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PROCEDIMIENTO INSTALACIÓN DE GCL y GM

GH COIN.EMQSA.QC.PR-004

Versión: 2

ELABORADO POR REVISADO POR APROBADO POR

NOMBRE Juan Carlos Tupayachi E. Ruth Espinoza C. Jose Bueno

CARGO Supervisor Calidad Jefe Calidad Residente de Obra

FECHA Octubre 2015 Octubre 2015 Octubre 2015

FIRMA
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ÍNDICE

1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
4. DEFINICIONES
5. RESPONSABILIDADES
6. PERSONAL
7. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
8. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
9. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO
10. ANEXOS:
11. REFERENCIA:
12. RESTRICCIONES:
13. REGISTROS:
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1. OBJETIVO

Establecer los lineamientos y metodologías a seguir para implementar, registrar y controlar los
trabajos del sistema de revestimiento del GCL y Geomembrana en el Proyecto, garantizando el
cumplimiento de los requisitos de seguridad y de calidad especificados por el cliente.
Dar total cumplimiento a las especificaciones, planos, requerimientos técnicos y política del
proyecto, reflejados en la satisfacción al cliente.

2. ALCANCE
El presente procedimiento aplica a todos los involucrados que participen en los trabajos de control
en la Instalación de Geosintéticos en el proyecto.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Especificaciones Técnicas.
 Normas Iinternacionales aplicables tales como ASTM.

4. DEFINICIONES

 Amoladora (Esmeril): Equipo utilizado para biselar y desbastar los parches de geomembrana.
 Barra de Despliegue: Elemento de acero en dimensiones de peso y longitud tales que soporten
y compensen el peso del rollo de Geosintético, proporcionará al rollo la estabilidad y equilibrio
para realizar el desenrollado, despliegue y colocación del mismo.
 Cuponera: Equipo de recortar cupones, en un ancho establecido de 25mm.
 Despliegue: Desdoblar, extender el material geosintético que está plegado o enrollado.
 Geomembrana: Revestimiento flexible de polietileno. Para el presente proyecto tenemos
contempladas Geomembranas con polietileno de alta densidad (HDPE 0.94 – 0.96 gr/cm3.
 El material que se define como un recubrimiento o barrera impermeable, usada con cualquier
tipo de material para controlar la migración de fluidos.
 GCL: Productos textil compuestos por dos capas externas de geotextiles que contienen como
sándwich una capa uniforme de bentonita. forman una barrera hidráulica de consistencia
mecánica de alta densidad de punzonado y alta resistencia a esfuerzos.
 Bentonita: Producto adicional colocada a razón de 0.25 libras por pie lineal, si es instalado bajo
una geomembrana polimérica, no existe la necesidad de colocar bentonita adicional entre las
áreas traslapadas. Si el GCL es usado solo, como barrera primaria, se requiere de bentonita
adicional.
 Hilo de Cobre: Material utilizado en la intersección del parche con la superficie de la
geomembrana para la detección de fallas.
 Hot Wedge (Cuña): Equipo de soldar polietileno en base a presión de rodillos y cuñas, velocidad
y temperatura sin material de aporte.
 Instalación: Poner o colocar algo del material geosintético en su lugar.
 Lastre: Sacos de polipropileno con material granular fino que no dañe ni el saco ni el GM. Se
utiliza como elemento de fijación del GM desplegado ya sea en plataformas planas o taludes.
2
 Parche: Porción individual de un GM utilizado para reparar la superficie de un geosintético base.
 Porta-cuchilla: Herramienta manual que permite el corte del GM con facilidad, la cual deberá
ser del tipo retráctil con navaja plana o pico de loro.
 Soplador de aire caliente (leister): Equipo eléctrico que despide aire caliente a un máximo de
600 ºC, utilizado para la fijación de Geosintéticos.
 SSOMA: Seguridad, Salud Ocupacional y Medioambiente.
 Talud: Es una pendiente natural o artificial del terreno que puede ser pronunciada e inclinada.
 Tensiómetro: Equipo de medición de esfuerzos y resistencia para ensayar los cupones de
soldadura de geomembrana de corte y separación.
 Spark Test: Equipo Realiza prueba chispa en soldadura por extrusión.
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5. RESPONSABILIDADES

5.1. Residente de Proyecto

 Gestionar la ejecución del proyecto, manteniendo un conocimiento total del estado y
cronograma de obra.
 Dirigir la implementación, mantenimiento y mejora de los Sistemas de Gestión Integrado de la
Organización en la Gerencia a su cargo.
 Planificar la secuencia de procesos para ejecutar la obra.
 Organizar el personal para obtener el control adecuado del proyecto.
 Administrar el contrato de ejecución del proyecto.
 Liderar y apoyar con recursos en la prevención de riesgos personales, materiales y
ambientales.
 Aprobar los pedidos de obra.

