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XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
1. Introdução
Usinagem é o processo no qual uma ferramenta remove material da superfície de um
corpo menos resistente, através do movimento relativo e aplicação de força. O material
removido, denominado cavaco, desliza sobre a superfície da ferramenta, conhecida como
superfície de saída da ferramenta, submetendo-o a elevadas tensões normais e de corte e, por
outro lado, um elevado coeficiente de atrito durante a formação do cavaco. A maior parte da
energia mecânica utilizada para formar o cavaco transforma-se em calor, o que gera elevadas
temperaturas na região de corte, ocasionando não só a redução da vida útil da ferramenta, mas
também prejudicando a qualidade do produto.
Pelo exposto, o uso de fluidos de corte em operações de usinagem se faz necessário,
pois altera o desempenho das operações por meio da lubrificação, arrefecimento e funções de
lavagem do cavaco, mas por outro lado, torna-se um problema quando se leva em
consideração os custos envolvidos, à saúde do operador e a poluição ambiental. A
minimização do seu uso também proporciona benefícios econômicos por meio da redução em
custos com lubrificantes, com peça de trabalho, ferramenta e tempo de ciclo de limpeza da
máquina. (DHAR, KAMRUZZAMAN, AHMED, 2005).
Para as empresas, os custos relacionados com fluidos de corte representam uma grande
quantidade do total dos custos de usinagem. Dhar, Kamruzzaman e Ahmen (2005) afirmam
que os custos relacionados com os fluidos de corte são frequentemente mais elevados do que
os relacionados com ferramentas de corte. Por conseguinte, a eliminação do uso de fluidos de
corte, se possível, podem ser um significativo incentivo econômico. Considerando o alto custo
associado com o uso de fluidos de corte e os custos crescentes projetados quando as leis
ambientais mais rigorosas são aplicadas. Devido a isso, algumas alternativas têm sido
procuradas para minimizar ou mesmo evitar o uso de fluidos de corte em operações de
usinagem.
Inovações tecnológicas têm proporcionado o desenvolvimento de melhorias nas
propriedades do material da ferramenta e até mesmo o surgimento de novos materiais de
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2. Objetivo 4
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O presente trabalho tem por objetivo principal estudar o efeito sobre a rugosidade
superficial do aço ABNT 1020, em condições de usinagem a seco e com abundância de fluido
de corte, das variáveis de usinagem: avanço, raio de ponta da ferramenta e velocidade de
corte; no processo de torneamento cilíndrico externo.
3. Fundamentação teórica
Nesse sistema, tem-se a denominada linha média, que é uma linha de referência, uma
vez que todas as grandezas são definidas com base nela.
Está disposta de forma paralela à direção geral do perfil, dentro do percurso de
medição, de forma que somando todas as áreas acima dela o resultado vai ser igual à soma de
todas as áreas abaixo dela.
Ao se realizar a medida da rugosidade, o rugosímetro apalpa a superfície que está
sendo medida, assim vários percursos e/ou comprimentos podem ser determinados durante o
processo de medição, um deles é o comprimento de amostragem (le) o qual tem que ser o
bastante para analisar a rugosidade, este valor representa um quinto da extensão do trecho útil
do perfil de rugosidade, ou seja, do percurso de medição (lm). (TOLERÂNCIAS..., 2011).
É a média aritmética dos valores absolutos das ordenadas dos afastamentos dos pontos
do perfil de rugosidade, tomando como base à linha média, dentro do percurso de medição
(lm), conforme pode ser observado na Figura 1.
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É o maior valor das rugosidades parciais Zi, que se apresenta no percurso de medição
(lm), conforme exposto na Figura 2.
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Figura 3 – Rugosidades Ry e Rp
Dentre os parâmetros de usinagem a relação entre o avanço e o raio de ponta tem uma
contribuição geométrica à rugosidade superficial da peça, uma vez que a rugosidade teórica
máxima (Rmáxteor) é calculada pela relação entre o quadrado do avanço sobre oito vezes o raio
de ponto da ferramenta.
