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ROTOPERCUTIVA
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1.- INTRODUCCION
Para realizar un trabajo de perforación
especifico pueden elegirse diversas
combinaciones de accesorios.
Los factores que se deben considerar en la
selección de los componentes son:
• Diámetro de los barrenos y longitud
• Estructura, resistencia y abrasividad de las
rocas
• Tamaño y potencia de la perforadora
• Experiencias anteriores
• Facilidades de suministro.
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La sarta de perforación está constituida
generalmente por los siguientes elementos:
• Adaptadores de culata (1)
• Manguitos (2)
• Varillas de extensión (3)
• Bocas o Brocas (4)
Los aceros empleados en la fabricación de estas
herramientas deben ser resistentes a la fatiga, a
la flexión, a los impactos y al desgaste de las
roscas (hilos) y culatas.
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Lo ideal es usar aceros con un núcleo no muy
duro y una superficie endurecida y resistente al
desgaste. Esta estructura se consigue en la
practica de dos formas:
a) Aceros con alto contenido en carbono. Como
el empleado en las barrenas integrales. La
dureza deseada se consigue controlando la
temperatura en el proceso de fabricación. La
parte de la culata se trata por separado para
conseguir una alta resistencia a los impactos.
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b) Aceros de bajo contenido de carbono. Usados
en varillas, adaptadores, manguitos y brocas.
Son aceros que contienen pequeñas
cantidades de Cromo o Níquel, Manganeso y
Molibdeno.
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Rosca R. (Soga). Se usa en barrenos pequeños
con varillas de 22 a 38 mm y perforadores
potentes de rotación independiente con
barrido de aire.
Tiene un paso corto de 12,7 mm y un ángulo
de perfil grande.
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Perfiles de Roscas R, T, C y GD
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Cuando se perforan ciertas rocas blandas las
roscas pueden tener una longitud doble, de esta
forma cuando se desgasta el primer tramo se
corta el primer tramo de hilo y se continua
trabajando con el segundo.
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3.- ADAPTADORES
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El adaptador Leyner es usado con varillas de 25
y 32 mm, mientras que los adaptadores de
estrías se emplean con diámetros de 38, 44 y 50
mm, con martillos de rotación independiente y
teniendo entre 4 y 8 estrías.
En las perforadoras modernas, con potencias de
impacto de, al menos, 18 kW los adaptadores se
diseñan sin cola (zona delgada detrás de las
estrías), reforzándose así la zona de impacto.
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El sistema de barrido puede ser central, en cuyo
caso los adaptadores disponen de una
empaquetadura o sello interior que es el
elemento que entra en contacto con la aguja de
soplado, o lateral, teniendo en este caso un
orificio entre las estrías y la rosca por el que
entra el fluido de barrido a través de un
dispositivo con empaquetaduras adosados
concéntricamente con el adaptador.
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Otro diseño consiste en las varillas que poseen
en un extremo una culata.
Se usa en las perforadoras manuales o con los
martillos mas pequeños en diámetros de 19, 22
y 25 mm con sección transversal hexagonal.
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4.- VARILLAJE (BARRAS).
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Cuando las condiciones de perforación son tales
que las vidas de las varillas depende solo del
desgaste de las roscas, se emplean varillas con
roscas dobles c).
Así, cuando se gasta la primera parte de la rosca,
ésta se corta y se puede entonces seguir
perforando con la segunda parte.
Las varillas de extensión ligeras d) tienen
secciones transversales, normalmente
hexagonales, menores que las de la rosca. La
dimensión de este tipo de varillas se refiere a las
dimensiones de las roscas
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Recientemente, han aparecido en el mercado las
varillas o barras de acoplamiento integrado e),
que permiten una manipulación mas sencilla,
eliminan el uso de manguitos o coplas, la
transmisión de energía es mejor, las
perforaciones son mas rectos y la operación mas
segura.
El precio de estas varillas es equivalente al de
una convencional mas una copla o manguito,
pero presentan el inconveniente de que en caso
de que se rompa en la unión la barra queda
inutilizada.
