SEPARADORES

1. INTRODUCCIÓN

Los equipos de separación tienen como objetivo separar mezclas de líquido y gas. El proceso es
ampliamente aplicado en la industria petrolera, fundamentalmente para lograr la mayor recuperación de
hidrocarburos líquidos, sin embargo no hay un criterio único para establecer las condiciones de operación
más adecuadas.

Cuando el sistema de separación ocurre en varias etapas y el gas producido se envía a una planta para
su tratamiento, es importante considerar las presiones de separación del gas en cada etapa, a fin de reducir
a un mínimo los requerimientos de compresión.

RESUMEN

Aunque existen muchas variedades de separadores de dos fases, la mayoría de las unidades utilizadas en
campos petrolíferos son diseños convencionales, construidos en configuraciones horizontales o verticales.
Los separadores horizontales son más eficientes en tamaño que los tipos verticales, pero tienen una
capacidad limitada de oleada y algunas veces no entran fácilmente en las plataformas petrolíferas. Los
separadores verticales frecuentemente son especificados para aplicaciones GOR altos o bajos. Ambas
configuraciones emplean hardware similar, incluyendo desviadores de ingreso, extractores de neblina, e
interruptores de vórtice. Los autores proveen formulas para la velocidad de caída de líquidos, el diámetro de
caída, y el tiempo de retención de líquidos, así como también procedimientos paso-a-paso para la selección
de unidades horizontales y verticales. Las tablas simplifican los cálculos y la selección de tamaños de
recipientes.

Los fluidos producidos en el cabezal del pozo son mezclas complejas de compuestos de hidrógeno y carbono
con densidades y presiones de vapor diferentes, y otras características. La corriente del pozo experimenta
reducciones continuas de presión y temperatura cuando sale del yacimiento. Gases se forman de los líquidos,
el vapor del agua se condensa, y parte de la corriente del pozo se cambia de líquido a burbujas, neblina y
gas libre. El gas lleva burbujas líquidas y el líquido lleva burbujas de gas. La separación física de estas fases
en una de las operaciones básicas de la producción, el procesamiento, y el tratamiento de petróleo y gas.

Los separadores de petróleo y gas separan los componentes líquidos y de gas que existen en una
temperatura y presión específica mecánicamente, para eventualmente procesarlos en productos vendibles.
Un recipiente de separación normalmente es el recipiente inicial de procesamiento en cualquier instalación,
y el diseño inapropiado de este componente puede embotellar y reducir la capacidad de la instalación
completa.

Los separadores son clasificados de dos fases si separan gas de la corriente total de líquidos y de tres fases
si también separan la corriente líquida en sus componentes de petróleo crudo y agua. Este artículo discute
los separadores de dos fases. Adicionalmente, discute los requerimientos de un buen diseño de separación
y cómo los varios dispositivos mecánicos toman ventaja de las fuerzas físicas en la corriente producida para
lograr la separación adecuada.

Algunas veces los separadores son nombrados depuradoras de gas cuando la relación de la tasa de gas a
líquido es muy alta. Algunos operadores utilizan el término trampa para separadores que manejan el flujo
directamente de los pozos. De todas maneras, todos tienen la misma configuración y sus tamaños son
escogidos de acuerdo a los mismos procedimientos.
RESUMEN

Los fluidos producidos por un pozo son mezclas complejas de hidrógeno y carbono, éste fluye por la tubería
vertical y llega a los cabezales, ubicados en la parte superior del pozo (superficie). Sigue una trayectoria
generalmente horizontal hasta la estación de producción donde se cumple la separación del mismo en las
diferentes fases: petróleo, gas y agua, utilizando para ello los trenes de separadores (prueba y producción),

1
que son recipientes donde el flujo entra por la parte superior y debido principalmente al cambio de velocidad
y a la acción de la gravedad, ocurre la separación de fases. En este trabajo analizaremos los parámetros que
se deben tener en cuenta para lograr un buen diseño de separación y cómo los diversos dispositivos internos
(mecánicos) aprovechan las fuerzas físicas del fluido que ingresa a los equipos de separación que tienen
como objetivo separar mezclas de líquido y gas, fundamentalmente para lograr la mayor recuperación de
hidrocarburos líquidos.

Clasificación

Por su forma los separadores se clasifican en: verticales, horizontales y esféricos. Por la función en:
bifásico y trifásicos: los primeros separan gas y líquido, y los segundos gas, petróleo y agua. Además, de
acuerdo a la operación: en prueba y de producción.

Descripción de un separador.

Un separador consta de las siguientes secciones (Fig. III.1):

a) Sección de separación primaria

b) Sección de separación secundaria
c) Sección de extracción de niebla
d) Sección de almacenamiento de líquido

SECCIÓN DE SEPARACIÓN PRIMARIA.- La separación en esta sección se realiza mediante un cambio de

dirección de flujo. El cambio de dirección se puede efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al
separador; o bien, instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan grandes volúmenes de líquido.

SECCIÓN DE SEPARACIÓN SECUNDARIA.-.En esta sección se separa la máxima cantidad de gotas de

líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia
del flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se
utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como
superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades físicas del gas y del
líquido, del tamaño de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.

