GA-140734-IOM

JOHN CRANE
Central Projects Group

OPERATION AND MAINTENANCE MANUALS

Project : 2408 - ETILENO XXI – COATZACOALCOS - MEXICO

TECHNIP ITALY S.p.A.

VENDOR DOCUMENT REVIEW

1 REVISE AND RESUBMIT

PROJ: ETILENO XXI
TO BE ISSUED
Space 2for Technip AS FINAL
Review PROVIDED
Code, Specialist
CLIENT: BRASKEM IDESA SAPI COMMENTS ARE INCORPORATED
Signature and Review Date
3 NO COMMENT – FINAL ISSUE
MATERIAL REQUISITION:
2408-0000-MR 0 9 5 0 0 1 4 FOR INFORMATION ONLY

ITEM: 20-P-2604 A/B

20-MS
SR Code: A5015, A5016 MS - Nov 18, 2013
CLIENT DOC CODE: 5251
EXXI-4130-00-00-VD-MAN-5232
PURCHASE ORDER: 2408A0108
 John Crane
Engineered Sealing Systems

GB

Instruction Manual
Reference No.: GA-140734-IOM

Mechanical Seal
Type 8BER
Seal Type 8BER
John Crane Assembly Code 0800/8BER//GA-140734
John Crane Drawing No. GA-140734
Manual Reference number (IM) GA-140734-IOM
Global Part Number 89490242
End user BRASKEM IDESA SAPI
Contractor ETILENO XXI Services B.V.
OEM FLOWSERVE
Customer PO Number 2408A0108
Plant Owner/Site/Unit COATZACOALCOS ETHYLENE DERIVATIVES
Plant Item Number 20-P-2604 A/B
Service Name C3-C4 HYDROGENATION RECYCLE PUMPS
(API 682 or ISO 21049 & cat 3 seals ONLY)
Maximum Surface Temperature, zones 130 °C < T3
1,2,21 and 22 (ATEX, 94/9/EC)

This seal may only be installed, commissioned and maintained by an authorised plant machinery
specialist, paying close attention to these instructions and all other relevant regulations. Failure to do
this relieves the manufacturer from any liability or warranties.

In the interest of continuous development, John Crane reserves the right to alter designs and
specifications without prior notice.

For your nearest John Crane facility, please contact one of the locations below

John Crane International - Major Regional Centres

North America Europe Middle East, Africa, Asia Latin America
John Crane Inc. John Crane UK John Crane Middle East John Crane Brazil
North America Buckingham House P.O Box 61040 Av. Paulista, 475 - 16 andar
6400 Oakton Street 361-366 Buckingham Ave Dubai Bela Vista
Morton Grove Slough, England SL1 4LU United Arab Emirates 01311-980 Sao Paulo SP .
Illinois 60053 USA Brazil

Tel: 1- 847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 971-48839510 Tel: 55-11-3371-2500

Fax: 1-847-967-3915 Fax: 44-1753-224224 Fax: 971-4-883-7766 Fax: 55-11-3371-2599
 Instruction Manual Page: 2
of: 16
Type 8BER Edition 7.6

Contents

1 General.......................................................................................................3
1.1 Introduction .................................................................................................3
1.2 Range of Application ...................................................................................3
2 Safety & Environment ...............................................................................3
2.1 Symbols ......................................................................................................3
2.2 Safety Instructions .......................................................................................3
2.3 Environmental Aspects................................................................................4
2.3.1 Company policy extract ..................................................................4
2.3.2 Recycling ........................................................................................4
3 Transportation and Storage .....................................................................5
4 Description of the Mechanical Seal .........................................................5
4.1 Construction ................................................................................................5
4.2 Function ......................................................................................................6
4.3 Operating Conditions...................................................................................6
5 Installation and Removal ..........................................................................6
5.1 Preparation for Fitting ..................................................................................6
5.2 Installation Tolerances ................................................................................7
5.2.1 Shape and Positional Tolerances ...................................................7
5.2.2 Surface Finish.................................................................................7
5.3 Installation ...................................................................................................7
5.3.1 Tightening Torques .........................................................................9
5.3.2 Lubricants .....................................................................................10
5.4 Seal Removal ............................................................................................10
5.5 Installation and Removal of Shrink Discs (John Crane supply*) ................10
6 Commissioning and Decommissioning.................................................11
7 Maintenance/Repair ................................................................................14
7.1 Maintenance .............................................................................................14
7.2 Reconditioning ..........................................................................................15
7.3 Spare Parts ...............................................................................................16
8 Malfunction, Causes and Correction .....................................................16
9 Accompanying Documents ....................................................................16
 Instruction Manual
Type 8BER
1 General
1.1 Introduction
This Instruction Manual is provided to
familiarise the user with the seal arrangement
and its use. The Instructions must be read
and applied whenever work is done on the
seal, and must be available to the operating
and maintenance personnel.
These instructions will help to avoid danger
and increase reliability.
John Crane reserve the right to change the
seal and specifications described in this
manual where it is necessary for technical
development and without prior notice. The
latest issue supersedes all previous versions.
1.2 Range of Application
Mechanical sealing systems are used for the
sealing of rotating shafts; they must be
operated within their performance limits (see
4.3 Operating Conditions).
If the process or operating
conditions are changed
from those referenced in
this Manual, John Crane
must be consulted to
ensure the sealing system
is safe.
2 Safety & Environment
The safety notes refer to the arrangement
supplied. They must be used in conjunction
with the relevant safety regulations for the
machine, auxiliary equipment, plant and
sealed fluid.
2.1 Symbols
The following symbols are used in this
Instruction Manual to highlight information of
particular importance:
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Edition 7.6
Danger
Mandatory instructions
designed to prevent personal
injury or extensive damage.
ATTENTION Special instructions or
information to avoid damage
to the seal or its surroundings.
Note: Information for easy
installation and efficient
operation.
Environmental Note
2.2 Safety Instructions
ATTENTION
Every working practice which compromises safety
is to be avoided.
In the event of an operating problem the
machinery must be switched off immediately and
made safe! Problems must be solved promptly.
A slight leakage will occur during normal seal
operation. Depending on the duty, this leakage
can appear as a gas, a liquid or a solid. In case of
a worn or defective seal the leakage will increase.
The leakage may be hazardous or toxic, and a
safe collection system is required.
Hot surfaces have to be protected against
accidental contact.
In order to avoid unforeseen hazards do not make
unauthorised changes to the fluid to be sealed,
the specified duty, or the seal parts.
 Instruction Manual
Type 8BER
ATTENTION
Some mechanical seals are used in conjunction
with an auxiliary support system; this is clarified
by the flush plan description described on the seal
arrangement drawing. It is important for the safe
function of the seal that the support system is
assembled and incorporated into the machine
before operation. This Instruction Manual should
be read in conjunction with the appropriate
documentation for auxiliary systems and rotating
equipment.
Alarm systems are often included in the auxiliary
support system and the operator must ensure
appropriate action is taken promptly in the event
of an alarm.
Maintenance with steel tools must be avoided in
the presence of substances classed as explosive
group IIc according to EN50014.
If the machine is being used in a zone 21 or 22
regular cleaning of dust from exterior surfaces is
required.
It is dangerous to smoke while handling products
made from PTFE.
Compounds containing PTFE, fluorocarbons and
perfluoroelastomers should never be burnt as the
fumes and residues are highly toxic. If this
accidentally occurs protective equipment should
be worn as hydrofluoric acid may be present.
Follow the local relevant guidelines for the safe
and environmentally friendly disposal of assembly
lubricants, supplied fluids and scrapped
components.
2.3 Environmental Aspects
2.3.1 Company policy extract
“ t is t e polic of John Crane to manage its
business activities in an environmentally
responsible manner, comply with all relevant
laws and regulations, prevent pollution, and
continually improve its environmental
performance, certification to the latest issue
of ISO 14001 ensures co pliance.
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Edition 7.6
John Crane adopts the ‘Design For the
Environment’ (DFE) principle in making this
product. Using this product will benefit the
environment directly by:
 Reducing waste of precious resources
through decreasing the risk of leakage &
minimising energy consumption
 Preventing pollution through controlling
harmful emissions to the atmosphere
 Preserving valuable materials
resources through the re-use of these
high quality durable seals due to their
ability to be refurbished.
2.3.2 Recycling
Product refurbishment
This product has been designed for potential
reuse. Depending on its post operation
condition, the seal may be repaired or rebuilt
for further use. All metal components may be
reused. The Primary & Mating Rings may be
relapped and reused. Drive screws and
springs are replaced. O-Rings must be
replaced. Please consult John Crane for
assessment of seal condition and its potential
re-conditioning. Only qualified John Crane
Engineers at recognised John Crane
Customer Support Units should carry out re-
conditioning & repair of this product
Disposal
When the product is considered to be beyond
economical repair and potential reuse, it
should be disposed of by environmentally
beneficial means. The product can be
disassembled with ease.
Scrapped components
These should be handled with extra care due
to possible contamination. They should be
recycled through local industrial recycling
plants.
 Instruction Manual
Type 8BER
Special materials
Follow the local relevant guidelines for the
environmentally friendly disposal of assembly
lubricants, supplied fluids and scrapped
components. Compounds containing PTFE,
fluorocarbons and perfluoroelastomers should
never be burned as the fumes and residues
are highly toxic. Please refer to Safety
Instructions- Section 2.2.
Packaging
All packaging materials used are made from
recyclable, environmentally friendly
materials.
When in doubt or for further information and
advice on this subject, please consult John
Crane.
3 Transportation and Storage
Transport and store the seal in its original
packaging.
To ensure seals remain in good condition
they should be stored in the following
environment:
4.1 Construction
 dry and dust-free
 ventilated at room temperature
 protected from direct effects of heat and
ultraviolet light
 elastomers require replacement after 60
months except Butyl rubber elastomers
that require replacement after 24 months
 pusher seals (e.g. API 682/ISO 21049
Type A) installed in a machine that has not
rotated for 1 year or more must be axially
moved prior to starting the machine.
Depending on the seal type it may require
removal from the machine to carry this out.
Consult John Crane for more information.
 further information on elastomer storage
can be found in ISO 2230 and US
Aerospace Standard SAE ARP 5316
If used seal parts are to be transported to the
manufacturer or a third party it is the
responsibility of the sender to ensure that the
parts are cleaned, decontaminated and have
safe handling instructions externally attached.
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Edition 7.6
For additional information on transportation
and storage refer to John Crane document
I-Storage.
The sealing system does not require any
preservatives; it is resistant against all normal
environmental conditions.
If any machine, with an installed seal, has
been stored with preservatives before putting
it back into operation then the seal must be
removed, cleaned and dried. Particular
attention must be applied to the cleanliness
of the faces and condition of the elastomers.
Ensure preservatives and
ATTENTION cleaning agents do not affect
the elastomers.
Once the seal is fitted on the
ATTENTION machine and the position is
set using setting devices do
not re-engage them for transportation and
storage.
4 Description of the
Mechanical Seal
All mechanical seals are composed of the
same basic elements (also refer to the
installation drawing in Section 9).
Fig. 1: Typical Pusher Mechanical Seal
Primary seal components
a) primary ring
b) mating ring
Secondary seal component
c) dynamic seal
d) static seal
Spring component
e) multiple spring
Drive and retaining components
f) retainer
 Instruction Manual
Type 8BER
Fig. 2: Typical Metal Bellows Mechanical Seal
Primary seal components
a) primary ring
b) mating ring
Secondary seal component
c) static seal
d) static seal
Spring component
e) metals bellows
Drive and retaining components
f) compression collar
5.1 Preparation for Fitting
4.2 Function
The hydraulic pressure and the spring force
press the axially flexible primary ring against
the stationary mating ring. Wear at the
primary seal is minimised by a very thin
lubricating film. Lubrication is provided by the
sealed fluid; in the case of gas, the
mechanism is usually enhanced by spiral
grooves in order that the faces run non-
contacting. Some liquid seals use macro
features on the face to enhance lubrication
such as shallow slots and grooves (spiral
grooves in the case of Upstream Pumping).
With very low contact loads special seals can
be operated without a liquid lubricant. The
leakage is minimised by flat lapping to a fine
surface finish.
Without the intended lubrication the
seal face temperatures will increase
and may provide an ignition source in
a potentially explosive atmosphere.
Proper operation of the machine and
adherence to the recommendations in
this Instruction Manual and
associated manuals will prevent this
occurring.
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Edition 7.6
4.3 Operating Conditions
 Refer to data recorded on drawing and
Seal Data Sheet (if applicable) in Section
9 and referenced on the front page.
 If no data is available refer to John
rane s published Product Data Sheet
specific to the seal type used (see
www.johncrane.com), or consult John
Crane direct.
The seal cartridge has been selected
to safely contain the maximum static
seal chamber pressure. Any change
from the original, specified pump
operating conditions, including casing
and/or piping hydrotest may
compromise this safe containment.
Refer to the Seal Data Sheet specific
to the plant item or consult John
Crane for the maximum sealing-
pressure rating of the seal cartridge.
5 Installation and Removal
 Check whether the seal is complete, clean
and undamaged.
 Clean all machinery abutments, sealing
and fitting surfaces (use only absorbent
and fluff-free polishing cloth for cleaning).
 Remove any protective coatings.
 Check all relevant machinery dimensions,
and that correct chamfers (see fig. 3) exist
on all leading edges. Refer to drawing in
Section 9.
1,5 mm
20°
1 mm
Radius
Fig. 3
In the case of O-rings
ATTENTION chamfer dimensions are
related to the O-ring section.
The dimensions in Fig 3
apply only for O-rings up to
3.53 mm (0.139 in).
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Type 8BER Edition 7.6