5.2. Jefe de Calidad

 Coordinar con el Área de Construcción las labores diarias.
 Identificar las restricciones que pueden presentarse dentro de su área de trabajo.
 Conocer al detalle las pruebas exigidas en el proyecto según el alcance consignados en los
2 documentos aprobados por el Cliente.100555-01-TSS-302 Rev 0 Especificacion Tecnica
Geosinteticos Ausenco.
 Conocer al detalle los procedimientos y generación de documentación exigidas en el Contrato
2 del presente proyecto según las especificaciones del mismo. 100555-01-TSS-302 Rev 0
Especificacion Tecnica Geosinteticos Ausenco - Propuesta técnica de licitación.
 Dar a conocer detalladamente el Procedimiento de instalación de GM y GCL al personal a
su cargo
2  Dar conformidad a la documentación de Geosinteticos en forma conjunta con el Ingeniero
Supervisor CQA del Cliente.
 Coordinar e informar al Gerente de Proyecto para tomar acciones correctivas ante cualquier
observación en los trabajos de geosintéticos.
 Exigir y monitorear el cumplimiento de las especificaciones del presente proyecto, por parte del
personal de Laboratorio del contratista CWG.
 Suministrar informes sobre las actividades realizadas en campo.
 Asegurarse que los registros de campo se llenen correctamente
 Revisar diariamente los ensayos de campo.
 Supervisar que se hagan las pruebas de campo según lo especificado
 Asegurar que todos los equipos de medición y ensayo que sean usados, se encuentren en
buenas condiciones y con su Certificado de Calibración vigente.

5.3. Área de topografía

 Elaborar el informe con los cálculos y planos topográficos.
 Coordinación y planeamiento de la ejecución de trabajos de campo.
 Administrar la información de datos de campo.
 Verificar el correcto replanteo topográfico en campo previo a la ejecución de los trabajos de
geosintéticos
 Entregar al cliente la documentación establecida en el contrato, al término del proyecto.
 Verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas y procedimientos constructivos.
 Coordinación constante con los topógrafos y cadistas para el levantamiento de las
observaciones.
 Desarrollar y mantener al día los programas de medición de avances y sus respetivos análisis.
 Mantener en buen estado de operación el instrumental de topografía efectuando las
coordinaciones respectivas a fin de mantener el equipo calibrado.

5.4. Área SSOMA

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 Asesorar a los responsables, en la elaboración e implementación del presente Procedimiento

y del IPERC que apliquen de acuerdo a los lineamientos establecidos.
 Verificar la identificación y evaluación de los riesgos del trabajo a realizar y las medidas
correctivas necesarias que se tomen para minimizarlas.
 Es el responsable del seguimiento del cumplimiento de los estándares de seguridad, salud
ocupacional, medio ambiente y social aplicables, a fin de efectuar actividades seguras.
 Monitorear toda actividad de alto riesgo y asistir a todas las que se desarrollen no discriminando
el nivel de criticidad que involucre riesgo.
 Verificar que todos los colaboradores hayan recibido y conozcan el contenido del presente
procedimiento y el IPERC relacionado a las labores que realizan.
 Verificar que las capacitaciones e inspecciones consideren aspectos relacionados a la
protección de la seguridad y salud ocupacional según aplique el trabajo a efectuar.
 Verificar la adecuada inspección de los equipos de protección personal del personal, requeridos
para el desarrollo de los trabajos, antes del inicio de las mismas.

5.5. Supervisión de Construcción

 Contar con los permisos necesarios para realizar los trabajos.
 Difundir el Procedimiento y el IPERC antes de empezar los trabajos.
 Revisión de los ATS.
 Verificar y participar activamente en las charlas diarias de 5 minutos
 Hacer cumplir lo indicado en las especificaciones técnicas, planos.
 Verificación de niveles, alineamiento y taludes indicados en las secciones.
 Control de medidas de seguridad y prevención del medio ambiente.
 Control de avance de obra.
 Coordinación con la contrata CWG para el cumplimiento y manejo de los recursos asignados
para sus labores.

