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83
Julio - diciembre de 2017
pp 51-71
Modelo metodológico de
implementación de lean manufacturing1
Mónica Patricia Sarria Yépez2
Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium
msarria@unicatolica.edu.co
Guillermo Alberto Fonseca Villamarín3
Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium
gfonseca@unicatolica.edu.co
Claudia Cristina Bocanegra-Herrera4
Universidad Nacional de Colombia - Bogotá
cbocanegra@unal.edu.co
DOI: https://doi.org/10.21158/01208160.n83.2017.1825
Cómo citar este artículo / To reference this article / Comment citer cet article / Para citar este artigo:
Sarria, M. P., Fonseca, G. A. y Bocanegra, C. C. (2017). Modelo metodológico de implementación de lean manufacturing. Revista
EAN, 83, PP 51 - 71. https://doi.org/10.21158/01208160.n83.2017.1825
Resumen
Palabras clave
1
Producto derivado del proyecto de investigación Caracterización de lean production en Colombia, presentado por el grupo de
investigación KIMSA de la Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium.
2
Ingeniera de producción de la Universidad Autónoma de Occidente, magíster en Logística Integral y Operaciones de la
Universitat Oberta de Catalunya . Docente de la Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium. ORCID: http://orcid.
org/0000-0002-1439-3496
3
Ingeniero de Producción de la Universidad Autónoma de Occidente, magíster en Logística Integral de la Universidad
Autónoma de Occidente. Docente de la Fundación Universitaria Católica Lumen Gentium. ORCID: http://orcid.org/0000-
0003-4379-2952
4
Ingeniera Química de la Universidad del Valle, magíster en Ingeniería con énfasis en Ingeniería Industrial de la Universidad
del Valle. Estudiante de doctorado en Ingeniería - Industria y Organizaciones de la Universidad Nacional de Colombia sede
Bogotá. ORCID: http://orcid.org/0000-0002-8593-8879
Mónica Patricia Sarria Yépez / Guillermo Alberto Fonseca Villamarín / Claudia Cristina Bocanegra-Herrera
Abstract. A flexible methodology for the implementation of lean manufacturing was design to be applied in
the industrial company sector which started with existing theoretical models. The ICOM methodology was
used to determine the relationship between processes and the construction of a context diagram making that the
implementation of lean manufacturing be easily understood by companies. The main implementation methods from
different authors who write about lean manufacturing were revised, identifying the fourteen most utilized practices
using a comparative form, through which an implementation methodology was designed for small companies and
unexperienced people. Consequently, this article proposes a simple and fast alternative to reach the successful
implementation of lean manufacturing through the steps that this methodology and model suggest.
Key words. Business process management, lean manufacturing, productivity, continuing improvement.
Résumé. Cet article présente la création d’une méthodologie flexible d'implémentation du lean manufacturing à
partir de modèles théoriques existants et s’adressant aux entreprises industrielles. L’utilisation d’une méthodologie
de type ICOM a permis de déterminer les relations entre les processus et la conception du diagramme pour que la mise
en place du lean manufacturing soit plus simple à comprendre pour les entreprises. Les méthodes d'implémentation
proposées par les principaux auteurs conceptualisant le lean manufacturing ont été passées en revue afin d’identifier,
au travers d'une matrice comparative, les 14 pratiques les plus utilisées. Cette analyse préalable a ensuite permis
de créer une méthodologie d’implémentation adaptée aux petites entreprises et aux personnes peu expérimentées.
Cet article présente une alternative simple et efficace permettant une implémentation réussie du lean manufacturing
grâce à la méthodologie et au modèle proposés.
Mots clefs. Processus de management des affaires, lean manufacturing, productivité, amélioration continue.
