “engate”.
Circuitos Trifásicos
O cálculo da queda de tensão de ligação para circuitos trifásicos é o mesmo dos circuitos monofásicos. Novamente, o valor para o
comprimento do circuito é igual ao dobro do comprimento de um condutor individual. Como mais condutores estão envolvidos, a corrente
normal e a corrente de partida por condutor são menores para um motor de dada potência. Assim, fios mais leves podem ser empregados.
Exemplo:
Utilizando o mesmo comprimento de fio do exemplo monofásico e os valores mais baixos de 13,7 A para carga total e de 61 A de
partida de ligação por condutor para o compressor trifásico de mesma potência, o uso do condutor no 10 resulta em:
Queda de Tensão de Ligação

Em geral, a corrente de ligação real em um aparelho é um pouco menor do que os valores totais da corrente de rotor travado. A corrente de
rotor travado é medida com a tensão nominal nos terminais do aparelho. Como a queda de tensão nas linhas de alimentação reduz a tensão
disponível nos terminais, podem ser esperadas tensões menores do que a tensão nominal nos componentes elétricos. Consequentemente,
correntes de ligação e quedas de tensão são um pouco menores. Este fato é ilustrado a seguir, o qual é baseado na mesma instalação dos
exemplos monofásicos anteriores. Porém, aqui é usada a corrente de rotor travado real de 101 A. A fórmula pode ser encontrada na
segunda equação antes apresentada.
LIMITAÇÕES DE NORMA PARA AMPÈRES POR CONDUTOR

Condições mecânicas variadas são encontradas em instalações elétricas realizadas no local da obra. Assim, o NEC estabelece certas
limitações a tamanhos de condutores muito pequenos instalados em campo. Estas limitações aplicam-se independentemente do
comprimento do condutor. Elas asseguram o seguinte:
• Que o fio por si só possua uma ampla resistência para suportar a tensão de ser puxado através de longos eletrodutos e fendas. Exceto em
situações específicas, nenhum fio de cobre mais leve do que o no 14 é permitido para ligações de circuitos de alimentação de tensão de
linha realizadas em campo.
• Ao estipular a amperagem máxima permissível para cada bitola de fio, a autogeração de calor pode ser limitada de forma a evitar danos
ao isolamento do fio. Se os fios forem instalados em áreas de temperatura ambiente elevada, pode ser necessário reduzir o valor da
amperagem.
• Ao estipular a amperagem máxima permissível para os protetores de sobrecarga dos circuitos, o fluxo de corrente elétrica é limitado a
valores seguros para o condutor utilizado. Alguns equipamentos possuem correntes de partida transitórias que acionam protetores de
sobrecarga dimensionados com base na corrente de carga total. Aqui, fusíveis mais resistentes são permissíveis, mas apenas em situações
específicas. As limitações de fluxo de corrente elétrica para cada bitola protegem o isolamento do fio de danos causados por
superaquecimento.
CALOR GERADO DENTRO DE CONDUTORES

A geração de calor devido ao fluxo de corrente elétrica através do fio é importante pelas seguintes duas razões:
1. Aumento da temperatura aumenta a resistência do fio e, consequentemente, a queda de tensão no circuito. Na maioria das condições de
uso do circuito, este acréscimo de resistência gera calor adicional nos fios. Finalmente, é alcançada uma temperatura na qual a
dissipação de calor dos condutores se iguala ao calor que eles geram. É desejável manter esta temperatura de equilíbrio baixa. A
quantidade de Btu gerada pode ser determinada por fórmulas adequadas.
2. Temperatura também danifica o isolamento do fio. O grau de dano depende da capacidade do isolamento em suportar a temperatura sob
graus variados de exposição, idade, umidade, ambiente corrosivo, esforço mecânico excessivo e espessura.
Estimar a temperatura provável de operação de um condutor e de seu isolante é difícil. A taxa de dissipação de calor das superfícies de
uma fiação varia com a temperatura ambiente, a proximidade de outros condutores geradores de calor, a condutividade térmica do material
do isolamento e do revestimento, a disponibilidade de ar de resfriamento e outros fatores. Condutores individuais livres dissipam calor com
mais eficiência. Porém, a situação típica de dois ou mais condutores, cada qual carregando uma corrente igual e embutidos em um
revestimento, cabo ou eletroduto em comum, prevê limitações conforme estabelecidas pelo NEC.
PROTEÇÃO DE CIRCUITOS
Os circuitos de alimentação de aparelhos devem incorporar alguns meios de desconectar automaticamente o circuito da fonte de
alimentação, caso ocorra um fluxo anormal de corrente elétrica devido a um aterramento acidental, uma sobrecarga do equipamento ou
curtos-circuitos. Estes dispositivos de proteção de sobrecarga devem operar rapidamente para limitar o aumento de temperaturas
prejudiciais em condutores ou nos componentes elétricos do aparelho. Porém, os dispositivos selecionados para proteger circuitos de
alimentação de motores devem ser lentos o suficiente para permitir a ligação transitória de corrente de partida de grande intensidade. Eles
devem então desconectar o circuito se o motor não der partida imediatamente, conforme pode ocorrer sob condições de tensão baixa.
Dispositivos resistentes o suficiente para transportar continuamente a corrente de partida do motor não fornecem a proteção desejada
contra sobrecarga. Da mesma forma, circuitos secundários protegidos por fusíveis muito resistentes não protegem adequadamente os
componentes de baixa amperagem, que, no total, requerem cumulativamente a proteção desses fusíveis resistentes. Por essa razão, algumas
fontes de referência listam capacidades de fusível máximas admissíveis para equipamentos. Embora os componentes elétricos de aparelhos
construídos em fábrica sejam individualmente protegidos, a combinação no campo de duas ou mais unidades em um circuito pode causar
um problema mais complexo do que o normalmente encontrado. Lembre-se de que a autoridade final é o inspetor elétrico local.
Regra Padrão
Com poucas exceções, a capacidade em ampères de um protetor de sobrecarga não pode ultrapassar os valores de amperagem listados por
bitola de fio pelo NEC. (Consulte o NEC para estas exceções.) Se a amperagem admissível de um condutor não combinar com a
capacidade nominal de um fusível de capacidade padronizada ou de um disjuntor não ajustável, deve ser usado o dispositivo com a
capacidade seguinte maior. Algumas das capacidades padronizadas para fusíveis e disjuntores não ajustáveis são: 15, 20, 25, 30, 35, 40,
45, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 150, 175, 200, 225, 250 e 300 A.
Disjuntor
Um disjuntor é um dispositivo que, após desligar um circuito, pode ser religado mudando o interruptor da posição OFF de volta para a
posição ON. Veja a Fig. 19-4.
O disjuntor é montado em um painel de distribuição por encaixe. Veja a Fig. 19-5. O fio com tensão (preto ou vermelho) é fixado
inserindo-o sob o parafuso e apertando-o. A capa no painel elétrico deve ser removida. Permita que o interruptor e o topo do disjuntor
fiquem expostos.
A Fig. 19-4B1 é um disjuntor de 20 A e com conexão única. Outro tipo é o disjuntor bipolar de 100 A com dois elementos de
interrupção montados juntos, ou com uma ligação simples para um arranjo de dois polos. Veja a Fig. 19-4B2. Este disjuntor necessita de
dois espaços no painel elétrico. A Fig. 19-4B3 é um disjuntor tripolar de 20 A com interrupção de ligação simples, que pode controlar três
linhas. Este tipo de disjuntor é encontrado, às vezes, em fontes de potência trifásica. Ele necessita de três espaços no painel elétrico. Um
disjuntor tripolar para corrente alternada de 240 V para 200 A com ligação simples necessita de seis espaços para ser instalado no painel
elétrico.
Os disjuntores são posicionados em um painel de distribuição, como mostrado na Fig. 19-5. Os disjuntores podem ser montados no
painel e alimentar um número de circuitos. Um cabo maior pode ser então usado para alimentar outro painel de distribuição.
TERMOSTATOS
O termostato (ou controle de temperatura) desliga e liga o compressor em resposta aos requisitos de temperatura da sala. Cada termostato
tem um elemento de potência carregado contendo um líquido volátil ou uma carga ativa de vapor. A parte sensível à temperatura deste
elemento (bulbo sensor do termostato) está localizada na corrente de ar de retorno. Conforme a temperatura do ar de retorno aumenta, a
pressão do líquido ou do vapor dentro do bulbo aumenta. Isto fecha os contatos elétricos e liga o compressor. Conforme a temperatura do
ar de retorno cai, a diminuição de temperatura no bulbo sensor causa a abertura dos contatos e o desligamento do compressor.
O advento dos transistores e das pastilhas semicondutoras ou circuitos integrados produziu um método mais preciso de monitoração e
ajuste de temperaturas em um sistema. O microprocessador utiliza as habilidades do semicondutor e das pastilhas para comparar
temperaturas. Ele também pode programar os ciclos ligado e desligado, bem como monitorar a duração de cada ciclo. Isto leva a um
controle de temperatura mais preciso.
A Fig. 19-6 mostra um termostato baseado em um microprocessador. Conforme pode ser visto na frente do painel de controle, você
pode ajustar a programação para fazer muitas coisas. Ele também pode economizar energia, quer esteja operando a calefação para
aquecimento ou a unidade de ar condicionado para resfriamento. Em geral, estas unidades vêm como uma bateria de forma que a memória
pode reter o que quer que seja programado nela. A bateria também é uma reserva para o relógio, de modo que o programa é retido mesmo
se a linha de energia elétrica for interrompida.
Termostato como uma Chave de Controle

A chave de controle (termostato) pode estar localizada na sala a ser resfriada ou aquecida, dependendo do ponto de seleção específico da
chave. A chave de controle (aquecer, desligado, resfriar e operação automática) é do tipo deslizante e, em geral, possui quatro posições,
marcadas HEAT (aquecer), OFF (desligado), COOL (resfriar) e AUTO (operação automática). O termostato é retirado de sua tomada e
programado de acordo com as instruções do fabricante. A seguir, ele é ativado conectando-o na tomada da parede e recolocando-se alguns
parafusos para mantê-lo no lugar.
Para operar a unidade como um ventilador, a chave à esquerda está marcada “Fan” (ventilador) com uma escolha entre “On” (ligado) e
“Auto” (operação automática) para selecionar a operação do ventilador. Quando um termostato é instalado para resfriamento automático, o
compressor e o ventilador vão ciclar de acordo com as exigências do mostrador.
Fig. 19-4 (A) Vista em corte de um disjuntor nas suas várias posições. (B1) Disjuntor unipolar de 20-A. (B2) Disjuntor bipolar com chave comum de 100 A.
(B3) Chave comum de um disjuntor tripolar.
A Fig. 19-7 ilustra o circuito elétrico para um termostato de aquecimento-resfriamento doméstico. Tenha em mente que o termostato
deve estar sempre em uma parede interna, nunca em uma parede externa. Não instale o instrumento em uma parte da parede por onde
passem tubos de vapor ou de água quente ou dutos de ar quente. A localização deve ser tal que a luz solar direta ou a radiação de uma
lareira não possa atingir o termostato. Tome cuidado para que o local escolhido não possua um abajur de pé próximo a ele ou uma
luminária de mesa abaixo dele. Não coloque o termostato onde o calor proveniente de eletrodomésticos possa afetá-lo. Não o instale em
uma parede que possua um quarto frio desocupado do outro lado.
Após um termostato ter sido instalado, é conveniente preencher os espaços ocos na parede atrás do instrumento com material isolante,
visando a evitar qualquer circulação de ar frio. Além disso, o furo para os fios atrás do termostato deve ser vedado, de forma que o ar não
possa emergir dos espaços ocos e atingir o elemento do termostato. É muito comum encontrar um movimento de ar considerável através
deste furo causado pelo efeito chaminé nesses espaços.
Fig. 19-5 Disjuntores são encaixados no painel de distribuição. Em geral, os condutores são conectados no disjuntor antes da sua inserção no painel.
Certifique-se de que o disjuntor está na posição “OFF” quando estiver trabalhando com ele, antes e durante a sua instalação.
Manutenção
Os técnicos de manutenção que possuem um bom conhecimento de refrigeração e ar-condicionado serão capazes de fazer a manutenção de
condicionadores de ar de forma competente. A maioria das unidades de ar condicionado mais modernas contém compressores do tipo
hermético ou selado. As únicas peças que podem receber manutenção em campo são o relé, a chave de controle, o ventilador, o motor do
ventilador, os capacitores de partida e de marcha, os filtros de ar e as peças do gabinete. Em geral, o sistema de refrigeração (que consiste
na unidade de resfriamento, condensadores, compressores e linhas de conexão) não pode ser consertado em campo. Muitos técnicos de
manutenção irão achar fácil programar os tipos mais novos de termostatos eletrônicos quando seguirem as instruções do fabricante
fornecidas com cada termostato e normalmente entregues ao usuário final na conclusão dos serviços. Veja o Apêndice C para mais
informações acerca de termostatos programáveis.
Fig. 19-6 Termostato com microprocessador utilizado no controle de aquecimento e resfriamento residencial.
Conjuntos de Partida
Existem conjuntos de componentes para uso com um capacitor de partida permanente (PSC – Permanent Start Capacitor) quando é
necessário um torque de partida adicional. Estes conjuntos estão disponíveis para a maioria das marcas populares de compressores, tais
como Copeland, Tecumseh, Bristol e Carlyle. Ver a Fig. 19-8.
O conjunto consiste no conector de terminação (Fig. 19-8A), suporte (Fig. 19-8B), capacitor (Fig. 19-8C), relé de partida (Fig. 19-8D)
e um sortimento de fios de quatro comprimentos diferentes e três cores (Fig. 19-8E).
A Tabela 19-5 mostra as especificações para cada peça com a tensão nominal do capacitor e a faixa em microfarads. Observe a tensão
de desligamento para o relé de partida.
MONITORES DE LINHAS MONOFÁSICAS

O monitor de linha monofásica é um módulo robusto de custo muito baixo e altamente preciso, que foi projetado para proteger dispositivos
monofásicos contra sobretensão ou subtensão, ciclagem muito curta e interrupções de energia. Veja a Fig. 19-9. O seu formato pequeno é
fácil de instalar para monitorar continuamente a tensão de linha de entrada em busca de erros. Quando a energia da linha está adequada, o
módulo fecha um conjunto de contatos normalmente abertos e acende um diodo emissor de luz – LED, verde (LED – Light Emitting
Diode). Quando a energia de entrada está fora dos parâmetros selecionados pelo usuário, os contatos normalmente fechados abremse e um
LED vermelho é iluminado, indicando condições de falha de corrente. Esta unidade também consulta a linha durante condições de falha
para diminuir disparos incômodos por transientes ou partidas do compressor. A unidade dispara se a energia for anormal durante 66% do
tempo de consulta. O retardamento na partida é de 0 a 10 minutos. Um LED verde mostra quando a alimentação está ligada e adequada e o
relé está energizado. O LED vermelho pisca rápido quando a unidade detecta uma situação geralmente de tensão alta/baixa. O LED
vermelho piscando intermitentemente indica que a alimentação é adequada no momento e aguarda o fim de um tempo de retardamento. O
diagrama elétrico nas Figs. 19-10 e 19-11 mostra as ligações elétricas na unidade.
Fig. 19-7 Circuito elétrico de um termostato de aquecimento-resfriamento doméstico.
Fig. 19-8 Conjuntos de partida. (Carrier)
Tabela 19-5 Capacitores e Relés de Partida
VALORES PARA OS KITS DE PARTIDA TOTALINE
CAPACITOR DE RELÉ DE PARTIDA

PARTIDA
FAIXA MFD VOLTS CLASSE DE TENSãO TENSãO DE TENSãO DE

CONTATO DE INICIALIZAçãO DESLIGAMENTO
OPERAçãO
MÁX. PEçA No
21-25 330 50 AMP 336 162-175 55-115 P296-0007
43-53 320 35 AMP 336 162-175 40-90 P296-0006
43-53 320 50 AMP 395 180-195 40-105 P296-0001
72-88 330 35 AMP 336 162-175 40-90 P296-0012
88-108 330 35 AMP 336 162-175 40-90 P296-0005
88-108 330 50 AMP 420 195-224 60-123 P296-0002
88-108 330 50 AMP 395 180-195 40-105 P296-0004
88-108 330 50 AMP 336 162-175 55-115 P296-0009
108-130 330 50 AMP 420 195-224 70-140 P296-C010
135-155 320 50 AMP 420 195-224 60-123 P296-0003
145-175 330 50 AMP 395 180-195 40-105 P296-0008
189-227 330 50 AMP 420 262-290 60-121 P296-0011
Fig. 19-9 Monitor de linha monofásica. (Carrier)
Fig. 19-10 Diagrama de ligação elétrica para um monitor de linha monofásica. (Carrier)
A unidade é encapsulada em epóxi para uso em condições ambientais extremas. A detecção de perda de potência elétrica ou o disparo
ocorre dentro de 45 ms. Existe um retardamento de ciclo anticurto (ASC – Antishort Cycle) de 0 a 10 minutos selecionável pelo usuário.
Esta unidade também dispara se a potência elétrica for anormal durante 55% do tempo de consulta. Os contatos do relé podem suportar 6
A. A unidade propriamente dita necessita de apenas 21 a 31 mA para sua operação. A Tabela 19-6 apresenta um guia de referência cruzada
comparativo para unidades de vários fabricantes.
RETARDADORES
Os retardadores também vêm em unidades encapsuladas em epóxi. Eles atenderão às exigências de inúmeras aplicações. Eles normalmente
são uma conexão simples de dois fios e trabalharão com o termostato do tipo antecipativo. Qualquer um dos módulos mostrados na Fig.
19-12 pode ser projetado especificamente para controlar o ventilador de circulação em bombas de calor, ar-condicionado e sistemas de ar
forçado. A tabela contida na figura indica as particularidades das unidades e suas variações.
CONTROLE DE PRESSÃO DE DESCARGA

O controle de pressão de descarga transistorizado encapsulado em epóxi foi projetado especificamente para aplicações de refrigeração e
AVAC (aquecimento, ventilação e ar condicionado). A unidade é um controle de velocidade do motor de ventilador sensível à
temperatura, que regula a pressão de descarga em temperaturas ambientes baixas por meio da variação do volume de ar através do
condensador. A sua construção única permite tempos de resposta excepcionalmente rápidos a variações de temperaturas na linha de
líquido. Veja a Fig. 19-13. As dimensões da unidade são mostradas na Fig. 19-14. Ela fornece torque total ao motor durante a partida para
assegurar a rotação adequada do ventilador e a lubrificação dos mancais. Ela também apresenta bypass de alta temperatura e aplica tensão
total no ventilador do condensador em condições normais de operação. Ela também determina o nível mínimo de rotações por minuto
(rpm) no qual o ventilador do condensador deve operar. O ajuste de histerese (deadband ou faixa morta) impede a oscilação do sistema que
pode ocorrer com pequenas flutuações de temperatura na linha de líquido. Esta unidade pode ser usada com uma grande variedade de
motores.
Fig. 19-11 Diagrama de sistema para um monitor de linha monofásica. (Carrier)
Fig. 19-12 Módulos retardadores. (Carrier)
Fig. 19-13 Módulo de controle de pressão de descarga transistorizado. (Carrier)
Fig. 19-14 Dimensões do módulo de controle de pressão de descarga. (Carrier)
A Tabela 19-6 mostra as particularidades do controle de pressão de descarga e compara os modelos da Carrier® ou Totaline® com os
modelos da mesma unidade da Hoffmann®, Ranco® e Johnson Controls®.
Tabela 19-6 Guia de Referência Comparativo
Totaline Hoffman Ranco Johnson Vantagem da Totaline

Modelo Série Série Controls
P251- 800/800A E31 P66
0083C
Partida forçada Ajustável no Fixado na NÃO NÃO O instalador pode ajustar o período de “partida
campo fábrica em forçada” para satisfazer diferentes tamanhos
1-5 s 5s de ventilador e exigências da aplicação.
Corte por baixa Ajustável no Fixado em NÃO NÃO O instalador pode determinar o nível mínimo de
temperatura campo 50°F rpm no qual o ventilador do condensador
30°F– 70° deve operar.
F (mín.,
amplitude)
>Bypass de alta SIM SIM NÃO NÃO

temperatura
Aplica tensão total no ventilador do

condensador sob condições de operação
normal.
Ajuste de histerese Fixado em Fixado em 3° NÃO NÃO Evita a oscilação do sistema, a qual pode
(>deadband ou 3°F F ocorrer com pequenas flutuações de
faixa morta) temperatura na linha de líquido.
Alimentação 24 V SIM NÃO NÃO SIM Uma alimentação de 24 V CA fornece um

CA controle a partir do lado de baixa tensão via
um sensor de baixa tensão. Isto elimina
instalações elétricas de alta tensão caras e
permite uma instalação mais fácil e mais
segura.
Sensor instalado na SIM SIM SIM NÃO Ajuda a evitar penetrações no sistema e é mais
superfície fácil de instalar.
Ajuste SIM NÃO NÃO NÃO O ajuste variável é rápido, fácil e independente,
independente simplificando a calibração no campo de uma
grande variedade de motores.
Operação com Um modelo NÃO São NÃO NÃO São Reduz o estoque. Um modelo é mais fácil e
múltiplas tensões cobre 120 necessários Somente necessários mais barato de se estocar e ajuda a reduzir a
– 600 V três 240 V dois possibilidade de ligações elétricas erradas no
AC modelos CA modelos campo.
CONTROLES DE PRESSÃO
Controles de Pressão de Descarga por Tensão de Linha

