Trabajo final diseño de

mezcla
Cristian Daniel Rojas Yate, Juan Sebastian Arce Diaz, David Santiago Varón Guarnizo.
Docente: Ing. Isabel Cristina Rojas Rodríguez
Programa de ingeniería civil, Universidad de Ibagué, Carrera 22 Calle 67. B/ Ambalá, Ibagué,
Tolima.
E – mail: 2520142054@estudiantesunibague.edu.co,
2520142056@estudiantesunibague.edu.co, 2520151254@estudiantesunibague.edu.co.

Resumen

En el presente informe se dará a conocer el proceso correspondiente para realizar el diseño de

mezcla requerido para fundir tres cilindros de prueba y una viga. Para poder realizar todos los
cálculos fue necesario llevar a cabo ensayos de granulometría, gravedad específica, equivalente de
arena, Máquina de los Ángeles, ensayo Micro – Deval, masa unitaria suelta y compacta, todos con
el fin de conocer más a fondo las características principales del agregado grueso y fino que
componen nuestra mezcla.

En este diseño de mezcla empleamos cemento marca Argos, arena y grava de rio y agua, luego de
fundir los tres cilindros y la viga fue necesario dejarlos 24 horas secando, para después sumergirlos
en la piscina de curado y poder fallar cada cilindro a los 7, 14 y 15 días de curado, para finalmente
fallarlos y obtener parámetros de resistencia.

Objetivos

Objetivo general

Realizar el diseño de mezcla adecuado para que cumpla con un asentamiento de 7,5 cm y que los
cilindros de prueba alcancen una resistencia de 4500 psi.

Objetivos específicos

 Determinar el tamaño de las partículas mediante el ensayo de granulometría de la grava y

arena.
 Determinar la gravedad especifica y el grado de absorción de la grava y arena.
 Verificar si el contenido de materia orgánica de la arena es apto para seguir con el diseño.
  Calcular las proporciones de grava, arena, agua y cemento necesarias para realizar el diseño
de mezcla.
 Verificar que los esfuerzos de compresión en los cilindros se encuentren en los rangos
estimados de resistencia para los 7, 14 y 15 días de curado.

Procedimiento

El procedimiento para el respectivo proyecto el cual consiste en un diseño de mezcla de

concreto que cumpla con normativas como lo son el asentamiento (en este caso 7.5cm) y
ofrezca una resistencia de 4500 psi. Antes de empezar con el proyecto es importante realizar
ensayos como granulometría y equivalente de arena para comprobar que los agregados
gruesos y finos cumplen con las características óptimas para ser utilizados en la realización
de una mezcla de concreto. Para realizar los ensayos mencionados anteriormente lo primero
que se hizo fue tomar aproximadamente 8 kg del material (grava y arena) y colocarlo en
recipientes separados, luego se pesaron ambos recipientes con las muestras para poder
obtener un peso antes de lavado, después de tomar los respectivos pesos se procedió a lavar
las muestras sobre el tamiz 200 para retirar los finos presentes en la muestra, se procedió a
secar el material en el horno a una temperatura de 110° ± 5°, por un tiempo de 24 horas, para
así conocer el peso seco de la muestra y saber qué cantidad de finos se perdieron en el lavado.

Ensayo 1: Granulometría
Después de realizado el proceso anterior, con las muestras en estado seco, se procedió a hacer
el ensayo de granulometría, para cada material se utilizaron diferentes tamices los cuales
fueron:
1. Para Arena: (No. 4) – (No. 10) – (No. 40) – (No. 60) – (No. 100) – (No. 200) -
Fondo
2. Para Grava: ¾ - ½ - 3/8 – ¼ - 4 (Pulgadas)
Se dejó pasar una cantidad considerable de muestra por todos los tamices para así obtener el
peso que quedaba retenido en cada uno, este ensayo se realizó para los 7 kg de arena y de
igual manera para la muestra de grava.

lo son, granulometría para poder saber en qué estado se encuentra la grava, así como los
ensayos de gravedad específica de la grava como el de la arena. Posteriormente con el fin de
hallar proporciones válidas de cada uno de los ingredientes en términos de cantidad de agua
y cemento que serán necesarias para la realización de la mezcla de concreto, se procedió a
medir la relación de agua/cemento con base a los datos proporcionados por la Ingeniera a
cargo como el asentamiento de la mezcla y la máxima resistencia que se espera por parte de
la mezcla de concreto.