Modelo metodológico de
implementação de lean manufacturing
Resumo. Desenhou-se uma metodologia flexível de implementação de lean manufacturing dirigida a empresas
industriais, partindo dos modelos teóricos existentes. Utilizou-se a metodologia ICOM que permite determinar
as relações entre os processos e a construção do diagrama de contexto, de maneira que a implementação de
lean manufacturing seja mais fácil de entender por parte das empresas. Revisaram-se os principais métodos de
implementação apresentados por diferentes autores que escrevem sobre lean manufacturing, identificando através de
uma matriz comparativa as 14 práticas mais usadas, com o que se desenhou a metodologia de implementação para
pequenas empresas e pessoa com pouca experiência. Neste sentido, o artigo visa oferecer uma alternativa simples e
ágil para o alcance de uma implementação exitosa de lean manufacturing, através de etapas que a metodologia e o
modelo propõem.
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Artículos científicos
1. Introducción
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2. Método
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Artículos científicos
LEAN MANUFACTURING
Excelencia Operaciones
Mayor calidad, menores costes, menos plazo entrega, mayor seguridad, motivación plena
Gestión
VSM 5S SMED TPM KANBAN KPT´s
Visual
VSM: value stream map; SMED: single-minute exchange of die; TPM: total productive
VSM: value stream map; SMED: single-minute exchange of die; TPM: total productive maintenance; KPI: key
maintenance; KPI: key performance indicator.
performanceFuente:
indicator.
Hernández y Vizán (2013, p. 18).
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Artículos científicos
3. Resultados
WORLEY
Técnicas y conceptos ligados a lean MONTWANI SCHROER BHAIN ABDULMALEK
& DOOLEN
manufacturing 2003 2004 2006 2007
2006
5S SI SI SI SI
KAIZEN SI SI SI
KANBAM SI SI SI SI
PRODUCCIÓN PULL SI SI SI
SMED SI SI SI SI
TRABAJO ESTANDARIZADO SI
POKA YOKE SI SI
DISTRIBICACIÓN DE PLANTA SI
CALIDAD DE ORIGEN SI
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EQUIPO DE TRABAJO SI SI
ALACENAMIENTO DE PUNTO DE
SI SI
USO
CÉLULAS DE TRABAJO SI SI SI SI
TAKT TIME SI SI SI
JIT SI
TPM SI SI
TQM
EQUILIBRADO DE LÍNEAS SI
KAIKAKU SI
DESARROLLO DE PROVEEDORES SI
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Artículos científicos
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Proveedores y clientes
Formación RR. HH
Diagnóstico-VSM
Indicadores KPI
Fam. Productos
Prácticas más
POKAYOKE
TAKT TIME
Kanban
Kaizen
usadas para
SMED
PyME
TPM
Pull
5s
implementación
lean manufacturing
Autores 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Felizzola y Luna
x x x x x x x x x x
(2014)
Hernández y
x x x x x x x x x x x x x x x
Vizán (2013)
Rivera (2013) x x x x x x x x x x x x
Cabrera (2012) x x x x x x x x x x x x x x
Dennis (2010) x x x x x x x x x x x x x
Chakravorty
x x x x x x x x x x x x x
(2009)
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Artículos científicos
Fortuny-Santos,
Cuatrecasas,
Cuatrecasas-
x x x x x x
Castellsaque y
Olivella-Nadal
(2008)
Kennedy y Maskel
x x x x x x
(2006)
Real, Pralus,
Pillet y Guizzi x x x x x x
(2007)
Antony y Kumar
x x x x x x
(2011)
Bhasin y Burcher
x x x x x x x x
(2006)
Schroer (2004) x x x x x x x x x
Thomas, Barton
y Chuke-Okafor x x x
(2008)
Womack y Jones
x x x x x x x x x x x x x
(2003)
Amoako-
Gyampah y x x x x x
Gargeya (2001)
Vaughn, Shields y
x x x x x x x x x x x x
Gutowski (2002)
Regan y Slattery
x x x x x x x x x x x
(2000)
Hines y Taylor
x x x x x x x x x x x x
(2000)
White, Pearson y
x x x x x
Wilson (1999)
Lee (1993) x x x x x
Gupta y Brennan
x x x x
(1995)
Inman y Mehra
x x x x
(1990)
Shingo y Dillon
x x x x x x x
(1989)
# autores que
9 11 16 15 16 10 13 12 12 18 14 17 14 10 12
usan la práctica
Porcentaje
de uso de la 39% 48% 70% 65% 70% 43% 57% 52% 52% 78% 61% 74% 61% 43% 52%
práctica
Etapas del
modelo E1: Iniciar E2: Preparación E3: Implementar E4 Ajustar
propuesto
1. Compromiso de gerencia; 2. Diagnóstico-VSM; 3. Formación RR. HH.; 4. 5S; 5. Indicadores KPI; 6. Organización de
los productos en familia de productos; 7. Pull; 8. Takt time; 9. Kanban; 10. SMED; 11. TPM; 12. Kaizen; 13. Extensión
de la aplicación de los conceptos lean manufacturing a proveedores y clientes; 14. Poka-yoke; 15. Enfoque en PyMEs.