2
 SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NIEBLA.- En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas
de líquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte
del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie
en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de
acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta constituido generalmente
por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos
APUNTES DE MANEJO DE LA PRODUCCIÓN EN SUPERFICIE

SECCIÓN DE ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS.- En esta sección se almacena y descarga el liquido

separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe tener la capacidad suficiente para manejar
los posibles baches de líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además debe tener la
instrumentación adecuada para controlar el nivel de liquido en el separador. Esta instrumentación está
formada por un controlador y un indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.

La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el separador, de tal forma que el líquido
acumulado no sea arrastrado por la corriente de gas que fluye a través del separador. Aparte de las 4
secciones antes descritas, el separador debe tener dispositivos de seguridad tales como: una válvula de
seguridad, un tubo desviador de seguridad y controles de contra presión adecuados.

Cuando se conocen los tipos de flujo de la mezcla de gas y líquido que va al separador, tal como la frecuencia
de los baches de líquido en pozos de bombeo, se deben hacer cambios en el diseño y tamaño de las partes
del separador. Sin embargo es recomendable que el separador se diseñe de la forma más simple posible,
para facilitar su limpieza y mantenimiento.

3
 [12]
Fig. 24. Accesorio a la entrada de los fluidos

DEPURADORES.-Son dispositivos que se utilizan para manejar corrientes con muy altas relaciones gas-
líquido. Se aplican también para separar gotas muy pequeñas de líquido suspendidas en corrientes de
gas, ya que éstas no son eliminadas generalmente por un separador ordinario. Dentro de este tipo
específico de separadores están los depuradores de polvo y los filtros, que eliminan además de las gotas
pequeñas de líquido, el polvo arrastrado en la corriente de gas. Es muy recomendable instalar depuradores
antes de las compresoras, con el fin de protegerlas de los daños que pueden causar las impurezas
arrastradas por el gas.

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

4
SEPARADORES HORIZONTALES.

El fluido entra en el separador (Fig. 1) y se contacta con un desviador de ingreso, causando un cambio
repentino en el impulso y la separación bruta inicial de líquido y vapor. La gravedad causa que gotas de
líquidoFigura
caigan3.de la corriente
Separador de gas al fondo del recipiente de recolección. Esta sección de recolección de
Horizontal
líquido provee el tiempo de retención necesario para que el gas arrastrado evolucione del petróleo y suba al
espacio de vapor. También provee volumen de oleada, si fuese necesario, para manejar los sobrepesos
intermitentes de líquido. Luego el líquido sale del recipiente mediante una válvula de descarga de líquidos,
que es regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel siente cambios en el nivel del líquido y
controla la válvula de descarga.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego horizontalmente por medio de la sección de asentamiento
de gravedad sobre el líquido. Mientras el gas fluye por esta sección, gotas pequeñas de líquido que no fueron
separadas por el desviador de ingreso son separadas por la gravedad y caen a la interfaz de gas - líquidos.
Algunas gotas son de un diámetro tan pequeño que no son fácilmente separadas en la sección de
asentamiento de gravedad. Por lo tanto, antes que el gas salga del recipiente, pasa por una sección de
fundición, o un extractor de neblina. Esta sección emplea aletas, malla de alambre, o placas para fundir y
remover las gotas muy pequeñas.

Un controlador abre y cierra la válvula de control de presión en la salida de gas para mantener la presión
deseada en el recipiente. Normalmente, los separadores horizontales se operan llenados solamente hasta
la mitad con líquidos para maximizar el área de interfaz de gas - líquidos.

Figura 1
Inlet diverter = desviador de ingreso
Inlet = ingreso
Pressure control valve = válvula de control de presión
Gas out = salida del gas

5
Mist extractor = extractor de neblina
Gravity settling section = sección de asentamiento de gravedad
Gas – liquid interface = interfaz de gas – líquidos
Liquid out = salida de líquidos
Level control valve = válvula de control de nivel

Fig. 1 – El separador horizontal emplea cuatro mecanismos básicos para liberar el gas del líquido. El
desviador de ingreso impone una dirección repentina y un cambio de impulso en la corriente de flujo,
causando que los líquidos más pesados caigan. La sección de asentamiento de gravedad provee la
oportunidad para que las gotas más pequeñas salgan de la corriente de gas, y el extractor de neblina
funde los líquidos restantes mientras el gas sale del recipiente. Adicionalmente, el gas arrastrado se
escapa en la sección de colección de líquidos.

SEPARADORES HORIZONTALES.

Ventajas:

1.-Tienen mayor capacidad para manejar gas que los verticales.

2.-Son más económicos que los verticales.
3.-Son más fáciles de instalar que los verticales.
4.-Son muy adecuados para manejar aceite con alto contenido de espuma. Para esto, donde
queda la interfase gas-líquido, se instalan placas rompedoras de espuma.

Desventajas:

1.- No son adecuados para manejar flujos de pozos que contienen materiales sólidos como arena
o lodo, pues es difícil limpiar este tipo de separadores.
2.- El control de nivel de líquido es más crítico que en los se paradores verticales.

SEPARADORES VERTICALES.

Figura 2. Separador Vertical

6
La figura 2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de entrada entra al
recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el desviador de ingreso hace la separación
bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja
a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a
la dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El controlador de nivel y la
válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como en el separador horizontal.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la sección de asentamiento
de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas
pasa por la sección de fundición / extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presión y el nivel son
mantenidos de la misma forma que en el separador horizontal.

