Identificación sobre la corrosión:

Para esto contamos con diversas técnicas en la industria, pero utilizaremos las más conocidas y
que dieron mejores resultados.

 Inspección visual.
 Ultrasonido.
 Por corriente inducida.
 Termografía.
A. Inspección visual.
Esta técnica de verificación es, en
primera instancia, la más simple de
cuantas es posible utilizar. No
obstante, merced a la sofisticada
instrumentación disponible
actualmente, puede hacerse tan
compleja, o más, que cualquier otra.
Sus formas de aplicación abarcan
desde el simple examen visual
directo, o con la ayuda de lupas, de
las piezas en estudio, hasta la
utilización de complejos sistemas
endoscópicos.
En ocasiones, la inspección visual se realiza con la ayuda de fuentes especiales de luz, como
es el caso de las lámparas estroboscópicas o la utilización de fuentes de alta intensidad
luminosa que, con una orientación y color de luz adecuado, pueden poner en evidencia
fallos del material que a simple vista y luz natural no son perceptibles.
El uso de lámparas estroboscópicas es necesario en equipos dinámicos, cuando se pretende
examinar alguna circunstancia que sólo se presenta durante el servicio, es decir, con el
equipo en movimiento. Tal es el caso de defectos en el material como: fatiga por vibración,
desgaste o corrosión por fricción, desgaste o craterización por micro arco eléctrico,
aumentos de temperatura hasta el rojo en elementos móviles (rodamientos, conexiones
eléctricas, etc).
Las posibilidades de detección de esta técnica se limitan, obviamente a aquellos defectos
que son visibles, tales como grietas, poros, desgaste, cavitación decoloraciones y corrosión.

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Los inconvenientes más importantes de esta técnica son:
 La falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo en examen.
 La necesidad, en muchas ocasiones, de interrumpir el servicio del equipo a
examinar.
 A menudo, el desmontaje total o parcial del equipo en estudio.
 Sólo permite observar defectos superficiales, pasando inadvertidos los fallos
internos del material, o bien aquellos que quedan ocultos por la pintura, el óxido o
la suciedad.

B. Ultrasonido
se define como un procedimiento de
inspección no destructivo de tipo mecánico,
y su funcionamiento se basa en la
impedancia acústica, la que se manifiesta
como el producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido y la densidad del
material. Cuando se inventó este
procedimiento, se medía la disminución de
intensidad de energía acústica cuando se
hacían viajar ondas supersónicas en un
material, requiriéndose el empleo de un
emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y
receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interface acústica.

C. Por Corriente Inducida

Las corrientes inducidas se crean mediante un proceso conocido como inducción
electromagnética. Cuando se aplica una corriente alterna a un conductor, por ejemplo, un
cable de cobre, se crea un campo magnético en el conductor y a su alrededor. Este campo
magnético se expande a medida que la corriente alterna aumenta hasta llegar al máximo y
se contrae cuando la corriente se reduce a cero. Si se sitúa otro conductor eléctrico muy
cerca de este campo magnético variable, se induce una corriente en este segundo
conductor. Estas corrientes inducidas son corrientes de Foucault que fluyen en círculos.
Las sondas internas se insertan en productos huecos, tales como tuberías, para
inspeccionarlos desde el interior. Las sondas internas tienen un alojamiento que mantiene
la sonda centrada en el interior del producto y la orientación de la(s) espira(s) relativamente
constante con respecto a la superficie que se desea examinar. Las espiras suelen estar

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enrolladas alrededor de la circunferencia de la sonda para que esta inspeccione a la vez
toda la zona del objeto que rodea la circunferencia.

Soluciones para la corrosión.

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número de
factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un tratamiento
particular y no es posible encontrar soluciones generales.
Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y las
corrosiones pueden clasificarse en seis grupos principales:
1º Protección por recubrimientos metálicos.
2º Recubrimientos por electrolisis.
3º Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido.
4º Recubrimiento por metalización.
5º Recubrimiento por cementación.
Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar normas
generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto que
simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por completo
el planteamiento del problema.