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La implementación de la filosofía lean manufac- etapa son los investigadores o los integrantes
turing es una tarea compleja que va mucho más del equipo que la empresa seleccionó para
allá de las herramientas, por lo cual es impor- conformar el equipo de implementación, dado
tante el papel de la alta gerencia para el éxito de que son los que se capacitan para liderar los
su implementación. Los responsables de esta procesos y la secuencia de actividades.
Identificación de
oportunidades y
direccionamiento
Iniciar
Necesidades de mejora
en procesos evolutivos 1
de las MIPYMES
A1
Especificaciones de producto
y procesos
[1] Medición del Preparar
desempeño
2
[2] Personal A2
A3
Ajustar
4
MIPYME más
competitivas en calidad,
A4 productividad y costos
En la etapa iniciar (ver Figura 3), la alta utilizada por el 39.1 % de los autores consul-
gerencia decide comenzar la implementa- tados (ver Tabla 2)—, de tal manera que se
ción de lean manufacturing en su empresa. den los espacios para lean manufacturing, así
Es importante que estén convencidos de como liderar las reuniones de seguimiento
realizar los cambios y que tenga el apoyo y exigir los entregables pactados; luego
de los cargos más altos para así estruc- encontrar líderes dentro de la organización
turar un plan motivacional, diseñado con que ayuden en la transmisión de esa visión
las áreas de recursos humanos y la finan- al resto de los empleados.
ciera de tal manera que consoliden premios
�como bonos, dinero, oportunidad de Idealmente, los líderes deben estar acompa-
ascenso, etc.�; de no ser así, al presentarse ñados de expertos (Scherrer-Rathje, Boyle
las primeras dificultades es posible que y Deflorin (2009), pero manteniendo el
desistan de continuar (Gómez, 2010). Para liderazgo de manera que haya un aprendi-
que esto no ocurra se debe construir una zaje efectivo, y así mismo, cuando el experto
visión en la alta gerencia �práctica que es culmine su acompañamiento, todo el know-how
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Artículos científicos
Cultura organizacional
Factores económicos y financieros Principios LEAN
Políticas empresariales
Normativa internacional
Legislación nacional
Construir la
Necesidades de mejora visión
en procesos evolutivos 1 Lienamientos
de las MiPyMEs estratégicos
Encontrar
[1] Medición del líderes Registro de funciones
desempeño 2
Identificación de oportunidades
[2] Personal y direccionamiento
Diagnósticar
VSM
3
[3] Tecnologías y
procesos
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Mónica Patricia Sarria Yépez / Guillermo Alberto Fonseca Villamarín / Claudia Cristina Bocanegra-Herrera
decir, desde la bodega hasta las oficinas prolongado, hay que manejar un sistema
administrativas, lo cual permite ganar una first in, first out: primero en entrar, primero
cultura organizacional. Esta actividad se en salir (FIFO).