7
Figura 2
Inlet diverter = desviador de ingreso
Inlet = ingreso
Pressure control valve = válvula de control de presión
Gas out = salida del gas
Mist extractor = extractor de neblina
Gravity settling section = sección de asentamiento de gravedad
Gas – liquid interface = interfaz de gas – líquidos
Liquid out = salida de líquidos
Liquid collection section – sección de recolección de líquidos
Level control valve = válvula de control de nivel

Fig. 2 – El separador vertical es efectivo en aplicaciones de GOR bajas o altas, y frecuentemente es

utilizado en plataformas costafuera donde hay poco espacio en el piso.
Separadores verticales.

VENTAJAS:

8
 1.- Es fácil mantenerlos limpios, por lo que se recomiendan para manejar flujos de pozos con alto
contenido de lodo, arena o cualquier material sólido.
2. El control de nivel de líquido no es crítico, puesto que se puede emplear un flotador vertical,
logrando que el control de nivel sea más sensible a los cambios.
3.- Debido a que el nivel de líquido se puede mover en forma moderada, son muy recomendables para
flujos de pozos que producen por bombeo neumático, con el fin de manejar baches
imprevistos de líquido que entren al separador.
4.-Hay menor tendencia de revaporización de líquidos.

DESVENTAJAS:

1.-Son más costosos que los horizontales.

2.-Son más difíciles de instalar que los horizontales.
3.-Se necesita un diámetro mayor que el de los horizontales para manejar la misma cantidad de
gas.

SEPARADORES ESFÉRICO.

Figura 4 . Separador Esférico

La figura 3 muestra un separador esférico típico. Las mismas cuatro secciones previamente descritas también
están en este recipiente. Los separadores esféricos pueden ser considerados como un caso especial de
separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales. Este diseño puede ser muy eficiente
de punto de vista de contención de presión, pero debido a su capacidad limitada de oleada líquido y
dificultades con la fabricación, los separadores esféricos ya no son especificados para aplicaciones para
campos petrolíferos y no proveeremos ninguna discusión adicional sobre ellos.

Figura 3
Inlet diverter = desviador de ingreso
Inlet = ingreso
Pressure control valve = válvula de control de presión
Gas out = salida del gas
Mist extractor = extractor de neblina
Liquid control valve – válvula de control de líquidos
Gravity settling section = sección de asentamiento de gravedad
Gas – liquid interface = interfaz de gas – líquidos

9
Liquid out = salida de líquidos
Liquid collection section – sección de recolección de líquidos

Fig. 3 – El separador esférico puede ser considerado un separador vertical sin el casco cilíndrico entre
los dos cabezales. Debido a su capacidad de oleada limitada y dificultades con la fabricación, estos
separadores no son muy útiles en los campos petrolíferos.

SEPARADORES DE TRES FASES.

Estos separadores, además de separar las fases líquida y gaseosa, separan

el líquido en aceite y agua no emulsionada, tiene lugar por diferencia de densidades. Para esto se proporciona
al líquido suficiente tiempo de residencia y se deposita en un espacio donde no hay turbulencia.
Los separadores de tres fases pueden ser verticales, horizontales y
esféricos.
Además de las secciones y dispositivos con que cuentan los separadores de
líquido y gas, el separador de 3 fases tiene las siguientes características y accesorios especiales:
a) Una capacidad de líquidos suficiente para proporcionar el tiempo de retención necesario para
que se separe el aceite y el agua.

b) Un sistema de control para la interfase agua-aceite.

c) Dispositivos de descarga independientes para el aceite y para el agua.

En las Figs. 111.6 y 111.7 se muestran dos esquemas de separadores verticales de 3 fases, con las diferentes
formas de control de nivel de líquidos.
En la Fig. 111.6 se muestra un separador trifásico en que tanto el controlador del nivel total de líquidos, como
el de la interfase agua-aceite, son del tipo de desplazamiento.
El primero regula la descarga del aceite y el segundo la del agua.

Las ventajas que tiene este control de nivel de líquidos, son:

a) Diseño simple, con lo que se facilita el mantenimiento y la limpieza del separador.

b) Los volúmenes para retención del aceite y del agua, se pueden variar fácilmente moviendo
los controladores de nivel.

10
 c) El volumen de la sección de almacenamiento de líquidos disponible, es mayor que cuando se
usa alguna de las otras formas de control.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Fig.III.6 son:

a) En ocasiones falla el controlador de la interfase agua-aceite o la válvula de descarga del

agua, ocasionando que el aceite y el agua sean descargados a través de la salida del agua.

b) Se requiere experiencia para operar esta forma de control de nivel.

La forma de control de líquidos mostrada en la Fig.III.6 también se puede utilizar en separadores horizontales
y esféricos. Sin embargo, su aplicación más adecuada es en separadores verticales, pues la altura de las
columnas de aceite y agua, permite que haya más separación entre los flotadores de los controladores de
nivel.
En la Fig. 11.1.7, se muestra un control de nivel en la cual el controlador total de líquidos es un vertedero;
mientras que, el de la interfase agua-aceite es del tipo de desplazamiento. La disposición de estos accesorios
permite regular fácilmente la interfase agua-aceite.

