IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CORTE Y DOBLADO AUTOMÁTICO PARA

VARILLAS DE 1/2” APLICADAS EN LA CONSTRUCCIÓN DE COLUMNAS.

CAROLINA ISABEL BOLAÑO TAPIAS.

CHRISTOPHER VIZCAÍNO MORALES.

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA, ATLÁNTICO
2017-2

LISTA DE FIGURAS.
LISTA DE TABLAS.
 TABLA DE CONTENIDO.
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................6
CAPÍTULO 1: EL PROBLEMA......................................................................................................7
1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA......................................................................................8
 1.2 FORMULACION DEL PROBLEMA....................................................................................8
1.3 OBJETIVOS...........................................................................................................................8
1.4 JUSTIFICACIÓN...................................................................................................................9
CAPÍTULO 2: MARCO DE REFERENCIA................................................................................10
2.1 ANTECEDENTES...............................................................................................................11
2.2 MARCO CONCEPTUAL....................................................................................................12
2.2.1 NEUMÁTICA................................................................................................................12
2.2.3 PROCESO DE DOBLADO.........................................................................................14
2.2.4 ESTRIBOS....................................................................................................................14
2.2.5 ARDUINO.....................................................................................................................15
2.2.6 RELÉ.............................................................................................................................15
2.2.7 SENSORES FINALES DE CARRERA.....................................................................16
CAPÍTULO 3: MARCO METODOLOGICO................................................................................17
3.1 METODOLOGÍA DEL PROYECTO..................................................................................18
CAPÍTULO 4: DESARROLLO DEL PROYECTO.....................................................................19
4.1 SELECCIÓN DEL SISTEMA.............................................................................................20
4.2 SELECCIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA.......................................................24
4.2.1 SELECCIÓN DE MATERIAL BASE..........................................................................26
4.2.2 SELECCIÓN DE CILINDROS NEUMÁTICOS........................................................27
4.2.3 SELECCIÓN MOTOR.................................................................................................28
4.2.4 SELECCIÓN DE VALVULAS DIRECCIONALES DE CAUDAL.............................29
4.2.5 SELECCIÓN DE COMPRESOR DEL SISTEMA NEUMÁTICO............................30
4.2.6 SELECCIÓN DE CORTADORA................................................................................31
4.3 AUTOMATIZACIÓN............................................................................................................32
4.3.1 LOGICA DE RELÉ.......................................................................................................33
4.3.2 SENSORES FINALES DE CARRERA.....................................................................33
4.4. PARTE FUNCIONAL.........................................................................................................34
CAPÍTULO 5: CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA NEUMÁTICO.............................................36
CAPÍTULO 6: CALCULOS Y DIMENSIONAMIENTOS DE COMPONENTES.....................41
6.1. CALCULO DE FUERZA DE CILINDRO.........................................................................42
6.2. CAUDAL REQUERIDO DEL SISTEMA..........................................................................43
6.3 PANDEO..............................................................................................................................45
6.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA............................................................................47
6.5 PERDIDAS EN FILTROS Y ACCESORIOS....................................................................47
CAPÍTULO 7: RESULTADOS DEL SISTEMA CONSTRUIDO................................................48
 7.1 MONTAJE DEL SISTEMA.................................................................................................49
CAPÍTULO 8: CONCLUSIONES.................................................................................................51
BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................................52

INTRODUCCIÓN.

Las maquinarias han evolucionado desde las más simples hasta las tecnologías más
industrializadas del planeta, mucho de esto se atribuye a la revolución Industrial que tuvo
lugar entre la segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX, donde diferentes países
sufrieron un conjunto de transformaciones socioeconómicas, tecnológicas y culturales en la
historia de la humanidad, de manera que con la implementación de máquinas se facilitó la
producción a gran escala y se garantizó la eficiencia de los diferentes trabajos realizados por
el hombre, obteniendo una calidad mayor y así proporcionando soluciones a distintos
sectores de producción.
Para hablar de herramientas se debe retroceder a los orígenes del hombre, ya que desde
aquellos tiempos las herramientas han acompañado al hombre en su evolución. Cuando las
manos del hombre ya no eran suficientes para realizar diferentes tareas, el uso de
herramientas se hizo necesario, desde cualquier objeto a la vista, hasta los más complejos
mecanismos que el ingenio humano de la época pudiera desarrollar, de esta forma nacieron
las máquinas y herramientas que tienen vital importancia en el siglo actual.
 CAPÍTULO 1: EL PROBLEMA.

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.

Actualmente, el aumento en la población mundial ha ocasionado que las tendencias en la

construcción de viviendas estén orientadas a la creación de edificaciones y no casas
individuales. Por tal razón, es indispensable notar la importancia que tiene la fabricación de
estribos para el armado de columnas, las cuales son las encargadas de soportar el peso de
las estructuras.

De manera puntual, tener la posibilidad de contar con una herramienta que permita minimizar
el desarrollo y tiempo de construcción de estribos es lo primordial que impulsa a la
formulación y ejecución del presente proyecto.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Tomando como base la revisión bibliográfica realizada, se plantea la descripción del
problema explicando en esta parte las necesidades que conllevaron a realizar este proyecto
y los beneficios que traerá el desarrollo del mismo, teniendo en cuenta los objetivos a
conseguir.
Con razón de lo expuesto anteriormente, la implementación de un sistema de corte y doblado
automático para varillas de 1/2” permitirá minimizar el desarrollo y el tiempo de construcción
de estribos utilizados en construcción de viviendas o edificaciones.

1.3 DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA.

1.3 OBJETIVOS.

OBJETIVOS GENERALES.
Implementación de un sistema de corte y doblado automático para varillas de 1/2” aplicadas
en la construcción de columnas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Realizar el dimensionamiento correspondiente de componentes necesarios para el
funcionamiento óptimo del sistema automatizado.

 Desarrollar una estructura integrada para el procesamiento del corte y doblado de

estribos para construcción.

 Desarrollar un sistema de adquisición de datos en entornos de programación Arduino

® que permita el correcto funcionamiento del sistema automatizado.
1.4 JUSTIFICACIÓN.