Assim, a Rmáxteórica difere da Rmáx medida pelo rugosímetro em função de alguns
parâmetros de corte:
Avanço: pela relação que define a Rmáxteor a medida que o avanço diminui também
ocorre a redução dos níveis de rugosidade superficial, mas existe um ponto em que a
diminuição do avanço irá fazer com que a tensão média na superfície de saída da
ferramenta aumente substancialmente, isto causa um maior fluxo lateral de cavaco
ampliando a diferença existente entre a rugosidade teórica e a medida. Desta forma, a
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redução do avanço é boa até certo ponto quando se leva em relação à rugosidade real.
(DINIZ, MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989);
Raio de ponta: pela relação que define a Rmáxteor a medida que ocorre o aumento do
raio de ponta irá consequentemente gerar a redução da rugosidade, mas um grande
raio de ponta a medida que reduz a rugosidade pela diminuição da contribuição
geométrica, ao mesmo tempo gera um aumento da vibração da ferramenta, pois o
atrito proveniente da maior área de contato entre ferramenta e peça também vai
aumentar, mas o aumento da vibração não é proporcional a diminuição da rugosidade,
dessa forma o resultado é a redução da rugosidade, mas não como esperado. (DINIZ,
MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989);
Velocidade de corte – embora este parâmetro não esteja presente no cálculo da
rugosidade teórica, fórmula da Rmáxteor, o acabamento melhora substancialmente
com o aumento da velocidade de corte até que ocorre a estabilização dessa melhora.
Esta velocidade de estabilização dos níveis de rugosidade aumenta de valor quando o
avanço utilizado diminui, após atingir a velocidade em que níveis de rugosidade são os
melhores, ao continuar com o aumento da velocidade de corte a rugosidade irá oscilar
entre valores altos e baixos em função da resposta que o sistema máquina-peça-
ferramenta-dispositivo terá em função da vibração, é notável que a melhora do
acabamento superficial, com o aumento da velocidade, se dá em baixas velocidades de
corte devido principalmente a perda da ocorrência da aresta postiça de corte (APC).
(DINIZ, MARCONDES, COPPINI, 2001; DINIZ, 1989).
Além das modificações nos parâmetros de corte, também há um elemento que ao ser
usado diminui os níveis de rugosidade superficial da peça, consiste no uso do fluido de corte
que além de agir diretamente combatendo os danos térmicos à estrutura superficial da peça
também minimiza o desgaste da ferramenta que é outro causador do aumento da rugosidade
superficial.
4. Materiais e métodos
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Para o torneamento cilíndrico foi usado uma barra de seção circular de diâmetro inicial
de 1” e comprimento de 120 mm de aço ABNT 1020. A Figura 4 apresenta o corpo de prova
já preparado para o ensaio.
A máquina ferramenta usada foi um torno CNC LOGIC 195 VS série GOLD.
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Para cada condição de corte foi medido o perfil de rugosidade da superfície usinada
fazendo uso de um rugosímetro. Os parâmetros de rugosidade obtidos a partir desse
equipamento foram: Ra e Ry
A rugosidade foi medida na posição transversal, ou seja, paralela à direção de avanço,
para um comprimento de amostragem de 0,8mm.
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5. Resultados e discussões
Embora o rugosímetro utilizado não tenha permitido a leitura das medições da Rmax foi
usado o valor de Ry em substituição ao Rmax, para fazer a comparação com a Rmaxteor
calculada. Segundo a norma DIN 4762 (de 1984), Ry é um parâmetro semelhante ao R max,
uma vez que o Ry é a máxima distância pico-vale dentro do percurso de medição, ver figura
3, e Rmax é o máximo valor das rugosidades parciais que se apresenta no percurso de medição,
ver figura 2 (TOLERÂNCIAS...,2011). A Tabela 3 apresenta os valores de Ry medidos pelo
rugosímetro.
Em relação à rugosidade medida pelo rugosímetro observa-se na Tabela 3 que os
valores de máxima rugosidade também foram obtidos com a combinação maior avanço e
menor raio de ponta, isto só não aconteceu no ensaio em que se utilizou baixa velocidade 13
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associada ao uso de fluido de corte, o que pode ser explicado pelo fato de que, provavelmente,
nessas condições, o aumento do atrito e da vibração proveniente do aumento do raio de ponta,
associado ao maior avanço, gerou uma piora nos níveis de rugosidade.
presente trabalho foi devido este ser o mais utilizado pelas indústrias, além de ser o
recomendado como parâmetro para avaliação de rugosidade pela ABNT. A Tabela 4
apresenta os resultados do parâmetro Ra.