O congelamento de evaporadores, a presença de massas de líquido em compressores e cortes por baixa pressão podem ocorrer durante
condições de baixa temperatura ambiente. Os controles de pressão de descarga por dupla tensão de linha são ideais para refrigeração. Veja
a Fig. 19-15.
Fig. 19-15 Controles de pressão de descarga por tensão de linha. (Carrier)
A unidade controla a velocidade do motor do ventilador sensível à temperatura. Eles foram projetados para regular a pressão de
descarga a temperaturas ambientes baixas pela variação da quantidade do escoamento de ar através do condensador e para assegurar
pressão suficiente através da válvula de expansão. Esta unidade possui um transformador com dupla tensão de entrada 240/480 V como
parte do conjunto. O usuário é capaz de selecionar e ajustar regulagens na unidade: a partida forçada possui um ajuste possível de 0,1 a 5 s,
o corte por baixa temperatura possui ajuste para pressão mínima.
Basicamente, a unidade evita o congelamento de evaporadores, cortes por baixa pressão e a presença de massas de líquido em
compressores. Ela fornece torque total ao motor durante a partida para ajudar a garantir a rotação adequada do ventilador e a lubrificação
dos mancais.
É possível ajustar o corte por baixa temperatura no nível mínimo de rpm no qual o ventilador do condensador deve operar. Além disso,
o bypass de alta temperatura aplica tensão total ao ventilador do condensador sob condições normais. Observe as ligações no desenho
esquemático na Fig. 19-16. Existem dois modelos disponíveis, um operando em 120/240 V e o outro em 208/480 V CA. A Fig. 19-17
fornece esquema de como uma sonda do sensor é instalada. Uma única unidade controla até três circuitos de fluido refrigerante em um
único condensador remoto. A sonda do sensor deve ser instalada em uma das várias curvas que entram no condensador (no terço superior,
conforme mostrado à esquerda) para monitorar mais de perto a temperatura de condensação. Em sistemas de eficiência mais baixa, o
sensor pode ser instalado diretamente sobre a linha de líquido.
Fig. 19-16 Diagramas de ligação para a Fig. 19-15. (Carrier)
Monitor de Tensão de Linha Trifásica

O monitor de linha trifásica protege contra perda de fase, inversão de fases e desequilíbrio de fases. Ele serve, de maneira ideal, para
proteger compressores scroll e parafuso contra uma rotação reversa. Ver a Fig. 19-18. Um LED brilhante indica falhas e cargas
energizadas. Não há necessidade de ajustes e ele opera de 190 a 600 V CA. O seu tempo de resposta à perda de fase é menor do que um
segundo, com um reinício automático a partir de uma condição de falha.
Se todas as três fases estiverem relativamente iguais e na sequência apropriada, os contatos normalmente abertos (Y-Y-OUT) se
fecharão quando forem aplicados 24 V entre C e Y. Se as fases estiverem fora de sequência ou estiver faltando uma, os contatos nunca se
fecharão. Se uma fase for perdida enquanto a unidade estiver energizada, os contatos se abrirão imediatamente e permanecerão abertos até
que o erro seja corrigido.
Um LED verde aceso indica que a saída está energizada e um LED vermelho sinaliza que há uma falha e a saída está desenergizada.
Veja a Fig. 19-19.
A Fig. 19-20 descreve um diagrama de ligação elétrica típico, enquanto a Fig. 19-21 mostra o esquema elétrico de uma partida típica
por enrolamento parcial.
Tabela 19-7 Resistência da Sonda em Função da Temperatura
P251-0084 P251-0085 P251-0086
°F °C Resistência °F °C Resistência °F °C Resistência K Ohms

K Ohms K Ohms
32 0 22,8 59 15 28,3 59 15 42,4
50 10 15,9 68 20 22,5 68 20 33,7
68 20 11,4 77 25 18,0 77 25 27,0
77 25 9,7 86 30 14,5 86 30 21,8
86 30 7,6 95 35 11,8 95 35 17,6
104 40 4,6 11 40 9,6 104 40 14,4
22 50 2,8 113 45 7,9 113 45 11,8
40 60 1,8 22 50 6,5 122 50 9,7
58 70 1,2 131 55 5,4 131 55 81
Fig. 19-17 Diagrama de sistema típico para controles de pressão. (Carrier)
Sensor de Corrente
A unidade sensora de corrente de partida rápida é capaz de acionar o capacitor de partida pelo período de tempo correto de forma precisa.
Isto é feito através do monitoramento da corrente do compressor durante a partida. Ela assegura um torque de partida máximo sem o risco
de fornecer muita corrente ao enrolamento de partida.
Fig. 19-18 Monitor de tensão de linha trifásica. (Carrier)
A unidade é um circuito de segurança temporizado, que opera no caso de o motor falhar em dar partida dentro de 600 ms ou 0,6 s. Veja
a Fig. 19-22.
Esta unidade de dois fios de fácil instalação é um circuito transistorizado. Ela aumenta o torque de partida e se desconecta após a
partida, podendo ser instalada em locais com pouco espaço. Várias configurações de ligações elétricas e de dimensões são mostradas na
Fig. 19-23. A Tabela 19-8 apresenta algumas comparações entre dispositivos de partida rápida para ilustrar ainda mais a operação e as
propriedades do dispositivo sensor de corrente.
QUALIDADE DO AR INTERIOR
Nos Estados Unidos, desde 1979, casas estão sendo construídas com isolamentos bem severos, de forma que aprisionam fumaça e outros
agentes que causam irritação. Além disso, a Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos (EPA – Environmental Protection
Agency) recentemente observou que a poluição do ar interior é duas a cinco vezes pior que a do ar exterior. Devido ao crescimento rápido
da poluição do ar interior, sistemas de limpeza do ar interior têm crescido em popularidade e agora são disponibilizados pela maioria dos
fabricantes, de uma forma ou de outra. Apesar de estes sistemas terem inicialmente um custo alto, US$ 1.000,00 ou mais, eles têm provado
ter uma eficiência 100 vezes maior que as populares unidades de purificação de ar portáteis. Além disso, eles limpam o ar da casa inteira e
não apenas de um quarto ou área. A principal preocupação com estas unidades, bem como em qualquer sistema de filtragem do ar, é que
eles devem ser limpos e mantidos como recomendado pelo fabricante, caso contrário eles não operarão adequadamente, e se forem
totalmente negligenciados, poderão até acarretar potencial risco de incêndio.
Fig. 19-19 Diagrama de ligação elétrica para um monitor de tensão de linha trifásica. (Carrier)
Tipos de Sistemas de Limpeza do Ar

Existem, essencialmente, três formas principais de limpeza do ar que passa em um sistema de ar condicionado: um filtro descartável ou
lavável, um sistema de limpeza eletrônico ou um sistema com luzes ultravioleta. A maioria dos fabricantes de sistema de ar condicionado
usa uma combinação destas tecnologias para limpar o ar.
Filtros Um sistema convencional de ar condicionado conta com uma tampa removível ou uma pequena abertura para permitir o acesso
para troca ou limpeza do filtro. Estes filtros, dependendo do seu uso e da sua exposição à poeira, animais, fumaça, e outros materiais
particulados, devem ser trocados ou lavados com uma frequência de um a três meses. Além disso, filtros mais caros com pregas adicionais,
maior espessura e fibras eletrostaticamente carregadas podem necessitar apenas de manutenção uma vez por ano. Um filtro de ar sujo ou
entupido pode causar danos prematuros no sistema de ar condicionado em função da redução do fluxo de ar, fazendo com que o motor do
soprador opere por mais tempo para movimentar a mesma quantidade de ar. Muitos motores de sopradores não foram dimensionados para
uso contínuo e podem falhar. Some-se o fato que um filtro entupido pode permitir que ar sujo seja liberado de volta para o ambiente. Este
tipo de filtro deve ter a sua manutenção realizada de acordo com as especificações do fabricante porque, dependendo das condições
climáticas, o sistema de drenagem do ar condicionado pode ficar entupido durante os meses de verão. Equipamentos que operam mais
tempo que o normal podem aumentar o consumo de energia.
Uma preocupação importante com filtros descartáveis é certificar-se de que eles são instalados na posição correta. A maioria deles tem
uma marcação na forma de uma flecha indicando a direção do escoamento do ar. Tipicamente, a flecha apontará para o sistema de ar
condicionado em que o ar é tratado e devolvido para o ambiente. O filtro também deve ser ajustado firmemente dentro do equipamento,
senão o ar escoará ao redor do filtro onde há menos resistência, prejudicando a sua capacidade de filtragem. Em alguns casos, uma gaxeta
de borracha pode ser posicionada em torno da abertura do filtro para a unidade sopradora, de forma que o vazamento de ar seja mantido
nos níveis mais baixos possíveis. Desta forma, somente ar filtrado continuará o seu caminho até o equipamento e para o ambiente. Em
muitos casos, a menos que seja especificado pelo manual de operação do equipamento de ar condicionado, filtros descartáveis podem ser
substituídos por filtros com uma capacidade de filtragem melhor.
Fig. 19-20 Diagrama de ligação elétrica típico para um monitor de tensão de linha trifásica. (Carrier)
Fig. 19-21 Esquema elétrico típico de uma partida por enrolamento parcial. (Carrier)
Fig. 19-22 Sensor de corrente. (Carrier)
Filtros de Fibra de Vidro Os filtros de fibra de vidro torcida usualmente associados aos sistemas padrão de ar condicionado somente
atraem material particulado de maior tamanho e são projetados apenas para proteger o equipamento de ar condicionado. Estes filtros não
são concebidos para filtrar adequadamente o ar para ocupantes que vivem nos ambientes. Ademais, a maioria dos filtros padrão laváveis
limpa o ar com a mesma eficiência que os filtros de fibra de vidro. Filtros de fibra de vidro são mais atraentes para os proprietários de
casas devido ao seu custo baixo; entretanto, a sua capacidade de efetivamente filtrar os particulados é muito baixa (veja a Fig. 19-24). De
fato, eles têm a menor classificação de filtros de ar no mercado. Estes filtros não são recomendados para indivíduos que sofrem de doenças
respiratórias ou alérgicas.
Filtros HEPA Apesar de os filtros de alta eficiência na retenção de material particulado (HEPA – High Efficiency Particulate Air) serem
considerados os melhores filtros para purificar o ar, eles criam muita resistência ao escoamento do ar nos sistemas padrão de ar
condicionado. Equipamentos de purificação de ar especialmente construídos podem ser adicionados para a maioria dos equipamentos de ar
condicionado que contém filtros HEPA e, normalmente, tem sistemas de filtragem carregados eletronicamente posicionados antes dos
filtros, bem como préfiltros. Isto ajuda a evitar que os filtros mais caros entupam mais rapidamente e reduzam o fluxo de ar. Muitos filtros
HEPA, neste tipo de configuração, podem ser aspirados em ambos os lados com uma frequência de alguns meses, estendendo desse modo
a sua vida útil por um ano ou mais. Lembre-se de limpar o filtro fora da edificação para que a poeira de exaustão vinda do aspirador não
volte para o ambiente. Muitos destes filtros podem ser limpos com um pano úmido. A maioria dos filtros HEPA pode ser danificada se
forem lavados com uma mangueira ou na lavadora de pratos. Novamente, cumpra as recomendações dos fabricantes para que não haja
dano no filtro e ele deixe de ser efetivo. Filtros HEPA descartáveis usados em sistemas centrais de ar condicionado com purificadores de ar
específicos custam de uma centena a várias centenas de dólares (veja a Fig. 19-25). A vantagem de um filtro HEPA é que ele é o melhor
filtro para purificar ar com uma eficiência de 99,97%.
Fig. 19-23 Diagramas de ligação elétrica para sensores de corrente juntamente com as dimensões. (Carrier)
Filtros de Prega O próximo filtro básico é aquele que tem pregas, como ilustrado na Fig. 19-26. Eles são similares aos filtros de ar com
pregas usados em automóveis. As pregas dobradas fornecem uma maior superfície de contato para capturar o material particulado. Estes
filtros estão disponíveis em uma ampla faixa de eficiências de filtragem do ar. A eficiência dos filtros é avaliada usando o sistema de
classificação pelo valor mínimo informado de eficiência, MERV – Minimum Efficiency Reporting Value) (Tabela 19-9). Estas
classificações variam de 1 a 20, onde quanto maior o número, melhor a capacidade de filtragem. Um filtro de fibra de vidro típico pode ser
classificado como um, enquanto um filtro HEPA pode atingir uma classificação 16 ou superior. Existem mais pregas em filtros de maior
eficiência e os filtros com as maiores classificações contêm fibras eletrostaticamente carregadas para atrair e capturar partículas
microscópicas no ar. Estas partículas microscópicas são as que carregam os vírus e as bactérias. À medida que a classificação do filtro
aumenta, também aumenta o seu preço. Filtros com pregas com eficiência média variam de 5 a 13 e são razoavelmente eficientes para
remover particulados pequenos até grandes. Em sistemas de ar condicionado são tipicamente usados filtros descartáveis com espessura de
uma polegada.
Tabela 19-8 Comparações entre Dispositivos de Partida Rápida (Carrier)
Partida Dura Partida Suave
Relé de Potencial Dispositivos Dispositivos

Corrente PTCR Temporizadores
Diferencial
Comparação com o Totaline Rapid Totaline Rapid Start Conjunto GEMLINE SUPCO SPP8
Start Kickstart Capacitor e HS600 & HS650 WATSCO
Relé de Três MARS 32701 & WSX-1
Fios 32702
Convencional ROBERTSHAW
600-052 & 600-
057 SUPCO
SPP5, SPP6
SPP7 WATSCO
WSX-5, WSX-6
Autoajustável SIM NÃO NÃO NÃO SIM NÃO NÃO NÃO NÃO
NÃO Usa tecnologia de corrente
diferencial
Usa relé de tensão para partida de NÃO SIM SIM NÃO NÃO
motor
Dois fios, não polarizado SIM SIM NÃO SIM SIM
Recicla instantaneamente SIM SIM SIM NÃO NÃO
Monitora se o motor deu ou não SIM SIM SIM NÃO NÃO

partida
Substitui conjunto de capacitor e relé SIM SIM N/A NÃO NÃO

de três fios
Reconhecido pela UL e pela CSA PENDENTE SIM NÃO NÃO NÃO
Aprovado por fabricantes de SIM SIM SIM NÃO NÃO

compressores
Aprovado por fabricantes de SIM SIM SIM NÃO NÃO

equipamentos
Utilizado por fabricantes de SIM SIM SIM NÃO NÃO

equipamentos originais
Corte de segurança SIM NÃO NÃO NÃO NÃO
Partida com fator de potência SIM NÃO NÃO NÃO NÃO

verdadeiro
Calibração de fábrica NÃO SIM SIM SIM SIM

NECESSÁRIA
Sensível à tensão NÃO SIM SIM SIM SIM
Dispositivo PTCR NÃO NÃO NÃO SIM NÃO
Dispositivo com circuito temporizador NÃO NÃO NÃO SIM SIM
Afetado pela temperatura ambiente NÃO NÃO NÃO SIM SIM
Permanece no circuito por muito NÃO NÃO NÃO SIM SIM

tempo durante a partida
A maioria dos filtros usados em residências não excede a classificação MERV 16. Filtros com classificação MERV 17 a 20 são usados
para filtrar o ar em farmácias e salas limpas usadas na fabricação de microprocessadores. Filtros descartáveis com pregas de uma polegada
são comumente classificados como MERV 12. Para obter classificações maiores, a espessura do filtro de ar deve ser aumentada de uma
para cinco polegadas e um filtro posterior de carvão ativado deve ser adicionado para coletar odor provocado por determinados materiais
particulados. Estes filtros são especificamente projetados para sistemas de filtragem de ar condicionado e custam algumas centenas de
dólares. Muitos destes filtros podem ser limpos com ar comprimido e lavados, dependendo das recomendações do fabricante. Se
devidamente conservados, estes filtros podem durar vários anos se precedidos de outro sistema de pré-filtragem.
Fig. 19-24 Filtro de caldeira de calefação em fibra de vidro.
Fig. 19-25 Filtro HEPA.
Fig. 19-26 Filtro caldeira de calefação com pregas.
Fig. 19-27 Luzes germicidas UV Healthy Climate®. (Lennox Industries, Inc.)
Tabela 19-9 Classificação MERV para Filtros de Ar
Classificação MERV Tamanho Médio da Partícula Eficiência em Micrometros
1a4 3,0-10,0, menos de 20%
6 3,0–10,0, 49,9%
8 3,0–10,0, 84,9%
10 1,0–3,0, 50%–64,9%; 3,0–10,0, 85% ou maior
12 1,0–3,0, 80%–89,9%; 3,0–10,0, 90% ou maior
14 0,3–1,0, 75%–84,9%; 1,0–3,0, 90% ou maior
16 0,3-1,0, 75% ou maior
SISTEMAS ELETRÔNICOS DE FILTRAGEM

Filtros de ar eletrônicos são sistemas de filtragem que produzem íons carregados em torno de placas de aço inoxidável. Na maioria dos
casos, um pino carregador é colocado no centro da abertura circular na placa, que utiliza aproximadamente 20.000 volts CC ou mais para
criar uma densa nuvem de íons que se ligam aos particulados. Estes particulados são aprisionados no filtro localizado após este processo. O
pino carregador e a placa de aço inoxidável podem ser limpos com um pano úmido. Tenha cuidado para não apertar muito firmemente,
para não danificar o pino carregador. Adicionalmente, use luvas enquanto estiver manipulando os equipamentos, porque os pinos
carregadores são muito afiados. Uma limpeza adicional do pino carregador é recomendada utilizando-se um bloco de espuma plástica. Esta
espuma também pode ser usada para limpar as bordas internas das aberturas da placa circular de aço inoxidável em torno dos pinos
carregadores. Uma vez que existem diferentes tipos de equipamentos no mercado, siga os métodos de limpeza recomendados pelo
fabricante.
FILTROS DE AR COM LUZES ULTRAVIOLETA

Filtros de ar com luzes ultravioleta são usados para purificar o ar por meio de pequenas lâmpadas de vapor de mercúrio que produzem
ondas ultravioletas. Estas ondas de luz podem matar vírus, mofo, bactérias, leveduras e fungos. Alguns dos mais novos sistemas de
filtragem de sistemas de ar condicionado contêm este tipo de filtragem. Considera-se que estes equipamentos têm a capacidade de aliviar
problemas encontrados na “síndrome de edifício doente” e que propiciam um ambiente mais estéril. Estes equipamentos são instalados,
principalmente, em hospitais, plantas de processamento de alimentos, salas limpas e laboratórios, mas já estão disponíveis em
equipamentos para sistemas domésticos de ar condicionado. As lâmpadas precisam ser trocadas anualmente para manter o seu desempenho
ótimo. Muitas lâmpadas podem ser facilmente trocadas após a remoção de alguns parafusos que conectam o sistema de filtragem ao
sistema de ar condicionado (veja a Fig. 19-27).

1. Quais são os dois critérios para a escolha de bitolas de fio em equipamentos de refrigeração e ar condicionado?
2. Quais são algumas das consequências da baixa tensão em um sistema de refrigeração?
3. Qual é a causa mais comum de baixa tensão em compressores?
4. O que é velocidade síncrona?
5. Como você escolhe a bitola de fio adequada para uma aplicação?
6. O que significa a sigla LRA em relação a motores?
7. Qual a quantidade de torque disponível de um motor se a tensão cair para 90% do seu valor nominal?
8. Qual é o número mínimo de fios necessários para fazer a ligação de um compressor trifásico?
9. O que causa a geração de calor em fios condutores?
10. Qual é a função de um fusível ou de um disjuntor em um circuito?
_____________
*No Brasil, utiliza-se a área da seção transversal do condutor, em mm2, como identificação da sua bitola. (N.T.)
CAPÍTULO
20
Carreiras em Ar-Condicionado e
Refrigeração
1. Conhecer as indústrias que empregam técnicos de ar-condicionado e refrigeração.