Este proyecto abarca temas importantes en el desarrollo de la ingeniería, tales como el

estudio y diseño de las máquinas, herramientas y la automatización de procesos industriales
que tienen como fin mejorar de manera eficiente el trabajo y la calidad de vida del hombre,
además con este trabajo se pretende crear áreas de investigación que involucren a los
estudiantes universitarios para el crecimiento y desarrollo, esto en cuanto se refiere al área
de ingeniería mecánica, convirtiendo a los estudiantes en sujetos productivos y
desarrolladores, generando mecanismos o alternativas que le permitan ampliar su misión,
visión y vinculación con la colectividad.

CAPÍTULO 2: MARCO DE REFERENCIA.

2.1 ANTECEDENTES.
2.2 MARCO CONCEPTUAL.

Para alcanzar los objetivos anteriormente expuestos se definen continuación algunos

conceptos claves con el fin de comprender el porqué de algunas decisiones tomadas.

2.2.1 NEUMÁTICA.

La palabra neumática se refiere al estudio del movimiento del aire como modo de transmisión
de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos, los sistemas de aire
comprimido proporcionan un movimiento controlado con el empleo de cilindros, motores
neumáticos y se aplican en herramientas, válvulas de control y posicionado res, martillos
neumáticos, pistolas para pintar, motores neumáticos, sistemas de empaquetado,
elevadores, herramientas de impacto, prensas neumáticas, robots industriales, vibradores,
frenos neumáticos, etc. [2]
Algunas de las características básicas que hacen de la aplicación de la neumática más
ventajosa son la amplia disponibilidad del aire, compresibilidad del aire, las características
del medio de ser a prueba de incendio y de explosión, la construcción sencilla de los
elementos neumáticos y facilidad en su manejo, el alto grado de facilidad de control de la
presión, velocidad y fuerza, la posibilidad de un fácil, pero razonablemente confiable, control
a distancia, un fácil mantenimiento y los costos comparativamente más bajo en relación con
otros sistemas.
Entre las desventajas que presentan se tiene el ruido que emite al descargar el aire utilizado
a la atmosfera, si el circuito es muy largo produce perdidas de carga considerables, las
posibles fugas que reducen el rendimiento y la inestabilidad de las velocidades debido a la
compresibilidad del aire. [13]

2.2.2 ACTUADOR NEUMÁTICO.

Los actuadores neumáticos son dispositivos que convierten la energía del aire comprimido en
trabajo mecánico generando un movimiento lineal mediante servomotores de diafragma o
cilindros, o bien un movimiento giratorio con motores neumáticos.
Los cilindros neumáticos de movimiento lineal son utilizados comúnmente en aplicaciones
donde la fuerza de empuje del pistón y su desplazamiento son elevados [2]. Estos consisten
en un cilindro cerrado, el cual tiene en su interior un pistón que desliza y transmite
movimiento al exterior mediante un vástago, en la Figura 1 se pueden encontrar las
características de los diferentes tipos de cilindros.
En el cilindro neumático de doble efecto, el aire a presión entra por el orificio de la cámara
trasera y, al llenarla, hace avanzar el vástago, que en su carrera comprime el aire de la
cámara delantera que se escapa al exterior a través del correspondiente orificio.
En la carrera inversa del vástago se invierte el proceso, penetrando ahora el aire por la
cámara delantera y siendo evacuado al exterior por el orificio de la cámara trasera. En la
Figura 2 se observa los componentes de un cilindro neumático.
 Figura 1. Actuadores Neumáticos.

2.2.3 PROCESO DE DOBLADO.

Es una transformación mecánica en la cual, el material metálico plásticamente deformable es

forzado a tomar una forma distinta sin pérdida de material, ni alteraciones de masa o
espesor. El proceso se puede conseguir aplicando diferentes técnicas como son el
estiramiento tracción embutido o presión y por compresión. [14]

2.2.4 ESTRIBOS.

Armadura abierta o cerrada empleada para resistir esfuerzos de corte y de torsión; por lo
general, barras, alambres o malla electro soldada de alambre (liso o estriado), ya sea sin
dobleces o doblados, en forma de L de U o de formas rectangulares, y situados
perpendicularmente o en ángulo, con respecto a la armadura longitudinal. El término estribo
se aplica, normalmente, a la armadura transversal de elementos sujetos a flexión y el término
amarra a los que están en elementos sujetos a compresión. Cabe señalar que, si existen
esfuerzos de torsión, el estribo debe ser cerrado como se muestra en la Figura 3. [15]
 Figura 2. Estribos de construcción.

2.2.5 ARDUINO.

Arduino es una plataforma de hardware libre, basada en una placa con un microcontrolador y
un entorno de desarrollo, diseñada para facilitar el uso de la electrónica en proyectos
multidisciplinares.
Arduino proporciona un software consistente en un entorno de desarrollo integrado (IDE) que
implementa el lenguaje de programación de Arduino y el bootloader ejecutado en la placa. La
principal característica del software de programación y del lenguaje de programación es su
sencillez y facilidad de uso.
Arduino se puede utilizar para desarrollar elementos autónomos, conectándose a dispositivos
e interactuar tanto con el hardware como con el software. [16]

2.2.6 RELÉ.

Un relé es un interruptor accionado por un electroimán. Un electroimán está formado por una
barra de hierro dulce, llamada núcleo, rodeada por una bobina de hilo de cobre como se
puede observar en la Figura 3. Al pasar una corriente eléctrica por la bobina el núcleo de
hierro se magnetiza por efecto del campo magnético producido por la bobina, convirtiéndose
en un imán tanto más potente cuanto mayor sea la intensidad de la corriente y el número de
vueltas de la bobina. Al abrir de nuevo el interruptor y dejar de pasar corriente por la bobina,
desaparece el campo magnético y el núcleo deja de ser un imán. Este tipo de relé es el más
antiguo, con el tiempo han sido reemplazados por los relés numéricos, aun así, son muy
utilizados debido a su fácil comercialización y accesibilidad.
 Figura 3. Relé.

