2 en Es

6: de montaje y extracción de la placa de referencia
La eliminación de placa de referencia.

Para quitar la placa de referencia, afloje el 2 allen dirigió pernos, girando en sentido
antihorario. Deslice la placa de referencia a lo largo de la mesa de la máquina, hasta que
las tuercas en T son liberados de sus canales, a continuación, retirar la placa de
referencia de la mesa de la máquina.
Placa de montaje de Datum.

Para adaptarse a la placa de referencia en posición sobre la mesa de la máquina, colocarlo
en el extremo de los canales en forma de T. Alinear cada Tee-tuerca con su respectivo canal
y deslice en su posición. Deslizar la placa de referencia a lo largo de la mesa de la máquina
a la posición requerida. Tenga en cuenta que la placa de datos puede ser regulada un poco
hacia delante y hacia atrás (es decir. Paralelo al eje Y), si se requiere, de acuerdo con si la
parte delantera o trasera se utilizan dos canales en forma de T. Una vez que la placa de
referencia ha sido de aproximadamente posicionado en el lugar correcto, apriete cada uno
de los allen dirigieron pernos, girando en una dirección hacia la derecha hasta que sólo
comienzan a agarrar la placa a la superficie de la mesa. Todavía debe ser posible mover la
placa de referencia, ya que puede requerir ajustes finales si necesita ser alineado cuadrado
con respecto a los ejes de la máquina.
Allen dirigió placa Datum Mesa de la

perno. (soporte de máquina.
posicionamiento
de trabajo en forma de L).
T-tuerca. T en forma
de canal.
Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario Sección 6 - Ensamble de trabajo - 71
6: Ajuste de la placa de referencia
Los siguientes diagramas ilustran los diversos métodos que pueden ser utilizados cuando
se posiciona la plaza placa de referencia con respecto a la mesa de la máquina (es decir.
Los bordes de la placa de referencia de ejecución exactamente paralelos con los ejes X e
máquina Y). Cada método varía de acuerdo con el nivel de exactitud de la posición
requerida.
Placa de referencia Método de ajuste 1.
Placa de referencia.
Mesa de la máquina.
pieza plana de la barra de acero.
Este método es útil si la cara frontal de la placa de referencia se puede posicionar
exactamente a nivel con el borde frontal de la mesa de la máquina. Utilice la verdadera cara
plana de una sección de material, tal como una pieza de barra de acero plana. Presione la
barra de acero firmemente contra el borde frontal de la mesa y ajustar la placa de referencia
de modo que su cara frontal también toca la superficie de la barra de acero. Allen apriete el
encabezado pernos. Tenga en cuenta que aunque este método es rápido, sino que también
es bastante inexacta.
Plaza de Ingenieros.
Para obtener un mejor grado de precisión, utilice un cuadrado ingenieros se alinearon contra
el borde frontal de la mesa de la máquina. Ajuste la placa de referencia por lo que toca a los
ingenieros cuadrado y apriete el Allen dirigió pernos. Este método tiene la ventaja añadida de
permitir que la placa de referencia que se fija más en el medio de la mesa de la máquina.
72 - Ensamble de trabajo - Sección 6 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
Herramienta de puntero.
Configurar la máquina para que un puntero se mantiene en su lugar de la herramienta de
corte. Alinear la herramienta apuntando por lo que se sitúa ligeramente por encima de uno de
los 2 bordes de la placa de referencia, que se ejecutan en paralelo con el eje y. Comenzar
con el puntero cerca del borde posterior de la placa de referencia que ha elegido. Mover el
puntero hacia la parte frontal de la placa de referencia, comprobando que la punta de la aguja
todavía está alineada exactamente sobre el borde que ha elegido. Si el puntero no se alinea,
vuelva a ajustar la posición de la placa de referencia. Mantenga la repetición de estos pasos,
moviendo el puntero hacia delante y hacia atrás a lo largo del borde de la placa de referencia,
hasta que se haya obtenido un grado adecuado de precisión. Para una verificación final, el
puntero se puede mover arriba y a lo largo de uno de los bordes de la placa de referencia
que discurren paralelas al eje X. Finalmente,
Medidor de reloj.
Configurar la máquina por lo que un reloj de medición se lleva a cabo en el lugar de la
herramienta de corte. Alinear el reloj de medición por lo que se coloca a lo largo de uno de los
2 lados de la placa de referencia, que se ejecutan en paralelo con el eje y. Comenzar con el
reloj de medición cerca de la parte posterior del borde de la placa de referencia que ha
elegido. Mover el reloj de medición hacia la parte frontal de la placa de referencia,
comprobando que los valores indicados en el indicador de línea no alteran. Si los valores se
alteran, reajustar la posición de la placa de datos hasta que los valores son constantes.
Mantenga la repetición de estos pasos, moviendo el medidor de cuadrante delante y hacia
atrás a lo largo del borde de la placa de referencia, hasta que se haya obtenido un grado
adecuado de precisión. Por último, apriete el allen dirigimos tornillos para fijar la placa de
referencia firmemente en su lugar.
6: Opción - Miteebite abrazaderas
abrazaderas Miteebite son un método rápido y versátil de asegurar la mayoría de las piezas
de trabajo a la mesa de la máquina. En el ejemplo se muestra a continuación, dos
abrazaderas miteebite se utilizan con una placa de referencia para sujetar una hoja de MDF.
Este MDF se utiliza como una sub-tabla - una medida de seguridad para evitar que se
produzcan daños a la mesa de la máquina en sí, debe ocurrir un problema cuando la
molienda.
abrazadera Miteebite
se muestra en la cerrada
posición.
Mesa de la placa abrazaderas

Miteebite. Sub-cuadro
máquina. Datum. (por ejemplo. Hoja de
MDF).
Cargando el tocho.
La pieza de trabajo actual, tal como una lámina de plástico, se mantiene en su lugar en el
sub-tabla usando cinta de doble cara. El tocho es generalmente colocado con su parte
delantera y izquierda bordes alineados con los bordes frontales y izquierdo de la sub-tabla,
como se muestra a continuación.
trabajo de plástico (tocho).
Tiras de cinta adhesiva de doble cara.
Hoja de MDF). pieza de
Sub-cuadro (por ejemplo.
(Towards
front of ma
chine table)
.
6: ¿Cómo funciona un Miteebite abrazadera?
La base de la abrazadera Miteebite consiste en una Tee-tuerca, con 2 orificios roscados
que pasa a través de su sección de arriba a abajo. Uno de estos orificios roscados contiene
un tornillo sin cabeza. Cuando esto se aprieta, la base del tornillo sin cabeza empuja contra
la superficie de la canal T en la que se ha colocado, asegurando el Tee-tuerca en posición.
El otro orificio roscado contiene un perno que tiene su cabeza y agujero de la llave allen
mecanizar ligeramente fuera del centro. Una arandela hexagonal gira libremente alrededor de
esta cabeza del perno. El perno se comporta de una manera similar a una leva cuando se
gira. Si el agujero de la llave allen está de espaldas a la tornillo sin cabeza, entonces la
arandela de hexágono es de holgura contra el trabajo (es decir. La miteebite está abierta). Si
el tornillo se gira después de 180 grados de modo que el agujero de la llave allen se enfrenta
ahora hacia el tornillo sin cabeza, entonces la arandela hexagonal será apretado contra el
trabajo (es decir. La miteebite está cerrado).
giro continuo del perno es innecesario, ya que la gama completa de movimiento para la
lavadora hexágono está cubierto en una sola rotación de 360 grados del perno. A este
respecto, la arandela hexagonal no se apriete aún más si el perno se gira continuamente en
sentido horario.
Perno - tanto la cabeza
como los agujeros allen
se mecanizan arandela
ligeramente fuera del centro. hexagonal. tornillo Grub pasa a
través de la base de
la Tee-tuerca.
Para aflojar tornillo sin
cabeza vuelta hacia la
izquierda (visto desde
arriba). Para apretar las
agujas del reloj a su vez
tornillo sin cabeza (visto desde arriba).
T-tuerca.
6: Uso de Miteebite Abrazaderas
El ejemplo utilizado en la descripción

siguiente se explica el procedimiento
apropiado para un MDF sub-tabla temporal,
sobre la que una lámina de plástico se
puede unir usando cinta de doble cara.
Ajuste la placa de referencia en su posición, a continuación, colocar la MDF sub-tabla
temporal sobre la mesa de la máquina, por lo que se encuentra correctamente en contra
de los bordes de la placa de referencia.
A continuación, la posición de los miteebites en sus respectivos canales de T y deslice a lo
largo hasta que toquen el sub-tabla. Asegúrese de que uno de los seis lados planos de las
arandelas hexagonales prensa contra la subtabla, no es uno de los puntos hexagonales.
Las arandelas hexagonales se deben colocar en esta etapa por lo que son abierto (es decir.
Los agujeros allen fuera del centro en los pernos deben estar hacia fuera de los tornillos sin
cabeza). Ahora apriete los tornillos prisioneros en cada miteebite para bloquear firmemente
en su posición. En esta etapa, todavía debe ser posible eliminar la subtabla. Recuerde, los
tornillos sin cabeza sólo se bloquean las miteebites en posición en la mesa de la máquina -
es las arandelas hexagonales que en realidad bloquean la sub-mesa en posición.
Para bloquear la cama temporal MDF firmemente en su lugar, gire los tornillos con los
descentrados agujeros clave allen 180 grados, de manera que las arandelas hexagonales
están en la posición cerrada (es decir. Los agujeros fuera del centro allen en los pernos
ahora debe estar hacia los tornillos sin cabeza). Ahora que los miteebites se han establecido,
el sub-tabla puede ser retirada continuamente de la mesa de la máquina, luego se
reemplaza, siempre a la misma posición. Esto es una ventaja para los trabajos que implican
la repetición de fresado de piezas de trabajo, tales como una pequeña campaña de
producción o un proyecto de la universidad de clase / grupo.
Hexágono arandela Hexágono arandela
encuentra en posición abierta. encuentra en posición cerrada.
6: Opción - hidráulico Vice
El vice hidráulico (que se
muestra a la derecha) se
suministra como una opción
con el PC Triac o Triac VMC.
Los vice mandíbulas son

impulsados mediante un cilindro
hidráulico intensificación (en el
círculo a la izquierda), montados
en el panel posterior del armario
Triac. El intensificador de sí
mismo es impulsado desde el
sistema de aire comprimido.
El vice hidráulico está diseñado para sujetar automáticamente una palanquilla durante la
ejecución de un programa de CNC, a través de la llamada de la función de código M abrir o
cerrar vice apropiado. Los mismos códigos de M también se utilizan para controlar
manualmente el funcionamiento de los vice mandíbulas. El cuerpo vice sí mismo está fijado a
la mesa de la máquina usando una serie de allen dirigió pernos y tuercas tee y puede
cambiar de posición según sea necesario.
6: Opción - Vice operación hidráulica
Preparación del suministro de aire comprimido.

Antes de conectar el compresor de aire, comprobar todas las conexiones de la manguera de
aire son seguras y la presión de funcionamiento correcto se encuentra en el regulador,
montado en el panel posterior del armario Triac. La presión de operación normal (tal como se
suministra, preestablecida en la máquina) es 1OO PSI (6,6 bar). La presión máxima para el
regulador de aire es 15o PSI (9,9 bar). Ver la Sección 3 - Instalación de la máquina CNC,
páginas 25 a 28, para obtener información detallada sobre la unidad de conexión de aire
comprimido.
Ajuste de la presión del Vice Tiburón.

El aire comprimido pasa a través de una unidad de regulador de presión separado, antes de
alcanzar el intensificador hidráulico. Esta unidad de regulación se utiliza para ajustar la
presión de sujeción de los vice mandíbulas. Para ajustar la presión vicio, tire hacia arriba el
mando giratorio para desbloquearlo desde su posición actual. Girar el control en sentido
horario (visto desde arriba) para aumentar la presión vice, o en sentido antihorario (cuando
se ve desde arriba) para disminuir la presión vicio. Empuje el mando giratorio hacia abajo
para volver a bloquear en su nueva posición.
Lubricación
unidad.
Incremento
aire Dirección
Disminuir la presión de aire
Ver la presión del
intensificador
hidráulico.
ajustador de
presión.
dial de
presión de
aire. continuado...
6: Opción - Vice operación hidráulica
Unidad de lubricación.
Añadir aceite a la
unidad de
Vice
lubricación a
mordazas través de la tapa de llenado superior.
de unidad
de regulador de presión.
intensificador
hidráulico.
La unidad intensificador hidráulico incluye una unidad de lubricación que distribuye

automáticamente de aceite para el sistema hidráulico y el vicio. Para recargar la unidad de
lubricación, levante la tapa en la parte superior del depósito de almacenamiento de aceite y
verter en la cantidad necesaria de aceite. Vuelva a llenar el depósito usando grado de aceite
ISO VG 32.
Nota - X Códigos M para Vice operación hidráulica.

La secuencia de eventos Los siguientes códigos de M se pueden introducir manualmente para controlar el
necesaria para introducir
funcionamiento de la (opcional) vice hidráulico:
manualmente un código M
dependerá del tipo de software

de control CNC se utiliza. M10 - Vice / pinza de
trabajo abierto
Además, muchas de estas
funciones auxiliares se pueden
controlar directamente utilizando

los botones y comandos
disponibles en el software de
control de CNC. Por favor,
consulte el Manual del usuario M11 - Vice / pinza de

del software de control separada trabajo estrecha
CNC para obtener detalles
específicos.
6: Opción - protector de puerta de seguridad neumática
La puerta de la guarda de seguridad neumático

puede ser abierta o cerrada de forma automática
durante la ejecución de un programa de CNC, a
derecha) está montado a la izquierda de la columna de la máquina.
través
cilindrode la llamadaimpulsado
neumático, de la función de el
desde código M abrir
sistema de aire comprimido. El cilindro (en el círculo
el cerrar
o PC o Triac Triacapropiada.
la puerta VMC. El funcionamiento de la puerta se consigue mediante el uso de un
Los mismos códigos
comprimido. La puerta de la guarda de seguridad por gas se suministra como una opción con
de M también se utilizan para controlar
páginas 25 a 28, para obtener información detallada sobre la unidad de conexión de aire
manualmente
regulador de aire el funcionamiento
es 15o PSI (9,9de la puerta.
bar). Ver la Sección 3 - Instalación de la máquina CNC,
suministra, preestablecida en la máquina) es 1OO PSI (6,6 bar). La presión máxima para el
Preparación
montado en el panel delposterior
suministro de Triac.
del armario aire La
comprimido.
presión de operación normal (tal como se
aire son seguras y la presión de funcionamiento correcto se encuentra en el regulador,
Antes de conectar el compresor de aire, comprobar todas las conexiones de la manguera de
Nota - X Códigos M para el Funcionamiento del protector de puerta de seguridad ne

La secuencia de eventos Los siguientes códigos M pueden introducirse manualmente para controlar el
necesaria para introducir
funcionamiento de la puerta de la guarda de seguridad (opcional) neumática:
manualmente un código M
dependerá del tipo de software
de control CNC se utiliza.