5.2 Installation Tolerances Section 9 and front page) for the

recommended eyebolt type and size. On
The performance and reliability of the sealing vertical shaft machines two linked collar
system is influenced by the installation eyebolts should be used. Eyebolts are not
tolerances. Ensure that the tolerances do not ordinarily a part of the scope of supply.
exceed the required limits.  Where appropriate fully engage the
specified eyebolt or eyebolts into the
5.2.1 Shape and Positional tapped hole and connect to safe lifting
Tolerances equipment.
Component Type Tolerance
Eyebolts must meet the appropriate
Shaft to Housing Squareness 1µm/mm
chamber National Standards and their availability
bore FIM* and use should be part of a local QA
programme.
Shaft to Housing Concentricity 0.13 mm

static ± 0.25 mm “Dynamo” eyebolts must only be used

_______________________________
Shaft End Float Axial
with axial loading (straight pull). For all
dynamic ± 0.065 mm
other loading collared eyebolts must
Shaft or Sleeve Ovality 0.05 mm be used.
Housing to Shaft Runout 0.05 mm
Installation tolerance figures stated on general
arrangement drawing (Section 9) take precedence
* API 682 and ISO 21049 requires <0.5 µm/mm of
chamber bore, FIM.

5.2.2 Surface Finish

Seal Type Value
dynamic O-ring 0.3/0.8 µm Ra
(ground or polished)
static O-ring <1.6 µm Ra (turned)
The seal eyebolt(s) must never be
elastomer bellows 0.8/1.2 µm Ra (turned) used for lifting the machine.
PTFE bellows 0.8/1.2 µm Ra (turned)  Maintain cleanliness during fitting.
dynamic and static 0.1/0.25 µm Ra  Lubricate shaft with a suitable fluid in the
wedge (polished) installation area.
Packing ring (static) 0.8/1.6 µm Ra (turned)  Lubricate the shaft and housing sealing
components with a suitable fluid (see
5.3 Installation Section 5.3.2), also ensuring they maintain
their correct position during fitting.
ATTENTION Carefully protect the lapped
sealing surfaces of primary
and mating rings during fitting. Minor EP-elastomer O-rings and
damages to sensitive surfaces, such as ATTENTION bellows are not resistant to
scratches and chips, reduce the sealing mineral oil or grease.
effectiveness of the mechanical seal.
Carry out fitting according to the
installation drawing (section 9 and front
ATTENTION Silicone-elastomer O-rings
page) and with the following procedure: are not resistant to silicone oil
 A tapped hole on the top of the gland plate or grease.
is provided for those cartridges requiring
additional mechanical lifting assistance.
Refer to the Installation Drawing (see
 Instruction Manual
Type 8BER
When the sleeve is fixed to
ATTENTION the shaft by shrink disc, the
area under the clamp must
be kept free of lubricant (see
Section 5.5).
The seal faces should not be
ATTENTION lubricated with oil or grease
as this may prevent
introduction of the sealed
fluid in operation, leading to
overheating and failures.
Ensure the seal arrangement is orientated
correctly, according to the housing, pipework,
and shaft connections (e.g. studs, keyways,
pins and drive holes).
On double-ended pumps
ATTENTION ensure the drive-end and
non-drive-end seals are
appropriately selected.
 Slide the seal assembly over the shaft
and into position.
If a flexible graphite seal is
ATTENTION used as the shaft/sleeve seal
remove this before sliding the
seal assembly into position.
Re-insert the flexible-graphite
seals and retain with the
follower. Set the seal to the
correct working length and
fully tighten the radial socket
set screws. Then fully tighten
the follower screws (see
warning below for high
temperature metal bellows
seals.
If a pumping scroll is included and is
externally exposed, extreme care
must be taken in handling due to the
sharp edges that are required in this
component. It is recommended that
protective gloves are worn whenever
these devices are handled, either
during installation or removal.
 Tighten fasteners evenly to the torque
levels indicated in the installation drawing.
If not indicated refer to Section 5.3.1.
Torque levels for gland plate studs or
bolts must conform to those given in the
relevant rotating machinery manual.
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Edition 7.6
For cartridge seal designs that do not
have a metal-to-metal contact
between the gland plate and the seal
chamber face it is important they are
aligned and the axial gap between
them is equal around its
circumference. This can be checked
with a gap gauge.
ATTENTION
For high temperature metal bellows seals
e.g., 1604, 2609, 3609 etc the pump shaft
may need dimpling to ensure adequate drive.
Check on the drawing in Section 9. If required
bolt the seal assembly to the pump back
plate and finish assemble the pump so that
the shaft is in its final position relative to the
casing. In the case of hot pumps where
thermal growth is known to be a problem,
allowance can be made by offsetting the
shaft by the required amount. Remove the
collar socket set screws and using a
clearance drill, drill through to mark the
centre of each screw. The shank of the drill
should be protected by masking tape to avoid
damaging the threads. Remove the seal
assembly and using a drill 2mm larger than
the collar screw size, dimple the shaft to the
full diameter. Carefully remove all burrs to
avoid damaging the seal. Refit socket set
screws with a suitable thread-lock liquid,
located into the shaft dimples.
If setting devices are used,
ATTENTION they must be disengaged
after the seal is fixed securely
in place in its final position.
They can then be disengaged
and locked securely or
appropriately stored.
On double ended pumps the
ATTENTION drive collar socket set screws
or sleeve drive component
must be tightened after the
bearing brackets have been
fitted. When the seal is
radially located from the shaft
(no gland spigot) the gland
nuts must also be tightened
after the bearing brackets
have been fitted.
 If possible check for freedom of
movement by hand turning the shaft.
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Type 8BER Edition 7.6

Check on all pipework, hoses and fittings:

 Remove and discard any plastic plugs Tightening Torques [Nm] ( lubricated)
used during transit. Thread Legacy Steel Stainless Steel
Size Size Cap or Hexagon Cap or Hexagon
 Ensure correct location, alignment and Code Head Screws Head Screws
support (Class 12.9) (316 A4-70)
GMC 0225 GMC 0550
 Ensure all porting is correctly connected - lubricated - lubricated
and the intended fluids flow at the correct Legacy Legacy
flow rate. Refer to installation drawing (see Part Code Part Code
Section 9) and relevant rotating machinery Size/301/050 Size/301/001
manual or P & ID. M4 77** 4.6 1.9
 Ensure correct size pipework and M5 78** 9.4 3.9
specification. M6 79** 16 6.6
M8 80** 39 16
 All unused connections must be safely
M10 81** 77 32
plugged with the as-supplied metal pipe
plugs. Check whether drain connection M12 82** 135 56
should be open or piped to a collection M14 83** 215 90
area. M16 84** 340 142
M20 86** 664 277
 During assembly to the machine all
pipework and plug connections to seal
gland plate or chamber ports must have
the threads sealed with a sealant suitable
for the service. These torque values are important for
the safe operation of the seal
 Ensure all pipework on liquid barrier/buffer assembly and sleeve retention.
systems and cooling circuits are orientated Retention calculations assume a
to ensure effective venting. maximum shaft hardness of 32HRC
 Visually check for any damage and leaks. (301HB, 318HV). If the shaft surface
has a higher hardness specification
5.3.1 Tightening Torques contact John Crane for advice.