2. Conhecer as qualificações profissionais necessárias para trabalhar na área de ar-condicionado e
refrigeração.
3. Conhecer as várias fontes de informação para profissionais do ramo.
4. Conhecer as oportunidades de ensino na área.
5. Conhecer organizações profissionais na área de AVACR.
A área de ar-condicionado e refrigeração oferece uma variedade de oportunidades profissionais.
Técnicos de ar-condicionado e refrigeração instalam e fazem a manutenção de equipamentos de ar
condicionado e de refrigeração. Existem diferentes tipos de equipamentos que necessitam de
manutenção. Alguns sistemas são complexos, mas podem ser facilmente divididos em unidades menores
para fins de manutenção. Alguns técnicos se especializam em uma parte específica de um sistema.
INDÚSTRIAS QUE EMPREGAM TÉCNICOS DE AR-CONDICIONADO E

REFRIGERAÇÃO
Aproximadamente 308.200 pessoas trabalham como técnicos de ar-condicionado e refrigeração nos
Estados Unidos.* Empreiteiros de refrigeração empregam a maioria desses profissionais. A cadeia de
alimentos, sistemas em escolas, fábricas e outras organizações necessitam dos serviços dos técnicos de
ar-condicionado e refrigeração. Grandes sistemas de condicionamento de ar empregam muitos deles, de
modo a manter o equipamento operacional. No entanto, nem todos os técnicos trabalham para outras
pessoas. Aproximadamente um em cada sete técnicos trabalha como autônomo.
As fábricas usam equipamentos de refrigeração para uma variedade de processos. Empacotadores de
carne e fabricantes de produtos químicos utilizam refrigeração de algum modo. O controle de
temperatura é muito importante para diversos processos de fabricação.
Os técnicos podem trabalhar em residências, edifícios comerciais e em fábricas. Eles atuam em
qualquer lugar em que um sistema de ar condicionado ou de refrigeração necessite ser instalado ou
consertado. Levam consigo as ferramentas e peças necessárias para o local de trabalho. Durante a época
de reparos, os técnicos podem ter que dirigir muito. Comunicações por rádio e por telefonia celular
podem ser empregadas para enviá-los aos clientes. Se reparos de grande monta forem necessários, os
técnicos transportarão peças ou maquinários inoperantes para uma oficina de manutenção.
Os técnicos trabalham em prédios que, na maioria das vezes, não são confortáveis, devido à falha no
sistema de ar condicionado ou de refrigeração. O técnico poderá trabalhar em uma posição
desconfortável em um sótão, um porão ou em um espaço exíguo.
Unidades de teto são comumente empregadas para manter resfriadas as instalações menores. Muitos
dos sistemas possuem, no mínimo, uma unidade de teto no prédio. Torres de resfriamento são
normalmente montadas no topo de um prédio. Assim, o técnico pode ser chamado a trabalhar em um
lugar alto. No verão, o teto pode estar muito quente. Esta profissão demanda de fato algum trabalho
perigoso. Por exemplo, existe o perigo de choque elétrico, de queimadura por maçarico, contratura
muscular, entre outros danos causados pelo manuseio de equipamento pesado.
A instalação de sistemas requer o trabalho com motores, compressores, unidades de condensação,
evaporadores e outros componentes. Estes equipamentos devem ser instalados adequadamente. Isto
requer que o profissional desta área esteja apto a seguir a especificação do projetista. Em diversos casos,
serão utilizados plantas ou desenhos técnicos para indicar onde e como um equipamento deve ser
instalado e, por isso, a habilidade de ler plantas é essencial para o técnico de ar-condicionado e
refrigeração. Esta habilidade ajudará a garantir que as redes de dutos, linhas de fluidos refrigerantes e
circuitos elétricos estejam conectados adequadamente. Veja a Fig. 20-1.
Depois de fazer as conexões, é então necessário carregar o sistema com o fluido refrigerante
adequado. A operação correta deve estar assegurada antes que o técnico dê por encerrado o seu trabalho.
A instalação de equipamentos é apenas uma das tarefas que o profissional deve executar. Se o
equipamento falhar, o técnico deve diagnosticar a causa do problema e fazer os reparos adequados. O
técnico deve:
• Identificar defeitos.
• Inspecionar peças.
• Estar apto a verificar se os termostatos e os relés estão trabalhando corretamente.
Durante o inverno, os técnicos de ar-condicionado inspecionam peças, tais como os relés e os
termostatos, além das manutenções necessárias. Revisões podem ser incluídas se os compressores
necessitarem de atenção ou de recarga. Eles podem também ajustar os dutos de escoamento de ar para as
diferentes estações.
Os técnicos de ar-condicionado e refrigeração usam desde ferramentas especiais até as mais comuns
como martelo, chave inglesa, aparador de metal, furadora elétrica, cortadores e curvadores de tubos, e
maçarico de acetileno. Os dutos de ar e as linhas de refrigeração necessitam de ferramentas mais
especializadas. Volt-amperímetros também fazem parte da caixa de ferramentas do técnico. Circuitos
elétricos e linhas de refrigeração devem ser testados e verificados. O teste de componentes elétricos
também é necessário. Uma boa base em eletricidade é necessária para qualquer profissional desta área.
Veja a Fig. 20-2.
Os sistemas de resfriamento são, algumas vezes, instalados ou consertados por outros trabalhadores
especializados. Por exemplo, em um trabalho de instalação de um grande sistema de ar condicionado,
especialistas em chapas de metal podem fazer a instalação da rede de dutos, especialmente se estiverem
garantidas por contratos de sindicatos. Aos eletricistas caberão os trabalhos elétricos. A instalação dos
tubos será realizada por montadores de tubos. No entanto, em cidades ou companhias pequenas o
“homem do ar-condicionado” deverá, provavelmente, realizar todos esses trabalhos especializados.
Fig. 20-1 O técnico de ar-condicionado e refrigeração deve estar familiarizado com os símbolos utilizados em
desenhos técnicos. Veja o Apêndice B. A leitura de plantas é essencial à instalação adequada de sistemas.
Qualificações de Trabalho
Muitos técnicos de ar-condicionado e refrigeração, principalmente os iniciantes, começam como
ajudantes e adquirem suas habilidades trabalhando por vários anos com técnicos experientes.
Inicialmente, executam tarefas simples como carregar materiais ou isolar linhas de fluidos refrigerantes.
Com o tempo, realizam trabalhos mais difíceis, como cortar e soldar tubos e chapas de metal e verificar
circuitos elétricos. Em quatro ou cinco anos, os novos técnicos serão capazes de fazer todos os tipos de
reparos e instalações.
As Forças Armadas trabalham com suas próprias escolas técnicas, que duram de seis meses a dois
anos, dependendo da especialidade e do grau de habilidade necessária para uma especialidade militar
ocupacional (MOS – military occupational speciality.
Programas de aprendizados civis são mantidos por sindicatos e empreiteiros de ar-condicionado.
Além do treinamento no local de trabalho, os aprendizes recebem 144 horas de aulas a cada ano. Isto se
dá em assuntos correlacionados, tais como o uso e o cuidado com ferramentas, práticas de segurança,
leitura de plantas e teoria de condicionamento de ar. Os candidatos a esses programas de aprendizado
devem ter o diploma do ensino médio e são submetidos a um teste de aptidão mecânica. Os programas
de aprendizado duram de quatro a cinco anos.
Muitas escolas de ensino médio, escolas profissionalizantes privadas e escolas técnicas oferecem
cursos em ar-condicionado e refrigeração. Os alunos estudam a teoria da refrigeração e do ar-
condicionado e o projeto e construção de equipamentos. Também aprendem o básico de instalação,
manutenção e reparos. Os empregadores podem preferir contratar alunos formados por estes programas,
uma vez que eles necessitam de menos treinamento no local de trabalho.
Os alunos formados nas escolas de ensino médio são os preferidos para ajudantes. Se eles possuem
habilidade mecânica e cursos em matemática, desenho mecânico, eletricidade, física e leitura de plantas
a chance de serem contratados é maior. Também é necessária uma boa condição física. Algumas vezes,
os técnicos devem erguer e mover equipamentos pesados.
De modo a estar em dia com as mudanças tecnológicas e expandir suas habilidades, os técnicos
experientes podem fazer cursos oferecidos por várias entidades. A Refrigeration Service Engineers
Society (RSES) e os Air-Conditioning Contractors of America (ACCA) oferecem cursos de atualização
para técnicos. Existem nos Estados Unidos diversas revistas do ramo que ajudam os técnicos a se
atualizarem com os últimos equipamentos e procedimentos de diagnóstico de defeitos.
Os técnicos podem progredir. Eles podem se tornar supervisores. Alguns podem abrir suas próprias
empresas. No entanto, está se tornando cada vez mais difícil para empresas individuais trabalharem com
sucesso.
Fig. 20-2 O técnico de ar-condicionado e refrigeração deve estar apto a testar a funcionalidade de um componente.
Isto demanda habilidades no manuseio de uma variedade de instrumentos.
O Futuro
Espera-se que o campo de trabalho para técnicos de ar-condicionado e refrigeração cresça. Prevê-se que
o aumento seja tão rápido quanto a média de todas as ocupações durante os últimos 10 anos. Muitas
vagas surgirão na medida em que técnicos experientes se transferirem para outras áreas de trabalho,
aposentem-se ou venham a falecer. Os números irão variar de ano para ano. No entanto, nos Estados
Unidos, conforme as pessoas se mudam para os estados ensolarados, deverá haver mais trabalho para os
técnicos de ar-condicionado. Veja a Fig. 20-3.
Espera-se que as oportunidades para técnicos de ar-condicionado e refrigeração sigam as tendências
da construção civil, tanto residencial quanto comercial. Mesmo durante os períodos de menor
crescimento, serão necessários muitos técnicos para reparar os sistemas existentes. Instalações de novos
sistemas de ar condicionado mais eficientes também gerarão novos postos de trabalho. Além disso, mais
equipamentos de refrigeração serão necessários para a produção, armazenamento e comercialização de
alimentos e outros produtos perecíveis. O técnico iniciante pode se deparar com um mercado
competitivo nas funções de ajudante ou aprendiz, porque o setor atraiu muitas pessoas.
Salários e Benefícios
Muitos técnicos recebem pagamentos por hora de trabalho. Com frequência, estes especialistas
habilidosos em ar-condicionado e refrigeração recebem um pagamento maior do que aqueles que
trabalham em especialidades análogas.
Os aprendizes recebem um percentual do salário pago aos técnicos experientes, normalmente de
cerca de 40% no começo do treinamento e de 80% durante o seu quarto ano.
Técnicos usualmente trabalham 40 horas por semana. No entanto, durante picos sazonais, eles
frequentemente são solicitados a trabalhar horas extras ou durante horários irregulares. Muitos
empregadores procuram oferecer uma semana inteira de trabalho durante todo o ano. Assim, terão
técnicos disponíveis quando a demanda aumentar durante os meses de verão. Por outro lado, eles podem
temporariamente reduzir horas e dispensar alguns técnicos quando os picos sazonais terminam. No
entanto, em muitos estabelecimentos que reparam equipamentos de ar condicionado e refrigeração, o
emprego é bastante estável ao longo do ano.
A remuneração média por hora de técnicos e instaladores de aquecimento, ar-condicionado e
refrigeração foi de 19,08 dólares em 2008. Os 50% intermediários ganharam entre 14,94 e 24,84 dólares
por hora. Os 10% inferiores ganharam menos de 12,19 dólares e os 10% superiores mais do que 30,59
dólares. A remuneração média por hora nas áreas de negócios que mais empregam técnicos e
instaladores de aquecimento, ar-condicionado e refrigeração em 2008 foi como se segue:
Governo local 22,79 dólares
Atacadistas de fornecedores de peças para 22,18 dólares

maquinário, equipamentos de aquecimento e
de dutagem e de peças
Manutenção e reparo de equipamentos 20,83 dólares

comerciais e máquinas industriais (exceto
automóvel e eletrônica)
Estabelecimentos de venda direta 20,03 dólares
Empreiteiros de equipamentos para edificações 18,26 dólares
É comum os aprendizes começarem com cerca de 50% do salário pago a trabalhadores experientes.
Conforme adquirem experiência e melhoram suas habilidades, passam a receber aumentos periódicos até
atingir o salário de trabalhadores experientes.
Técnicos e instaladores de aquecimento, ar-condicionado e refrigeração usufruem de uma variedade
de benefícios concedidos pelo empregador. Além dos benefícios típicos como planos de saúde e de
aposentadoria, alguns empregadores pagam por treinamento associado ao trabalho e fornecem uniforme,
carros da companhia e ferramentas.
Fig. 20-3 A temperatura em centros de processamento de dados deve ser cuidadosamente controlada para que os
equipamentos possam operar adequadamente. Como os equipamentos de processamento de dados, em geral,
produzem uma grande quantidade de calor, o condicionamento de ar é essencial para o seu bom funcionamento. Este
operador trabalha em uma sala com ar-condicionado.
Cerca de 15% desses profissionais são membros de um sindicato. Os sindicatos que possuem o maior
número de técnicos e instaladores associados são o Sheet Metal Workers’ International Association e a
United Association of Journeymen and Apprentices of the Plumbling and Pipe-fitting Industry of the
United States and Canada.
ENSINO COMO CARREIRA

Uma pessoa interessada em passar para outros o seu conhecimento de ar-condicionado pode estar apta a
lecionar em uma escola profissionalizante. As escolas públicas também oferecem cursos em ar-
condicionado e refrigeração. Os professores de tais cursos de educação profissionalizante muitas vezes
vêm da própria área. Uma vez que alcancem uma posição na escola, podem ter que cursar alguns cursos
de nível universitário. Estes cursos versarão sobre métodos de ensino e outros assuntos relacionados à
educação.
Escolas técnicas privadas sempre necessitam de pessoas qualificadas com experiência no ramo. Eles
são procurados para organizar e lecionar para os aprendizes. Estas escolas podem ser financiadas por
empreiteiros de ar-condicionado e refrigeração ou por sindicatos. Veja a Fig. 20-4.
Os salários e os benefícios são os mesmos de qualquer outro professor nas escolas públicas ou
privadas. As condicionantes de trabalho são similares em todo o país. A demanda varia com a
temperatura. Assim, o clima praticamente determina a demanda para especialistas em ar-condicionado e
refrigeração.
FONTES DE INFORMAÇÃO ADICIONAIS

Para mais informações sobre oportunidades de treinamento, certificação e trabalho nesta área, contate as
escolas vocacionais e técnicas locais, os empreiteiros locais de aquecimento, ar-condicionado e
refrigeração, uma agência local dos sindicatos ou organizações previamente mencionadas, um comitê
conjunto local de aprendizado de sindicatos e empresas ou agências estaduais de aprendizado ou apoio

ao trabalhador.
Para mais informações sobre oportunidades de carreira, treinamento e certificação técnica, contate:
Air-Conditioning Contractors of America (ACCA), 2800 Shirlington Rd., Suite 300, Arlington, VA
22206. Disponível em http://www.acca.org.
Refrigeration Service Engineers Society (RSES), 1666 Rand Rd., Des Plaines, IL 60016-3552.
Disponível em http://www.rses.org.
Plumbing-Heating-Cooling Contractors (PHCC), 180 S. Washington St., P.O. Box 6808, Falls Church,
VA 22046. Disponível em http://www.phccweb.org.
Fig. 20-4 A área de ar-condicionado e refrigeração oferece muitas oportunidades para professores qualificados, que
podem trabalhar em escolas técnicas ou vocacionais públicas ou privadas.
Sheet Metal and Air-Conditioning Contractors’ National Association, 4201 Lafayette Center Dr.,
Chantilly, VA 20151-1209. Disponível em htpp://www.smacna.org.
Para informações sobre provas técnicas e certificações, contate:
North American Technician Excellence (NATE), 2111 Wilson Blvd., no 510, Arlington, VA 22201.
Disponível em htpp://www.natex.org.
Para informações sobre oportunidades de carreira e treinamento, contate:
Associated Builders and Contractors, Workforce Development Department, 4250 North Fairfax Dr., 9th
Floor, Arlington, VA 22203.
Home Builders Institute, 1201 15th St. NW., 6th Floor, Washington, DC 20005-2800. Disponível em
htpp://www.hbi.org.
Mechanical Contractors Association of America, 1385 Piccard Dr., Rockville, MD 20850-4329.
Disponível em htpp://www.mcaa.org.
Air-Conditioning and Refrigeration Institute, 4100 North Fair-fax Dr., Suite 200, Arlington, VA 22203.
Disponível em htpp://www.coolcareers.orgouhtpp://www.ari.org.
Existem mais de 500 ocupações registradas pelo U.S. Department of Labor’s National
Apprenticeship System. Para mais informações sobre o sistema de registro de aprendizado do
departamento de trabalho e links para programas de aprendizado estaduais, acesse o site
http://www.doleta.gov.
ORGANIZAÇÕES PROFISSIONAIS E CERTIFICAÇÕES

Existe uma série de organizações profissionais para os técnicos de ar-condicionado e refrigeração.
Algumas são também equipadas para certificar que você tem o conhecimento necessário e a capacidade
de realizar tarefas requeridas a um técnico. As associações mencionadas a seguir são apenas exemplos
destas associações; muitas outras existem e, em geral, a internet é o lugar para achar as respostas de suas
questões a respeito de certificações e seminários para se manter atualizado.
Uma das agências de certificação reconhecidas pelo mercado é a NATE – North American
Technician Excellence Organization. Três das áreas nas quais são oferecidas certificações são: técnico de
instalação de sistemas de AVAC ou AVACR, técnico de manutenção de sistemas de AVAC ou AVACR
Service Technician, ou nível técnico. A organização tem sua sede em Arlington, Virginia. A certificação
NATE faz com que o técnico se torne um profissional requisitado, uma vez que ela significa que você
passou por testes técnicos e está bem capacitado para agir de forma profissional. Segundo a organização,
“Certificação está relacionada com profissionalismo, orgulho, conhecimento, proficiência e confiança do
cliente”. A recertificação é necessária a cada cinco anos, porque a indústria de arcondicionado e
refrigeração está em constante mudança. Por exemplo, requisitos de eficiência, novos fluidos
refrigerantes, novos códigos e novas normas demandam que um técnico esteja sempre atualizado nos
seus conhecimentos.
ASHRAE*
A American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers é uma sociedade
internacional de técnicos para todos os indivíduos e organizações interessadas em aquecimento,
ventilação, ar-condicionado e refrigeração. A sociedade é organizada em regiões, capítulos e ramos de
estudantes, permitindo a troca de conhecimento e experiências de AVAC&R para o benefício dos
técnicos e do público. A ASHRAE promove muitas oportunidades para participar no desenvolvimento
de novos conhecimentos como, por exemplo, por meio de pesquisas e de seus muitos comitês técnicos.
Estes comitês promovem encontros normalmente duas vezes ao ano nas conferências de verão e de
inverno da ASHRAE. Uma exposição muito popular de equipamentos é a AHR Expo, organizada em
conjunto com a conferência de inverno. A associação tem aproximadamente 50.000 membros e sua
matriz é em Atlanta.
A ASHRAE publica séries de normas e guias relacionados aos sistemas de AVAC e seus assuntos
correlatos que são muito reconhecidos. Estas normas são frequentemente referenciadas em códigos de
obra e consideradas muito úteis para e por consultores, engenheiros mecânicos, arquitetos e agências
governamentais.
Exemplos de algumas normas da ASHRAE são: Norma 34, Norma 55, Norma 62.1, Norma 62.2,
Norma 90.1, Norma 135 e Norma 189.1. Como estas normas são periodicamente revistas, revisadas e
publicadas, o ano de publicação de uma norma específica é importante para atendimento de códigos de
obra.
A ASHRAE foi fundada em 1894 e organiza encontros anuais desde 1895.
ACCA
A Air Conditioning Contractors of America (ACCA) é líder no fornecimento de treinamento técnico e
empresarial para contratação de empresários, gerentes e outros cargos. A associação está comprometida
com a excelência educacional e contratação profissional. Ela também tem a informação necessária para
obter a certificação para qualquer um que lida com fluidos refrigerantes. A associação também tem um
diretório de programas de educação vocacional e aprendizagem profissional. Ela mantém um programa
de aprendizado contínuo e iterativo para líderes nas suas filiais. A ACCA está localizada em Arlington,
Virginia.
MERCADO DE TRABALHO BRASILEIRO

Com o aquecimento geral experimentado pela economia brasileira nos últimos anos, várias
oportunidades de emprego surgiram no campo da refrigeração industrial mecânica e doméstica. A
remuneração para essa atividade varia conforme a experiência do profissional. De um modo geral, os
empregadores solicitam que os pretendentes ao cargo possuam ensino médio completo e algum curso
técnico específico na área de refrigeração.
O sistema SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial, que atua em vários estados,
oferece cursos diurnos e noturnos na área de refrigeração industrial e climatização. São oferecidos
diversos cursos rápidos, com carga horária típica de 160 horas, e curso técnico com duração de 1200
horas.
Recomenda-se visitar a página do SENAI na internet, situada em www.senai.br, para mais
informações. Mais dados também podem ser encontrados junto ao Sindicato da Indústria de
Refrigeração, Aquecimento e Tratamento de Ar (Sindratar), caso ele esteja presente em sua localidade ou
pela página www.sindratar.com.br.
O Profissional de Refrigeração e Climatização

As descrições da ocupação e as competências requeridas* para o técnico de refrigeração e climatização
encontram-se listadas a seguir.
Descrição da Ocupação*
O Mecânico de Refrigeração é o profissional responsável por montar, instalar e pôr em funcionamento

equipamentos de refrigeração e ar condicionado residencial e comercial, realizando análises, ajustes
de performance, detectando e corrigindo falhas de origem elétrica e mecânica, de acordo com
desenhos técnicos, projetos e normas técnicas, em condições de qualidade, segurança e preservação
ambiental.
Competências Requeridas
Interpretar e aplicar informações obtidas em desenhos técnicos, esquemas elétricos, projetos, tabelas,
gráficos e procedimentos para instalação;
Analisar projeto de instalação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Especificar materiais e acessórios dos circuitos de refrigeração;
Especificar tipo, modelo e fonte de alimentação de equipamentos de refrigeração e ar condicionado a
ser instalado;
Calcular carga térmica para equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Planejar e executar as etapas de montagem e instalação dos equipamentos de refrigeração e ar

condicionado;
Prever pontos críticos inerentes aos processos;
Elaborar orçamentos;
Selecionar ferramentas e equipamentos para a instalação de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Avaliar e medir local de instalação para posicionamento de equipamentos de refrigeração e ar
condicionado;
Montar e desmontar totalmente ou parcialmente componentes do circuito de refrigeração;
Instalar e testar circuitos elétricos;
Soldar tubulações de cobre por processo oxiacetilênico;
Estabelecer padrões controladores de temperatura e degelo (parametrizar);
Ajustar componentes de controle e proteção do sistema de refrigeração;
Aplicar vácuo em sistemas de refrigeração;
Utilizar recolhedora de fluidos refrigerantes, balança, cilindro graduado, PPU – oxiacetilênica,
detector de vazamento e bomba de vácuo;
Carregar sistemas de refrigeração com fluido refrigerante;
Testar sistemas de refrigeração;
Realizar adaptação a fluido refrigerante que não agrida a camada de ozônio (retrofitting) em circuitos
de refrigeração;
Detectar e corrigir falhas elétricas e mecânicas;
Utilizar instrumentos de medição, verificação e controle;
Utilizar ferramentas manuais;
Efetuar leituras de grandezas elétricas, pressão, temperatura, velocidade e vazão do ar;
Realizar ajustes de superaquecimento e sub-resfriamento;
Interagir com pessoas envolvidas no processo;
Selecionar e utilizar fontes de consulta para a obtenção de informações necessárias aos processos de
instalação dos equipamentos de refrigeração e ar condicionado;
Aplicar procedimentos técnicos, normas técnicas, ambientais, de segurança, de saúde e higiene no
trabalho e padrões de qualidade adequados aos processos de instalação dos equipamentos de
refrigeração e ar condicionado;
Utilizar recursos existentes de forma racional e econômica;
Manter ambiente de trabalho limpo e organizado;
Realizar manutenção autônoma.

