Diseno de Una Caldera Pirotubular de Vapor Saturado Humedo

DISEÑO DE UNA
CALDERA
PIROTUBULAR DE
VAPOR SATURADO
HUMEDO
1
SISTEMAS ENERGETICOS
INDICE
INTRODUCCIÓN: 4
ANTECEDENTES: 5
REALIDAD PROBLEMÁTICA: 6
OBJETIVOS: 7
OBJETIVO GENERALES: 7
OBJETIVO ESPECIFICOS: 7
DESARROLLO: 7
COMPONENTES DE UN GENERADOR DE VAPOR: 7
1. CLASIFICACIÓN DE LOS CALDEROS: 9
a) Por la disposición de los fluidos:

b) Por el mecanismo de transmisión de calor:
c) Por el tipo de combustible empleado:
d) Por la presión de trabajo:
e) Por el tiro
1.1 Calderas Pirotubulares.
1.2 Calderos Acuotubulares
1.3 PRESIÓN Y TEMPERATURA DE TRABAJO DE LAS CALDERAS
1.4 CRITERIOS PRÁCTICOS PARA LA SELECCIÓN DE CALDEROS
1.5 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN
BALANCE TÉRMICO 17
9.1º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE VAPOR DE LA CALDERA: 17

9.2º) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR ÚTIL PRODUCIDA POR
LA CALDERA. 19
9.3º) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR TOTAL Y EFICIENCIA
DE LA CALDERA 20
9.4º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE COMBUSTIBLE: 21
9.5º) CÁLCULOS EN EL QUEMADOR DE LA CALDERA: 22
9.5.1) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL COMBUSTIBLE: 22
9.5.2) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL AIRE: 22
9.5.3) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL AIRE: 23
9.5.4) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE GASES DE COMBUSTIÓN: 23
9.5.5) CÁLCULO DE LA RELACIÓN AIRE - COMBUSTIBLE: 23
2
9.5.6) CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE TEMPERATURA DE

GASES DE COMBUSTIÓN: 24
9.5.7) DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE GASES DE
CHIMENEA Y GASES DE COMBUSTIÓN: 25
9.6º) CÁLCULOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR: 25
9.6.1) CÁLCULO DEL ∆T m :

Real
26
9.6.2) CÁLCULO DEL KG : 27
9.6.3) SELECCIÓN DEL MATERIAL Y DIÁMETRO DE
LOS TUBOS DE CALDERA: 28
9.6.5) CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE FLUJO (Vf) DEL AGUA:29
9.6.6) CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN
hc
EXTERNA (¿¿ ext .) : 32
¿
9.6.7) CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN
hc
INTERNA (¿¿ ∫ .) : 34
¿
9.7) CÁLCULO DE PÉRDIDAS DE CALOR: 34
9.7.1) PÉRDIDAS POR CHIMENEA: 35
9.7.2) PÉRDIDAS POR PURGAS: 36
9.7.3) PÉRDIDAS POR RADIACIÓN, CONVECCIÓN Y OTROS. 37
ANEXOS 39
3
INTRODUCCIÓN:
El termino calderas se aplica a un dispositivo para generar,
vapor para fuerza, procesos industriales o calefacción o, agua
caliente para calefacción o para uso en general. Por razones
de sencillez de compresión, a la caldera se le considera como
un productor de vapor en términos generales. Sin embargo
muchas calderas diseñadas para vapor se pueden convertir en
calderas de agua.
Las calderas son diseñadas para transmitir el calor procedente
de una fuente externa (generalmente combustión de algún
combustible), a un fluido contenido dentro de la misma
caldera. Si este fluido no es agua ni vapor, por ejemplo,
Dowtherm (nombre de marca registrada) o mercurio, a la unidad
se le califica como vaporizador (generador de vapores) o como
un calentador de líquidos térmicos.
De cualquier carácter que sea, este líquido debe de estar
dentro del equipo con las debidas medidas de seguridad. El
vapor, o agua caliente, deben ser alimentados en las
condiciones deseadas, es decir de acuerdo con la presión,
temperatura y calidad, y en cantidad que se requiera. Por
razones de economía, el calor debe ser generado y suministrado
con un mínimo de pérdidas.
4
ANTECEDENTES:
 Tesis: de la biblioteca de ingeniería

-catalogo –tesis “mecánico eléctrico electrónico” T 006-
473
(autor: Sergio David Ceura Gayoso -2003 UNT)
 T006-421”calculo , diseño e instalaciones de un

economizador para una caldera acuotubular de 2900BHP
(autor: Meléndez Fernández Eulalio Renci, año 2005 UNS)
 T006-421”recuperación de eficiencia de una caldera

pirotubular por incremento de la calidad del vapor
mediante recalentamiento con gases de combustión (autor:
Santillán Romero, Wagner Yoel) año 2001,UNT.
 T006-349”estudio y análisis de los parámetros y

energéticos y su comportamiento al ser estos variados,
para la obtención de la geometría optimo de construcción
de una caldera acuotubular con la creación de un software
de ingeniería”
(Aguilar Medina, Winstón -2005-UNT)
De una caldera pirotubular (T006-324)-2004-UNT.
Libro manual de eficiencia energético de calderas
industriales.
Lima 1002 INTEC/SIN.
Enciclopedia de mecánica ingeniería técnico tomo 6.
Manual de ingeniero mecánico
Manual de ingeniero químico (Jhon Perry)
REALIDAD PROBLEMÁTICA:
5
Hoy en nuestros días el diseño de todo tipos de caldera o por

lo menos los más comunes, en nuestro país la fabricación es
mínimo y la mayor parte se adquiere mediante importación de
otros países los cuales han desarrollado y mejorado esta
tecnología, usando diferentes tipos de combustibles
alternativos, eso para ser mas viable su comprar ya que hay
muchos combustibles alternativos y de acuerdo con la economía
de quien adquiere dicha maquina.
En la industria peruana no se están fabricando esta maquinas y
es por eso que tomamos como consideraciones el aprendizaje y
diseño de las caldera siendo prescindible en la industria y
afín con nuestra carrera dando mayores conocimientos y un
mejor nivel de enseñanza en nuestra universidad. Así mismo
esto no familiariza con la fabricación y el diseño ya que está
ligado a la ingeniería.
OBJETIVOS:
6
OBJETIVO GENERALES:
 Determinar los cálculos numéricos del diseño de una

caldera de vapor saturado (Pirotubular)
OBJETIVO ESPECIFICOS:
 Conocer el funcionamiento y parámetros del proceso.