Las desventajas que tiene la forma de control mostrada en la Fig. 111.7, son:
a) Es difícil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.
b) El volumen disponible de la sección de almacenamiento de líquidos, es substancialmente
menor que cuando se emplea el tipo de control de nivel mostrado en la Fig. 111.6

En la Fig. 111.8 se muestra un separador trifásico en -donde tanto el controlador de nivel total de líquidos,
como el de la interfase agua-aceite son vertederos.

Las ventajas de esta forma de control son:

a) Si las descargas del aceite o el agua fallan, únicamente sale a través de ellos el aceite o el
agua, dependiendo de la que falle.

b) Es fácil de operar.

Sus desventajas son:

a) Es sumamente difícil proporcionar mantenimiento y limpieza a los separadores.

11
b) El volumen disponible de la sección de almacenamiento de líquidos es menor que cuando se
emplea el tipo de control de nivel. de la Fig. 111.7.

c) Aunque los vertederos del control de nivel son ajustables, su maniobra es difícil.

12
ELEMENTOS INTERNOS DEL RECIPIENTE

Desviadores de ingreso.

La figura 6 muestra dos tipos básicos de desviadores que se utilizan comúnmente. El primero es un
deflector. Este puede ser un plato esférico, un plato plano, un hierro angular, un cono o cualquier
obstrucción que cumplirá con el objetivo de cambiar abruptamente la dirección y la velocidad del fluido. El
diseño del deflector depende principalmente de los soportes estructurales requeridos para resistir la carga
de impulso – impacto. La ventaja de los dispositivos como la media esfera o el cono es que crean menos
disturbio que los platos o el hierro angular, reduciendo que los gases se vuelvan a arrastrar y también
problemas de emulsionamiento.

El segundo dispositivo demostrado en un ingreso ciclón que utiliza fuerza centrífuga, en vez de la agitación
mecánica, para desengranar el petróleo y el gas. Este ingreso puede tener una chimenea ciclónica, como
la figura muestra, o puede utilizar un race de fluido tangencial alrededor de las paredes. Los diseños son
propietarios, pero la mayoría utiliza una boquilla de ingreso de un tamaño apropiado para crear una
velocidad de fluido de aproximadamente 20 fps alrededor de una chimenea cuyo diámetro es 2/3 del
diámetro del recipiente.

Figura 6
Inlet = ingreso
Deflector baffle = deflector
Cyclone inlet = ingreso ciclón

Fig. 6 – El deflector separa el petróleo y el gas al forzar cambios en dirección y velocidad en la

corriente de flujo. El ingreso ciclón logra el mismo resultado con la fuerza centrífuga.

Interruptores de olas.
En recipientes horizontales largos, es necesario instalar interruptores de olas, que simplemente son
deflectores verticales que cubren la interfaz de gas - líquidos perpendicular al flujo.
Placas anti-espuma.

La espuma en la interfaz puede ocurrir cuando las burbujas de gas se rompen en la superficie del líquido.
La espuma puede ser estabilizada con la adición de químicos en el ingreso. Frecuentemente una solución
más efectiva es forzar a la espuma a pasar por una serie de placas paralelas inclinadas o tubos (Fig. 7)
que ayudan a fundir las burbujas.

13
Fig. 7 – Placas o tubos paralelos inclinados son utilizados para forzar a las burbujas en
una corriente de flujo espumosa a fundir en el separador.

Vórtice interruptor.

Normalmente es buena idea incluir un simple vórtice interruptor, como muestra la figura 8, para prevenir
que se desarrolle un vórtice cuando la válvula de control de líquidos está abierta. Un vórtice podría extraer
el gas del espacio de vapor y volverlo a arrastrar en la salida de líquidos.

Figura 8
Longitudinal section = sección longitudinal
Vessel shell = casco del
recipiente Outlet = salida
Cross section = corte transversal

Fig. 8 – El vórtice interruptor ayuda a prevenir que el gas sea nuevamente arrastrado
cuando se abre la válvula de control de líquidos.

Extracción de niebla: Separa del flujo de gas las gotas pequeñas de líquido que no se eliminan en las
secciones primaria y secundaria utilizando el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga, con lo que se logra
que las pequeñas gotas de líquido se colecten y se acumulen sobre una superficie, formando otras más
grandes que precipitan a la sección de acumulación de líquido.

Sección de extracción de niebla.- En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de
liquido que no se lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte

14
 del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten sobre una superficie
en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección
de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, esta constituido generalmente
por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos ciclónicos
Extractor de neblina.

La figura 9 muestra tres de los dispositivos de extracción de neblina más comunes: almohadillas de malla
de alambre, placas en arco, y aletas. Una almohadilla de malla de alambre es hecha de alfombras de
alambre de acero inoxidable muy finamente tejido y envuelto en un cilindro de una forma muy
apretadamente empacada. Las gotas de líquido se enredan en los alambres tejidos y se funden. La
efectividad de la malla de alambre depende mayormente de que el gas esté dentro del rango apropiado
de velocidad. Si las velocidades son muy altas, los líquidos extraídos serán nuevamente arrastrados. Si
las velocidades son bajas, el vapor simplemente desvían por el elemento malla sin que las gotas enreden
o fundan.

La construcción muchas veces especifica un cierto grosor (generalmente 3 a 7 pulgadas) y densidad de

malla (generalmente 10 a 12 libras por pie3). La experiencia indica que un extractor de la malla de alambre
de un tamaño apropiado puede remover el 99% de las gotas de 10 micras o mayores. Aunque los
extractores de malla de alambre no son caros, se tapan más fácilmente que otros.