1. Quantas horas de instrução em sala de aula contém um programa de aprendizado em ar-condicionado
e refrigeração?
2. Quais áreas de negócios empregam a maioria dos técnicos de ar-condicionado e refrigeração?
3. Qual é o porcentual pago aos iniciantes em relação a profissionais experientes?
4. Quais as expectativas de mercado para um técnico de arcondicionado e refrigeração?
5. Quantas pessoas trabalham nessa indústria atualmente nos EUA?

6. Cite algumas das organizações profissionais que atuam no apoio a um técnico de ar-condicionado e
refrigeração.
_______________
*As informações apresentadas na maior parte deste capítulo referem-se ao mercado nos Estados Unidos. Ao final
deste texto são apresentadas informações sobre a profissão no Brasil. (N.T.)
*Para mais informações sobre a ASHRAE e suas publicações, consulte www.ashrae.org.
*Informações obtidas no site do SENAI-RS. (N.T.)
Glossário
absorção A ação de um material em extrair uma ou mais substâncias presentes na atmosfera ou uma mistura de gases
ou líquidos acompanhada de uma mudança física, de uma mudança química ou de ambas.
aceleração A taxa de variação da velocidade com o tempo. É a derivada da velocidade em relação ao tempo.
acroleína Um agente de alerta frequentemente empregado com o cloreto de metila para chamar a atenção para o
vazamento de fluido refrigerante. O material possui um odor pungente, que incomoda e causa irritação na garganta
e nos olhos. A acroleína reage com o dióxido de enxofre formando uma borra.
acumulador de líquido A parte da unidade condensadora que armazena o fluido refrigerante líquido.
adiabático Refere-se a uma alteração das condições de um fluido quando nenhuma energia (calor) é adicionada ou
retirada, exceto sob a forma de trabalho.
adsorvente Um sorvente que varia fisicamente, quimicamente ou ambos durante um processo de adsorção.
aeração Exposição de uma substância ou área à circulação de ar.
agitação Uma condição na qual um dispositivo causa circulação em um tanque contendo fluido.
água de resfriamento Água utilizada para a condensação de fluido refrigerante. Água de condensador.
alumina ativada Uma forma de óxido de alumínio (Al2O3) que absorve a umidade facilmente e é utilizada como um
agente secante.
ampère Unidade empregada para medir corrente elétrica. É igual a um coulomb de elétrons fluindo através de um
ponto em um segundo. Um coulomb é 6,28 × 1018 elétrons.
analisador Um dispositivo utilizado no lado de alta pressão de um sistema de absorção para aumentar a concentração
do vapor que entra no retificador ou condensador.
anemômetro Um instrumento para medir a velocidade do ar em movimento.
ar ambiente De modo geral, o ar em torno de um objeto.
ar condicionado automático Um sistema de ar condicionado que se regula sozinho para manter um conjunto de
condições definido por meio de controles automáticos e válvulas, geralmente respondendo à temperatura ou
pressão.
ar recirculado Ar de retorno que passa através do condicionador antes de ser insuflado novamente para o espaço
condicionado.
ar saturado Ar úmido no qual a pressão parcial do vapor d’água é igual à pressão de saturação do vapor d’água na
temperatura em vigor. Isto ocorre quando ar seco e vapor d’água saturado coexistem na mesma temperatura de
bulbo seco.
ar seco Em psicrometria, o ar não misturado com ou não contendo vapor d’água.
armazenamento refrigerado Um ramo de negócios ou processo de preservação de alimentos perecíveis em larga
escala por refrigeração.
ar padrão Ar com uma massa específica de 0,075 lb/pés3 e uma viscosidade absoluta de 1,22 × 1027 lb·massa/pé-s.
Isto equivale a ar seco a 70ºF e à pressão barométrica de 29,92 in Hg.
atomizar Reduzir a um jato fino pulverizado.
atraso no controle de temperatura O atraso na ação de um elemento que responde à temperatura devido ao tempo
necessário para que a temperatura do elemento atinja a temperatura do seu entorno.
bacia de aspersão Um arranjo para diminuir a temperatura da água por resfriamento evaporativo da água em contato
com o ar externo. A água a ser resfriada é aspergida por bocais para o espaço acima de um corpo de água
previamente resfriado e deixada cair por gravidade sobre este.
http://e.pub/9788521625780.vbk/OEBPS/Text/backmatter06-print-1422660915.html 30/01/2015
barômetro Um instrumento para medir a pressão atmosférica.