 Determinar por medio de cálculos la carga térmica.
 Determinar por medio de cálculos número de aletas.
 Determinar por medio de cálculos los tipos de aislamiento
térmico.
 Hacer un análisis económico de costo de fabricación y de
operación.
DESARROLLO:
7
COMPONENTES DE UN GENERADOR DE VAPOR:

La unidad generadora se compone de un fogón (o cámara de
fuego), en el que se quemará el combustible, así como de la
caldera propiamente dicha, en las unidades de tipo paquete,
tanto como en las grandes centrales de fuerza, están
comprendidos también los quemadores de combustible, al igual
los controles y accesorios similares. En la definición técnica
escueta, se compone como caldera únicamente el cuerpo que
forma el recipiente y las superficies de calefacción por
convección. Con la aparición de las paredes enfriadas por el
agua para el fogón, supercalentadores, calentadores de aire y
economizadores, se creó el término “generador de vapor”, para
dar al equipo una denominación mas apropiada. Cuando el hogar
o cámara de fuego es autocontenido, la palabra caldera se
sobrentiende que describe la unidad generadora de vapor en su
conjunto.
La capacidad de producción de calor (cantidad de vapor o agua

caliente por hora), depende de los siguientes factores:
1. grado de combustión de combustible en el fogón.
2. Extensión de las superficies de calefacción.
3. Proporción en la que se distribuye la superficie, en
áreas de calefacción primarias. (calor radiante) y
secundarias (calefacción por convección).
4. La circulación del vapor o del agua y la de los gases de
la combustión.
Para mantener la combustión, es necesario suministrar

cierta cantidad de aire y remover los productos
resultantes de dicha combustión, mediante el tiro. Si la
acción del tiro natural (efecto de la chimenea) es
insuficiente, se utiliza un ventilador (para tiro
forzado, tiro inducido o la combinación de ambos).
8
En las grandes unidades generadoras de vapor de las

centrales termoeléctricas, el aire para la combustión es
precalentado (en una calentador de aire) y el agua de
alimentación es igualmente calentada en un economizador,
por medio del calor residual de los gases de la
combustión.
Estos dispositivos mejoran la eficiencia general de la

unidad. Si se desea sobre calentar el vapor por encima de
la temperatura de saturación (que generalmente sólo se
requiere para el impulso de turbinas), se agrega a la
caldera un supercalentador. Frecuentemente se vuelve a
calentar el vapor (después del primer paso de la turbina),
mediante un recalentador Dispositivos de tubos
antiespumante y otros mecanismos ( de montaje interno),
eliminan gotas de agua contenidas en el vapor, para que
este llegue completamente seco a la tobera.
La salida de la caldea puede estar dotada de tapones

roscados, o bien de grifos con bridas, otros orificios se
destinada a la colocación de instrumentos, conexiones de
agua de alimentación, drenes, purgas, orificios de
registros y para otros propósitos por el estilo. Un
montaje adecuando debe comprender una base, ménsulas de
apoyo o tirantes colgantes de amarres.
2. CLASIFICACIÓN DE LOS CALDEROS
Los calderos se clasifican según diferentes criterios

relacionados con la disposición de los fluidos y su
circulación, el mecanismo de transmisión de calor
dominante, el tipo de combustible empleado, la presión de
trabajo, el tiro, el modo de operación y parámetros
exteriores al caldero ligados a la implantación, y
ubicación, lugar de montaje y aspectos estructurales.
9
Para el efecto de nuestro estudio, solo nos fijaremos en

los criterios que tengan alguna relación con la energía. De
acuerdo con ello, clasificaremos los calderos según los
criterios siguientes:
a) Por la disposición de los fluidos:

 De tubos de agua (acuotubulares)
 De tubos de humo (pirotubulares).
 Por circulación de agua:
 De circulación natural
 De circulación asistida
 De circulación forzada.
b) Por el mecanismo de transmisión de calor:

 De convección.
 De radiación
 De radiación y colección
c) Por el tipo de combustible empleado:

 De carbón mineral (parrilla o carbón pulverizado)
 De combustible líquidos
 De combustible gaseoso
 De combustible especial (leña, bagazo, etc)
 De recuperación de calor de gases (con o sin
combustión de apoyo).
 Mixtos.
 Nucleares.
d) Por la presión de trabajo:
Subcríticas.
 De baja presión p < 20 Kg/cm2.
 De media presión 64 > p > 20 Kg./cm2
10
 De alta presión p > 64 Kg/cm2

Supercríticas.
e) Por el tiro
 De tiro natural
 De tiro forzado
 De tiro inducido.
2.1 Calderas Pirotubulares.

En este tipo de calderos, los gases calientes fluyen
por el interior de tubos que son sumergidos en agua
dentro de un casco. Las presiones operativas de
diseño son próximas a 150 psi y sus capacidades varían
entre 10 y 800 BHP, equivalentes a producciones de
vapor de 345 y 27600 lb/hr de vapor aproximadamente.
Este tipo de caldero es el más popular y es usado
en la mayoría de pequeñas plantas industriales.
Las ventajas de los calderos pirotubulares son:
Requieren bajo costo de inversión y son menos costosos
que los acuotubulares.
Alcanzan elevadas eficiencias (> 80%).
Pueden absorber grandes y súbitas fluctuaciones de
carga con ligeras variaciones de presión debido al
gran volumen de agua contenido en el casco.
Pueden operar inmediatamente después de ser instalado
en planta
2.2 Calderos Acuotubulares
El agua fluye a través de los tubos que son rodeados
por gases calientes de combustión en el interior de un
casco. Usualmente, su capacidad se expresa en libras
de vapor por hora y varía en un rango entre 2000 lb/h
a 10 000 000 lb/h de producción de vapor. Otras
características son las siguientes:
11
Se emplean para producir vapor de mayores niveles de

presión que los pirotubulares.
Requieren más instrumentación y mayores controles que
los pirotubulares.
Son construidos y clasificados como A, D, O una de
otras varias configuraciones, de acuerdo a sus
arreglos de tubos y domos (el domo de vapor está en la
parte superior y el (los) domo (S) de agua cerca del
fondo.
TABLA 1. EFICIENCIA DE CALDEROS

Combustible Pirotubular Acuotubular
(1 000 hp) (956 hp)
Gas natural 81,2% 78,5 %
Diesel 2 84,7 % 91,0%
Residual 6 85,0 % 81,4%
La tabla 1 compara las eficiencias de los calderos

pirotubulares y acuotubulares, en función del combustible
utilizado.
12
2.3 PRESIÓN Y TEMPERATURA DE TRABAJO DE LAS CALDERAS

