UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE ÍNGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA HIDRÁULICA

CURSO:
Geología aplicada

TEMA:
Sistemas de perforación y explotación

DOCENTE:
Ing. LAGOS MANRIQUE ,Alejandro

INTEGRANTES:
Terrones Estrada, Jhonatan
Salazar Aguirre, Ander

Idrogo Huamán, Jhair

Vásquez Izquierdo, Luis

Vásquez Rojas, Joider

Cajamarca, agosto del 2018

 I. SISTEMAS DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN
Esta denominación engloba todas aquellas formas de perforación en las que la
fragmentación de la roca se produce básicamente por impacto de un útil de filo
más o menos aguzado sobre la misma.
Los sistemas de percusión simple son todavía utilizados en algunos equipos
viejos de perforación de pozos de agua (perforadoras de cable), que
básicamente consisten en un trépano en forma de cuchilla con el filo inferior más
o menos aguzado y que, suspendido de un cable, se deja caer sobre el fondo
del pozo.

1. POTENCIA DE PERCUSIÓN

La figura 1 representa esquemáticamente el mecanismo de percusión de un

martillo. Este mecanismo consta de una pieza móvil (pistón) que se desplaza con
un movimiento de vaivén en el interior de una cámara (cilindro) por la acción que
un fluido a presión (aire ó aceite) ejerce sobre una determinada superficie (área
de trabajo). La longitud de este desplazamiento que en general es una constante
de diseño se denomina carrera.

El cálculo de la energía de impacto “E” podría hacerse de dos formas:

 Una primera sería haciendo el cálculo del trabajo realizado sobre el pistón
mediante la siguiente expresión:
𝐄𝟏=𝐏𝐦∙𝐀
Siendo:
Pm = Presión media efectiva del fluido.
A = Área de trabajo del pistón.
L = Carrera.

 Otra forma de hacerlo, que descontaría las pérdidas por rozamiento, sería
mediante el cálculo de la energía cinética del pistón al final de su carrera:

𝐸2 = ½*M*𝑉 2

Siendo:
M =Masa del pistón. V = Velocidad del pistón al final de la carrera.
La energía de una onda puede calcularse mediante la fórmula:
𝑆.𝐶 𝑡
𝐸3= . ∫𝑛 2 𝑓 2 𝑑𝑡
𝑌

Donde:
S = Sección del varillaje
c = Velocidad de propagación de la onda.
Y = Módulo de Young.
f = Esfuerzo unitario de compresión sobre el varillaje.
t = Tiempo.
Naturalmente el valor E3 correspondiente a la energía de la onda de compresión
incidente y que se ha calculado de esta manera, sería inferior a los dos anteriores
pues se habrían descontado las pérdidas de energía en el choque del pistón con
el varillaje.

2. PERFORACIÓN NEUMÁTICA.

El fluido de accionamiento en el caso de la perforación neumática es aire

comprimido a una determinada presión, normalmente de valores comprendidos
entre 7 y 25 bar.

Existen dos alternativas:

1. Que la percusión se produzca fuera del taladro y se transmita a la broca a

través de la sarta de varillaje (martillo en cabeza).

2. Que el martillo se sitúe en el fondo del taladro, golpeando así el pistón

directamente sobre la broca (martillo de fondo).

La disposición de los distintos elementos en cada una de estas alternativas es la

que se indica en la figura 3.
a. PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA

Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabajar mediante aire a 7 - 8
bar de presión máxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer de una
energía de impacto suficiente, el área de trabajo del pistón ha de ser grande
(ténganse en cuenta que la energía de impacto viene dada por el producto de
tres factores: presión efectiva, área y carrera del pistón). El perfil longitudinal del
pistón tiene por tanto forma de T, tal y como se puede apreciar en la figura 4.

b. PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO

El martillo tiene forma cilíndrica y su mecanismo de percusión funciona de

forma similar a como se muestra en la figura 6. La posición “a” muestra el inicio
de la carrera ascendente del pistón. El aire a presión abre la válvula antirretorno
situada en la parte superior del martillo y entra en el tubo central distribuidor.
 De las tres oquedades de salida de éste, sólo la central se encuentra abierta,
de forma que el aire llega a la parte inferior del pistón a través de uno de los
conductos internos del mismo y lo impulsa hacia arriba. En la posición “b” el
pistón se encuentra en la parte superior y ahora es la oquedad inferior la única
que se encuentra abierta. Así el aire llega a la parte superior del pistón a través
del otro conducto y lo impulsa hacia abajo.

Sin embargo, no todo son desventajas para el martillo de fondo. Este sistema
tiene también importantes ventajas en comparación con el martillo de cabeza
neumático, como son:

• Velocidad de perforación prácticamente constante e independiente de la

profundidad. Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde aproximadamente
entre un 5 y un 10% de la energía disponible en cada varilla, de forma que la
velocidad de perforación va disminuyendo con la profundidad en igual
proporción.
• Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el escape del
martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.

• Menor nivel de ruido.

• Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.

• Menores desviaciones.

c. PERFORACIÓN DE RECUBRIMIENTOS. SISTEMA ODEX

A la hora de atravesar materiales de recubrimiento alterados suele ser frecuente

que sea necesario revestir el sondeo y es usual emplear técnicas de perforación
y entubado simultáneo (ODEX-Overburden Drilling with Eccentric Drilling).

d. COMPRESORES

Son los equipos que suministran el aire comprimido a los distintos elementos de
accionamiento neumático. En perforación se utilizan fundamentalmente tres
tipos distintos de unidades compresoras o sistemas de compresión:

• De pistón.
• De paletas.
• De tornillo.