Ensayo 2: Masa unitaria suelta y compacta

Este ensayo consistió de dos partes, la primera fue el relleno de un molde cilíndrico con la
muestra de arena en estado suelto, después de lleno el cilindro se procedió a tomar el peso
del recipiente con la muestra, para la segunda parte del ensayo se llenó nuevamente el molde
cilíndrico pero esta vez en tres capas (la primera capa a 1/3 de la altura del cilindro, la segunda
a 2/3 y la tercera hasta llenar por completo el molde) sometiendo cada una de las capas a 25
golpes con un chuzón de compactación para finalmente tomar el peso del cilindro con la
muestra en estado de compactación, ese mismo procedimiento se llevó a cabo en la muestra
de grava, con la diferencia de que el molde cilíndrico para este agregado tenía dimensiones
un poco más grandes.

Otro ensayo que fue necesario realizar fue el de gravedad especifica para agregados gruesos
y finos, para determinar la densidad relativa seca (Gs), densidad relativa saturada
superficialmente seca (Gsat), y la densidad relativa aparente (Gm) para un agregado grueso,
fino.

Ensayo 3: Gravedad específica

Densidad relativa (Gravedad específica) para agregado grueso

Al inicio del ensayo se sumergió en un balde con agua una muestra de agregados gruesos, se nivelo
la balanza para poder hallar el peso sumergido y luego retirar los agregados del agua, seguido a esto
las partículas fueron secas superficialmente con una toalla para calcular el Psss (Peso Saturado
Superficialmente Seco), finalmente la muestra fue colocada en un recipiente y llevada al horno para
determinar su peso seco.

Densidad relativa (Gravedad específica) para agregado fino

Para el agregado fino la muestra fue sumergida en agua por 24 horas, después del periodo de
inmersión se decantó cuidadosamente el agua para evitar la pérdida de finos, se extendió la muestra
sobre una superficie no absorbente para poder secar las partículas y que la muestra alcanzara la
condición de saturada superficialmente seca, después de tener la muestra lista se realizó el ensayo del
cono para verificar el contenido de humedad del agregado fino, se colocó una porción de muestra en
un molde cónico aplicándole 10 golpes con un pisón, posteriormente se adiciono más agregado fino
aplicando 10 golpes más y por último se agregó material otras dos veces aplicando 3 y 2 golpes con
el pisón respectivamente, se procedió a retirar el molde para verificar si la forma cónica de la muestra
se asentaba en alguno de sus lados, pero después de realizar este procedimiento 7 veces se determinó
que la muestra aún se encontraba húmeda ya que la forma cónica del agregado se mantenía en pie.

Se continuó el ensayo utilizando un picnómetro el cual fue pesado en condición seca y parcialmente
lleno con agua, inmediatamente se introdujo en el picnómetro 500 gr de agregado fino saturado
superficialmente seco y se añadió agua hasta aproximadamente el 90% de su capacidad, luego se
procedió a agitar el picnómetro para de esta manera eliminar las burbujas de aire visibles y así poder
tomar el peso del picnómetro más el agua y el agregado fino, también se tomó la temperatura a la que
se encontraba el agua y la muestra. Por último, se removió todo el agregado fino del picnómetro para
colocarlo en un recipiente, llevarlo al horno y calcular el peso seco de la muestra.

Finalizamos nuestros ensayos determinando la resistencia mecánica del agregado grueso a la

trituración, el cual tiene como objetivo comprobar que los agregados gruesos cumplen con las
características óptimas para ser utilizados en la realización de la mezcla de concreto.