Además, muchas de estas
funciones auxiliares se pueden
controlar directamente utilizando

los botones y comandos abierta Guardia - M38
disponibles en el software de
control de CNC. Por favor,
consulte el Manual del usuario M39 - Guardia cerca

del software de control separada
CNC para obtener detalles
específicos.
7: Planificación para el Procedimiento Trabajos de mantenimiento
Al llevar a cabo cualquier tarea de mantenimiento, prestar especial atención a los
siguientes puntos, asegurando procedimientos de trabajo seguro y correcto de acuerdo con
el Reglamento de Seguridad y Salud en el establecimiento:
• Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, definir la tarea y obtener la

Seguridad primero ! - X
información relevante para llevar a cabo el mantenimiento. Además, definir el período de
tiempo necesario para completar la tarea, para obtener las herramientas correctas y
Precaución. ordenar las piezas de repuesto, si es necesario.
Use gafas de seguridad y una
máscara de respiración
• Durante el período de los trabajos de mantenimiento, mostrará un aviso adecuado
adecuado cuando la limpieza que indica que la máquina está bajo mantenimiento y no debe ser utilizado hasta
de la máquina. que se retire la notificación.
• La seguridad debe ser una prioridad en la realización de los trabajos de mantenimiento.
Las cubiertas y protecciones de seguridad que se eliminan durante los trabajos de

mantenimiento deben ser reemplazados después de que se complete la tarea.
• Todo el trabajo debe ser realizado por personal cualificado.

Nunca abra la puerta de la
• Al sustituir los componentes eléctricos, asegurar las nuevas piezas son de la
guarda de seguridad y entrar en
especificación de reemplazo adecuada.
el área de trabajo cuando los ejes
de husillo de la máquina o se • Todo el trabajo realizado en la máquina, ya sea progresiva o preventiva, debe estar
están moviendo.
conectado para garantizar un registro de servicio completo está disponible para una
futura referencia. Recomendamos las dos páginas siguientes se utilizan para registrar las
tareas de mantenimiento realizadas.

• Cuando los trabajos de mantenimiento se ha completado, comprobar que las piezas
sustituidas o reparados funcionan correctamente, antes de permitir el funcionamiento

Precaución.
general de la máquina.
Si la herramienta de corte se ha
utilizado recientemente, todavía
puede estar caliente.
82 - Mantenimiento - Sección 7 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario

7: Registro de mantenimiento
Fecha de trabajos Nombre del personal que Los detalles de los trabajos
de mantenimiento. lleva a cabo el de mantenimiento
mantenimiento. completado.
Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario Sección 7 - Mantenimiento - 83

7: Registro de mantenimiento
Fecha de Nombre del personal que Los detalles de los trabajos

Los trabajos de lleva a cabo el de mantenimiento
mantenimiento. mantenimiento. completado.

7: Programa de mantenimiento
Diario • Limpiar y eliminar las virutas.

• Compruebe el nivel de aceite y recarga en varios reservorios.
• utillaje y herramientas titulares limpias.
Semanal • Limpiar a fondo la máquina.

• Compruebe todos los tornillos y tuercas están bien apretados expuestos.
• De aceite opcional diapositivas ATC y puntos de giro.
• Comprobar y espárragos titular empuja la herramienta ATC apriete.
Dos veces al año • Comprobar y ajustar las tiras de la cabeza de la máquina, y Gib crosslide mesa.
• Compruebe el estado de las conexiones eléctricas.
• Comprobar y limpiar a fondo todos los componentes del sistema de herramientas instalada.
• Compruebe todos los cables para torceduras y roturas.
• Limpiar los microinterruptores.
Anualmente • Compruebe las alineaciones de la máquina y la precisión.

• Revisar el ajuste del cojinete del husillo, vuelva a engrasar.
• Comprobar y engrasar los cojinetes de los ejes.
• Revisar la correa de accionamiento del husillo para el desgaste.
• Compruebe eje correas de transmisión para el desgaste.
Nota - X
Si su máquina CNC se utiliza intensivamente, se recomienda que las tareas de mantenimiento que
figuran en la tabla anterior se realizan sobre una base más regular.
Si tienes alguna duda sobre cualquiera de las comprobaciones anteriores, póngase en contacto con Denford
Servicios al Cliente de aclaración y / o asistencia.

7: Tabla de lubricación
Punto de lubricación Frecuencia Sistema de lubricación Aceite recomendado / Grasa Cantidad
y guías bomba automática activado en BP: CS 68 Depósito

husillos a bolas lubricación eje de rotación - Shell: 68 Vitrea capacidad
sistema Compruebe Castrol nivel diario: Perfecto NN 0,5 litros
clavijero sello de grasa en el mantenimiento Kluber Isoflex NBU 15 4 cc / Bearing

de cabeza de la máquina
eje Rodamientos sello de grasa Una vez al año BP: LS 3 2 cc / Bearing

Shell: Alvania No. 3
refrigerante bomba eléctrica Según sea necesario Cincinnati Millacron Tanque de almacenamiento
sistema de inundación (Software del CNC Simcool 60 capacidad
revisado) mínimo de dilución 2,5% 14.75 litros
ATC opcional lata de aceite de la bomba Semanal BP: CS 68 Según sea necesario
y / o neumática (manual) Shell: 68 Vitrea

puerta de la guarda de seguridad Castrol: Perfecto NN
Opcional Automático Comprobar el nivel diario ISO VG 32 Top-up como
aire comprimido lubricador necesario
unidad de conexión
Opcional intensificador hidráulico Comprobar el nivel diario ISO VG 32 Top-up como
vice hidráulico lubricador necesario
Advertencia - X
Riesgo de explosión o inflamación!

Denford recomienda que los productos de lubricación a base de aerosol no se deben utilizar, ya que estos
productos pueden causar vapores potencialmente explosivos a la acumulación en las zonas incluidas en la
máquina CNC.

7: limpieza general del área de trabajo
Seguridad primero ! - X Limpiar y lubricar la máquina CNC, prestando especial atención a la zona de trabajo, de
acuerdo con el programa de mantenimiento que aparece en la página 85. En particular,
garantizar la acumulación de virutas y residuos en las siguientes áreas se evita:

Nunca abra la puerta de la
guarda de seguridad y entrar en
el área de trabajo cuando los ejes • El eje X de husillo, se ejecuta bajo la mesa de la máquina.
de husillo de la máquina o se
• Los dos carros de los ejes X, funcionando bajo la mesa de la máquina.
están moviendo.
• El microinterruptor eje X, montado en la parte delantera, lateral de la carcasa final
crosslide la izquierda.
• Los dos carros de los ejes Z, corriendo a derecha e izquierda en la parte delantera
del bastidor de la máquina.
Precaución. • El microinterruptor eje Z, montado en el lado derecho de la columna de la máquina.

Si la herramienta de corte se ha
utilizado recientemente, todavía

puede estar caliente. • Las secciones frontal y posterior de la cubierta flexible en la crosslide.
• La superficie superior y T en forma de canales en la mesa de la máquina.
• La placa (opcional) de referencia y las abrazaderas miteebite en la mesa de la
máquina.
• El (opcional) vice hidráulico.
• La cabeza de la máquina y el husillo.
• El (opcional) cambiador de herramientas automático de diapositivas y carrusel.
• Los componentes del sistema de utillaje utilizado con la máquina CNC.
• Los dos (opcional): área de drenaje del líquido refrigerante de inundación en las
esquinas delanteras de la zona de trabajo.

7: Lubricación de Ballscrews y Slideways
El sistema de lubricación automática de diapositivas, situado en el panel posterior del
armario Triac, se compone de un depósito de aceite y una unidad de bomba automática. El
sistema está diseñado para suministrar automáticamente aceite a los toboganes y tornillos
de bolas en la X, Y y Z de los ejes solamente. El aceite se bombea automáticamente a las
áreas necesarias tras la activación del husillo de cabezal de la máquina. No deje que la
caída del nivel de aceite por debajo de la marca mínima, impreso en el lado del depósito de
reserva.
Para recargar el sistema de lubricación de diapositivas, levantar la tapa de llenado de color
amarillo y se vierte suficiente aceite en el tanque de depósito. Tenga cuidado de no
sobrecargar el sistema. El tanque de almacenamiento tiene una capacidad máxima de 0,5
litros. Vuelva a llenar el depósito utilizando el tipo de aceite - BP. CS 68.
Ubicación - X
La lubricación
Mira lado derecho del panel
posterior de la máquina. automática de diapositivas

sistema.
relleno de plástico
tapa de aceite.
Bajo nivel de aceite
marcador.
Si el nivel de aceite cae por debajo de la marca de nivel mínimo, la unidad debe cebarse
antes de usar la mano - véase la Sección 3 - Instalación de la máquina CNC, en la
página 32 para este procedimiento.

7: Limpieza e inspección del eje X y
Ballscrew Slideways
Dos guías de deslizamiento del eje X se encuentran debajo de la mesa de la máquina.
Ejecutar la mesa de la máquina totalmente a la izquierda, dejando al descubierto la parte
izquierda de las diapositivas (como se muestra a continuación). El uso de un cepillo de
cerdas suaves, limpie con cuidado las virutas y los desechos lejos de la mesa se frontal y
posterior, a un lugar donde pueda ser retirado de la zona de trabajo. Inspeccionar cada
diapositiva por daños o desgaste.
Ubicación - X
Vista desde el lado
Mire debajo de la
izquierdo de la máquina.
mesa de la máquina.
guía de
Tabla deslizamiento delantera.

corredera
husillo.
hacia atrás.
Columna base (lado izquierdo).
Ejecutar la mesa de la máquina totalmente a la derecha (como se muestra a continuación),

para exponer la porción restante de las diapositivas y repetir el proceso.
Vista desde el lado

derecho de la máquina.
guía de Tabla
corredera
deslizamiento delantera.husillo.
hacia atrás.
Columna base (lado derecho).
El tornillo de bolas del eje X se extiende centralmente a lo largo del lado inferior de la mesa
de la máquina. Ejecutar la mesa de la máquina totalmente a la izquierda, dejando al
descubierto la parte izquierda del tornillo de bolas (como se muestra la parte superior), a
continuación, limpiar cuidadosamente las virutas y los residuos, usando un cepillo de cerdas
suaves. Inspeccionar el husillo por daños o desgaste. Ejecutar la mesa de la máquina
totalmente a la derecha (como se muestra más arriba), para exponer la porción restante de la tornillo de b

7: Limpieza e inspección del eje Y y
Ballscrew Slideways
Dos guías de deslizamiento del eje Y están situados debajo de los lados de la cubierta
flexible en la base de la columna de la máquina. Ejecutar la mesa de la máquina y la silla
totalmente la espalda contra la columna de la máquina. Levante los lados de la cubierta
(como se muestra a continuación), y luego usando un cepillo de cerdas suaves, limpiar
cuidadosamente las virutas y los residuos lejos de los crosslides, a un lugar donde pueda
ser retirado de la zona de trabajo. Inspeccionar cada diapositiva por daños o desgaste.
Ubicación - X
lado derecho de la máquina.
Levante la cubierta flexible a
base de la columna de la máquina.
máquina. Vista desde el
crosslide
derecha.
izquierdo de la
Columna base (frontal).
Vista desde el lado
Crosslide la
izquierda.
Columna base (frontal).
Ejecutar la mesa de la máquina y la silla totalmente hacia adelante y repetir el
proceso para las partes restantes de las diapositivas.
continuado...

7: Limpieza e inspección del eje Y y
Ballscrew Slideways
El eje de tornillo de bola Y está completamente cerrado por la cubierta flexible, por lo que no
está sujeto a las virutas de acumulación. Ejecutar la mesa de la máquina y la silla
totalmente la espalda contra la columna de la máquina, a continuación, levantar y mover la
cubierta a un lado. Tenga cuidado de no estirar demasiado o rasgar la cubierta flexible.
Inspeccionar el husillo por daños o desgaste.
Ubicación - X la columna de la máquina.

Vista desde el lado
Levante la cubierta flexible a
base de la columna de la máquina.
Crosslide
husillo.
Ejecutar la mesa de la máquina y la silla totalmente hacia adelante y repetir el proceso
para la parte restante de la tornillo de bolas (como se muestra más arriba).

7: Limpieza e inspección del eje Z y
Ballscrew Slideways
Dos guías de deslizamiento del eje Z están montados en la parte delantera derecha y los
lados de la columna de la máquina (que se muestra a continuación) a la izquierda. El uso de
un cepillo de cerdas suaves, limpie con cuidado las virutas y los desechos lejos de las
diapositivas de las columnas, a un lugar donde pueda ser retirado de la zona de trabajo.
Inspeccionar cada diapositiva por daños o desgaste.
Ubicación - X cabeza de la
Ver mirando al frente
Una mirada al frente de

máquina (parte
de la columna de la
inferior).
la columna de la máquina. máquina.
guía de
guía de
deslizamiento
deslizamiento
columna de la derecha.
columna de la izquierda.
El husillo del eje Z está completamente cerrado por la carpintería metálica columna de la
máquina, por lo que no está sujeto a la acumulación de virutas. El tornillo de bolas puede
ser inspeccionado por daños o desgaste mediante la eliminación de la placa de cubierta
unida a la parte frontal de la columna de la máquina (como se muestra a continuación). La
placa de cubierta se mantiene en posición mediante dos tornillos, accesible desde el lado
inferior de la cabeza de la máquina, utilizando una clave de 2,5 mm allen (hex).
cabeza de la
cabeza de la
1 máquina (parte
2 máquina (parte
inferior). inferior).
Retire los dos
tornillos ...
Inspeccionar
.. . retirar la
placa de la condición
cubierta.
de husillo.

7: Limpieza e inspección del X eje de referencia
Microinterruptor
El microinterruptor definir el X datum eje está montado en una pequeña alcoba, en la esquina
superior frontal izquierda de la silla de montar, cuando se ve desde la parte delantera de la
máquina.
Conducir la mesa de la máquina completamente hacia la izquierda. Esto hará que sea más
fácil para acceder a la parte izquierda de la silla, donde la condición del microinterruptor se
puede comprobar (como se muestra a continuación). El uso de un cepillo de cerdas suaves,
limpie con cuidado las virutas y los desechos lejos del microinterruptor, a un lugar donde
pueda ser retirado de la zona de trabajo. Inspeccionar el micro por daños o desgaste.
Ubicación - X Ver mirando al lado
izquierdo de la silla de montar.

Mira lado izquierdo de la
silla de montar desde abajo.
Micro interruptor.
Saddle (lado izquierdo).
El disparador para el microinterruptor eje X está montada bajo la izquierda, lado frontal de
la mesa de la máquina (como se muestra a continuación). El uso de un cepillo de cerdas
suaves, polvo y escombros limpia cuidadosamente lejos del gatillo, a un lugar donde
pueda ser retirado de la zona de trabajo. Inspeccionar el gatillo por daños o desgaste.
Ubicación - X Mesa de la máquina (delantero).

Nota - X
Mira a la izquierda, la parte La posición de disparo del

delantera de la tabla de abajo. microinterruptor móvil se fija
en el momento de la
fabricación de la máquina y
no debe requerir ajuste.
Desencadenar.
Mesa de la máquina (extremo izquierdo).
Ver mirando a la
derecha, frente a la

7: Limpieza e inspección del eje Y Datum
Microinterruptor
El microinterruptor que define el eje de referencia Y está montado en la parte delantera de la
crosslide, completamente cerrado por la cubierta flexible, por lo que no está sujeto a las
virutas de acumulación.
Para comprobar el estado del microinterruptor, conducir la mesa de la máquina y la silla
totalmente la espalda contra la columna de la máquina. Esto hará que sea más fácil para
acceder a la sección frontal de la crosslide. Levante con cuidado la cubierta flexible y localizar
el microinterruptor (como se muestra a continuación). Inspeccionar el micro por daños o
desgaste.
Ubicación - X Mesa de la máquina.