debe efectuar de tal manera que no se vean
perjudicadas las labores cotidianas de los Una vez despejado y ordenado el espacio
empleados. La configuración de esta parte de trabajo, se debe mantener limpio �seiso�,
del proceso es conceptualmente sencilla, porque la limpieza permanente en el sitio de
pero requiere disciplina, por lo cual la trabajo contribuye a evitar el mal funciona-
cultura/idiosincrasia influye mucho en esta miento de la maquinaria y equipos, a la vez
fase. Para implementar las 5S, primero, se que facilita la ejecución de las actividades
debe clasificar �seiri� qué elementos son productivas; para esto, se debe intentar, como
necesarios y cuáles no para luego deshacerse primera medida, no ensuciar.
de estos últimos. Después de haber logrado los primeros
Después se organiza �seiton�, donde tres pasos, se deben estandarizar �seiketsu�
todos los elementos que se clasificaron como los procesos de orden y limpieza cada día.
necesarios se deben ubicar e identificar Por lo cual la gestión visual es una parte
de manera que sea fácil su utilización y crucial para este proceso ya que favorece
la reposición sea rápida. Para esto, se ha la identificación de actividades que realizar
de tener en cuenta que los objetos de uso por el personal de la empresa. Finalmente,
frecuente deben estar más cerca. Además, se debe seguir mejorando �shitsuke�.
para evitar deterioro por almacenamiento
Figura 4. Diagrama de etapa 2: preparar.
Figura 4. Diagrama de etapa 2: Preparar.
Cultura organizacional
( )
Adoptar las
[2] Personal
5S Organización y orden de los procesos.
2
[3] Tecnologías y
pocesos.
[1] Medición de
desempeño.
Generar
inadores
LEAN
3 Especificaciones de producto
y procesos.
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Artículos científicos
Especificaciones de
producto y procesos. Informe de
Implementar educación y
células de trabajo cumplimiento
en ensamble de indicadores.
)
final.
1
(
Seleccionar el producto
con mayor potencial.
Compromisos
Construir células y acciones de
de trabajo en mejora.
fabricación de
componentes.
2
[1]. Parámetros,
[2.] [3]. herramientas y
Conectar prácticas Lean.
utilizando
Kanban.
Grupos funcionales 3
transversales.
( )
Replicar.
4
Fuente.Fuente.
Elaboración propia.
Elaboración propia
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Para la última etapa del modelo, ajustes cual evita la sobreproducción a la vez que
(Figura 6), se requiere el uso del Single- contribuye a la reducción de las esperas de
Minute Exchange of Die (SMED) �práctica alistamiento de máquinas o equipos que son
que es utilizada por el 78 % de los autores necesarios en los procesos de fabricación
consultados�, de manera que el flujo se (Dillon y Shingo, 1985).
suavice, se reduzca el tamaño del lote, lo
Figura 6. Diagrama de etapa
Figura 5. Diagrama 4:2:ajustes.
de etapa Ajustes.
Parámetros, herramientas y
prácticas LEAN. Efectuar la
implementación
de SMED Informe de requerimientos y
1 necesidades de capacitación.
Realizar la
aplicación de Matriz de estándares actualizados
[3]
[1] ( )
TPM 2 por proceso.
[2]
Continuar
mejoras
KAZEN
3 MiPyME más
competitivas en
calidad, productividad
y costos.
Como paso fundamental para la implementa- ficar cada pieza del equipamiento de las
ción de SMED, es clave que se efectúe la graba- células; no es indispensable haber acabado
ción de un video que contenga los métodos la implementación completa, ya que es un
existentes de alistamiento y de esta manera se proceso continuo. Luego, documentar el
pueda hacer una lista y sus duraciones, en la cual mantenimiento preventivo, orientado, en
se distingan entre los alistamientos internos y principio, a los equipos críticos y sus equipos
externos. Un alistamiento es interno solo si de soporte, y finalmente para las demás
puede ser realizado cuando la máquina está piezas de equipamiento. Una vez cumplida
apagada. Un alistamiento es externo si puede la documentación, se desarrolla un crono-
realizarse cuando la máquina está en funciona- grama de mantenimiento preventivo.