Los dos primeros se representan en la figura 8. En las unidades de pistón el aire

se comprime mediante el desplazamiento de un émbolo o pistón en el interior de
un cilindro hasta que, alcanzada una determinada presión, se abre la válvula de
escape. Las unidades de paletas consisten en un rotor excéntrico con unas
paletas que se mueven radialmente dentro de las ranuras en que se alojan
acoplándose a las paredes del cilindro. De esta forma, al girar, aprisionan el aire
confinándolo cada vez en espacios más reducidos, hasta que finalmente el aire
comprimido sale por una lumbrera de escape.
3. PERFORACIÓN HIDRÁULICA

Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico (no existen en la actualidad martillos en fondo
hidráulicos), funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de presión. Esta presión, que es de
15 a 35 veces superior a la del aire que alimenta los martillos neumáticos, permite en los
martillos hidráulicos que el área de trabajo del pistón sea muy pequeña y prácticamente
reducida a un insignificante resalte del mismo, por lo que adquiere un perfil longitudinal casi
rectangular y muy estilizado (Figura 10).

• Menor consumo energético. A modo de ejemplo, cabe señalar que una

perforadora hidráulica de exterior, con doble potencia que una neumática, puede
tener aún hasta un 25% menos de potencia instalada debido al mejor rendimiento
de los equipos hidráulicos en comparación con los neumáticos.
• Mejora de las condiciones ambientales, pues al desaparecer el escape de los
martillos neumáticos, se reduce el nivel de ruido, especialmente en las bandas
de baja frecuencia, que son las menos amortiguadas por los protectores
auditivos.

II. SISTEMAS DE PERFORACION A ROTACION

Bajo esta denominación se agrupan todas aquellas formas de perforación en las

que la fragmentación de la roca se produce básicamente por compresión, corte
o por la acción combinada de ambos. Un empuje sobre el útil de perforación que
supere la resistencia a la compresión de la roca y un par de giro que origine su
corte por cizalladura, son las dos acciones básicas que definen la perforación
rotativa.

La figura 14 muestra esquemáticamente los distintos componentes que

incorporan los equipos que se utilizan para este tipo de perforación y que son
similares a los mencionados para la perforación percusiva, salvo en lo que se
refiere al sistema de avance pues, al requerirse mayores fuerzas de empuje, éste
suele estar constituido por un sistema de cadena y/o cilindros hidráulicos.

Dependiendo del tipo de útil que se emplee, existen dos variantes distintas de
perforación rotativa: perforación rotativa por corte (con trialeta, boca de tenedor,
etc.) y perforación rotativa con tricono. Existe además una tercera variante, que
es la perforación con corona de diamante que suele añadir la abrasión a las
acciones de compresión y cizalladura antes mencionadas. Este sistema es el
que generalmente se emplea para los sondeos con extracción de testigo y que
se abordarán más adelante.

A. PERFORACIÓN POR CORTE

Incluye todas las formas de perforación rotativa mediante útiles, cuya estructura
de corte está formada por elementos de carburo de tungsteno convenientemente
dispuestos en la herramienta de perforación y en la cual ocupan unas posiciones
fijas (Figura 15). Este útil, dependiendo de su forma y tipo de aplicación, recibe
distintas denominaciones (trialeta, broca de tenedor, broca progresiva, etc.).

La fragmentación de la roca en este tipo de perforación parece originarse

principalmente como consecuencia de los esfuerzos de cizalladura generados.
Consecuentemente, la velocidad de perforación varía de forma proporcional a la
velocidad de giro. También es proporcional a la fuerza de empuje, pero siempre
y cuando ésta no supere un cierto valor límite que haga a la broca hundirse tanto
dentro de la formación que quede virtualmente atascada.

B. PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONO

Su desarrollo se inició en los pozos de petróleo. La necesidad de que dichos

pozos fueran cada vez más profundos, con el incremento en cuanto a diámetro
inicial de perforación y dureza de las formaciones a atravesar que ello conlleva,
indujo a pensar en la conveniencia de disponer de unos elementos de corte
móviles que permitieran a la vez perforar con menos par y reducir los desgastes.
Esta nueva herramienta era el tricono, formado por tres piñas troncocónicas que,
montadas sobre un juego de cojinetes, ruedan sobre el fondo del taladro (Figura
16).

 TRICONOS

El tipo de tricono ha de elegirse en consonancia con el terreno a perforar. Los triconos para
terrenos más blandos pueden ser de dientes de acero, tallados sobre el propio cuerpo de los
conos (Figura 17 A). Actualmente han sido sustituidos por los de insertos de carburo de
tungsteno, más resistentes al desgaste (Figura 17 B).

Tal y como se indica en la figura 18, el tricono actúa sobre la roca de forma similar
como lo haría una rueda dentada que se desplazase rodando sobre el fondo del
taladro y produciendo al mismo tiempo una serie de indentaciones cuya
profundidad y separación dependerán de:
• La dureza del terreno.
• La fuerza de empuje aplicada.
• La forma, tamaño y número de dientes del tricono.

Así, en terrenos blandos se obtendrán indentaciones más profundas con

menores fuerzas de empuje y estas indentaciones pueden estar más separadas
entre sí. Los triconos que se utilizan en tal caso tienen menor número de dientes
ó insertos y éstos son de mayor longitud y más apuntados que los de un tricono
para roca dura, donde cabe esperar una menor profundidad de las indentaciones
y éstas han de estar más próximas (Figura 18).

Por otra parte, los vértices teóricos de los conos estarían situados sobre un
círculo concéntrico con el taladro, de radio tanto mayor cuanto menor sea la
dureza de la roca a perforar (Figura 18). Este desplazamiento de los conos
respecto al centro geométrico del taladro proporciona un movimiento de arrastre
de los mismos que, superpuesto al de rodadura, mejora el arranque en terrenos
blandos e incrementa la velocidad de perforación. En terrenos duros, este
incremento sería menor, y, por otra parte, el deslizamiento de los conos
aumentaría de forma notable el desgaste de los dientes.

