CALCULO DE ROSCADO EN TORNO PARALELO

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Torno paralelo de 1911

Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los

tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquina herramienta más importante que han
existido.
Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a
realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en
los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos
ejes de trabajo, (Z y X) el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la
pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal que se desplaza de
forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se realiza la
operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro
transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible
mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo
todo tipo de tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado,
mandrinado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado, moleteado, etc.,
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de formas
intercambiables y con formas variadas se le pueden ir acoplando.
Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien
calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.

El torno es una máquina-herramienta, en la cual, la pieza a mecanizar, (montada en alguno

de los platos de que dispone el torno), es la que tiene el movimiento de rotación, alrededor
de un eje, el movimiento de corte, lo realiza la herramienta montada en la torreta del torno,
y a su vez, en el carro transversal, y éste sobre el carro principal, que es el que realiza el
avance contra la pieza que está en movimiento. Existen diversos tipos de tornos: Paralelos,
Verticales, Revolver, Automáticos, Copiadores, etc. y los Tornos de Control Numérico.

En ésta lección, nos ocuparemos de las características del Torno Paralelo, por ser el de uso
más universal dentro de nuestra Especialidad, reservando el Torno de Control Numérico, a
la sección de Máquinas C.N.C.

En un torno paralelo, podemos distinguir cuatro grupos principales: Bancada, Cabezal,

Carros, y Contracabezal (o Contrapunto). Cada grupo, consta de diversos mecanismos. La
Bancada.- Es la parte que soporta todas las partes del torno, encontrándose en primer
lugar, la denominada Bancada de Guías Prismáticas.
 ELEMENTOS COMPONENTES

El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo

largo. La función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Cabezal móvil

El cabezal móvil o contra-cabezal (ver figura) está apoyado sobre las guías de la bancada
y se puede desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a
mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la palanca (T6).
Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el
cuerpo del contra-cabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que
retroceda con la palanca (T2).

En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a
otra mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento
transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar
conos de pequeño ángulo de inclinación.

 Carros portaherramientas: que son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de

las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.

2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal,

avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en
cilindrado.

3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de
conos, o en operaciones especiales como algunas formas de roscado.

El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para

orientarlo en cualquier dirección.

Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro

principal (4) está apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por
ellas,

En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite

desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos
posiciones desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve
longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de roscar. El embrague de
cilindrar (5c)tiene tres posiciones cilindrar, desembragado y refrentar, la velocidad de
avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede
conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la velocidad de avance ni el
sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y transmitido al
carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.

El carro transversal (3) está montado y ajustado en cola de milano sobre el carro
longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la
manivela (3b) o en automático refrentando.

Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre sí
mismo un ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este
carro se puede avanzar o retroceder.

Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la

cuchilla

Sobre la bancada prismática, se desliza el Carro Principal, sobre éste el Carro

Transversal, encima corre elCarro Orientable, donde está colocado la Torreta Porta-
Herramientas.

La parte anterior del carro principal se llama Delantal, que es donde se encuentran los
mandos para cilindrar, roscar, refrentar. También se desliza sobre la bancada prismática,
el Contracabezal (o contrapunto), que es donde colocamos el porta-brocas, las brocas
mayores con mango cónico, o el punto giratorio (existen puntos fijos pero su empleo es
menor).

En algunos tornos, la bancada prismática, tiene un hueco llamado escote, cuyo objeto es
permitir tornear piezas cuyo diámetro sea más grande. Cuando no es el caso, se coloca el
puente (pieza con las mismas guías que la bancada).Sobre el extremo izquierdo de la
bancada, se encuentra el Cabezal, que está formado por una caja de fundición atornillada
fuertemente a la bancada, y en cuyo interior se hallan los distintos conjuntos que forman
las Cajas de Velocidades y la de Avances.