Desde el punto de vista de la elección de la presión más
conveniente para un caldero, podemos clasificar a éstos en
tres grandes grupos:
Calderos destinados a suministrar vapor saturado para
procesos de calefacción.
Generadores de vapor recalentado para alimentar
turbinas a contrapresión y aprovechar el vapor de salida,
después de saturado, para procesos de calefacción.
Generadores de vapor recalentado para la producción de
energía eléctrica en turbinas de condensación.
La elección de la presión del primer grupo es inmediata.
Como agente de la calefacción se utiliza vapor saturado, ya
que el vapor recalentado tiene las propiedades de un gas y
su coeficiente de transmisión de calor es muy pequeño.
Puesto que un buen intercambiador de calor mantiene
caliente un fluido a una temperatura aproximada de 10° C a
15° C por debajo de la temperatura del vapor calefactor,
partiendo de la temperatura necesaria en el fluido a
calentar se deducirá la temperatura requerida en el vapor a
la salida del caldero, tomando en cuenta las pérdidas de
calor en el transporte. Por medio de las tablas Presión-
temperatura, se determina la presión a la cual se tendrá
que producir el vapor saturado, para fluidos porta
calóricos y aceites térmicos.
2.4 CRITERIOS PRÁCTICOS PARA LA SELECCIÓN DE CALDEROS

La gran variedad de tipos de calderos existentes y
múltiples posibilidades de conformación de los equipos
que integran un sistema de generación de vapor podrían
hacer parecer como algo muy complejo la selección de un
determinado caldero para atender un requerimiento
13
industrial de vapor, agua caliente o calentamiento de

fluidos térmicos.
En el caso de calderos pirotubulares, la selección de
equipos de uno, dos, tres o cuatro pasos obedece a
criterios técnicos y económicos. Mientras mayor sea el
número de pasos se conseguirá mayores eficiencias, pero los
equipos serán más caros.
En el caso de calderas acuotubulares, hasta cierta
capacidad podrá ser tipo paquete, pero a partir de cierto
límite, variable para cada caso, resultará conveniente
montarlos en planta. La decisión respecto a la instalación
de economizadores y recuperadores de calor obedece
igualmente a criterios de factibilidad técnica y
conveniencia económica, en función de la capacidad de
producción de vapor de los calderos y sus presiones de
operación que conviene establecer, para evitar confusiones,
en la práctica industrial se llama economizador al sistema
que permite aprovechar el calor de los gases de cuya
función es la de precalentar el aire para la combustión.
2.5 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

El calor puede transferirse de una sustancia a otra por el
proceso físico de mezclar una sustancia caliente con otra
fría. Cuando se transfiere calor en esta forma, el proceso
se conoce como convección. Sin embargo, prácticamente en
todos los casos una cierta cantidad de calor se transfiere
simultáneamente por conducción aunque la transferencia de
calor sea por convección. Puesto que no es práctico
diferenciar entre convección y conducción cuando ambas se
presentan en el mismo punto, se ha establecido un
procedimiento simplificado que toma en cuenta ambos tipos
de transferencia. Este sistema utiliza el concepto de
coeficiente de transferencia de calor de una película.
Coeficiente de película
14
Cuando un fluido fluye más allá de una superficie

estacionaria, se postula que existe una película delgada
del fluido entre el fluido que fluye y la superficie
estacionaria. Se supone que toda la resistencia a la
transmisión del calor entre el fluido que fluye y la pared
que lo contiene se debe a la película sobre la superficie
estacionaria. El perfil de temperatura está por lo tanto
divido en cinco regiones.
Región A. Hay una transferencia de calor por convección

debida al movimiento de los elementos del fluido.
Región B. Esta región comprende a la película del fluido

donde la velocidad es tan lenta que no hay transferencia
por convección. En consecuencia, la transferencia de calor
en esta región es por conducción.
Región C. Esta región está compuesta por el material sólido

de la pared del tubo a través del cual se transfiere calor
por conducción.
Regiones D y E. Estas regiones en el fluido más frío

corresponden a B y A respectivamente, para el fluido dentro
del tubo.
Al estudiar el perfil de temperatura se puede ver que los

cambios más pronunciados en temperatura se presentan en las
dos regiones de las películas. Esto se debe a que la
conducción en esta zona hace que la transferencia de calor
sea lenta. Los problemas de transferencia de calor como
éste se resuelve aplicando coeficientes individuales de
transferencia de calor a las dos corrientes de fluido. Los
coeficientes separados se combinan con la resistencia de la
pared para obtener un coeficiente general de resistencia.
CALDERA PIROTUBULAR
15
BALANCE TÉRMICO
16
A continuación mostraremos el esquema que será de estudio y

análisis para el diseño de una Caldera Pirotubular* de Vapor
Saturado Húmedo con todos sus parámetros:
Luego comenzaremos a hacer los cálculos respectivos para

el Diseño de la Caldera Pirotubular:
9.1º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE VAPOR DE LA

CALDERA:
a) Como datos requeridos para el diseño tenemos:
LaCaldera es de 100 BHP ; P SALIDA =5 ȳ X=0.97
CALDERA
Donde:
100 BHP = La Potencia de la Caldera Pirotubular.
* En Anexos se muestra las dimensiones para una Caldera Pirotubular de 100 BHP
5 Bar = La Presión Manométrica de salida de la Caldera.
17
0.97 = La Calidad del Vapor producido por la Caldera

⇒ Por fórmula teórica sabemos que :h=hf + x ( hg−h f ) donde :
h = Entalpía Específica para una calidad determinada ( KgKj )

hf = Entalpía del Líquido Saturado ( KgKj )
x = Calidad del vapor
hg = Entalpía del Vapor Saturado Seco ( KgKj )

De acuerdo a la tabla en anexos, colocamos los valores
para las Entalpías:
Kj
(
6 ¯¿= 2693.57
Kg )
⇒h¿
9.5 ¯¿
b) Luego cambiamos de unidades el de Kj/Kg a
h¿
Btu/Lb:
Btu
6¯ (
¿ = 2693.57
Kj
Kg
0.43
⇒ h¿
Lb
)
Kj
Kg
( )
=1158.24
Btu
Lb
c) A continuación hallamos el h Agua a 55ºC. Para esto

necesitaremos el Calor Específico (Cp) del Agua a 55ºC y lo
calculamos por medio de Tabla:
T ( ℃) Cp( Kj /Kg ° C )
55 4.181
Kj Kj
(
⇒ h Agua =( Cp ) ( T )= 4.19075
Kg℃ )
( 55 ℃ )=230.065
Kg
d) Luego cambiamos de unidades el h Agua de Kj/Kg a

Btu/Lb:
18
Btu
⇒ h Agua =230.065
Kj
Kg
( )
0.43
Lb
Kj
Kg
=98.93
Btu
Lb
e) Ahora con estos datos procedemos a trabajar con la