Ensayo 4: Micro-Deval

Fue necesario lavar el material para posteriormente secarlo y así trabajar con una muestra limpia,
luego se realizó un tamizado a través de las mallas 1/2in, 3/8in, 1/4in y la No. 4 para así obtener una
masa de 1500 ± 5 gr. Esta masa total se obtuvo con 750 gr que pasaron la malla 1/2” y se retuvo en
3/8”, 375 gr que pasaron el tamiz 3/8” y se retienen en 1/4” y finalmente 375 gr que pasaron el tamiz
1/4” y se retienen en el No. 4.

Luego de tener la masa de agregado lista, ésta fue sumergida en 2 L de durante una hora en un
recipiente cilíndrico de acero, pasados los 60 minutos, es introducida la carga abrasiva consistente en
5000 gr de esferas de acero de 9.5 mm de diámetro.

El siguiente paso fue sellar completamente el recipiente cilíndrico de una forma segura, sin que
existiese ningún tipo de fuga de agua, material o esferas, luego se introdujo el cilindro a la máquina
de abrasión Micro – Deval a 12000 rpm un tiempo total de 120 minutos. Pasadas las 2 horas en la
máquina el cilindro es llevado al laboratorio donde se retiraron las esferas de acero por medio de un
imán, después de esto se lavó el material sobre las mallas No. 4 y No. 16 hasta que el agua salga
totalmente clara.
Finalmente se envió la muestra al horno con una temperatura de 110 ± 5 grados centígrados durante
24 horas para así obtener el peso seco de la muestra luego del ensayo y calcular el porcentaje de
pérdidas.

Ensayo 5: Maquina de los ángeles

Luego de realizar la granulometría de nuestra muestra de agregados gruesos pudimos determinar que
para el ensayo de la Máquina de los Ángeles debíamos utilizar la granulometría tipo B, para lo cual
fue necesario obtener 5000 gr de masa de los cuales 2500 gr pasaron el tamiz de (1/2”) y se retuvieron
en la (3/8”) y 2500 gr que pasaron la malla (3/8”) y se retuvieron en la de (1/4”). Según lo establecido
en la norma INV E – 218 – 13 para la granulometría B se emplearon 11 esferas de acero de 46.8 mm.

Luego de tener todo el material listo, y verificando que la máquina de los ángeles se encontrara
totalmente limpia sin residuos de finos de ensayos anteriores, se procedió a insertar el material dentro
del tambor junto con las esferas de acero descritas en la norma. La máquina fue programada para
girar hasta conseguir un total de 500 revoluciones.

Una vez finalizado el número de vueltas de la máquina de los ángeles, se retiraron las esferas del
tambor para extraer el material de la máquina, luego se lavó la muestra sobre el tamiz No. 12 hasta
conseguir la totalidad del material que pasó por esta malla.

Finalmente, el material más grueso obtenido fue secado en el horno durante 24 horas para así
determinar la masa seca y conocer las pérdidas por degradación en este ensayo.

Una vez finalizado los ensayos y obteniendo los datos de los mismos, se hizo el diseño de mezcla con
el fin de hallar proporciones necesarias de cada uno de los materiales en términos de cantidad
de agua, cemento y agregados que fueron necesarios para suplir la demanda de mezcla
necesaria para fundir los tres cilindros y la viga.

Una vez realizado el diseño de mezcla, se comenzó con su preparación. Para esto fue necesario
humedecer la placa de concreto donde se realizó la mezcla de materiales, esto para evitar
pérdidas de absorción debido a la placa de concreto en este caso, acto seguido se depositó la
cantidad de grava y arena obtenida del diseño de mezcla, se realizó la combinación de
materiales con ayuda de la pala, luego se agregó el cemento y nuevamente se revolvió la
mezcla hasta llevarla a un estado homogéneo, mientras se realizaba este procedimiento se
fue agregando poco a poco el agua hasta consumir la totalidad de la cantidad calculada.
Después de preparada la mezcla se realizó la prueba de asentamiento con el cono de Abrams,
el asentamiento propuesto por la ingeniera debía ser de 8 centímetros, para ello la mezcla fue
vertido en tres capas y cada capa se punzó 25 veces con una varilla estandarizada, una vez
lleno el cono, se retiró y se ubicó la varilla en la parte superior del cono midiendo así, la
distancia desde ésta hasta la mezcla ya asentada, el asentamiento obtenido para nuestra
mezcla fue de 7,5 cm, debido a que nos faltó agregar un poco más de agua, las camisas para
fundir los cilindros fueron lubricadas con aceite quemado y armadas para poder ser utilizadas,
el mismo proceso se desarrolló con la viga.