Tightening Torques [Nm] (u 0.125 lubricated)

Thread Legacy Socket Socket Socket
Size Size Setscrew Setscrew Setscrew
Code (ASTM A453- (316) (High Tensile
Gr 660 C) Steel (14.9)
GMC 0649 GMC 0550 GMC 0225
- lubricated - lubricated - lubricated
Legacy Legacy Legacy
Part Code Part Code Part Code
Size/305/712 Size/305/001 Size/305/050
M4 77** N/A 1.5 2.5
M5 78** N/A 3 4.5
M6 79** 6 4 7.5
M8 80** 15 11 18
M10 81** 30 16 36
M12 82** 50 40 60.5
M14 83** N/A N/A N/A
M16 84** N/A N/A N/A
M20 86** N/A N/A N/A
1/4 - 20 35** 6 7.9 9.8
5/16 - 18 36** N/A 14.7 18.6
3/8 - 16 37** N/A 26 32.8
7/16 - 14 38** N/A 31.6 48.6
1/2 - 13 39** N/A 56.5 70.1
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5.3.2 Lubricants 5.5 Installation and Removal of

The following lubricants are recommended by Shrink Discs (John Crane
John Crane: supply*)

Application Lubricant Note

All o-rings except for food, Du Pont Apply very
pharmaceutical and related Krytox® FG24 thinly by Outer Ring
applications hand
All o-rings for food, pharmaceutical Consult Locking Screw
and related applications machine
manufacturer Inner Ring
All fasteners except for food, Molybdenum Apply with
pharmaceutical and related or nickel based brush or by Sleeve
applications anti-seize hand
compound
Shaft
All fasteners for food, Consult
grease-free
pharmaceutical and related machine
applications manufacturer

All elastomer bellows on shaft Chloride free Apply with Installation

except for food, pharmaceutical and potable water sprayer
related applications or glycerine The shrink disc is supplied ready to be
installed on the sleeve, and should not be
All elastomer bellows on shaft for Consult
food, pharmaceutical and related machine dismantled prior to the initial installation.
applications manufacturer
 Degrease sleeve bore and shaft!
 Slide seal assembly over the shaft. Low
5.4 Seal Removal viscosity lubricants can be used. See
section 5.3.2.
Ensure that the decommissioning instructions
as given in Section 6. have been carried out.  Tighten all locking screws uniformly in a
clockwise sequence, over several
Work on the seal must only be carried
revolutions. It is advisable to tap the
out when the machine is stationary,
outside surface of the outer ring
and secured against any unforeseen
occasionally to free any amount of
start-up.
misalignment or jamming that may occur.
Check the correct full tightening torque of
Removal is essentially the reverse procedure
all screws!* (see installation drawing in
to installation.
Section 9)
Refit seal setting devices
ATTENTION prior to removal.  e er to t e ac ine anu acturer s
instructions if not of John Crane supply.
Do not tighten the locking
Note: Some seals are supplied with threaded
ATTENTION screws until the shaft is in its
extraction holes in the gland plate. Insert correctly set operating
suitable extraction bolts. position

 Make sure that outer and inner rings are

aligned. This is a visual check on the
effectiveness of the shrink disc. If not,
loosen and repeat above installation
procedure