Vista desde el lado
Mira debajo de la cubierta frontal
crosslide flexible.
Micro interruptor.
Desencadenar en
silla de montar.
Nota - X Vista desde el lado
izquierdo de la máquina.
La posición de disparo del
microinterruptor móvil se fija Micro interruptor.
en el momento de la
Desencadenar en
silla de montar. Columna base (lado izquierdo).
El disparador para el eje Y microinterruptor está montado bajo el borde frontal de la silla de
montar, oculto a la vista por la cubierta flexible, por lo que no está sujeto a las virutas de
acumulación. Conducir la mesa de la máquina totalmente la espalda contra la columna de la
máquina, a continuación, levante con cuidado la cubierta flexible. Inspeccionar el gatillo por
daños o desgaste.

7: Limpieza e inspección del eje Z Datum
Microinterruptor
El microinterruptor que define el punto de referencia del eje Z está montado en el lado
inferior, a la derecha de la columna de la máquina.
Conducir el cabezal de la máquina completamente hacia arriba. Esto hará que sea más fácil
para acceder a la parte izquierda de la columna de la máquina, donde el estado del
microinterruptor se puede comprobar (como se muestra a continuación). El uso de un cepillo
de cerdas suaves, limpie con cuidado las virutas y los desechos lejos del microinterruptor, a
un lugar donde pueda ser retirado de la zona de trabajo. Inspeccionar el micro por daños o
desgaste.
Ubicación - X
Mira el lado inferior, a la derecha

de la columna de la máquina. Luz de trabajo.
panel posterior
de la máquina.
Micro interruptor.
Micro interruptor.
Vista desde el lado
continuado...

7: Limpieza e inspección del eje Z Datum
Microinterruptor
El disparador para el microinterruptor eje Z está montado en el lado derecho de la cabeza de
la máquina (como se muestra a continuación). El uso de un cepillo de cerdas suaves, limpie
con cuidado las virutas y los desechos lejos del gatillo, a un lugar donde pueda ser retirado
de la zona de trabajo. Inspeccionar el gatillo por daños o desgaste.
Ubicación - X
Mira el lado derecho de la
cabeza de la máquina.
Cabeza de
la maquina.
la columna
de la máquina.
Nota - X
Desencadenar.
Desencadenar.
La posición de disparo del
microinterruptor móvil se fija
en el momento de la
Vista desde el lado

7: Ajuste de Gaza Gib
Una tira gib es una sección en ángulo del metal, ahusada a lo largo de su longitud, que está
equipado a un lado de un carro de la máquina. Una tira de chaveta está montada en cada
uno de los tres carros de la máquina en su Triac. Esencialmente, conduciendo una de estas
cuñas de metal más a lo largo una diapositiva disminuirá gradualmente la cantidad de juego
libre en el eje. La foto de abajo muestra una tira gib de su instalación en el eje Z de una
cabeza de la máquina y la columna.
Producción de un cabezal de la
máquina y de la columna, que muestra
tira Gib. el montaje de una tira gib eje Z.
Durante el uso del día a día de su Triac, el desgaste se producirá en cada una de las tiras de
chaveta. Este desgaste es normal y si comprueba regularmente no afectará el rendimiento
de la máquina.
Denford recomienda que las tiras de cuña que ser comprobados dos veces al año. Cualquier
presente holgura en las diapositivas debe ser rectificada, mediante el ajuste de las tiras GIB,
como se describe en las páginas siguientes.
Comprobación del estado de las llantas Gib.

A medida que las tiras de cuña que se desgastan, diversos grados de juego libre se hará
patente en cada uno de los tres ejes de la máquina.
Usted puede juzgar rápidamente la holgura disponible en cada diapositiva, mediante la
celebración de la mesa, silla de montar, y la cabeza de la máquina en sus extremos. Trate
de mover, o tambalearse ellos de lado a lado, a lo ancho de la diapositiva. Cualquier
movimiento excesivo indicará que la diapositiva en cuestión requiere ajuste.
Para evaluar con precisión la condición de cada diapositiva, Denford recomienda el uso de
un medidor de dial.
Tenga en cuenta que un ligero grado de movimiento siempre estará presente en todas las
diapositivas. Si no hay libre circulación de ningún tipo, a continuación, las diapositivas
serían demasiado estrecho para moverse.

7: Ajuste X Eje Gib Strip
Para ajustar la tira gib eje X en la diapositiva tabla:
1) Unidad de la mesa de la máquina al punto medio de la silla de montar. Esto hará

que es más fácil de obtener acceso a la izquierda, lado frontal de la silla de
montar, donde se encuentra el tornillo de tira de bloqueo gib (como se muestra a continuación).
2) Usando un destornillador de punta plana, suelte el tornillo de bloqueo de tira gib.
Ubicación - X Vista mirando bajo la
mesa de la máquina
Mira el lado delantero izquierdo
Gib tira
de la silla de montar. en el lado izquierdo
tornillo de
bloqueo. de la silla de montar.
Frente de la
máquina.
3) El tornillo de ajuste tira gib es accesible desde el lado derecho, delante de la silla de
montar (como se muestra a continuación). Girar la tira gib derecha el tornillo de ajuste
hasta que quede apretado. No ajuste de este tornillo. Un ligero grado de movimiento
debe ser dejado para permitir que la corredera se mueva.
Ubicación - X izquierda.
Vista mirando bajo la
mesa de la máquina
Mira parte frontal derecha de la
silla de montar. silla de montar la

en el lado derecho de
la silla de montar.
de la tira Gib. lado de la
montar. tornillo de ajuste
Frente de la
máquina.
derecho de la silla de
lado
4) Volver a apretar el tornillo de bloqueo de tira gib.
5) Mover la mesa de la máquina de izquierda a derecha a lo largo de la silla de montar,

para asegurar que el movimiento es suave.
6) Si el movimiento no es suave, afloje la tira gib repitiendo los pasos 1) a 4), pero a su vez
el ajuste de la tira gip tornillo en sentido antihorario. Ejecutar la mesa de la máquina de
nuevo para evaluar la suavidad de movimiento.

7: Ajuste de eje Y Gib Strip
Para ajustar la tira eje gib Y en la crosslide:
1) Unidad de la mesa de la máquina y la silla al punto medio de la crosslide. Esto hará que
sea más fácil para acceder a la parte posterior de la silla, donde se encuentra el tornillo
tira de bloqueo chaveta. Para acceder al tornillo, levante la derecha, la sección posterior
de la cubierta flexible, cuando se ve desde la parte delantera de la máquina (como se
muestra abajo a la izquierda).
2) Usando un destornillador de punta plana, suelte el tornillo de bloqueo de tira gib.
3) El tornillo de ajuste tira gib es accesible por el levantamiento de la derecha, la sección
delantera de la cubierta flexible, cuando se ve desde la parte delantera de la máquina
(como se muestra abajo a la derecha). Girar la tira gib derecha el tornillo de ajuste
hasta que quede apretado. No ajuste de este tornillo. Un ligero grado de movimiento
debe ser dejado para permitir que la corredera se mueva.
4) Volver a apretar el tornillo de bloqueo de tira gib.
Ubicación - X
Mira delantera y trasera en el
lado derecho de la silla de montar.

tornillo de
ajuste de la tira
Gib.
Gib tira
tornillo de
bloqueo.
cubierta lado
flexible en derecho
la parte de la silla de montar.

cubierta
lado
flexible en delantera de la silla de montar.
derecho
la parte
de la silla de montar.
posterior de la silla de montar.
Visión que mira hacia atrás, en la Vea la mirada en la parte
esquina derecha de la silla de montar. delantera, en la esquina derecha de la silla de montar.
5) Mueva la silla de montar de la máquina hacia delante y hacia atrás a lo largo del carro
transversal, para asegurar que el movimiento es suave.
6) Si el movimiento no es suave, afloje la tira gib repitiendo los pasos 1) a 4), pero gire el
tornillo de ajuste de la tira GIP en sentido antihorario. Ejecutar la silla de montar de nuevo
el equipo para evaluar la suavidad de movimiento.

7: Ajuste Z Eje Gib Strip
Para ajustar la tira gib eje Z en la diapositiva columna:
1) Conducir el cabezal de la máquina hacia arriba. Esto hará que sea más fácil para
acceder a la parte inferior del cabezal de la máquina, donde se encuentra el tornillo tira
de bloqueo gib bajo una cubierta en la parte posterior, en la esquina derecha. Retire la
cubierta de tornillo de bloqueo de tira gib (como se muestra abajo a la izquierda),
utilizando una llave Allen de 2,5 mm (hex).
2) Usando un destornillador de punta plana, suelte el tornillo de bloqueo de tira gib (como se
muestra abajo a la derecha).
Ubicación - X
Superficie
inferior de la
Mira debajo del frente, borde
derecho del cabezal de la máquina.
.. . acceder a la tira de
bloqueo tornillo gib.
Retire la
cubierta ...
Delante de
la columna
de la máquina.
Ver mirando debajo
delante de la
continuado...
7: Ajuste Z Eje Gib Strip
3) El tornillo de ajuste tira gib es accesible desde la parte posterior de la cabeza de la
máquina. El uso de una escalera de mano adecuado, trabajar desde la parte posterior de
la máquina y llegar a través de la superficie superior de la columna de la máquina hacia
la esquina izquierda de la cabeza de la máquina. Busque la posición del tornillo (como se
muestra a continuación). Girar la tira gib derecha el tornillo de ajuste hasta que quede
apretado. No ajuste de este tornillo. Un ligero grado de movimiento debe ser dejado
para permitir que la corredera se mueva.
Ubicación - X
Parte
posterior de
Mira hacia atrás, a la
tornillo de la cabeza de la máquina.
izquierda de la cabeza de la máquina. ajuste de la tira
Gib.
La parte
superior de
la columna de la máquina.
Vea la mirada en la
superficie superior
del cabezal de la máquina.
4) Volver a apretar el tornillo de bloqueo de tira gib y reemplazar la cubierta.
5) Mueva el cabezal de la máquina hacia arriba y abajo de la columna, para garantizar que el
movimiento de guía de deslizamiento es suave.
6) Si el movimiento no es suave, afloje la tira gib repitiendo los pasos 1) a 4), pero gire el
tornillo de ajuste de la tira GIP en sentido antihorario. Ejecutar la cabeza de la máquina
de nuevo para evaluar la suavidad de movimiento.
7: Mantenimiento cambiador de herramientas automático
El ATC (cambiador de herramientas automático) se suministra de serie con el triac VMC o
como una opción con el PC Triac. Clean si es necesario, a continuación, lubricar las
siguientes partes del sistema ATC, utilizando el tipo de aceite BP. CS 68 en una lata de
aceite acción de la bomba manual.
ATC Alto y Bajo diapositivas.

Llegando hasta debajo de la cubierta del ATC, lubricar las correderas superior e
inferior. Ejecutar el ATC para distribuir el aceite uniformemente a través de los dos toboganes.
Ubicación - X Aceite de deslizamiento superior.
Mira debajo de la cubierta del ATC.
Aceite de deslizamiento inferior.
Mecanismo ATC carrusel y cilindros.

Aplicar una capa delgada de aceite a ambos cilindros encima del mecanismo de carrusel
ATC, como se muestra abajo a la izquierda. Lubricar los puntos de giro y segmentos en el
mecanismo de leva accionada, en el centro del carrusel ATC, como se muestra abajo a la
derecha. Operar el carrusel ATC para distribuir el aceite uniformemente a través de todas las
superficies.
Ubicación - X petróleo. ATC cubrir.

Aceite de cada segmento.
Mira ATC carrusel. Ver amparo del ATC.
cilindros de
carrusel de ATC.
Códigos ATC M - X
brazo ATC en M21 - - M20 ATC

brazo hacia M22 - M23 ATC
brazo hacia abajo - ATC brazo
hacia arriba M24 - M25 Barra de
tiro abra la pinza - barra de tiro
carrusel de ATC. abrazadera M27 - M32 ATC
restablecer carrusel - Carrusel
CW M33 - M34 carrusel CCW -
Carrusel 1/2 de vuelta
7: Mantenimiento cambiador de herramientas automático
Mecanismos cilindro de amortiguación del ATC.

El ATC está equipado con cyclinders neumáticos auto-amortiguación. El nivel de
amortiguación está predeterminado en el momento de la fabricación CNC máquina. En
condiciones normales, no se requiere ajuste de la cantidad de amortiguación o amortiguación,
proporcionada por cada cyclinder. Si un sonido de “chasquido” se escucha cuando se realiza
una toolchange, las características de auto-amortiguación de los cilindros neumáticos ATC
pueden requerir un ajuste. Tornillos de ajuste están equipados junto a los puertos de
suministro de aire, en ambos extremos de cada cilindro. Para aumentar el efecto de
amortiguación, lo que elimina el ruido, gire los tornillos de ajuste en sentido horario.
Seguridad primero ! - X Herramienta de ATC Studs Holder tirar.

Compruebe si hay holgura en cada uno de los postes
Precaución.
de extracción instalados en la parte superior de los
tirar de espárrago.
Si la herramienta de corte se ha soportes de herramientas ATC, cada semana. Los
Desmontable
utilizado recientemente, todavía pernos de tracción se aprietan con una llave de 13 mm.
puede estar caliente.
portaherramientas.
Girando la llave en sentido horario, visto desde arriba
la parte superior del soporte de la herramienta ATC, del
como se muestra en el siguiente diagrama.