2.2.7 SENSORES FINALES DE CARRERA.

Un sensor final de carrera es un dispositivo que indica que el final de un determinado

proceso ha llegado a un determinado punto, de modo que el procesador genera la respuesta
iniciando un nuevo ciclo o un nuevo proceso.
Existe gran variedad de sensores finales de carrera dentro del mercado y estos pueden ser
fabricados con varios tipos de materiales, metales o plásticos.

Figura 4. Sensores finales de carrera.

2.2.8 VÁLVULAS DIRECCIONALES.

Las válvulas de control de dirección se usan principalmente para dirigir el flujo del fluido a
presión en la dirección deseada. Las funciones principales de estas válvulas
es iniciar y suspender el flujo de aire, así como regular su dirección y ayudar a la distribución
del aire en la línea deseada. Se pueden accionar, para que tomen diferentes posiciones,
mediante diversos medios de accionamiento; a saber, eléctrico, mecánico, neumático u otros
modos de control.
2.2.9 COMPRESOR.

Aunque no se encuentra directamente conectado al sistema neumático, el compresor de aire

desempeña un papel vital en el rendimiento global del sistema. En la industria se usan
diversos tipos de compresores de aire; pero los de desplazamiento positivo son los más
populares. Los compresores de desplazamiento positivo se clasifican como del tipo rotatorio,
por ejemplo, compresores del tipo de espirales, de lóbulos, de paletas y reciprocantes (como
el compresor de aire de pistón).

Existen dos tipos básicos de compresores, son de desplazamiento positivo y turbocompresor.

La distinción principal entre ellos se encuentra en el método de transferencia de la energía y
generación de la presión. Los compresores de desplazamiento positivo trabajan sobre el
principio de incrementar la presión de un volumen definido de aire al reducir ese volumen en
una cámara encerrada.
CAPÍTULO 3: MARCO METODOLÓGICO.
3.1 METODOLOGÍA DEL PROYECTO.

Para el desarrollo del proyecto, se propuso la siguiente metodología, siguiendo la secuencia

de pasos especificados a continuación:

 REVISIÓN DEL ESTADO DEL ARTE.

Se revisó las investigaciones sobre la temática de la actualidad, incluyendo trabajos de

grado, revistas y boletines técnicos de diferentes fabricantes, con el fin de revisar avances en
las tecnologías aplicadas a este tipo de sistemas.

 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.

Al tomar en cuenta las limitaciones propias para el desarrollo de este tipo de proyectos, se
formuló la descripción del problema en estudio y las potenciales soluciones para el mismo.

 DESARROLLO DEL MARCO DE REFERENCIA.

Se complementó la revisión del estado del arte realizado anteriormente, con el fin de
garantizar que los avances sobre la temática se plasmaran en el presente proyecto.

 DESARROLLO DEL MARCO METODOLÓGICO.

 ANÁLISIS DE RESULTADOS.
Se analizó los diferentes resultados obtenidos del proyecto con el fin de optimizar el
desempeño del sistema y de igual manera se verificará la calidad de cada uno de los
elementos utilizados para el desempeño del sistema.

CAPÍTULO 4: DESARROLLO DEL PROYECTO.

Para la construcción se desarrollaron los estudios y cálculos necesarios para el
dimensionamiento de las piezas que conforman la máquina, buscando que estas garanticen
la capacidad de cumplir con los requisitos establecidos. Con los conocimientos del área de
Hidráulica y neumática se llevó a cabo dicho estudio, que fue el sustento de la parte ingenieril
al tomar las decisiones de selección adecuada de todas las variables que afectarían el
proyecto.

Se realizaron planos en SolidWorks y FluidSim, simulando la maquina en condiciones de

operación comprobando los objetivos.

4.1 SELECCIÓN DEL SISTEMA.

Con razón de lo expuesto anteriormente, en el presente trabajo se expondrá de manera

detallada la implementación de un sistema de corte y doblado automático para varillas de
1/2” aplicadas en la construcción de columnas, realizado por el trabajo en equipo de cada
uno de los estudiantes de ingeniería mecánica de la universidad del atlántico.
Por consiguiente, el inicio del proyecto se realizó con una comparación entre los sistemas
hidráulicos y neumáticos para conocer la mejor opción de trabajo partiendo del propósito
para el cual serán utilizados. Basados en la literatura [2] y [3], se pudo realizar la siguiente
comparación mostrada en la Tabla 1.
Kyoungkwan [4] afirma que los sistemas de control neumático desempeñan un papel muy
importante en los sistemas de automatización industrial debido a las ventajas de bajo costo,
fácil mantenimiento, limpieza, disponibilidad inmediata y fuente de energía barata, etc.
Teniendo en cuenta las ventajas proporcionadas de los sistemas neumáticos con respecto a
los sistemas hidráulicos que se puede observar en la tabla 2 se tomó grupalmente la decisión
de utilizar el sistema neumático.
Figura 5. Sistema Neumático.

Figura 6.Sistema Hidráulico.

 Neumática Hidráulica
Efecto de las fugas Solo perdida de energía Contaminación
Riesgo de incendio en caso de
A prueba de explosión.
Efecto ambiental fuga. Sensible a
Insensible a la temperatura
cambios de la temperatura
Almacenaje de
Fácil Limitada
energía
Hasta 1.000 m. Caudal v = 20 Hasta 1.000 m. Caudal v = 2 –
Transmisión de
– 40 m/s. Velocidad 6 m/s. Velocidad
energía
de la señal 20 – 40 m/s de la señal hasta 1.000 m/s
Velocidad de
1,5 m/s 0,5 m/s
operación
Coste de alimentación Medio Muy alto
Alta, ya que el aceite es casi
incompresible,
Estabilidad Baja, el aire es compresible además, el nivel de presión es
más alto que en
el hi
Protegido contra sobrecargas,
Protegido contra sobrecargas.
con presiones
Fuerzas limitadas por
que alcanzan los 600 bar y
Fuerzas la presión neumática y el
pueden generarse
diámetro del cilindro
grandes fuerzas hasta 3.000
(F =30 kN a 6 bar)
kN
Costo de los equipos Alto Muy alto
Potencia Alta Baja
Aplicabilidad en corte
Alta Alta
y doblado

Cabe acotar otras ventajas sobresalientes del sistema neumático:

Neumática Hidráulica
 Efecto de las fugas  x

Efecto ambiental  x

Almacenaje de energía  Limitada

Transmisión de energía  x

Velocidad de operación  x

Coste de alimentación  x

Estabilidad x 

Fuerzas  

Costo de los equipos  x

Potencia  x

Aplicabilidad en corte y doblado  

Tabla 2.