En los moldes cilíndricos se depositó la mezcla en 3 capas, cada capa se debía punzar 25
veces con la varilla estandarizada esto con el fin de que la mezcla se asentara, cada camisa
se golpeaba con el chipote para así liberar las burbujas de aire que se podrían provocar en la
mezcla, esto se hace para reducir los planos de falla del cilindro, una vez lleno el cilindro se
enrasó con un punzón y se dejó secar por 24 horas, cumplido el tiempo se depositan los tres
cilindros en la piscina de curado, esperando a ser fallados a los 7, 14 y 15 días, el proceso
para el diseño de la viga fue similar a los cilindros.

Preparación de las cantidades

Finalmente después de realizar los anteriores ensayos podemos realizar la preparación de las
mezcla pero antes de ello se debe conocer las cantidades o proporciones adecuadas para un
metro cubico para este las cuales se presentan a continuación:

𝑃𝑎𝑟𝑎 1𝑚3 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 = 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 + 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑎 + 𝐴𝑖𝑟𝑒

%𝐴𝑖𝑟𝑒 = 2,5% Por regla de tres se halló el volumen de aire para un metro cubico
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑖𝑟𝑒 = 0,025 𝑚3
Para el volumen del agua:
𝑤
𝛾=
𝑣
𝑤 = cantidad de agua determinada en la tabla
𝑣 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
 𝑘𝑔
𝛾 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ( 1000 )
𝑚3

Despejando el volumen tenemos que:

𝑤
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 =
𝛾
215
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = = 0,215 𝑚3
1000

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 4500 𝑝𝑠𝑖 𝑥 1.15% = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

4500 𝑝𝑠𝑖 ∗ 1.15% = 5175𝑝𝑠𝑖
𝑙𝑏𝑓 0,453592 𝑘𝑔 1 𝑖𝑛2 𝑘𝑔
5175 2
∗ ∗ 2
= 363.838 2
𝑖𝑛 1 𝑙𝑏𝑓 6.4516 𝑐𝑚 𝑐𝑚
A continuación, se eligió la relación agua-cemento con la ayuda de la gráfica.
𝑎
𝑅= = 0.386
𝑐

Despejando c:
𝑎
𝑐=
0.386
𝑎 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

0,215 ∗ 1000
𝑐=( )/3000 = 0,1867𝑚3
0.386

Para el volumen de los agregados:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 − 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1𝑚3 − 0,025𝑚3 − 0,215𝑚3 − 0,1867𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 0,4753 𝑚3

En este punto fue necesario verificar las especificaciones granulométricas. En la tabla

del libro guía existe una granulometría idea de Fuller y Thomson, esta granulometría ideal
fue graficada junto a la granulometría que se tiene, esto se hizo para poder mirar que tan
similares son las granulometrías, en caso en el que fueran muy diferentes se debió ajustar la
granulometría que se tiene a la ideal.

Una vez se determinó los porcentajes tanto para arena como para grava se continuaron
los cálculos con los cuales se estipularon los valores en peso y volumen de lo que le
corresponden a grava y arena para la mezcla de concreto.
%𝑃𝑟𝑜𝑝. 𝐴𝐺 = 0,5%
%𝑃𝑟𝑜𝑝. 𝐴𝐹 = 0,5%

Peso Esp. promedio agregados = (𝑃. 𝐸𝑠𝑝. 𝐴𝐺 ∗ %𝑃𝑟𝑜𝑝. 𝐴𝐺) + (𝑃. 𝐸𝑠𝑝. 𝐴𝐹 ∗ %𝑃𝑟𝑜𝑝. 𝐴𝐹)
𝑘𝑔
Peso Esp. promedio agregados = 2707,512
𝑚3