ATC cuerpo
Gire hacia la derecha para

apretar el perno de tracción.
7: Mantenimiento de la Guardia de Seguridad Puerta neumática
Ubicación - X La puerta de la guarda de seguridad por gas se
suministra como una opción con el PC o Triac Triac cilindro de aceite.
Mira el lado izquierdo de
la columna de la máquina. VMC. El funcionamiento de la puerta se consigue

mediante el uso de un cilindro neumático, impulsado
El lado
desde el sistema de aire comprimido. El cilindro (en izquierdo de
el círculo derecha) está montado a la izquierda de la la columna
de la máquina.
columna de la máquina.
Cada semana, limpio si es necesario, a continuación,

lubricar el cilindro con grado de aceite BP. CS 68 en
una lata de aceite acción de la bomba manual.
Códigos de la puerta M - X Comprobar la seguridad de los tornillos, mangueras y

conexiones. Abrir y cerrar la puerta de protección
M38 - Protector abierto base de columna.
M39 - Guardia cerca neumática de seguridad para distribuir el aceite

uniformemente a través de la superficie del cilindro.
7: Vice Mantenimiento Hidráulico

El vice hidráulico se suministra como una opción con el PC Triac o Triac VMC. Los vice
Ubicación - X
mandíbulas son impulsados mediante un cilindro hidráulico intensificación, montado en el
Vice montado sobre
panel posterior del armario Triac. El intensificador de sí mismo es impulsado desde el
sistema de aire comprimido.
Limpiar las superficies vice, los componentes del intensificador hidráulico y comprobar la
seguridad de los tornillos, mangueras y conexiones sobre una base semanal.
La unidad intensificador hidráulico incluye una unidad de lubricación que distribuye

automáticamente de aceite para el sistema hidráulico y el vicio. Comprobar el nivel de aceite
sobre una base diaria. Para recargar la unidad de lubricación, levante la tapa en la parte
intensificador hidráulico en el superior del depósito de almacenamiento de aceite y verter en la cantidad necesaria de
panel posterior del gabinete.
aceite. Vuelva a llenar el depósito usando grado de aceite ISO VG 32. Más detalles acerca
de las partes del sistema vice hidráulico se explican en la Sección 6 - Ensamble de trabajo -
páginas 78 a 80.
Códigos de la puerta M - X
M10 - M11 tornillo

abierto - Vice cerca
7: Conexión de aire comprimido Mantenimiento
Unidad
La unidad de conexión de aire comprimido está equipado de serie a la Triac VMC (alimentar
Ubicación - X
el sistema del ATC estándar). La unidad de conexión de aire comprimido se monta en el PC
Conexión de aire
comprimido en el panel
Triac cuando cualquiera de las siguientes opciones están incluidas; ATC; vice hidráulico;
posterior del gabinete. puerta de la guarda de seguridad neumática. Los componentes de la unidad de conexión de
aire comprimido están montados en la parte trasera del armario Triac.
Limpiar cada unidad y verificar la seguridad de los tornillos, mangueras y conexiones
sobre una base semanal.
La unidad de lubricador de aceite se utiliza para mezclar una fina niebla de aceite con la
corriente de aire comprimido. La tasa de flujo se establece en fábrica, de acuerdo con las
diferentes opciones de neumáticos montados en el triac, en el momento de la fabricación.
Esta tasa no debe requerir un ajuste por el uso normal del día a día de la máquina CNC.
Comprobar el nivel de aceite sobre una base diaria. Para recargar el nivel de aceite en la
unidad de lubricador de aire, desatornillar y retirar todo el recipiente de aceite, colocado
directamente debajo del tornillo de ajuste de flujo de aceite y la tapa. Vuelva a llenar el
contenedor utilizando grado de aceite ISO VG 32.
Más detalles acerca de las partes de la unidad de conexión de aire comprimido se
explican en la Sección 3 - CNC de instalación de máquinas - páginas 25 a
28.
7: Mantenimiento del sistema de refrigeración por inmersión
Ubicación - X El sistema de refrigeración por inmersión se suministra como una opción con el PC o Triac
Triac VMC. Refrigerante es conducido desde el depósito de almacenamiento (bajo el suelo

sistema de refrigeración por
de la
inmersión de: a: tanque de almacenamiento. máquina) a la manguera de suministro de refrigerante (en el lado derecho de la
b: manguera de suministro de columna de la máquina) utilizando una bomba eléctrica (a la derecha de la columna de la
refrigerante. c: bomba eléctrica.
máquina). Limpiar cada parte del sistema de refrigeración por inmersión y comprobar la
d: parrilla de drenaje.
e: la visualización de la seguridad de los tornillos, mangueras y conexiones sobre una base semanal. Para llenar o
ventana y el tapón de vaciado. recarga el tanque, abra la puerta de la guarda de seguridad, a continuación, se vierte la
cantidad necesaria de mezcla de refrigerante directamente en el área de trabajo de la
máquina. El refrigerante se canaliza en el tanque de almacenamiento a través de las dos

re
re
parrillas de drenaje situado en la parte delantera derecha y esquinas de la planta de la
máquina a la izquierda. Comprobar y clara y obstrucciones de estas parrillas, cada semana.
un
BCE Las parrillas pueden ser retirados para la limpieza de desatornillando los tornillos allen (hex)
en el centro de cada parrilla.
El tanque tanque de almacenamiento tiene una capacidad de 14.75 litros. Use el grado de refrigerante
- Cincinnati Millacron Simcool C60. Nueva refrigerante debe mezclarse con arreglo a las
instrucciones del proveedor de refrigerante. Denford recomienda el uso de una mezcla
mínimo 2,5%.
Edad (muy sucio o usado) de refrigerante debe ser drenado y reemplazado con una mezcla
refrigerante nuevo, en su caso. Para drenar el líquido refrigerante, desenroscar el tapón de
drenaje, que se encuentra por debajo de la ventana de visualización de nivel de refrigerante,
en el panel del extremo derecho del armario Triac. Asegúrese de que cualquier refrigerante
no deseado se recoge y desecharse de una manera responsable. Más detalles acerca de las
partes del sistema de refrigeración por inmersión se explican en la Sección 3 - CNC de
instalación de máquinas - páginas 29 a 30.
8: El acceso a los diagramas eléctricos
Advertencia - X Abra la caja de control eléctrico para acceder a los esquemas eléctricos para su Triac.
La puerta no se puede abrir a menos que el

Nunca intente acceder a los interruptor de aislamiento se encuentra en la posición OFF (0) posición.
sistemas electrónicos de
hardware de la máquina con la
alimentación eléctrica conectada.
Tenga en cuenta que las Cerradura de la puerta.
tensiones peligrosas aún pueden
existir inmediatamente después
de desconectar la alimentación.
Si la máquina ya ha sido activado
aún, esperar al menos 5 minutos
antes de intentar abrir la puerta

cortar la etiqueta de sellado de plástico amarillo.
de la caja de control eléctrico.
la puerta. Si es necesario,
Cerradura de
Dependiendo de la
especificación de la máquina,
algunas puertas de la caja de
control eléctrico pueden estar
equipados con cerraduras.
Nota - X
Otros esquemas eléctricos

están disponibles a petición
de Denford Servicio al Cliente. Paneles
electricos.
versión para PC (que se muestra en las fotos de arriba) - Los esquemas de
protección se mantienen en una carpeta en la cara interior de la puerta. VMC
versión - Electrical diagramas se almacenan en la base de la caja de control o
suministran por separado en el cuadro de equipo estándar suministrado con la
máquina.
Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario Sección 8 - Máquina Electrónica - 107
8: distribución interior de la caja de control eléctrico
Advertencia - X Versión PC.

La foto de la página siguiente etiquetas de todos los componentes eléctricos importantes
Nunca intente acceder a los dentro de la caja de control eléctrico Triac PC. Tenga en cuenta que el diseño de su panel
sistemas electrónicos de eléctrico puede diferir de la foto, dependiendo de los componentes y opciones instaladas en
hardware de la máquina con la
su PC Triac. Antes de comenzar cualquier trabajo, consulte el diagrama esquemático de los
alimentación eléctrica
conectada. paneles eléctricos, celebrada en una carpeta en la cara interior de la puerta de la caja de
Tenga en cuenta que las control eléctrico.

tensiones peligrosas aún
pueden existir inmediatamente
después de desconectar la
alimentación. Si la máquina ha
Versión VMC.
sido previamente
encendido, espere al menos 5 La disposición de los paneles eléctricos se diferencia de la PC Triac en las siguientes
minutos antes de intentar abrir la
áreas:
puerta de la caja de control
eléctrico. • Un ordenador personal compatible IBM se une a la puerta de la caja de

control eléctrico.
• Unidades de disquete y CD-ROM se construyen en el puerta de la caja de
control eléctrico.
En todos los demás aspectos, la disposición de los principales componentes eléctricos
son idénticos a la caja de control eléctrico foto Triac PC, que se muestra en la página
siguiente.
Antes de comenzar cualquier trabajo, consulte el diagrama esquemático del panel eléctrico,
que tuvo lugar en el interior de la caja de control eléctrico o se suministra por separado en el
cuadro de equipo estándar suministrado con la máquina.
108 - Máquina Electrónica - Sección 8 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
8: distribución interior de la caja de control eléctrico
Disposición de los cuadros eléctricos (PC versión mostrada).
ferrita. Placa de
accionamiento
fusibles. Núcleo de del husillo.
Rack principal de
Los
módulos de relés.
Aislador.
Núcleo
de ferrita.
Los
módulos de relés.
Bloque de
terminales.
Husillo de
estrangulación.
Unidad
de fuente Unidad de E Espacio para
de / S estándar. la unidad de
alimentación de 24V. E / S opcional.
Eje de impulso
de transformador.
Backplane.
Junta de Tarjeta de Espacio Z placa Y placa Placa de Transformador

Control de encargo. para la de de accionamientode control.
Movimiento tarjeta accionamiento del
accionamiento
eje. del
deleje.
eje x.
EUROSTEP. de 24V E / S.
8: La Junta de Control de Movimiento EUROSTEP
La placa de control de movimiento Eurostep se monta en la esquina izquierda inferior de la
caja de control eléctrico, equipado en las ranuras de extremo izquierdo de la cremallera de
la tarjeta. En conjunción con la tarjeta personalizada y placas de accionamiento del eje,
que controla los motores que impulsan los tres ejes de la máquina CNC.
Ubicación - X Panel
izquierdo de la
Mira en la esquina inferior caja de control eléctrico.
izquierda de la caja de control,
desde el lado derecho.
Junta de
Control de
Movimiento
EUROSTEP.
Siete Backplane.
segmentos
LED.
Tarjeta de
encargo.
Fusibles.
8: La Junta de Control de Movimiento EUROSTEP
Ubicación - X
Junta de
Mira en la esquina inferior Control de
Movimiento
izquierda de la caja de control, EUROSTEP.
desde el frente.
Tarjeta de
encargo.
Siete
segmentos
LED.
LED de estado y señalización del error.
Mirar directamente al extremo de la tarjeta de control de movimiento Eurostep para leer la

pantalla LED de siete segmentos.
Monitor. Sentido.
0 Sin comunicaciones tablero de fallo de
dirección. servoalimentación fuera.
8 Servo de potencia y de reposo. perfilado
Cam (símbolo subíndice). mesa de leva
(superíndice).
do interpolación circular. Codificador
modo siguiente.
F cizalla volante (símbolo estático).
H Homing (datuming).
J El activar el modo (velocidad).
modo de compensación.
PAG el modo de posición lineal. el
modo de control de par.
S Detener afirmó.
T Pulso modo siguiente.
Los errores se muestran todas con un punto intermitente.
Monitor. Sentido.
Error externo.
mi aborto de software o error de intérprete.
F superó máximo servo error siguiente.
L Final de carrera abierta.
8: La placa de accionamiento del husillo
Ubicación - X
Mira en la esquina superior
derecha de la caja de control.
Dos husillo
del Estado
LEDs.
Fusible.
La placa de accionamiento del husillo, montado en la esquina superior derecha de la
caja de control eléctrico, controla el motor para el husillo programable.
Husillo de accionamiento LED de estado.
Los dos LED de estado de accionamiento del husillo están montados en la esquina
superior izquierda de la placa de accionamiento de husillo.
Monitor. Sentido.
EN LED Circuito de accionamiento del husillo operativo. Si esto no está
encendido, compruebe el fusible husillo circuito de alimentación (que
se muestra en la foto superior), entonces el fusible F1 marcado en el
estante principal fusible (posicionada detrás del soporte aislador).
STALL bloqueo del motor LED. Esto indica un motor defectuoso o
componente en la placa de accionamiento de husillo.
8: distribución interior de la caja de conexión de la máquina
Advertencia - X La fuente de alimentación de red se alimenta a la caja de control eléctrico, que a su vez, está
conectado a la caja de conexión de la máquina, a través de la, cable grande, flexible máquina
negro potencia. La caja de conexión de la máquina está montada en el panel posterior del
Nunca intente acceder a los armario Triac.
sistemas electrónicos de
hardware de la máquina con la Izquierda: La caja de conexión estándar de la máquina
alimentación eléctrica conectada. Triac PC contiene bloques de terminales eléctricos y
Tenga en cuenta que las de encaminamiento para el sistema de lubricación
tensiones peligrosas aún pueden automática de diapositivas. modelos Triac PC dotados
de equipo accionado por aire comprimido estarán

existir inmediatamente después
equipados con la caja de conexión de la máquina
de desconectar la alimentación.
(estándar Triac VMC) se ilustra a continuación.
Si la máquina ya ha sido activado Máquina de
placa de la
aún, esperar al menos 5 minutos conexión a la
puerta extraíble.
red por
antes de intentar abrir la puerta cable.
de la caja de conexión de la
máquina.
Izquierda: La caja de conexión estándar de la
máquina Triac VMC contiene bloques de terminales
eléctricos, de enrutamiento para el sistema de

Tenga en cuenta que la caja lubricación automática de diapositivas y los
de conexión de la máquina interruptores de presión de aire para el equipo
puertas están equipadas ya accionado por aire comprimido.
sea con una cerradura con
llave o placa de la puerta extraíble.
Máquina de Cerradura de la puerta.

conexión a la Abajo: Interior de la caja de conexiones estándar
red por
cable. de la máquina Triac VMC.
Conexión a
la red
eléctrica.
interruptores de presión de aire.
Bloques de
terminales.
9: Soporte Técnico
Denford Limited proporciona telefónico ilimitado y correo electrónico de soporte técnico en
esta máquina CNC para usuarios registrados. Las visitas in situ por nuestros ingenieros
pueden ser gravosos. Por favor refiérase a la información contenida en el paquete de
garantía por separado, para obtener detalles específicos. Antes de contactar con Denford
de soporte, por favor leer los manuales de hardware y software y comprobar los sitios web
Denford de apoyo. Internet (acceso a soporte técnico y FAQ secciones): Denford Reino
Unido:
http://www.denford.co.uk
Denford EE.UU.: http://www.denford.com
Cuando se solicita la ayuda, por favor, estar a su máquina CNC, con la documentación
del hardware y el software a mano. Para minimizar el retraso, por favor esté preparado
para proporcionar la siguiente información:
• Número de serie de la máquina CNC (desde el panel de ID de máquina).
• / Nombre de la empresa del usuario registrado.
• El nombre del software de control de máquinas CNC y número de versión.
• La redacción de los mensajes de error que aparecen en la pantalla del

ordenador, en su caso.
• Una lista de las medidas que se tomaron para dar lugar al problema.
• Una lista de los trabajos de mantenimiento que se ha llevado a cabo en la máquina
CNC.
Detalles de contacto:
Denford Limited,
Las aves Royd, Brighouse, West Yorkshire, HD6 1NB, Reino Unido.
Teléfono: 01484 722733 Fax: 01484 722160
RDSI: 01484401157: 01484401161 E-mail: customer_services@denford.co.uk