Los extractores aleta fuerzan el flujo de gas a experimentar cambios en dirección mientras pasa entre las
placas paralelas. Las gotas se enredan en las superficies de las placas, se fundir y se caen a un área de
recolección de líquidos para ser dirigidos hacia la sección de recolección de líquidos del recipiente. Los
fabricantes definen los tamaños de los extractores del tipo aleta para asegurar una cierta caída de presión
mínima.

Las placas en arco son cilindros concéntricos y corrugado, posicionados de tal manera que el gas se
enreda en las corrugaciones y se funde.

Los extractores de neblina centrífugos separan las gotas de líquido con la fuerza centrífuga. Estos pueden
ser más eficientes que extractores de la malla o alambre de neblina, y son menos susceptibles a taparse.
Sin embargo, no se utilizan comúnmente en operaciones de producción porque la eficiencia de remoción
es sensible a pequeños cambios en flujo. Adicionalmente, requieren de caídas en presión relativamente
grandes para crear la fuerza centrífuga.

15
Figura 9
Wire mesh pads = almohadillas de malla de alambre
Arch plates = placas en arco
Vanes = aletas

Fig. 9 – Tres diseños populares de extractores de neblina son almohadillas de malla de alambre,
extractores aleta, y placas en arco. La malla de alambre es el más barata, pero es sensible a la
velocidad. Los extractores aleta imponen cambios laminares en el flujo y la dirección de la corriente
de gas. Las placas en arco, que consisten de cilindros de placa corrugated, funcionan de una
manera muy parecida a los extractores tipo aleta.

TAMAÑO DE GOTA DEL EXTRACTOR DE NIEBLA

Tamaño de la gota.

El propósito de la sección de separación de gas del recipiente es condicionar el gas para el pulido final por
el extractor de neblina. De la experiencia de campo, parece que si las gotas de 100 micras son removidas
en esta sección, el extractor de neblina no se inundará y podrá remover gotas de entre 10 y 100 micras en
diámetro.

Todas las ecuaciones de diseño de capacidad de gas en este artículo están basadas en la remoción de
gotas de 100 micras. En algunos casos, esto llevará a una solución demasiado conservadora. Las
técnicas utilizadas en éste pueden ser modificadas fácilmente para cualquier tamaño de gota.

Tiempo de retención.

El líquido deberá ser retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el gas y el líquido lleguen a
equilibrarse en condiciones de presión de operación. Se define el tiempo de retención como el tiempo
promedio que una molécula de líquido es retenida en el recipiente debajo del flujo de tapa. Por lo tanto, el
tiempo de retención es el volumen de almacenamiento de líquido dividido por la tasa de flujo de líquido.

Para la mayoría de las aplicaciones, tiempos de retención de 30 segundos a 3 minutos son suficientes.
Cuando existe petróleo crudo con espuma, tiempos de retención hasta cuatro veces más largos pueden
ser necesarios.

SELECCIÓN DE TAMAÑOS DE SEPARADORES

Separadores horizontales.

Para escoger el tamaño de un separador horizontal, es necesario escoger un largo y un diámetro de

recipiente de costura a costura. Esta selección debe satisfacer las condiciones de capacidad de gas que
permiten que las gotas de líquido caigan del gas al volumen de líquido mientras el gas pasa por el largo
efectivo del recipiente. El diseño también deberá proveer suficiente tiempo de retención para permitir que
el líquido llegue al equilibrio.

Para la separación de gotas de líquido de 100 micras en un recipiente 50% lleno de líquido, las siguientes
ecuaciones se aplican:

Capacidad de gas

DiLeff = 42K(TQg/P) (6)

Donde: Di = ID del recipiente, en pulgadas

Leff = Largo efectivo del recipiente donde ocurre la separación, en pies (para justificar por la
turbulencia de ingreso y la locación de la boquilla de salida, el largo efectivo puede ser calculado

16
 aproximadamente en 0,75 veces el largo de costura a costura, Ls-s) T
= Temperatura, ºR
Qg = Tasa de flujo del gas, MMscfd P =
Presión, psia.

K es una constante que depende de las propiedades del gas y el líquido y el tamaño de la gota a ser
separada. K se define como:

K = [(CD/dm)pg/(pL – pg)]1/2 (7)

Donde: CD = Coeficiente de arrastre dm = Gota de

líquido a ser separada, micra pg = Densidad del
gas, libras / pie3 pL = Densidad del líquido,
libras / pie3

Para la separación de gotas de 100 micras, K puede ser calculado aproximadamente utilizando la Fig. 10

Capacidad de líquido

Di2Leff = TrQL/0,7 (8) Donde: Tr =

Tiempo de retención deseado , minutos QL = Tasa de flujo del líquido, bpd.

Fig. 10 – El gráfico provee valores aproximados para la constante de diseño K. Sg es la gravedad

específica del gas (aire = 1), P es la presión, psia, y T es temperatura, ºR. Se presume un diámetro
de gota de 100 micras.

Separadores verticales.

Requieren de un diámetro mínimo para permitir que las gotas de líquido se separen del gas que se mueve
verticalmente. El requerimiento de tiempo de retención de líquidos especifica una combinación de diámetro
y alto del volumen de líquido. Se puede escoger cualquier diámetro mayor al mínimo requerido para la
capacidad. Capacidad de gas

Di2 = 500K(TQg/P) (9)

Capacidad de líquido

17
Di2/h = TrQL/0,12 (10)

Donde h = el alto del volumen de líquido, pulgadas.