Potencia de la Caldera de 300 BHP para hallar el flujo másico
m
de vapor total a evaporar (¿ ¿Vapor ) , aplicando la siguiente
´¿
¿
fórmula:
m
6¯¿ −h Agua
Btu
h¿
Lb
¿
Lb
(¿ ¿Vapor ) ¿
h
´¿
¿
BHP=¿
m
´ Btu
(¿ ¿Vapor )(1158.24 −98.93)
Lb Lb Kg
Lb Btu (
⇒ ḿ Vapor= 3160.109 )
h
=0.398
s
(34.5
h )(970.30
Lb )
¿
⇒ 100 BHP=¿
Lb Btu
Siendo 34.5 el flujo unitario de vapor y 970.30
h Lb
es el calor latente de vaporización.
9.2º) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR ÚTIL PRODUCIDA

POR LA CALDERA
a) Para esto procedemos a emplear la fórmula de Cantidad
de Calor Total aprendida en clase, de la cual despejamos el
QÚtil de la Caldera:
19
Q Útil
QT =QG .C . =( QComb . ) + ( Q Aire ) = donde:
n
QT = Cantidad de Calor Total de la Caldera. ( KgKj )

QG .C . = Cantidad de Calor de Gases de Combustión. ( KgKj )
QComb . = Cantidad de Calor del Combustible ( KgKj )
Q Aire = Cantidad de Calor del Aire. ( KgKj )
QÚtil = Cantidad de Calor Útil de la Caldera. ( KgKj )
n = Eficiencia de la Caldera.
b) Entonces despejamos el QÚtil de la Caldera y lo
6¯ ¿ −h Agua
reemplazamos por la fórmula: h¿
QÚtil=( ḿVapor ) ¿
Kg Kj Kj
(
⇒ QÚtil = 0.398
s )(
2693.57
Kg
−230.065
Kg
=980.48 Kw )
9.3º) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR TOTAL Y
EFICIENCIA DE LA CALDERA
a) Para esto, según investigaciones hechas, encontramos
una Eficiencia de Caldera recomendada según el tipo de
Combustible a utilizar de la Tesis: “INCREMENTO DE LA CALIDAD DEL
VAPOR GENERADO POR RECALENTAMIENTO CON GASES DE COMBUSTIÓN DE UNA CALDERA
PIROTUBULAR VERTICAL A CARBÓN”, la cual utilizaremos para hacer
nuestros cálculos de balance térmico:
TABLA Nº1
COMBUSTIBLE EFICIENCIA RECOMENDADA (%)
Carbón 75
Petróleo Residual 85 20
Petróleo Diesel 85
Gas Natural 90
Entonces, del cuadro mostrado, tomaremos una Eficiencia

del 85% para nuestra Caldera, ya que esta utilizará como
combustible el Petróleo Residual. Ahora, con la fórmula
teórica de Eficiencia podemos hallar el Q Total:
QÚtil Q 980.48 Kw
nCaldera = ⇒ QTotal = Útil = =1153.50 Kw
Q Total n 0.85
Caldera
b) A continuación, de lo aprendido en Termodinámica,

mostraremos el diagrama Temperatura-Entropía (T-s) de nuestro
sistema:
21
9.4º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE COMBUSTIBLE:
Ahora comenzamos a calcular el Flujo másico del

combustible ( ḿComb . ) , para esto necesitamos la Densidad del
combustible (ρ), según anexos tenemos las densidades del D2:
Gal . Kg 1h
(
⇒ ḿComb . =( C . E ) ( ρ.Comb . )= 3 4.5
h )(
2.983
Gal . )( 3600 )s =0. 028587 Kgs
9.5º) CÁLCULOS EN EL QUEMADOR DE LA CALDERA:
a) Como dato teórico tenemos nuestra fórmula:
QTotal =QComb . +Q Aire =( ḿComb . ) ( P . C . I +Cp .T ) + ( ḿ Aire ) ( Cp ' ) (T Ent . )

Donde:
ḿComb . = Flujo másico del Combustible (Kg/s)
P .C . I = Poder Calorífico Inferior del Combustible (Kj/Kg)
Cp = Calor Específico del Combustible (Kj/KgºC)
T = Temperatura del Combustible (ºC)
ḿ Aire = Flujo másico del Aire (Kg/s)
Cp' = Calor Específico del Aire (Kj/KgºC)
T Ent . = Temperatura de Entrada de Aire (ºC)
b) Entonces, según los datos tenemos los siguientes
datos:
Kj Kj ¿ ¿ T entra. =20 º C
¿ ¿ CpComb .=4.2 0 ¿ ¿ PCI =39765
Kg℃ Kg Comb .
¿ ¿ T Ent .=20 ℃
Aire
22
Ahora, con estos datos de anexos y los cálculos hechos de

los flujos másicos, procederemos hacer los siguientes
cálculos:
9.5.1) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL COMBUSTIBLE:
QComb . =( ḿComb . ) ( P .C . I +Cp .T . )
¿=1139.16 Kw
Kg
(
⇒ QComb . = 0.02 8587
s )
¿
9.5.2) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL AIRE:
Q Aire =QTotal −QComb .
⇒Q Aire =1153.50 Kw−1139.16 Kw =14.34 Kw
9.5.3) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DEL AIRE:

Ahora, con la fórmula del Q Aire =( ḿ Aire ) ( Cp' ) (T Ent . ) , calculamos
el ḿ Aire , pero para esto necesitamos saber primero el Cp
del Aire a 20ºC, de lo cual extraeremos datos de las
propiedades del aire:
Q Aire 14.34 Kw Kg
⇒ ḿ Aire = = =0.7122
( Cp ' ) (T Entrada ) Kj s
Aire ( 1.0065
Kg℃ )(2 0 ℃)
23
9.5.4) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE GASES DE COMBUSTIÓN:

Para hallar el Flujo Másico de los Gases de Combustión
( ḿG .C . ) aplicamos la siguiente fórmula aprendida en clase:
Kg Kg Kg
ḿG .C . =ḿComb . + ḿ Aire =0. 02 8587 + 0.7122 =0.740787
s s s
9.5.5) CÁLCULO DE LA RELACIÓN AIRE - COMBUSTIBLE:

Para hacer esta relación, lo calculamos con los flujos
másicos de ambos parámetros, aplicando la siguiente fórmula:
ḿ Aire
r A −C =
ḿComb .
Donde:
r A −C = Relación aire – combustible
Kg
0.7122
s
⇒ r A −C = =2 4.91
Kg
0.0 28587
s
Entonces, la Relación Aire – Combustible es 24.91: 1. Esto
quiere decir que para la combustión se necesita 24.91 Kg/s de
aire para quemar 1 Kg/s de combustible.
24
DIMENSIONAMIENTO DE ABLANDADORES DE AGUA.
9.5.6) CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE TEMPERATURA DE GASES DE