 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

El tricono fragmenta la roca por compresión y cizalladura. La velocidad de

perforación que con él puede obtenerse es prácticamente proporcional al
producto de la fuerza de empuje por la velocidad de rotación.

Los parámetros de perforación controlables por el operador son

fundamentalmente el empuje y la velocidad de rotación. Ambos, junto con la
dureza de la roca, determinan la velocidad de penetración. Las gráficas que
representan la velocidad de penetración en función del empuje tienen la forma
que se indica en la figura 21.
En las curvas velocidad de penetración/empuje, pueden distinguirse tres zonas
diferentes:
• Zona de crecimiento. • Zona de proporcionalidad. • Zona de atenuación.

En la zona de crecimiento, el empuje aplicado no es suficiente para superar

ampliamente la resistencia a la compresión de la roca y ésta sufre una
conminución en pequeños fragmentos originados principalmente por un efecto
de abrasión y fatiga.

A medida que se aumenta el empuje, estos fenómenos van siendo sustituidos

por otros de compresión y desgajamiento, provocados por la penetración del
diente en el terreno, que producen fragmentos más grandes y por tanto un
incremento sensible en la velocidad de penetración (zona de proporcionalidad).

Por último, puede llegar un momento en que, si se aumenta el empuje, los

dientes del tricono queden prácticamente enterrados en el terreno, de manera
que un empuje adicional apenas se dejaría notar en la velocidad de penetración
(zona de atenuación, no representada en la figura 20).

La tabla 2 muestra los empujes en libras por pulgada de diámetro que, como
máximo, se recomiendan para cada tamaño de tricono.
En cuanto a la curva de velocidad de penetración/revoluciones por minuto, puede
decirse que presenta en su mayor parte una zona de proporcionalidad, si bien
puede apreciarse, especialmente con rocas duras, una zona de atenuación a
velocidades de rotación altas (figura 22). La razón podría quizás encontrarse en
que, con este tipo de rocas, al incrementar las r.p.m., puede llegar un momento
en que el diente del tricono abandone la posición que ocupaba sobre el terreno,
antes de que le dé tiempo a completar la indentación. Esta teoría parece verse
confirmada por algunos ensayos que detectan una reducción del par resistente
medido cuando se incrementan las r.p.m.

La velocidad de rotación puede variar entre 40 y 120 r.p.m. dependiendo del

diámetro y la dureza de la roca. En general, cuanto más blanda es la roca y
menor el diámetro, mayor puede ser la velocidad de rotación.
C. PERFORACIÓN CON CORONA DE DIAMANTE

Se emplea en los sondeos con extracción de testigo y está basada en la

conminución de la roca principalmente por la acción combinada de compresión
y abrasión. Según el tipo de corona y la naturaleza de la roca predomina uno u
otro fenómeno (Figura 23).

Para el diamante, tanto industrial como ornamental, se utiliza el quilate como

unidad de peso (1 quilate = 0,2 gramos) y para indicar el tamaño de los
diamantes se utiliza el término "piedras por quilate" (número de piedras
necesarias para completar 0,2 gramos de peso). De ésta manera, si se
consideran por ejemplo se habla de “menos de 30 p.p.q”, se está indicando en
realidad que se ttrata de diamantes de unos tamaños relativamente grandes,
mientras que cuando se habla de más de 60 p.p.q, se indica que el tamaño de
los mismos es relativamente pequeño.

 CORONAS

Si la roca es homogénea y no excesivamente dura, se utiliza una corona de

inserción con diamantes de un tamaño apreciable (menos de 60 piedras por
quilate) insertados en la superficie de una matriz de bronce y carburo de
tungsteno (Figura 24 A). El empuje aplicado por el equipo de perforación sobre
la corona consigue, venciendo la resistencia a la compresión de la roca, la
penetración de los diamantes en la misma y su conminución en pequeños
fragmentos.
Resulta obvio que el tamaño de los diamantes y el empuje a aplicar varían con
la dureza de la roca, de forma que aquellas rocas más blandas requieren un
menor empuje y la utilización de unos diamantes más grandes o con una "mayor
exposición" que permitan una mayor profundidad de penetración. Si por el
contrario la roca fuese más dura, se requerirán mayores empujes para conseguir
iguales o incluso menores profundidades de penetración, lo cual hará
aconsejable la utilización de diamantes más pequeños o con una "menor
exposición" que presentarían un menor riesgo de rotura ante los elevados
empujes necesarios para llevar a cabo la perforación.

En las rocas más duras o en aquellas otras con un alto grado de fracturación o
de heterogeneidad, se puede producir un desgaste prematuro de las coronas de
inserción, lo que a su vez reduce drásticamente la velocidad de perforación y
obliga a su sustitución cada pocos metros. En estos casos está indicada la
utilización de coronas de concreción, fabricadas con diamantes de tamaños muy
pequeños (por ello se habla de hasta 200 ppq) que quedan diseminados por la
superficie y el interior de la matriz. Con ello se consigue que la acción del
diamante sobre la roca a perforar sea básicamente abrasiva (Figura 24 B).

 PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

Al igual que ocurre con los otros sistemas rotativos de perforación, la velocidad
de perforación es directamente proporcional al empuje y a la velocidad de
rotación generalmente con unas zonas de crecimiento y atenuación como las
indicadas en el capítulo anterior.

En la práctica el empuje a aplicar sobre una corona está limitado por tres factores
principalmente:

• Resistencia de los diamantes • Pandeo del varillaje. • Desviaciones del sondeo.

A título orientativo pueden darse las siguientes cifras en relación al empuje

ejercido sobre el útil de perforación:

Corona de concreción: 20 - 50 Kg por cm2 de área de corte. Corona de inserción:

60 - 75 Kg por cm2 de área de corte.
Por su parte, una velocidad de rotación excesiva podría incrementar las
vibraciones en la máquina y aumentar el desgaste de los elementos de corte. La
siguiente gama de velocidades periféricas puede ser orientativa a tal respecto.