4.2 SELECCIÓN DE COMPONENTES DEL SISTEMA.

Luego de tener definido el tipo de sistema para el proyecto, el corte y el doblado fueron
nuestras prioridades, para estas dos actividades primordiales se utilizó una cortadora y un
soporte fijo en la mesa contra el cuál un punzón ejerce la fuerza de doblado para dar la forma
adecuada a la varilla. Estas dos actividades son accionadas por actuadores neumáticos y la
forma de su disposición dentro del circuito neumático es fundamental debido a que se
emplean un actuador para el corte y uno para el doblado, con respecto a la forma de
conectar los actuadores en un sistema neumático, Gary [5] menciona que, si los actuadores
están conectados manera eficiente la potencia de salida, la relación de peso, la velocidad y la
precisión de posicionamiento pueden mejorar.
Después la disposición de los actuadores en el sistema, elegir el tipo de actuador fue el
siguiente paso, revisando en la literatura se puede encontrar gran variedad de actuadores
neumáticos, entre ellos Jeong [6] propone en su trabajo la utilización de una deformación en
forma de cúpula del material de membrana rígida en MEMS, la membrana PDMS (micro
accionador neumático con polidimetilsiloxano) permite tomar ventajas de su
incompresibilidad y la robustez del accionamiento neumático, el área de la cámara está casi
cerrada por el diafragma PDMS a través del contacto deformable entre el diafragma móvil
PDMS y la estructura de la cámara, si la frecuencia de operación y el tamaño del suministro
neumático del sistema no importa, el accionador PDMS accionado neumáticamente puede
ser aplicable a diversas aplicaciones biomédicas tales como herramientas de trasplante, otra
aplicación interesante del actuador tipo membrana es el desarrollo del regulador de micro
gas como uno de los componentes esenciales para la miniaturización del tiempo real del
sistema de vigilancia de los gases, debido a las aplicaciones médicas se decidió que no eran
pertinentes para este proyecto, por lo cual se eligieron un actuadores neumáticos lineal doble
efecto para el corte y para el doblado un actuador neumático lineal amortiguado.
La automatización fue una de las últimas actividades desarrolladas en el proyecto, pero no
por eso menos importante que las demás, incluso podemos decir que en la automatización
consumió gran parte del tiempo de las reuniones de trabajo. Se eligió Arduino como el
controlador debido a que es una plataforma de creación de prototipos electrónicos de código
abierto que permite a los usuarios crear objetos electrónicos interactivos [7] y lo que significa
para el grupo una clara reducción de costos en comparación con la automatización por medio
de un PLC.

Incera [8] menciona que las redes de ordenadores continúan evolucionando, aumentando en
tamaño y complejidad. Cuando tenemos que analizar algunos aspectos del comportamiento
de una red existente o para diseñar una nueva, la herramienta más utilizada es la simulación,
tanto por su poder en la representación de prácticamente todos los posibles mecanismos y
sistemas, como por su flexibilidad; se hace necesaria la simulación de la red neumática y del
circuito eléctrico, para lo cual se utilizó el software FluidSim, ésta es una herramienta de
simulación de eventos discretos basada en modelos fluidos de computadora objetos de red.
El objetivo de este simulador es evaluar las medidas que no pueden obtenerse mediante
herramientas estándar en un tiempo razonable o a través de enfoques analíticos. Mostramos
que, bajo algunas restricciones sobre las fuentes, esto basta para simular eficazmente la
evolución en el tiempo de modelos [8]. Los planos resultantes del software se exponen en el
desarrollo de este informe.
Las válvulas se convierten en este punto en uno de los componentes indispensables y de
mayor importancia dentro del sistema, sobre ellas encontramos a Mishra [9] quien aporta que
las válvulas de control neumático se componen en general de dos partes, el diafragma y el
cuerpo de la válvula. El diafragma convierte la señal de presión del controlador en una señal
de desplazamiento y la propaga al conjunto de enchufe a través de un tallo. El conjunto de
enchufe, que consiste en enchufe y asiento del enchufe, manipula adicionalmente el flujo
introduciéndolo u obstruyéndolo en la línea de flujo y dependiendo del requerimiento de flujo
el tamaño de la válvula se selecciona.
Este tipo de ejercicio tiene mucha importancia en la parte de aprendizaje de los ingenieros en
formación, fortalece la destreza en los campos de aplicación de las materias vistas, además
de adquirir conocimientos necesarios para su vida como ingeniero, aprendiendo a reaccionar
en casos adversos. Estos ejercicios desarrollan en el estudiante el interés por la
investigación. conocer la importancia de la tecnología y los avances que se dan a través de
los años. Durante el tiempo de construcción del proyecto se investigó sobre procesos que ya
se habían llevado a cabo, gracias a esa información se aclararon dudas sobre los procesos
de automatización
Koenka [10] desarrolló un artículo acerca de la implementación de framework para el control
de Arduino para el control de elementos, Esto Permite la definición de secuencias de
operación y su ejecución automática sin intervención del usuario. Los datos experimentales
adquiridos y un registro de uso se guardan automáticamente en el ordenador para
tratamiento de dispositivos complejos, Que son difíciles de controlar utilizando un Arduino.