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Dentro de las barras que se utilizan para
perforación en túneles y galerías se dispone de
diversos tipos entre los que destacan:
Las varillas o barras de extensión ligera f) uno
de cuyos extremos tiene rosca o hilo de mayor
diámetro que el de la sección central de la
misma. La dimensión en este caso se refiere al
tamaño del hilo en el extremo de la culata.
Las barras integrales con hilo g) de sección
hexagonal que disponen de broca de insertos en
un extremo e hilo en el opuesto.
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Las barras con hilos y culata h) tienen una
culata hexagonal en un lado e hilo en el otro y
las varillas cónicas con culata i).
Por ultimo está el grupo de las barrenas
integrales con culata (ver figura), que a la vez se
subdividen según la forma de la broca y la forma
de los insertos.
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Las barrenas integrales están ordenadas en
series, donde el diámetro del inserto disminuye
conforme aumenta la longitud de las mismas.
Los principales tipos son:
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o Barrenas de tipo cincel. Son las mas usadas y
se caracterizan por su fácil afilado y bajo
costo.
o Barrenas de insertos múltiples. Se usan en la
perforación mecanizada de rocas blandas y
fisuradas.
o Barrenas de botones. Se emplean en rocas
poco abrasivas de fácil penetración, como por
ejemplo el carbón.
o Barrenas para trabajos en mármol. Disponen
de cuatro insertos y canales especiales para
evacuar el detritus.
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En la perforación a cielo abierto, generalmente,
las varillas hexagonales se usan con equipos
ligeros y cambio manual, mientras que las de
sección redonda se utilizan cuando las
perforadoras disponen de cambiadores
mecánicos.
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Con la aplicación de las perforadoras hidráulicas
con martillo en cabeza a la perforación de
barrenos de grandes diámetros, superiores a los
115 mm, se han desarrollado recientemente
unos tubos de perforación semejantes a los que
se emplean en los trabajos con martillos en
fondo.
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Las principales ventajas de este varillaje tubular
son:
1.- Mayor rigidez. Se reducen las desviaciones y
las paredes de los barrenos al tener unos
diámetros mayores (76 a 165 mm).
2.- Mejor transmisión de la energía al no ser
preciso el uso de manguitos (coplas).
3.- Barrido mas eficiente al mejorar la velocidad
del aire en el espacio anular y al poder
aumentar la cantidad de aire bombeado.
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Tubos de perforación
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MANGUITOS O COPLAS.
Las coplas sirven para unir las varillas unas a
otras hasta conseguir la longitud deseada con
ajuste suficiente para asegurar que los extremos
estén en contacto y que la transmisión de
energía sea efectiva.
Los manguitos o coplas disponibles son:
a) Simples
b) Con semipuente
c) Con puente
d) Con estrías
e) Con aletas de gran diámetro 40
Tipos de manguitos o coplas
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Los manguitos o coplas con tope central b) y c)
evitan el desplazamiento de ese elemento sobre
las barras. Se usan en todas las roscas T, y en el
extremo de la culata de las varillas para
perforación de túneles.
Las coplas con estrías d) se utilizan con brocas
retractiles en barrenos con tendencias a
atascamientos.
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Los manguitos con aletas se emplean en
barrenos largos de gran diámetro y sirven para
centralizar y estabilizar las varillas.
Los tratamientos térmicos de fabricación son el
endurecimiento superficial, la carburación total
o interior solamente.
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5.- BROCAS (BOCAS).
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Brocas de perforación
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Algunas características de diseño comunes a
ambos tipos de brocas son los siguientes:
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a) Brocas de botones
Estas brocas disponen de unos botones o
insertos cilíndricos de carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie de la misma.
Se fabrican en diámetros que van desde los 50
mmm hasta los 251 mm.
Las brocas de botones se adaptan mejor a la
perforación con rotación, obteniéndose
velocidades de avance superiores que con
brocas de pastillas.
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a) Brocas de botones (cont.)