5.6. Trabajadores
 Reportarse “listo para trabajar”, con el descanso adecuado, en el lugar y hora pactadas y sin
estar bajo los efectos de drogas o alcohol.
 Realizar sus actividades concentradas, con los ojos y la mente en la tarea para garantizar su
propia seguridad y la de sus colegas y otras personas.
 Solicitar ayuda o mayor información cuando no esté seguro de cómo realizar una tarea sin
poner en riesgo su integridad.
 Utilizar y mantener operativos todos los dispositivos de seguridad, equipos, herramientas y EPP
según se requiera.
 Seguir todos los procedimientos, estándares, normas y reglas aplicables a su tarea.
 Hacer uso de su derecho a decir “NO” cuando considere que su supervisor le da una orden que
podría poner en riesgo la salud y seguridad del propio trabajador o de sus colegas.
 Reportar a su Supervisor los incidentes ocurridos.

6. PERSONAL
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El personal que participara en las labores de instalación de Geositéticos que se requerirá será el
siguiente:

- Residente de Proyecto
- Jefe de Calidad
- Área de topografía
- Área SSOMA
- Supervisor de construcción
- Trabajadores
- Ayudantes

7. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

 Amoladora (esmeril)
 Arneses.
 Barra de despliegue.
 Cables eléctricos
 Cáncamos.
 Caja de distribución.
 Conexión triple tipo Y
 Cuponera
 Equipo de despliegue (Excavadora, Cargador frontal).
 Equipo Hot-Wedge (cuña)
 Equipo Extrusora
 Equipos de control de calidad (ensayos no destructivos de Prueba de Presión de Aire, Prueba
de Caja de Vacío y Prueba de Chispa Eléctrica)
 Grupo Electrógeno
 Herramientas menores porta-cuchillas, rastrillos, palanas, pico, buggies, etc. (con protección
para geosintéticos)
 Sogas de 1/2”, 5/8” y 3/4”
 Soplador de Aire Caliente (Leister)
 Tableros eléctricos (con llave térmica).
 Tensiómetro
 Tira línea
 Alicates de presión pico de pato.
 Sparr-test.

8. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 EPP básico.
 Guantes de badana.
 Guantes Cuero.
 Guantes anticorte.
 Arnés.
 Barbiquejo.

9. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

9.1. Trabajos Preliminares
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a) Recepción y validación de los materiales en obra.

Se decepcionará los materiales, de acuerdo con los siguientes datos:

 EL certificado de Calidad del producto donde indique el lote, N° de rollo, y/o la colada,
identificación del producto, fecha de fabricación y características del material.
 Especificaciones técnicas del producto.
 Manual de uso. (procedimientos recomendados para su instalación)
 Manipulación traslado y descarga de los Geosintéticos
 El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado en
forma manual, con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado cerca del área de trabajo.
 El peso aproximado del rollo de geomembrana es de 2000 kg
 El peso aproximado del rollo de GCL es de 1012Kg.
 El almacenamiento de los rollos de Geosintéticos se hará en su envoltura original de
plástico, lugar limpio y seco. El material se almacenará a cierta distancia del suelo sobre
parihuelas o cualquier otra técnica que proporcione un soporte continuo a toda la longitud
del rollo.
 Todos los Geosintéticos se apilaran en una altura máx. de:
- Geomembrana : máx. 3 rollos.
- GCL : máx. 3 rollos.

b) Acondicionamiento de sacos de lastre

 En primer lugar, se tendrá preparado una cierta cantidad de sacos con lastre con un
peso de 25 Kg aproximadamente. para asegurar la lámina de geomembrana después
de ser extendida y evitar levantamientos de los paños.
 El uso de los EPP especifico como el respirador es de uso obligatorio, en caso haya
emisión de polvo durante el llenado de lo sacos.

c) Aceptación de Superficie

 Le corresponde al Contratista coordinando con CWG verificar el estado de la superficie

que estará en contacto el GCL, geotextil en la cual debe estar libre de irregularidades,
protuberancias, vegetación, exceso de agua, material flojo, piedras punzantes,
superficies suaves, etc.
 Le corresponde a la empresa contratista CWG verificar los cantos del área para el buen
funcionamiento de sus equipos.
 Previo al inicio de los trabajos de instalación de geosintéticos, el Contratista, instalador
y CQA verificarán dicha área.
2