boia no lado de baixa Uma válvula operada pelo nível de líquido à baixa pressão, que se abre com um nível baixo e
se fecha com um nível alto.
bomba de calor Um sistema de refrigeração empregado para transferir calor para um espaço ou substância. O
condensador fornece o calor, enquanto o evaporador é configurado para absorver calor do ar, água e assim por
diante. Um sistema de bomba de calor pode ser usado também para resfriar o espaço por meio da inversão do
escoamento do fluido refrigerante.
borra Um produto de decomposição formado em um fluido refrigerante devido a impurezas no óleo ou devido à
umidade. As borras podem ser pastosas ou duras.
British thermal unit (Btu), Unidade térmica britânica. A quantidade de calor necessária para elevar a temperatura de
1 lb de água em 1ºF. É também a medida da quantidade de calor retirado no resfriamento de 1 lb de água em 1ºF e,
assim, é utilizada como medida do efeito refrigerante.
bujão fusível Um bujão de segurança empregado em vasos de pressão que contêm fluido refrigerante. O bujão é
projetado para derreter a altas temperaturas (normalmente acima de 165ºF) a fim de evitar que o excesso de pressão
faça o vaso explodir.
butano Um hidrocarboneto inflamável utilizado em quantidade limitada como fluido refrigerante em pequenas
unidades.
caldeira Um vaso de pressão fechado no qual líquido é aquecido ou vaporizado.
calibração O processo de dividir e numerar a escala de um instrumento; também de correção e determinação do erro
de uma escala existente.
calibre O diâmetro interno de um cilindro.
calor Forma de energia básica que pode ser parcialmente convertida em outras formas e para a qual todas as outras
formas de energia podem ser integralmente convertidas.
calor de fusão Calor latente envolvido na mudança do estado sólido para o estado líquido ou vice-versa.
calor de vaporização Calor latente envolvido na mudança do estado líquido para o estado vapor ou vice-versa.
calor específico A razão entre a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura de uma dada massa de uma
substância em um grau e a quantidade necessária para elevar a temperatura de uma massa igual de uma substância
padrão (normalmente água a 59ºF) em um grau.
calor latente A quantidade de calor que pode ser adicionada a uma substância durante uma mudança de estado sem
causar variação de temperatura.
calor latente de vaporização A quantidade de calor necessária para transformar uma libra de líquido em vapor sem
variação de temperatura. Reversível.
calor sensível Calor associado à mudança de temperatura. Troca de calor específica de temperatura, em contraste com
uma troca de calor na qual ocorre uma mudança de estado (calor latente).
calor total O calor total adicionado a um fluido refrigerante acima de um ponto de referência arbitrário para trazê-lo a
um dado conjunto de condições (normalmente expresso em Btu/lb). Por exemplo, para um vapor superaquecido, o
calor combinado adicionado ao líquido necessário para elevar a sua temperatura desde uma condição inicial
arbitrária até a temperatura de evaporação, para a evaporação completa, e por fim para aumentar a temperatura do
vapor até a temperatura final na qual o vapor está superaquecido.
caloria Calor necessário para elevar a temperatura de 1 g de água em 1ºC (na verdade, de 4ºC para 5ºC). A caloria
média é igual à centésima parte do calor necessário para elevar a temperatura de 1 g de água desde 0ºC até 100ºC.
cal sodada Um material utilizado para remover umidade. O seu uso não é recomendado em refrigeração.
capacidade de refrigeração A capacidade de um sistema de refrigeração ou parte dele em remover calor. Expressa
como uma taxa de remoção de calor, é normalmente medida em Btu/h ou TR (toneladas de refrigeração).
capacitor Um dispositivo elétrico que tem a capacidade de armazenar uma carga elétrica. É empregado para acionar
motores elétricos, entre outras finalidades.
capacitor de motor elétrico Um dispositivo projetado para melhorar a capacidade de partida de motores elétricos de
indução monofásicos.
capilaridade A ação pela qual a superfície de um líquido em contato com um sólido (como em um tubo esbelto) é
levantada ou abaixada.
carga (charge) A quantidade de fluido refrigerante em um sistema.
carga (load) A taxa de remoção de calor exigida.
carta de conforto Uma carta que mostra temperaturas efetivas com temperaturas de bulbo seco e umidades (e,
algumas vezes, a movimentação do ar) por meio da qual os efeitos de várias condições do ar sobre o conforto
humano podem ser comparados.
carta psicrométrica Um diagrama usado para determinar o volume específico, entalpia, ponto de orvalho, umidade
relativa, umidade absoluta e temperaturas de bulbo úmido e de bulbo seco, conhecendo-se duas grandezas
independentes quaisquer das aqui mencionadas.
casco e tubo Diz respeito a trocadores de calor nos quais um tubo ou um conjunto de tubos em forma de serpentina
estão contidos em um casco ou carcaça. O tubo possui aberturas para permitir a passagem de um fluido através
dele, enquanto o casco também possui uma entrada e uma saída para o escoamento de um fluido.
cavalo-vapor para caldeiras A evaporação equivalente a 34,5 lb de água por hora a 212ºF, o que é igual a uma
produção de calor de 970,3 × 34,5 = 33.475 Btu/h.
Celsius Um sistema termométrico no qual o ponto de congelamento da água é designado de 0ºC e o seu ponto de
ebulição 100ºC à pressão normal. Este sistema é empregado na comunidade científica em trabalhos de pesquisa e
também na maioria dos países europeus, no Canadá e no Brasil. Este livro apresenta entre parênteses o valor em
graus Celsius de temperaturas em graus Fahrenheit.
centrífuga Um dispositivo para separar líquidos de diferentes massas específicas por ação centrífuga.
cera Um material que pode se desprender quando misturas óleo/ fluido refrigerante são resfriadas. A cera pode
entupir a válvula de expansão e reduzir a transferência de calor na serpentina.
ciclo Um curso completo de operação de um fluido de trabalho de volta ao ponto inicial, medido em termos
termodinâmicos. Também usado de forma geral para qualquer processo repetido em um sistema.
ciclo de degelo A parte da operação do sistema de refrigeração que permite que a unidade de resfriamento degele.
ciclo de refrigeração Um percurso completo de operação de um fluido refrigerante de volta ao ponto inicial, medido
em termos termodinâmicos. Também usado de forma geral para qualquer processo repetido em qualquer sistema.
circulação de ar Movimentação natural ou forçada do ar.
cloreto de cálcio Uma substância química de fórmula CaCl2, que, na forma granular, é usada como dessecante. Esse
material é solúvel em água e, na presença de grandes quantidades de umidade, pode se dissolver e obstruir a
unidade secadora ou mesmo passar para o resto do sistema localizado além do secador.
cloreto de metila Um fluido refrigerante que possui a fórmula química CH3Cl.
cobreação Formação de uma película de cobre, geralmente nas paredes de um compressor, pistões ou válvulas de
descarga, causada por umidade em um sistema utilizando cloreto de metila.
coeficiente de expansão O acréscimo parcial no comprimento ou volume de um material por grau de aumento de
temperatura.
coeficiente de performance (desempenho) (bomba de calor) Razão entre o efeito de aquecimento produzido e a
energia fornecida, cada um expresso nas mesmas unidades térmicas.
compressão úmida Um sistema de refrigeração no qual algum fluido refrigerante na fase líquida é misturado com o
vapor que entra no compressor, de forma a fazer com que os vapores de descarga do compressor tendam a ser
saturados em vez de superaquecidos.
compressor A parte de um sistema de refrigeração mecânica que recebe o fluido refrigerante na fase vapor à baixa
pressão e o comprime para um volume pequeno à pressão mais elevada.
compressor alternativo Um compressor de deslocamento positivo com um pistão ou pistões movendo-se em linha
reta, mas alternadamente, em direções opostas.
compressor centrífugo Um compressor de deslocamento não positivo que depende de efeito centrífugo, pelo menos
em parte, para a elevação de pressão.
compressor do tipo aberto Um compressor com um eixo, ou outra parte móvel, que se estende através de uma
carcaça para ser acionado por uma fonte externa de energia, requerendo, assim, uma caixa de gaxeta, vedações de
eixo ou um contato de vedação análogo entre uma parte fixa e uma móvel.
compressor do tipo booster Um compressor para pressões muito baixas, normalmente descarregando na linha de
sucção de outro compressor.
compressor rotativo Um compressor no qual a compressão é obtida em um cilindro pela rotação de um elemento de
deslocamento positivo.
condensação O processo de perder calor latente de vaporização de forma a liquefazer um vapor.
condensador Um dispositivo de transferência de calor que recebe vapor à alta pressão em temperaturas superiores
àquela do meio de resfriamento, como ar ou água, para o qual o condensador passa calor latente do fluido
refrigerante causando a liquefação do vapor de fluido refrigerante.
condensador atmosférico Um condensador operado à água que é exposto à atmosfera.
condensador evaporativo Um condensador para fluido refrigerante que emprega a evaporação da água pelo ar na
superfície do condensador como meio de dissipar calor.
condicionador de ar Um conjunto de equipamentos para o controle de, pelo menos, os três primeiros itens
enumerados na definição de condicionamento de ar.
condicionador de ar de janela Um conjunto produzido em fábrica projetado como um aparelho individual para
montagem em uma janela, através de uma parede ou como um console. Ele é projetado para liberar o ar
condicionado para um ambiente fechado sem o uso de dutos.
condicionamento de ar O controle simultâneo de todos ou pelo menos dos três primeiros dos seguintes fatores que
afetam as condições físicas e químicas da atmosfera no interior de uma estrutura: temperatura, umidade,
movimentação de ar, distribuição de ar, poeira, bactérias, odores, gases tóxicos e ionização, a maior parte dos quais
afeta a saúde ou o conforto humano.
condução térmica Passagem de calor de um ponto para o outro pela transmissão de energia molecular de uma
partícula para outra através de um condutor.
condutividade térmica A capacidade de um material em conduzir calor de um ponto a outro. Indicada em termos de
Btu por hora, por pé quadrado, por polegadas de espessura e por grau de diferença de temperatura.
condutor elétrico Um material que permite a passagem de uma corrente elétrica como parte de um sistema elétrico.
conexão por alargamento Um tipo de conexão para tubos maleáveis que envolve o alargamento do tubo para
fornecer uma vedação mecânica.
conexão direta Acionador e acionado, como um motor elétrico e um compressor, diretamente conectados em linha
para operar à mesma velocidade.
congelação Defeito de funcionamento de uma unidade de refrigeração normalmente devido à formação de gelo na
válvula de expansão. A válvula pode ser congelada aberta ou fechada, causando refrigeração inadequada em
qualquer dos casos.
contracorrente Na troca de calor entre dois fluidos, a direção oposta do fluxo, a porção mais fria de um fluido
encontrando a porção mais fria do outro.
controle Qualquer dispositivo de regulagem de um sistema ou componente em funcionamento normal, tanto manual
quanto automático. Se automático, está implícito a sua reação a variações de temperatura, pressão ou qualquer
outra propriedade cuja magnitude deva ser controlada.
controle de alta pressão Um dispositivo que reage à pressão (normalmente um interruptor elétrico) atuado
diretamente pela pressão de vapor do fluido refrigerante no lado de alta pressão de um sistema de refrigeração (em
geral, a pressão de descarga do compressor).
controle de baixa pressão Um interruptor elétrico que responde à pressão, conectado ao lado de baixa pressão de
uma unidade de refrigeração (normalmente fecha quando a pressão é alta e abre quando a pressão é baixa).
controle de temperatura Um interruptor elétrico ou relé que reage à variação de temperatura de um elemento ou
bulbo de termostato.
convecção O movimento circulatório que ocorre em um fluido em uma temperatura não uniforme, devido à variação
de sua massa específica e à ação da gravidade.
convecção forçada Convecção resultante da circulação forçada de um fluido por um ventilador, jato ou bomba.
corrosivo Que possui um efeito quimicamente destrutivo em metais (ocasionalmente em outros materiais).
crohidrato Uma mistura de salmoura eutética de água e qualquer sal, misturados em proporções de forma a dar a
mais baixa temperatura de congelamento.
defletor Uma divisória usada para desviar o escoamento de ar ou de um fluido.
degelo A remoção do gelo acumulado de uma unidade de resfriamento.
depressão de bulbo úmido Diferença entre as temperaturas de bulbo seco e úmido.
descarregador Um dispositivo em um compressor para equalizar as pressões no lado de alta e de baixa pressão
quando o compressor para de funcionar e por um breve período após ele dar partida, de forma a diminuir a carga de
partida do motor.
desidratador Um dispositivo usado para remover umidade do fluido refrigerante.
deslocamento do compressor O volume do compressor, em polegadas cúbicas, encontrado pela multiplicação da
área do pistão pelo curso e pelo número de cilindros.
Deslocamento em pés cúbicos por minuto
deslocamento real O volume de gás ou vapor na entrada do compressor realmente movimentado em um dado tempo.
deslocamento teórico O volume total deslocado por todos os pistões de um compressor para cada curso durante um
intervalo definido (normalmente medido em pés cúbicos por minuto).
desumidificador Um resfriador de ar usado para diminuir a quantidade de umidade do ar que passa através dele. Um
dispositivo de absorção ou adsorção para remover a umidade do ar.
desumidificar Remover o vapor d’água da atmosfera ou remover água ou líquido de mercadorias estocadas.
detector de vazamento Um dispositivo utilizado para detectar vazamentos de fluido refrigerante em um sistema de
refrigeração.
diagrama de Mollier Uma representação gráfica de propriedades térmicas de fluidos, com o calor total e a entropia
como coordenadas.
diferencial (de um controle) A diferença entre a temperatura de acionamento e a de interrupção. Uma válvula que
abre em uma pressão e fecha em outra. Isto permite que um sistema se ajuste com um mínimo de correção
excessiva.
difusor de ar Uma saída circular, quadrada ou retangular para distribuição de ar, geralmente localizada no teto, e
consistindo em membros defletores que descarregam o ar de insuflamento em várias direções e planos, arranjados
de forma a promover a mistura do ar primário com o ar secundário do recinto.
duto Uma passagem feita de chapa de metal ou de outro material adequado, não necessariamente à prova de
vazamentos, utilizada para transportar ar ou outro gás à baixa pressão.
duto principal Um tubo ou duto para a distribuição ou coleta de ar condicionado de diversos ramais.
economizador Um reservatório ou câmara em que a energia ou material de um processo é armazenado para uma
finalidade útil posterior.
efeito chaminé A tendência de o ar ou de um gás em um duto ou outra passagem vertical elevar-se quando aquecido
devido à sua baixa massa específica comparada com aquela do ar ou gás no entorno. Em edificações, a tendência
ao deslocamento causada pela diferença de temperatura do ar interno e o ar externo não aquecido devido à
diferença entre a massa específica do ar externo e a do interno.
eficiência mecânica A razão entre o trabalho realizado por uma máquina e o trabalho executado sobre ela ou a
energia usada por ela em unidades equivalentes.
eficiência volumétrica A razão entre o volume de gás ou vapor realmente deslocado por um compressor ou bomba e
o deslocamento teórico do compressor.
ejetor Um dispositivo que utiliza a pressão estática para criar uma velocidade elevada em um fluido em uma área
restrita, de forma a obter uma pressão estática mais baixa naquele ponto de maneira a arrastar um fluido de outra
fonte.
elemento bimetálico Um elemento formado por dois metais que possuem coeficientes de expansão térmica
diferentes, como os empregados em dispositivos indicadores de temperatura e de controle.
emulsão Uma suspensão relativamente estável de partículas pequenas, mas não coloidais, de uma substância em um
líquido.
entalpia O conteúdo total de energia sob a forma de calor de uma substância, comparado com um valor padrão a 32ºF
ou 0ºC para vapor d’água, ou –40°F(–40°C) para fluidos refrigerantes.
entropia A razão entre o calor adicionado à uma substância e a temperatura absoluta na qual ele é adicionado.
equalizador Um arranjo de tubos para manter um nível comum de líquido ou de pressão entre duas ou mais câmaras.
equalizador externo Em uma válvula de expansão termostática, uma ligação de tubos entre a câmara que contém o
elemento da válvula acionado por pressão e a saída da serpentina do evaporador. Um dispositivo para compensar a
queda de pressão excessiva através da serpentina.
equivalente de derretimento de gelo A quantidade de calor (144 Btu) absorvida por 1 lb de gelo a 32ºF na
liquefação para água a 32ºF.
equivalente mecânico de calor Um fator de conversão de energia de 778,18 lb pé = 1 Btu.
escoamento turbulento Escoamento de um fluido no qual o fluido se move transversalmente, bem como na direção
do eixo do tubo ou duto, ao contrário do escoamento viscoso ou laminar.
espumação Formação de uma espuma de óleo devido à rápida ebulição do fluido refrigerante dissolvido no óleo,
quando a pressão é subitamente reduzida. Isto se verifica quando o compressor funciona e, se grandes quantidades
de fluido refrigerante tiverem sido dissolvidas, grandes quantidades de óleo podem “ferver” e serem levadas
através das linhas do fluido refrigerante.
evaporador Um dispositivo no qual o fluido refrigerante evapora enquanto absorve calor.
evaporador do tipo seco Um evaporador do tipo tubo contínuo em que o fluido refrigerante proveniente de um
dispositivo redutor de pressão é alimentado em uma extremidade e a linha de sucção é conectada à extremidade de
saída.
expansão direta Um sistema no qual o evaporador está localizado no material ou espaço refrigerado ou nas passagens
para circulação de ar que se comunicam com esse espaço.
exsudação Condensação da umidade do ar em superfícies abaixo da temperatura do ponto de orvalho.
Fahrenheit Um sistema termométrico no qual 32ºF indica o ponto de congelamento da água e 212ºF o ponto de
ebulição sob uma pressão normal.
fator de desempenho A razão entre o calor retirado por um sistema de refrigeração e o equivalente em calor da
energia empregada. Varia com as condições.
fator de potência de dispositivos elétricos A razão entre watts e volts-ampères em um circuito de corrente alternada.
filtro Um dispositivo para remover material sólido de um fluido por ação filtrante.
fluido Um gás ou líquido.
fluido refrigerante O meio de transferência de calor em um sistema de refrigeração que absorve calor ao evaporar-se
em uma temperatura baixa e rejeita calor ao se condensar em uma temperatura mais alta.
fluido refrigerante irritante Qualquer fluido refrigerante que possua um efeito irritante nos olhos, nariz, garganta ou
pulmões.
fornalha A parte de uma caldeira ou planta de aquecimento na qual ocorre a combustão. Também, uma unidade
completa de aquecimento para a transferência de calor da queima de um combustível para o ar que é fornecido para
um sistema de aquecimento.
Freon 12 O nome usual do diclorodifluormetano (CCl2F2). frostback (retrocongelamento) A inundação da linha de
sucção pelo líquido de um evaporador, acompanhada, na maioria das vezes, pela formação de gelo na linha de
sucção.
gás O estado vapor de um material.
gás (vapor) de descarga Fluido refrigerante na fase vapor, quente e à alta pressão, que acaba de sair do compressor.
gás de flashing O vapor resultante da evaporação instantânea do fluido refrigerante em um dispositivo de redução de
pressão, para esfriar o fluido refrigerante à temperatura de evaporação obtida à pressão reduzida.
gaxeta O enchimento em torno de um eixo para evitar o vazamento de fluido entre o eixo e as peças em torno deste.
gelo de dióxido de carbono CO2 sólido comprimido; gelo seco.
gerador Um componente básico de qualquer sistema de refrigeração por absorção.
grau-dia Uma unidade baseada na diferença de temperatura e tempo usada para especificar a carga nominal de
aquecimento no inverno. Em um dia, existem tantos graus-dia quantos graus Fahrenheit de diferença na
temperatura entre a temperatura média do ar exterior, tomada em um período de 24 horas, e a temperatura de 65ºF.
gravidade específica A razão entre o peso específico de uma substância e o peso específico de outra substância
tomada como padrão. No caso de gases, a substância padrão é normalmente o ar. Para líquidos, a substância padrão
é normalmente a água.
grelha Uma cobertura perfurada ou com aberturas sob a forma de venezianas para a passagem de ar, normalmente
instalada em uma parede, teto ou piso.
halogênio Um elemento do grupo dos halogênios, que consiste em cloro, flúor, bromo e iodo. Dois halogênios podem
estar presentes nos fluidos refrigerantes de clorofluorcarbono.
haste de conexão Um dispositivo que liga o pistão à uma manivela e é empregado para transformar um movimento
de rotação em movimento alternado, ou vice-versa, como o de um eixo de manivelas giratório para um pistão de
movimento alternado.
hélice de ventilador Uma hélice ou roda na forma de um disco no interior de um anel ou placa de suporte e que inclui
apoios para um mecanismo de acionamento baseado em transmissão por correia ou transmissão direta.
hidrocarbonetos Uma série de substâncias químicas de natureza química semelhante, começando com o metano (o
principal constituinte do gás natural), passando pelo butano, octano e assim por diante, até os óleos lubrificantes
pesados. Todos são mais ou menos inflamáveis. O butano e o isobutano vêm sendo utilizados de forma limitada
como fluidos refrigerantes.
hidrólise A reação de um material, como o Freon 12 ou o cloreto de metila, com a água. Em geral, formam-se
materiais ácidos.
higrômetro Um instrumento usado para medir a umidade no ar.
higroscópio Veja umidistato.
horsepower (hp) Uma unidade de potência. Trabalho realizado na taxa de 33.000 lb·pés/min ou 550 lb·pés/s.
incondensáveis Gases estranhos misturados com um fluido refrigerante, que não podem ser condensados para a forma
líquida nas temperaturas e pressões nas quais o fluido refrigerante condensa.
infiltração A penetração de ar em uma edificação ou espaço.
infiltração de ar A entrada de ar através de trincas, frestas, portas, janelas ou outras aberturas, causada pela pressão
do vento ou pelas diferenças de temperatura.
inflamabilidade A capacidade de um material queimar.
interruptor de alta pressão Um dispositivo de controle ligado à parte de alta pressão de um sistema de refrigeração
para desligar a máquina quando a pressão se torna excessiva.
isobutano Um hidrocarboneto utilizado como fluido refrigerante de forma limitada. É inflamável.
isolamento Um material de baixa condutividade térmica.
lado de alta pressão A parte do sistema de refrigeração contendo o fluido refrigerante a alta pressão. Também, o
termo usado para se referir à unidade de condensação que consiste no motor, compressor, condensador e
acumulador montados em uma única base.
lado de baixa pressão A parte de um sistema de refrigeração que normalmente opera sob baixa pressão, em contraste
com o lado de alta. Também empregado para se referir ao evaporador.
lavador de ar Um compartimento no qual o ar é forçado através de um pulverizador de água, de forma a limpar,
umidificar e préresfriar o ar.
lei de Dalton das pressões parciais Cada componente de uma mistura de gases se comporta termodinamicamente
como se ele ocupasse sozinho o espaço. A soma das pressões individuais dos constituintes é igual à pressão total da
mistura.
limpador de ar Um dispositivo projetado com o propósito de remover impurezas suspensas no ar, tais como poeira,
gases, vapores e fumaça. Os limpadores de ar abrangem os lavadores de ar, filtros de ar, precipitadores
eletrostáticos e filtros de carvão vegetal.
linha de líquido O tubo que transporta o fluido refrigerante líquido do condensador ou acumulador de um sistema de
refrigeração para um dispositivo redutor de pressão.
linha de sucção O tubo que carrega o vapor de fluido refrigerante do evaporador para a entrada do compressor.
líquido O estado de um material no qual a sua superfície superior em um vaso se torna horizontal. Distinto das formas
sólida e vapor.
líquido anticongelante Uma substância adicionada ao fluido refrigerante para impedir a formação de cristais de gelo
na válvula de expansão. Os agentes anticongelantes, em geral, não impedem a corrosão devido à umidade. O uso
desse líquido deve ser uma medida temporária quando estão presentes grandes quantidades de água, a menos que
se utilize um secante para reduzir o teor de umidade. Os cristais de gelo podem se formar quando a umidade estiver
abaixo dos limites de corrosão e, nestes casos, um líquido anticongelante não corrosivo adequado é muitas vezes
útil. Materiais como o álcool são corrosivos e, se empregados, devem permanecer na máquina apenas por um
tempo limitado.
maçarico para halogenados Um dispositivo para localização de vazamentos, que geralmente emprega álcool e
queima com uma chama azul. Quando o tubo de amostragem aspira vapor de fluido refrigerante halogenado, a cor
da chama muda para verde-brilhante. O gás formado pela queima de um halocarbono é o fosgênio, um gás letal
empregado durante a Primeira Guerra Mundial na Europa contra as tropas aliadas (pode ser mortal se inalado em
uma área fechada ou confinada).
manômetro Um tubo em “U” preenchido com líquido para medir diferenças de pressão.
máquina de amônia Abreviação para uma máquina de refrigeração por compressão que utiliza amônia como fluido
refrigerante. De maneira análoga, diz-se máquina de Freon, máquina de dióxido de enxofre e assim por diante.
massa específica A massa por unidade de volume.
medidor Um instrumento utilizado para medir pressões ou níveis de líquido.
medidor de pressão Ver medidor.
mícron (μ) Uma unidade de comprimento. A milésima parte de um milímetro ou a milionésima parte de um metro.
motor à combustão Acionador primário; dispositivo para transformar a energia de um combustível ou calor em
energia mecânica.
motor elétrico Um dispositivo para a transformação de energia elétrica em energia mecânica.
mudança de estado Mudança de um estado para outro, como de líquido para sólido, de líquido para vapor e assim
por diante.
ozônio A forma O3 do oxigênio, algumas vezes empregado em ar condicionado ou em salas de armazenagem à baixa
temperatura para eliminar odores; pode ser tóxico em concentrações a partir de 0,5 ppm.
pentóxido fosforoso Um material dessecante eficiente que se torna pastoso ao reagir com a umidade e, por
consequência, não é empregado sozinho como agente secante.
perda de carga Perda de pressão, como de uma extremidade de uma linha de fluido refrigerante para a outra, devido
ao atrito no fluido, diferença de cota e assim por diante.
permanência Em um evaporador, a habilidade em permanecer frio após o término da remoção de calor do
evaporador.
peso específico O peso por unidade de volume de uma substância.
pirômetro Um instrumento para a medição de temperaturas elevadas.
poeira Uma suspensão de partículas sólidas de material terroso no ar (aerossol), diferentemente de fumaça.
ponto de congelamento A temperatura na qual um líquido se solidificará por meio da remoção de calor.
ponto de ebulição A temperatura na qual um líquido é vaporizado pela adição de calor, dependendo do fluido
refrigerante e da pressão absoluta na superfície do líquido e do vapor.
ponto de orvalho do ar A temperatura na qual uma amostra específica de ar, sem a adição ou remoção de umidade,
está completamente saturada. A temperatura na qual o ar, ao ser resfriado, libera umidade ou orvalho.
ponto de solidificação do óleo A temperatura abaixo da qual a superfície do óleo não se altera quando o recipiente do
óleo sofre uma inclinação.
potência A taxa de realização de trabalho medida em hp, watts, quilowatts e assim por diante.
pressão A força exercida por unidade de área.
pressão absoluta A soma da pressão manométrica com a pressão atmosférica. Assim, por exemplo, se a pressão
manométrica é de 154 psi, a pressão absoluta será de 154 + 14,7, ou 168,7 psi.
pressão atmosférica A pressão exercida pela atmosfera em todas as direções, conforme indicada por um barômetro.
A pressão atmosférica padrão é considerada 14,695 psi (libras por polegada quadrada), o que equivale a 29,92 in
Hg polegadas de mercúrio).
pressão balanceada A pressão dentro de um sistema ou recipiente é a mesma que existe fora do sistema ou
recipiente.
pressão crítica A pressão de vapor correspondente à temperatura crítica.
pressão de sucção Pressão no lado da sucção do compressor.
pressão absoluta nula A pressão que existe em um vaso que está inteiramente vazio. A menor pressão possível.
Vácuo perfeito.
pressão hidrostática A pressão devida ao líquido em um recipiente que não contém um espaço de gás.
pressão total No escoamento de fluidos, a soma da pressão estática com a pressão dinâmica (pressão de velocidade).
processo adiabático Qualquer processo termodinâmico que se verifique em um sistema fechado, sem adição ou
retirada de calor.
purga O ato de expulsar vapor de fluido refrigerante de um vaso contendo fluido refrigerante, normalmente com o
objetivo de remover gases incondensáveis.
purgador de óleo Um dispositivo para separar o óleo do vapor à alta pressão do compressor. Normalmente, possui
uma válvula de boia para devolver o óleo para o cárter do compressor.
purgador de vapor d’água Um dispositivo que permite a passagem de condensado, ou ar e condensado, e evita a
passagem de vapor.
quilowatt Unidade de potência elétrica igual a 1000 W ou 1,34 hp, aproximadamente.
radiação A transferência de calor de um objeto para outro sem aquecer o espaço entre eles. O calor é transferido
através de ondas eletromagnéticas semelhantes à luz.
redutor de capacidade Em um compressor, um dispositivo como um espaço morto, cabeça de cilindro móvel ou
bypass (desvio) na sucção, por meio do qual a capacidade do compressor pode ser ajustada sem mudar as
condições de operação.
renovação de ar Introdução de ar renovado, limpo ou recirculado em um espaço condicionado, medido pelo número
de trocas completas por unidade de tempo.
resfriador de água Um evaporador para o resfriamento de água em um sistema de refrigeração indireta.
resfriador de ambientes Um elemento de resfriamento para um recinto. Em ar condicionado, um dispositivo para o
condicionamento de pequenos volumes de ar para conforto.
resfriador de ar Uma unidade montada em fábrica, que inclui elementos por meio dos quais a temperatura do ar que
passa através da unidade é reduzida.
resfriador de ar do tipo pulverizador Um resfriador de ar com circulação forçada no qual a capacidade da superfície
da serpentina é aumentada pela pulverização de líquido durante o período de operação.
resfriamento de ar Uma redução na temperatura do ar devido à remoção de calor como resultado do contato com um
meio mantido à uma temperatura mais baixa do que a do ar.
resfriamento evaporativo O processo de resfriamento por meio da evaporação de água para o ar.
resistência elétrica A oposição ao fluxo de corrente elétrica, medida em ohms.
resistência térmica A propriedade recíproca da condutividade térmica.
resultado Refrigeração final produzida pelo sistema.
retorno de ar Ar que retorna do espaço condicionado ou refrigerado.
salmoura Qualquer líquido resfriado por um fluido refrigerante e utilizado para a transmissão de calor sem mudança
em seu estado.
sangrador Uma tubulação, às vezes ligada a um condensador, para retirar fluido refrigerante líquido paralelamente ao
escoamento principal.
secador Sinônimo para desidratador.
separador de líquido Um vaso instalado em uma linha de sucção para separar o líquido aprisionado no vapor de
sucção. Um tanque de armazenamento na saída do evaporador ou na linha de sucção utilizado para evitar refluxos
para o compressor.
serpentina Qualquer elemento de aquecimento ou resfriamento formado por tubos ou pedaços de tubo conectados em
série.
sílica gel Um material secante que possui a fórmula SiO2.
sistema Um conjunto ou máquina de aquecimento ou refrigeração, normalmente confinado àquelas partes em contato
com o meio de aquecimento ou de refrigeração.
sistema de aquecimento Qualquer um dos vários métodos de aquecimento, geralmente denominado de acordo com o
método usado na sua geração, como aquecimento a vapor, aquecimento por ar quente e congêneres.
sistema de aquecimento a vácuo Um sistema de aquecimento a vapor com dois tubos equipado com o aparato
auxiliar necessário para permitir a operação do sistema abaixo da pressão atmosférica.
sistema de aquecimento a vapor Um sistema de aquecimento no qual calor é transferido de uma caldeira ou de outra
fonte para as unidades de aquecimento por vapor à pressão atmosférica, ou abaixo ou acima desta.
sistema de aquecimento elétrico Aquecimento produzido pela elevação da temperatura causada pela passagem de
uma corrente elétrica através de um condutor que possui uma alta resistência à passagem da corrente. Em geral, os
sistemas de aquecimento elétrico residenciais consistem em uma ou várias resistências de aquecimento instaladas
em uma estrutura ou invólucro, sendo o grau de aquecimento controlado por um termostato.
sistema de aquecimento por ar quente Uma planta de aquecimento por ar quente consistindo em uma unidade de
aquecimento (fornalha de queima de combustível) encerrada em uma carcaça da qual o ar aquecido é distribuído
para diversos recintos da edificação através de dutos.
sistema central de ar condicionado com ventilador Um sistema indireto mecânico de aquecimento, ventilação ou
condicionamento de ar no qual o ar é tratado ou manuseado por equipamentos localizados fora das salas atendidas,
normalmente em uma central, e transportado para e das salas por intermédio de um ventilador e de um sistema de
dutos de distribuição.
sistema de ar condicionado para o ano inteiro Um sistema de condicionamento de ar que ventila, aquece e
umidifica no inverno e resfria e desumidifica no verão, de forma a fornecer o grau desejado de circulação e
limpeza do ar.
sistema de compressão Um sistema de refrigeração no qual o elemento que impõe a pressão é operado
mecanicamente.
sistema de refrigeração Uma combinação de peças pelas quais um fluido refrigerante circula com o objetivo de
retirar calor.
sistema de resfriamento indireto Veja sistema de salmoura.
sistema de salmoura Um sistema no qual uma salmoura resfriada por um sistema de refrigeração é circulada através
de tubos até o ponto em que a refrigeração é necessária.
sistema inundado Um sistema no qual o fluido refrigerante proveniente de uma válvula redutora de pressão entra em
um distribuidor e no qual o evaporador mantém um nível de líquido. Oposto ao evaporador seco.
sistema unitário Um sistema que pode ser removido da propriedade de um usuário sem se desconectar peças que
contenham fluido refrigerante, conexões para água ou conexões elétricas fixas.
sólido O estado da matéria no qual uma força pode ser exercida em uma direção para baixo apenas quando não
confinada. Distinto de um fluido.
solubilidade A capacidade de um material entrar em solução com outro.
solução A mistura homogênea de dois ou mais materiais.
solução eutética Uma solução com determinada concentração que possui um ponto de congelamento constante na
temperatura de congelamento mais baixa para a solução.
sublimação A mudança de um estado sólido para um estado vapor sem um estado líquido intermediário.
sub-resfriado Resfriado abaixo da temperatura de condensação correspondente à pressão existente.
sulfato de cálcio Uma substância química em estado sólido de fórmula CaSO4, a qual pode ser empregada como um
agente dessecante.
superaquecedor Um trocador de calor empregado em evaporadores inundados através do qual o líquido quente a
caminho do evaporador é resfriado ao fornecer calor para completar a vaporização e superaquecer o vapor úmido
que deixa o evaporador.
superfície estendida A superfície do evaporador ou do condensador que não é a superfície principal. Aletas ou outras
superfícies que transmitem calor de uma ou para uma superfície principal, que faz parte do recipiente do fluido
refrigerante.
temperatura Nível ou pressão do calor. O estado térmico de um corpo em relação à sua capacidade de absorver calor
de outro corpo ou passar calor para este.
temperatura ambiente A temperatura do meio que cerca um objeto. Em um sistema doméstico que possui um
condensador resfriado a ar, é a temperatura do ar que entra neste condensador.
temperatura crítica A temperatura acima da qual um vapor não pode ser liquefeito, não importando a pressão.
temperatura de zero absoluto A temperatura na qual um corpo não possui nenhuma energia na forma de calor
(–459,6ºF ou –273,1ºC).
tempo de operação Normalmente, indica o porcentual de tempo no qual um compressor opera.
termodinâmica A ciência que trata do calor e do trabalho, e daquelas propriedades das substâncias relacionadas ao
calor e ao trabalho.
termômetro Um dispositivo para indicar temperaturas.
termopar Um dispositivo que consiste em dois condutores elétricos que possuem duas junções – uma em um ponto
cuja temperatura deve ser medida, e a outra, a uma temperatura conhecida. A diferença de temperatura entre as
duas junções é determinada pelas características do material e do potencial elétrico do arranjo.
termostato Um interruptor acionado por temperatura.
tonelada de refrigeração (TR) A refrigeração equivalente ao derretimento de uma tonelada de gelo em 24 horas.
288.000 Btu/dia, 12.000 Btu/h ou 200 Btu/min.
torre de resfriamento de água Um dispositivo fechado para o resfriamento evaporativo de água através do contato
com ar.
trocas de ar Um método de expressar a infiltração de ar para dentro ou para fora de um prédio ou de uma sala em
termos de volumes do prédio ou volumes da sala trocados por unidade de tempo.
tubo ACR Um tubo de cobre normalmente estirado a frio e comercializado limpo e selado com nitrogênio em seu
interior para evitar a oxidação. Identificado pelo seu diâmetro externo real.
tubo capilar Na prática de refrigeração, um tubo de pequeno diâmetro interno empregado como um dispositivo de
controle do escoamento de fluido refrigerante líquido ou como dispositivo de expansão entre os lados de alta e de
baixa pressão; também utilizado para transmitir a pressão do bulbo sensor de alguns controles de temperatura para
o elemento de operação.
tubo de Bourdon Tubo de metal elástico curvado em um formato circular encontrado no interior de um medidor de
pressão.
túnel de aquecimento Um conjunto de serpentinas ou seções para transferência de calor empregado para aquecer o ar
que é arrastado ou forçado através dele por um ventilador.
umidade absoluta A quantidade de água contida em uma quantidade definida de ar (pode ser medida em grãos de
água por libra ou por pé cúbico de ar).
umidade específica O peso de vapor associado a uma libra de ar seco. Também chamada de razão de umidade.
umidade relativa A razão entre a pressão de vapor d’água do ar e a pressão de vapor que ele teria se saturado à sua
temperatura de bulbo seco. Muito próximo da razão entre a quantidade de umidade contida no ar e aquela que ele
poderia conter na temperatura existente.
umidificador Um dispositivo para adicionar umidade ao ar.