Coronas de carburo de tungsteno: 0,3 - 0,6 m/s Coronas de inserción: 1 - 3 m/s

Coronas de concreción: 2 - 4 m/s

EXPLOSIVOS

Se denomina explosivo a todo compuesto o mezcla de sustancias químicas

concapacidades para transformarse por medio de reacciones de
oxidorreducción, en productos gaseosos y condensados. El volumen inicial
ocupado por el explosivo, seconvierte en una masa gaseosa que alcanza altas
temperaturas y como consecuencia muy altas presiones.

CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS

1. EXPLOSIVOS MILITARES

Estos explosivos presentan características especiales para ser empleados en

trabajos de uso militar, sus características generales como la alta velocidad de
detonación, facilitatrabajos mecánicos de demoliciones y corte de estructuras,
fueron elaborados para suplirlas necesidades en la vida militar como cargas
explosivas de proyectiles de guerra ybásicamente cargas de demolición y corte.
Se clasifican teniendo en cuenta le velocidadde detonación y las características
químicas con las cuales han sido fabricados.

A) DE ACUERDO A SU VELOCIDAD DE DETONACIÓN

Si tenemos en cuenta la velocidad de detonación de los explosivos podemos

identificarque algunos tienen mayor capacidad para transformarse que otros,
esta condición depende básicamente de los compuestos químicos que lo
contienen y el medio en que sedesplaza. De acuerdo a la velocidad de
detonación se clasifican en:

 Explosivos de flagrantes, lentos o progresivo.

Estos explosivos tales como la pólvora negra, y pólvora sin humo, son los
que cambian lentamente de su estado natural al estado gaseoso a una
velocidad menor de 2000 metros por segundo. La reacción que causa el
cambio se denomina deflagración.

 Explosivos detonantes o rompientes.

Estos explosivos son los que cambian rápidamente de su estado natural a su

estado gaseoso a una velocidad mayor de 2000 metros por segundo. La reacción
que causa el cambio de este tipo se denomina detonación. Cuando se produce
el estallido de un explosivo detonante la onda llamada “ONDA DETONADORA
EXPLOSIVA”, se transmite por el total de la masa del explosivo convirtiéndolo
casi instantáneamente en gases. Estos gases ocupan durante un instante un
espacio ligeramente mayor que el ocupado por el explosivo.

B) DE ACUERDO A SU REACCIÓN QUÍMICA.

De acuerdo a las diferentes sustancias y compuestos químicos con los que son
elaborados los explosivos hacen que estas sustancias sean de mayor o menor
poder, el efecto destructor y la acción mecánica que cumplen pueden variar
dependiendo de su configuración química. Estos explosivos están sujetos a
reaccionar por medio de diferentes acciones iniciadoras y teniendo en cuenta la
formulación química van a determinar parámetros para su uso y la acción
explosiva que producirán en su trabajo mecánico. Se clasifican en:

 Explosivos químicos. Son todos los explosivos que nosotros vemos, todo
tipo de elemento que se inicia con un detonador y da un rendimiento de
trabajo y producción con base a la detonación y los que podemos manipular.

 Explosivos nucleares. Son aquellos cuyo rendimiento de producción se

fundamenta o se basa en la radiación, se puede obtener producción a largo
plazo o después de su activación, merecen manipulación, almacenamiento,
y transporte totalmente especial, en estos tenemos los que se elaboran
basándose en materiales radioactivos tales como el uranio, plutonio, etc.
 Explosivos especiales. Son todos aquellos que reúnen condiciones y
características especiales para ser utilizados en grandes profundidades y
situaciones de temperatura y presión en las mismas. Estas sustancias tienen
como característica que no producen detonación, su efecto mecánico lo
 cumplen al producir abundante masa en el momento en que esmezclada con
otros adictivos, la carga produce facturación en las rocas o barrenos en
queson empleadas elevando la seguridad en su empleo.

2. EXPLOSIVOS COMERCIALES

Son elaborados para ser utilizados en el ámbito comercial, en la explotación de

canteras,voladura a cielo abierto, en túneles, etc. Estos presentan una elevada
estabilidad teniendoen cuenta que la mayoría de estos productos no reaccionan
ante agentes externos comola fricción, choque o el exceso de altas
temperaturas.Esta clase de sustancias a diferencia del explosivo de uso militar
no es utilizada comocargas de demolición y corte, debido a su baja velocidad de
detonación y a suconfiguración.

 ENSIBLES AL DETONADOR NO. 08

Para determinar la sensibilidad de un explosivo al detonador común No.8, se

realizanpruebas en la cual se somete al explosivo a la acción del detonador, si
éste reacciona aesta acción se le denomina explosivo sensible al detonador, al
no reaccionar se ledenomina no sensible al detonador.En este grupo
encontramos todos los explosivos que inician su proceso de ignición con
eldetonador No. 08, ejemplo, dinamita, Indugel Plus, etc.

 INSENSIBLES AL DETONADOR NO. 08

Se caracterizan por su baja sensibilidad al detonador y su elevada estabilidad,

para la iniciación de estos explosivos se requiere adicionar una carga reforzadora
o booster.

Son empleados como carga principal en las voladuras a cielo abierto, debido a
sus bajasvelocidades de detonación, las cuales facilitan la acumulación de gases
que permiten unmayor efecto de fracturación en rocas y en trabajos generales
de ingeniería.

CARARCTERISTICAS DE LOS EXPLOSIVOS

RDX

El RDX es altamente sensitivo y tiene un efecto destructor, es uno de los

explosivosmilitares más poderosos. Entre las característicasprincipales que
posee este explosivo es el alto grado térmico que alcanza en su momentode
detonar, las temperaturas pueden oscilar entre los 4000 a 5000 grados
centígrados.
Es usado en explosivos y también en combinación con otrosingredientes no
explosivos. No se conocen ni el sabor u olor del RDX. Es un productosintético
que no ocurre naturalmente en el medio ambiente. Cuando se quema con
otrassustancias produce humo.