Sorín [11] presentó el diseño de una máquina automatizada para el proceso de corte,
clasificación y agrupamiento de cosechas, esto es un claro ejemplo del gran alcance en
temas de automatización de máquinas, El proyecto Rod Picker incluye conceptos de
medición mecánica, de automatización, hidráulica y sensores. El material recién cosechado
se corta (obedeciendo las restricciones de diámetro y longitud), se clasifican y se
empaquetan en paquetes listos para la distribución. El proceso se automatiza, requiriendo
poca intervención en nombre del operador.
Vogel-Heuser [12] presenta un informe donde se discute el proceso de desarrollo de
sistemas de producción automatizados, así como los diferentes tipos de evoluciones durante
el ciclo de vida del sistema en el caso de una unidad de selección y colocación. Esto quiere
decir, el proceso llevado a cabo para desarrollar la automatización de una máquina se
termina con un resumen de la dirección de la investigación futura en la que se orienta a los
problemas de la solución de los sistemas de producción automatizados.

4.2.1 SELECCIÓN DE MATERIAL BASE.

Para la construcción de la estructura se encontró que en la ciudad de Barranquilla los aceros
disponibles y de mayor uso son el acero galvanizado y el acero A-36. El razonable coste
inicial de la galvanización unido a la elevada duración de los recubrimientos galvanizados, lo
fácil de soldar y pintar, ayudaron a definir el acero a utilizar, se usó en la superficie de la
estructura y su estado de suministro fue en láminas.
Se utilizaron perfiles cuadrados huecos para brindar un buen aspecto a la máquina,
proporcionar mayor estabilidad, ahorro de material como dinero, por otro lado, estos perfiles
proporcionan una estructura más liviana y con base a esto, se tuvo un alto criterio para
elección de este tipo de estructura.

4.2.2 SELECCIÓN DE CILINDROS NEUMÁTICOS.

 Cilindro neumático 1, SNS diámetro de pistón de 63mm, con carrera 100mm,

doble efecto.
 Cilindro neumático 2, diámetro de pistón de 80mm, con carrera 150mm, doble
efecto.

Se seleccionaron estos tipos de actuadores ya que, para el montaje de nuestro diseño,

cumplían con la movilidad y carrera necesaria para la funcionabilidad de los procesos de
corte y doblado. Se decidió por utilizar cilindros lineales y se escogieron con el principio de
funcionamiento de doble efecto, ya que estos nos permiten controlar tanto la carrera de
salida como la de retroceso en los cilindros.
 Figura 7. Actuador Neumático.

Al seleccionar cualquier cilindro neumático, es importante que el cilindro se adapte

adecuadamente a la aplicación, especialmente en términos de fuerza requerida. La fuerza
teórica disponible en el actuador es la superficie del pistón multiplicada por la presión de aire
suministrada. La fuerza de resorte debe ser restada de este valor para los cilindros de simple
efecto. La fuerza real aplicada a la carga será 3 a 20% menor debido a las pérdidas de
presión en el sistema. Cuando se conoce la superficie requerida del pistón (A), el diámetro
del orificio (d) se puede encontrar por la fórmula:

d=
√ 4A
π
El recorrido requerido del elemento de la máquina determina la longitud de la carrera
accionada por el actuador. El criterio de selección final es la disposición de montaje del
cilindro, y la configuración resultante.
Hay una gran variedad de configuraciones de actuadores neumáticos disponibles de varios
fabricantes. Los más comunes incluyen montaje rígido de la nariz o de la cola, montaje del
muñón, montaje trasero del pivote y montaje del pie. En nuestro caso y debido a nuestro
diseño, se seleccionó uno con un montaje de pivote para que tuviera la libertad de moverse
en ciertos ángulos para poder cumplir su misión de doblar la varilla. Una vez que se conoce
el tamaño y la configuración básica del actuador, deben considerarse otras opciones, como
cojines de fin de carrera o sellos especiales.
Varios factores, como la contaminación del sistema, la corrosión, las fugas menores y el
desgaste, afectan la presión de aire disponible y el flujo utilizado para accionar el actuador.
Por esa razón lo más correcto es dimensionar el actuador y el sistema de fluido para no
desperdiciar energía, con un margen añadido para tener en cuenta reducciones menores de
presión y flujo.[ CITATION mot \l 9226 ]
4.2.3 SELECCIÓN MOTOR.

Se optó por la implementación de un motor-reductor para lograr el desplazamiento de la

varilla en nuestro proceso ya que éste varía las rpm de entrada, entregando una salida
menor sin sacrificar la potencia, sin embargo se nos dificultó en gran manera el proceso de
búsqueda y adquisición de éste elemento de la máquina, ya que los que estaban
mayormente disponibles, tenían un costo muy elevado y una potencia muy elevada para
nuestro proceso y que a pesar de no ser del todo un inconveniente esa potencia extra que
manejaban, el costo extra si presentaba un inconveniente en nuestro presupuesto. Luego de
realizar el conjunto de pruebas pertinentes y conociendo la potencia que brindaba este
elemento, pudimos comprobar que lograba llevar a cabo el desplazamiento de la varilla
durante el recorrido ya que contaba con un mecanismo extra proporcionado por el fabricante
que al tener una pequeña sujetadora con rodamientos y resorte hacia que la varilla estuviera
lo suficientemente sujeta y alcanzar la fricción necesaria para que pudiera ser arrastrada por
el movimiento del rodamiento primario del motor, sin embargo, el túnel con el que contaba
éste mecanismo para el paso de la varilla, no era suficientemente grande como para permitir
el paso de una varilla de media pulgada, debido a esto se le hicieron unos pequeños ajustes
a este mecanismo de arrastre, devastando el túnel hasta tal punto que dicha varilla pudiera
pasar.

Sobre el motor-reductor adquirido no tenemos mucha información, debido a que fue

adquirido de manera informal, razón por la cual solo pudimos saber la potencia que este
manejaba, dicho motor-reductor no contaba con una marca visible lo cual nos hubiese
permitido buscar la ficha técnica que ofrece el fabricante.
 Figura 8. Motor Reductor.

4.2.4 SELECCIÓN DE VÁLVULAS DIRECCIONALES DE CAUDAL.

 2 válvulas 5/2 accionadas por solenoides con pilotaje neumático y retorno por resorte.
 6 válvulas reguladoras de caudal.