Peso promedio agregados = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑘𝑔
Peso Prom. agregados = 2561,43 ∗ 0,
𝑚3
Peso Prom. agregados = 1555,019 𝑘𝑔
Se determinó el que valor le corresponde a cada agregado:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐺 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 ∗ 𝑃𝑟𝑜𝑝. 𝐴𝐺

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐺 = 777,509 𝑘𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐺
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝐺 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐴𝐺

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝐺 = 0,5743𝑚3

𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐹 = 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 − 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐺

𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐹 = 0,2833 𝑚3

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐹 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝. 𝐴𝐹 ∗ 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐹

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝐹 = 777,226 𝐾𝑔

Con el respectivo ensayo de masa unitaria suelta del concreto se estableció las proporciones
del concreto en volumen.

𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
=1
𝑀𝑈𝑆 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Generalmente este resultado da 1 o muy aproximado a este valor.

𝑃. 𝐴𝐹
= 1,80 ≅ 2
𝑀𝑈𝑆 𝐴𝐹

𝑃. 𝐴𝐺
= 1,92 ≅ 2
𝑀𝑈𝑆 𝐴𝐺

Las proporciones en peso:

𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
=1
𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
 𝑃. 𝐴𝐹
= 1,4
𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑃. 𝐴𝐺
= 1,4
𝑃. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

Finalmente se calculó el volumen de los cilindros agregándole con un mayorado del 5%

𝑉𝑜𝑙 . 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠 = 0,0159𝑚3

𝑉𝑜𝑙 ∗ #𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠 ∗ 1.3 ∗ 1.05 = 0,0217𝑚3

Y de esta manera de obtuvo la cantidad necesaria de los agregados para la mezcla de concreto

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑟𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 1 𝑚3 )

Ya podemos hallar las respectivas cantidades con que se realizaran la mezcla.

Cant Cemento (kg) 12.092

Cant Arena (kg) 16.873
Cant Grava (kg) 16.879
Cant Agua (kg) 4.668

Una vez realizado el diseño de mezcla, se comenzó con su preparación. Para esto f ue necesario
humedecer la placa de concreto donde se realizó la mezcla de materiales, esto para evitar
pérdidas de absorción debido a la placa de concreto en este caso, acto seguido se depositó la
cantidad de grava y arena obtenida del diseño de mezcla, se realizó la combinación de
materiales con ayuda de la pala, luego se agregó el cemento y nuevamente se revolvió la
mezcla hasta llevarla a un estado homogéneo, mientras se realizaba este procedimiento se
fue agregando poco a poco el agua hasta consumir la totalidad de la cantidad calculada.
Después de preparada la mezcla se realizó la prueba de asentamiento con el cono de Abrams,
el asentamiento propuesto por la ingeniera debía ser de 8 centímetros, para ello la mezcla fue
vertido en tres capas y cada capa se punzó 25 veces con una varilla estandarizada, una vez
lleno el cono, se retiró y se ubicó la varilla en la parte superior del cono midiendo así, la
distancia desde ésta hasta la mezcla ya asentada, el asentamiento obtenido para nuestra
mezcla fue de 7,5 cm, debido a que nos faltó agregar un poco más de agua, las camisas para
fundir los cilindros fueron lubricadas con aceite quemado y armadas para poder ser utilizadas,
el mismo proceso se desarrolló con la viga.