Se debe determinar el largo de costura a costura del recipiente de la geometría una vez que se conozcan
el diámetro y el alto del volumen del líquido.

Como muestra la figura 11, se debe hacer una justificación por la sección de separación de gas, el extractor
de neblina, y cualquier espacio debajo de la salida de líquidos. Para propósitos de investigación el próximo
cálculo aproximado ha sido útil:

Ls-s = (h + 76)/12 (11)

Figura 11
Shell length = largo del casco
Mist extractor = extractor de neblina
Liquid level = nivel del líquido
Gas outlet = salida de gas
Inlet = ingreso
Outlet = salida
Drain = desagüe

Fig. 11 – Para separadores verticales, el espacio vertical disponible para líquidos es el largo de
costura a costura, menos el espacio para el extractor de neblina, la sección de separación de gas,
y el despeje de salida.

TABLA 1
Limitación de capacidad de líquidos – ejemplo para un separador vertical

Tr, min. D, pulg. h, pulg. Ls-s, pies (12) Ls-s/Di

3 24 86.8 13.6 6.8

30 55.6 11.0 4.4

18
 36 38.6 9.6 3.2
42 28.3 8.7 2.5
48 21.7 8.1 2.0
2 24 57.9 11.2 5.6
30 37.0 9.4 3.8
36 25.7 8.5 2.8
42 18.9 7.9 2.5
1 24 28.9 8.7 4.4
30 18.5 7.9 3.2
36 12.9 7.4 2.5

EJEMPLOS

Dado que: la tasa de flujo es 10 MMscfd de gas de 0,6 de gravedad específica y 2.000 bpd de petróleo
API de 40º. La presión de operación es 1.000 psia y la temperatura de operación es 60ºF.

Solución:

• Calcule K

SgP/T = (0.6)(1.000)/(460 + 60) = 1,1538

De la figura 10, K = 0,303

• Limitación de densidad de gas

Di2 = 500 K (TQg/P)

= (500)(0,303)[(520)(10)/(1.000)]

D = 28,1 pulg.

• Limitación de capacidad de líquido

Di2h = (TrQL)/0,12

Se computan combinaciones de D, h, y Ls-s para varios valores Tr (Tabla 1.) Luego, se calcula la relación
de delgadez (12 Ls-s/Di). Selecciones en el rango de 3 a 4 son las más comunes (Tabla 1). Trace los
resultados y escoja un tamaño razonable con un diámetro mayor al determinado para la línea de capacidad
de gas, Fig. 12. En este caso, un separador de 36 pulgadas por 10 pies provee un poco más de 3 minutos
de tiempo de retención, un separador de 30 pulgadas por 10 pies provee aproximadamente 2 minutos y
un recipiente de 36 pulgadas por 7,5 pies provee aproximadamente 1 minuto.

19
Figura 12
Vessel diameter, in. = diámetro del recipiente en pulgadas
Gas capacity = capacidad de gas
Vessel length, ft = largo del recipiente en pies

Fig. 12 – Es útil construir un gráfico basado en valores computados antes de la selección final de
tamaño. Este gráfico, dibujado para el ejemplo sobre selección de tamaño para separadores
verticales, indica que un recipiente de 36 pulgadas de diámetro por 10 pies de largo proveerá más
de 3 minutos de tiempo de retención (T r).

Seleccionando el tamaño de un separador horizontal.

Dado que: la tasa de flujo es 10 MMscfd de gas de 0,6 de gravedad específica y 2.000 bopd de petróleo
API de 40º. La presión de operación es 1.000 psia y la temperatura de operación es 60ºF.

Solución

• Calcule K

SgP/T = (0,6)(1.000)/(460 + 60) = 1,1538

De la figura 10, K = 0,303

• Limitación de capacidad de gas

DiLeff = (42)(0,303)[(520)(10)/(1.000)]

= 66,18

Compute el largo de costura a costura para varios valores de D i (Tabla 2) y la limitación de capacidad de
líquido, (Di)2Leff. Luego, compute combinaciones de D i y L para varios Tr y relaciones de delgadez, 12Ls-
s/Di (Tabla 3). Selecciones en el rango de 3 a 4 son comunes. Trace los resultados y escoja un tamaño
razonable con una combinación de diámetro y largo mayor a las líneas de limitación de capacidad de gas
y de líquido. En la figura 13, un separador de 36 pulgadas por 7,5 pies o de 30 pulgadas por 10 pies
provee aproximadamente 2,5 minutos de tiempo de retención, mientras un recipiente de 30 pulgada por
7,5 pies provee un poco menos que 2 minutos.

20
Figura 13
Vessel diameter = diámetro del recipiente
Vessel length = largo del recipiente
Gas capacity = capacidad de gas

Fig. 13 – El gráfico dibujado para un separador horizontal muestra que un separador de 30

pulgadas por 10 pies proveerá aproximadamente 2,5 minutos de tiempo de retención de líquidos.
Tome nota que en el ejemplo del recipiente horizontal la capacidad de gas no rige.