Se decidió escoger este tipo de válvulas ya que son las adecuadas para el tipo de actuador
seleccionados anteriormente, este tipo de válvulas direccionales soportan una presión de 116
psi máximo; las válvulas reguladoras de caudal se escogieron para regular el caudal a la
entrada y salida de los actuadores.

Figura 9. Válvula Direccional.

 Figura 10. Válvulas reguladoras de caudal.

4.2.5 SELECCIÓN DE COMPRESOR DEL SISTEMA NEUMÁTICO.

Se eligió este compresor porque brinda una presión máxima de salida de 115 psi, lo que nos
da la capacidad de realizar el doblado de la varilla.

Figura 11. Compresor del sistema neumático.

4.2.6 SELECCIÓN DE CORTADORA.

La herramienta seleccionada para realizar el corte de la varilla en nuestra maquina fue una
Tronzadora makita 2414nb que cuenta con un disco de carburo de 14 pulgadas y 2000 W de
potencia. Hubo varios criterios de selección, como primera medida evaluamos el tipo de corte
que requeríamos, éste era un corte que debía ser perpendicular a la posición en la cual
quedaba la varilla, ya que ésta herramienta realiza este tipo de cortes era la indicada en este
caso, sin embargo, la forma de esta herramienta trajo como consecuencia el
desprendimiento de virutas en forma de chispas horizontal y perpendicularmente a la
dirección de entrada de la varilla pero este inconveniente se solucionó instalando sobre la
superficie de nuestra maquina una cubierta ubicada justo en la parte a donde estas chispas
se dirigían, cabe anotar que la tronzadora trae de fábrica una cubierta pero esta no protegía
completamente al operario como efecto del diseño del fabricante y la posición de trabajo para
la cual está hecha la herramienta, la instalación de la cubierta extra ayudo a evitar que estas
chispas pudieran causar algún daño al operario de la máquina; como segundo criterio
teníamos que tener en cuenta el material de la varilla que en este caso era acero, pero de
igual forma sabíamos que el disco de la herramienta era de carburo, por lo tanto no iba a
presentar problemas a la hora de cortar la varilla. Los discos de carburo tienen la ventaja de
que cuentan con alta dureza en un amplio rango de temperaturas, elevado modulo elástico
que es dos o tres veces el del acero, no representan flujo plástico, baja expansión térmica y
también una alta conductividad térmica [20]. Luego de tener estos análisis realizados,
concluimos que la herramienta de corte podía ser utilizada en nuestro proyecto; el siguiente
reto fue buscar la manera de que el corte pudiera ser automatizado, esto se solucionó
adaptando a la cortadora un actuador que en los tiempos determinados bajara la cortadora
para que pudiera realizar su función.
 Figura 12. Cortadora del sistema neumático.

4.3 AUTOMATIZACIÓN.

Se eligió Arduino como el controlador debido a que es una plataforma de diferentes

prototipos de código abierto que permite a los usuarios crear objetos electrónicos interactivos
y lo que significó para el grupo una reducción de costos en comparación con la
automatización por medio de otros programas. El accionamiento del programa se realiza por
medio de relés.

Se escogió el Arduino Uno R3, este utiliza el microcontrolador ATmega328, de igual forma
utiliza el ATmega16U2 para el manejo de USB en lugar del 8U2, esto permite ratios de
transferencia más rápidos y más memoria. Las características de este tipo de programador
son:
 Voltaje de entrada 7-12V.
 14 pines digitales de I/O (6 salidas PWM).
 6 entradas análogas.
 32k de memoria Flash.
 Reloj de 16MHz de velocidad.

Figura 1. Arduino

Figura 13. Arduino.

En la actualidad arduino es muy empleado debido a su facilidad de lectura y utilización, no es
lo más confiable, pero si nos enfocamos en una relación costo beneficio, podríamos
seleccionarlo como la mejor opción, sin embargo, el uso de arduino tiene muchas ventajas y
de igual forma desventajas, que podremos apreciar a continuación:
Ventajas
1. Listo para usarse: arduino solo necesita conectarse a un puerto usb de tu
computadora e inmediatamente puedes empezar a trabajar con él, no se necesita
pensar en ninguna otra conexión.
2. Ejemplos de códigos: arduino trae una biblioteca con ejemplos en su software.
3. Funciones sin esfuerzos: Durante la codificación de Arduino, notará algunas funciones
que hacen que la vida sea mucho más fácil. Por ejemplo, su capacidad de conversión
automática de unidades. Puede decirse que durante la depuración no tiene que
preocuparse por las conversiones de unidades.
4. Comunidad: cuenta con una gran cantidad de personas que hacen uso de el, por lo
que en internet es fácil encontrar foros dedicados a solucionar interrogantes entre
ingenieros, profesionales y aficionados que estén llevando a cabo proyectos
implementando arduino.
Por otro lado, encontramos las desventajas que presenta arduino:
1. Estructura: el arduino tiene la desventaja que sus componentes son un poco grandes,
en comparación con los de otros microcontroladores, sin embargo, en nuestro
proyecto, el tamaño no fue tan relevante.
2. Fácil de usar: esto puede ser un arma de doble filo, ya que el hecho de que sea tan
fácil su uso, no ayuda a el usuario a exigirse con el fin de poder interpretar los nuevos
retos que proponga el futuro en cuanto a microcontroladores se trata. Teniendo en
cuenta que las personas que intervinimos en este proyecto, no somos expertos en el
tema, el uso de arduino ayudó a que pudiéramos llevar a cabo nuestro proceso sin
tener que desgastarnos tanto aprendiendo un lenguaje mucho más complicado.
[ CITATION Ism \l 9226 ]

4.3.1 LÓGICA DE RELÉ.

Funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una
bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o
cerrar otros circuitos eléctricos independientes, un relé es capaz de controlar un circuito de
salida de mayor potencia que el de entrada, En este caso, maneja voltaje de 110Voltios
(corriente de enchufe) pero tiene una capacidad de hasta 150V. Las ventajas de los relés
electromecánicos son:

 Son de actuación rápida y pueden restablecerse rápidamente.