COMBUSTIÓN:
a) De la teoría tenemos que el QTotal =QG .C . . Entonces
despejamos ∆ T G .C . (Variación de Temperatura) de la fórmula del
Kj
QG .C . =( ḿ G. C . ) ( Cp ) (∆ T G .C . ) y agregamos el Cp=1.403 3 para los
m ℃
gases de combustión en el quemador al 100% del combustible R-
6.
Kj
b) Pero como el Cp está en unidades de 3 , entonces
m ℃
convertimos los Flujos másicos del Combustible y del Aire de
25
3
Kg m
a Flujos volumétricos utilizando las siguientes
s s
densidades:
Kg
¿ ¿ ρm .Comb . =945.45 a Temperatura media de 72.5 ℃
m3
Kg
¿ ¿ ρ Aire =1.1915 a Temperatura de 24 ℃
m3
Kg
0.0832
ḿ s m3
⇒ v́Comb . = Comb . = =8.8 x 10−5
ρm .Comb . Kg s
945.45 3
m
Kg
2.478 3
ḿ s m
⇒ v́ Aire = Aire = =2.08
ρ Aire Kg s
1.1915 3
m
c) Entonces, sumamos ambos flujos para obtener el Flujo

Volumétrico de los Gases de Combustión ( v́ G . C . ):
m3 m3 m3
v́ G . C .=8.8 x 10−5 +2.08 =2.080088
s s s
d) Ahora, con los datos obtenidos, reemplazamos en la

siguiente fórmula y hallamos la ∆ T G .C . :
QG . C . 3474.55 Kw
∆ T G .C . = = =1190.58 ℃
( v́ G . C .) ( Cp ) m3
( 2.080088
s)( Kj
1.403 3
m℃ )
9.5.7) DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE GASES DE

CHIMENEA Y GASES DE COMBUSTIÓN:
Para determinar la Temperatura de Gases de Chimenea nos
basamos en la tesis de “INCREMENTO DE LA CALIDAD DEL VAPOR
GENERADO POR RECALENTAMIENTO CON GASES DE COMBUSTIÓN DE
UNA CALDERA PIROTUBULAR VERTICAL A CARBÓN”, la cual nos dice
que la temperatura ideal tiene que estar en el rango de 180 a
26
280 ºC, entonces tomaremos un valor promedio de 230 ºC por ser

el R6 un combustible muy pesado. Entonces la temperatura de
gases de combustión es:
⇒ T G .C . =∆ T G .C . + T CH . =1190.58 ℃+ 230℃=1420.58 ℃
9.6º) CÁLCULOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR:

Para esto tenemos un Intercambiador de Calor en
Contracorriente con 3 pasos en la caldera, y aplicaremos la
Fórmula del Q total para hallar sus parámetros:
QTotal =( K G ) ( S I .C . ) ∆ T
( m
Real )
Donde:
KG = Coeficiente de Transferencia Global de Calor. (W/m2ºK)
SI . C . = Superficie Lateral del Intercambiador de Calor. (m2)
∆T m = Variación media Logarítmica Real de Temperatura. (ºK)
Real
Ahora, de estos 3 parámetros, conocemos la Superficie de

Calentamiento o del Intercambiador de Calor según las
especificaciones técnicas para una caldera de 300 BHP, la cual
nos dice que:
S I . C .=1500 pie 2=139.3545 m2
Entonces, procederemos a calcular los siguientes

parámetros que faltan:
9.6.1) CÁLCULO DEL ∆T m :

Real
a) Obtenidas las temperaturas de los Gases de Combustión y

del vapor, procedemos a hacer nuestro diagrama de temperatura
para Intercambiador en Contracorriente:
27
b) Ahora aplicamos la fórmula del ∆T m :

Real
∆T m = (ϵ ) (∆ T m )
Real
Donde:
ϵ = Factor de Corrección de Temperatura.
∆Tm = Variación media Logarítmica de Temperatura. (ºK)
c) Entonces calculamos primero el Factor de Corrección

(ϵ ) , lo hacemos mediante un diagrama de Factor de Corrección
para Intercambiadores de Un cuerpo y Tres pasos (1-3),
conociendo primero los valores de Z y P:
T 1−T 2 T ' −T ' 1
Z= P= 2
T ' 2−T ' 1 T 1 −T ' 1
Donde:
T1 = Temperatura de Entrada de los Gases de Combustión.
T2 = Temperatura de Gases de Chimenea
T '1 = Temperatura de Agua
T '2 = Temperatura de saturación del Vapor.
1420.58 ℃−230 ℃ 177.67 ℃−75 ℃
⇒ Z= =11.6 y P= =0.07
177.67 ℃−75 ℃ 1420.58 ℃−75 ℃
De acuerdo al diagrama, obtenemos un valor aproximado del

Factor de Corrección (ϵ ) en función a Z y P: ϵ=0.99
d) Luego calculamos el ∆Tm tomando los datos del

diagrama de las temperaturas:
28
∆ T máx. −∆ T mín. 1242.91 ° K −155 ° K

∆ T m= = =522.58 ° K
∆ T máx . 1242.91 ° K
ln
( ∆ T mín . ) ln (155 ° K )
e) Ahora hallamos el ∆T m :
Real
∆T m = ( 0.99 )( 522.58 ° K )=517.35 ° K

Real
9.6.2) CÁLCULO DEL KG :

a) Conocido la Superficie del Intercambiador de Calor (
SI . C . ) y el ∆T m , reemplazamos en la fórmula del QTotal y

Real
despejamos el KG :
S
(3474.55) ( 10 3) w w
(¿¿ I . C .) ∆ T
( m
Real )= ( 139.3545 m ) (517.35° K )=48.2 m ° K
2 2
Q
K G = T¿otal
Entonces, según investigaciones hechas, vemos que este

valor se mantiene dentro del rango establecido para tuberías
circulares, como nos muestra la siguiente tabla:
(Tabla de coeficientes totales típicos para diseño)
29
b) Ahora, de lo aprendido en teoría, tenemos que el:

1
K G=
1 1 δ
+ +
hc∫ . hc ext. k Tub .
Donde:
hc∫ . = Coeficiente de Convección Interna del gas de
combustión hacia la pared interna de la tubería.
hc ext . = Coeficiente de Convección Externa de la pared externa
de la tubería hacia el vapor.
δ = Espesor de la Tubería
k Tub . = Coeficiente de conductividad térmica de la tubería.
Pero esta fórmula es solo para paredes planas, sin

embargo, si se utiliza tubos cilíndricos para la transferencia
de calor, entonces la fórmula del KG sería:
1
K G=
Dext . Dext .
( )( ) ( )( ) ( )
1
hc∫ . D∫ .
+
δ
k Tub . Dm
+
1
hc ext .
Donde:
Dext . = Diámetro exterior del tubo (m)
D∫ . = Diámetro interior del tubo (m)
Dm = Diámetro medio del tubo (m)
*) Para tubos con espesor de hasta 3/8 de pulgada
( D ext . + D∫ . )
D m=
2
*) Para tubos con espesores mayores de 3/8 de pulgada
D ext . −D∫ .
D m=
D ext .
ln
( )
D∫ .
En esta fórmula del KG no se tiene en cuenta los

factores de ensuciamiento. Entonces, nuestro siguiente paso
será calcular los Coeficientes de Convección, pero para eso
necesitaremos hallar otros parámetros que influyen en el
cálculo de los coeficientes de convección:
30
9.6.3) SELECCIÓN DEL MATERIAL Y DIÁMETRO DE LOS TUBOS DE

CALDERA:
En este caso, utilizaremos tubos sin costura de acero
inoxidable según Norma ASTM A 192, que es exclusivamente para
calderas pirotubulares de alta presión.
Según informaciones técnicas y de acuerdo a la potencia de

la caldera (300 BHP), utilizaremos un tubo con diámetro
nominal de 4 pulg. Para esto, la tabla de la Norma ASTM A 192
nos indica usar las siguientes dimensiones:
DIÁMETRO DIÁMETRO DIÁMETRO ESPESOR PESO

NOMINAL EXTERIOR INTERIOR
Pulg. mm. mm. mm. Kg/m
4 101.60 93.68 3.96 9.53
9.6.4) CÁLCULO DEL Nº DE TUBOS:

Conociendo la Superficie de Calentamiento o del
Intercambiador de Calor, haremos el cálculo del número de
tubos. Para esto, necesitaremos conocer la longitud del tubo
para hacer el cálculo.
Ahora, de las dimensiones de la caldera con 3 pasos que se

muestra en anexos, tenemos que hay 2 longitudes de tubo:
Lt−1=150 pulg.=3.81m .← Longitud del tubo para el 3 ° paso
Lt−2=134 3/ 4 pulg.=3.42 m .← Longitud del tubo para el 2° paso
Entonces, aplicando la fórmula del Área de Calentamiento,

tenemos:
31
L
L
(¿ ¿t −2)(n)
(¿¿ t−1) ( n )+ ( π ) ( D∫ . ) ¿
S I . C. =( π ) ( D∫ . ) ¿
Donde:
D∫ . = Diámetro interno del tubo (m.)
n = Número de tubos
139.3545 m2 =( π )( 0.09368 m ) (3.81 m) ( n ) + ( π )( 0.09368 m ) (3.42 m)(n)
n=65.49≈ 66 tubos
Entonces, se necesitará 66 tubos para el 2º paso y 66

tubos para el 3º paso. En total 132 tubos.
9.6.5) CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE FLUJO (Vf) DEL AGUA:

a) Primero, calcularemos el Área de paso por donde fluirá
el agua a través de los tubos y el fogón. Entonces nos
guiaremos de las dimensiones del dibujo y calcularemos sus
áreas:
32
PARTE FRONTAL DE LA CALDERA
A-2
21 pulg.
A-1
84 pulg.
A-3
34 pulg.
1º PASO
2º PASO
3º PASO
Donde:
A-1 = Es el área interna de la caldera a calcular.
A-2 = Es el área del vapor + 15 cm. a calcular.
A-3 = Es el área externa del fogón a calcular.
A-4 = Es el área externa total de los tubos a calcular.
Entonces, el Área de Paso ( A P ) será calculada con la

siguiente fórmula:
A P= A1−( A2 + A3 + A 4 )
* Calculando el área de la caldera con D=84 pulg .=2.1336 m .

tenemos:
2
π D2 π (2.1336 m)
A 1= = =3.575 m2
4 4
33
L SISTEMAS ENERGETICOS
* Calculando el área del vapor con

L=21 pulg .+15 cm.=0.6834 m tenemos:
π r2 θ r2
A 2= − (senθ)
360 ° 2
Donde:
r = Radio interno de la caldera = 42 pulg. = 1.0668 m.
θ = Ángulo del sector circular
L = Altura de la 1ª fila de tubos = 0.6834 m.
r–L 0.3834 m
⇒cos α= α=68.93°
= 0.3834 m. 1.0668 m
r
α
⇒ θ=2 ( α )=2 ( 68.93 ° )=137.87 °
Ahora, reemplazamos en la fórmula de A2:

π ( 1.0668 m )2 (137.87 °) ( 1.0668 m)2
A 2= − ( sen 137.87 ° )=0.9875 m 2
360 ° 2
r
* Calculando el área externa del fogón con

D=34 pulg .=0.8636 m . tenemos:
2 2
π D π (0.8636 m) 2
A 3= = =0.5857 m
4 4
* Calculando el área externa total de los 132 tubos (n)

con D=4 pulg.=0.1016 m. tenemos:
2
π D2 π ( 0.1016 m )
A4= (n)= ( 132 )=1.0702 m2
4 4
Ahora reemplazamos en la fórmula del Área de Paso ( A P )

y obtenemos:
A P=(3.575m2 )−( 0.9875 m2 +0.5857 m2 +1.0702m 2 )
A P=0.9316 m2
b) A continuación, hallaremos el caudal del agua (m3/s)

con la siguiente fórmula:
34
ḿ
v́ =
ρm
Donde:
v́ = Caudal del agua (m3/s)
ḿ = Flujo másico del agua = Flujo másico del vapor = 1.23
Kg/s
ρm = Densidad media del agua a una Tm (ºC)
T Agua + T Vapor 75 ℃+177.67 ℃

⇒ T m= = =126.33 ℃
2 2
Kg
Interpolando de tabla tenemos : ρm=937.7 3
m
Kg
1.23 3
s −3 m
⇒ v́= =1.31 x 10
Kg s
937.7 3
m
c) Ahora, con este dato, podemos hallar la velocidad de

flujo del agua (m/s) con la siguiente fórmula:
m3 −3
1.31 x 10
v́ s m
Vf= = 2
=0.0014
AP 0.9316 m s
9.6.6) CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN EXTERNA
hc
(¿¿ ext .) :
¿
a) Primero, calcularemos el número de Reynolds con la
siguiente fórmula:
( V f ) (D)
ℜ=
ν
Donde:
Vf = Velocidad de flujo del agua (m/s)
D = Diámetro exterior del tubo (m)
ν = Viscosidad cinemática del agua (m2/s)
35
Para esto, necesitaremos calcular algunas propiedades

térmicas del agua haciendo la interpolación a Temperatura
media T m=126.33 ℃ :
PROPIEDADES DEL AGUA