TABLA 2
Limitación de capacidad de gas – ejemplo para un separador horizontal

D, pulg. Leff, pies Ls-s, pies

16 4.14 5.51
20 3.03 4.04
24 2.76 3.67

TABLA 3
Limitación de capacidad de líquido – ejemplo para un separador horizontal

Tr, min. Di, pulg. Leff, pies L, pies (12) Ls-s/Di

3 24 14.9 19.8 9.9

30 9.5 12.7 5.1
36 6.6 8.8 2.9
42 4.8 6.5 1.8
2 24 9.9 13.2 6.6
30 6.3 8.4 3.4
36 4.4 5.9 2.0
1 24 5.0 6.6 3.3
20 7.1 9.5 5.7

21
2.18 Consideraciones generales para estimar las dimensiones en separadores

verticales [12]

• La altura del nivel de líquido en un separador vertical depende esencialmente del tiempo de
retención, el cual a su vez se fija sobre la base de consideraciones del proceso.

• La máxima velocidad permisible del vapor en un separador será igual a la velocidad límite y el
diámetro calculado en base a ésta será redondeado en 6 pulgadas, Sin embargo, en caso de
no instalar dicho eliminador, Vp no será mayor que el 80% de la velocidad límite

• El espacio para el desprendimiento y sedimentación de las gotas, es decir, la distancia entre la

parte superior del tubo de entrada y la parte inferior del eliminador de neblina, deberá ser igual
al diámetro del separador. Sin embargo, cuando el diámetro del separador es menor a 3 pie, el
espacio de sedimentación será como mínimo 3 pie.

• La distancia entre la boquilla de entrada y el máximo nivel de líquido será igual a la mitad del
diámetro o por lo menos 2 pie.

• La distancia entre la línea tangente superior del separador y el fondo del eliminador de neblina
será por lo menos de 3 pie.

• Los diámetros de los recipientes de 3 pie y mayores deberán especificarse en incrementos de

6 pulgadas. En los separadores cuya carcaza se fabrique con plancha, se especificarán sus
diámetros internos, sus longitudes serán especificadas en incrementos de 3 pulgadas.

• Los separadores de 30 pulgadas de diámetro y menores deberán fabricarse con tubería, se

especificarán sus diámetros externos; los cabezales superiores serán bridas del mismo
diámetro que el tubo, provistas con tapas o bridas ciegas; el fondo podrá fabricarse con
cabezales estándar o casquetes de tuberías.

• Las entradas deberán tener un accesorio interno para desviar el flujo hacia el fondo del
separador, los recipientes de 3 pie de diámetro y mayores tendrán como accesorio de entrada
una caja abierta por el fondo, soldada a la boca de entrada, por la parte interior del equipo (Fig.
24), para los recipientes hechos con tubo, el accesorio se fabricará con un codo de 90°.

• Las salidas deberán tener dispositivos antivórtices.

• Los eliminadores de neblina tipo malla, deberán tener 4 pulgadas de espesor, 9lb/pie 3 de
densidad y ser hechos de acero inoxidable. No deben aceptarse las mallas fabricadas con
alambre de acero inoxidable en espiral.

22
 • La figura 25 indica todos los parámetros de diseño, incluyendo las alturas para los espacios de
líquidos y vapor.

• Los criterios para estimar las alturas se resumen en la tabla 5.

Siglas típicas en español Descripción típica Siglas típica en ingles

NAAL Nivel alto-alto de líquido HHLL

NAL Nivel alto de líquido HLL

NNL Nivel normal de líquido NLL

NBL Nivel bajo de líquido LLL

NBBL Nivel bajo-bajo de líquido LLLL

Tabla 6. Relación de niveles (separador vertical). [12]

Altura Símbolo Criterios

Espacio para evitar 1.3pie o 15% de D (use el mayor valor)

arrastre h1*

Espacio para remoción

de neblina h2* Depende de las características

Espacio para remoción por 2pie o 50% de D (use el mayor valor)

gravedad
h3*

Alarma alto nivel h4 1.3pie + ½ (diámetro de la boquilla de entrada)

Ql/t de respuesta del operador (1-2min) o

Alto nivel líquido h5 controlador. Mínimo 0.7pie

Bajo nivel líquido h6 Ql/tiempo de retención

Ql/t de respuesta del operador (1-2min) o

Alarma bajo nivel h7 controlador. Mínimo 0.5pie

23
 Controlador de nivel, conexión por el

fondo=0.5pie
Altura
h8 Controlador de nivel conectado lateralmente=0.98pie

[21]
2.19 Parámetros que intervienen en el dimensionamiento de separadores 2.19.1 Volumen de
operación

Es el volumen de líquido existente entre NAL y NBL. Este volumen, también conocido como volumen
retenido de líquido, y en inglés como “surge volume” o “liquid holdup”, se fija de acuerdo a los
requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de las operaciones
durante perturbaciones operacionales, y para proveer suficiente volumen de líquido para una parada
ordenada y segura cuando se suceden perturbaciones mayores de operación.

2.19.2 Tiempo de retención

Es el tiempo correspondiente en el cual el flujo de líquido puede llenar el volumen de operación en el
recipiente bajo estudio. La mayoría de las veces, cuando se quiere especificar el volumen de
operación, lo que realmente se indica es cuántos minutos deben transcurrir entre NAL y NBL. También
es conocido en inglés como “surge time”.