 Son simples en la construcción.
 Son fiables.
  Los valores se pueden configurar fácilmente. No se requiere ningún dispositivo de
programación especial.
 Las personas pueden ser entrenadas en estos relés fácilmente.

Las desventajas de los relés electromecánicos son:

 La carga VA de estos relés es mayor que los relés estáticos y numéricos. Por lo tanto,
el potencial y los transformadores de corriente debe tener una mayor capacidad.
 Estos relés requieren ser calibrados periódicamente y probados.
 Estos relés sufren los efectos de la edad. A medida que pasa el tiempo, los resortes y
los enlaces dentro del relé se debilitan. Esto hace que los valores de ajuste se
desvíen. Esto puede resultar en mal funcionamiento y viajes falsos.
 Estos relés no tienen la característica direccional.
 La velocidad de funcionamiento está limitada por la inercia mecánica de los
componentes móviles.
 Multifunción no es posible. Un relé sólo puede realizar una función

4.3.2 SENSORES FINALES DE CARRERA.

El criterio de selección de este tipo de elementos para nuestro proyecto es basado en la

funcionalidad de estos, ya que detectan la presencia, ausencia, paso y posicionamiento de
un objeto, actividad ventajosa ya que permite el proceso de doblado y corte en un tiempo
específico requerido.
 Figura 14. Sensores finales de carrera del sistema.

Como puede notarse en la figura 14. En nuestro proyecto utilizamos sensores de final de
carrera de contacto, nuestro criterio de selección fue la disponibilidad, pero podría decirse
que no es la mejor opción, ya que este tipo de sensores se convierten en un problema
cuando el contacto con el sensor se complica debido a posicionamiento o condiciones de
trabajo establecidas por el diseño.
Sin embargo, fueron los que seleccionamos porque pueden manejar altas corrientes, su
operación es visible y simple, son duraderos, pueden ubicarse de tal forma que garantice su
funcionamiento, Alta resistencia a diferentes condiciones ambientales en la industria, Alta
repetibilidad. A pesar de tener la desventaja de depender del contacto para su
funcionamiento, puede mejorarse su condición de operación y asi obtener muy buenos
resultados con su uso.

4.4. PARTE FUNCIONAL.

Para el proceso de doblez de la varilla se empleó un sistema neumático accionado por los
diferentes componentes, en primera instancia para el proceso se realiza el accionamiento del
compresor, este suministra el aire a alta presión. Posteriormente se produce el paso de aire a
través de las válvulas direccionales permitiendo el flujo de aire y posicionamiento de los
cilindros neumáticos 1 y 2.
Con el correcto posicionamiento de los componentes anteriormente mencionados se inicia el
avance de la varilla por medio del mecanismo que consta de un moto-reductor y ruedas
guías. Realizado el avance de la varilla de manera correcta, se acciona el cilindro neumático
2 ejecutando el proceso de doblez correspondiente.
Para finalizar el proceso, se realiza el corte de la varilla anteriormente doblada utilizando una
cortadora que es accionada por el cilindro neumático 1. Todo este sistema esta automatizado
por un microcontrolador, en este caso Arduino y el accionamiento de todos los componentes
eléctricos está dado por un sistema relé.

Componentes Cantidad Referencia

Cilindros 1 1 SNS 63X100
Cilindros 2 1 80X150
Compresor 1 --
 Cortadora 1 LW1401X

Manguera neumática 10 m. No. 8

Microcontrolador 1 Arduino UNO R3

Módulo de relés 1 8 relés de 1 polo 2 tiros

Motor 1 --

Lámina Galvanizada 1 120cm x 120cm

1 3/8
3/8 con reguladora de
Racores 1
caudal
2 5/16
Tubería cuadrada 16 m. 1 x 1 Calibre 16

Válvulas direccionales 2 CETOP 3 – 5/2

Válvulas reguladoras de caudal 6 STNC

 CAPÍTULO 5: CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA
NEUMÁTICO.

La construcción del diseño se realizó en primera instancia con la creación de la estructura

encargada de sostener los elementos que realizan los distintos procesos de la máquina.
 Figura 15. Base del sistema neumático.

Seguido se procedió a montar el sistema de transporte de las varillas por medio de ruedas
guías conectados al motor. Al encenderse el motor, las ruedas guías giran y gracias a la
fricción entre dichas ruedas y la varilla, ésta última se trasladaba hacia los mecanismos que
ejecutan el proceso de doblado y corte. Se presentó un problema al tercer doblez, una de las
ruedas guías obstruía el estribo por lo que se desmonto una rueda guía, al haber retirado una
de las ruedas, la que quedaba perdía estabilidad, por esta razón se procedió a colocar un par
de placas de refuerzo, una arriba y una debajo de la mesa con el fin de darle estabilidad.
 Figura 16. Componentes del sistema.

Posteriormente se procedió con el montaje de los cilindros y válvulas correspondientes del

sistema neumático.

Figura 17. Accesorios del sistema.

Posterior a tener la parte estructural de la máquina armada, se procedió con la creación de la
programación del sistema como tal. Esta parte juega un papel fundamental ya que es la que
controla todos los procesos llevados a cabo en la dobladora, Con esto se garantizará que los
procesos ya mencionados se lleven a cabo de manera óptima y en los tiempos estipulados
por el programador.

Figura 18. Montaje del sistema.

Figura 19. Sistema Completo.
 CAPÍTULO 6: CÁLCULOS Y DIMENSIONAMIENTOS DE
COMPONENTES.