TRINITROTOLUENO (TNT)

El es un sólido amarillo, sin olor, que no ocurre naturalmente en el ambiente. El

TNT es el explosivo militar más común y por sí solo o como parte de un explosivo
mixto, es ampliamente usado como carga multiplicadora, rompedora o
dedemolición.

Posee una velocidad de detonación de6.900 m/seg, es usado en proyectiles

militares, bombas y granadas, en la industria, y enexplosiones bajo el agua.

PENT

El Pentranitrato de Pentaeritrita Sólido cristalino color blanco, es altamente

sensitivo y esuno de los explosivos militares más poderosos, comparable a la
ciclonita (RDX) y a laNitroglicerina. El PENT se usa en algunas cargas
multiplicadoras, los cordonesdetonantes y en algunas cápsulas detonantes. Es
casi insoluble en agua, y puede usarseen demoliciones subacuáticas, alcanza
una velocidad de detonación de 8.300 m/seg.
 Soluble en acetona.
 Punto de fusión 140° C.
 Relleno cordón detonante.
 Explota por percusión.

HMX

El HMX viene de la sigla en inglés High Melting Explosive. También se conoce

comooctágeno y tetramina de ciclotetrametileno. Es un sólido incoloro, poco
soluble en agua,solamente una pequeña cantidad de HMX se evaporará al aire;
sin embargo, puedeencontrarse en el aire adherido a partículas suspendidas o a
polvo. No se conocen ni elsabor u olor del HMX, velocidad de detonación 9124
m/s.

TETRIL

EL Tetril se usa por sí solo como una carga multiplicadora y también se usa en
algunosexplosivos como carga de ruptura o demolición. El Tetril es más sensitivo
y más poderoso que en TNT; se encuentra fabricado a partir de PENT y RDX. ,
Velocidad de detonación7.100 m/seg.
TETRITOL

Explosivo mixto contiene un 75% de tetril y un 25 % de TNT, se usa como carga

dedemolición, es más poderoso y tiene mayor potencia rompedora que el TNT y
es menossensitivo que el Tetril, alcanza una velocidad de detonación de 7.000
m/seg.

NITROGLICERINA

Potente explosivo, de fórmula C3H5(NO3)3, derivado de la glicerina mediante el

tratamiento con una mezcla de ácidos sulfúrico y nítrico. Es un líquido pesado,
aceitoso, incoloro o ligeramente amarillo, con una densidad de 1,60 g/cm3 y un
olor suave a quemado. La nitroglicerina arde lentamente si se calienta al aire
libre, pero explota al calentarla en un recipiente cerrado o si alcanza una
temperatura de 218°C.

Es muy sensible a los golpes por lo que resulta peligroso de transportar. Aunque
fue descubierta en 1846, la nitroglicerina no se utilizó como explosivo hasta que
el ingeniero einventor sueco Alfred Nobel la empleó para fabricar dinamita en
1866, es ocho veces más potente que la pólvora.

NITRATO DE AMONIO

El nitrato de amonio es un explosivo de baja sensibilidad, estable e insensible al

calor y alas descargas eléctricas. Es una sal higroscópica, debido a esto
presenta dificultades paraser utilizado en voladuras con presencia de humedad.
Es el componente principal en laelaboración de los explosivos sísmicos y en la
mayoría de los agentes de voladura, parasu iniciación requiere la presencia de
una carga reforzadora que aumente la capacidad.

COMPUESTO C-4
El compuesto C-4 es un explosivo mixto que contiene 91% de RDX y 9% de
plastificanteno explosivo, es conocido como barra de demolición M112.
 Color blanco.
 Explosivo moldeable.
 Resistente al agua.
 Utilizado en las cargas de demolición y corte.
 Alcanza un alto grado de temperatura al explotar.
 Utilizado en demoliciones submarinas.
 Produce humo en el momento en que se quema.
DINAMITAS

Nóbel inventó la dinamita en 1866 y después fundó compañías y laboratorios en

más de 20 países alrededor del mundo. El uso de la dinamita hizo que muchas
tareas pertenecientes al mundo de la construcción y la minería progresaran a
una velocidad sin precedentes en la historia. La mayoría de las dinamitas, con la
notable excepción de la dinamita militar, contienen nitroglicerina y varias
combinaciones de absorbentes, oxidantes, antiácidos y reactivos depresivos del
punto de congelación. Las dinamitas se usan para voladura y demoliciones de
tipo general, incluyendo el despeje de campos, la formación de cráteres y zanjas.

DINAMITA MILITAR

La dinamita militar es un explosivo mixto que contiene 75% de RDX, 15% de TNT
y 10% de desensibilizadores y plastificantes que minimizan la sensibilidad del
RDX. Está empacada en cartuchos cilíndricos de papel recubierto de parafina y
de 1/2 libra de peso, con diámetro nominal de 1.25 pulgadas y longitud nominal
de 8 pulgadas. El mejoramiento y evolución de los productos explosivos, se ha
realizado con la colaboración entre los usuarios y los fabricantes; por esto,
INDUMIL ofrece dinamitas.

ROCAS IMPORTANTES PARA CONSTRUCCIÓN DE OBRAS HIDRÁULICAS

En una obra hidráulica que por su ubicación o por el propósito que tiene , esta
en contacto permanente con el agua.
Presas de enrocado:

 La piedra o grava : elemento impermeabilizante está colocado dentro del cuerpo de la

presa
Enrocados de protección:

 Los enrocados en canales son usados para proteger la superficie del lecho de la acción
erosiona dora

En captación de agua del subsuelo:

 De trasmitir cantidades significativas de la misma.