Soporte técnico: lunes a viernes 8.30 - 16:30 GMT para llamadas internacionales: 44
y quite primero 0 en cada código de ciudad.
114 - Soporte técnico - Sección 9 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
9: Resolución de problemas - VR fresado CNC Software
VR fresado CNC software de comunicaciones Solución de problemas:
Nota - X 1) versiones de PC - El ordenador se comunica con el PC Triac

versiones utilizando un cable serie RS232. Compruebe el cable RS232 está
Su pantalla puede mostrar el
correctamente conectado a un puerto COM válida en el equipo. Tenga en cuenta que los
mensaje "Error 50 Menta 3,28
Disconnect" (o similar, puertos COM son a veces etiquetados como puertos serie. Identificar si el puerto COM
dependiendo del hardware que se utiliza está etiquetado como COM1 o COM2. El extremo opuesto de este cable
instalado). está bien enchufado en el puerto RS232 situado en el panel lateral de la caja de control
eléctrico.
versiones VMC - La conexión RS232 no está equipado, ya que las versiones VMC
tienen un enlace cableado (permanente) entre la máquina de CNC y el equipo del
controlador.
2) Todas las versiones - Compruebe todas las conexiones de red de alimentación estén
equipada y seguro. Encienda el Triac, utilizando el interruptor de aislamiento amarillo,
montado en la puerta de la caja de control eléctrico - Posición I = encendido, la posición
0 = apagado. Si ésta no está presente, desconectar la alimentación de la red, a
continuación, esperar al menos 5 minutos antes de intentar abrir la puerta de la caja de
control eléctrico. Comprobar el estado del interruptor de aislamiento y fusibles. Para
obtener más información, consulte la sección 8 - Máquina Electrónica.
Nota - X 3) versiones de PC - Iniciar el software VR fresado CNC (de la

instalación predeterminada, haga clic en “Inicio | programas | Denford | VR Fresado”).
La contraseña utilizada para
Desde el menú principal en la parte superior de la pantalla del software de fresado CNC
acceder a la ventana
"Propiedades de la máquina" VR, haga clic en “Configuración | Parámetros máquina de configuración”. Se le puede
puede ser cambiado por el pedir que introduzca una contraseña. La contraseña predeterminada es “Denny”. Escriba
usuario. Recuerde que la la contraseña y haga clic en [Aceptar]. La ventana “Propiedades de la máquina” se abrirá.
contraseña por defecto que
Puede configurar el tipo de (nombre) de la máquina CNC conectado a su PC y cualquier
aparece aquí no será reconocido
configuración del puerto COM de esta ventana.
si lo ha cambiado. Si cambia las
contraseñas, nos
versiones VMC - El software de fresado CNC VR se cargará

automáticamente.
recomendamos que haga una
nota de ellos en la sección de continuado...

notas en este manual.
Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario Sección 9 - Soporte Técnico - 115
4) Todas las versiones - La ventana “Propiedades de la máquina” se abrirá con
Nota - X
el nombre de la máquina actual (activo) resaltado y su cotización se expandió. Tenga en
Cualquier equipamiento opcional
cuenta que hay una serie de versiones Triac para elegir. El nombre de la máquina activa
para el triac se puede configurar
con las opciones disponibles en en el software debe coincidir con el nombre y la versión de su máquina CNC - esta
la ventana “Propiedades de la información se imprime en el panel de identificación CE, por lo general aplicada al panel
máquina”. lateral de la caja de control eléctrico. Por ejemplo, si “Triac PC” está impreso en su panel
de identificación de la CE, el software de fresado CNC VR debe tener “Triac PC”
establecer como la máquina activa. Si el nombre correcto de la máquina no aparece
como la máquina activa, haga clic derecho sobre el nombre de la máquina del título
requerido para mostrar un menú emergente. Haga clic en “hacerla activa”, a continuación,
haga clic en [Aceptar] y reinicie el software VR fresado CNC. Vuelva a abrir la ventana
"Propiedades de la máquina" para verificar que se han aplicado los cambios.
5) Todas las versiones - En la ventana “Propiedades de la máquina”, haga clic en el

“Comunicaciones” título de propiedad. Cambiar el “Puerto COM” para que coincida con
el número del puerto COM que utiliza su PC. Tenga en cuenta que los recursos de
hardware (IRQ. Etc.) son los que se especifican en el Panel de control de Windows. La
“velocidad de transmisión” se tendrá que leer “19200”. Velocidad de transmisión es la
velocidad a la que los datos pueden ser transferidos a través de los puertos COM. Los
“Bits de parada” debe configurarse para leer “2”. Bits de parada son las señales de datos
enviados después de cada carácter de datos ha sido transferida. Haga clic en el botón
[OK] para guardar y aplicar los cambios realizados en los listados de propiedades.
6) Todas las versiones - Compruebe el estado de visualización LED en el EUROSTEP
Junta de Control de movimiento. La tarjeta se encuentra en la parte inferior de la caja de
control eléctrico, en el extremo izquierdo de la cremallera de la tarjeta. Para obtener más
información, consulte la sección 8 - Máquina Electrónica. Un problema con esta tarjeta
puede causar problemas con las comunicaciones. Buscar la pantalla LED montada en la
tarjeta de control principal. Un punto parpadeante con una L o el número 8 se debe
mostrar. Si el LED no está encendido, compruebe el fusible del panel de control. Si no
hay pantalla sigue mostrando, llame Denford Servicios al Cliente para obtener
asistencia.
Advertencia - Riesgo de shock eléctrico. Tenga en cuenta que con el fin de comparar la
lectura, la máquina CNC debe ser alimentado con la caja de control eléctrico abierto.
Tenga mucho cuidado - no toque ninguno de los componentes eléctricos vivos ya que el
daño puede ocurrir en el hardware o el técnico de inspección del equipo. Recuerde
apagar la máquina CNC, a continuación, cierre y bloquee la puerta de la caja de control
eléctrico, al término de este paso.
7) Todas las versiones - Compruebe el puerto COM de su PC está funcionando
correctamente. Consulte a su persona de TI o el Centro de Soporte Técnico para su
ayuda con estos problemas. Compruebe la configuración del puerto COM de Windows
mediante el acceso al Administrador de dispositivos. Compruebe los puertos de
comunicación habilitados y etiquetados correctamente en el BIOS del equipo. Comprobar
el puerto COM físico en sí funcional. Por ejemplo, Windows y el BIOS pueden mostrar
que los puertos COM están muy bien, pero el puerto no es visto por todos los dispositivos
externos.
versiones VMC - El cuerpo principal del ordenador controlador de la máquina está
montada en la cara interior de la puerta de la caja de control eléctrico.
8) Cuando todo lo demás falla ....
versiones de PC - comprobar a fondo el estado del cable RS232. Si el cable es

mala, no se producirá la comunicación. Trate de usar un PC diferente para
conectarse a la máquina CNC.
Todas las versiones - Compruebe si hay ayuda en el soporte, FAQ y descargar
secciones técnicas de los sitios web Denford y / o ponerse en contacto con Denford
Servicio al cliente (consulte la página 114 para más detalles).
registro incorrecto de correcciones de herramienta, cuando se utilizan múltiples
herramientas del mismo diámetro:
Todos los datos de corrección de herramienta se guarda en la biblioteca de utillaje de
acuerdo con el diámetro de la herramienta, en lugar del número de herramienta se utiliza con
la máquina. Esto puede presentar problemas cuando se desea usar dos o más herramientas
de diferente longitud pero diámetros de herramientas idénticas, por ejemplo, una herramienta
de desbaste de 4 mm y una herramienta de acabado de 4 mm. Compensada sólo en una
herramienta puede ser registrada, ya que la biblioteca de herramientas estándar contiene
solamente una herramienta de 4mm. En este ejemplo, entradas separadas deben crearse en
la biblioteca de herramientas tanto para el desbaste de 4 mm y las herramientas de acabado,
a continuación, cada herramienta agrega a la ventana de herramientas de la máquina, para
permitir que los valores de corrección de herramienta separada para ser registrados.
9: Resolución de problemas - DOS fresado CNC Software
DOS fresado CNC software de comunicaciones Solución de problemas:
1) versiones de PC - El ordenador se comunica con el PC Triac

versiones utilizando un cable serie RS232. Compruebe el cable RS232 está
correctamente conectado a un puerto COM válida en el equipo. Tenga en cuenta que los
puertos COM son a veces etiquetados como puertos serie. Identificar si el puerto COM
que se utiliza está etiquetado como COM1 o COM2. El extremo opuesto de este cable
está bien enchufado en el puerto RS232 situado en el panel lateral de la caja de control
eléctrico.
versiones VMC - La conexión RS232 no está equipado, ya que las versiones VMC
tienen un enlace cableado (permanente) entre la máquina de CNC y el equipo del
controlador.
2) Todas las versiones - Compruebe todas las conexiones de red de alimentación estén
equipada y seguro. Encienda el Triac, utilizando el interruptor de aislamiento amarillo,
montado en la puerta de la caja de control eléctrico - Posición I = encendido, la posición
0 = apagado. Si ésta no está presente, desconectar la alimentación de la red, a
continuación, esperar al menos 5 minutos antes de intentar abrir la puerta de la caja de
control eléctrico. Comprobar el estado del interruptor de aislamiento y fusibles. Para
obtener más información, consulte la sección 8 - Máquina Electrónica.
3) Todas las versiones - El software de DOS CNC de fresado se inicia
ejecutar el archivo “FANUC.GO”. Comprobar el puerto COM que se utiliza en el equipo
controlador de la máquina coincide con el número de puerto COM especificado en el
archivo “FANUCMD.GO”. Si no está seguro, asuma el puerto COM que se utiliza es
COM1. El archivo GO se puede abrir el Bloc de notas en un sistema Windows. Busque
la línea que termina con la palabra “máquina”. Si el cable RS232 está conectado a
COM1, la línea debe decir $ 3F8 4 MÁQUINA.
Si el cable RS232 está conectado a COM2, la línea debe decir $
2F8 3 MÁQUINA. Cambie la línea para leer el número de puerto correcto que se
utiliza, a continuación, guardar el archivo.
4) Todas las versiones - Quitar la línea “HIMEM.sys” de la

archivo "config.sys". Muchas veces los factores ambientales interfieren con la
comunicación adecuada.
continuado...
6) Todas las versiones - Compruebe el estado de visualización LED en el EUROSTEP
Junta de Control de movimiento. La tarjeta se encuentra en la parte inferior de la caja de
control eléctrico, en el extremo izquierdo de la cremallera de la tarjeta. Para obtener más
información, consulte la sección 8 - Máquina Electrónica. Un problema con esta tarjeta
puede causar problemas con las comunicaciones. Buscar la pantalla LED montada en la
tarjeta de control principal. Un punto parpadeante con una L o el número 8 se debe
mostrar. Si el LED no está encendido, compruebe el fusible del panel de control. Si no
hay pantalla sigue mostrando, llame Denford Servicios al Cliente para obtener
asistencia.
Advertencia - Riesgo de shock eléctrico. Tenga en cuenta que con el fin de comparar la
lectura, la máquina CNC debe ser alimentado con la caja de control eléctrico abierto.
Tenga mucho cuidado - no toque ninguno de los componentes eléctricos vivos ya que el
daño puede ocurrir en el hardware o el técnico de inspección del equipo. Recuerde
apagar la máquina CNC, a continuación, cierre y bloquee la puerta de la caja de control
eléctrico, al término de este paso.
7) Todas las versiones - Compruebe el puerto COM de su PC está funcionando
correctamente. Consulte a su persona de TI o el Centro de Soporte Técnico para su

ayuda con estos problemas. Compruebe la configuración del puerto COM de Windows
mediante el acceso al Administrador de dispositivos. Compruebe los puertos de
comunicación habilitados y etiquetados correctamente en el BIOS del equipo. Comprobar
el puerto COM físico en sí funcional. Por ejemplo, Windows y el BIOS pueden mostrar
que los puertos COM están muy bien, pero el puerto no es visto por todos los dispositivos
externos.
versiones VMC - El cuerpo principal del ordenador controlador de la máquina está
montada en la cara interior de la puerta de la caja de control eléctrico.
8) Cuando todo lo demás falla ....
versiones de PC - comprobar a fondo el estado del cable RS232. Si el cable es

mala, no se producirá la comunicación. Trate de usar un PC diferente para
conectarse a la máquina CNC.
Todas las versiones - Compruebe si hay ayuda en el soporte, FAQ y descargar
secciones técnicas de los sitios web Denford y / o ponerse en contacto con Denford
Servicio al cliente (consulte la página 114 para más detalles).
El archivo “FANUCMD.GO”.
El archivo “FANUCMD.GO”, por lo general se suministra en disquete, define la configuración
del equipo y los controladores utilizados por el software de control CNC DOS. El archivo
indica el orden en que los controladores se cargan en la memoria, cuando el sistema se inicia
por primera vez.
De archivo predeterminado “FANUCMD.GO” se enumeran a continuación:

IBM.RS2 2 $ 3F8 3E8 4
COM1 $ 4 MÁQUINA
DENFORD.KBD 1
18,2 $ 2F8 3
EGA.CRT 0
FANUCMD.APP
Algunos controladores requieren una serie de líneas adicionales como parámetros. La
cantidad de líneas requeridas por el conductor se muestra por un número escrito después
el nombre del controlador. Por ejemplo, el controlador se carga IBM.RS2 COM1 en la
dirección $ 3F8 usando interrupción 4 y la máquina en la dirección $ 3E8 usando
interrupción 4.
La última línea en el archivo ejecuta el software especificado, es decir,
FANUCMD.APP.
120 - Soporte Técnico - Sección 9 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
9: Solución de problemas - problemas de corte
La parte se corta a una profundidad incorrecta:
Comprobar la validez de los siguientes:
1) El valor Z introducido en el longitud de herramienta.
2) El valor Z introducido en el archivo de pieza de trabajo compensado.
3) El número (tamaño) que se utiliza para definir la profundidad de corte utilizado en el

programa de CNC.
4) El signo (+ o -) que se utiliza para definir la profundidad de corte utilizado en el programa

de CNC. Si su origen en una pieza está alineada con la superficie superior de su billete,
cualquiera de los valores Z de corte en este tocho tendrán un signo menos.
El equipo comienza a cortar la pieza en el lugar equivocado:
Compruebe lo siguiente:
1) La pieza de trabajo y la corrección de herramienta archivos se han configurado y aplicado

con éxito. Si no hay compensaciones se han configurado, la máquina CNC utilizará el
cero de la máquina como el punto de partida para cualquier mecanizado coordenadas
leídas.
2) Los valores X e Y introducidos en el archivo de desplazamiento de la pieza son

correctos.
Se obtienen acabados superficiales pobres:
1) Las velocidades de avance correctas, se utilizan velocidades de husillo y el refrigerante,

apropiada para el perfil de la herramienta de corte y el tipo de material que está siendo
mecanizada. valores de avance y la velocidad recomendada deben estar disponibles a
partir de su herramienta y el proveedor del material. Tenga en cuenta que la ejecución
de piensos incorrectas, velocidades o ningún refrigerante puede acortar
considerablemente la vida útil de las herramientas.
2) El tocho que se está mecanizando se sujeta de forma segura.
3) El perfil de la herramienta correcta, apropiada para el acabado requerido, se está

utilizando. Compruebe que los bordes de corte son afilados y sin daños.
4) Cualquier correas de transmisión de la máquina están tensados correctamente y no se deslice.
5) El perfil de la herramienta se mantiene de forma segura en el soporte de la herramienta,

que a su vez se sujeta firmemente en el husillo de la máquina.
6) Si todavía se está obteniendo un acabado superficial pobre después de completar

cheques 1) a 5), es posible que las tiras GIB uno o más ejes necesario ajustar - véase
la Sección 7 - Mantenimiento - páginas 97 a 101.
9: Resolución de problemas - Problemas mecánicos
La puerta de la guarda de seguridad no se puede abrir:
En la mayoría de los casos, esto se debe a que el interruptor de enclavamiento de guarda
ha cerrado la puerta en la posición cerrada. El interruptor de enclavamiento de guarda está
montado en el panel del extremo derecho del armario Triac. Compruebe lo siguiente:
1) la corriente es llegando a la máquina CNC. Compruebe el cable máquina grande, flexible