6.1. CALCULO DE FUERZA DE CILINDRO.

 La fuerza en los cilindros está en función del diámetro del cilindro, de la presión del aire y del
roce del émbolo que depende de la velocidad del émbolo, la cual se toma en el momento de
arranque. Esta fuerza está expresada por la siguiente ecuación:

F=Paire∗A pistón (
0 )

Se dejó expresada la fuerza en unidades de Newton, presión en Pascales y diámetro en

metros, quedando la ecuación de la siguiente forma

P (
( psi )∗100 kPa ( mm2 )∗1 m2 0 )
(¿¿ air )( A pis 2
)
14,7 psi 1000000 mm
F=¿

Para cilindros de doble efecto, la fuerza de avance está dada por

F avance=Paire (Kpa)∗π∗D(m)
2
(
0 )

Mientras que, en la fuerza de retroceso, debido a la disminución del área del émbolo por
parte del vástago, sé tiene que

2
Fretroceso =Paire ( Kpa)∗π∗( D −d )( m)
2
(
0 )

6.2. CAUDAL REQUERIDO DEL SISTEMA.

Para el cálculo del caudal requerido por el sistema se emplearon las siguientes ecuaciones
 V́ act=(( π 4 D 2∗S)+(π 4 ( D 2−d 2)∗S))∗n∗rc (
0 )
Donde:
 D= Diámetro del pistón
 d= Diámetro del vástago
 S= Carrera del actuador
 n= Número de ciclos por minuto que se acciona el actuador
 rc= Relación de compresión
 Luego se suman los caudales de los actuadores y se calcula un caudal prima con la
siguiente ecuación:

V́ '=ΣV rV
uactdo∗Fsimultaneidad∗Fuso (
0 )
Donde:

Fuso= Factor de uso, y depende del equipo en particular. En este caso se especifica la
frecuencia de conmutación así que se asumirá como 1.
Fsimultaneidad= Factor de simultaneidad, este depende del número de equipos y se obtiene
de la Error: Reference source not found.

(
V '∗%reserva

)( )
∗%fuga
V '∗%reserva
V́ instalación= V ' +( 100
+
100
100
∗Factorseguridad (
0 )

Estos cálculos se encuentran relacionados en el documento de Excel, junto a los valores que
se asumieron y no se encuentran descritos en este documento, adjunto en la carpeta.
6.3 PANDEO.

El pandeo se convierte en uno de los criterios de selección del diámetro de vástago en

actuadores, ya que no es suficiente con el criterio de velocidad de retorno del actuador. Para
estos cálculos se utilizó la información suministrada por el ‘’creus’’.
Para este cálculo se determina la longitud característica del vástago, para esto se emplea la
siguiente fórmula:
Long . Bás .=( Factor Pandeo)∗( Long . Vástago) (
0 )
El factor de pandeo según el tipo de conexión se encuentra en la Error: Reference source not
found.

Para el actuador de doblado y para el actuador en el proceso de corte, las conexiones del
extremo del vástago es de tipo V, y Las longitudes características se presentan a
continuación:

Factor Long.
Long.
de Básic
Calculo de pandeo Carrer
pande a
a (mm)
o (mm)
Actuador corte 1.5 330
150
 Actuador doblado 1.5 225
220

Ahora se busca en el gráfico el diámetro del vástago (Tabla 6), pero primero se determina la
fuerza de empuje del actuador con F=PA, se utilizará el valor de carga máximo que es en el
actuador de doblado, esta es de 3076,247526 N. La gráfica es la siguiente:

De esta se encuentra que, para los valores de longitud básica en los actuadores el diámetro
de vástago es menor a 15mm, lo que quiere decir que el diámetro del vástago está
sobredimensionado y estos se encuentran lejos de sufrir por pandeo.

6.4 DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA.

Para el dimensionamiento del depósito se emplea la siguiente ecuación, pero en nuestro

compresor ya venía expresado el volumen de nuestro deposito.

0,25∗V cV∗P1∗T 0 ( 0
Vdepósito=
fmáx∗ΔP∗T 1 )
Donde:
  Vc= caudal requerido a suministrar en L/s
 P1= presión a la entrada del compresor
 T0= temperatura del aire en el compresor
 T1= temperatura máxima a la entrada del compresor
 ΔP= caída de presión máxima en el depósito a la descarga
 f máx.= frecuencia máxima de conmutación del compresor
 Estos cálculos se encuentran relacionados en el documento de Excel.

6.5 PERDIDAS EN FILTROS Y ACCESORIOS.

Para estas pérdidas se empleó siguiente ecuación:

450∗V nileaV 1,85∗l

ΔP= ( 0 )
d 5∗P

Donde:
 V línea= caudal en la línea en L/s
 L= longitud en la línea, y para esto también se incluyen las longitudes características
de los accesorios.
 d= diámetro interno de la tubería
 P= presión de entrada

Este cálculo se encuentra relacionado en el documento de Excel adjunto en la carpeta del

informe.
 CAPÍTULO 7: RESULTADOS DEL SISTEMA
CONSTRUIDO.

7.1 MONTAJE DEL SISTEMA.

Una vez realizado los cálculos, dimensionamiento y selección de cada uno de los
componentes necesarios para la construcción del sistema se pudo observar diferentes
falencias a la hora del funcionamiento de la máquina.
En primera instancia se pudo observar las falencias en el motor reductor, ya que no
desarrolló de manera eficiente el desplazamiento de la varilla ocasionando el retraso de la
construcción y elaboración de los estribos, acontecimiento de vital importancia pues no
permitió cumplir con el objetivo general de este proyecto.
 Figura 20. Falla del motor reductor.

Seguido del mal funcionamiento del motor reductor se pudo observar las falencias en los
sensores finales de carrera, puesto que no funcionaron por su mal posicionamiento en la
estructura, limitando así su funcionalidad y por último se pudo encontrar el funcionamiento
errático de la cortadora del sistema, puesto que no pudo realzar el corte al momento
especificado debido al tamaño de la varilla y la mala selección realizada anteriormente.
Figura 21. Falla en cortadora.
CAPÍTULO 8: CONCLUSIONES.
 BIBLIOGRAFÍA.

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[2] I. Sarwar, «experiencias de ingenieros,» [En línea]. Available: https://translate.google.com.co/translate?

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http://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/5355/1/11716.pdf. [Último acceso: 05 Mayo 2017].
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[8] S. y. Kyoungkwan Ahn, «Intelligent switching control of pneumatic actuador using on/off solenoid valves,»
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[9] M. x. J. F. Gary M.bone, «Position control of hybrid pneumatic electric actuators using discrete valued
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