9.2. Pasos del Procedimiento:

a) Instalación GCL

 Los rollos de material son manipulados con equipo que no dañará el GCL. Zunchos o
correas de tela, barras distribuidoras, barras punzadoras u otro aparato aprobado son
usados para manipular los rollos.
 Se deberá tener cuidado de asegurar que ninguna capa subyacente sea dañada durante
la instalación.
 La superficie será preparada de tal manera que el revestimiento no esté expuesto a rocas
u objetos punzo-cortantes, agua, aceite, petróleo u otras condiciones nocivas.
 Los bordes de los rollos de GCL deberán ser traslapados siguiendo las líneas del
material de 25cm aproximadamente, deberán ser colocados en forma de tejas, con los
bordes de rollo de arriba encima del adyacente.
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 Antes de la instalación del GCL la superficie que recibirá el Geosintetico deberá estar
lisa, libre de obstrucciones, pliegues, arrugas y objetos afilados.
 El GCL deberá estar asegurado en una trinchera de anclaje y luego desplegarse cuesta
abajo, una vez que se haya desplegado el GCL deberá ser reubicado manualmente de
ser necesario, para minimizar arrugas y pliegues considerando el traslape.
 El despliegue de la GCL no deberá ser realizado en condiciones climáticas que puedan
perjudicar su adecuada instalación. Luego se deberán evitar las siguientes situaciones
ambientales:
- Viento excesivo.
- Humedad excesiva (punto de rocío).
 En general, es recomendable realizar el despliegue de la GCL durante los rayos del sol.
 El instalador deberá mantener un registro de despliegue de GCL, indicando como
mínimo la fecha, hora, número de panel, número de rollo y ubicación. Esta misma
información deberá ser colocada en cada panel desplegado.

b) Instalación Geomembrana

 Una inspección visual para cada rollo será realizada previa a su instalación, con el fin de
determinar e identificar posibles defectos de fabricación, sólo aceptará los rollos que
estén debidamente empacados y que no presenten defectos visibles. A excepción, que
el daño sea localizado en la superficie externa del rollo o que el daño sea puntual.
Adicionalmente, previamente a la instalación de cada rollo GH COIN sólo aceptará los
rollos que estén adecuadamente identificados:

- Número de rollo.
- Tipo de producto y espesor.
- Dimensiones del rollo (ancho y largo).
- Fabricación del rollo (fecha, identificación de la materia prima).
 La superficie será preparada de tal manera que el revestimiento no esté expuesto a rocas
u objetos punzo-cortantes, agua, aceite, petróleo u otras condiciones nocivas.
 Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1 panel sin
costura horizontal.
 Tomando en cuenta la alta inercia química, las Geomembranas de polietileno de alta
densidad pueden ser ensambladas en forma efectiva a través de un proceso de fusión
2 polimérica, en la cual básicamente una predeterminada cantidad de energía (calor) es
suministrada a la interface, produciendo de ésta forma un nuevo enlace molecular
permanente entre las cadenas moleculares del material. Esta cantidad de energía es
suministrada por un mecanismo de transferencia de calor originado por la máquina de
soldadura de cuña caliente llamado también HOT WEDGE.
 Adicionalmente, con el fin de asegurar un sellado continuo se debe aplicar presión
seguidamente al tratamiento de calor.
 El despliegue de la Geomembrana no deberá ser realizado en condiciones climáticas
que puedan perjudicar su adecuada instalación. Luego se deberán evitar las siguientes
situaciones ambientales:
- Viento excesivo.
- Humedad excesiva (punto de rocío).
- Horas de alta temperatura.
 En general, es recomendable realizar el despliegue de la Geomembrana durante las
primeras horas de la mañana o pasada la media tarde.

9.3. Despliegues de Geosintéticos:

a) Despliegue de GCL

 Estos materiales pueden ser desplegados sobre un suelo plano y seco desenrollados
manualmente.
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 El transporte y despliegues del GCL debe ser cuidadoso, a fin de no dañar el material.
 Los paños tendidos son asegurados utilizando lastres o sacos de material de la zona
atados a una soga a una distancia de 2 metros entre sí, los cuales irán desde la parte
superior a la parte inferior de los paneles a fin de evitar el elevamiento por acción del
viento, los que permanecerán el tiempo necesario para su correcta fijación y anclaje.
 El traslape entre rollo y rollo de GCL se respetara las líneas del material por medio
1 de líneas segmentadas uniendo con Bentonita.
 La disposición y la secuencia de la colocación es determinada por la dirección de la
caída del dique en dirección de este.
 Los paneles son colocados en la zona de mayor altura y que da contra el viento iniciando
en el área de la relavera.
 Se debe prevenir áreas húmedas o evitar el ingreso de agua que pueda hidratar el GCL.
 Una vez ubicados, los paneles de GCL deben ser revisados por cualquier daño
producido durante la fabricación.
 Los rollos de GCL deberán ser serajustados para suavizar las arrugas y mantener el
adecuado traslape.