En la caja de velocidades, se encuentra la Brocha o eje principal del torno, donde va

montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la
superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de ellas es para invertir
el movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las otras dos (en el torno que nos ocupa),
son para obtener las distintas velocidades, combinando las posiciones entre sí. En la parte
derecha de la caja de avances, se encuentra la salida de dos ejes, uno de ellos transmite
el movimiento de avance al Eje de Roscar, el otro al Eje de Cilindrar. Generalmente el eje
de cilindrar lleva acoplado un embrague para desacoplar el movimiento de avance del carro
principal, con lo cual se inmoviliza el carro principal, evitando que éste pueda empotrarse
contra el cabezal, a causa de algún descuido involuntario. Para regular el desembrague,
ajustaremos la posición del anillo correspondiente.

El eje de cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando
una chaveta deslizante, junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los
carros principal y transversal.

El eje de roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca
partida, que al cerrarse por la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal
del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances largos y exactos, que dan lugar a
los filetes de las roscas.

En el equipamiento de los tornos, encontramos una serie de componentes mecánicos, los

accesorios: plato de cuatro garras independientes, plato plano, luneta fija, luneta móvil,
juego de garras blandas, plato universal de tres garras, etc.
 ESPECIFICACIONES DE LOS TORNOS PARALELOS CONVENCIONALES

 Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido sobre
bancada, diámetro admitido sobre escote, diámetro admitido sobre carro transversal,
anchura de la bancada, longitud del escote delante del plato liso.

 Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo principal, cono
Morse del husillo principal, gama de velocidades del cabezal en r.p.m., número de
velocidades.

 Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones

máximas de la herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances
transversales.

 Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de pasos

modulares, gama de pasos diametral pitch, paso del husillo patrón.

 Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del

contrapunto, cono Morse del contrapunto.

 Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de refrigerante.

 Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil mínima-

máxima.

CADENA CINEMÁTICA
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los
elementos del torno, según las operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

 Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de

mecanizado.

 Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del

eje del torno (H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.

En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que esta
montado el plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de
giro (H2) (H3) y (H5).
 Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de
los carros, partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el
torno son en milímetros de avance por revolución del plato del torno.

En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que conecta la
parte posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la
imagen, determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances
mediante engranajes desmontables.
 Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al
carro principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos
del carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal
del carro principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el
carro, el embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está
embragado, los avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea
como su nombre indica en las operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a
la caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite,
mediante un conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de
giro, otra u otras dos palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que
permiten girar este eje colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o
izquierda. En los modelos de torno que no disponen de este tercer eje, la puesta en
marcha se hace mediante pulsadores eléctricos situados normalmente en la parte
superior del cabezal.

EQUIPO AUXILIAR

Plato de garras

Plato y perro de arrastre

Puntos de arrastre

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo,

soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite
el movimiento.

 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

 Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le
transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo

cuando no puede usarse la contrapunta.

 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de

trabajo largas cerca del punto de corte.

 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Herramientas de torno.-Ha transcurrido algún tiempo en que cada taller y también cada
Tornero construían las herramientas según criterio propio. Actualmente pocas veces se
fabrica las herramientas bajo éste concepto, como es proveerse de una barra de acero
rápido, forjar la herramienta, darle forma en la electro-esmeriladora, templar y revenir la
misma, y finalmente proceder a su afilado. Actualmente, encontramos en los
Distribuidores, cuchillas de acero rápido de varias secciones y longitudes, que con el
afilado conseguimos la forma que pretendemos (generalmente para herramientas de
cilindrar y de roscar).

Otro tipo de herramientas son las llamadas de plaquita soldada, siendo dicha plaquita de
metal duro (carburo metálico ), que se suelda a los mangos o soporte para obtener las
herramientas de torneado exterior (refrentar, cilindrar, tronzar, ranurar y roscar ) y las
de torneado interior.

Las formas de éstas herramientas están normalizadas como ISO y como DIN (ISO-1, ISO-
2É.etc., o también como DIN-4971, DIN4972
 Etc. Una característica de las herramientas de placa soldada es que como consecuencia
de los sucesivos afilados, también desaparece el soporte de la placa (nos quedamos sin el
mango de la herramienta).

Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que constan de un
porta-herramientas en el que se coloca una placa de metal duro, que queda fijada por
medios mecánicos, que tiene varios filos o cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira
la placa y conseguimos un nuevo corte con las mismas dimensiones y características del filo
anterior. Las placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y
radios de punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código,
formado por una serie de letras y números, por ejemplo:

TAKM -16 03 04

T..... Corresponde a una placa: Triangular

A.....Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados)

K.....Indica la tolerancia

M.....Sistema de sujeción y tipo del rompevirutas

16....Es la longitud de la arista de corte en m.m.

03....Es el espesor de la placa (3 m.m.)

04....Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m.

Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están normalizados según
códigos ISO (ver tablas Códigos ISO para Plaquitas Intercambiables).

Ejercicios de torno.- Los trabajos elementales que podemos realizar en un torno paralelo,
son: Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Tronzado, Taladrado, Moleteado, Roscado,
Torneado Cónico, y Torneado Excéntrico en las superficies exteriores. Torneado Interior:
Cilindrado int, Cajeado (ranurado interior), Torneado Cónico int., Roscado int.

Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es:
1º Comprobar afilado de la herramienta
2º Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está
a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo)
3º Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con
su llave las garras del plato. Luego, apretar fuertemente.
4º Calcular el nº de revoluciones según tipo de la herramienta y material a
tornear.
 R.P.M.= V x 1000 : 3,14 x D

Recordemos que R.P.M., es el nº de revoluciones que aplicaremos al torno.

Que V., es la velocidad de corte de la hta. en mts. por minuto.

Que 1000 es el conversor de metros a milímetros de la velocidad de corte.

Que 3,14 es la constante Pi, para hallar la longitud de la circunferencia.

Que D es el diámetro de la pieza a tornear.

Para realizar cualquier trabajo en el torno, empezaremos por sujetar la pieza, pudiéndolo
efectuar de diversas formas, según las características de la misma y el trabajo a realizar:
En el Plato, Entre Plato y Punto, Entre Puntos (con perro de arrastre), Entre Puntos (con
arrastrador y punto giratorio de presión), y Al Aire (embridada en el plato plano).

FASES DE TRABAJO EN TORNO

Cilindrado.- Es la operación, con la que conseguimos dar forma cilíndrica a un pieza más o
menos larga.
Para comenzar a tornear, acercaremos la hta., girando la manivela del carro transversal
con la mano izquierda, a la vez que adelantamos con la mano derecha el carro principal
(actuando sobre el manubrio de dicho carro), hasta que la herramienta roce la pieza.
Retrocederemos el carro principal hasta que la hta. libre la pieza, avanzaremos con el carro
transversal la hta. hasta lograr una pasada ligera, embragamos el automático y cilindramos
la longitud determinada, desembragamos el automático, retrocedemos el carro, damos
nueva pasada, y repetimos el proceso. En los trabajos de desbaste y semiacabado, podemos
retroceder el carro con la pieza en movimiento, aunque la hta. labre en éste retroceso una
pequeña ranura en espiral. Sin embargo en las pasadas de acabado, esta espiral no es
admisible. Para evitarlo, al llegar al final del cilindrado, paremos el motor, retrocediendo
el carro con la pieza parada, la hta. Marcará una pequeña raya recta en la pieza, que tendrá
menos importancia que la espiral. En caso de no admitir tampoco ésta raya, pararemos el
motor al final de la pasada, retrocedemos el carro transversal un par de m.m., llevamos el
carro principal al principio de pieza, volvemos a colocar el nonio de la manivela del carro
transversal a la posición anterior, no se ha producido la raya le damos la nueva pasada y
repetimos la secuencia. Pero, el carro transversal con un husillo con paso de 4 o 5 m.m., no
tiene la sensibilidad para que podamos dar pasadas finas para obtener acabados con
tolerancias I.T.7 Para conseguir pasadas centesimales, prepararemos el torno de la forma
siguiente: Inclinamos el carro orientable (charriot), un ángulo a , que se verifique:

Tangente de a= 0,1

Este ángulo resulta ser:

a=5º 45'