está firmemente fijado a la caja de conexión de la máquina en la parte posterior de la
caja del triac. Compruebe el enchufe de la caja de control eléctrico está montado en
una toma de corriente disponible y la toma está conectada. Compruebe el interruptor
principal del cuadro de control eléctrico está conectado.
2) El botón de parada de emergencia no está presionado. Para soltar, empuje y gire el

botón hacia la izquierda hasta que se devuelve a su posición inicial.
3) No existe un programa CNC se está ejecutando. Esperar a que todas las operaciones de
mecanizado a fin, a continuación, cambiar el software para operar en modo manual.
4) En las máquinas CNC equipados con neumáticos (puertas accionado) guardia de

seguridad, comprobar la unidad de conexión de aire comprimido está funcionando
correctamente, el compresor de aire está conectado y encendido y el nivel de presión
de aire correcta se establece (PSI 1OO o 6,6 Bar) - ver sección 3 - CNC de instalación
de máquinas - páginas 25 a 28. Comprobar la seguridad y el estado de todas las
conexiones de la manguera.
El sistema ATC no está funcionando de manera efectiva:
1) La unidad de conexión de aire comprimido está funcionando correctamente, el

compresor de aire está conectado y encendido y el nivel de presión de aire correcta se
establece (PSI 1OO o 6,6 bar).
2) Comprobar la seguridad y el estado de todas las conexiones de la manguera.
3) Los portaobjetos, cilindros y puntos de pivote en el ATC pueden requerir limpieza y

lubricación. El sistema ATC no tiene un sistema de lubricación automática, a
diferencia de los carros de los ejes y los husillos a bolas.
4) Si un sonido de “chasquido” se escucha cuando se realiza una toolchange, las

características de auto-amortiguación en los cilindros neumáticos ATC pueden requerir
un ajuste. Tornillos de ajuste están equipados junto a los puertos de suministro de aire,
en ambos extremos de cada cilindro. Para aumentar el efecto de amortiguación, lo que
elimina el ruido, gire los tornillos de ajuste en sentido horario.
122 - Soporte Técnico - Sección 9 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
9: Resolución de problemas - Problemas mecánicos
El vice hidráulico no está sosteniendo la palanquilla:
1) La presión correcta se ha fijado para los vice mandíbulas. La presión se ajusta mediante el
regulador de aire única equipada a la izquierda de multiplicador de presión hidráulico, en
el panel posterior del armario Triac (no confunda esto con el regulador de la unidad de
conexión de aire comprimido) - véase la Sección 6 - Ensamble de trabajo - páginas 78 a
80.
2) La unidad de conexión de aire comprimido está funcionando correctamente, el compresor

de aire está conectado y encendido y el nivel de presión de aire correcta se establece
(PSI 1OO o 6,6 Bar) - véase la Sección 3 - CNC instalación de la máquina - páginas 25
a 28.
3) Comprobar la seguridad y el estado de todas las conexiones de la manguera.
Sin lubricación se está entregando a los carros de la máquina:
1) El aceite es suministrado por el sistema de lubricación automática de diapositivas,

montado a la derecha de la caja de conexión de la máquina, en el panel posterior del
armario Triac. Compruebe que el aceite se llena en el depósito hasta el nivel correcto.
2) Inspeccionar las salidas de lubricación y comprobar que no se han convertido en

bloqueado con polvo, residuos o virutas. Comprobar la seguridad y el estado de todas
las conexiones de la manguera.
3) Compruebe el ajuste del flujo en el sistema está configurado correctamente - véase la

Sección 3 - CNC de instalación de máquinas - páginas 31 a 32.
El sistema de refrigeración por inmersión no está funcionando:
1) Verificar que el refrigerante se llena en el depósito de base Triac al nivel correcto - véase
la Sección 3 - CNC de instalación de máquinas - páginas 29 y 30.
2) Si el refrigerante no se ha utilizado durante un largo periodo de tiempo, la verificación

de la presencia de las burbujas de aire en el sistema.
3) Comprobar la seguridad y el estado de todas las conexiones de la manguera. Si el

líquido refrigerante está demasiado sucio, escurrir, enjuagar y volver a llenar el sistema.
9: Resolución de problemas - problemas eléctricos
Nota - X
Advertencia.
Siempre consulte los
Nunca intente acceder al hardware electrónico de sistemas, conexiones o fusibles
diagramas esquemáticos
en la máquina CNC con el poder interruptor principal encendido.
eléctricos para el etiquetado
definitiva y la colocación de
Tenga en cuenta que las tensiones peligrosas aún pueden existir inmediatamente después
componentes y fusibles. La
de desconectar la alimentación. Si la máquina ya ha sido activado aún, esperar al menos 5
información contenida en esta
página es correcta en el momento minutos antes de intentar acceder a los componentes electrónicos.
de la impresión de Junio 2002 -
pero está sujeta a cambios a
través del desarrollo continuo de

nuestros productos. El accionamiento de husillo no está funcionando:
1) confirman que ninguno de los accionamientos de los ejes son el exceso de desplazamiento.
2) Comprobar el fusible de accionamiento de husillo (F1), en referencia a los

diagramas esquemáticos eléctricos - véase la Sección 7 - Máquina Electrónica -
páginas 107 a 110 y la página 112.
Los accionamientos de los ejes no responden:
1) Compruebe el botón de parada de emergencia no está deprimido.
2) Confirmar que ninguno de los accionamientos de los ejes están en movimiento vertical
excesivo, tropezó sus finales de carrera.
3) Comprobar el fusible de accionamiento del eje (F4), en referencia a los diagramas

esquemáticos eléctricos - véase la Sección 7 - Máquina Electrónica - páginas
107 a 111.
4) Comprobar la anulación de eje en el colgante.
La luz de trabajo no está funcionando:
1) Verificar la bombilla.
2) Comprobar el fusible de la luz de trabajo (F6), en referencia a los diagramas

esquemáticos eléctricos - véase la Sección 7 - Máquina Electrónica - páginas
107 a 109.
9: Resolución de problemas - problemas eléctricos
Sin ATC no está funcionando:
Nota - X
Siempre consulte los
diagramas esquemáticos 1) trabajar a través de la sección de solución de problemas mecánicos primero.
eléctricos para el etiquetado
2) Comprobar el fusible ATC (F5), en referencia a los diagramas esquemáticos eléctricos
definitiva y la colocación de
- véase la Sección 7 - Máquina Electrónica - páginas 107 a
componentes y fusibles. La 109.
información contenida en esta
página es correcta en el momento
de la impresión de Junio 2002 - El sistema de refrigeración por inmersión no está funcionando:

pero está sujeta a cambios a
través del desarrollo continuo de
nuestros productos. 1) Comprobar el fusible del sistema de refrigeración por inmersión (F8), en
referencia a los diagramas esquemáticos eléctricos - véase la Sección 7 -
Máquina Electrónica - páginas 107 a 109.
El ordenador controlador de la máquina no está funcionando:
1) Asegúrese de que el ordenador está enchufado, encendido y todos los cables y las
conexiones son seguras.
2) En las versiones VMC, compruebe el fusible ordenador (F9), en referencia a los

diagramas esquemáticos eléctricos - véase la Sección 7 - Máquina Electrónica -
páginas 107 a 109.
10: Especificación de la PC Triac
Equipamiento estandar: Caracteristicas de seguridad:
• Triac PC fresadora CNC. • La operación manual, totalmente cerrado,
• caja de la energía eléctrica. empotrado, puerta de guarda de seguridad.
• portaherramientas EasyChange. • botón de parada de emergencia.
• software de control de máquina CNC. • microinterruptores límite del eje Z, ajustables en la
• Instalación, mantenimiento y manuales de diapositiva.
instrucciones. • 2D de trayectoria / 3D gráficos para verificar los
• Conjunto de herramientas de mantenimiento y lista de programas de pieza antes del mecanizado.
piezas de repuesto. • la retracción automática de la herramienta y parada
• la puesta en marcha de la máquina y la del cabezal para el cambio de herramienta.
instrucción básica.
• Entrenamiento (Reino Unido solamente). CAD / CAM / CNC Las opciones de software:
• Diseñador MillCAM.
Equipo opcional adicional: • Herramientas Techsoft Diseño 2D.
• IBM o 100% compatible con PC, teclado, ratón • MiniCAM.

y monitor. • AutoCAD y Autodesk productos
• 8 estación de cambiador de herramientas adicionales.
automático y utillaje. • MasterCAM.
• Sistema de refrigeración por inmersión. • Pro / escritorio.
• Pulverizar sistema de refrigeración niebla. • CNC tutor.
• tutor de escritorio. • ArtCAM.
• vice hidráulico.
• puerta de la guarda de seguridad neumática.
• Asciende paquete para la integración en Denford FMC,
FMS o sistemas CIM.
• De cursos y proyectos de libros.

• Varios paquetes de herramientas.
• Los paquetes adicionales de formación.
• control de la máquina CNC licencias de software
adicionales.
• banco de trabajo de la máquina.
• sistema de videoconferencia.
126 - Anexo - sección 10 Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario
10: Especificación de la PC Triac
Dimensiones: Detalles mecánicos:
• Total anchura de la máquina 1285mm (50 5/8” ). • Longitudinal de viaje (eje X) 290 mm (11 7/16” ).
• Total 1060mm altura de la máquina (41 3/4” ).
• La altura total de la máquina con el protector de • Recorrido transversal (eje y) de 170 mm (6 11/16” ).
1160mm abierta (45 11/16” ). • Recorrido vertical (eje Z) 235 mm (9 1/4” ).
• la profundidad total de la máquina 900 mm (ATC no) • Husillo cónico ISO 30.
(35 7/16” ). • gama de cabezal - programable 100 hasta 4000
• La profundidad total de la máquina (con ATC) 935 mm rpm.
(36 13/16” ). • Velocidad del husillo override potenciómetro 50 a
• de control eléctrico ancho de la caja de 600 mm 120%.
(23 5/8” ). • Avance máximo (X, Y): 2500 mm / min.
• de control eléctrico altura de la caja 780 mm • velocidad de avance máxima (Z): 1000 mm / min.
(30 11/16” ). • Corrección del avance potenciómetro de 0 a 150%.
• de control eléctrico cuadro de profundidad • Resolución máquina de 0,01 mm (0,0004” ).
360 mm (14 3/16” ). • Resolución del sistema 0.005 mm (0.0002” ).
pesos:
• Peso de la máquina (no ATC) 240 kg (529 lb).
• Peso de la máquina (con ATC) 320 KG (705 lb).
Height
• control de 70KG caja peso eléctrico (154 lb).
Detalles eléctricas:
• alimentación eléctrica requerida: 240 voltios, AC, 1
Depth
Fase, 50 Hz, 13 AMP.
Width
• del motor del husillo: 1.1 kW, DC, 1,5 CV.

• motores paso a paso: 200 pasos / rev, DC.
Conexión de aire comprimido:

Height
• Preestablecido de fábrica a 1OO psi (6,6
bar).
Depth
• PSI 15O presión máxima (9,9
Width
Bar).
• Mesa de la máquina tamaño de la anchura (eje x) de
500 mm (19 11/16” ). Estampación:
• Máquina profundidad tabla del tamaño (eje Y) de 160 • Tipo de herramienta ATC: BT30.
mm (6 5/16” ). • la capacidad de la herramienta ATC: 8.
• Husillo a la mesa (eje Z) 275mm (10 • Tipo de herramienta no ATC: Rápida (Fácil) Cambiar.
13/16” ).
• centro del husillo a la columna frontal 170 mm de
borde (6 11/16” ).
• Machine table 3 tee slots 10mm (25/64”) width,
31.5mm (1 1/4”) centres.
• X, Y, Z ballscrews 16mm (5/8”) diameter x 5mm
(13/64”) pitch.
Manual de triac CNC de la serie de la máquina del usuario Sección 10 - Apéndice - 127
10: Specification of Triac VMC
Standard Equipment: Safety Features:
• Triac VMC CNC milling machine. • Manual operation, totally enclosed,
• Electrical power box. interlocked, safety guard door.
• 8 station automatic toolchanger and tooling. • Emergency stop button.
• Axis limit microswitches, adjustable on Z slide.
• Flood coolant system.
• CNC machine control software. • 2D/3D toolpath graphics to verify part programs
• Installation, maintenance and instruction manuals. prior to machining.
• Automatic tool retraction & spindle stop for tool
• Set of maintenance tools and spare parts list. changing.
• Machine commissioning and basic CAD/CAM/CNC Software options:

instruction. • MillCAM Designer.
• Training (UK Only). • Techsoft 2D Design Tools.
• MiniCAM.
Optional Extra Equipment: • AutoCAD and additional Autodesk
• IBM or 100% compatible PC, keyboard, mouse products.
and monitor. • MasterCAM.
• Spray mist coolant system. • Pro/DESKTOP.
• Hydraulic vice. • CNC Tutor.
• Pneumatic safety guard door. • ArtCAM.
• Upgrade pack for integration into Denford FMC,
FMS or CIM systems.
• Courseware and project books.
• Various tooling packages.
• Additional training packages.
• Additional CNC machine control software licences.
• Machine work bench.

• Video conferencing system.
128 - Appendix - Section 10 Triac Series CNC Machine User's Manual

10: Specification of Triac VMC
Dimensions: Mechanical Details:
• Machine width 1285mm (50 5/8”). • Longitudinal travel (X axis) 290mm (11
• Total machine width (including monitor housing) 7/16”).
2120mm (83 15/32”). • Cross travel (Y axis) 170mm (6 11/16”).
• Total machine height 1060mm (41 3/4”). • Vertical travel (Z axis) 235mm (9 1/4”).
• Total machine height with guard open 1160mm • Spindle taper ISO 30.
(45 11/16”). • Spindle speed range - programmable 100 to 4000
• Total machine depth 935mm (36 13/16”). rpm.
• Electrical control box width 600mm (23 5/8”). • Spindle speed override potentiometer 50 to 120%.
• Electrical control box height 780mm (30 • Maximum feedrate (X,Y) : 2500mm/min.
11/16”). • Maximum feedrate (Z) : 1000mm/min.
• Electrical control box depth 360mm (14 • Feedrate override potentiometer 0 to 150%.
3/16”). • Machine resolution 0.01mm (0.0004”).
• System resolution 0.005mm (0.0002”).
Weights:
• Machine weight 320 KG (705 lb).
Height
• Electrical control box weight 70KG (154 lb).
Electrical Details:
• Mains supply required: 240 Volts, AC, 1 Phase, 50
Width Depth
Hz, 13 AMP.
• Spindle motor: 1.1 Kw, DC, 1.5 hp.
• Stepper motors: 200 steps/rev, DC.
Compressed Air Connection:
Height
• Preset in the factory at 1ØØ PSI (6.6
Bar).
• Maximum pressure 15Ø PSI (9.9
Depth
Width
Bar).
• Machine table size width (X axis) 500mm (19 Tooling:

11/16”). • Tool type ATC: BT30.
• Machine table size depth (Y axis) 160mm (6 5/16”). • Tool capacity ATC: 8.
• Spindle to table (Z axis) 275mm (10

13/16”).
• Spindle centre to column front edge 170mm
(6 11/16”).
• Machine table 3 tee slots 10mm (25/64”) width,
31.5mm (1 1/4”) centres.
• X, Y, Z ballscrews 16mm (5/8”) diameter x 5mm
(13/64”) pitch.
Triac Series CNC Machine User's Manual Section 10 - Appendix - 129

10: What is a Part Program?
A Part Program is a list of coded instructions which describes how the designed
part, or component, will be manufactured. The part program is also called the CNC
File.
These coded instructions are called data - a series of letters and numbers. The
part program includes all the geometrical and technological data to perform the
required machine functions and movements to manufacture the part.
The part program can be further broken down into separate lines of data, each line
describing a particular set of machining operations. These lines, which run in
sequence, are called blocks. A block of data contains words, sometimes called codes.
Each word refers to a specific cutting/movement command or machine function. The
programming language recognised by the CNC, the machine controller, is an
International Standards Organisation code, which includes the G and M code groups.
Each program word is composed from a letter, called the address, along with a
number.
These terms are illustrated on the following pages.