b) Despliegue de la geomembrana
I. Instalación en talud pendiente

 Se controlara la velocidad del viento que no debe ser mayor a 25 Km/hr de lo contrario
no se realizará ningún tipo de despliegue.
 Verificar el área plana para un buen despliegue respecto a la longitud del rollo con el fin
de no generar danos en el despliegue de la manta.
 Cuando estén en posición, se deberá revisar que los paneles no presenten daños físicos
producidos, ya que durante la fabricación o durante la instalación que podrían afectar
adversamente el rendimiento del revestimiento acabado.
 En la plataforma liza cerca al área de trabajo se despliega el GM acorde al área del
Dique.
 En esta plataforma se trabajaran los paneles acorde al área del dique para fusionar
1 3 paneles y hacer el despliegue de estos en el talud.
 Con el apoyo de personal y equipo se direcciono y aseguro la geomembrana en
su traslado.
 Solo en zonas donde se tenga el talud pronunciado y cerca al relave se requerirá el uso
de arneses y líneas de vida, puesto que existe peligro de rodamiento y/o hundimiento.
 Debe colocarse bolsas de contrapeso y apoyo a cada 2 m de distancia como máximo,
evaluando la exposición al viento en la longitud total del panel desplegado tanto
horizontal como verticalmente para prever ingreso de ráfagas de viento hasta ser
soldados por la máquina de termofusión.
 En seguida, se procede a instalar las láminas. A cada panel se le deberá asignar un
número de identificación y de referencia en el dibujo del plano, más el número de
identificación del rollo del fabricante y la fecha en que dispuso.
 A medida que el trabajo avanza, se deberán registrar los detalles de las dimensiones y
el número del rollo del fabricante para cada panel en la forma de registro del panel. El
número de rollo identifica el material en cada panel y permite rastrear los informes de
pruebas de control de calidad realizados por el fabricante de láminas.
 Se deberán registrar todas las áreas reparadas del revestimiento acabado en el dibujo
del plano del panel y se deberá informar acerca de los daños y de la reparación.

9.4. Soldadura de geomembrana

9.4.1. Pruebas de Equipos de Soldadura (prueba Inicial)

Las pruebas de los equipos de soldadura es un requisito básico y obligatorio antes de

inicio los trabajos ya que ello permite establecer que dichos equipos estén trabajando
adecuadamente.
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Los equipos serán verificados nuevamente, cada vez que ocurra lo siguiente:
 Después de reparar el equipo, por alguna falla que se pueda presentar.
 Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de los equipos de soldadura es:

 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que permita verificar
que la soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El testigo deberá
tener 300 mm de ancho y 1000 mm de largo, En la muestra se anotará: fecha,
hora, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y
nombre del soldador.
 En el testigo se hará cada 5 cm los cupones para ensayar.
1  Las pruebas serán hechas por el técnico asignado al equipo de fusión y extrusión.
 Dado que el ensayo de prueba de pre soldadura es una verificación de la máquina
y su proceso de soldadura, Los ingenieros de Calidad podrán verificar la calidad
de la soldadura que se lograra en campo, las probetas o testigos se guardaran
para su inspección hasta el final del día.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada,
especialmente en zonas que el técnico de control de calidad considere. Las
probetas extraídas deberán ser numeradas para facilitar su identificación y
posición dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán extraer 5
probetas como mínimo de 1" de ancho y 6" de largo, 3 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por fusión, de la muestra efectuada se considerarán 5 probetas
como mínimo de 1" de ancho y 6" de largo, de los cuales 3 serán ensayados al
Desgarre (peel) y 2 probetas más para el ensayo de Corte (Shear). En las
probetas por fusión se deben probar ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de Calidad
encargado utilizando un Tensiómetro que este en óptimas condiciones de
operatividad, el cual deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de
calibración de una institución reconocida en la frecuencia establecida por el
fabricante, la velocidad de prueba a considerarse será de 2 pulgada/min.,
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo como un
método auxiliar y momentáneo luego se extraerán nuevos cupones de la muestra
y serán probados en el tensiómetro, con el fin de obtener los valores de
resistencia para la aprobación de la prueba.
El Criterio de aceptación de la prueba será:

a) Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB

Todas las probetas deberán cumplir con la resistencia mínima requerida, el cual debe ser
mayor o igual del 90% de la resistencia del material base (Hoja técnica del producto).

b) Ensayo de Desgarre (Peel)

Tipo de Rotura: FTB

Todas las probetas deberán cumplir con la resistencia mínima requerida, el cual debe ser
mayor o igual del 70% de la resistencia del material base en caso de soldaduras por fusión
(Cuña Caliente) y 60% del material base en caso de soldaduras por extrusión.

Los valores mostrado en el listaron en HDPE Lisa o Texturado( 2”/min.)