Removal
 Remove rust, which may have formed on
the shaft in front of the sleeve.
 Instruction Manual
Type 8BER
 Loosen all locking screws uniformly, in a
clockwise sequence; initially about a
quarter turn per revolution only. Do not
remove screws from the threads.
 If the outer and inner rings have not
separated, remove some screws and
insert them in the neighbouring extraction
screw threads.
 The shrink disc may have to be cleaned
and re-greased before re-assembly (use a
grease containing MoS2 on the shrink disc
cones and locking screws).
6 Commissioning and
Decommissioning
Note before start-up:
 If the seal cartridge requires auxiliary
systems for its reliable operation refer to
the separate Instruction Manuals for
advice on the installation, operation,
function/alarm setting and maintenance of
the system or systems.
 Ensure transit plugs are removed and
seal drain connections are correctly piped
or open.
 Ensure all connections are either correctly
piped or safely plugged with a metal plug.
 Ensure valves controlling circulation,
flush, quench and buffer or barrier topping
up systems are correctly positioned.
Check, where appropriate, flow rates for
Plans 32, 54, 62, and 72 are at the
required values.
If a heat exchanger is included in the
support system and isolating valves
are used in the coolant supply, a
pressure relief valve should be
incorporated between the isolating
valves.
 Ensure the seal chamber and/or barrier,
buffer and cooling circuits are fully
vented. (Not necessary on gas lubricated
seals). This is particularly important on
Upstream Pumping designs if a localised
closed-loop system is used; it is
recommended the machine shaft is spun
for a short time and static venting
repeated to ensure all gas is removed
from the circuit.
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Edition 7.6
Regular venting may be
ATTENTION needed during commissioning
on Plan 23, particularly on
vertical machinery.
 If the seal is unidirectional, check that the
seal s rotation direction matches the
machine s rotation direction.
With liquid lubricated seals avoid dry
running under any circumstances, as
it will damage the seal and may result
in a hazard. (Not relevant to gas
lubricated seals and dry containment
seals).
Ensure that if a bearing is
ATTENTION fitted as part of the seal
assembly the Instructions on
the Installation drawing (see
Section 9 and front page) are
applied. Bearings must not be
run without lubricant.
It is advisable to pressurise
ATTENTION the machine and check for
static leaks before starting it
dynamically.
For hot duties (above 150°C)
ATTENTION ensure pump has been
brought up to operating
temperature prior to start-up.
Rapid axial differential
thermal growth between shaft
and pump casing could result
in seal malfunction.
If a Piping Plan 52, 75 or 76 is
ATTENTION connected to a flare header
ensure the connection is kept
isolated until the pump is
primed.
If a water test has been
ATTENTION applied when flexible graphite
seat/mating ring seals are
used, they must be renewed
or thoroughly dried before use
on a hydrocarbon service
above 100 oC
Check the correct setting and
operation of electrical warning
systems associated with seal
operation.
 Instruction Manual
Type 8BER
Before start-up, ensure that all
personnel and assembly equipment
have been moved to a safe
distance, that guards are fitted and
there is no contact with rotating
parts.
To minimise any ignition hazard it is
important to ensure seal flush rates,
temperatures, and cooling water
flow rates are to specification.
In case of pressurised or unpressurised
dual seals note:
 Auxiliary barrier systems are designed to
service mechanical seals by cooling,
lubricating and pressurising; they must be
operated within their performance limits. If
the barrier system is not supplied by John
Crane check the system and specification
supplied meet the seal s re uirements for
reliable operation. Refer to the system
Instruction Manual.
 The barrier or buffer liquid must be clean,
with stable properties over the operating
temperature and pressure conditions, and
not constitute a hazard or introduce
potential damage to the environment. If a
mineral oil is to be used it is
recommended it be free of any additives
(e.g. anti-wear, anti-foaming, anti-
corrosion etc) as these may damage the
rubbing seal face. The liquid should have
good lubricating properties, a viscosity <
15cSt @ 40°C and be compatible with the
process fluid. The viscosity should ideally
be between 1 and 10 cSt at the working
temperature. ISO 21049 and API 682 (3rd
Edition) also offer advice on the selection
of barrier liquids. It is recommended John
Crane is contacted for more detailed
advice on barrier or buffer liquids and a
formal approval sought.
Properties of buffer or barrier liquids
may be the source of flammable or
explosive hazards. In Europe, Plan
53A barrier liquids classified as Group
1 in the Pressure Equipment Directive
(97/23/EC) or described in
67/548/EEC, 96/56/EC, 96/54/EC,
must not be used without formal
approval from John Crane.
 During the start-up of the machine in cold
ambient conditions the barrier or buffer
Page: 12
of: 16
Edition 7.6
viscosity should not exceed 150 cSt. If this
cannot be ensured the liquid is to be
preheated.
 Interconnecting pipework between the
system and the gland plate must be the
correct specification and its length, bend
radii, numbers of bends must be as
recommended in the system Manual. They
must all be continuously rising to aid
venting.
Effective seal cooling is achieved by
maintaining adequate buffer or barrier
liquid flow rate. This is strongly
influenced by the system pipework
resistance and any trapped gas in it.
Recommendations must be applied.
 Where a liquid based seal buffer auxiliary
system is fitted to non-pressurised dual
seals, ensure that the liquid level is correct
and that the system is correctly connected
to the venting pipework before starting the
machine.
 Where a liquid based seal barrier auxiliary
system is fitted to pressurised dual seals
ensure that the liquid level is correct and
that the system is correctly pressurised
before starting the machine.
ATTENTION Cleanliness of the buffer or
barrier liquid and cleanliness
of the supply pipework for
gas barrier systems or liquid
top-up systems will have a
direct affect on seal reliability.
ATTENTION The machine should not be
pressurised suddenly.
If the machine is to be
ATTENTION
pressure tested the auxiliary
barrier system must first be
pressurised. The test
pressure must be within the
seal and barrier system
MAWP.
 Instruction Manual
Type 8BER
The barrier pressure for liquid
lubricated seals should be set at least
1 bar above the maximum seal
chamber pressure. If a low-pressure
switch or alarm is fitted to the system
ensure it is set above the maximum
seal chamber pressure and below the
barrier pressure; there must be an
adequate pressure difference
between its set point and the barrier
pressure to allow the switch to reset.
For gas seals the minimum barrier
pressure must be 2 bar for 2800E,
2800ER, 2874 and 2874NE, 3 bar for
2800BD, 2800XA & 2800XP 5 bar for
2800HP above the maximum seal
chamber pressure, unless other
values have been given.
The maximum barrier pressure should
be within the published seal
operational limits.
Consult the System Instruction
Manual for pressure and alarm
settings.
Care should be exercised to ensure
the barrier system s Maximum
Allowable Working Pressure (MAWP)
is not exceeded during filling and
pressurization.
High ambient temperatures and solar
radiation can increase the pressure
on Plan 53A and 53B Barrier systems.
When normal barrier pressures are
close to the seal maximum dynamic
sealing pressure or system MAWP
measures must be taken to eliminate
the risk. Fit a sun-shade and consult
John Crane for alternative setting
options.
Page: 13
of: 16
Edition 7.6
Under some circumstances very low
ambient temperatures can result in
the pressure in Plan 53A and 53B
Barrier systems to reduce below the
seal chamber pressure. With a Plan
53A ensure the pressurizing gas
system isolation valve is never left
closed. If a 53B system is operated
ith the fill isolation valve closed
(note, some auto-fill systems operate
with this valve open) there is a risk of
low ambient temperatures causing the
barrier pressure to drop below the
chamber pressure. An alternative gas
charge pressure is then required;
consult John Crane.
ATTENTION Special gas pre-charge
precautions are advisable
when commissioning the
accumulator in a Plan 53B.
Consult the System
Instruction Manual.
 The cooling water outlet temperature
should be < 50oC. If not, check that the
cooling water inlet temperature is
sufficiently low and that the flow rate is
correct.
 The buffer or barrier settlement
temperature when in service should
typically be < 80oC (measured at the seal
exit connection). Some systems sealing
hot process liquids may need to operate
above this temperature; suitable warnings
and personal protection must then be
applied.
 When using thermosiphon systems,
ensure that the circuit minimises flow
restrictions and can be effectively vented.
Contact John Crane for more information.
When the machine is
ATTENTION stopped, the seal system
pressure should be
maintained until the machine
itself is unpressurised.
 Instruction Manual
Type 8BER
Notes on decommissioning
The seal chamber must be safely
completely depressurized and
emptied of process fluid before the
seal is removed. If the process vapour
is hazardous the machine casing
must be purged with an inert gas
before working on the seal.
If the machine and any auxiliary
equipment have been used on toxic or
hazardous fluids, ensure all
precautions are taken to avoid
personnel hazards, such as correct
decontamination. Note, fluid is often
trapped during draining and may exist
outside the seal. The relevant rotating
machinery manual should be
consulted to check for any special
precautions.
If a Plan 23 is used the cooling loop
must be safely completely drained of
process liquid before the seal is
removed. If the heat exchanger does
not naturally drain and the process
liquid is hazardous a gas purge must
be applied through the coil to displace
the liquid to a suitable drain point.
Buffer and barrier liquid may be
contaminated with process fluid.
When draining ensure all precautions
are taken to avoid personnel hazards.
In a buffer or barrier system it is
important to remove all contamination;
following draining flushing with a non-
hazardous clean fluid is
recommended. Ensure drained buffer
and barrier liquids are disposed of in a
safe and environmental manner.
For removal instructions refer to Section
5.4
7 Maintenance/Repair
7.1 Maintenance
Carry out the following procedures for
trouble free operation:
Check daily:
 that the connections are leak free
 seal leakage rate and any change
from normal leakage rates.
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of: 16
Edition 7.6
 barrier gas flow for gas lubricated
seals
 Condition of alarm signals
 Possible blockage of any strainers,
magnetic filters, cyclones,
coalescers or any other filters used.
 Vibration levels in the machine.
Vibration levels are a good indicator
of the condition of the machine and
high levels can have a direct affect on
seal and bearing life e.g.
- Operation of the machine beyond its
Allowable Operating Range (AOR)
will increase vibration unacceptably.
- Sleeve retention socket set screws
can be loosened by high vibration.
- Worn bearings can develop into
catastrophic seal and machine
failure.
Monitoring vibration levels and
changes can minimise the risk of a
hazard.
If the seal leakage is a
ATTENTION process gas this may be
difficult to measure. If it is a
hydrocarbon an Organic
Vapour Analyser may be
used and EPA Method 21
applied (contact John Crane
for the detail). Alternatively it
is advised the machine is
regularly pressure tested
every 9000 h of operation.
 in addition for dual seals check;
 barrier/buffer liquid level
 barrier/buffer liquid temperature
 barrier/buffer pressure
 in addition for Upstream Pumping seals
with a Plan 54 that includes an in-line filter
check the differential pressure across the
filter is within the design specification.
 in addition for dry containment seals
 For dry contacting containment
seals (S48SC, 48SC, SBOP &
ECS) a monthly check with a 1.0
barg gas test is recommended.
 check monthly buffer gas flow when
applied,
 Wear parts for dry contacting
containment seals require
 Instruction Manual
Type 8BER
replacement after 24000 hrs
dynamic operation.
 Check monthly, where appropriate, flow
rates for Plans 32, 54, and 62 are at the
required values.
Steadily increasing leakage rate
normally indicates a seal failure
condition and attention is required. If
the fault cannot be remedied a repair
will be required.
If the buffer or barrier liquid systems
need replenishment this should only
be done with fill systems that exclude
air ingress and/or prevent gas
leakage to the atmosphere. If the
barrier system pressure cannot be
maintained at the correct value during
topping up then the machine must be
stopped, depressurised and isolated
first.
In some regions where conformance
with TA Luft is required, gas and
steam may only be discharged in
small, controlled amounts.
Be careful not to overfill the
ATTENTION reservoir of a Plan 52 with
buffer liquid as it may
damage the inner seal.
If an auto top-up system is
ATTENTION used with a Plan 53A, B or C
be careful not to over
pressurise the barrier circuit.
If a bearing is included as
ATTENTION part of the seal assembly
ensure grease or oil is
applied at the replenishment
periods advised on the
Installation drawing (see
Section 9 and front page)
Where the seal is externally
ATTENTION mounted and there is visibility
of the condition of the seal
face wear this should be
checked monthly.
Replacement is advised after
75% of the wear allowance
has been used.
 Coalescing filters on gas barrier systems
require either replacement or regular
Page: 15
of: 16
Edition 7.6
maintenance with the machine out of
service. Consult the system Instruction
Manual.
 Check and adjust torque on external drive
collar socket set screws annually.
Shaft temperature fluctuations, over a
period of time, may reduce the
original socket set screw friction. This
is a risk on all pumps with a process
temperature >150oC (300oF). Refer to
Section 5.3.1
Vibration from unplanned or poor
machine operation and high levels of
start/stop can, over a period of time,
loosen socket set screws and other
fasteners.
 When repairing the rotating machine
ensure all dimensions controlling the
radial location of the seal in relation to the
shaft are as specified by the machine
manufacturer.
Excessively damaged, corroded or
worn parts that control the radial
location of the shaft to the casing may
result in contact between rotating and
stationary parts of the seal. This can
result in a serious hazard.
7.2 Reconditioning
The mechanical seal will always require
reconditioning after operation. In order to
maximise reliability, and minimise safety
risks, it is strongly recommended that used
seals are returned to John Crane for
rebuilding to as-new specification (essential
for 2800 range of seals). Alternatively ask for
John Crane service personnel to visit site.
It is the responsibility of the sender to
ensure that before shipping the parts
are cleaned, decontaminated and
have safe handling instructions
externally attached. Without this
information there will be a refusal to
handle the goods. (A blank
decontamination certificate is
available from John Crane).
Rebuilding seals to as-new specifications
must be carried out by qualified personnel.
 Instruction Manual Page: 16
of: 16
Type 8BER Edition 7.6

Note: It is recommended that a low

pressure integrity test is
carried out after repair and
before installation on the
machine.

7.3 Spare Parts

Only John Crane spare parts should be used
to recondition seals.
It is advised to stock on site a spare seal
cartridge or the minimum replacement parts
shown on the installation drawing (Section 9).
The order codes for spare parts can be found
in the parts list on the installation drawing.
(Section 9 and the front page). In the case of
gas lubricated seals only complete cartridges
should be stored.
The following data is necessary for spare part
orders:
seal assembly code
part description
component code
quantity

8 Malfunction, Causes and

Correction
John Crane must be consulted in the event of
any malfunction of the sealing installation or
sealing system. Excessive leakage rate,
premature failure, high relative temperatures
are all considered examples of abnormal
malfunction.

9 Accompanying Documents
 Seal Installation Drawing. See front sheet
for specific drawing reference number.
 Seal Data Sheet (if applicable)
 John Crane
Engineered Sealing Systems

GB

Referencia nº: GA-140734-IOM

Manual de instrucciones
Cierre Mecánico

Tipo 8BER
John Crane Código 0800/8BER//GA-140734
John Crane , nº Plano GA-140734
Número pieza Global ( GPN ) 89490242
OEM Flowserve

Este cierre debe ser solo instalado, manipulado y mantenido por personal especialista autorizado,
prestando máxima atención a estas instrucciones y otras normas relevantes. Omitirlas releva al
fabricante de cualquier responsabilidad y/o garantía.
En el interés de desarrollo continuo, John Crane se reserva el derecho de cambiar
el diseño y datos específicos sin el aviso previo.
Para contactar con su centro John Crane más cercano, Póngase en contacto con uno de las
localizaciones que puede ver más abajo

John Crane International - Major Regional Centres

North America Europe Middle East, Africa, Asia Latin America
John Crane Inc. John Crane UK John Crane Middle East John Crane Brazil
North America Buckingham House P.O Box 61040 Av. Paulista, 475 - 16 andar
6400 Oakton Street 361-366 Buckingham Ave Dubai Bela Vista
Morton Grove Slough, England SL1 4LU United Arab Emirates 01311-980 Sao Paulo SP .
Illinois 60053 USA Brazil

Tel: 1- 847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 971-48839510 Tel: 55-11-3371-2500

Fax: 1-847-967-3915 Fax: 44-1753-224224 Fax: 971-4-883-7766 Fax: 55-11-3371-2599
 Page: 2 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER

Contenido

1 General ....................................................................................................3
1.1 Introducción ..............................................................................................3
1.2 Campo de Aplicación ................................................................................3
2 Seguridad y Medioambiente...................................................................3
2.1 Simbolos ...................................................................................................3
2.2 Instrucciones de Seguridad. ......................................................................3
2.3 Aspectos medioambientales .....................................................................4
2.3.1 Extracto de la política de Cía ..........................................................4
2.3.2 Reciclado........................................................................................4
3 Almacenamiento/Transporte ..................................................................5
4 Descripción del Cierre Mecánico ...........................................................5
4.1 Construction..............................................................................................5
4.2 Función .....................................................................................................6
4.3 Condiciones de Operación ........................................................................6
5 Instalación y retirada ..............................................................................6
5.1 Preparación para montaje .........................................................................6
5.2 Tolerancias de Montaje .............................................................................6
5.2.1 Tolerancias de forma y posicionales ...............................................7
5.2.2 Acabado de las Superficies ............................................................7
5.3 Instalación.................................................................................................7
5.3.1 Pares de apriete. ............................................................................9
5.3.2 Lubricantes .....................................................................................9
5.4 Retirada del cierre.....................................................................................9
5.5 Instalación/retirada de las Fijaciones Cónicas (suministro J. Crane*)......10
6 Aceptación entrega y Retirada.............................................................10
7 Mantenimiento/Reparación ..................................................................14
7.1 Mantenimiento ........................................................................................14
7.2 Recuperación..........................................................................................15
7.3 Repuestos...............................................................................................16
8 Mal funcionamiento, Causas y Corrección ........................................16
9 Documentación adjunta .......................................................................16
 Page: 3 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER
1 General
1.1 Introducción
Este Manual se facilita para familiarizar al
usuario con el cierre y su utilización. Las
Instrucciones se deben leer y seguir siempre
que se vaya a trabajar con el cierre, y deben
estar a disposición del personal de operación
y mantenimiento.
Estas instrucciones ayudarán a evitar
peligros y aumentar la fiabilidad.
John Crane se reserva el derecho de
cambiar el cierre y las espcificaciones
descritos en este manual debido a mejoras
técnicas y sin previo aviso. La última revisión
sustituye todas las anteriores.
1.2 Campo de Aplicación
Los sistemas de sellado se usan para cerrar
ejes giratorios; deben trabajrar dentro de sus
límites de operación (ver 4.3 Condiciones de
Operación).
Si el proceso o las condiciones
de operación difieren de las
reflejadas en este Manual, debe
consultarse John Crane para
garantizr que el sistema de
sellado es seguro.
2 Seguridad y Medioambiente
Las notas de seguridad se refieren al
conjunto suministrado. Se deben usar con las
normas de seguridad que apliquen a la
máquina, equipos auxiliares, planta y fluido
sellado.
2.1 Simbolos
En este Manual de Instrucciones se usan los
siguientes símbolos para resaltar la
información más importante:
Peligro
Instrucciones obligatorias
orientadas a prevenir daños
personales ó importantes.
ATENCION Instrucciones especiales ó
información para evitar daño
al cierre o a su entorno.
Nota: Información para facilitar la
instalación y la operación
eficaz..
Nota medioambiental
2.2 Instrucciones de Seguridad.
ATENCION
Hay que evitar cualquier práctica que
comprometa la seguridad.
Caso de problema de operación la máquina debe
ser parada inmediatamente y protegida!.Hay que
resolver el problema con rapidez
Durante la operación normal tiene lugar una
pequeña pérdida. En función del servicio, esta
pérdida aparece como gas, líquido o sólido. Si el
cierre se gasta o daña, la pérdida aumentará. La
fuga puede ser peligrosa o tóxica y habrá que
providenciar su recogida segura.
Hay que proteger las superficies calientes de
contactos peligrosos.
Para evitar peligros imprevistos no hacer cambios
no autorizados del fluido a sellar, condiciones de
servicio o repuestos.,
Algunos cierres mecánicos trabajan junto con
equipos auxiliares de apoyo. Esto se explica
mediente la descripción del sistema de flushing
en el plano de instalación. Es necesario que el
equipo auxiliar se instale antes de poner el cierre
en funcionamiento. Este manual hay que leerlo
junto con los de los equipos auxiliares y los del
equipo rotativo.
Los equipos de apoyo incorporan a menudo
sistemas de alarma y el operador debe asegurar
que caso de alarma se actúe adecuadamente con
rapidez.
En presencia de sustancias clasificadas como
explosivas grupo IIc de acuerdo con EN50014
hay que evitar trabajar con herramientas de acero
 Page: 4 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER
ATENCION
Si el equipo va a trabajar en zonas 21 ó 22 es
necesario limpiar con frecuencia las superficies
exteriores..
Es peligroso fumar cuando se manejan productos
de PTFE.
No hay que quemar nunca compuestos que
contengan PTFE, vitón ó perfluorelastómero ya
que los humos y residuos son muy tóxicos. Si por
accidente ocurre, hay que usar equipo de
protección, ya que puede haber ácido fluorhídrico.
Hay que seguir las normativas locales que
apliquen para el tratamiento adecuado de los
residuos de los lubricantes, fluidos ó
elementos de deshecho.
2.3 Aspectos medioambientales
2.3.1 Extracto de la política de Cía
“Es política de J. Crane desarrollar su
actividad de negocio de forma responsable
con el medio ambiente, cumplir todas las
normas que apliquen, impedir la
contaminación y mejorar su gestión
medioambiental. La última certificaión ISO
14001 lo acredita.“
John C. adopta el principio Diseño
mediambiental“ al fabricar este producto.
Usando este producto se beneficia el medio
ambiente:
 Reduciendo los deshechos de recursos
preciosos disminuyendo el riesgo de fuga
y minimizando el consumo de energía.
 Evitando la contaminación controlando
las emisiones perniciosas a la atmófera.
 Conservando los materiales valiosos y
los recursos reutilizando esos elementos
valiosos cuya duración permite su
reutilización.
2.3.2 Reciclado
Recuperción del producto
Este producto se ha diseñado para su
potencial reutilización. Dependiendo de su
aplicación, el cierre puede ser reparado or
reconstruido para se reutilzado. Todas las
partes metálicas pueden ser reutilizadas. Los
asientos y caras pueden ser relapeados y
reutilizados. Se sustituyen resortes y
prisioneros de arrastre. Deben sustituirse las
juntas. Consultar J. Crane para dictaminar el
estado del cierre y su potencial recuperación.
Sólo los Ingenieros cualificados de J. Crane
en las Unidades de soporte al Cliente
autorizadas podrán realizar la recuperación /
acondicionado de este producto
Retirada
Cuando se considera que el estado del
producto no permite su reparación
económicamente interesante ni su
reutilización se retirará con respeto al medio
ambiente pudiéndose desmontar según
convenga.
Componentes rechazados
Se manejarán con mucho cuidado debido a
su posible contaminación. Se reciclarán en
las plantas de reciclado locales.
Materiales especiales
Seguir la normativa que aplique para el
correcto tratamiento de los residuos. Los
componentes con contenido en PTFE, Vitón o
Perfluoreslastómero no se quemarán jamás
ya que los residuos y los humos son muy
tóxicos. (Ver instrucciones de seguridad
Sección 2.2)
Empaquetado
Todo el embalaje utilizado es de material
reciclable.
Para másinformación al respecto o en caso
de duda, consultar a John Crane.
 Page: 5 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER

Una vez el cierre montado en

3 Almacenamiento/Transporte ATENCION el equipo y debidamente
posicionado no montar de
Transportar y almacenar el cierre en su nuevo los elementos
embalaje original. posicionadores.
Para garantizar que los cierres se mantienen
en buen estado deben almacenarse en el 4 Descripción del Cierre
siguiente entorno: Mecánico
 Sitio limpio y seco
 Ventilado a temperatura ambiente 4.1 Construction
Todos los cierres mecánicos constan de los
 Protegido de la acción directa del calor y
mismos elementos básicos (Consultar
de los rayos ultrvioleta.
también el plano de instalación).
 Sustituir los elastómeros a los 60 meses,
excepto los elastómeros de butilo, que los
serán a los 24 meses.
 Cierres tipo empujador (e.g. API 682/ISO
21049 Tipo A) instalados en una máquina
que no gira durante 1 año o más, debe
moverse axialmente antes de su puesta
en marcha. Según el tipo de cierre, deberá
retirarse de la máquina para realizar esta Fig. 1: Cierre Mecáinico tipo empujador
operación. Consultar a John Crane para
más información. Componentes del sellado primario
a) cara
 Para más información sobre el b) asiento
almacenamiento de los elastómeros,
Elementos de sellado secundario
consultar el ISO 2230 y US Aerospace c) estanquidad dinámica.
Standard SAE ARP 5316. d) estanquidad estática
Si hay que enviar al fabricante o a terceros Elemento resorte
piezas usadas, es responsabilidad de quién e) resortemúltiple
realize el envío de garantizar que las piezas
Elementos de arrastre y retención
estén limpias, descontaminadas y deben ir f) retenedor
acompañadas exteriormente de las
instrucciones de manejo seguro.
Para información adicional sobre transporte y
almacenamiento, consultar el documento J.
Crane I-Storage.
El sistema de sellado no requiere ninguna
protección, resiste cualquier condiciona
ambiental normal.
Si alguna máquina con el cierre instalado, se Fig. 2: Cierre típido de fuelle metálico
ha almacenado con alguna protección, antes
de ponerla en operación, hay que desmontar Elementos de sellado primario
limpiar y secar el cierre. Prestar especial a) anillo primario
b) asiento
atención al estado de las caras de roce y al
de los elastómeros. Elementos de sellado secundario
c) estanquidad estática
d) estanquidad estática
Asegurarse de que las
Elemento resorte
ATENCION protecciones o los agentes
e) fuelle metálico
de limpieza no afectan a los
elastómeros. Elemento de arrastre y retención
f)collar de compresión
 Page: 6 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER

4.2 Función 5 Instalación y retirada

La presión hidráulica y el resorte aprietan el
elemento flexible contra el asiento. Una
película finísima del liquido minimiza el
desgaste de la cara. El líquido sellado es el
lubricante, en los cierres de gas el
mecanismo se potencia mediante ranuras
espirales para que las caras giren separadas.
Algunos cierres líquidos llevan
configuraciones especiales de las caras para
potenciar la lubricación como pequeñas
ranuras ó surcos (ranuras espirales en el
caso de bombeo abuas arriba). Cierres
especiales con presión de contacto mínima
pueden trabajar sin líquido lubricante. Unas
superficies bien planas y con un acabado
5.1 Preparación para montaje
 Comprobar que el cierre está completo,
limpio y sin daño.
 Limpiar todas las rebabas de mecanizado
(para limpiar utilizar sólo trapos
absorbentes sin pelusa)
 Retirar las envolturas de protección.
 Comprobar todas las dimensiones clave
de la máquina y que existen los chaflanes
adecuados (ver fig. 3) Ver croquis adjunto.
1,5 mm

adecuado minimizan las fugas.