También presentan una mayor resistencia al
desgaste, debido no solo a la forma de los
botones sino incluso a la sujeción más efectiva
del acero, por contracción o presión en frio,
sobre todo el contorno de los insertos.
b) Brocas de pastillas
Existen dos configuraciones de diseño:
1. Brocas de Cruz
2. Brocas en X.
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Las brocas en Cruz están construidas con cuatro
plaquitas de carburo tungsteno dispuestas en
ángulo recto, mientras que en las brocas en X
estas plaquitas forman ángulos de 75° y 105°
unas con otras.
Estas brocas se fabrican a partir de diámetros de
35 mm, siendo habitual llegar hasta los 57 mm
en las brocas en cruz, y usar a partir de los 64
mm y hasta 127 mm las brocas en X, pues son
mas rápidas.
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c) Brocas Especiales
Las brocas con diseño especial son las
conocidas por:
1. Brocas retractiles
2. Brocas de escarear
3. Brocas de centro hundido
4. Brocas balísticas
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Brocas retractiles
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1. Brocas retractiles se usan en aquellas
formaciones rocosas donde las paredes de
los barrenos tienden a desmoronarse y, por
lo tanto, es preciso evitar atrapamiento y
perdidas del varillaje. Para esto disponen de
estrías y dientes por detrás del frente que
permiten realizar la perforación en retroceso.
Una variante de esta broca es la broca
retráctil de faldón largo. Con este diseño el
corte en retroceso es mas intenso y al tener
un diámetro constante en todo su cuerpo se
consiguen barrenos mas rectos.
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2. Brocas de escariar de botones o plaquitas se
utilizan en labores subterráneas para abrir los
barrenos centrales de mayor diámetro en los
cueles o rainuras. Estas brocas se utilizan con
varillas pilotos o con varillas de extensión y
adaptadores pilotos. Poseen un orificio
central troncocónico que permite que estas
se sitúen por detrás de la piloto de menor
diámetro.
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Broca de escariar, varilla piloto y adaptador piloto
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3. Brocas de centro hundido poseen unas
excelentes características de barrido, ya que
éste se realiza por la parte frontal. Se usan
en rocas blandas fáciles de perforar.
4. Brocas balísticas disponen de insertos en
forma de proyectiles que son mas largos que
los estándares y proporcionan mayores
velocidades de penetración y un barrido mas
eficiente. En rocas blandas el frente de la
broca no impacta contra la roca del fondo
del barreno debido a la altura de los
botones, por lo que la limpieza de los
detritus es mas completa
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4. Brocas balísticas (cont.)
El principal inconveniente que presentan es el
riesgo de rotura de los botones, sobre todo
cuando el cuerpo de la broca sufre desgastes
mas fuerte que los botones.
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Broca convencional y broca balística
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d) Brocas de martillo en el fondo.
Las brocas de martillo en el fondo llevan
incorporadas en su diseño las culatas sobre
las que golpean directamente los pistones.
Los diámetros usuales de estos útiles van
desde los 85 mm hasta los 250 mm, aunque
existen brocas de mayor calibre.
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Brocas de martillo en el fondo
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Los principales tipos de brocas para martillo en
el fondo son los siguientes:
De Botones. Son las mas utilizadas y son de
aplicación en cualquier tipo de roca.
Se subdividen en:
• Brocas con núcleo rompedor
• Brocas cóncavas
• Brocas convexas
• Brocas balísticas
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De insertos.
• De cara completa. Con insertos en cruz o en X
semejantes a las de martillo en cabeza y de
aplicación en rocas blandas y sueltas.
• De núcleo rompedor. Brocas con cuatro
insertos cortos y uno o dos botones en el
centro que sirven para romper el núcleo de
roca que se forma en cada golpe.
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6. CUIDADO Y MANTENIMIENTO DE BROCAS
Desgaste de botones 66
3. Si en rocas no abrasivas los botones se pulen
mostrando señales de fracturación en su
superficie con aspecto de piel de reptil. Esto
evita que las fracturas superficiales se
propaguen, lo cual podría provocar la
destrucción de los botones
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Pulido de botones con aspecto de piel de reptil
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El afilado de botones tiene por objeto
devolverles su forma esférica original, pero sin
reducir demasiado su altura. Por lo general no
necesitan afilado del diámetro.