umidificar Adicionar vapor d’água ao ar atmosférico; adicionar vapor d’água a qualquer material.
umidistato Um dispositivo de controle acionado por variações de umidade e empregado para o controle automático
da umidade relativa.
unidade aquecedora Um conjunto unitário, produzido em fábrica, para aquecimento direto contendo um elemento de
aquecimento, um ventilador, um motor elétrico e uma saída direcional.
unidade condensadora Uma combinação específica de máquina de refrigeração, para um dado fluido refrigerante,
consistindo em um ou mais compressores motorizados, condensadores, receptores de líquido (quando necessário) e
nos acessórios regularmente fornecidos.
unidade condensadora selada Uma unidade condensadora mecânica, na qual o compressor e o motor do compressor
estão confinados no mesmo alojamento, sem a presença de um eixo externo ou vedação de eixo, e o motor do
compressor opera na atmosfera do fluido refrigerante.
unidade de ar condicionado Um equipamento projetado para uma combinação específica de tratamento de ar,
consistindo em um meio para ventilação, circulação de ar, limpeza de ar e transferência de calor com um meio de
controle para manter a temperatura e a umidade dentro de limites fixados.
unidade de resfriamento Uma combinação de tratamento de ar específica consistindo em um meio de circulação de
ar e resfriamento, dentro de limites de temperatura prescritos.
unidade hermeticamente selada Uma unidade de refrigeração que contém o motor e o compressor em um recipiente
selado.
unidade selada Veja unidade hermeticamente selada.
vácuo Uma pressão abaixo da atmosférica, normalmente medida em polegadas de mercúrio abaixo da pressão
atmosférica.
válvula Em refrigeração, um dispositivo para a regulação de um líquido, ar ou gás.
válvula de alívio Uma válvula projetada para abrir a pressões excessivamente altas de forma a permitir que o fluido
refrigerante escape.
válvula de alívio de pressão Uma válvula ou elemento de ruptura projetado para aliviar o excesso de pressão
automaticamente.
válvula de boia Válvula regulada por uma boia imersa em um reservatório de líquido.
válvula de boia no lado de alta pressão Uma válvula de boia que flutua em líquido à alta pressão. Abre-se com um
aumento do nível de líquido.
válvula de expansão automática Um dispositivo atuado por pressão que regula o escoamento de fluido refrigerante
da linha de líquido para o interior do evaporador, a fim de manter a pressão do evaporador constante.
válvula de expansão termostática Um dispositivo que regula o escoamento de fluido refrigerante da linha de líquido
para o interior do evaporador, de forma a manter uma temperatura de evaporação em uma relação definida com a
temperatura de um bulbo termostático.
válvula de pressão constante Uma válvula de estrangulamento que reage à pressão, localizada na linha de sucção de
um evaporador para manter uma pressão constante no evaporador mais elevada do que a pressão da linha principal
de sucção.
válvula de temperatura constante Uma válvula de estrangulamento, que reage à temperatura de um bulbo
termostático. Essa válvula está situada na linha de sucção de um evaporador para reduzir o efeito refrigerante na
serpentina, de modo a manter com exatidão uma temperatura mínima desejada.
válvula sem gaxeta Uma válvula que não utiliza gaxeta para evitar vazamentos em volta da haste da válvula. Um
material flexível é, em geral, empregado para vedar a válvula contra vazamentos e ainda assim permitir o
movimento desta.
válvula solenoide Uma válvula que se abre pelo efeito magnético de uma corrente elétrica circulando através de uma
bobina solenoide.
vapor Um gás, particularmente próximo do equilíbrio com a fase líquida da substância, que não segue as leis dos
gases perfeitos. Frequentemente usado em vez de gás para fluidos refrigerantes e, em geral, para qualquer gás
abaixo da temperatura crítica.
vapor d’água Água na fase vapor.

vapor saturado Vapor não superaquecido, mas com título de 100%, isto é, que não contém líquido não vaporizado.
vedação de eixo Um sistema mecânico de peças para impedir o vazamento de gás entre um eixo giratório e uma caixa
de manivela estática.
velocidade crítica A velocidade acima da qual o escoamento de um fluido é turbulento.
ventilador Um dispositivo de movimentação de ar formado por uma roda, ou lâmina, e um alojamento ou placa de
orifício.
ventilador centrífugo Um rotor ou roda de ventilador dentro de um alojamento do tipo caracol e que inclui apoios
para um mecanismo de acionamento baseado em transmissão por correia ou transmissão direta.
ventilador tuboaxial Uma roda na forma de um disco no interior de um cilindro, um conjunto de pás-guia para o ar
localizadas antes ou depois da roda e apoios para um mecanismo de acionamento baseado em transmissão por
correia ou transmissão direta.
viscosidade A propriedade de um fluido em resistir ao escoamento ou à mudança de forma.
volume específico O volume de um dado peso de um material. Normalmente, expresso em pés cúbicos por libra. A
propriedade recíproca é a massa específica.
volume morto Espaço em um cilindro não ocupado por um pistão no final do tempo de compressão ou volume de gás
remanescente em um cilindro no mesmo ponto, medido em termos de porcentual de deslocamento do pistão.
xileno Um solvente inflamável, semelhante ao querosene, empregado para dissolver ou soltar borras e para limpar
compressores e linhas.
zero absoluto Uma temperatura igual a –459,6ºF ou –273ºC. Nesta temperatura, o volume de um gás ideal mantido à
pressão constante torna-se nulo.
zona de conforto (média) A faixa de temperatura efetiva na qual a maioria dos adultos se sente confortável.
Índice
A
ACCA, 494
Acessórios, fluidos refrigerantes, 285
Acetato de celulose, 155
Ácidos corrosivos, 252
Acumuladores, 316
finalidade, 316
Adição de fluido refrigerante, 334
Água, 250
fluido de resfriamento, 250
pura, 250
Algas, 253
controle, 254
Alicates, 2
Amônia, 147
empregada como fluido refrigerante em um sistema acionado por gás, 439
vazamento, 159
Ampères por condutor, limitações de norma, 473
Amperímetro, 25
Amplificadores diferenciais, 79
Analisadores de umidade, 32
Anéis antissujeira, 392
Aparelhos
de ar, 438
amônia como fluido refrigerante em sistema acionado por gás, 439
aquecedor-resfriador de líquido, 439
bombas de calor, 447
chillers acionados a gás, 439
ciclo de refrigeração por absorção, 438
condicionado solares, 443
máquina de refrigeração por absorção, 442
elétricos, isolamento, 131
Aquecedor
cárter, 199
compressor, 353
resfriador de líquido, 439
Ar, 377
alcance ou flecha, 385
área
efetiva, 384
livre, 384
saída, 384
critério de ruído, 384
diferencial de temperatura, 385

distribuição de fluxo, 386
espalhamento, 384
instrumentos para medição, 31
interior, qualidade, 482
movimento, 382
condução, 382
convecção, 382
radiação, 382
pressão
dinâmica, 385
estática, 384
total, 385
propriedades, 377
registros, 384
ruído, 389
sistemas
limpeza, 483
perímetro, 384
trabalho com halogenados, 162
velocidade, 383, 384
volume por difusor ou grelha, 388
zona ocupada, 384
Arco de serra, 4
Ar-condicionado/Ar condicionado comercial, 419-435
absorção, 428
água gelada, 428
resfriamento evaporativo, 426
self-contained, 433
defeitos, diagnóstico, 434
instalação, 434
manutenção, 434
sistema multizona direto, 425
unidades de resfriamento compactas, 421
unidades de telhado para aquecimento e resfriamento, 422
dispositivos de segurança do compressor, 424
manutenção, 424
parte elétrica, 422
sequência de operação, 423
válvula de expansão, 420
para conforto, 401-417
adição de evaporadores para uso residencial, 406
sem dutos instalados em paredes, 415
compressor rotativo, 417
função restart, 416
modo de controle do ventilador, 416
sistemas remotos, 408
tamanhos de tubos de fluido refrigerante, 413
trailers, 414
unidades compactas de telhado, 410
dampers de volume, 412

detectores de fumaça, 411
firestats, 411
sistemas de retorno de ar, 411
tratamento acústico, 412
tubulação de fluido refrigerante, 413
unidades de janela, 402
degelo automático, 406
instalação, 402
manutenção, 404
do evaporador, 406
operação em tensão baixa, 404
tomadas elétricas, 403
solar, 443
Área livre, medição, 31
ARI (Air Conditioning and Refrigeration Institute), 404
ASHRAE, 494
Aspiração, 383
Aterramentos, teste, 126
Átomo, 51
Atuadores, 82
eletro-hidráulicos, 82
térmicos, 82
Autoindutância, 72
B
Bactérias, 254
Barômetro, 375
Bitola do fio
AWG, 61
mínima, 468
refrigeração e ar-condicionado, 468
limitação da perda de tensão, 468
seleção, 468
tensão baixa, 468
Bobinas do solenoide, 91
reparo, 92
Boia, 309
instalação, 309
Bombas
calor, 447
degelo, 449, 451
dimensionamento do equipamento, 451
ponto de equilíbrio, 451
requisitos especiais, 450
termostato externo, 450
uso, 451
vácuo, 34
instruções para operação, 35
manutenção, 35
problemas com o óleo, 35

Brocas para alvenaria, 4
Btu, 55
Bulbo
seco, 377
úmido, 377
C
CAB (cellulose acetate butyrate), 78
Caixas terminais, localização, 389
Cálculo da carga térmica
ganho de calor pelas paredes, 455
resfriamento, 454
produtos, 456
Calor, 54
conteúdo, 55
específico, 54
fontes, 55
latente, 55
sensível, 55
Camada de ozônio, destruição por fluidos refrigerantes, 160
Cap-Check, 33
Cap-Gage, 33
Capacitores, 65
ar, 67
capacidade, 66
cerâmicos, 68
eletrolíticos, 68
em série, 69
falha em dielétricos, 66
funcionamento, 66
mica, 67
papel, 67
paralelo, 69
partida e de marcha, 339
capacitor(es) de marcha, 340
de partida e resistências de descarga, 339
valores nominais dos capacitores, 339
preenchidos com óleo, 68
teste, 128
tipos, 67
tolerâncias, 69
unidades básicas de capacitância, 67
usos, 71
Carga
excessiva de fluido refrigerante, 368
óleo, 36
térmica de refrigeração e de ar condicionado, 454-465
cálculo, 454, 455
cortinas de ar, 457
ganho de calor pelas paredes, 454
cálculo, 455
instalação de múltiplas unidades, 462
linhas descarga, 461
fluido refrigerante líquido, 461
sucção, interligação, 461
produtos, 455
queda de pressão, 461
renovação de ar, 455
resfriamento de produtos, cálculo, 456
tempo de operação, 454
tubulações para refrigeração, 460
válvulas de água, 462
Carreiras em ar condicionado e refrigeração, 489-495
ACCA, 494
ASHRAE, 494
ensino, 493
fontes de informação adicionais, 493
indústrias que empregam técnicos, 490
mercado de trabalho brasileiro, 494
organizações profissionais e certificações, 494
Carta psicrométrica, 379
Chave(s)
extremidade aberta ajustável, 3
fenda, 2
inglesa, 3
tubos, 3
Chillers, 236, 431
acionados a gás, 439
alternativos, 432
componentes empregados, 432
Cilindro de carga, 36
manuseio, 320
Circuito(s)
paralelo, 62
corrente, 62
resistência, 62
ponte, 76
proteção, 474
série, 60
trifásicos, 473
Clean air act, 160
Cloreto
cálcio, 147
etila, 148
metila, 147
vazamento, 159
Componentes para partidas em carga, 353
Compressão de tubulações, 42
Compressores para refrigeração, 181-229
aplicação, categorias, 190
apoio dos motores, 198
aquecedores de cárter, 199
capacitor de marcha, 215

CBP (pressão de retorno comercial), 193
condensadores, 182
freezer, substituição, 366
herméticos, 184
teste de campo, 341
tipos de motores, 194
modelos mais recentes, 193
parafuso, 220
protetor de sobrecarga adicional, 215
queima do motor, 327
relés para motores, 196
rotativos, 219
scroll, 222
modelos, 228
operação, 228
pontos fortes e fracos, 228
processo, 223
sistemas elétricos, 200
substituição, 323
terminais, 197
engate rápido com isolamento de vidro, 198
fixos na carcaça, 197
termostato interno, 215
tipos, 185
tubos e conexões, 218
Comutadores, 132
magnético de engate duplo e polo único (SPDT), 138
Condensadores, 182
casco, limpeza, 258
envoltório, 360
freezer, 365
evaporativos, 242, 255
freezer, conserto, 367
resfriados
água, 184, 233
ar, 184, 232
substituição, 329
Condução, 382
Condutores, calor gerado, 473
Conexões
eletrolíticos em circuitos, 69
fluidos refrigerantes, 285
Contator, 134
compressor de polo único (CC), 353
Controladores, 78
elementos duplos, 81
único elemento, 78
Controle
alta pressão (CAP), 354
atraso de tempo (CAT), 354
baixa pressão (CBP), 354
nível principal, 310

conexões elétricas, 310
instalação, 310
óleo e sistemas
amônia, 312
halocarbonos, 312
retorno de óleo, 311
válvulas manuais, 311
pressão de descarga, 478
tensão de linha, 481
temperatura ambiente baixa (CAB), 354
Convecção, 382
Conversão de temperatura, 243, 375
Correntes, 60
alternada (CA), 63
capacitor, 70
circuito em paralelo, 62
contínua (CC), 63
potência, 64
monofásica, 471
Corrosão, 250, 252
ácidos corrosivos, 252
algas, 253
fungos, 254
galvânica, 253
limo, 254
organismos biológicos, 253
oxigênio, 253
Cortadores de fios, 2
Cortinas de ar, 457
Crostas
formação, 255
identificação, 252
teste de campo, 252
problema, 254
Curtos-circuitos, verificação, 128
D
Dampers corta fogo e de fumaça, 391
edifícios altos, 391
volume, 412
Decibéis, 384
Defeitos fontes domésticas de ácido acético ou acetatos, 355
freezer, 368
motores elétricos, diagnóstico
megômetro, 129
volt-amperímetro, 125
vazamento em tubulações de cobre, 355
Degelo, controles, 139
gás quente, 139
operação do temporizador, 139
Delrin, 155
Deposição, 250
prevenção, 251
Desencapagem, 4
Desengraxamento, 46
Detectores de fumaça, 411
Detergentes de limpeza, 259
Difusores de teto, 392
anéis antissujeira, 392
canal de ar, 393
luminárias, 393
movimentação do ar no ambiente, 393
Diodos, 74
zener, 75
Dióxido carbono, 147
vazamento, 159
enxofre, 146
vazamento, 159
Direção da rotação de um motor, 101
Disjuntores, 132, 474
Dispositivos
auxiliares, 83
de partida, 134
expansão, 284
medição de pressão, 376
Dobradiças, freezer, 363
ajuste, 363
Dreno, freezer, 365
E
Efeito chaminé, 399
Elastômeros, 155
Elementos químicos da refrigeração, 51
Eletroímã, 91
Eletrolíticos
circuitos, conexão, 69
construção, 68
corrente alternativa, 69
Enrolamento marcha, 103
partida, 103
teste para rompimento, 127
Ensino como carreira, 493
Entalpia, fluido refrigerante, 157
EPA, 162
Equipamentos, 1-47
bombas de vácuo, 34
desempenho, 2
estações de carga móveis, 37
fio de extensão, 5
instrumentos, 9
luz de extensão, 5
marcadores de código para fios, 5

medidores, 6, 9, 10
pressão, 9
perfuração, 4
pressão de linha, 10
solda, 3
soldagem, 44
termômetros, 13
bimetálico, 14
bolso, 13
digitais, 15
resistência, 15
termopar, 15
tubulação, 38
Espalhamento de vórtice, 390
Estações de carga móveis, 37
indicadores de vácuo autônomos, 37
Estator, 96
Evacuação de um sistema, 35, 352
Evaporadores, 261-281
aletas, 262
amônia, controles para degelo por gás quente, 264
válvulas e controles, 276
ciclo de resfriamento, 265
expansão direta com alimentação de gás quente
por baixo, 267
por cima, 166
inundados com líquido, 267
fechamento da linha inundada por gás, 268
piso com forçador de ar, fechamento da linha
gás, 271
líquido e de gás, 271
teto com forçado de ar, alimentação de gás quente
através do separador de líquido, 271
por cima, 169
teto-fechamento da linha de líquido (alimentação de gás quente por cima), 268
placas, 262
recirculador inundado (alimentação de gás quente por cima), 274
regulador de pressão, 278
duplo, 276
de sucção, 278
compensação ar, 278
elétrica, 279
válvula-piloto com compensação acionada pelo fluido refrigerante, 278
serpentina, 262
resfriador de líquido, 262
tubos aletados, 262
sistemas controle automático de pressão de
líquido constante para todas as estações, 275
expansão direta, 264
inundados com líquido, 267
recirculação de líquido, 273
solução de problemas com válvulas, 281

teto de baixa temperatura com forçador de ar, 275
uso residencial, 406
Exaustores, 395
Extrator de fusível, 2
F
Facas, 4
Farad, 67
Fase de tensão, 64
Ferramentas, 1-47
alicates, 2
chave(s)
extremidade aberta ajustável, 3
fenda, 2
inglesa, 3
tubos, 3
conjuntos, 6
cortadores de fios, 2
desencapagem, 4
elétricas, isolamento, 131
eletricidade, 8
especiais, 33
extrator de fusível, 2
facas, 4
fita, 4
borracha, 5
plástica, 5
martelos, 4
perguntas frequentes, 536
refrigeração, 8
régua, 5
serviço, 32
trabalho
alvenaria, 4
madeira, 4
metal, 4
trena, 5
Fiação
controle, 355
potência, 354
Filtros ar condicionado, 483
eletrônicos, 487
fibra de vidro, 484
HEPA, 484
luzes ultravioleta, 488
prega, 485
cesto em linha, 290
retenção, 288
secadores, 288, 322
ácidos, 289
borra e verniz, 290

substituição, 327
sujeira, 289
umidade, 289
Fios
ar condicionado, 468, 471
bitola, 61
capacidade de transporte da corrente, 61
cortadores, 2
extensão, 5
marcadores de código, 5
refrigeração, 468, 471
Firestats, 411
Fita, 4
borracha, 5
isolante de algodão, 4
plástica, 5
Flangeamento de tubulações de cobre, 40
Fluidos refrigerantes, 57, 145-180
adição, 334
alternativos (EPA), 178
amônia empregada, 147, 439
ar condicionado e o trabalho com halogenados, 162
calor
específico, 167
latente de evaporação, 166
capacidade de miscibilidade com óleo, 157
características, 146, 166
carga excessiva, 368
cilindros, manuseio e armazenamento, 168
classificação, 146
cloreto
cálcio, 147
etila, 148
metila, 147
comuns, 146
conserto de vazamento, 162
consumo de potência, 167
controle do escoamento, 283-317
acumuladores, 316
conexões e acessórios, 285
dispositivos de expansão, 284
filtros
retenção, 288
secadores, 288
nível principal, 310
válvulas
acumuladores, 316
água, 314
bypass de descarga, 305
controle da pressão de descarga, 302
controle de nível, 307
expansão termostática (VET), 293