 El granito (acuífogos). La porosidad original se debe a
los procesos geológicos primitivos de las rocas ígneas y sedimentarias
 El 90 por ciento de los acuíferos aprovechables consisten en rocas no
consolidadas, principalmente grava y arena.
 TÉCNICAS DE VOLADURA
son los métodos empleados para fracturar o fragmentar la roca, el suelo duro, el
hormigón o de desprender algún elemento metálico, mediante el empleo
de explosivos Las mismas se realizan para lograr un objetivo predeterminado,
pueden ser controladas, o no, y pueden ser a cielo abierto, en galerías, túneles
o bajo el agua.

LOS EXPLOSIVOS UTILIZADOS EN LAS VOLADURAS

La pólvora es un polvo explosivo utilizado en balística, en particular pólvora
negra. Es una mezcla compuesta de un 75% de nitrato potásico, un 15%
de carbón y un 10% de azufre aproximadamente. Fue el primer explosivo
conocido y su fórmula aparece ya en el siglo XII, en los escritos del monje inglés
Roger Bacón, aunque algunos autores atribuyen su descubrimiento a los chinos,
que la utilizaron con anterioridad en la fabricación de fuegos artificiales.

Es probable que la pólvora se introdujera en Europa procedente del Oriente

Próximo. Lo cierto es que la pólvora se fabricaba en Inglaterra en 1334 y que
en 1340, Alemania contaba con instalaciones para su fabricación. El primer
intento de utilización de la pólvora para minar los muros de las fortificaciones se
llevó a cabo durante el sitio de Pisa en 1403. En la segunda mitad del siglo XVI,
la fabricación de pólvora en la mayoría de los países era un monopolio del
Estado, que reglamentó su uso a comienzos del siglo XVII. Fue el único
explosivo conocido hasta el descubrimiento del denominado oro fulminante, un
poderoso explosivo utilizado por primera vez en 1628 durante las contiendas
bélicas que se desarrollaron en el continente europeo y en minería para el
arranque de rocas utilizado en Suecia en el año 1632.

Ya en el siglo XIX, Alfred Nobel descubre en 1864 el aceite explosivo en

llamado Nitroglicerina, conquistando el mercado mundial. En 1872 logra
adsorber la Nitroglicerina en un residuo silicio llamado Diatomeas, surgiendo así
la Dinamita, que se utiliza por primera vez en la construcción de los túneles de
los Alpes Suizos.

Alfred Nobel hace el descubrimiento casi perfecto del detonador de micro

retardo que permite controlar importantes factores, como son fragmentación,
proyección y vibraciones al realizar grandes voladuras en 1887.

Ya para mediados del siglo XX los EE.UU. y Canadá desarrollan explosivos más
baratos a base de amoniaco y fuel-oíl llamados ANFO; también surgen
los hidrogeles (slurries), los que por su potencia, sensibilidad y velocidad de
detonación, llegan a dominar el mercado mundial en lo que respecta a la minería
a cielo abierto y subterránea.
EE.UU. lleva al mercado en 1973 los detonadores no eléctricos, los que por su
seguridad, flexibilidad y potencia, se convierten en el tercer sistema de iniciación
a nivel mundial detrás de los eléctricos y pirotécnicos.

Los sistemas de iniciación llegaron a finales del siglo XX con un desarrollo casi
perfecto con la llegada del Sistema Electrónico de iniciación.

EXPLOTACIÓN EN CANTERAS
La voladura en las canteras proporciona todo el árido necesario para el
desarrollo de las construcciones, por tanto al hacer un uso racional de los
materiales explosivos, controlando las variables geométricas de la red de
perforación y números de retardo adecuados, se pueden controlar las
vibraciones, las cuales inciden negativamente en los desarrollos de canteras,
acortando los tiempos de explotación de las mismas, el aprovechamiento óptimo
de las reservas de material cuantificadas en el estudio ingeniero del yacimiento,
manteniendo la estabilidad de los taludes al evitar los deslizamientos de terrenos
producto del agrietamiento del macizo provocado por el uso inadecuado de los
explosivos, por tanto, ayuda disminuir el impacto ambiental que se provoca al
medio ambiente en las labores mineras.
Todos estos tipos de operaciones con explosivos en áreas edificadas, ha traído
como consecuencia las quejas por vibraciones, ondas de choque, proyecciones,
ruido y polvo producidas por las voladuras en zona urbana.
La técnica de voladura tiene gran incidencia en labores mineras para la obtención
de materiales para la industria de la construcción, ejemplo: la industria
cementera, extracción de rocas ornamentales (mármol y granito); para la
obtención del árido fino y grueso para hormigones, el desarrollo de
la infraestructura urbana, redes técnicas, arterias de comunicación
subterráneas, cables telefónicos, etc. Es el método más rentable por los grandes
volúmenes que se ejecutan, los bajos costos asociados a la actividad y el
acortamiento de los plazos de ejecución.