Con la inclinación descrita, se verifica que: cada división del nonio del carro orientable que
avance, desplazará dicho carro, una décima de m.m.. Al estar dicho carro inclinado los 5º
45', que corresponde a la proporción 1:10, por cada décima de m.m. que avance el carro, la
hta, avanzará en el sentido de la profundidad, 1 centésima de m.m., con la cual podemos dar
pasadas de 1/100 de m.m. en radio de la pieza. Debemos indicar que la pieza, habrá reducido
su diámetro en 2 centésimas de milímetro, si queremos que la pieza disminuya su diámetro
de centésima en centésima, tendremos que darle al volante del charriot, un recorrido de
media décima de milímetro, con lo cual la penetración de la herramienta es de media
centésima de milímetro.
Refrentado.- Consiste en atacar con la hta., la cara frontal de la pieza, consiguiendo que
dicha superficie quede perfectamente a escuadra con la superficie cilindrada.

Ranurado.- Se efectúa una ranura circular sobre la pieza de revolución, con una hta.
relativamente estrecha (también se las llaman gargantas).

Tronzado.- Si continuamos desplazando el carro transversal que soporta el conjunto

donde va colocada la hta., llegaremos hasta el centro de la pieza, quedando separada la
parte tronzada de la que queda sujeta en el plato.

Taladrado.- Montamos una broca en el porta-brocas situado en el contrapunto, acercamos

el conjunto cerca de la pieza colocada en el plato, y girando el volante que acciona el husillo
del mencionado contrapunto, avanzará la broca, efectuando el taladrado. Es conveniente
hacer un pequeño orificio con la broca de sacar centros antes de proceder al taladrado
previsto.
Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas piezas,
para adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. También se
conoce la operación como Grafilado.

Roscado.- Cuando queremos hacer roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas
medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacer
las pongamos por ejemplo mayores de 20 m.m., nos encontramos con dificultades, pero si
lo que tenemos que roscar debe ser con perfil de rosca cuadrada, trapecial, redonda, rosca
Acmé, roscas de diente de sierra, etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el
torno.

Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes montados en el exterior del cabezal,
y la caja de avances era la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para roscar venían
indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal (tabla que se extraviaba con demasiada
frecuencia), los torneros tenían que calcular los engranajes para poder mecanizar sus
roscas.

En las máquinas actuales (la mayoría), montan cajas de avances muy completas y que tienen
la mayoría de pasos Métricos, Whitworth y Modulares

Ejemplo de roscado.- Determinar las operaciones necesarias para realizar el roscado a

una pieza de 200 mm de longitud, con un diámetro de 40 mm, paso métrico de 2 m.m., y la
longitud de la parte roscada sea de 150 m.m.

1º.-Aprovisionamiento del material. De una barra de 45 m.m. de diámetro, cortaremos un

trozo de 202 m.m.
2º.-Colocamos la pieza en el plato universal de tres garras, dejando que sobresalga del
plato, unos 65 m.m. aproximadamente. Montamos la herramienta en la torreta.

3º,-Refrentamos la cara frontal de la pieza.

4º.-Con la broca de sacar centros, efectuamos el taladrado y avellanado correspondiente

5º.-Abrimos el plato y sacamos la pieza, apoyándola en el punto giratorio del contrapunto,

de forma que quede dentro del plato, unos 40 m.m.

6º.-Cilindramos hasta una longitud de 155 m.m. con una pequeña pasada, retrocedemos el
carro principal, paramos el torno, y medimos el diámetro de la pieza. Colocamos el nonio del
husillo del carro transversal a cero. A partir de aquí, daremos pasadas de acuerdo con la
sobre-medida que vayamos verificando, hasta conseguir el diámetro de 40 m.m.

7º.-Con una hta. de tronzar, realizamos una canal o garganta de 5 m.m. de anchura y 2
m.m. de profundidad, ( para que la herramienta tenga éste desahogo ) y que diste de la
cara refrentada, 150 m.m.

