Materia: Procesos de Manufactura

Profesor: Angélica Lojero

Alumno: García Martínez León Felipe

Proyecto: Fundición
 PROYECTO: PISTÓN BAJA COMPRESIÓN 1800

Para comenzar definiremos Manufactura:

1. Manufactura. "Obra hecha a mano o con el auxilio de máquina

2. Manufactura. Conjunto de actividades organizadas y programadas para la transformación de
materiales, objetos o servicios en artículos o servicios útiles para la sociedad.

Para poder realizar un proyecto debemos considerar:

Costos Aceptables
Competitivos
Rentabilidad Ganancias superiores a las que proporciona el banco
Calidad Sólo la necesaria (no inversiones que no sean
necesarias)

Y criterios de la producción con fines de la efectividad:

Proyecto Diseños funcionales que permitan la manufactura calculada y

controlada.
Materiales Selección de los materiales adecuados y económicamente
aceptables.
Procesos de manufactura Sistemas para la transformación de los materiales con la
calidad adecuada, considerando las necesidades del cliente, de
manera eficiente y económica.
Factor humano Motivación
Trato
Facilidad
Capacitación
Seguridad
Proceso administrativo Planeación
Integración
Organización
Dirección
Control
 APLICACIÓN DE LA PIEZA

La función del pistón es dirigir la fuerza generada por la combustión de la mezcla a la biela. Al
cambiar de dirección en su recorrido descendente-ascendente y ascendente-descendente el
pistón debe vencer la inercia resultante, razón por la que se busca mantener el peso del pistón lo
más liviano posible.

El pistón se encuentra dentro del cilindro con la corona dirigida hacia arriba, mientras que su parte
inferior abierta entra ala biela conectada con el pasador.
Los pistones son ajustados de forma de dejar una pequeña distancia con las paredes del cilindro.
Se contempla así la dilatación del metal a causa del calor y también el espacio necesario para la
circulación del lubricante.

Los pistones de motores de combustión interna tienen que soportar grandes temperaturas y
presiones, además de velocidades y aceleraciones muy altas. Debido a estos se escogen aleaciones
que tengan un peso específico bajo para disminuir la energía cinética que se genera en los
desplazamientos. También tienen que soportar los esfuerzos producidos por las velocidades y
dilataciones. El material más elegido para la fabricación de pistones es el aluminio y suelen
utilizarse aleantes como: cobre, silicio, magnesio y manganeso entre otros.

PISTONES DE ALUMINIO FUNDIDO

Uno de los procesos más antiguos y aún vigente, es el de la fundición de lingotes de aluminio en
grandes Crisoles (donde se calientan los metales hasta que se funden o pasan de sólido a líquido)
que luego se vacían en moldes enfriados por agua bajo sistemas especiales. Posteriormente,
comienza el proceso de mecanizado, efectuado por diferentes maquinarias controladas por
computadoras y por último pasan por una serie de procesos térmicos que les dan las propiedades
requeridas por las empresas fabricantes de equipo original. Estos mismos pistones de la marca
Sealed Power son los que tienen los vehículos que salen de la fábrica y son los mismos ofrecidos
como piezas de reposición.
 PROCESO DE MANUFACTURA DE UN PISTON.

 El aluminio se funde en un horno de 32 toneladas de capacidad. Los controles de calidad empiezan

inmediatamente con discos de muestra tomados de la fundición para ser verificados en su
composición química. Posteriormente son agregados al aluminio: zinc, manganeso, cobre, silicio,
magnesio, sodio y níquel. Con el material de fundición listo y la calidad asegurada, se prepara el
horno para llenar un crisol de 1,150 kilogramos.

 El aluminio fundido es enviado a la estación de des gasificado para remoción de los óxidos e
impurezas. Luego es depositado en un horno suspendido para las operaciones de colado.
Los pistones son fundidos por el proceso de molde permanente y alimentación por gravedad.
El operador vierte ahora el aluminio, el que es colocado a 682 grados centígrados. Posteriormente
queda lista la "forja" del pistón. Entonces cada estación de trabajo se toma unas muestras para
sabes su la fundición fue buena.
 El control de calidad en cada paso es primordial como se evidencia en las muestras provenientes
del horno de pruebas. Estas muestras son colocadas en copas de acero sometidas al vacío, para
comprobar la porosidad creada por el exceso de hidrógeno. Se toman muestras de cada máquina
de fundición en cada turno, y se pintan con tintas penetrantes para poner en descubierto las
porosidades, óxidos o inclusiones.

 Las forjas son verificadas en sus dimensiones y profundidades, y los protectores de ranura son
trazados para verificar su correcto ajuste. Con la calidad asegurada, las forjas se envían al
departamento de cizallado de coladas y mazarotas.

 Las coladas y mazarotas son cizalladas automáticamente. Los pistones reciben un tratamiento
térmico para controlar el crecimiento del aluminio y asegurar su dureza correcta. Después del
tratamiento térmico los pistones de muestra son verificados para asegurar que su dureza cumple
con las especificaciones.

 Las operaciones de maquinado comienzan con el desbaste. La falda se tornea y la cabeza es

refrentada a su dimensión real con respecto a las dimensiones internas de la forja.
Los pistones desbastados son controlados en
su diámetro de falda, perpendicularidad y espesor de la cabeza.
Se controlan en los pistones las profundidades, anchos, diámetros, espaciamientos y alturas de
compresión semiterminadas.

 El próximo paso es el rectificado del barreno de perno. El diámetro, la redondez, conicidad y

acabados de superficie deben ser extremadamente precisos. El diámetro y paralelismo del perno
son calibrados en la máquina rectificadora a menos de 200 millonésimas de pulgada.

 Luego, los pistones reciben varios agentes químicos y neutralizantes.

Y finalmente, un recubrimiento delgado de estaño que sirve para el asentamiento después de su
instalación, luego, los pistones van al departamento de inspección final.
Y finalmente queda listo el PISTON.
VISTA SUPERIOR

VISTAS INFERIOR, LATERAL IZQUIERDA, LATERAL DERECHA, ISOMETRICO.

COTAS CILINDROS INTERIORES

COTA ALTURA DE ARCO

COTAS DIAMETROS DE CILINDROS MAYORES

COTAS DE LAS ALTURAS

COTAS DEL MOLDE PARTE DE ABAJO

COTAS DEL MOLDE PARTE SUPERIOR

PIEZA SALIDA DEL MOLDE
 CONCLUSIONES

La realización de esta pieza requiere de mucha preparación ya que cuenta con formas difíciles de
hacer por medio de un molde y se tiene que recurrir a un maquinado, es importante llevar un
proceso bien planeado ya que su secado del molde es un poco tardado por la forma que tiene
adentro. Esto nos ahorrara costos y tiempo en la producción, ya que si hay algún error este
afectaría en el tiempo de secado o en una deformación de la pieza dentro del molde.