El intervalo de afilado puede elegirse en función
de los diferentes tipos de roca y condiciones de
perforación, por ejemplo, al cabo de un
determinado numero de barrenos, que coincida
aproximadamente cuando se haya consumido la
mitad del diámetro del botón.
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Medida de desgaste de botones
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Si las brocas están muy gastadas, puede ser
necesario afilar el acero alrededor de los
botones para que sobresalgan lo suficiente. La
altura visible debe estar próxima a la mitad del
diámetro del botón.
Todos los botones deben afilarse cada vez,
aunque no se haya alcanzado el desgaste limite.
Las brocas están en condiciones de perforar
siempre que los botones periféricos estén bien,
ya que son mas importantes que los del resto.
Especial atención se pondrá en la limpieza de los
orificios y estrías o canales de barrido.
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b) Brocas de pastillas
Las brocas de pastillas deben afilarse cuando:
1. El filo se haya desgastado y la superficie
cortante mida de 2,4 mm a 5 mm del
diámetro del exterior de la broca.
Desgaste de esquinas
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3. Cuando la cara de la broca comience a tener un
diámetro inferior al del cuerpo; entonces se
esmerilara el diámetro exterior para eliminar
los contraconos.
Contracono 74
4. En terrenos no abrasivos donde las pastillas
presentan áreas muy pulidas o pequeñas
fracturaciones en superficie, que es preciso
eliminar periódicamente.
Pulido de pastillas 75
El afilado de este tipo de brocas debe hacerse de
tal manera que el ángulo de pilo sea de 110° y el
ángulo del cuerpo de unos 3°.
Afilado de pastillas
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No deben afilarse las esquinas de las pastillas,
sino dejar un ligero biselado. Debe evitarse que
los insertos queden formando cuña, se
recomienda una forma ligeramente convexa con
un ángulo máximo de 10 a 15°.
Biselado de aristas 78
Si el cuerpo de las brocas se ha desgastado,
debe esmerilarse |lo que sobresalga de los
insertos, fasta quedar a ras con el cuerpo. Deben
también acondicionarse las estrías de barrido y
engrasar las brocas después del afilado y antes
de usarse otra vez.
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c) Barras integrales
Estos accesorios deben afilarse cuando el ancho
de la superficie plana del inserto sea de 3 mm,
medidos a 5 mm del borde. En rocas abrasivas o
perforación con aire, también deben afilarse los
bordes que se hayan redondeado tomando
forma cónica hasta una altura de 8 mm.
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Control de desgaste
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La geometría que debe conseguirse en el afilado
es de un ángulo de filo de 110° y una curvatura de
80 a 100 mm.
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Rotación de varillas
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Proteger las varillas contra la corrosión y el polvo,
almacenándolas de forma adecuada y
manejándolas con cuidado.
Almacenamiento de varillas
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4. Engrasar los hilos de las varillas y coplas
cada vez que se utilicen.
5. Apretar a tope los acoplamientos durante la
operación para conseguir una mejor
transmisión de la energía y evitar los
sobrecalentamientos del acero.
6. Utilizar las herramientas adecuadas para
aflojar los acoplamientos.
7. No volver a utilizar las varillas y coplas en los
que se hayan producido desgastes excesivos
en los hilos.
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8. TRICONOS
Aunque la aparición de los triconos como
herramientas de perforación se remonta al año
1910, puede decirse que hasta el desarrollo de
los equipos rotativos en la década de los 60 no
se logró un perfeccionamiento en el diseño y
fabricación de este tipo de brocas que hiciera su
utilización masiva en minería.
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TRICONOS (cont.)
En un principio, solo eran aplicables en
formaciones rocosas blandas o de poca
resistencia, pero en la actualidad, estos útiles
han permitido a la perforación rotativa competir
con otros métodos empleados en rocas duras.