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Material Shear Strength Fusion Peel Extrusion Peel

(mil) (PPI) (PPI) (PPI)

40 80 60 52

60 120 91 78

80 160 121 104

100 200 151 130

 La Prueba se considerara aprobada si se cumple con los valores mínimos requeridos y

el técnico de Control de Calidad de terreno será el único responsable por la ejecución
de este ensayo como también el único responsable comunicar a los técnicos la
autorización del inicio de los trabajos de soldadura.
 En caso de que se rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su
equipo para comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando. Luego de eso, se deberá rehacer la prueba; en caso de fallar
nuevamente, se realizara una tercera y final prueba luego de ello en caso que fallara el
equipo deberá ser retirado del campo y llevado a mantenimiento.
 A cada Prueba se le asignará un número y el resultado de la prueba será registrado y
archivado para su posterior revisión.
 Se llevará un registro de las pruebas realizadas.

9.4.2. Soldadura de Paneles

Una vez aceptado la Operatividad de los equipos, se iniciaran los trabajos de soldadura
con la unión de paneles de geomembrana HDPE.

Todas las juntas serán soldadas de manera que los paneles estén libres de tensión. En el
caso de las uniones en las esquinas de los vértices se realizaran marcas del traslape
cuando estas estén en su máxima contracción para posteriormente proceder a realizar la
soldadura correspondiente.
En caso que las condiciones climáticas sean adversas, el Supervisor analizará dichas
condiciones para continuar los trabajos.
Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos destructivos
y no destructivos.
Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados serán anotados
en la geomembrana y en los Formatos designados para el proyecto.

9.4.2.1. Proceso de Fusión (Cuña Caliente)

Este proceso deberá ser usado para la soldadura entre paneles y no se usará para
parchado ni trabajos de detalle. Los aparatos deberán ser del tipo de cuña caliente y
estarán equipados, con una cuña de separación para permitir la prueba de presión de
aire de las costuras.
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El equipo de soldadura de fusión deberá ser autopropulsado y deberá estar equipado

con controles de temperatura de cuña y velocidad de soldadura, para asegurar un
control apropiado.

MAQUINA CUÑA – PROCESO POR FUSION

SOLDADURA POR FUSION – UNION DE PANELES

9.4.2.2. Proceso de Extrusión

Este proceso será usado, principalmente, para reparaciones, parches y detalles

especiales de fabricación, Este método es también útil para conectar paneles nuevos
a geomembrana instalada previamente, que no tiene un extremo expuesto, permitiendo
ser soldada por fusión.

El aparato de soldar por extrusión (soldador de mano) deberá estar equipado con
sistemas de control de temperatura.

Para los trabajos de soldadura por extrusión se utiliza un hilo de cobre.

SOLDADURA POR EXTRUSION – MAQUINA EXTRUSORA

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SOLDADURA POR EXTRUSIÓN

9.5. Control de Calidad

Después de hacer la soldadura de la geomembrana se realiza las pruebas de control de calidad

estos ensayos son: No destructivos y Destructivos, los cuales deberán ser revisados y aprobados
por la Supervisión.

9.5.1. Ensayos No Destructivos

El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico de la unión.

Todas las uniones que se ejecuten en campo, deberán ser ensayadas al 100% con ensayos No
Destructivos.

 En soldaduras por extrusión, el Ensayo No Destructivo correspondiente la prueba de

1 vacío (Vaccum box) y el Spark Test (Prueba de Chispa eléctrica) en casos
excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba de vacío como en
los casos de bordes de berma y bordes de anclaje (Muros), se utilizará solo la prueba
de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba equivalente a la prueba de
vacío. Toda reparación pequeña con soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá
1 pasar la prueba de vacíos (Test Vacuum) e identificada adecuadamente.

 En soldaduras por fusión (Cuña Caliente), el Ensayo No Destructivo obligatorio es el Air

Test (prueba de Aire) que se ejecuta en el canal de aire de la soldadura.

 El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los Ensayos
No Destructivos, de manera que todas las uniones sean ensayadas. Asimismo,
informará al Responsable de Obra y este a su vez a la Supervisión, sobre los ensayos
que se estén realizando y marcará las fallas, fugas o defectos para efectuar las
reparaciones necesarias.