Temperatura Conductividad Visc. Cinemá. Nº de Prandt
Media ºC Térmica “k” (W/mºC) “v”.106 (m2/s) Pr
126.33 0.6856 0.2365 1.38
m
⇒ ℜ=
( 0.0014 )(0.1016 m)
s
=601.44 2
m
0.2365 x 10−6
s
b) Como el cálculo del coeficiente de convección se

realiza en el tubo exterior, calcularemos el Nº de Nusselt con
la siguiente fórmula teórica:
Nu=( C ) ( ℜm ) ( Pr n )
VALORES DE C y m SEGÚN EL Nº DE REYNOLDS

Donde: Re C m
1 - 40 0.75 0.40
n = 0.36 en tubo exterior 40 – 103 0.51 0.50
C,m = son valores 103 – 2x105 0.26 0.60
2x105 - 106 0.076 0.70
obtenidos de tabla
⇒ Nu=( 0.51 ) ( 601.44 0.5 )( 1.380.36 )=14.04
c) Ahora, con este dato, calcularemos el Coeficiente de

convección interna:
w
(14.04 ) (0.6856 )
( Nu ) (k ) m℃ w
hc ext .= = =94.74
D 0.1016 m 2
m℃
36
9.6.7) CÁLCULO DEL COEFICIENTE DE CONVECCIÓN INTERNA
hc
(¿¿ ∫ .) :
¿
Sabiendo que el Coeficiente global de transferencia de
w
calor es K G=48.2 2 , y habiendo calculado el coeficiente
m °K
de convección externa, reemplazamos estos datos en la fórmula
del KG para obtener el Coeficiente de convección interna.
Ahora, por especificaciones técnicas del material del tubo

ASTM A 192, tenemos los siguientes datos:
Kcal w
δ=0.00396 m k=21.98 =25.56
h . m. ℃ m℃
Donde:
δ = Espesor del tubo (m)
k = Conductividad térmica de la tubería obtenida a
temperatura media de los gases de combustión (w/mºC)
w 1
⇒ K G =48.2 2
=
m °K 1 0.1016 m 0.00396 m 0.1016 m 1
( )(
hc∫ . 0.09368 m)(
+
25.56
w
m℃
() 0.09764 m)
(+
94.74
w
)
m2 ℃
w
hc∫ . =108.12 2
m℃
9.7) CÁLCULO DE PÉRDIDAS DE CALOR:

Las pérdidas de calor que se generan en el funcionamiento
de una caldera son:
A) Pérdidas en chimeneas.
B) Pérdidas por radiación, convección y contacto de la
caldera con su retorno.
C) Pérdidas por purga
37
Para calcular las pérdidas de calor se puede hacer de 2

maneras: por el método directo o por el método indirecto.
Entonces, la pérdida de calor por el método directo es de la
siguiente manera:
Q Perdido =( Q Total )( 1−nCaldera )=( 3474.55 Kw ) ( 1−0.85 )=521.182 Kw
Caldera
Por el método indirecto, las pérdidas serían:
9.7.1) PÉRDIDAS POR CHIMENEA:

Las pérdidas que se generan en la combustión y que salen a
través de la chimenea son dos:
PC .S . = Pérdidas por calor sensible.
PG . I . = Pérdidas de calor por gases inquemados.
a) Ahora calcularemos las pérdidas de calor sensible con

la fórmula de Siegert:
T CH . −T a
PC .S .=( K ) ( CO 2 ) en
Donde:
T CH . = Temperatura de gases de chimenea = 280ºC
Ta = Temperatura de medio ambiente = 24ºC
CO2 = Contenido del gas CO2 en (%)
K = Constante adimensional. En este caso, según fuentes,
para el petróleo residual sería:
K=0.516+(0.0067)(CO 2)
La composición de gases para el residual 6, lo hemos

tomado de la tesis “ANÁLISIS COMPARATIVO DEL USO DE PETROLEO
RESIDUAL Nº6 Y GAS NATURAL COMO COMBUSTIBLE EN CALDERAS
ACUOTUBULARES” el cual nos muestra una tabla de porcentajes
de los gases de combustión del R6; donde el porcentaje de
CO2 es 12.8% y CO es 0.159%
38
Entonces con este valor hallamos la constante adimensional

“K” y las pérdidas de calor por chimenea:
⇒ K=0.516+ ( 0.0067 ) ( 12.8 )=0.60176
℃
PC .S .=( 0.60176 ) ( 280℃−24
12.8 )=12.03
b) A continuación calcularemos las pérdidas de calor por
gases inquemados con la siguiente fórmula:
K
( V C . ) ( 3020 ) (CO)
(¿¿ 1) ( PCI ) en
PG .I . =¿
Donde:
CO = Contenido del gas CO en (%)
V C. = Volumen de gases de combustión (Nm3/Kg)
PCI = Poder calorífico inferior del combustible = 9700
Kcal/Kg
3020 = Poder calorífico inferior del CO (Kcal/Nm3)
K1 = Constante adimensional. En este caso, según fuentes,
para el petróleo residual sería K 1=1.8
Para obtener el volumen de gases de combustión nos regimos

de la fuente http://www.energuia.com donde nos muestra una gráfica
de cómo obtener el volumen de los gases de combustión en
relación de su PCI y su exceso de aire, ahora para el exceso
de aire también nos muestra un gráfico de cómo podemos
hallarlo. En consecuencia:
N m3
V C . =13.5
Kg
Entonces reemplazamos estos valores en la fórmula del

PG . I . y obtenemos:
39
( )
N m3
PG . I . =( 1.8 )
( 13.5
Kg )(3020
Kcal
N m3 )
( 0.159 )
=1.203
Kcal
9700
Kg
c) Ahora las pérdidas por chimenea sería la suma de ambas

pérdidas:
PCH . =PC .S . + PG . I . =12.03 +1.203 =13.23
9.7.2) PÉRDIDAS POR PURGAS:

En este caso nos basaremos en la fórmula de la tesis
“INCREMENTO DE LA CALIDAD DEL VAPOR GENERADO POR
RECALENTAMIENTO CON GASES DE COMBUSTIÓN DE UNA CALDERA
PIROTUBULAR VERTICAL A CARBÓN”, donde nos señala que la
pérdida por purgas de sedimentos es:
( ḿP ) ( C p ) (T S−T a)
PP = en
( ḿC )( PCI )
Donde:
ḿP = Caudal de purgas = Caudal del agua = 4428 Kg/h
Cp = Calor específico del agua en la caldera (Kj/KgºC)
TS = Temperatura del líquido saturado en la caldera = 177.67
ºC
Ta = Temperatura de medio ambiente = 24ºC
ḿC = Caudal del combustible = 0.0832 Kg/s = 299.52 Kg/h
PCI = Poder calorífico inferior del combustible= 40611.96
Kj/Kg
Ahora, el Cp del agua en la caldera tenemos que

interpolarlo a temperatura media:
T Agua + T Vapor 75 ℃+177.67 ℃
⇒ T m= = =126.33 ℃
2 2
Kj
Interpolando de tabla tenemos :Cp=4.255
Kg ℃
40
Entonces reemplazamos los datos y obtenemos:

Kg Kj
PP =
(4428
h (
) 4.255
Kg℃ )
(177.67 ℃−24 ℃)
=0.238
Kg Kj
( 299.52
h )(
40611.96 )
Kg
9.7.3) PÉRDIDAS POR RADIACIÓN, CONVECCIÓN Y OTROS:

En este caso, existen fórmulas para calcular las pérdidas
por radiación, sin embargo optaremos por hacer la diferencia
del calor perdido total (obtenido directamente) menos las
pérdidas de calor obtenidas indirectamente:
PR ,C ,O =PT −( PCH . + PP )
Donde:
PR ,C ,O = Pérdidas de calor por radiación, convección y otros
(%)
PT = Pérdida de calor total = 15%
PR ,C ,O =15 −( 13.23 +0.238 )=1.532
Entonces, estas pérdidas por radiación y convección son

adsequibles, ya que para eso existe una tabla donde hace la
estimación de las pérdidas de calor por radiación, convección
y otros en función de la capacidad de la caldera nueva.
Tamaño de caldera Requerimiento de

(BHP) energía MJ/h  Pérdidas
<50 1256 < 10.0
50 1674 3.0
60 2009 2.5
70 2343 2.5
80 2678 2.3
100 3348 2.0
125 4184 2.5
150 5021 2.0
200 6695 1.5
41
250 8369 1,3

300 10 043 1,8
350 11716 1,3
400 13390 2,0
500 16738 1,8
600 20085 1,3
*Cortesía: Operación y control de calderas Industriales TECSUP calderas Kewanee Classic I
ANEXOS
TABLA 1
42
TABLA 2
43
TABLA 3
Libro: Intercambiadores de Calor: Autor Luis Moncada Albitres
44
TABLAS TERMODINAMICAS
45
46
47
TABLA 4 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL ACERO INOXIDABLE TIPO

FERRÍTICO EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
SEGÚN TESIS:
“INCREMENTO DE LA CALIDAD DEL VAPOR GENERADO POR
RECALENTAMIENTO CON GASES DE COMBUSTIÓN DE UNA CALDERA
PIROTUBULAR VERTICAL A CARBÓN”
AUTOR: Br. NELSON WILMER SARI BUSTOS
T K
(° K) (Kcal/h m °
C)
293 11,60
373 11,90
503 12,63
533 12,88
773 16,10
Pag. 4-2 Babeock & Wilcox Steam
48

Diseno de Una Caldera Pirotubular de Vapor Saturado Humedo

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DISEÑO DE UNA

1. CLASIFICACIÓN DE LOS CALDEROS: 9

a) Por la disposición de los fluidos:

9.1º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE VAPOR DE LA CALDERA: 17

9.5.6) CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE TEMPERATURA DE

9.6.1) CÁLCULO DEL ∆T m :

 Tesis: de la biblioteca de ingeniería

 T006-421”calculo , diseño e instalaciones de un

 T006-421”recuperación de eficiencia de una caldera

 T006-349”estudio y análisis de los parámetros y

Hoy en nuestros días el diseño de todo tipos de caldera o por

 Determinar los cálculos numéricos del diseño de una

 Conocer el funcionamiento y parámetros del proceso.

COMPONENTES DE UN GENERADOR DE VAPOR:

La capacidad de producción de calor (cantidad de vapor o agua

Para mantener la combustión, es necesario suministrar

En las grandes unidades generadoras de vapor de las

Estos dispositivos mejoran la eficiencia general de la

La salida de la caldea puede estar dotada de tapones

2. CLASIFICACIÓN DE LOS CALDEROS

Los calderos se clasifican según diferentes criterios

Para el efecto de nuestro estudio, solo nos fijaremos en

a) Por la disposición de los fluidos:

b) Por el mecanismo de transmisión de calor:

c) Por el tipo de combustible empleado:

 De alta presión p > 64 Kg/cm2

2.1 Calderas Pirotubulares.

Se emplean para producir vapor de mayores niveles de

TABLA 1. EFICIENCIA DE CALDEROS

La tabla 1 compara las eficiencias de los calderos

2.3 PRESIÓN Y TEMPERATURA DE TRABAJO DE LAS CALDERAS

2.4 CRITERIOS PRÁCTICOS PARA LA SELECCIÓN DE CALDEROS

industrial de vapor, agua caliente o calentamiento de

2.5 TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIÓN

Cuando un fluido fluye más allá de una superficie

Región A. Hay una transferencia de calor por convección

Región B. Esta región comprende a la película del fluido

Región C. Esta región está compuesta por el material sólido

Regiones D y E. Estas regiones en el fluido más frío

Al estudiar el perfil de temperatura se puede ver que los

A continuación mostraremos el esquema que será de estudio y

Luego comenzaremos a hacer los cálculos respectivos para

9.1º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE VAPOR DE LA

5 Bar = La Presión Manométrica de salida de la Caldera.

0.97 = La Calidad del Vapor producido por la Caldera

h = Entalpía Específica para una calidad determinada ( KgKj )

hg = Entalpía del Vapor Saturado Seco ( KgKj )

c) A continuación hallamos el h Agua a 55ºC. Para esto

d) Luego cambiamos de unidades el h Agua de Kj/Kg a

e) Ahora con estos datos procedemos a trabajar con la

9.2º) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR ÚTIL PRODUCIDA

QT = Cantidad de Calor Total de la Caldera. ( KgKj )

b) Entonces despejamos el QÚtil de la Caldera y lo

Entonces, del cuadro mostrado, tomaremos una Eficiencia

b) A continuación, de lo aprendido en Termodinámica,

9.4º) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO DE COMBUSTIBLE:

Ahora comenzamos a calcular el Flujo másico del

QTotal =QComb . +Q Aire =( ḿComb . ) ( P . C . I +Cp .T ) + ( ḿ Aire ) ( Cp ' ) (T Ent . )

Ahora, con estos datos de anexos y los cálculos hechos de

9.5.1) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL COMBUSTIBLE:

QComb . =( ḿComb . ) ( P .C . I +Cp .T . )

9.5.2) CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE CALOR DEL AIRE:

Q Aire =QTotal −QComb .