TÉCNICAS DE VOLADURAS MÁS UTILIZADAS

VOLADURAS EN BANCO: Dentro de los tipos de voladuras, las ejecutadas en
bancos pueden considerarse como las más usuales y se pueden definir las
voladuras realizadas con barrenos normalmente verticales en una o en varias
hileras, con salida hacia una cara libre.
VOLADURAS DE RECORTE: El recorte es un método especial de voladura que
tiene como objeto proteger la superficie de roca remanente alrededor de la
voladura; se trata no solamente de obtener una superficie lisa, sino también
proteger la roca del agrietamiento, pues la eliminación de las fisuras lleva consigo
muchas ventajas.
Han de distinguirse dos tipos de recorte; él recorte convencional y el precorte.
En trabajos subterráneos, el recorte convencional es más frecuente que el
precorte. El objetivo del precorte es conseguir el mismo objetivo que el recorte,
pero, a diferencia de este, en el precorte se hacen detonar primero los barrenos
de contorno, antes de encender la voladura principal o de producción, este
produce una grieta entre los barrenos de contorno; en la
subsiguiente voladura en banco, la roca se desprende a lo largo de esa grieta.
La evaluación de los resultados en las voladuras de precorte y recorte se realiza
por el método de las cañas visibles, el cual consiste en medir las trazas de los
barrenos y dividirlos por el total de barrenos dándonos el promedio de eficiencia
del pre corte o recorte.
VOLADURAS CONTROLADAS: El término de voladura con precaución o
voladuras controladas, se refiere especialmente a las que se efectúan en zonas
edificadas, instalaciones, y servicios circundantes. En los últimos años se
incrementado los trabajos de voladuras controladas en zonas edificadas, en la
construcción de ferrocarriles subterráneos, trafico automovilístico, drenajes, y
medios de comunicación como cables telefónicos y de energía eléctrica. Cuando
se procede a derruir antiguas zonas residenciales, y luego utilizar el subsuelo
mediante el empleo de explosivos, ya que el valor del espacio en las ciudades
es cada día más alto.
El estudio de la influencia de las vibraciones del terreno sobre los edificios
constituye por sí solo una ciencia, en la cual interviene tanto la técnica de
voladuras como los conocimientos de construcción.
En el caso de voladuras controladas en el interior de zonas edificadas, debe
prestarse debida atención a las edificaciones próximas, así como los servicios,
instalaciones, y, claro está, personas de los alrededores.
Las voladuras deben proyectarse de modo que no causen daños en los edificios
por vibraciones del terreno o proyección de rocas. Las ondas de choque aéreas
pueden suponer así mismo un riesgo. Las piedras lanzadas al aire son
evidentemente peligrosas como posibles causantes de daños.
Las voladuras controladas en bancos, zanjas, subterráneas y demoliciones de
edificaciones antiguas; presentan costos más elevados que las voladuras
convencionales, en la que no se impone ninguna limitación.

VOLADURAS SUBTERRÁNEAS O DE INTERIOR: Son todas aquellas que se

realizan para el arranque de rocas en explotaciones, en obras públicas o
cualquier trabajo subterráneo, aquí nos referimos únicamente a aquellas
voladuras para cuya ejecución se requieren trabajos específicos, tanto de
perforación y voladura, para avances en galerías de mina o en túneles de obras
públicas. La rotura de la roca ha de conseguirse creando primera una cara libre
o cuele, seguida de voladuras principal, los equipos de perforación, carga y
transporte deben adaptarse a espacios, casi siempre, muy reducidos. Otra
particularidad, a considerar entre el conjunto de labores de interior con respecto
a cielo abierto es la toxicidad de los gases de la voladura, que, en interior,
adquieren gran importancia y en definitiva selecciona el explosivo a utilizar

PUENTES DE ARENA Y GRAVA, ÁRIDOS PARA EL HORMIGÓN

(CONCRETO)
“Áridos para el Hormigón”

El hormigón considera al menos tres elementos básicos dentro de su

composición tradicional, estos elementos son el cemento, el agua y los áridos.
Estos últimos tienen como función aportar la resistencia mecánica a la mezcla
y disminuir el consumo de cemento, disminuyendo los costos de fabricación.
Es por esto que constituyen la mayor parte del volumen y masa del hormigón.
Su nombre se explica porque en forma general, tienen la característica de no
reaccionar químicamente con los otros componentes del concreto.

Pero el árido no se puede añadir en forma indiscriminada, y para tener un

buen desempeño debe cumplir algunos estándares mínimos en relación a su
granulometría, módulo de finura, formas, contenido de cloruros y sulfatos, etc.

Áridos más comunes:

 Áridos de planta seleccionadora: Grava, Gravilla y Arena.

 Áridos naturales: Ripio y Arena.
 Árido de Hormigón Reciclado: Materiales Chancados.

Clasificación según tamaño:

Actualmente, los áridos se clasifican según el tamaño de las partículas que lo

componen, de acuerdo al siguiente criterio:

Grava: Árido cuyas partículas tienen tamaños comprendidos entre 20 y

40 mm.

Gravilla: Árido cuyas partículas tienen tamaños comprendidos entre 5 y

20 mm.

Arena: Árido cuyas partículas tienen tamaños comprendidos entre 0.16 y

5 mm.

PUENTES DE HORMIGÓN

Es posible diseñar distintas tipologías de Puentes de Hormigón. En este caso se

comentarán, de forma simplificada, los aspectos más importantes a considerar
para los Puentes de vigas de hormigón armado y para los Puentes Losas. El
proceso constructivo podrá variar en función de múltiples condicionantes, por lo
que sólo se presenta a modo indicativo el más habitual. También se presentará
el caso particular de un puente concebido para reutilizar los contenedores de
transporte que se encuentran abandonados en muchos países.

Tipos De Puentes De Hormigón

1. Puente de Vigas de Hormigón Armado

Sistema Estructural

El sistema estructural básico está formado por unas vigas de hormigón armado
apoyadas sobre los estribos o sobre las pilas y unidas por una Losa, también de
hormigón armado. Las pilas, en éste y en todos las tipologías que se presentan
a continuación, pueden ser de hormigón armado o de Mampostería.

Resulta adecuado para luces pequeñas de hasta 20 metros como máximo.

Permite salvar obstáculos de más longitud siempre que se dispongan pilas
intermedias de forma que cada tramo tenga una luz inferior a 20 metros.

Este tipo de puente se puede adecuar muy bien para el paso de vehículos, pues
las vigas se pueden diseñar de tal manera que puedan soportar la carga
provocada por el paso de camiones.