10: Composition of a Part Program
A component is designed using a CAD/ CAM
software package, such as Mill CAM Designer.
The CAD/CAM software package

automatically generates the part program,
including all the G and M codes required to
manufacture the component.
Part Program example -

(Mill CAM Designer - triang.MCD)
(3/3/1997) (metric)
(Post fanucm:1.2Ø 24 June 1994) G21
[BILLET X8Ø Y55 Z1Ø Directive Example - [BILLET

[EDGEMOVE XØ YØ [TOOLDEF
T1 D2 NØØ1Ø G91G28XØYØZØ;
Address example - G
NØØ2Ø M6T1; NØØ3Ø G43H1;
NØØ4Ø M3S15ØØ; NØØ5Ø
G9ØGØX4ØY48; NØØ6Ø Z2;
Word example - G1
NØØ7Ø G1Z-Ø.5F1ØØ;
NØØ8Ø X72Y16F15Ø; NØØ9Ø
X8; NØ1ØØ X4ØY48; NØ11Ø
GØZ2; NØ12Ø X24Y32;
NØ13Ø G1Z-1F1ØØ; NØ14Ø
X56F15Ø; NØ15Ø X4ØY16;
NØ16Ø X24Y32; NØ17Ø Block example - NØ13Ø G1Z-1F1ØØ; Denford

GØZ2; NØ18Ø M5;
NØ19Ø G91G28XØYØZØ;
NØ2ØØ M3Ø;

10: G Codes List
Note - Not all G codes may apply to your CNC machine.
G Code. Group. Function.

GØØ 1 Positioning (Rapid Traverse)
GØ1 1 Linear Interpolation (Cutting Feed)
GØ2 1 Circular Interpolation CW
GØ3 1 Circular Interpolation CCW
GØ4 Ø Dwell, Exact Stop
G2Ø 6 Imperial Data Input (Inches)
G21 6 Metric Data Input (Millimetres)
G28 Ø Reference Point Return
G4Ø 7 Cutter Compensation Cancel
G41 7 Cutter Compensation Left
G42 7 Cutter Compensation Right
G73 9 Peck Drilling Cycle
G74 9 Counter Tapping
G76 9 Fine Boring
G8Ø* 9 Canned Cycle Cancel
G81 9 Drilling Cycle, Spot Boring
G82 9 Drilling Cycle, Counter Boring
G83 9 Peck Drilling Cycle
G84 9 Tapping
Note - x G85 9 Boring Cycle

G86 9 Boring Cycle
G codes from group Ø are
non-modal (they must be G87 9 Back Boring Cycle
programmed into every G89 9 Boring Cycle
program block when G9Ø* 3 Absolute Zero
required). All other G codes
G91 3 Incremental Command
are modal (they remain
active through G94* 5 Feed per Minute
G95 5 Feed per Revolution
subsequent program blocks, G98* 1Ø Return to Initial Point in Canned Cycle
until replaced or cancelled by
G99 1Ø Return to R in Canned Cycle
a G code from their particular
group). G17Ø Ø Circular Pocket
G171 Ø Circular Pocket
The G codes indicated by an G172 Ø Rectangular Pocket
asterisk (*) are reactivated as
G173 Ø Rectangular Pocket
defaults when the machine
started. Code listing full and correct at the time of printing.

10: M Codes List
Note - Not all M codes may apply to your CNC machine.
M code. Function.
MØØ* Program Stop
MØ1* Optional Stop
MØ2* Program Reset
MØ3 Spindle Forward (clockwise) MØ4
Spindle Reverse (counter clockwise) MØ5*
Spindle Stop
MØ6 Automatic Tool Change MØ8
Coolant On
MØ9* Coolant Off
M1Ø Vice/Work Clamp Open M11
Vice/Work Clamp Close M13
Spindle Forward and Coolant On M14
Spindle Reverse and Coolant On M19
Spindle Orientation M2Ø
ATC Arm In
M21 ATC Arm Out
M22 ATC Arm Down M23
ATC Arm Up
M24 ATC Drawbar Unclamp M25
ATC Drawbar Clamp M27
Reset Carousel to Pocket One M3Ø
Program Reset and Rewind M32
Carousel CW M33
Carousel CCW M38
Guard Door Open M39
Guard Door Close M62
Auxiliary Output 1 On M63
Auxiliary Output 2 On M64
Auxiliary Output 1 Off M65
Auxiliary Output 2 Off M66*
Wait for Auxiliary Output 1 On M67*
Wait for Auxiliary Output 2 On M7Ø
Note - x Mirror in X On M71
Mirror in Y On M76
Not all M codes listed are
available, all M codes marked Wait for Auxiliary Output 1 Off M77
with an asterisk (*) will be Wait for Auxiliary Output 2 Off M8Ø
performed at the end of a Mirror in X Off M81
program block (ie, after any Mirror in Y Off M98
axis movement).
Sub Program Call M99
Sub Program End and Return
Code listing full and correct at the time of printing.

10: List of Program Address Characters
N - Program Sequence (line) number. X -
Primary motion in X axis. Y - Primary motion in
Y axis. Z - Primary motion in Z axis. G -
Preparatory functions.
I - Incremental distance parallel to X axis. J -
Incremental distance parallel to Y axis. K -
Incremental distance parallel to Z axis. R - Radius.
M - Miscellaneous functions. T - Tool
numbers. S - Spindle speeds. F -
Feed rates.

10: Denford Directives
Directives are program terms defined by Denford Limited. They are used to help
generate the 2D and 3D graphics used by the machine controlling software.
[BILLET
This directive allows a billet that appears in a simulation window to be given a size.
The billet definition should be placed at the start of a program, after the units of
measurement have been set. Example: G21
[BILLET X1ØØ.Ø Y9Ø.Ø Z2Ø.Ø
This sets the measure to metric (Note - if set to Imperial the units would be inches)
and defines the billet as1ØØmm long by 9Ømm wide, with a depth of 2Ømm.
[SUBPROGRAM
This directive allows a program with a non-numeric name to be called as a
subprogram. Example:
[SUBPROGRAM Ø2ØØ FRED M98

PØ2ØØ
This example assigns a subprogram number of Ø2ØØ to the program

named FRED, then calls the subprogram Ø2ØØ.
[TOOLDEF
This directive sets the length and diameter of a cutting tool. The length of a tool is the
distance from the spindle nose to the bottom of the cutter. Example: G21
[TOOLDEF T1 D8 Z65
This example defines tool number 1 as being 8mm in diameter, and 65mm long.

10: Denford Directives
[STEP
This directive runs an on-screen program in single steps. This means the program
will run one program line, then wait for the operator to prompt it to move to the next
line; this continues until the program is instructed to stop this function. The directive
applies to both simulation and actual machining with a program.
[NO STEP
This directive runs an on-screen program without single steps. This means the
program will run as originally intended with no pausing, unless a pause is requested
from within the program itself. The directive applies to both simulation and actual
machining with a program.
[SHOW
This directive allows the machining operations to be graphically simulated

on-screen.
[NOSHOW
This directive stops the machining operations from being graphically simulated
on-screen.

EC Declaration of Conformity
The responsible person ....................... Mr J.M. Boyle.
Business Name ................................... Denford Limited.
Address ............................................... Birds Royd,

Brighouse, West
Yorkshire, HD6 1NB,
United Kingdom.
Declares that the machinery described:
Manufacturer ....................................... Denford Limited.
Model Name ........................................ Triac Series CNC Milling Machine.
Serial Number ..................................... (please refer to warranty card and/or machine

casing).
conforms to the following directives: .... The EC machinery directive 89/392/EEC as

ammended by directive 91/368 EEC and directive
93/44/EEC and CE marking directive 93/68/EEC
and the following standards ........................................................................................... (where applicable)

.........................................................................................................
and complies with the relevant ...................................................................................... health and safety

requirements. ....................................................................................
Signature .............................................
Position within company ...................... Senior Design Engineer.
Signed at ............................................. Denford Limited,

Birds Royd,
Brighouse, West
Yorkshire, HD6 1NB,
United Kingdom.
Back of the EC Declaration of Conformity Certificate.

Triac Series Noise Level Test Results
Test Report No: NL - TR5 - 01.
Machinery Manufacturer: Denford Limited.
Machinery Type/Model: Triac Series CNC Milling Machine.
Date compiled: 14-12-94.
Test site: Inspection Dept.
Test specification: In accordance with BS4813 : 1972.
Equipment.
Meter ref: Cirrus CRL 2.35A - 1 off.
Denford Triac Series CNC machine: 1 off.
General Machine Test Conditions. Chuck
on size: Standard. Splash on guard:
Standard.
Machine mounting: Floor.
Additional equipment: None.
Test Positions.
C D E
Diagram Key:
A, B, C, D, E and F are
measurement positions 1
metre from the machine.
Front of machine.
B A F
continued on reverse...
Triac Series Noise Level Test Results
Test Conditions:
Spindle speed: 4,000 RPM.

Spindle Direction: Counter-clockwise.
Ambient background noise: <61 dB (A).
Spindle Speed Sound Levels dB (A)
Position
RPM Range Ins/rev
A B C D E F Mean
100 N/A N/A 61 62 61 61 61 62 61
1000 N/A N/A 62 62 62 61 62 62 62
2000 N/A N/A 63 62 62 61 62 63 62
3000 N/A N/A 62 62 62 62 63 63 62
4000 N/A N/A 63 62 62 62 64 63 62
Test Conditions:
Spindle speed: 4,000 RPM.

Spindle Direction: Clockwise.
Ambient background noise: <61 dB (A).
Spindle Speed Sound Levels dB (A)
Position
RPM Range Ins/rev
A B C D E F Mean
100 N/A N/A 61 61 61 61 62 62 61
1000 N/A N/A 62 62 62 61 62 62 62
2000 N/A N/A 61 63 62 62 61 61 62
3000 N/A N/A 62 62 62 62 63 61 62
4000 N/A N/A 63 63 63 63 64 62 63

11: Glossary
ABSOLUTE ......................... In absolute programming, zero is the point from which all other dimensions are
described.
ALLEN HEAD ...................... A hexagon shaped hole on the head (top) of a set screw. These are tightened
and loosened using allen keys/wrenches.
ARC ..................................... A portion of a circle. ATC
..................................... Automatic Tool Changer.
AUTOMATIC CYCLE ........ A mode of control operation that continuously runs a cycle or stored program
until a program stop or end of program word is read by the controller.
AUXILIARY FUNCTION ...... The function of the CNC machine (ie, F, S, T, M codes etc.), other than co-ordinate
based commands.
AXIS (AXES) ....................... The planes of movement for the cutting tool, usually referred to as X (horizontal left
and right, parallel to the front of the machine), Y (horizontal forward and backwards, parallel to the side of
the machine) and Z (directly vertical). Combinations of all 3 allow precise co-ordinates to be described.
Axes are also referred to as slides or slideways.
BILLET ................................. The actual material being machined, sometimes referred to as the "workpiece" or
"stock".
BLOCK ................................ A collection of program words that collectively describe a machining operation. A
single program line in the CNC file.
CHARACTER ...................... A number, letter or symbol as entered into a CNC program. CIM
...................................... Computer Integrated Manufacturing (System). CIRCULAR INTERPOLATION G-code
term for a programmed arc movement.
COMMAND ......................... A signal (or group of signals) instructing one step / operation to be carried out. CONTEXT SENSITIVE .......
When the type of input signal of an event automatically changes the output signal. CO-ORDINATES ................. Positions or relationships of
points or planes. Co-ordinates are usually described

using three numbers referring to the (X,Y,Z) axes, e.g. the co-ordinate (23,35,45) means X axis = +23
units, Y axis = +35 units and Z axis = +45 units.
CNC ..................................... Computer Numerical Control.
CNC FILE ............................ The sequence of commands describing the manufacture of a part on a CNC
machine, written using G and M codes, also called the CNC program.
CUTTER SPEED ................ The velocity of the cutting edge of the tool relative to the workpiece. With circular
tools, the cutting speed is related to the tool when new (maximum cutting diameter). Usually the effect of
feedrate is ignored.
CYCLE ................................. A sequence of events or commands.
DATUM ................................ The zero point (co-ordinate) from which a series of measurements are taken. DATUM PLATE
................... The L-shaped bracket used to help locate pieces of work in position on the
machine table.
Triac Series CNC Machine User's Manual Section 11 - Glossary - 141

11: Glossary
DESKTOP TUTOR ............ The input control keypad for the machine. Keypad overlays are interchangeable
according to the type of controller required.
DIRECTORY ...................... An area of a disk containing the names and locations of the files it currently
holds.
DISK ..................................... A computer information storage device, examples, C: (drive) is usually the
computers hard (internal) disk and A: (drive) is usually the floppy (portable 3.5" diskette) disk.
DRIVE .................................. The controller unit for a disk system.
DRY RUN ............................ An operation used to test how a CNC program will function without driving the
machine itself.
DWELL ................................ A programmed time delay.
EDIT ..................................... The mode used for altering the content of a CNC program via the Desktop Tutor or
qwerty keyboard.
END OF BLOCK SIGNAL ... The symbol or indicator ( ; )that defines the end of a block of data. The equivalent of
the pc [return] key.
ERROR ................................ The deviation of an attained value from a desired value. G-CODE .............................. The
programming language understood by the machine controller. FEEDRATE ......................... The rate, in mm/min or in/min at which
the cutting tool is advanced into the

workpiece. For milling and drilling, the feedrate applies to the reference point on the end of the axis of the
tool.
FILE ..................................... An arrangement of instructions or information, usually referring to work or control

settings.
FORMAT .............................. The pattern or way that data is organised. FMC
..................................... Flexible Manufacturing Cell. FMS ..................................... Flexible
Manufacturing System.
FNC ..................................... FANUC Miller file, extension ".fnc". Contains G and M codes describing the machine
and cutting operations.
G CODE .............................. A preparatory code function in a CNC program that determines the control mode. HARDWARE ........................
Equipment such as the machine tool, the controller, or the computer. HOME .................................. Operation to send the axes of the CNC
machine to their extreme limits of movement.