2.19.3 Nivel bajo-bajo de líquido (o bajo, cuando aplique)

La distancia mínima desde el nivel bajo-bajo de líquido, si se tiene un Interruptor y/o alarma de nivel
bajo-bajo de líquido, (o nivel bajo, si no se tiene un interruptor y/o alarma de nivel bajo-bajo), hasta la
boquilla de salida del líquido es 230 mm mínimo (9 pulg). Este criterio aplicará tanto para separadores
verticales como horizontales.

2.19.4 Longitud efectiva de operación (Leff)

Es la longitud (altura) de tambor requerida para que se suceda la separación vapor/gas-líquido, y se
puedan tener los volúmenes requeridos de líquido, tanto de operación como de emergencia. Esta es
la longitud que normalmente se obtiene por puros cálculos de proceso.
En el caso de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentación,
corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la cual es la distancia
horizontal que viaja una gota de líquido desde la boquilla de entrada, hasta que se decanta totalmente
y se une al líquido retenido en el recipiente, sin ser arrastrada por la fase vapor que sale por la boquilla
de salida de gas.

24
 2.20 Dimensionamiento de separadores bifásicos [6, 8, 9, 12, 15, 18, 22]

Se deben de tomar en consideración los siguientes parametros para diseñar un separador bifásico, bien
sea horizontal o vertical.

2.20.1 Separadores horizontales bifásicos

Para el dimensionamiento de los separadores horizontales es necesario seleccionar una longitud de

costura a costura y un diámetro. Esta selección debe satisfacer las características para la capacidad
de gas que permitirá a las gotas de líquido caer desde el gas hasta la zona de volumen de líquido,
mientras que el gas atraviesa la longitud efectiva del separador. Ésta debe proveer un tiempo de
retención suficiente para que el líquido se separe del gas.
2 Diagnostico separador gas-petróleo-agua vertical

La siguiente secuencia diagnostica la operatividad de un separador gas-petróleo-agua vertical bajo ciertos

parámetros y características especificas.

Datos de entrada:

• Presión = p (lpca)

• Temperatura = T (°F)

• Gravedad específica del gas = GEg

• Gravedad específica del agua = GEw

• Gravedad API

• Longitud del separador = Lss (pie)

• Diámetro del separador = d (pulgadas)

• Tiempo de retención de petróleo = tro (min)

• Tiempo de retención de agua = trw (min)

• Viscosidad del petróleo = µ (cp)

• Tamaño de la gota = dm (micrón)

En el diagnostico de separadores gas-petróleo-agua vertical, se repiten los siguientes pasos del

diagnostico de separadores gas-líquido horizontal:
• Paso 1, calculo del factor de compresibilidad (Z).

• Paso 2, calculo de la viscosidad del gas.

• Paso 3, Calculo del coeficiente de arrastre.

25
 • Paso 4, calculo de la constante de Souders y Brown (K).

Se debe realizar de forma idéntica los calculos usando la misma secuencia y formulas respectivamente.

Paso 5

Calcular la altura de líquido

ho + hw =12*Lss − d − 40
ho + hw = altura de líquido (pulgadas) d = diámetro
(pulgadas)
Lss = longitud costura a costura (pie)

Paso 6

Calcular la tasa de petróleo y agua

(tr )o Qo +(tr )w Q w ho + h w = 2

0.12*d En donde:
tro = f trw
Qw = e Qo e y f representan porcentajes de tiempo y tasa respectivamente.
Sustituyendo se tiene:
f trw *Qo + trw *eQ o ho + h w = 2

0.12*d
(ho + hw )*0.12*d2 = f trw *Qo +trw *eQo

(ho + hw )*0.12*d 2
Q =
o

f trw + et rw

Donde:
Qo = tasa de petróleo (bpd) Qw = tasa de agua (bpd) tro =
tiempo de retención de petróleo (min) trw = Tiempo de
retención de agua (min)

Luego se obtiene la tasa de agua

Qw = eQo

Qw = tasa de agua (bpd)

Paso 7

Calcular la tasa de gas

d 2* p
Qg =

5040*T * z* K

26
Donde:
Qg = tasa de gas (MMpcsd) T = temperatura
(R) p = presión (lpca) z = factor de
compresibilidad

Se comparan los datos de tasas de campo o la esperada por el operador, con los valores delas tasas
obtenidas por la secuencia, si el valor de la tasa obtenida por la secuencia es mayor, el separador esta en
capacidad de operar de lo contrario no puede operar

3.6 Programa computacional

El programa computacional consiste en generar un pseudocódigo con las ecuaciones descritas y

evaluadas anteriormente, que permita de una manera eficiente, obtener los resultados de diseño y
evaluación, para los separadores bifásicos (horizontales, verticales) y trifásicos (horizontales, verticales).
El programa computacional se realizo en el lenguaje de programación Visual Basic 6.0, en el mismo se
necesita especificar que tipo de operación se va a ejecutar, tal como: diseño o evaluación, especificar si el
separador es bifásico o trifásico y a su vez horizontal o vertical.

3.7 Nomogramas

Los nomogramas son una aplicación del programa computacional que permite generar graficas en donde
intervienen los parámetros principales de diseño de separadores bifásicos a determinada temperatura,
presión, gravedad específica del gas y gravedad API. Las graficas facilitan la elección de las principales
variables que intervienen en el diseño de una manera más rápida, pero no garantizan la exactitud debido
a los posibles errores de apreciación que se puedan tener en la lectura de los mismos.

27