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8.1.1.- Conos
Los parámetros de diseño de los conos son los
que se exponen a continuación:
8.1.1.1 Angulo del eje del cono
Uno de los aspectos mas importantes que se
tiene en cuenta en el diseño de un tricono, es el
ángulo que forman los ejes de los conos con la
horizontal.
Este ángulo determina el diámetro del cono
dentado de acuerdo con el diámetro del
barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del
cono debe disminuir y recíprocamente.
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Angulo del eje del cono
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En la figura se observan los parámetros
geométricos que caracterizan la disposición de los
conos dentados para dos tipos de roca diferentes.
8.1.1.2 Descentramiento
Otro factor a tener en cuenta en el diseño es el
descentramiento u “offset” de los ejes de
rotación de los conos.
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Descentramiento
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En el caso de rocas duras, este descentramiento
es prácticamente nulo, con lo que el arranque
de la roca se efectúa por trituración al sufrir los
conos un movimiento de rodadura perfecta.
En rocas blandas se tiende a que el
descentramiento sea mayor, obteniéndose así la
rotura de la roca por desgarre o ripado, ya que
los conos experimentan un movimiento de
deslizamiento junto con el de rotación.
En rocas de tipo medio se combinan por igual
ambos efectos de rotación y deslizamiento,
obteniendo el arranque de la roca por
trituración y desgarre. 97
8.1.1.3 Angulo del cono
El ángulo del cono es inversamente proporcional
al ángulo del eje del cono, de forma que cuando
éste aumenta el ángulo del cono debe disminuir
para evitar las interferencias entre los conos.
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8.1.2 Rodamientos
Los tipos de rodamientos empleados en los
triconos son los siguientes:
• Bolas y rodillos
• Rodamientos planos con lubricación
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ELEMENTOS DEL PROPIEDADES REQUERIDAS TIPO DE ACERO
TRICONO
Cono Resistencia al impacto y a la Carbono, Manganeso, Níquel y
abrasión Molibdeno
Cabezas Resistencia a la fatiga. Carbono, Manganeso, Cromo y
Alta resistencia al impacto. Molibdeno
Soldable
Cojinetes de rodillos Alta resistencia al impacto Carbono, Manganeso, Cromo y
y bolas Molibdeno
Pasadores y buje Resistencia al desgaste Cromo, Carbono, Níquel,
guía Manganeso y Silicio
Botón de empuje Resistencia al desgaste Carbono, Wolframio, Cromo,
Molibdeno y Vanadio
De Dientes
De insertos
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Las ventajas de los de insertos son:
108
Las ventajas de los de insertos (cont.)
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8.4 SELECCIÓN DEL TIPO DE TRICONO
En la selección del tipo de tricono influyen
fundamentalmente la resistencia a compresión
de la roca y su dureza.
Normalmente, los usuarios envían muestras a
las compañías fabricantes de triconos para que
asesoren sobre el tipo de broca a utilizar,
velocidades de penetración probables y
duración en metros.
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8.4.1 Triconos de dientes
Los triconos de dientes se clasifican en tres
categorías, según el tipo de formación rocosa:
blanda, media y dura.
A. Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen
rodamientos pequeños compatibles con los
dientes largos y los pequeños empujes sobre
la broca que son necesarios. Los dientes
están separados y los conos tienen un
descentramiento grande para producir un
efecto de desgarre elevado.
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Tricono de dientes para formación blanda 112
B. Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen
cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los
empujes necesarios y el tamaño de los
dientes.
La longitud de los dientes, espaciamiento y
descentramiento son menores que en los
triconos de formaciones blandas.
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Tricono de dientes para formación media 114
C. Formaciones duras
Los triconos para formaciones duras tienen
cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes y
muy próximos unos de otros.
Los conos tienen muy poco descentramiento
para aumentar el avance por trituración,
requiriéndose empujes muy importantes.
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Tricono para formaciones duras 116
8.4.2 Triconos de insertos
Existen cuatro tipos de triconos, que se
diferencian en el diseño y tamaño de los
insertos, en el espaciamiento de los mismos y en
la acción de corte.
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Clases de insertos según los tipos de triconos
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