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 1) Protección por recubrimientos metálicos.
Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el recubrir la
superficie que se desea proteger con una capa de metal auto protector lo más compacta y
adherente posible.
Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector (anódico), la
protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o descascarillado de la capa
protectora. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este caso
un recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer caso tenemos el acero
recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.
La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal que
se ha de proteger, del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la capa
protectora. Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por
electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.
Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse está a una preparación
previa, para obtener una buena adhesión del metal proyectado los cuales serán
mencionados dado que son muy largos los pasos:

 Preparación de la superficie.

 DECAPADO.
 DECAPADO MECANICO.
 DECAMADO QUIMICO.
 DECAPADO ELECTROLITICO.

2) Recubrimientos por electrolisis.

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas
que se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución
del metal que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de
algunas sustancias orgánicas. La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y
sobre ella se deposita el metal protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado,
dorado, plateado, etc.
Los principales metales auto protectores que se depositan electrolíticamente son:
el cobre, el níquel y el cromo, y alguna vez el cinc, el cadmio y el latón. También se
depositan electrolíticamente el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos
metales tienen a veces más interés decorativo que protector.

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El níquel y el cromo son los metales más empleados en recubrimientos electrolíticos.
Cuando se trata de piezas de acero se aplican frecuentemente tres o cuatro capas: una de
cobre, otra de níquel y otra de cromo, o bien una de níquel, otra de cobre, otra de níquel y
otra de cromo. Los espesores aproximados son: níquel, 0,005 mm.; cobre, 0,01 mm.; níquel,
0,02 mm.; cromo, 0,002 mm. Para proteger el latón son suficientes dos capas: una de níquel,
de 0,002 mm., y otra de cromo, de 0,003 mm.

3) Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido.

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve tiempo,
en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a una
especie de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa del
metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y el
estañado.

 GALVANIZADO.

El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico respecto al cinc;
por lo tanto, quedará protegido, aunque se produzca un poro o fisura en la capa protectora,
pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la capa de cinc gruesa, por
lo menos de 0,05 gramos por centímetro cuadrado de superficie, si se quiere que la
protección sea efectiva.

 ESTAÑADO.
El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el
metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad
electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos en cambio, se rompen por la presión del hidrogeno
desprendido en el cátodo.

4) Recubrimiento por metalización.

La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de metalizar, es
un procedimiento de tratamiento superficial de los metales. La metalización tiene ventaja
de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de todas las formas y tamaños, como
gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas hidráulicas, barcos, etc.
La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la proyección
de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de una pistola
metalizadora. Esta pistola está formada por un soplete que funde el metal de aportación, y
de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal fundido y acciona el mecanismo
de avance del alambre.

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APLICACIONES DE LA METALIZACION.

 Recargues de ejes o piezas desgastadas.

 Reparación de defectos en piezas fundidas.
 Protección de piezas contra el desgaste, con la aportación de metales más
 duros que el metal base.
 Protección de piezas contra la corrosión atmosférica o de los ácidos.
 Mejora del acabado de las piezas por aplicación de níquel, cromo-níquel, etc.
 Fabricación de moldes y de electrodos para electroerosión.
 Aplicaciones decorativas.
5) Recubrimiento por cementación.
La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe confundirse con
el tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar, pues se trata de
alear la capa superficial del metal con otro más noble y resistente a la corrosión. Pero, así
como en la cementación empleada como tratamiento térmico, el fin de la aleación es
aumentar la dureza de la capa superficial, en la cementación empleada para la protección
contra la oxidación y corrosión se trata de obtener una capa auto protectora. Se calientan
las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal protector, se crea por
difusión una capa superficial resistente.
Cuatro son los procedimientos de cementación más empleados: la sherardización,
la cromización, la calorización y la silicación.

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