miento, por tanto, trabajar para convertir los
alistamientos internos en externos es vital para Es recomendable convertir los procedi-
ganar tiempo, así como efectuar las actividades mientos en una lista de verificación fácil
necesarias para eliminar o agilizar todos los de usar y ubicarla cerca de las máquinas,
alistamientos. Finalmente, documentar y fijar así como desarrollar mediciones y gráficas
los nuevos procedimientos para que estos se para contrastar el cronograma versus las
traduzcan en un trabajo estandarizado. actividades de mantenimiento preventivo
completadas. Es importante involucrar a los
El paso por seguir es implementar el miembros del equipo en todos los manteni-
total productive maintenance (TPM) �práctica mientos preventivos y actividades asociadas
que es utilizada por el 61 % de los autores a las reparaciones.
consultados�, para lo cual se debe identi-
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Artículos científicos
Los principios y las técnicas lean deben hace relación a la manera como los compo-
ser compartimentados con los provee- nentes de la planificación son puestos en
dores �práctica que es utilizada por el 61 ejecución. El tercer paso, Study implica
% de los autores consultados�, en busca el análisis de los métodos y las prácticas
de manejar relaciones de confianza a largo asociadas con el sistema productivo para
plazo (Womack, Jones y Roos, 1990). El generar una estabilización de los procesos
proceso de implementación de lean manufac- y el uso de las métricas. Por último, el paso
turing nunca termina, ya que este se da en cuatro, Act implica consolidar todos los
un ciclo de mejora continua conocido como elementos que garanticen la mejora y el
Kaizen �práctica que es utilizada por el 74 cumplimiento de las metas o la verificación
% de los autores consultados�. Para esto, se de los supuestos.
puede utilizar el ciclo de Deming o plan, do,
study and act (PDSA).. Este ciclo comprende Lo anterior, bajo la óptica de lean manufactu-
cuatro pasos orientados a la generación de ring, significa continuar midiendo cada tiempo
valor, aprendizaje y conocimiento. Todo lo de alistamiento y las frecuencias de mante-
anterior según la mejora continua de los nimiento, lo cual consolida el control de las
procesos o del producto. incidencias en cada operación. Además, el uso
de un sistema de detección de errores basado
En el paso correspondiente a Plan, es en poka-yoke �práctica que es utilizada por el
donde se debe identificar la meta o formular 43.5 % de los autores consultados� permite el
el supuesto sobre el cual se trabajarán acoplamiento de las piezas de manera sencilla,
las métricas y se pondrán en marcha las también facilita el control visual, y disminuye
acciones planificadas. El paso siguiente, Do los defectos al ensamblar componentes.
4. Discusión
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5. Conclusiones
Como resultado del análisis del modelo La propuesta realizada en este estudio
propuesto, se concluye la importancia de realizar reconoce la importancia de incluir la adopción
un detallado diagnóstico que permita identificar de la disciplina como un factor necesario a
las causas que impactan negativamente en trabajar con antelación, puesto que permite una
el desarrollo del sistema productivo, para así rápida implementación de lean manufacturing.
descubrir y eliminar los desperdicios a través de
las diferentes prácticas lean. En este sentido, se Los desarrollos realizados en Colombia,
desagregan las acciones que se deben efectuar apoyados con el uso de BPM para la imple-
para contribuir a la mejora, de manera que se mentación de lean manufacturing son limitados
incluya a los procesos que por su complejidad y exploran de manera tangencial las diferentes
ofrecen mayores probabilidades de incidir en los técnicas y prácticas de lean manufacturing. La
niveles de desperdicios o mudas. secuencia que se propone en este artículo
utilizando IDEF0 es un modelo el cual está en
proceso de ser aplicado en una empresa del
sector cuero.
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Artículos científicos
Referencias
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