reguladoras de pressão do cárter, 298
reguladoras de pressão no evaporador, 300
retenção, 315
serviço em unidades seladas, 314
visores de líquido, 291
defeitos, 178
desativação do sistema, 163
dióxido
carbono, 147
enxofre, 146
entalpia, 157
Freon, 148 11, 152, 164 12, 152, 164 13, 152, 164 13B1, 154 21, 164 22, 152, 164 113, 154, 164 114,
154, 164 115, 165 500, 154 502, 154, 165 503, 154
aplicações, 152
classificação, 164
decomposição térmica, 151
deslocamento de volume (pistão), 165
inflamabilidade, 148, 165
pele, efeitos, 148
pesos moleculares, 148
pressão
condensação, 165
evaporação, 166
propriedades, 165
quantidade circulando, 165
reação a vários materiais encontrados em sistemas de refrigeração, 154
metais, 154
plásticos, 155
sensibilização cardíaca, 149
sistema nervoso central, efeitos, 148
substitutos utilizados em processos
industriais, 155
toxicidade, 148
inflamabilidade, 157
lubrificantes, 168
manuseio, 167
novos, 164, 497-503
odor, 158
operação da unidade, 172
circuitos de controle, 176
manutenção, 176
recarga, 174
reciclagem, 174
recuperação/recuperação extra, 173
resfriamento do cilindro de armazenagem, 174
teste, 176
peso específico, 157
pressão, 156
proibição da produção e importação que destroem a camada de ozônio, 160
propriedades, 156
R-12, 169
R-134a, 169
R-401B, 170
R-402A, 170
R-402B, 170
recarga completa, 368
recolhimento, 170
acumulador/sifão de óleo, 172
compressor, 171
condensador, 172
filtro secador, 172
separador de óleo, 172
recuperadores certificados pela EPA, 163
segurança, 321
temperatura, 156, 166
toxicidade, 158
umidade, 158
vazamento, 158, 335
amônia, 159
cloreto de metila, 159
dióxido
carbono, 159
enxofre, 159
teste, 368
verificação da carga, 352
volume específico, 157
líquido circulado, 167
Fontes de informações adicionais, 493
Força, 52
contraeletromotriz (FCEM), 72
eletromotriz (FEM), 60
Formões, 4
cabeça chata, 5
ponta arredondada, 5
diamante, 5
triangular, 5
Freezers, 359-372
apoios frontais de prateleira, 362
carga excessiva de fluido refrigerante, 368
componentes, 360
condensador envoltório, 360, 365
conjunto de trava, 363
conserto do condensador, 367
defeitos, 368
dobradiças, 363
guarnição contra o escape de frio, 361
instalação, 360
da serpentina de secagem, 367
liberação de vácuo, 363
portáteis, 368
recarga completa do fluido refrigerante, 368
serpentina do evaporador, 366
sistema de dreno, 365
substituição do compressor, 366

tampa, 364
termostatos, 364
tipos, 360
vazamento de fluido refrigerante, 368
Fumaça, detectores, 411
Fungos, 254
controle, 254
G
Graus
Celsius, 374
Fahrenheit, 374
Grelhas
insuflamento de teto, 391
lineares, 393
retorno, 390
desempenho, 390
requisito, 390
Guarnição contra o escape de frio, 361
H
HCFCs, 160
cronograma de eliminação, 160
Hélices, 395
Hertz, 63
Hidrólise, 158
Higrômetro, 377
pessoas e umidade, 379
propriedades do ar, 377
I
Incrustação, 250
Indústrias que empregam técnicos de ar condicionado e refrigeração, 490
Indutância, 71
autoindutância, 72
mútua, 72
quatro métodos para mudar, 71
reatância indutiva, 72
Inflamabilidade, fluido refrigerante, 157
Instalação
elétrica, 354
unidades de ar condicionado, 467-488
bitola do fio, 468
cálculo dos valores de corrente de partida e quedas de tensão de ligação, 471
calor gerado dentro de condutores, 473
controle de pressão de descarga, 478
efeitos de variações de tensão sobre os motores CA, 469
filtros de ar com luzes ultravioleta, 487
limitações de norma para ampères por condutor, 473
monitores de linhas monofásicas, 476

proteção de circuitos, 474
qualidade do ar interior, 482
retardadores, 478
sistemas eletrônicos de filtragem, 487
tamanho adequado de fio, 471
tensões no motor inaceitáveis, 471
termostatos, 474
freezer, 360
Instrumentos, 1-47
desempenho, 2
detectores de vazamento de
halogenados, 21
elétricos, 23
amperímetro, 25
multímetro, 27
ohmímetro, 27
voltímetro, 26
wattímetro, 28
medidores
ar, 31
área livre, 31
eficiência para filtros de ar, 30
superaquecimento, 18
umidade, 31
velocidade do ar, 31
vibração e som, 32
Isolamento, 458
cortiça, 463
mineral, 464
feltro
crina, 464
lã, 464
mantas, 458
teste da resistência, 130
medição, 130
tubos, 459
tubulações, 458, 462
L
Lâmpada de teste, 6
Legionella, 254
Lei
gases perfeitos, 374
Ohm, 60
Levantamento de peso, segurança, 321
Liberação de vácuo, 363
Lima, 4
Limo, 254
controle, 254
Limpeza
ar, sistemas, 483

condensadores de casco, 258
motor queimado, 139
grande capacidade, 141
pequena capacidade, 140
torres de resfriamento, 255
Linhas
descarga, 461
fluido refrigerante, 286, 287, 461
sucção, interligação, 461
Lucite, 155
Luminárias, difusores, 393
Luz de extensão, 5
M
Maçarico, 3
Manômetros, 11, 375
recalibração, 12
Manuseio de cilindros, 320
Manutenção da seção do refrigerador, 321
adequada, 336
cálculo da porcentagem de tempo de funcionamento, 339
condensador, 322
consumo em watts, 338
diagnóstico, 336
eficiência do compressor, 338
encerramento do temporizador de degelo, 339
falta de fluido refrigerante, 338
filtro secador, 322
motor e compressor selados, 322
obstruções, 338
temperaturas acionamento e de desligamento do termostato, 337
ar dos compartimentos de alimentos e do freezer, 337
trocador de calor, 323
tubo capilar, 322
Máquina de refrigeração por absorção, 442
Marcadores de código para fios, 5
Martelos, 4
Massa, 52
Medição
pressão, dispositivos, 376
resistência de isolamento, 130
Medidores, 9
ar, 31
área livre, 31
Btu, 32
classificação, 10
cuidados, 11
efeito da temperatura sobre o desempenho, 11
eficiência para filtros de ar, 30
meio, 10
precisão, 10
pressão, 9
seleção, 10
umidade, 31
velocidade do ar, 31
vibração e som, 32
Megger, 129
Megômetro, 7, 129
Mercado de trabalho brasileiro, 494
Metais, 154
Microfarad, 67
Micromicro, 67
Monitores de linhas
monofásicos, 476
trifásicos, 481
Montagem dos motores, 100
Motores, 95-144
alto torque de partida (CSIR) protetor de sobrecarga dois terminais e um relé de tensão instalado a
distância, 207
três terminais e relés instalados a distância, 209
relé com intensidade de corrente, 204
CA
controle, 132
gaiola-de-esquilo, 132
encapsulamento, 133
normas, 133
proteção, 133
variações de tensão, 469
capacitor
partida, 104
permanente, 105
compressor
capacitor permanente (PSC), 340
queima, 327
contatores, dispositivos de partida e relés, 134
controladores de tensão plena, 121
proteção
contra baixa tensão, 121
retardo de tempo, 121
sequência de partida, 121
CSIR (indução com partida a capacitor), 195
CSR (capacitor de partida e de marcha), 195
componente de partida e um protetor de sobrecarga interno, 214
componente de partida, termostato interno e protetor de sobrecarga externo, 216
degelo, controles, 139
direção da rotação, 101
elétricos, 102
características, 124
defeitos, diagnóstico megômetro, 129
volt-amperímetro, 125
defeitos, diagnóstico usando um volt-amperímetro, 125
função de inversor, 124

operação, 124
partida, 102
prova de gotejamento (ODP), 124
rotação, 125
selados resfriados por ventilador (TEFL), 124
teste da resistência de isolamento, 130
usos, 124
variadores de frequência, 125
fase dividida, 107
indução
construção, 96
capacitor de partida, 97
fase dividida, 97
monofásico, 97
polos sombreados, 97
partida à resistência (RSIR), 194
leitura de um diagrama esquemático, 142
montagem, 100
partida, métodos de redução de tensão, 110
autotransformador, 110
enrolamento parcial, 113
ípsilon-delta ou estrela-triângulo, 114
múltiplas velocidades, 116
resistor primário, 110
polifásicos, acionadores de partida, 108
polos
consequente, controlador, 116
sombreados, 105
potência, 99
PSC com um protetor de sobrecarga externo e dois terminais e capacitor de marcha, 212
interno (interruptor de linha), 214
queimado, limpeza, 139
repulsão-indução, 103
resfriamento, 100
RSIR (indução com partida à resistência), 194
síncronos, 101
propriedades, 102
teoria de operação, 101
vantagens, 102
sistemas de compressores herméticos, 132
tensões inaceitáveis, 471
termostatos bimetálicos, 138
torque de partida normal (RSIR), 201
válvulas
refrigeração, 136
solenoides, 135
Movimento do ar, 382
ambiente, 393
condições de conforto, 383
condução, 382
convecção, 382
radiação, 382
terminologia, 383
velocidade, 383
Multímetro, 27
digital, 28
N
Náilon, 155
O
Odor, fluidos refrigerantes, 158
Ohmímetro, 27
Organismos biológicos, corrosão, 253
Organizações profissionais e certificações, 494
Orlon, 155
Oxigênio, corrosão, 253
P
Partida do motor, 102
autotransformador, 110
enrolamento parcial, 113
ípsilon-delta ou estrela-triângulo, 114
múltiplas velocidades, 116
redução de tensão, métodos, 110
resistor primário, 110
Pés cúbicos por minuto, 383
Peso, 52
específico, fluido refrigerante, 157
Pistão de retenção de escoamento, 350
Plásticos, 155
Policlorotrifluoretileno, 155
Poliestireno, 155
Polietileno, 155
Polivinil álcool, 155
Pontes de Wheatstone, 76
Ponto de orvalho, temperatura, 378
Potência
elétrica, 63
circuitos de CC, 64
nominal de equipamentos, 65
motores, 99
Pressão, 52
absoluta, 53
atmosférica, 53, 375
dispositivos de medição, 376
descarga, controle, 478
indicadores, 52
linha, 10
líquidos e gases, 53
manométrica, 53, 375
dispositivos de medição, 376
Pressurização, 320
Profissional de refrigeração e climatização, 495
Programa SNAP, substitutos usados nas listagens, 547
Programação dos termostatos, 513-533
Projeto de um sistema de perímetro, 385
dimensionamento de retornos, 386
distribuição de fluxo de ar, 386
localização, 386
Proteção eletrônica do motor de um compressor, 83
Protetor de sobrecarga do motor, 134
Psicrometria, 375
Psicrômetros estacionários, 32
Q
Qualidade do ar interior, 482
Qualificações de trabalho, 491
Queda
ar, 384
pressão, 461
tensão de ligação, 473
Queima do motor do compressor, 327
R
R-12, 169, 321
R-134a, 169
R-22, 160
alternativas, 161
custo, 161
disponibilidade, 160
manutenção de unidades existentes, 161
R-401B, 170
R-402A, 170
R-402B, 170
R-410A, 161
Radiação, 382
Razão de compressão, 53
Reatância indutiva, 72
Recalibração de manômetros, 12
Recarga completa do fluido refrigerante, 368
Recirculador de líquido, evaporador, 273
inundado, 274
Refrigeração absorção, ciclo, 438
desenvolvimento, 49-58
capacidade, 57
ciclo básico, 56
definição, 146
estrutura da matéria, 50
fluidos, 57
histórico, 50
objetivos de desempenho, 50
pressão, 52
propriedades da matéria, 52
sistemas, 55
substituição e o meio ambiente, 57
temperatura e calor, 54
vaporização, 56
energia solar, 443
centros de pesquisa, 446
ciclo de absorção brometo de lítioágua, 444
história, 444
sistemas, 444
Refrigerador, manutenção da seção, 321
condensador, 322
defeitos, 323
filtro secador, 322
motor e compressor selados, 322
tubo capilar, 322
Registros, 391
insuflamento de teto, 391
Régua, 5
Relés de um motor
compressor, 196
enrolamento, 135
intensidade de corrente, 196
tensão, 197
Reparo do tubo perimetral (isolado com fibra de vidro), modelos, 329
freezer na parte superior isolados com espuma, 332
lado a lado com freezer na parte superior, 329
side-by-side isolados com espuma, 333
Resfriadores de líquido (chillers), 236
ciclo
desidratador, 238
lubrificação, 239
refrigeração, 236
resfriamento do motor, 238
condensadores evaporativos, 242
controles, 239
conversão de temperatura, 243
fluido, 244
novos desenvolvimentos, 242
torres de resfriamento, 239, 243
Resfriamento, 100, 232
água, 249-259
condensadores de casco (tubo ou serpentina), limpeza, 258
problemas, 249
algas, 254
corrosão, 250
crostas, 254, 255
deposição, 250
fungos, 254
incrustação, 250
limo, 254
sistemas evaporativos, 254
solventes e detergentes, 259
pura, 250
segurança, 259
torres, 250
limpeza, 255
radiante, 232
Resinas acrílica de lucite fundida, 155
epóxi, 155
fenólicas, 155
Resistência, 60
circuito em paralelo, 62
isolamento, teste, 130
Resistor variável, 77
Restritor, 10
Retardaddores, 478
Retificador controlado de silício, 76
Rompimento dos enrolamentos, teste, 127
Rotação de um motor, 125
direção, 101
Rotor, 96
gaiola-de-esquilo, teste, 128
Ruído
ar, 389
irradiado por invólucros, 389
controle, 389
espalhamento de vórtice, 390
localização de caixas terminais, 389
S
SEER (razão de eficiência energética sazonal), 162
Segurança, 320-321
elétrica, 321
levantamento de peso, 321
manuseio de cilindros, 320
pressurização, 320
torre de resfriamento, 259
Seleção de difusores e grelhas (requisitos), 387
alcance, 388
pressão, 388
ruído, 389
volume de ar, 388
Semicondutores, 74
diodos, 74
retificador controlado de silício, 76
transistores, 75
Sensores, 77
corrente, 482
temperatura, 77
unidade, 78
Serpentina, freezer evaporador, 366
secagem, 367
Serras de ponta, 4
Serrotes, 4
Sifões em P para a linha de sucção, 286
Símbolos de eletricidade e eletrônica usados em diagramas, 505-512
Sistemas
compressores herméticos, 132
bobinas, 132
comutadores, 132
disjuntores, 132
relés, 132
eletrônicos de filtragem, 487
limpeza de ar, 483
refrigeração, 55
SNAP, 155
Sobrecarga do motor, protetor, 134
Sol, 55
Soldagem, 44
Soldas, 3
branda, 44
brasagem, 44
equipamentos, 3
núcleo sólido, 3
prata, 44
Solenoide, 88
aplicações, 91
bobinas, 91
chassis, 88
eletroímãs, 91
industriais, 88
tubulares, 88
Solventes de limpeza, 46, 259
Som, medição, 32
Sopradores, 395
Soquete, 12
Subresfriamento, 17
definição, 17
Substituição
compressor, 323
freezer, 366
condensador, 329
conjunto evaporador-trocador de calor, 334
filtro secador, 327
Substitutos
agentes
esterilizantes, 548
supressores de incêndio, 548
Superaquecimento, 16
definição, 17
funcionamento, 17
instrumentos de medição, 18
operação, 17
T
Talhadeira corta-frio, 4
Tampa, freezer, 364
Técnicos de ar condicionado e refrigeração, 490
futuro, 492
qualificações de trabalho, 491
salários e benefícios, 492
Teflon, 155
Temperatura, 54
absoluta, 374
bulbo seco, 377
úmido, 377
conversão, 375
definição, 374
desempenho do medidor, 11
graus
Celsius, 374
Fahrenheit, 374
ponto de orvalho, 378
Tensão, 60
Terminais do compressor, 197
engate rápido com isolamento de vidro, 198
fixos na carcaça, 197
Termômetros, 13
bimetálico, 13, 14
bolso, 13
digitais, 15
resistência, 15
termopar, 13, 15
Termostatos, 474
bimetálicos, 138
construção, 138
instalação elétrica, 138
chave de controle, 474
conjuntos de partida, 476
freezer, 364
manutenção, 476
programação, 513-533
Testes
aterramento, 126
capacitores, 128
chave centrífuga em um motor de fase dividida, 128

resistência de isolamento, 130
rompimento dos enrolamentos, 127
rotores do tipo gaiola-de-esquilo, 128
vazamento, 46, 350, 368
Torres de resfriamento, 239, 250
fluxo cruzado, 244
limpeza, 255
projeto, 241
segurança, 259
tipos, 243
TOTALCLAIM, 170
Trabalhos
ferramentas, 2
alvenaria, 4
madeira, 4
metal, 4
Trailers, 414
Transformadores, 72
aplicação, 74
construção, 74
relação de espiras, 74
Transistores, 75
Travas, freezer, 363
Trena, 5
Troca de óleo, 36
Trocador de calor, 323
substituição, 329
Tubos
capilar, 285, 309, 322
obstruído, 368
cobre, 285
compressor, 218
fluido refrigerante, tamanho, 413
Tubulação, 38
cobre
conexão por compressão, 43
corte, 38
flangeamento, 40
forjamento rotativo, 42
maleável, 38
rígido, 38
vazamento, 355
compressão, 42
conexões, 348
fluido refrigerante, conformação, 43
instalação, 348
interligação, 347
refrigeração, 460
Umidade
medição, 31
pessoas, 379
relativa, 378
Unidades
básicas de capacitância, 67
compactas de telhado (ar condicionado), 410
dampers de volume, 412
detectores de fumaça, 411
firestats, 411
sistemas de retorno de ar, 411
tratamento acústico, 412
tubulação de fluido refrigerante, 413
condensadora resfriada a ar, instalação, 344
ambiente corrosivo, 345
conexões para fluido refrigerante, 347
inspeção do produto recebido, 345
montagem, 347
posicionamento, 346
serpentina do evaporador, 347
substituição, 347
V
Valor
capacitivo, 67
efetivo, 63
instantâneo, 63
máximo, 63
médio, 63
Válvulas
acumuladores, 316
água, 314, 462
boia, 285, 309
bypass de descarga, 305
aplicação, 306
defeitos, 307
operação, 306
compressor, 287
controle nível, 307
pressão de descarga, 302
instalação, 304
manutenção, 304
operação, 302
ORD, 303
ORO, 302, 304
pressões de operação e de teste, 304
procedimentos de brasagem, 304
evaporadores de amônia, 276
expansão automática, 284
manual, 284
termostática (VET), 284, 293
bulbo, posicionamento, 295
equalizador externo, 296
manutenção no campo, 297
posicionamento, 294
linha, 287
refrigeração, 136
aplicação, 136
controles de temperatura, 137
instalação, 136
operação, 136
reguladora de pressão cárter, 298
ajustando a pressão, 299
brasagem, 299
filtro de cesto metálico, 299
localização, 299
manutenção, 300
operação, 298
evaporador, 300
localização da válvula, 301
manutenção, 302
operação, 300
tipos de sistemas, 301
retenção, 315
serviço em unidades seladas, 314
solenoides
circuitos, 92
refrigeração, 93
elétrica, 135
Variador de frequência (VFD), 125
Vazamento
fluido refrigerante, 158, 335
amônia, 159
cloreto de metila, 159
detecção, 158
dióxido
carbono, 159
enxofre, 159
teste, 368
halogenados, 21
acendimento, 22
ajuste da chama, 22
detector, 21
digital, 23
teste do arranjo, 22
teste, 350
tubulações de cobre, 355
Velocidade do ar, 383
medição, 31
Ventilação, 399
mecânica, 395
métodos, 399
Ventiladores, 395
aplicações, 397
centrífugos, 395, 398
circulação, 397
cozinha, 397
encaixotados, 398
fluxo direcionado, 395
métodos de acionamento, 396
operação, 398
requisitos de potência, 396
rotina de operação, 398
seleção, 397
sótão, 397
instalação, 398
tipo hélice, 395
torres de resfriamento, 397
tubo axial, 395
volume de ar, 395, 396
Vibração, medição, 32
Vinil, 155
Visores de líquido, 291
acessórios e conexões, 293
água líquida, 293
álcool, 292
construção, 291
detectores de vazamento, 292
excesso de óleo e o indicador, 292
instalação, 292
bypass, 292
queima de motores herméticos, 293
Volt-amperímetro, 7, 125
CA com núcleo partido, 126
Voltímetro, 6, 26
Volume específico, fluido refrigerante, 157
W
Wattímetro, 28
APÊNDICE
A
Alguns Fluidos Refrigerantes Novos
Recomendações de Produtos para Conversão (Retrofit) de R-12
Equiparação Melhor/Mais Fácil
Equipamentos Pequenos com Equipamentos Maiores com

R-12 R-12
R-12 AC R-500 AC Maior Temp. Menor Temp. Maior Temp. Menor Temp.
R-414B R-409A R-414B R-409A R-414B R-409A
R-416A R-401B R-416A R-401A R-409A R-401A
R-401A R-401A R-401A R-414B R-401A R-414B
R-409A R-414B R-409A R-416A R-416A R-416A
R-134a R-134a R-134a
R-416A R-134a R-134a R-134a
Equiparação Pior/Mais Difícil
Fluidos Refrigerantes “R-12”: Comparação de Propriedades
Equiparação de Pressão
Fluido Componentes Composição Glide Lubrificante –20 10 40 90P