Sin una lubricación apropiada,

la temperatura de las caras 20°

aumentará pudiendo ser una 1 mm

Radio
fuente de ignición en atmósferas
potencialmente explosivas.
Esto se evitará operando correctamente la
Fig. 3
máquina y siguiendo lo que establece el
presente manual y los que apliquen.
En caso de dimensiones de
ATTENTION alojamiento de O-rings según
4.3 Condiciones de Operación sección. Las dimensiones en
la Fig. 3 sólo aplican a O-
 Ver los datos que aparecen en el plano y
rings hasta 3.53 mm (0.139
hoja de datos (Si aplica) en la sección 9 y
in).
mencionados en oa primera página..
 Si no hay datos, consultar las hojas de
datos específicas del producto publicadas 5.2 Tolerancias de Montaje
por J. Crane o consultar directamente a
John Crane. Las tolerancias de montaje condicionan el
comportamiento y fiabilidad del sistema de
sellado. Asegurarse de que no se
El cartucho se ha seleccionado sobrepasan los límites establecidos.
para contener de forma segura la
máxima presión estática de la
cajera. Cualquier cambio en las
condiciones de operación
originales incluyendo la prueba
hidráulica de la cajera ó tuberías,
puede comprometer esta
seguridad. Consultar la hoja de
Datos específica para el item de la
planta ó consultar a John Crane
sobre la presión máxima que
puede soportar el cartucho.
 Page: 7 Manual de Instruciones
of: 16
Edicion 7.6
8BER

página) para ver el tamaño del cáncamo a

utilizar. En las máquinas verticales se
5.2.1 Tolerancias de forma y utilizarán 2 cáncamos unidos. Los
posicionales cáncamos no forman parte normalmente
Componente Tipo Tolerancia del suministro.

Eje/Cajera Perpendicularid 1µm/mm  Roscar completamente el cáncamo ó

ad cajera cáncamos en los agujeras roscados
FIM* correspondientes y unirlos al equipo de
Concentricidad 0.13 mm izado.
Eje/Cajera
Los cáncamos deben ser conformes a
estática ± 0.25 mm** la correspondiente Norma Nacional y
_______________________________
Oscilación del eje Axial su disponibilidad y uso estará
dinámica ± 0.65 mm
recogido en los procedimientos de
Eje ó camisa Ovalización 0.05 mm Aseguramiento de la Calidad.
Cajera/Eje Salto 0.05 mm
comparador Los cáncamos “Dynamo” se usan sólo
* API 682 e ISO 21049 requiere <0.5 µm/mm del en cargas axiales (tirar recto). Para el resto
agujero de la cajera, FIM. de cargas, usar cáncamos con cuello.
** Tolerancias de instalación prevalecerá el valor
reflejado en el plano de instalación (Section 9)

5.2.2 Acabado de las Superficies

Tipo de cierre Valor
J. Tórica dinámica 0.3/0.8 µm Ra
(rectificado o pulido)
J. Tórica estática <1.6 µm Ra (torneado)
Fuelle de elastómero 0.8/1.2 µm Ra
(torneado)
El/Los cáncamo/s del cierre no deben
Fuelle de PTFE 0.8/1.2 µm Ra
utilizar nunca para elevar la máquina.
(torneado)
 Mantener limpieza durante el montaje
Cuñas estáitcas o 0.1/0.25 µm Ra (pulido)
dinámicas  Lubricar el eje con un lubricante
compatible en la zona del cierre.
Junta plana (estatica) 0.8/1.6 µm Ra (torno)
 Lubricar el eje y el alojamiento de los
componentes del cierre con fluido
compatible (ver sección 5.3.2)
5.3 Instalación garantizando que mantienen su posición
Proteger con cuidado durante durante el montaje.
ATENCION el montaje las superficies del Juntas y fuelles de etileno
asiento y de la cara. ATENCION propileno no resiten los
Cualquier daño como aceites minerales.
rayados o golpes puede
reducir la eficacia sellante del Cuando la camisa se fija al
cierre. ATENCION eje por una fijación cónica, no
se debe lubricar el área de
Hacer el montaje de acuerdo con el plano contacto (ver sección 5.5)
de instalción (sección 9 y primera página)
y según este procedimiento No lubricar las caras de roce
ATENCION ya que puede impedirse la
 Los cartuchos que necesitan medios formación de película del
auxiliares para izado, llevan en la parte líquido sellado
superior de la tapa un taladro roscado. Ver sobrecalentando el cierre.
plano de instalación (Sección 9 y primera
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Edicion 7.6
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Asegurar que el conjunto se orienta
correctamente en consonancia con la cajera,
tuberías y conexiones del eje (e.g. chavetas,
espárragos, pasadores).
En bombas de dos apoyos
ATENCION
asegurar que se monta en
cada extremo el cierre
adecuado
 Deslizar el conjunto de cierre por el eje
hasta su posición.
Si la junta de camisa es de
ATENCION
grafito flexible, retirarla antes
de deslizar el cierre.
Reinsertar las juntas de
grafito flexible y reternerlas
con el anillo de compresión.
Posicionar el cierre a la
correcta longitud de trabajo y
apretar completamente los
prisioneros radiales.
continuación apretar los
tornillos del collar (ver nota
aviso abajo para cierres de
fuelle metálico de alta
temperatura).
Si hay anillo de bombeo y está
accesible, hay que manejarlo con
mucho cuidado debido a las aristas
que incorpora. Se recomienda el uso
de guantes cuando se manejen
estos elementos tanto durante su
instalación como desmontaje.
 Apretar las fijaciones uniformemente al
par establecido en el plano. Si no vienen
indicados consultar la Sección 5.3.1. Los
aprietes de los espárragos o tornillos
deben ser los que fija el manual de la
máquina rotativa.
Para diseños de cartucho que no
hacen contacto metal-metal entre la
tapa y la cajera, es importante que
estén alineados y que el hueco axial
entre ambas partes sea igual en toda
la circunferencia. Chequear con una
galga-calibre.
ATENCION
En los cierres de fuelle metálico de alta
temperatura eg, 1604, 2609, 3609 etc puede
requerir muescas para garantizar el arrastre.
Si se requiere atornillar el conjunto de cierre
al frente de la cajera y terminar de montar la
bomba hasta que el eje esté en su posición
definitiva con respecto a la cajera. En
bombas calientes en las que se sabe que la
dilatación térmica puede sr un problema, se
puede montar de forma que todo vaya a su
sitio con la bomba en régimen. Retirar los
prisioneros del collar y con una broca de
menor diámetro marcar el centro de cada
prisionero. Proteger el filo de la broca con
cinta para no dañar las roscas. Retirar el
conjunto de cierre y con una broca 2 mm.
más grande que el tamaño del prisionero del
collar para avellanar el eje al diámetro del
prisionero. Quitar con cuidado todas las
rebabas para no dañar la camisa. Remontar
A
los prisioneros con un líquido fijador de
roscas alojándolo en su marca
correspondiente en el eje.
Si hay posicionadores, hay
ATENCION que retirarlos una vez el
cierre en su posición
definitiva. Se pueden quitar, o
recolocar o guardar.
En las bombas de dos
ATENCION apoyos, los prisioneros del
collar o elementos de arrastre
se apretarán después de
haber montado las tapas de
rodamientos. Cuando el
cierre no va guiado por la
tapa las tuercas de los
espárragos de la tapa se
apretarán después de
 Si posible girar a mano para comprobar
que no hay rozamiento.
Comprobar todas las tuberías y uniones.
 Quitar y desechar los tapones de plastico
usados para el transporte.
 Corregir posición alineamiento y soporte.
 Comprobar que todas las conexiones
están bien conectadas y que los fluidos
circulan por ellas correctamente.
Consultar plano de instalación (Ver
sección 9) el manual del equipo
correspondiente ó los manuales P& ID
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Edicion 7.6
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 Comprobar su tamaño y especificación. Par de apriete [Nm] ( lubricado)

 Todas las conexiones que no se usan Rosca Legacy Acero Acero al
Tamaño Tamaño Tornillos Cabeza Carbono
deben estar tapadas de forma segura con
Código Exagonal Tornillos Cabeza
los tapones metálicos de origen. (Class 12.9) Exagonal
(316 A4-70)
Comprobar si las conexiones de drenaje GMC 0225 GMC 0550
deben estar abiertas o conectarse a algún - lubricated - lubricated
colector. Legacy Legacy
 Durante el montaje de la máquina, todas Código Pieza Código Pieza

las tuberías y tapones que van a la tapa Size/301/050 Size/301/001

M4 77** 4,6 1,9
deben tener las roscas selladas con un
sellador apropiado. M5 78** 9.4 3,9
M6 79** 16 6,6
 Todos los circuitos de líquidos barrera o M8 80** 39 16
refrigeración se orientarán para garantizar M10 81** 77 32
su venteo.´
M12 82** 135 56
 Comprobar visualmente que no hay daños M14 83** 215 90
ni fugas. M16 84** 340 142
M20 86** 664 277