Esquema longitudinal y sección transversal tipo de un puente de vigas de

hormigón. Fuente: Raventós (2000)

Características Necesarias del Terreno

No son necesarias unas características especiales del Terreno, pues la

transmisión de cargas es prácticamente vertical y se puede prever un reparto
adecuado de las Tensiones. De todas maneras es preferible apoyar las pilas
directamente sobre roca y, cuando no sea posible, tener en cuenta el tipo de
terreno y la tensión máxima admisible que puede soportar.

Etapas Constructivas

Fases del proceso constructivo de un puente de vigas de hormigón. Fuente:

Raventós (2000)
 Desbroce y limpieza del terreno.
 Replanteo.
 Excavación.
 Construcción de la pila (o pilas) y los estribos.
 Encofrado de las vigas del primer tramo.
 Ferrallado y hormigonado de las vigas del primer tramo.
 Desencofrado de las vigas del primer tramo y construcción de las del
segundo tramo.
 Colocación de las prelosas (o del encofrado) y hormigonado de la losa.
 Acabados.

Ventajas e Inconvenientes

Esta tipología se adapta muy bien a grandes solicitaciones. Puede ser muy
adecuada para puentes vehiculares. Por otro lado, puede no ser la solución más
recomendable si el uso es exclusivamente peatonal, por resultar más cara que
otras.

No necesita demasiado mantenimiento.

2. Puente Losa de Hormigón Armado

Sistema Estructural
Esquema longitudinal y sección transversal tipo de un puente losa de hormigón.
Fuente: Raventós (2000)

El sistema estructural básico está formado por una losa de hormigón armado
apoyada sobre los estribos o sobre las pilas.

Es adecuado para luces pequeñas de hasta 10 metros. Permite salvar

obstáculos de más longitud siempre que se dispongan pilas intermedias, si bien
es más frecuente utilizar esta tipología para pequeños puentes de un vano.

Este tipo de puente es adecuado para el paso de vehículos, pues el canto y el

armado de la losa se pueden adaptar a las solicitaciones previstas.

Características Necesarias del Terreno

Al igual que el puente anterior, no son necesarias unas características especiales

del terreno, pues la transmisión de cargas es prácticamente vertical y se puede
prever un reparto adecuado de las tensiones, si bien es preferible apoyar las
zapatas directamente sobre roca.

Etapas Constructivas
 Fases del proceso constructivo de un puente losa de hormigón. Fuente:
Raventós (2000)

 Desbroce y limpieza del terreno.

 Replanteo.
 Excavación.
 Construcción de los estribos y las pilas intermedias (si las hubiere).
 Montaje andamios y encofrados.
 Ferrallado y hormigonado de la losa.
 Desencofrado
 Acabados.

Ventajas e Inconvenientes

Sólo permite cubrir luces pequeñas y en general inferiores a 10 metros. Esta

tipología se puede adaptar bien a distintos usos: peatonal y vehicular. La sección
se adaptará a su uso. En aquellos puentes en que las solicitaciones previstas
sean muy grandes, es necesario estudiar si resulta más conveniente usar esta
solución o la de un puente de vigas de hormigón.

No necesita demasiado mantenimiento.

3. Puente de Hormigón sobre Encofrado Perdido

Sistema Estructural
Puente de Botena Mopo (1989), de dos tramos de 2,4 + 2,4 metros de luz, sobre
el eje que une el Zaire con Uganda, de Mondo Giusto. Fuente: Raventós (2000)

Se trata de una estructura porticada de hormigón armado, con la particularidad

que está construida sobre un encofrado perdido formado por contenedores
de acero, elementos que forman parte del paisaje en algunos países del sur,
especialmente en las cercanías de puertos marítimos con un importante volumen
comercial o en zonas donde el transporte de mercancías se realice por tren.

Adecuado para luces pequeñas, pues cada contenedor tiene un ancho de unos
2,4 metros. La distancia total a salvar se puede solventar aumentando o
disminuyendo el número de contenedores, es decir, aumentando o
disminuyendo el número de tramos.

Este tipo de puente puede ser vehicular si se calcula teniendo en cuenta las
sobrecargas de uso correspondientes. El ancho del puente, de seis metros,
coincide con la longitud del contenedor que hace de encofrado perdido y permite
el paso de todo tipo de vehículos.

Características Necesarias del Terreno

No son necesarias unas características especialmente resistentes del terreno,

pues la transmisión de cargas al terreno está mejor repartida que en otros
casos.

Etapas constructivas
 Fases del proceso constructivo de un puente de hormigón sobre encofrado-
contenedor perdido.Fuente: Raventós (2000)

 Desbroce y limpieza del terreno.

 Replanteo.
 Excavación y nivelación del terreno con hormigón.
 Colocación de los contenedores.
 Ferrallado y hormigonado de los estribos y las pilas entre contenedores.
 Ferrallado y hormigonado de la losa superior.
 Acabados.

Ventajas e Inconvenientes
 Permite aprovechar materiales de desecho, en este caso viejos
contenedores de transporte de mercancías.
 Según la luz que sea necesaria cubrir se puede resolver aumentando el
número de tramos, es decir, añadiendo contenedores.
 Con este encofrado perdido se consigue independizar un poco más el
proceso constructivo del río.
 El gálibo de este tipo de puente está limitado a la altura de los contenedores.
 Puede ser una buena opción para un puente vehicular. La longitud de los
contenedores, de aproximadamente 6 metros, ofrece al puente un ancho
suficiente para que puedan circular todo tipo de vehículos, siempre que la
estructura haya estado calculada para resistir los esfuerzos a los que estará
solicitada.
 Aunque se proteja el contenedor de la oxidación dándole una capa de
pintura, su degradación es casi segura. Esto no comporta problemas
estructurales siempre que no se haya tenido en cuenta su colaboración
resistente, pero sí que es estéticamente desagradable.

Otros tipos de puentes de hormigón

Hay también puentes colgantes de hormigón, puentes atirantados y puentes

arqueados en los que los cables se sustituyen por vigas de hormigón armado.