9.5.1.1. Ensayo No Destructivo para soldadura por Fusión (Cuña Caliente)

1. Prueba de aire (Air Test)

a. Alcance

La prueba aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión realizada por la cuña.
El equipo para ejecutar este ensayo es:

 Un equipo de aire (bombín manual, bomba eléctrica, etc.) con capacidad de generar
una presión de aire de 35 psi en el canal de aire de la junta.
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 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para inyectar aire dentro del
canal de la junta, un manómetro de capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes
accesorios de acople fitting: unidos con cinta teflón para evitar fugas de aire por presión.
Estas extensiones en forma periódica serán sumergidas en agua con aire aislado (más
de 35 Psi) entre el extremo que contiene a la aguja hueca sellada con la llave de cierre
de salida para determinar así si es que hubiese fuga por las uniones.
 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los extremos del canal de aire
(Calentador de aire Leister)

b. Procedimiento

 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor hasta
que funda. Ejercer presión en dicha zona y déjelos enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de junta. Para efectuar
esta operación, se recomienda precalentar la zona de penetración para perforar la
geomembrana y así facilitar el ingreso de la aguja.
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a utilizar va de acuerdo al
espesor de la lámina de la geomembrana (28 psi a 35 psi). Las presiones a utilizar son
las mostradas en la siguiente tabla:

Rango de Presiones Pérdida de presión

aceptable luego de 5
Espesor del material Mínimo Máximo min.

kPa (psi) kPa (psi) kPa (psi)

1.0 mm 40 mil 193 (28) 241 (35) 14 (2)

1.5 mm 60 mil 193 (28) 241 (35) 14 (2)

2.0 mm 80 mil 193 (28) 241 (35) 14 (2)

2.5 mm 100 mil 193 (28) 241 (35) 14 (2)

 Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de tiempo de
2 minutos para permitir que la presión del aire se estabilice y se deberá leer la presión
que debe ser igual a la presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión inicial.
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de espera, la diferencia entre
la Presión inicial y la Final es menor o igual a 3 psi (21Kpa)
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 Kpa), se recomienda revisar
visualmente la unión en busca de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer
la prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose observado fuga de aire, se
deberá verificar si el canal de aire se encuentra libre y que, efectivamente la prueba de
aire ha considerado la totalidad del cordón. Para ello, se deberá cortar la unión en el
extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar si el aire ha salido en su
totalidad y el manómetro bajará a Cero. La bajada de presión de aire al cortar el extremo
opuesto de la entrada de aire debe ser inmediata y abrupta para que se considere buena
la prueba. Si esto no ocurre así, es señal de que existe alguna obstrucción y se deberá
proceder nuevamente con dicha reprueba de acuerdo a especificación.
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En caso de fallas en el aumento de la presión y/o falla del equipo se deberá proceder de la
siguiente manera:

 Cambio de instrumentos de medición.

 Rehacer la prueba de aire desde el principio.
 Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con atención, escuchar algún
ruido que delate la presencia de un escape de aire.
 Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la empleada en los
ensayos de vacío debajo en la aleta (sin retirada) y observar la aparición de burbujas
que delatan la presencia de fuga.
 Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar la unión en intervalos
más pequeños y efectuar sucesivamente pruebas hasta encontrar la fuga.
 Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de reparación y volver a ejecutar
la prueba de aire donde corresponda.

EQUIPOS DE AIR TEST

PRUEBA DE AIR TEST

9.5.1.2. Ensayo No Destructivo para soldadura por Extrusión (Extrusora Caliente)

1. Prueba de Vacío (Vacuum test)

a. Alcance.

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras por extrusión y se puede
utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras por fusión. El equipo consta de una caja
de material apropiado con la cara superior trasparente, medidor de vacíos, bomba de succión
y solución jabonosa.

b. Procedimiento

 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana
u otro material que pudiera alterar el ensayo.
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 Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una sección de la unión
utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y aplicar el peso del
cuerpo para formar una junta entre el sello de espuma el revestimiento de tal manera
que la junta este al centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja será succionado
creando una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (promedio 5psi).
 Mantener la presión por lo menos 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja. En caso de existir fuga,
serán detectadas porque se formarán burbujas con la solución jabonosa en el punto de
falla. En ese caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una posterior
reparación y ensayo.
 Sin no se observan burbujas, se da por terminado el ensayo, luego se trasladará la caja
sobre la siguiente área húmeda para probada con un ligero traslape (7.5 cm ó 3') y asi
sucesivamente.
 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre la geomembrana la
información del ensayo y también en los Formularios de Ensayos No Destructivos.

EJEMPLO: Prueba de Vacío.

No. De Prueba 183

Ubicación Panel – 125/Panel – 123

Fecha de Prueba 12 - 07 - 2000

Téc.QC W.O.

EQUIPO PARA PRUEBA DE VACUUM BOX

2. Ensayos Destructivos

A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las

características mecánicas de las uniones pero no indican si la unión es estanca.