Pela análise da Tabela 4 percebe-se que o ensaio 4 para o corpo de prova 1 apresentou
o pior nível de rugosidade superficial. Esse comportamento está de acordo com a literatura
(FERRARESI, 2003). Nesse ensaio se tem as condições; maior avanço (0,1mm), menor raio
de ponta (0,4 mm) e corte a seco; que mais contribuem para a obtenção de altas rugosidade.
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O avanço possui uma grande contribuição geométrica, já que este favorece o aumento
da distância entre picos, no perfil de rugosidade, aumentando o valor da amplitude desta. O
raio de ponta também possui uma forte contribuição geométrica para os perfis de rugosidade,
maiores raios de ponta favorecem os menores perfis de rugosidade, desde que não aumentem
as vibrações do sistema. A aplicação do fluido de corte tendeu a diminuiu o valor de Ra, esse
comportamento é esperado, pois ao utilizar fluido de corte houve lubrificação, refrigeração e,
consequentemente, uma diminuição dos níveis de rugosidade em função do fluido ter
diminuído o calor que vai pra peça, que resultou numa menor dilatação da peça e os danos
térmicos do processo.
com o aumento do mesmo. Um fenômeno que pode explicar esse comportamento é a resposta
que o sistema máquina-peça-ferramenta-dispositivo de fixação dá, em termos de vibração, ao
aumento conjunto do raio de ponta, do avanço e da velocidade de corte.
6. Conclusões
Em função dos resultados obtidos para os ensaios de rugosidade, conclui-se que:
A velocidade de corte foi o parâmetro que apresentou a maior influência sob os níveis
de rugosidade do material ensaiado;
A rugosidade não dependeu da mudança de um único parâmetro e sim de uma
combinação de parâmetros ideais para aquela situação, que depende também do
material da peça, do material da ferramenta e da máquina ferramenta;
A fórmula que determina a rugosidade máxima teórica se mostrou eficaz, uma vez que
o avanço e o raio de ponta foram os parâmetros determinantes para os níveis de
rugosidade;
Os valores da rugosidade máxima teórica são bem menores do que os valores medidos
para o parâmetro Ry, corroborando com a literatura.
Para obtenção de uma boa qualidade superficial é necessário uma combinação de
parâmetros ideais (e não a modificação de um só parâmetro) que dependem do nível
de rugosidade desejada, que consequentemente está relacionado com a função que a
peça vai desempenhar.
REFERÊNCIAS
ALVES, Douglas. Análise de rugosidade superficial de superfície torneada em função do avanço e do raio
de ponta da ferramenta. Trabalho Didático, Disciplina Tecnologia Mecânica, Universidade de Passo Fundo,
Rio Grande do Sul, 2013. Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAA780AF/analise-
rugosidade-superficial-superficie-torneada-funcao-avanco-raio-ponta-ferramenta#> Acesso em: 15 de fevereiro
de 2014.
BONANDI, M. Estudo das condições de corte no torneamento do aço AISI M4 endurecido, utilizando a
metodologia de projeto de experimentos. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) – Universidade
Nove de Julho, São Paulo, 2012.
DHAR, N.R.; KAMRUZZAMAN, M.; AHMED, M. Effect of minimum quantity lubrication (MQL) on tool
wear and surface roughness in turning AISI-4340 steel. Journal of Materials Processing Technology, Dhaka,
Bangladesh, n. 172, p. 299-304, set. 2005.
DINIZ, E.A.; MARCONDE, F.C.; COPPINI, N.L. Tecnologia da usinagem dos materiais. São Paulo: Artliber
Editora, 2001.
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DINIZ, A. E.; OLIVEIRA, A.J. Optimizing the use of dry cutting in rough turning steel operations.
International Journal of Machine Tools & Manufacture design, research and application, Campinas, Brasil, n. 44,
p. 1061-1067, fev. 2004.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 11. Ed. São Paulo: Edgard Blucher, 2003.
ROSA, C.L. Torno e o processo de torneamento. São Paulo: Universidade Estadual Paulista, 2007. Disponível
em: <http://www2.sorocaba.unesp.br/professor/luizrosa/index_arquivos/OMA%20P1%20Torneamento.pdf>.
Acesso em: 19 de outubro de 2013.
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