5.3.1 Pares de apriete. Estos valores de par son importantes

para el funcionamiento seguro del
Par de apriete [Nm] (u 0.125 lubricado) cierre . Los cálculos de sujeción
Rosca Legacy Prisioneros Prisioneros Prisioneros asumen una dureza máxima de eje
Tamaño Tamaño de 32HRC (301HB, 318HV). Si la
Código (ASTM A453- (316) (High Tensile dureza superficial del eje es mayor
Gr 660 C) Steel (14.9) consultar con J. Crane.
GMC 0649 GMC 0550 GMC 0225
- lubricated - lubricated - lubricated
Legacy Legacy Legacy
Código Pieza Código Pieza Código Pieza 5.3.2 Lubricantes
Size/305/712 Size/305/001 Size/305/050 John Crane recomienda los siguientes
M4 77** N/A 1.5 2,5 lubricantes
M5 78** N/A 3 4.5
M6 79** 6 4 7.5 Aplicación Lubricante Nota
Todas las o-rings excepto en Du Pont Aplicar fina
M8 80** 15 11 18 aplicaciones de alimentación, Krytox® FG24 capa a mano
M10 81** 30 16 36 farmacéuticas o relativo
M12 82** 50 40 60,5 Todas las o-rings de aplicaciones Consultar al
de alimentación, farmaceúticas o fabricante de
M14 83** N/A N/A N/A
relativo la máquina
M16 84** N/A N/A N/A
Toda la tornilleria excepto en Molybdenum o Aplicar con
M20 86** N/A N/A N/A aplicaciones de alimentación, nickel con cepillo o a
1/4 - 20 35** 6 7,9 9,8 farmacéuticas o relativo base de mano
compuesto
5/16 - 18 36** N/A 14,7 18,6 antiagarrotami
3/8 - 16 37** N/A 26 32,8 ento
7/16 - 14 38** N/A 31,6 48,6 Toda la tornilleria de aplicaciones Consultar al
de alimentación, farmaceúticas o fabricante de
1/2 - 13 39** N/A 56,5 70,1
relativo la máquina

Todas los fuelles de elastómero Agua potable Aplicar spray

sobre eje excepto en aplicaciones libre de
de alimentación, farmacéuticas o cloruros o
relativo Glycerina
Todas los fuelles de elastómero Consultar al
sobre eje de aplicaciones de fabricante de
alimentación, farmaceúticas o la máquina
relativo
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Edicion 7.6
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tornillos! (ver plano de instalación

5.4 Retirada del cierre Sección 9)

Comprobar que se han seguido las * Consultar el manual de la máquina si no es

instrucciones dadas en la sección 6 para la
retirada de servicio del equipo.
Sólo se debe trabajar en los cierres
con la máquina parada y protegida
contra cualquier arranque
imprevisto.
La retirada es fundamentalmente la
operación inversa a la instalación
suministro John Crane.
No apreter los tornillos hasta
ATENCION que el eje esté en su correcta
posición de trabajo
 Asegurarse de que los anillos interior y
exterior están alineados. Se trata de un
control visual. Sai no, aflojar y repetir la
operación.

Reponer los posicionadores
ATENCION antes de la retirada.
Nota: Algunos cierres llevan agujeros de
extracción en la tapa. Utilizar los
correspondientes tornillos para su retirada.
Retirada
 Quitar la suciedad que se ha podido
acumular delante de la camisa.
 Aflojar todos los tornillos uniformemente
en el sentido de las agujas del reloj, un
cuarto de vuelta en la primera fase.No
sacar los tornillos .

5.5 Instalación/retirada de las  Si no se separan los discos interior y

Fijaciones Cónicas (suministro J. exterior , sacar algunos tonillos y roscarlos
Crane*) en las roscas de extracción próximas.
 Puede que haya que limpiar y reengrasar
las fijaciones cónicas antes de montarlas
Anillo exterior de nuevo (usar grasa con MoS2 para los
Ring conos y tonillos).
Tornillo de
bloqueo
Anillo interior
Camisa 6 Aceptación entrega y
Retirada
Eje
No grasa Tener en cuenta antes de arrancar
 Si el cartucho requiere sistemas
Instalación auxiliares para su operación fiable,
consultar los correspondientes manuales
La fijación cónica se sirve lista para instalar de operación y mantenimiento de los
en la camisa y no se debe desmontar antes sistemas.
de instalarla.
 Quitar los tapones de transporte y
 Desengrasar el agujero de la camisa y eje. conectar/abrir el drenaje como
 Deslizar el conjunto de cierre por el eje. corresponda.
Se puede usar lubricante ligero. Ver  Asegurar que todas las conexiones tiene
sección 5.3.2. correctamente instalado el piping o están
 Apretar uniformemente todos los tornillos taponadas con un tapón metálico de
en el sentido horario y en varias forma segura.
fases..Puede interesar golpear
ligeramente el anillo exterior para corregir  Asegurar que la posición de las válvulas
desalineamientos/cruzamientos. de control del flushing, quench barrido y
Comprobar el apriete correcto de todos los barrera es correcta. Comprobar cuando
aplique que los caudales para los planes
32, 54, 62 y 72 son los correctos.
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Si en el sistema auxiliar hay un
cambiador de calor y en la línea de
refrigerante hay válvulas de
aislamiento, incluir una válvula de
alivio entre ellas.
 Asegurar que la cámara de cierre y los
circuitos de barrera y refrigeración están
venteados correctamente. (No necesario
en los cierres lubricado con gas). Esto es
especialmente importante en los diseños
con bombeo hacia proceso; si se utiliza
un circuito cerrado conviene girar el eje
de la máquina, en períodos cortos y
ventear en estático varias veces para
asegurar que se saca bien el gas del
circuito.
Puede ser necesario ventear
ATENCION regularmente durante la
puesta en marcha si hay plan
23 especialmente en equipos
verticales.
 Si el cierre es unidireccional, comprobar
que el sentido de giro del cierre coincide
con el sentido de giro de la máquina.
Nunca rodar en seco cierres
húmedos. Se dañarán. (No aplica a
los cierres lubricados de gas y de
giro en seco).
Si hay rodamiento como
ATENCION parte del cartucho aplican las
instrucciones del plano de
instalación. (Sección 9 y
primera página.) No girar los
rodamientos sin lubricante.
Conviene presurizar la
ATENCION máquina y ver si hay fugas
en estático, antes de arrancar
Para servicios calientes (por
ATENCION encima de 150ºC).
Asegurarse que se ha
calentado la bomba antes de
arrancar. Puede dañarse el
cierre por diferencias de
dilatación del eje y cuerpo de
bomba rápidas.
Si hay planes 52, 75 ó 76
ATENCION conectados a antorcha
comprobar que se mantiene
la conexión cerrada hasta
que se cebe la bomba.
Si se ha probado con agua
ATENCION un cierre con juntas de grafito
flexible, hay que renovarlas o
secarlas completamente
antes de usarlas con
hidrocarburos a temperatura
superior a 100ºC.
Comprobar el correcto tarado y
funcionamiento de los instrumentos
eléctricos de alarma asociados al
comportamiento del cierre.
Asegurarse que todo el personal y
equipo de montaje están a una
distancia segura, se han colocado
las protecciones y no hay nada en
contacto con las partes que giran
antes de arrancar.
Asegurar que las temperaturas y
caudales del flushing y que los
caudales del agua de refrigeración
se ajustan a lo especificado.
En caso de cierre dual presurizado.
 Los equipos auxiliares para la barrera
están concebidos para enfriar, lubricar y
presurizar; hay que operarlos dentro de
sus límtes de operación. Si el sistema de
barrera no es suministro John Crane
comprobar que el mismo y su
especificación satisfacen las exigencias
del cierre.Consultar su manual de
instrucciones.
 El líquido barrera debe estar limpio, ser
estable en las condiciones de operación
no ser peligroso o potencialmente
contaminante. Si se va a utilizar aceite
mineral se recomienda que no lleva
aditivos (antidesgaste, antiespuma,
anticorrosión etc.) ya que pueden dañar
las superficies de roce del cierre. El
líquido será buen lubricante, una
viscosidad <15cSt a 40ºC y compatible
con el fluido de proceso. La viscosidad
ideal es entre 1 and 10 cSt a la
temperatura de operación. ISO 21049 y
API 682 (2nd Edición) aconsejan sobre la
selección del líquido barrera.
Recomendamos consultar a John Crane
para una recomendación más detallada.
sobre la selección de los líquidos barrera.
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Edicion 7.6
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Las propiedades de los líquidos
barrera pueden ser fuente de riesgos
de peligro o explosión. En Europa los
líquidos barrera clasificados como
Grupo 1 en la directiva 97/23/EC
(Equipos a presión) o descritos en
67/548/EEC, 96/56/ECplanes 53A no
se deben usar sin la aprobación
formal de John Crane.
 Durante la arrancada de la máquina, a la
temperatura ambiente, la viscosidad de la
barrera o buffer no excedrá los 150 cSt.
Si no se puede garantizar esto hay que
precalentar la barrera.
 El piping que conecta el sistema auxiliar y
la tapa de estar especificado así como su
longitud, radios de curvas, número de
curvas recomendadas. Todos deben estar
en sentido ascendente para favorecer el
venteo.
La correcta refrigeración del cierre se
consigue con un adecuado
mantenimiento del caudal de líquido
barrera o buffer. Para ello, es
importante una tubería capaz de
resistir y libre de gases. Estas
recomendaciones deben aplicarse
siempre.
 En el caso de usar líquido buffer en
cierres dobles no presurizados,
asegurarse que el nivel de líquido sea
correcto, que el sistema esté
correctamente conectado a la tubería de
venteo, antes de poner en marcha la
máquina.
 En el caso de usar líquido barrera en
cierres dobles presurizados, asegurarse
que el nivel de liquido sea correcto y que
el sistema esté correctamente presurizado
antes de la puesta en marcha de la
máquina.
La limpieza del aceite barrera
ATENCION o buffer de las tuberías en los
sitemas de barrera de gas ó
en las unidades de llenado
afectarán directamente la
fiabilidad del cierre.
ATENCION No presurizar la máquina
bruscamente..
Si se va a probar
hidráulicamente la máquina,
ATENCION
hay que presurizar antes el
sistema. La presión de
prueba debe estar entre la
presión del cierre y MAWP
del sistema que contienen el
líquido barrera.
La barrera de los cierres lubricados
por líquido se presurizará al menos a
1 bar por encima de la máxima
presión en la cajera la que sea mayor.
Si hay un presostato de baja o alarma
en el sistema asegurar que su punto
de disparo está por encima de la
máxima presión en la cajera y por
debajo de la presión de la barrera;
asegurar una diferencia razonalbe
entre entre el tarado y la presión de la
barrera para permitir su rearme.
Para los cierres de gas la presión de
la barrera debe ser 2 bar para 2800E
2800ER, 2874 y 2874NE, 3 bar para
2800BD, 2800XA & 2800XP 5 bar
parar 2800HP por encima de la
máxima presión de la cajera a no ser
que se den otros valores.
La máxima presión de la barrera debe
caer dentro de los límites publicados
para el cierre.
Consultar el manual de instrucciones
del sistema para los puntos de
disparo de los presostatos y alarmas
de nivel.
Prestar atención para asegurar que
en el sistema auxiliar no se excede la
presión máxima de trabajo (MAWP)
durante el llenado o presurización.
Las temperaturas de ambiente altas y
radiación solar pueden incrementar la
presión en los planes API 53A y 53B.
Si la presión de barrera normal está
próxima a la presión dinámica del
cierre o MAXWP del sistema, adoptar
las medidas pertinentes para eliminar
el riesgo. Disponer una sombra y
consultar a John Crane en busca de
otras alternativas de configuración.
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Edicion 7.6
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Ante situaciones de temperatura
ambiente baja, en los sistemas plan
53A y 53B se puede reducir la presión
por debajo de la presión en cajera.
Verificar que la válvula de aislamiento
de gas para presurizar nunca esté
cerrada. En un plan 53B, si la válvula
de llenado-aislamiento de gas está
cerrada (nota – algunos sistemas de
autollenado pueden funcionar con
esta válvula abierta) hay riesgo de
que las bajas temperaturas ambiente
provoquen una caída de presión
barrera por debajo de la presión en
cajera. En ese caso, se requiere una
presión de carga de gas alternativa;
consultar John Crane.
ATTENTION Se recomienda precaución
en las precargas de gas al
poner en marcha el
acumulador de un plan 53B.
Consultar con el manual de
instrucciones del sistema.
 La temperatura de salida del agua de
refrigeración debe ser <50ºC. Si no,
comprobar que la temperatura de entrada
es suficientemente baja y que el caudal
es correcto.
 La temperatura del líquido barrera
durante la operación será < 80ºC (medida
a la salida). Algunos sistemas en
servicios calientes pueden requerir
trabajar a mayores temperaturas; Aplicar
los avisos y personal de protección
correspondientes.
 En los sistemas termosifón asegurar que
las restricciones de flujo del circuito son
mínimas y que son venteables. Para más
información consultar a John Crane.
Cuando se pare la máquina,
ATENCION el sistema deba mantenerse
presurizado hasta que la
máquinahaya sido
espresurizada.
Notas sobre la retirada.
La cámara del cierre debe ser
completamente despresurizada de
forma segura y vaciada del líquido
de proceso antes de la retirada del
cierre. Si los vapores del proceso
son peligrosos la cajera de la
máquina debe ser purgada con gas
inerte antes de trabajar en el
cierre.
Si la máquina y cualquier equipo
auxiliary han trabajado con líquidos
tóxicos ó peligrosos, garantizar que
se han tomado todas la
precauciones para evitar daños
personales, tales como la
descontaminación. Nota. Con
frecuencia queda líquido atrapado
durante el drenaje y puede
aparecer fuera del cierre. Consultar
el manual de la máquina para
precauciones adicionales.
Si hay instalado un plan 23 hay
que drenar completamente el fluido
de proceso del circuito antes de
retirar el cierre. Si el enfriador no
es drenablenaturalmente y el
fluido de proceso es peligroso hay
que purgarlo con un gas a presión
a través del serpentín para
desplazar el líquido a un punto
drenable.
Los líquidos de barrido/barrera
pueden contaminarse con fluido de
proceso. Al drenar tomar todas las
precauciones para evitar daños
personales. En un sistema
barrera/buffer es importante retirar
cualquier contaminación; a
continuación drenar y se
recomienda lavarlo con un líquido
limpio, no peligroso. Ocuparse de
que los líquidos barrera/barrido se
depositan en sitio seguro y
respetuoso con el entorno.
Notas sobre la retirada ver Retirada
Sección 5.4.
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Edicion 7.6
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7 Mantenimiento/Reparación
7.1 Mantenimiento
Seguir este procedimiento para una
operación sin problemas:
Comprobar a diario:
 Que las conexiones no fugan
 Fuga del cierre y cualquier variación
del nivel de fuga.
 Caudal de la barrera de gas para los
cierres lubricados con gas.
 Estado de las alarmas.
 Eventual bloqueo de los filtros de
malla ó magnéticos, ciclones,
coalescenters ó cualquier elemento
filtrador de partículas.
 Niveles de vibración de la máquina.
El nivel de vibración es un buen
indicador del estado de la máquina y
niveles altos pueden afectar
directamente la vida de los
rodamientos y cierres v.c.
- Operar con la máquina más allá del
rango de operación permitido (AOR)
aumentará la vibración de forma
inaceptable.
- Vibraciones altas pueden aflojar los
prisioneros de la camisa.
- Rodamientos desgastados pueden
desencadenar fallo catastrófico del
cierre y de la máquina.
- Monitorizar el nivel de vibraciones
ysus variaciones pueden minimizar
el riesgo de accidentes.
Si la fuga es gas de proceso
ATENCION puede ser difícil medirla. Si
se trata de hidrocarburos se
puede utilizar un medidor de
vapores orgánicos y aplicar el
método 21 de EPA
(Consultar John Crene para
más detalle). También se
puede, como alternativa,
probar a presión la máquina
cada 9000 horas de
operación.
Además para los cierres dobles comprobar:
 Nivel del líquido barrera
 Temperatura del líquido barrera
 Presión del líquido barrera.
 Además para los cierres de bombeo
aguas arriba con plan 54 que incluye un
filtro en la línea, hay que comprobar la
caída de presión a través del filtro que es
una característica de diseño.
 Además para llos cierres de contención en
seco.
 Para los en seco de contacto
(S48SC, 48SC, SBOP & ECS) se
recomienda una comprobación
mensual con gas de prueba a 1 bar.
 Comprobar mensualmente el
caudal del gas barrera cuando
aplique.
 Las partes.de desgaste de los
cierres de contención de contacto
deben ser sustituidas a las 24000
horas de operación.
 Comprobar mensualmente cuando aplique
los caudales de los planes 32, 54, y 62.
Una fuga uniformemente creciente
indica que el cierre está fallando y
hay que estar atento. Si no se
puede corregir la situación hay que
intervenir.
Si hay que rellenar los sistemas de
barrera se hará exclusivamente
con sistemas de llenado que
impidan la entrada de aire y/o
salida de gas a la atmósfera. En
caso de no poder mantener la
presión correcta del sistema
Barrera durante la operación de
llenado de la máquina, ésta debe
ser parada, despresurizada y
aislada previamente.
En las regiones bajo la normativa
TA Luft , el gas o vapor sólo puede
descargarse en pequeñas
cantidades controladas.
No llenar demasiado el
ATENCION depósito del plan 52 con
líquido de barrido ya que
puede dañar el cierre interno.
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Edicion 7.6
8BER