En los moldes cilíndricos se depositó la mezcla en 3 capas, cada capa se debía punzar 25
veces con la varilla estandarizada esto con el fin de que la mezcla se asentara, cada camisa
se golpeaba con el chipote para así liberar las burbujas de aire que se podrían provocar en la
mezcla, esto se hace para reducir los planos de falla del cilindro, una vez lleno el cilindro se
enrasó con un punzón y se dejó secar por 24 horas, cumplido el tiempo se depositan los tres
cilindros en la piscina de curado, esperando a ser fallados a los 7, 14 y 15 días, el proceso
para el diseño de la viga fue similar a los cilindros.
ANALISIS Y RESULTADOS

- Granulometría (Grava y Arena)

ARENA
Tamiz Peso Retenido % Retenido
% Retenido % Pasa
Nominal (g) Acumulado
3/8 6,00 0,41 0,41 99,59
#4 17,90 1,22 1,63 98,37
#8 231,50 15,81 17,44 82,56
#16 444,90 30,38 47,82 52,18
#30 355,70 24,29 72,10 27,90
#50 261,10 17,83 89,93 10,07
#100 99,70 6,81 96,74 3,26
#200 42,40 2,89 99,63 0,37
Fondo 5,40 0,37 100,00 0,00

% Grava 1,63
% Arena 95,10
% P200 3,26

GRAVA
Tamiz
Peso Retenido (g) % Retenido % Retenido Acumulado % Pasa
Nominal
¾ 0,00 0,00 0,00 100,00
½ 1271,10 44,29 44,29 55,71
3/8 625,00 21,78 66,07 33,93
#4 565,70 19,71 85,78 14,22
#8 140,10 4,88 90,66 9,34
#16 69,40 2,42 93,08 6,92
#30 56,50 1,97 95,05 4,95
#50 55,70 1,94 96,99 3,01
#100 42,60 1,48 98,48 1,52
#200 33,40 1,16 99,64 0,36
Fondo 10,30 0,36 100,00 0,00

% Grava 85,78
% Arena 13,86
% P200 0,36
 - Gravedad Especifica y Absorción (Grava y Arena)

ARENA
Peso Picnómetro (g) 147,3
Peso seco (g) 486,6
Peso Picnometro+H2O (g) 654,3
Peso Picnometro+H2O+Muestra (g) 958,7
Peso SSS (g) 500,0

Densidad Relativa Seca 2,49

Densidad SSS 2,56
Densidad Relativa Aparente 2,67
%Absorción 2,75

GRAVA
Peso Sumergido (g) 1924
Peso SSS (g) 3063
Peso Seco (g) 3027

Densidad Relativa Seca 2,66

Densidad SSS 2,69

Densidad Relativa Aparente 2,74
% Absorción 1,19

- Equivalente de Arena (INVE 217-13)

EQUIVALENTE DE ARENA
Lectura Arena (inch) Lectura Finos (Inch) Equiv. Arena %
Muestra 1 3,3 4,5 73,3
Muestra 2 3,3 4,6 71,7
Muestra 3 3,3 5,6 58,9
Equivalente de Arena % 68,0
 - Cantidad de Materia Orgánica (INVE 212-13)

Ilustración 1. Cantidad de materia orgánica

Ilustración 2. Cantidad de materia orgánica

- Máquina de los Ángeles (INVE 218-13)

MAQUINA DE LOS ANGELES

Peso Inicial (g) 5000
Peso Recipiente (g) 161
Peso Final (g) + Recipiente (g) 3741
Peso Final (g) 3580
% Perdidas 28,4
 - Microdeval (INVE 238-13)

MICRODEVAL
Peso Inicial (g) 2500
Peso Recipiente (g) 168
Peso Final (g) + Recipiente (g) 2536
Peso Final (g) 2368
% Perdidas 5,28

- Masa unitaria Suelta y Compacta (INVE 217-13)

MASA UNITARIA SUELTA Y COMPACTA

Arena Grava
10,09 15,245
Diámetro (cm) 10,12 15,177
10,12 15,2
11,69 17,541
Altura (cm) 11,68 17,443
11,68 17,408
Masa Suelta (g) 1326,00 4678
Masa Compacta (g) 1460,00 5033
r suelta (g/cm3) 1,41 1,47
r Compacta (g/cm3) 1,56 1,59

- Datos Recolectados de fallar las Probetas y la Viga (INVE 410-13, INVE 414-13)