8º.-Montamos la herramienta de roscar en la torreta, observando como siempre que está

a la altura del punto, tomamos la plantilla de roscas correspondiente (métrica 60º, la
colocamos delante de la herramienta, y acercamos el conjunto hasta que coincida con la
superficie cilíndrica de la pieza. Para dicha operación es conveniente que la tuerca que
frena la torreta, esté aflojada.

9º.-Llevamos el carro hacia la derecha de la bancada, hasta que la herramienta libre la

pieza. Colocamos las distintas palancas en las posiciones correspondientes para realizar la
rosca que nos ocupa.

10º.-Embragamos la palanca de roscar. Seleccionamos una velocidad de rotación baja

(25% de la que correspondería a la de cilindrar). Apoyamos un lápiz sobre la herramienta
de forma que la punta roce la superficie cilíndrica de la pieza. Ponemos en movimiento el
torno, con lo cual el lápiz trazará la hélice de la rosca. Comprobamos con los peines de
roscas que el paso es el correcto. Desembragamos la palanca de roscar, retrocedemos el
carro al principio de la pieza, acercamos la herramienta hasta rozar la superficie,
desplazamos el carro hasta que la herramienta libre la pieza (sin que toque en el punto)

Embragamos de nuevo la palanca de roscar, con el carro transversal damos una pasada de
0,5 m.m. conectamos el motor del torno, con lo cual la herramienta va realizando un surco
en forma de hélice, hasta alcanzar la garganta que previamente mecanizamos. En éste
momento actuamos sobre el freno del torno, retrocedemos la herramienta girando una
vuelta completa hacia la izquierda la manivela del husillo del carro transversal, conectamos
el torno en sentido inverso, hasta que la herramienta alcance otra vez el principio de la
pieza (PERO SIN DESEMBRAGAR). Acercamos la herramienta hasta su posición primera,
damos nueva pasada, conectamos el torno hacia adelante y repetición del ciclo, las veces
necesarias para conseguir la rosca propuesta.

Tenemos que indicar, que en los tornos que no llevan freno, al llegar la hta. a la ranura del
final de la rosca, hay que invertir la marcha del torno a la vez que rápidamente
retrocedemos la herramienta.

Según las dimensiones de las roscas, podemos realizar la penetración de la herramienta,

siguiendo tres procedimientos

Penetración Radial

Penetración Radial con Desplazamiento Axial

Penetración Oblicua

ANEXO: 1

Calculo de engranajes para roscar.

Para empezar, lo primero es conocer en qué punto la Caja Norton (caja de avances), se
neutraliza. Si no lo conocemos, se efectuará lo siguiente: Colocamos en la salida del eje del
cabezal uno de los dos piñones iguales de que consta el grupo de engranajes del torno, y el
otro lo colocamos en la entrada de la caja de avances, enlazándolos con una rueda dentada
intermedia cualquiera. Con dicho procedimiento, conseguimos que el torno genere el mismo
paso que el del husillo patrón, si no, desplazaremos la palanca de la caja de avances hasta
la posición en que se cumpla dicho requisito. Entonces, formaremos el quebrado siguiente:
En que: Paso a construir = nuestra incógnita
Paso del tornillo patrón = Paso del husillo del torno
Ruedas conductoras = a las que arrastran (las nº impares)
Ruedas conducidas = las que reciben movimiento (pares)

Ejemplo 1: Queremos calcular un engranajes para construir un tornillo de de 2 mm. de

paso, en un torno que tiene un husillo patrón de 4 hilos por pulgada.

Si el tornillo patrón es de 4 hilos/pulgada,

Su paso es de _ pulgada = 6.35 mm

Formamos la fracción correspondiente:

2 / 6.35 = Ruedas Cts. / Ruedas Cds.

Para eliminar decimales, multiplicamos por 100, Numerador y Denominador

2 / 6.35 = 200 /635

Dicha fracción la dividimos por 5, quedando así

200 / 635 = 40 / 127

Estas son las ruedas: Conductora 40 dientes y Conducida 127 dientes. Para que
transmitan el movimiento, colocaremos una intermedia cualquiera que las enlace.