Refrigerante
R-12 (puro) 100 0 M 0,6 14,6 37 100
R-134a (puro) 100 0 P 4″v 12 35 104
R-401A 22/152a/124 53/13/34 8 MAP 1 16 42 116
R-401B 22/152a/124 61/11/28 8 AP 2 19 46 124
R-409A 22/124/142b 60/25/15 13 MAP 0 16 40 115
R-414B 22/600a/124/142b 50/1,5/39/9,5 13 MAP 1 16 41 113
R-416A 134a/600/124 59/2/39 3 P 7,5″v 8 28 88
Freezone 134a/142b 80/20 4 P 6″v 15 31 93
Observação: M – Óleo mineral; A – Alquilbenzeno; P – Polioléster.
Fluidos Refrigerantes “R-502”: Comparação de Propriedades
Equiparação de Pressão
Fluido Componentes Composição Glide Lubrificante –20 10 40 90P

Refrigerante
R-502 22/115 49/51 0 MA 15 41 81 187
Misturas para Conversão
R-402A 125/290/22 60/2/38 2,5 M+AP 19 48 93 215
R-402B 125/290/22 38/2/60 2,5 M+AP 15 42 83 198
R-408A 125/143a/22 7/46/47 1 M+AP 14 38 77 186
Misturas de HFCs
R-404A 125/143a/134a 44/52/4 1,5 P 16 48 84 202
R-507 125/143a 50/50 0 P 18 46 89 210
Observação: M – Óleo mineral; A – Alquilbenzeno; P – Polioléster.
Propriedades Termodinâmicas do R-401A
Temp. Pressão Pressão Massa Massa Entalpia Entalpia Entropia Entropia

(°F) da Fase da Fase Específica Específica do do do do Vapor
Líquida Vapor do do Vapor Líquido Vapor Líquido (Btu/R-lb)
(psia) (psia) Líquido (lb/pés3) (Btu/lb) (Btu/lb) (Btu/R-lb)
(lb/pés3)
–60 6,5 4,7 88,18 0,1049 –5,371 94,93 –0,01309 0,2418
–55 7,5 5,5 87,71 0,1215 –4,035 95,60 –0,00977 0,2402
–50 8,7 6,4 87,24 0,1401 –2,694 96,26 –0,00648 0,2386
–45 9,9 7,4 86,77 0,1610 –1,350 96,93 –0,00323 0,2372
–40 11,4 8,6 86,29 0,1842 0,000 97,59 0,00000 0,2358
–35 12,9 9,9 85,82 0,2101 1,354 98,25 0,00320 0,2345
–30 14,7 11,3 85,33 0,2386 2,714 98,91 0,00637 0,2333
–25 16,6 12,9 84,85 0,2701 4,078 99,56 0,00952 0,2321
–20 18,7 14,7 84,36 0,3048 5,449 100,2 0,01265 0,2310
–15 21,0 16,6 83,86 0,3429 6,825 100,9 0,01575 0,2299
–10 23,6 18,8 83,37 0,3846 8,207 101,5 0,01882 0,2289
–5 26,4 21,2 82,86 0,4302 9,595 102,1 0,02188 0,2279
0 29,4 23,8 82,36 0,4799 10,99 102,8 0,02492 0,2269
5 32,7 26,6 81,84 0,5340 12,39 103,4 0,02793 0,2261
10 36,2 29,7 81,33 0,5927 13,80 104,0 0,03093 0,2252
15 40,1 33,1 80,80 0,6563 15,21 104,6 0,03391 0,2244
20 44,2 36,7 80,27 0,7251 16,64 105,2 0,03687 0,2236
25 48,7 40,7 79,74 0,7995 18,07 105,8 0,03982 0,2229
30 53,5 45,0 79,20 0,8798 19,51 106,4 0,04275 0,2221
35 58,6 49,6 78,65 0,9662 20,95 107,0 0,04566 0,2214
40 64,2 54,6 78,10 1,059 22,41 107,6 0,04857 0,2208
45 70,1 59,9 77,54 1,159 23,88 108,2 0,05145 0,2201
50 76,4 65,6 76,97 1,267 25,35 108,7 0,05433 0,2195
55 83,1 71,8 76,39 1,382 26,83 109,3 0,05720 0,2189
60 90,2 78,3 75,81 1,505 28,33 109,8 0,06005 0,2183
65 97,8 85,3 75,21 1,637 29,83 110,4 0,06290 0,2178
70 105,9 92,8 74,61 1,779 31,35 110,9 0,06573 0,2172
75 114,5 100,7 74,00 1,930 32,87 111,4 0,06856 0,2167
80 123,5 109,2 73,37 2,092 34,41 111,9 0,07138 0,2162
85 133,1 118,1 72,74 2,265 35,96 112,4 0,07420 0,2156
90 143,2 127,6 72,09 2,449 37,52 112,8 0,07701 0,2151
95 153,9 137,7 71,43 2,647 39,10 113,3 0,07981 0,2146
100 165,2 148,3 70,76 2,858 40,69 113,7 0,08261 0,2141
105 177,0 159,6 70,08 3,083 42,30 114,1 0,08541 0,2136
110 189,5 171,4 69,38 3,324 43,92 114,5 0,08822 0,2131
115 202,6 183,9 68,66 3,581 45,56 114,9 0,09102 0,2126
120 216,3 197,1 67,93 3,857 47,21 115,2 0,09382 0,2120
125 230,7 211,0 67,17 4,152 48,89 115,6 0,09663 0,2115
130 245,8 225,6 66,40 4,468 50,58 115,9 0,09945 0,2110
135 261,7 240,9 65,60 4,807 52,30 116,2 0,1023 0,2104
140 278,2 257,1 64,77 5,171 54,04 116,4 0,1051 0,2098
145 295,5 274,0 63,92 5,564 55,81 116,6 0,1080 0,2092
150 313,6 291,7 63,04 5,987 57,61 116,8 0,1108 0,2085
155 332,6 310,3 62,12 6,444 59,43 116,9 0,1137 0,2078
Propriedades Termodinâmicas do R-134a
Temp. (° Pressão Massa Massa Entalpia Entalpia Entropia Entropia

F) (psia) Específica Específica do do Vapor do do Vapor
do do Vapor Líquido (Btu/lb) Líquido (Btu/R-lb)
Líquido (lb/pés3) (Btu/lb) (Btu/R-lb)
(lb/pés3)
–60 4,0 90,49 0,09689 –5,957 94,13 –0,01452 0,2359
–55 4,7 90,00 0,1127 –4,476 94,89 –0,01085 0,2347
–50 5,5 89,50 0,1305 –2,989 95,65 –0,00720 0,2336
–45 6,4 89,00 0,1505 –1,498 96,41 –0,00358 0,2325
–40 7,4 88,50 0,1729 0,000 97,17 0,00000 0,2315
–35 8,6 88,00 0,1978 1,503 97,92 0,00356 0,2306
–30 9,9 87,49 0,2256 3,013 98,68 0,00708 0,2297
–25 11,3 86,98 0,2563 4,529 99,43 0,01058 0,2289
–20 12,9 86,47 0,2903 6,051 100,2 0,01406 0,2282
15 15,3 85,95 0,3277 7,580 100,9 0,01751 0,2274
–10 16,6 85,43 0,3689 9,115 101,7 0,02093 0,2268
–5 18,8 84,90 0,4140 10,66 102,4 0,02433 0,2262
0 21,2 84,37 0,4634 12,21 103,2 0,02771 0,2256
5 23,8 83,83 0,5173 13,76 103,9 0,03107 0,2250
10 26,6 83,29 0,5761 15,33 104,6 0,03440 0,2245
15 29,7 82,74 0,6401 16,90 105,3 0,03772 0,2240
20 33,1 82,19 0,7095 18,48 106,1 0,04101 0,2236
25 36,8 81,63 0,7848 20,07 106,8 0,04429 0,2232
30 40,8 81,06 0,8663 21,67 107,5 0,04755 0,2228
35 45,1 80,49 0,9544 23,27 108,2 0,05079 0,2224
40 49,7 79,90 1,050 24,89 108,9 0,05402 0,2221
45 54,8 79,32 1,152 26,51 109,5 0,05724 0,2217
50 60,2 78,72 1,263 28,15 110,2 0,06044 0,2214
55 65,9 78,11 1,382 29,80 110,9 0,06362 0,2212
60 72,2 77,50 1,510 31,45 111,5 0,06680 0,2209
65 78,8 76,87 1,647 33,12 112,2 0,06996 0,2206
70 85,8 76,24 1,795 34,80 112,8 0,07311 0,2204
75 93,5 75,59 1,953 36,49 113,4 0,07626 0,2201
80 101,4 74,94 2,123 38,20 114,0 0,07939 0,2199
85 109,9 74,27 2,305 39,91 114,6 0,08252 0,2197
90 119,0 73,58 2,501 41,65 115,2 0,08565 0,2194
95 128,6 72,88 2,710 43,39 115,7 0,08877 0,2192
100 138,9 72,17 2,935 45,15 116,3 0,09188 0,2190
105 149,7 71,44 3,176 46,93 116,8 0,09500 0,2187
110 161,1 70,69 3,435 48,73 117,3 0,09811 0,2185
115 173,1 69,93 3,713 50,55 117,8 0,1012 0,2183
120 185,9 69,14 4,012 52,38 118,3 0,1044 0,2180
125 199,3 68,32 4,333 54,24 118,7 0,1075 0,2177
130 213,4 67,49 4,679 56,12 119,1 0,1106 0,2174
135 228,3 66,62 5,052 58,02 119,5 0,1138 0,2171
140 243,9 65,73 5,455 59,95 119,8 0,1169 0,2167
145 260,4 64,80 5,892 61,92 120,1 0,1201 0,2163
150 277,6 63,83 6,366 63,91 120,4 0,1233 0,2159
155 295,7 62,82 6,882 65,94 120,6 0,1265 0,2154
160 314,7 61,76 7,447 68,00 120,7 0,1298 0,2149
R-134a
Propriedades Físicas dos Fluidos R-134a

Refrigerantes
Classificação ambiental HFC HFC Disponível nos seguintes tamanhos:
Peso molecular 102,3 R-134a
Ponto de ebulição (1 atm, °F) –14,9

012R134a Lata de 12 oz
Pressão crítica (psia) 588,3 30R134a Cilindro de 30 lb
Temperatura crítica (°F) 213,8 A30R134a Auto AC 30 lb
50R134a Cilindro de 50 lb
Massa específica crítica (lb/pés3) 32,0
125R134a Cilindro de 125 lb*
Massa específica do líquido (70°F, 76,2
lb/pés3) 1000R134a Cilindro de ½ tonelada*
0,328 2000R134a Cilindro de 1 tonelada*

Massa específica do vapor (ponto de
ebulição, lb/pés3) 93,3 *Retorno do cilindro necessário
Entalpia de vaporização (ponto de 0,3366

ebulição, Btu/lb)
0,2021
Calor específico do líquido (70°F,
Btu/lb.°F) 0
Calor específico do vapor (1 atm, 70°F, 1320

Btu/lb.°F)
A1
Potencial de depleção do ozônio (CFC
11 = 1,0)
Potencial de aquecimento global (CO2 =

1,0)
Classificação de segurança segundo a

Norma ASHRAE 34
Curva Pressão–Temperatura
Temperatura (°F) R-134a (psig)
–40 14,8
–35 12,5
–30 9,9
–25 6,9
–20 3,7
–15 0,6
–10 1,9
–5 4,0
0 6,5
5 9,1
10 11,9
15 15,0
20 18,4
25 22,1
30 26,1
35 30,4
40 35,0
45 40,1
50 45,5
55 51,3
60 57,5
65 64,1
70 71,2
75 78,8
80 86,8
85 95,4
90 104
95 114
100 124
105 135
110 147
115 159
120 171
125 185
130 199
135 214
140 229
145 246
150 263
R-401A e R-401B
Propriedades Físicas R-401A R-401B

dos Fluidos
Refrigerantes
Classificação ambiental HCFC HCFC Disponível nos seguintes tamanhos:
Peso molecular 94,4 92,8 R-401A
Ponto de ebulição (1 atm, ° –29,9 –32,3 30R401A Cilindro de 30 lb

F)
125R401A Cilindro de 125 lb*
669 679,1
Pressão crítica (psia) 1700R401A Cilindro de 1 tonelada*
221 218,3
Temperatura crítica (°F)
R-401B
30,9 31,1
Massa específica crítica 30R401B Cilindro de 30 lb
(lb/pés3) 74,6 74,6
125R401B Cilindro de 125 lb*
Massa específica do líquido 0,306 0,303 *Retorno do cilindro necessário
(70°F, lb/pés3)
97,5 98,2
Massa específica do vapor
(ponto de ebulição, lb/pés3) 0,3037 0,3027
Entalpia de vaporização 0,1755 0,1725

(ponto de ebulição, Btu/lb)
0,037 0,039
Calor específico do líquido
(70°F, Btu/lb,°F)
1163 1267
Calor específico do vapor

A1 A1
(1 atm, 70°F, Btu/lb,°F)
Potencial de depleção do
ozônio (CFC 11 = 1,0)
Potencial de aquecimento
global (CO2 = 1,0)
Classificação de segurança
segundo a Norma ASHRAE
34
8 8
Glide de temperatura (°F)

(ver seção II)
R-401A R-401B
Temperatura (°F) Líquido (psig) Vapor (psig) Líquido (psig) Vapor (psig)
–40 8,1 13,2 6,5 11,8
–35 5,1 10,7 3,3 9,1
–30 1,7 7,9 0,2 6,1
–25 1,0 4,8 2,1 2,8
–20 3,0 1,4 4,3 0,5
–15 5,2 1,2 6,6 2,5
–10 7,7 3,3 9,2 4,7
–5 10,3 5,5 12,0 7,1
0 13,2 8,0 15,1 9,7
5 16,3 10,7 18,4 12,6
10 19,7 13,7 22,0 15,8
15 23,4 16,9 25,9 19,2
20 27,4 20,4 30,1 23,0
25 31,7 24,2 34,6 27,0
30 36,4 28,3 39,5 31,4
35 41,3 32,8 44,8 36,1
40 46,6 37,6 50,4 41,1
45 52,4 42,7 56,4 46,6
50 58,5 48,2 62,8 52,4
55 65,0 54,1 69,6 58,7
60 71,9 60,4 76,9 65,4
65 79,3 67,2 84,7 72,5
70 87,1 74,4 92,9 80,1
75 95,4 82,1 102 88,2
80 104 90,2 111 96,8
85 114 98,9 121 106
90 123 108 131 116
95 134 118 142 126
100 145 128 153 137
105 156 139 166 148
110 169 151 178 160
115 181 163 192 173
120 195 176 206 187
125 209 189 220 201
130 224 203 236 216
135 239 218 252 231
140 255 234 269 248
145 272 250 287 265
150 290 267 305 283
R-402A e R-402B
Propriedades R-402A R-402B

Físicas dos
Fluidos
Refrigerantes
Classificação HCFC HCFC Disponível nos seguintes tamanhos:

ambiental
101,6 94,7 R-402A
Peso molecular
–56,5 –52,9 27R402A Cilindro de 27 lb
Ponto de ebulição (1
110R402A Cilindro de 110 lb*
atm, °F) 600 645
Pressão crítica (psia) 168 180,7 R-402B
13R402B Cilindro de 13 lb
Temperatura crítica (° 33,8 33,1
F) *Retorno do cilindro necessário
72,61 72,81
Massa específica
crítica (lb/pés3) 0,356 0,328
Massa específica do 83,58 90,42

líquido (70°F, lb/pés3)
0,3254 0,317
Massa específica do
vapor (ponto de
0,1811 0,1741
ebulição, lb/pés3)
0,019 0,03
Entalpia de
vaporização (ponto
2746 2379
de ebulição, Btu/lb)
Calor específico do A1 A1
líquido (70°F, Btu/lb.°
F)
Calor específico do
vapor (1 atm, 70°F,
Btu/lb.°F)
Potencial de
depleção do ozônio
(CFC 11 = 1,0)
Potencial de
aquecimento global
(CO2 = 1,0)
Classificação de
segurança segundo a
Norma ASHRAE 34
Glide de temperatura 2,5 2,5

(°F) (ver seção II)
Temperatura (°F) R402A (psig) R402B (psig)
–40 6,3 3,6
–35 9,1 6,0
–30 12,1 9,0
–25 15,4 12,0
–20 18,9 15,4
–15 22,9 18,6
–10 27,1 22,6
–5 31,7 27,0
0 36,7 31,0
5 42,1 36,0
10 48,0 42,0
15 54,2 47,0
20 60,9 54,0
25 68,1 60,0
30 75,8 67,0
35 84,0 75,0
40 92,8 83,4
45 102 91,6
50 112 100
55 123 110
60 134 120
65 146 133
70 158 143
75 171 155
80 185 170
85 200 183
90 215 198
95 232 213
100 249 230
105 267 247
110 286 262
115 305 283
120 326 303
125 347 323
130 370 345
135 393 —
140 418 —
145 443 —
150 470 —

Ar Condicionado e Refrigeração - Rex Miller

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Ar Condicionado e Refrigeração - Rex Miller

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

IMPRESSO POR: MARCOS DE ALMEIDA <macegi.12@terra.com.br>. A impressão é apenas para uso pessoal e privado.

Nenhuma parte deste livro

1 Ferramentas, Instrumentos e Equipamentos Específicos

3 Tensão, Corrente e Resistência

Retificador Controlado de Silício

5 Motores Elétricos: Seleção, Características Operacionais e Problemas

Motor com Capacitor Permanente

Operação do Temporizador de Degelo

6 Fluidos Refrigerantes: Novos e Antigos

Instalação de Novas Unidades

Questões dos Fabricantes

7 Compressores para Refrigeração

Processo de Compressão Scroll

8 Condensadores, Resfriadores de Líquido e Torres de Resfriamento

9 Trabalhando com Problemas Referentes ao Resfriamento de Água

11 Fluido Refrigerante: Controle do Escoamento

Modelos com Freezer na Parte Superior, sem Degelo

14 Temperatura, Psicrometria e Controle do Ar

15 Ar Condicionado para Conforto

16 Sistemas de Ar Condicionado Comerciais

17 Diversos Tipos de Aparelhos de Ar Condicionado e de Bombas de Calor

18 Estimando a Carga e Isolando Tubos

19 Instalações Elétricas para Unidades de Ar-condicionado

20 Carreiras em Ar-condicionado e Refrigeração

Alicates e Cortadores de Fios

Fig. 1-1 Alicates.

Fig. 1-2 Um extrator de fusível.

Fig. 1-3 Chaves de fenda.

Fig. 1-4 Uma chave de fenda do tipo Phillips.

Fig. 1-6 Equipamento de solda.

Fig. 1-7 Furadeira elétrica portátil. (Black and Decker)

Fig. 1-8 Ferramentas para trabalho em madeira.

Facas e Outras Ferramentas para Desencapar Isolamentos

Fig. 1-9 Ferramentas para trabalho em metal.

Fig. 1-10 Brocas para alvenaria. Fig. 1-12 Martelos.

Fig. 1-12 Martelos

Fig. 1-14 Marcadores de código para fios.

Medidores e Pontas de Teste

Fig. 1-15 Dispositivos de teste.

Fig. 1-19 Sonda com voltímetro para voltagens CA e CC. (Fieldpiece)

Fig. 1-20 (A) Registrador de tensão e corrente. (B) Megôhmetro. (Fieldpiece)

Tabela 1-1 Leituras de Megôhmetro

Leitura Condição Ação

.100 megaohms Excelente Nenhuma

50–100 megaohms Alguma umidade presente Trocar o secador do filtro

20–50 megaohms Presença de umidade/ Trocar diversas vezes o secador

Trocar óleo se ácido estiver

0–20 megaohms Contaminação severa Limpeza total do sistema e

Fig. 1-21 Medidor de pressão. (Weksler)

Fig. 1-23 Arranjo para o tubo de Bourdon e peças de um manômetro. (Marsh)

Efeitos da Temperatura sobre o Desempenho do Medidor

• Escala total (ET) abaixo de –30ºF (–34ºC).

Cuidados com os Medidores

Fig. 1-25 Diferentes tipos de válvulas agulha. (Marsh)

OBSERVAÇÃO: mantenha os manômetros e termômetros separados de outras

Fig. 1-26 Recalibrando um manômetro. (Marsh)

refrigeração estão familiarizadas com a necessidade de se prender firmemente o termômetro na linha de

A blindagem é frequentemente desprezada na aplicação do termômetro de vidro simples. O

Fig. 1-28 Termômetro de mercúrio. (Weksler)

Fig. 1-29 Termômetro de mostrador. (Weksler)

subresfriamento e do superaquecimento para ar condicionado. O modelo ASX14 mede a pressão e a

Definindo o Superaquecimento e o Subresfriamento

• Temperatura de bulbo seco externa (temperatura do ar externo).

Fig. 1-31 (A) ASX14. (Fieldpiece) (B) Checando superaquecimento. (Fieldpiece)