DATOS RECOLECTADOS DE FALLAR LAS PROBETAS Y VIGA

15,00
Diámetro (cm) 14,90
15,00
30,10
Altura (cm) 29,90
Probeta 1
30,00
Peso (kg) 12,05
F (KN) 404,00
F (lbf) 90822,84
Esfuerzo (Kpa) 22963,67
 Esfuerzo (Mpa) 22,96
Esfuerzo (Psi) 3330,60
15,20
Diámetro (cm) 15,30
15,30
30,50
Altura (cm) 30,40
30,40
Probeta 2
Peso (kg) 12,75
F (KN) 481,75
F (lbf) 108301,74
Esfuerzo (Kpa) 26317,43
Esfuerzo (Mpa) 26,32
Esfuerzo (Psi) 3817,02
15,20
Diámetro (cm) 15,10
15,30
31,00
Altura (cm) 30,50
30,80
Probeta 3
Peso (kg) 12,58
F (KN) 368,13
F (lbf) 82758,94
Esfuerzo (Kpa) 20287,30
Esfuerzo (Mpa) 20,29
Esfuerzo (Psi) 2942,42
Longitud (cm) 53,2
Alto (cm) 15,2
Viga Ancho (cm) 15,2
Fuerza (KN) 26,37
Módulo de Rotura (Mpa) 3,994762812
Conclusiones

 Con el ensayo de la máquina de los ángeles se identifica la calidad de los agregados

gruesos al momento de ser sometidos a esfuerzos de fricción con las esferas de acero,
según los resultados obtenidos en el laboratorio se pudo concluir que contamos con
un material de alta resistencia al desgaste, por lo tanto dicho agregado es apto para el
diseño de la mezcla de concreto, ya que nos podría garantizar buenos resultados
puesto que la dureza o porcentaje al descaste que presenta es aceptable dentro de la
normativa (INV 218-2013).

 En el ensayo con el aparto micro-deval se determinó el porcentaje de resistencia de

los agregados gruesos sometidos a esfuerzos de abrasión, con este dato se puede
concluir que nuestro agregado grueso presenta una buena resistencia ya que el

porcentaje de perdidas fue de valor.

 Con el ensayo de equivalente de arena se pudo determinar la cantidad de arcilla y
arena que porta nuestra muestra esta información es de vital importancia ya que
existen partículas de arcilla la muestra nos servirá para una mezcla de concreto debido
a que las propiedades plásticas de dicho material no son compatibles, pero para
nuestro ensayo los resultados fueron positivos debido a que la lectura de arcilla fue
pequeña, lo que nos ayuda a concluir que nuestro agregado fino es óptimo para la
realización de la mezcla .

 Realizando el proceso de la granulometría se pudo clasificar e identificar el tipo de

agregado que se encuentra en la muestra de arena y grava el cual se obtuvo que la
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mayor parte de nuestra grava se encuentra en el tamaño de 8” y el tamaño de las

partículas se encuentran en el tamiz #40

 Se pudo concluir la granulometría y la forma de los agregados que componen la
muestra de diseño, ya que estos permiten una mejor adherencia y acomodamiento de
la mezcla brindando así una mayor resistencia al testigo (cilindro).

 Para el testigo que se falló a los 7 días de curado el porcentaje de resistencia fue de

valor además los testigos que se falló a los 14 días (2 probetas) se adquirió una

resistencia ideal de acuerdo a la normal (INV 410-2013) por lo que se concluye que
se obtuvo la resistencia y el asentamiento de diseño.

 Se pudo determinar el tipo de falla a compresión de cada uno de las probetas como
se pueden ver en los anexos, es indica que fue una falla de tipo 2 según la norma INV
410-2013 el cual es cono bien formado en extremos pero no en el otro, grietas
verticales que llegan a los extremos. Uno de los testigos tiene una falla tipo 4 ya se
dejó mal el área de contacto en el cual se ejerció el esfuerzo.

 Para viga se pudo concluir que a pesar de estar las fuerzas un poco apartadas del
centroide, pero esta falla justo en ese punto ya que es donde se concentra el mayor
momento de la carga aplicada se puedo concluir que la vigas son pocos resistente a
las deflexión ya que no se encuentra ningún refuerzo.