Defines the co-ordinate based grid system of the CNC machine. Commonly referred to as homing the
machine, or sending the machine to its home position.
INCREMENTAL ................... Incremental programming uses co-ordinate movements that are related from the
previous programmed position. Signs are used to indicate the direction of movement.
INPUT ................................. The transfer of external information (data) into a control system. INTERFACE ........................ The
medium through which the control/computer directs the machine tool.
142 - Glossary - Section 11 Triac Series CNC Machine User's Manual

11: Glossary
JOG CONTROL ................. Manual movement mode for the machine axes, using very small pre-defined
movements, called jog steps. One stepped movement is applied per movement key/ button press.
M CODE .............................. A miscellaneous code function in a CNC program used to indicate an auxiliary
function (ie, coolant on, tool change etc.).
MACHINE CODE ................ The code obeyed by a computer or microprocessor system with no need for further
translation.
MACHINE DATUM .............. A fixed zero reference point set by the machine manufacturer. The machine datum is
used to define the co-ordinate based grid system of the CNC machine. All machining co-ordinates
originate from this point. However, this point can be temporarily moved using the machine offset facility.
MDI ...................................... Manual Data Input - A method used for manually inserting data into the control
system (ie, Desktop Tutor, qwerty keyboard etc.).
MITEEBITE CLAMP .......... Method of securing work to the machine table, using the series of machine table
T channels.
MODAL ................................ Modal codes entered into the controller by a CNC program are retained until
changed by a code from the same modal group or cancelled.
NC ........................................ Numerical control.
OFFSET .............................. Combination of two types of file, the workpiece offset and the tool offset. Used to
describe the workpiece datum, a zero reference used on the CNC machine to ensure machining occurs in
the correct place on the billet. Offsets are used to shift parts of the three dimensional co-ordinate based
grid system, used by the CNC machine.
PART DATUM...................... Used as a zero reference point in a CNC file. All machining co-ordinates originate
from this point.
PART PROGRAM ............... A list of coded instructions which describes how the designed part, or component, will
be manufactured. The part program is also referred to as the CNC file, program, or G and M code program.
PC ........................................ Personal computer.
PRJ ...................................... Denford CNC Project file, extension ".prj". Project files contain global information
about user defined settings in the VR CNC Milling software, such as toolpost setup, tooling library,
offsets, toolbar and window positions etc.
PROGRAM .......................... A systematic arrangements of instructions or information to suit a piece of equipment. RAPID TRAVERSE .............
Fast movement of the cutting tool through the 3 machine axes between cutting
settings.
REFERENCE POINTS ....... The machine has 3 reference points used in setting the limits of movement for its
slides (axes).
RPM .................................... Revolutions per minute (rev/min) - a measure of spindle speed. SIMULATION OFFSET ..... The
workpiece offset file only used with VR CNC Milling software 2D and 3D
graphics.
Triac Series CNC Machine User's Manual Section 11 - Glossary - 143

11: Glossary
SLIDES ................................ The 3 machine axes - see axis.
SPINDLE SPEED ................ The rate of rotation (velocity) of the machine head / cutting tool, measured in RPM. SOFTWARE
....................... Programs, tool lists, sequence of instructions etc...
SUB-TABLE ........................ A secondary table that is clamped to the actual machine table. The work is then
fastened to this secondary table. Used as a safety feature to prevent damage occurring to the actual
machine table, should a problem occur when milling. For example, a sheet of MDF. Sometimes
referred to as a temporary table or platen.
TOOL OFFSET .................. When machining, allowances must be made for the size of tools being used,
since they all differ in length. The tool offset is the amount the Z value must be moved (or offset),
so that all the different cutting tool tips used line up with each other, so they can all be used by one
CNC file. Sometimes referred to as the tool length offset. See OFFSET.
TRAVERSE ......................... Movement of the cutting tool through the 3 machine axes between cutting settings. TXT
...................................... Standard Windows text only file, extension ".txt".
WORK (WORKPIECE) ........ The actual material being milled. The work is sometimes referred to as the billet or
stock.
WORKPIECE DATUM......... Used as a zero reference point on the real billet. All machining co-ordinates originate
from this point, when offset files are used.
WORKPIECE OFFSET ....... A file containing X, Y and Z values that can shift the entire three dimensional co-
ordinate based grid system, used by the CNC machine. See OFFSET.
WORD ................................. A combination of a letter address and digits, used in a CNC program (ie, G42, M04
etc.).
VIRTUAL REALITY ............. A fully interactive, three dimensional, computer based simulation of a real world
object or event.
XNC ..................................... Denford Compiled CNC file, extension ".xnc". A compiled file is a FANUC Miller file
that is formatted to allow 3D elements such as the 3D Viewer to run as quickly as possible. XNC files
can also be used to drive an attached CNC machine when run through the VR CNC Milling software.
Z TOOL OFFSET ................ See Tool Offset
144 - Glossary - Section 11 Triac Series CNC Machine User's Manual

12: Index
A D
About this manual ................................................ 7 Datum plate

Address characters list ........................................ 134 components ................................................... 70
Advantages of CNC ............................................ 10 fitting ............................................................... 71
Auto mode ........................................................... 49 removing ........................................................ 71
Automatic slide lubrication system setting methods .............................................. 73
filling the reservoir .......................................... 31 Denford directives list .......................................... 135
hand priming the pump .................................. 32 Disclaimer ............................................................ 7
maintenance .................................................. 88
troubleshooting .............................................. 123 E
Automatic tool changer system Easychange system
adding a collet assembly ............................... 66 adding a collet assembly ............................... 57
adding tool holders to the carousel ............... 63 adjusting the depth stop screw ...................... 58
adjusting the depth stop screw ...................... 67 calling a tool change automatically ................ 60
calling a tool change automatically ................ 69 calling a tool change manually ...................... 59
calling a tool change manually ...................... 68 description ...................................................... 52
description ...................................................... 61 fitting the tool holder ...................................... 54
fitting tools to the collet .................................. 65 fitting tools to the collet .................................. 56
maintenance .................................................. 102 removing a collet assembly ........................... 57
preparing the compressed air supply ............ 61 removing the tool holder ................................ 53
removing a collet assembly ........................... 66 tool holder components ................................. 55
removing tool holders from the carousel ....... 62 EC declaration of conformity ............................... 137
tool holder components ................................. 64 Electrical control box
troubleshooting .............................................. 122, 125 Axis connection data ............................................. 24
defintions ..................................................... 42 interior layout ................................................. 108
Axis limit switch override ..................................... 51 opening .......................................................... 107
outside layout ................................................. 38
B
seal ................................................................. 23
Ballscrew Electrical diagrams (accessing) .......................... 107
lubrication ....................................................... 88 Electronics
x axis inspecting and cleaning ....................... 89 accessing the electrical diagrams .................. 107
y axis inspecting and cleaning ....................... 90 eurostep motion control board ....................... 110
z axis inspecting and cleaning ....................... 92 interior layout of the electrical control box ..... 108
interior layout of the machine connection box113 spindle drive
C board ........................................ 112
Co-ordinate display systems ............................... 43 troubleshooting .............................................. 124
Component connection schematic diagram ....... 34 Emergency stop button ....................................... 14
Compressed air connection unit Eurostep motion control board ............................ 110
air filter regulator unit ..................................... 27

F
air lubricator unit ............................................ 28
air supply isolator unit .................................... 26 Feedrate override control .................................... 51
connection ...................................................... 25 Flood coolant system
maintenance .................................................. 105 checking the level .......................................... 30
Computer connections for Triac PC versions ..... 19 components ................................................... 29
Configuring offsets .............................................. 47 filling and draining .......................................... 30
Contact information ............................................. 2 maintenance .................................................. 106
operating m codes ......................................... 30
troubleshooting .............................................. 123, 125
Triac Series CNC Machine User's Manual Section 12 - Index - 145

12: Index
G M
G codes list (full) .................................................. 132 M codes list (partial) ............................................ 44

General layout of Triac components ................... 37 M codes listing (full) ............................................. 133
Gib Strip Machine co-ordinates display system ................. 43
adjustment theory .......................................... 97 Machine power cable connections ...................... 21
x axis adjustment ........................................... 98 Mains supply ........................................................ 21
y axis adjustment ........................................... 99 Maintenance
z axis adjustment ........................................... 100 automatic slide lubrication system ................. 88
Glossary ............................................................... 141 general work area cleaning ........................... 87
gib strip adjustment ........................................ 97
H log .................................................................. 83
Help (technical support) ...................................... 114 lubrication chart .............................................. 86
Home mode ......................................................... 41 planning procedure ........................................ 82
Hydraulic vice schedule ......................................................... 85
asjusting the pressure of the vice jaws .......... 79 x axis ballscrew and slideways ...................... 89
components ................................................... 78 x axis datum microswitch ............................... 93
lubrication unit ................................................ 80 x axis gib strip ................................................ 98
maintenance .................................................. 104 y axis ballscrew and slideways ...................... 90
operating m codes ......................................... 80 y axis datum microswitch ............................... 94
preparing the compressed air supply ............ 79 y axis gib strip ................................................ 99
troubleshooting .............................................. 123 z axis ballscrew and slideways ...................... 92

z axis datum microswitch ............................... 95
I z axis gib strip ................................................ 100
Manufacturing process overview ........................ 36
Installation
Microswitch
automatic slide lubrication system ................. 31
x axis inspecting and cleaning ....................... 93
before you start .............................................. 11
y axis inspecting and cleaning ....................... 94
component connection schematic diagram ... 34 compressed
z axis inspecting and cleaning ....................... 95
air connection unit ..................... 25
Miteebite clamps
flood coolant system ...................................... 29
description ...................................................... 75
levelling your Triac ......................................... 18
fitting, removal and adjustment ...................... 76
mains supply connection ............................... 21
using (example) ............................................. 77
removal of protective coatings ....................... 33
Moving (jogging) the machine axes .................... 42
siting your Triac .............................................. 17
Interlock guard switch .......................................... 15
N
Introduction
Triac series and variants ................................ 8 Noise level test results ........................................ 139
what is CNC? ................................................. 10 Notes ................................................................... 148
Isolator (mains) switch ......................................... 24

O
J Offsets
Jog mode ............................................................. 42 theory ............................................................. 45

tool length ...................................................... 48
L workpiece ....................................................... 47
Layout of Triac components ................................ 37 Operators panel ................................................... 50
Levelling your Triac ............................................. 18 Optional equipment ............................................. 12
Lifting your Triac .................................................. 16 Overriding the spindle speed or feedrate ............ 51
Location of Triac components (photo) ................ 37

Lubrication chart .................................................. 86
146 - Index - Section 12 Triac Series CNC Machine User's Manual

12: Index
P T
Part manufacture checklist .................................. 49 Technical support ................................................ 114

Part program Tooling system
composition (example) ................................... 131 Automatic Tool Changer ................................ 61
description ...................................................... 130 easychange .................................................... 52
Pneumatic safety guard door Troubleshooting
description ...................................................... 81 cutting problems ............................................. 121
maintenance .................................................. 104 DOS CNC milling software ............................ 118
operating m codes ......................................... 81 electrical problems ......................................... 124
preparing the compressed air supply ............ 81 mechanical problems ..................................... 122
switch on front operators panel ..................... 51 VR CNC milling software ............................... 115
troubleshooting .............................................. 122
U
R
Unpacking your Triac .......................................... 16
Removal of protective coatings ........................... 33
Running a CNC program .................................... 49 W
Warning notices ................................................... 6

S
What is CNC? ...................................................... 10
Safety Work Piece co-ordinates display system ............ 43
emergency stop button .................................. 14
interlock guard switch .................................... 15
overview ......................................................... 13
precautions .................................................... 13
Schedule (maintenance) ..................................... 85
Siting your Triac ................................................... 17
Slideways
lubrication ....................................................... 88
x axis inspecting and cleaning ....................... 89
y axis inspecting and cleaning ....................... 90
z axis inspecting and cleaning ....................... 92
Specification
PC version ..................................................... 126
VMC version .................................................. 128
Spindle drive board ............................................. 112
Spindle Speed override control ........................... 51
Standard equipment ............................................ 11
Switching
the Triac off .................................................... 40
the Triac on .................................................... 39
Triac Series CNC Machine User's Manual Section 12 - Index - 147

12: Notes
Use this page to make a note of any parts of the software you have changed or configured, for example, common
tooling set-ups, machine parameters, changes to installation paths or passwords etc.
148 - Index - Section 12 Triac Series CNC Machine User's Manual

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6: de montaje y extracción de la placa de referencia

La eliminación de placa de referencia.

antihorario. Deslice la placa de referencia a lo largo de la mesa de la máquina, hasta que

las tuercas en T son liberados de sus canales, a continuación, retirar la placa de

referencia de la mesa de la máquina.

Placa de montaje de Datum.

y deslice en su posición. Deslizar la placa de referencia a lo largo de la mesa de la máquina

referencia ha sido de aproximadamente posicionado en el lugar correcto, apriete cada uno

con respecto a los ejes de la máquina.

Allen dirigió placa Datum Mesa de la

de trabajo en forma de L).

Placa de referencia Método de ajuste 1.

pieza plana de la barra de acero.

Este método es útil si la cara frontal de la placa de referencia se puede posicionar

Placa de referencia Método de ajuste 2.

Placa de referencia Método de ajuste 3.

Configurar la máquina para que un puntero se mantiene en su lugar de la herramienta de

vuelva a ajustar la posición de la placa de referencia. Mantenga la repetición de estos pasos,

que discurren paralelas al eje X. Finalmente,

Placa de referencia Método de ajuste 4.

Configurar la máquina por lo que un reloj de medición se lleva a cabo en el lugar de la

elegido. Mover el reloj de medición hacia la parte frontal de la placa de referencia,

Mantenga la repetición de estos pasos, moviendo el medidor de cuadrante delante y hacia

referencia firmemente en su lugar.

de trabajo a la mesa de la máquina. En el ejemplo se muestra a continuación, dos

produzcan daños a la mesa de la máquina en sí, debe ocurrir un problema cuando la

Mesa de la placa abrazaderas

como se muestra a continuación.

trabajo de plástico (tocho).

Tiras de cinta adhesiva de doble cara.

Hoja de MDF). pieza de

Sub-cuadro (por ejemplo.

la superficie de la canal T en la que se ha colocado, asegurando el Tee-tuerca en posición.

trabajo (es decir. La miteebite está cerrado).

respecto, la arandela hexagonal no se apriete aún más si el perno se gira continuamente en

Perno - tanto la cabeza

como los agujeros allen

Para aflojar tornillo sin

cabeza vuelta hacia la

izquierda (visto desde

arriba). Para apretar las

agujas del reloj a su vez

tornillo sin cabeza (visto desde arriba).

El ejemplo utilizado en la descripción

apropiado para un MDF sub-tabla temporal,

sobre la que una lámina de plástico se

puede unir usando cinta de doble cara.

Ajuste la placa de referencia en su posición, a continuación, colocar la MDF sub-tabla

temporal sobre la mesa de la máquina, por lo que se encuentra correctamente en contra

de los bordes de la placa de referencia.

A continuación, la posición de los miteebites en sus respectivos canales de T y deslice a lo

arandelas hexagonales prensa contra la subtabla, no es uno de los puntos hexagonales.

es las arandelas hexagonales que en realidad bloquean la sub-mesa en posición.

el sub-tabla puede ser retirada continuamente de la mesa de la máquina, luego se

la repetición de fresado de piezas de trabajo, tales como una pequeña campaña de

producción o un proyecto de la universidad de clase / grupo.

Hexágono arandela Hexágono arandela

encuentra en posición abierta. encuentra en posición cerrada.

Los vice mandíbulas son

Preparación del suministro de aire comprimido.

Ajuste de la presión del Vice Tiburón.

Disminuir la presión de aire

Ver la presión del