La rueda de 127 dientes es la que siempre formar parte del conjunto cuando uno de
los datos venga en mm, y el otro en pulgadas

Cuando la fracción sea de cantidades mayores, se formarán grupos de cuatro ruedas y

hasta de seis ruedas, dividiendo y multiplicando por el mismo número, cada numerador y
denominador.

Ejemplo 2:

Calcular en el mismo torno, los engranajes necesarios para construir un tornillo de 6 mm.
de paso.

6 / 6.35 =Rdas Cts / Rdas Cdas

multiplicamos por 100

6 / 6.35 = 600 / 635

dicha fracción la descomponemos

600 = 60 x 10 y 635 = 127 x 1

Quedando así

60 x 10 /127 x 1

Multiplicamos el numerador 60 y el denominador 1, x 20

120 x 10 / 127 x 20

Multiplicamos el numerador 10 y el denominador 20 por 5

120 x 50 / 127 x 100

Estos son los engranajes para realizar el paso solicitado.

Para su colocación en el torno, tomaremos una rueda de las conductoras (las que están en
el numerador). Engranando con ella, montamos una de las conducidas (las del denominador).
En este mismo eje, colocamos la otra conductora, y engranando la misma, montamos la
conducida que nos queda así y ha roscar.

Ejemplo 3: Calcular los engranajes para construir un rosca Whitworth de 3/8 de pulgada,
en un torno, cuyo husillo patrón tiene un paso de 8 hilos por pulgada.

Aplicamos la regla general:

Paso a construir: Paso del tornillo patrón = Ruedas conductoras: Ruedas conducidas.

(3/8) / (1/8) = (R Ctras / R Cdas);

Al dividir una fracción (3/8) por otra fracción (1/8), el resultado es una nueva fracción,
que tiene por numerador el producto de extremos (3 x 8 ),y por denominador, el producto
de medios ( 1 x 8). Quedando de la forma:

(3/8) / (1/8) = 24 / 8 = (24x5) / (8x5) = 120 / 40

Con lo cual, tendremos que la rueda conductora es la de 120 dientes, y la conducida, la de

40 dientes. Para que enlacen, colocaremos una intermedia cualquiera.

ANEXO: 2

Roscado en el torno con penetración oblicua.-

Este método de roscado se emplea para efectuar roscas de pasos grandes. Consiste en
girar el carro orientable, un ángulo igual a la mitad del que tiene la rosca, que será 30
grados en el caso de las roscas métricas, y de 27 grados, 30 minutos cuando se mecanicen
roscas Whitworth.

Las pasadas es darán solamente mediante el husillo del carro orientable. Para el retroceso
se actuará sobre el carro transversal, colocándolo en la misma posición cada vez, al iniciar
cada pasada

Anexo 3

Roscado cónico

Para efectuar todo tipo de roscas, debemos acoplar el carro principal al husillo patrón del
torno, deslizándose dicho carro paralelamente al eje del torno. Como consecuencia, para
labrar una rosca, la generatriz sobre la cual queremos roscar, debe ser también paralela al
eje del torno. Para lograrlo, haremos lo siguiente:

1º Tomamos la pieza a la que queremos mecanizar una rosca cónica, y le taladramos los dos
extremos con una broca de sacar centros (las roscas cónicas siempre tienen que hacerse
en piezas montadas entre puntos en el torno)

2º Desfasamos la alineación del contrapunto en la medida calculada para poder cilindrar el

cono correspondiente entre puntos
Fórmula para calcular el desfase del contrapunto

Desplazamiento= (G-P) x L /2 x l

Siendo G el diámetro mayor de la pieza cónica

" P el diámetro menor de la pieza cónica
" L la longitud total de la pieza
" l la longitud de la parte cónica

3º Colocamos un perro de arrastre en la pieza

4º Montamos el conjunto entre puntos del torno

5º Cilindramos hasta la medida correspondiente

6º Roscamos siguiendo las pautas normales para roscar

OTROS TIPOS DE TORNOS

 Torno

 Torno CNC

 Torno revólver

 Torno vertical

 Torno automático
 Torno copiador