Si hay un sistema automático

ATENCION para la reposición de líquido
barrera en los planes 53A, B
ó C cuidar de no
sobrepresurizar el circuito.
Si el cartucho incluye
rodamiento asegurarse de
ATENCION que se aplica la grasa ó
aceite en lo intervalos que
establezca el plano (Ver
sección 9 y primera página)
Cuando se trate de un cierre
de montaje externo y se
ATENCION aprecia el estado de desgaste
de las caras hay que vigilarlo
mensualmente.
Se recomienda sustiturlo
cuando el desgaste alcanza
el 75% del máximo permitido.
 Los filtros coalescentes en los sistemas
con barrera de gas, deben ser sustituidos
o mantenidos regularmente con la
máquina fuera de servicio. Consultar el
manual del sistema correspondiente.
 Comprobar y reapretar de los prisioneros
de collar anualmente.
Variaciones de temperatura del eje,
durante un cierto tiempo, puede
reducir la fricción original de los
prisioneros. Esto es un riesgo en
todas la bombas con temperatura de
proceso > 150ºC. Ver sección 5.3.1
7.2 Recuperación
El cierre mecánico siempre necesita
recuperación después de haber trabajado.
Para maximizar la fiabilidad y minimizar los
riesgos de siguridad recomendamos
encarecidamente que los cierres usados se
envían a John Crane para su recuperación
como nuevos.(esencial for 2800 range of
seals). Eventualmente solicitar la visita al
sitio del personal de servicio de John Crane.
Es responsabilidad del usuario del
equipo garantizar que cualquier
componente que se envíe a
terceros lleva las correspondientes
instrucciones de seguridad o
certificado de descontaminación pegados en
el exterior del embalaje. Sin esta información
la mercancía puede ser rechazada. (Existe
disponible un formato de certificado de
descontaminación de John Crane )
La recuperación de los cierres a “como
nuevos” debe ser hecha por personal
cualificado.
Note: Es recomendable hacer una
prueba de integridad a baja
presión después de la
recuperación, antes de instalarlo
en la máquina.

La vibración en operaciones no
planificadas o pobres de la máquina,
y los altos niveles de
arranque/parada, pueden,
transcurrido un tiempo, aflojar los
prisiones y/o tornillos.

 Cuando se repare la máquina rotativa,

asegurarse que todas las dimensiones de
posición radial del cierre sobre el eje
están dentro de la especificaciones del
fabricante de la máquina.

Si los componentes que controlan la

posición radial del eje frente a la
cajera están excesivamente dañados,
corroídos o desgastados, pueden
producir contacto entre las partes
giratorias y estacionarias del cierre, y
esto entraña un serio peligro.
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Edicion 7.6
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7.3 Repuestos
En los reacondicionados se usarán
exclusivmanete piezas John Crane.
Se recomienda tener en el sitio un cartucho
completo en estock o al menos las partes
que señala el plano de instalación(Sección 9
y primera página). Los códigos para pedidos
de los repuestos aparecen en la lista de
partes del plano de instalación. (Sección 9 y
primera página). En el caso de cierres
lubricados con gas, se almacenarán
exclusivamente cartuchos completos.
Estos son los datos necesarios para pedir
repuestos:
Código del conjunto de cierre
Descripción del componente
Código del componente
Cantidad
8 Mal funcionamiento, Causas
y Corrección
Hay que consustar a John Crane en caso de
funcionamiento deficiente del cierre o de la
Instalación. Se consideran condiciones
anormales de funcionamiento fuga excesiva,
fallo prematuro, temperaturas relativamente
altas.
9 Documentación adjunta
 Plano de Instalación. Ver primera página
para el número de plano específico.
 Hojas de Datos del cierre (si aplica).