Los ensayos destructivos se realizarán en zonas seleccionados por el técnico de Control de

Calidad , teniendo en cuenta los siguientes parámetros:

 Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros lineales de soldadura
por máquina, ubicadas a criterio o por sugerencia de la Supervisión.
 Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 100 metro lineales de soldadura
en tie in y cada cierta cantidad de parches que acumulen un promedio de 100 metros
lineales, ubicadas a criterio o por sugerencia de la Supervisión.
 El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de soldadura
efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo con la unión en el centro
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para soldadura por fusión y una muestra de un parche de tamaño regular para soldadura
por extrusión

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:

 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.

 Tanto en la muestra como en el panel se anotará: Número de destructivo, fecha y hora
de ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y
nombre del técnico soldador.
 El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de Laboratorio de
Control de Calidad de SIO del Instalador el cual es el responsable de la ejecución y
evaluación de los resultados de la prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad
del Instalador de todos los resultados.
 De la muestra se deben cortar 5 probetas (testigos) de 1" de ancho y 6" de largo. Las
primeras 3 probetas serán sometidas a ensayo dimensional verificando espesores de
ambas geomembranas utilizando un Pie de Rey (Vernier) y posterior ensayo de
Desgarre (Peel). En el caso de probetas de soldadura por fusión, este ensayo se
efectuará por ambos lados de la probeta. Las restantes 2 probetas, serán sometidas al
ensayo de Corte (Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de Alta
Densidad (HDPE), se efectuará el ensayo de Strain Test.
 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando el Tensiómetro.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

Ensayo de Corte (Shear)

 Tipo de Rotura: FTB

 Las probetas deberán cumplir con la resistencia mínima requerida según Hoja técnica
del producto.

Ensayo de Desgarre (Peel)

 Tipo de Rotura: FTB

 Las probetas deberán cumplir con la resistencia mínima requerida según Hoja técnica
del producto.

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si cumple con lo criterios de aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá efectuar el siguiente

procedimiento:

 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor
de 3 m de la muestra sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán
ser ensayadas de la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o
rechazo. En caso de fallar. se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado
satisfactorio.
 Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará
la zona intervenida utilizando un reemplazo de junta y sus respectivos parches y control
de calidad.
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto No
destructivos como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.
 Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados en la geomembrana y
en los Formatos.

EQUIPO PARA EL ENSAYO DESTRUCTIVO

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9.5.1.3. Anclaje de la Geomembrana a la Roca

Anclaje con Polylock en muro de concreto

Material para el anclaje en muro de concreto: POLYLOCK

Procedimiento de
anclaje con polyLock

A. Paso N° 01

Colocación del Polylock durante el encofrado del elemento de concreto (Muro,

anillo de cimentación, buzones, etc.), el cual queda embebido durante el vaciado
de concreto.

B. Paso N° 02

Una vez que el polylock este anclado al concreto se procederá a limpiar la

superficie donde será anclado la geomembrana, para luego fijar dicha
geomembrana con aire caliente.

C. Paso N° 03

Seguidamente se procederá a soldar la geomembrana al polylock, mediante

soldadura por extrusión, en dicha soldadura a lo largo de todo el recorrido se
colocará un hilo de cobre, para detectar fallas durante la prueba de chispa (Spark
Test).
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Aceptación de los trabajos de instalación de Geosintéticos

Para la aceptación de los trabajos se deberá verificar lo siguiente:

- Que la instalación de los geosintéticos haya sido completada.

- Que las soldaduras, reparaciones y pruebas respectivas (Destructivas y No
Destructivas), hayan sido completamente efectuadas.
- La aprobación de documentos que comprueben el control de calidad, firmados
por el Instalador, Responsable de Obra y la Supervisión. Dichos documentos
formarán parte del Dossier de calidad.

10. ANEXOS:
 SGC - FC – 23 Registro de Despliegue.
 SGC - FC – 24 Prueba Inicial –Seam Fusion
 SGC - FC – 25 Seam Control Fusion Weld
 SGC - FC – 26 Prueba Inicial de Extrusion.
 SGC - FC – 27 Seam Control Extrusion Weld
 SGC - FC – 28 Prueba de Chispa.

11. REFERENCIA:

 Matriz de Identificación de Peligros, Evaluación y Control de Riesgos – IPERC.

12. RESTRICCIONES:
 Velocidad del viento superior a los 25 Km/hr.
 Humedad excesiva (punto de rocío).
 Horas de muy baja temperatura.
 Lluvias.
 Nieve.
 Tormentas eléctricas

13. REGISTROS:
 ATS
 Check List de Herramientas Manuales y Eléctricas Portátiles.
 Check List de equipos.