Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Clasificación de grafito para una fundición gris y efectos microestructurales de 3

temperaturas de austenización (760°C, 810°C, 850°C) en el endurecimiento por
temple en agua o aceite.

Ana Catalina Nororis Ortega*

CM4202 Laboratorio de Tecnología de Aleaciones Metálicas

I Semestre 2018
Fecha: 23/05/18
Prof. Dr.-Ing. Luis Eduardo Cordero Arias
* Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales (ECIM), Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR), Cartago 159-7050, Costa Rica
nororis97@gmail.com

Keywords: fundición hipoeutéctica, hojuelas de grafito, matriz ferrítica, dureza, rosetas de gráfito.

Resumen

Se efectuó un tratamiento térmico de endurecimiento por temple en agua y aceite a muestras de hierro fundido gris a temperaturas de
austenización de 760°C, 810°C y 850°C y revenido a 180° C por una hora, con el objetivo de observar un aumento en la dureza producto del
endurecimiento en la matriz por temple, además de cambios microestructurales y la distribución y clase del grafito presente en las muestras
que se clasifican por medio de la norma ASTM A247-16a. Se obtiene que en su mayor parte el grafito se organiza según el tipo VII para todas
las muestras, en su mayoría cuenta con una distribución A clase 6, con variaciones entre el borde y centro debida a la cinética de enfriamiento.
Se tienen aumentos en la dureza (más de 100HRB) para las muestras austenizadas a 850°C y 810°C (dureza de 100HRB), en el caso de la
muestras austenizadas a 760°C no se da un aumento en la dureza porque no se alcanza la temperatura de austenización. El temple en aceite
presenta mejores resultados que el temple en agua ya que el agua ocasiona fisuras en la estructura que contrarrestan el endurecimiento.

1 Introducción En los hierros fundidos blancos, todo el carbono está en la forma

Se denomina fundiciones a una muy extensa familia de materiales
férreos cuya característica común es que terminan su
solidificación con la reacción eutéctica del diagrama de hierro-
carburo de hierro, estas aleaciones alcanzan un contenido en
carbono mayor al 2% (para el diagrama metaestable, puede ser
menor en el diagrama estable o modificarse por la presencia de
aleantes). Debido a su temperatura de fusión claramente inferior
a la de los aceros, las instalaciones necesarias para su fabricación
son más sencillas y económicas por lo que son utilizadas
ampliamente en conformación por moldeo, para piezas de
geometría difícil de mecanizar, además a pesar de su fragilidad
debida al alto contenido de carbono (contienen más cantidad de
carbono que la necesaria para saturar la austenita a la temperatura
eutéctica), en el caso de las funciones grises las bandas de grafito
le proporcionan lubricación al corte y la viruta lo que aumenta su
maquinabilidad, además de poseer buena resistencia al desgaste y
bajo costo de producción, utilizadas para cuerpos de máquinas,
cojinetes, ruedas, entre otros.. [1,2]
La forma de clasificar los Hierros fundidos es mediante se
estructura metalográfica. Las variables por considerar que dan
lugar a los diferentes tipos de hierro fundido son: el contenido de
carbono, el contenido de aleación y de impurezas, la rapidez de
enfriamiento durante o después del congelamiento, y el
tratamiento después de fundirse. El carbono puede estar
combinado en forma de carburo y también en forma de grafito
(una de sus formas alotrópicas). La forma y distribución de las
partículas de carbono influirá grandemente en las propiedades
físicas del hierro fundido. [1,2]
combinada como Cementita, los hierros fundidos maleables,
tienen la mayoría o todo el carbono en la forma de partículas
redondas irregulares, conocidas como carbono revenido, que se
obtiene mediante tratamiento térmico del Hierro fundido blanco.
El hierro fundido gris, la mayoría o todo el carbono está sin
combinar en la forma de escamas de grafito. Por otra parte, en el
hierro fundido nodular, se añaden aleaciones especiales, por lo
que el carbono está sin combinar en la forma de esferoides
compactas y, por último, en los hierros fundidos aleados, las
propiedades o la estructura de cualquiera de los tipos
mencionados, se modifican por medio de adición de aleaciones.[1]
En el caso del hierro fundido gris este es ampliamente utilizado
debido a que en su proceso de manufactura la cementita tiene la
tendencia a separarse en grafito y austenita o ferrita, lo que
favorece la composición de la aleación y la rapidez de
enfriamiento, son en mayor parte aleaciones hipoeutécticas (entre
2,5 y 4 wt% C). Al solidificar forman austenita primaria, con el
carbono en forma de cementita resultado de la reacción eutéctica,
debido al alto contenido de carbono y silicio (entre otros
elementos) se incrementa su potencial grafitizante por lo que
cualquier cementita formada grafitizará con rapidez. Este grafito
aparece en placas irregulares, alargadas y curvas (este le confiere
la apariencia grisácea a la fractura). Su resistencia depende
completamente de la matriz en la que se encuentre el grafito,
determinada por la condición de la cementita eutectoide, si esta
grafitiza la matriz será de ferrita, si esto se logra evitar la matriz
será de perlita. La mezcla de grafito con ferrita es la más suave.
[1,2]
El silicio confiere un alto poder grafitizante por lo que las
fundiciones de hierro gris cuentan con altos contenidos de silicio,
lo que ocasiona que durante la solidificación el grafito precipite en
forma de hojuelas, una vez precipitado el grafito su forma es
inalterable. Por lo tanto, es posible realizar tratamientos térmicos
al hierro fundido para transformar las fases de la matriz, sin
embargo, el ordenamiento del grafito permanece constante a
menos que se realicen tratamientos térmicos de muy larga
duración. Por otro lado, se realizan tratamientos térmicos para
suprimir las tensiones internas debidas a las diferencias en la
rapidez de enfriamiento. Se realizan también tratamientos de
temple (no es recomendable en agua ya que son muy drásticos y
Figura 1. Esquema sobre los puntos en los cuales se toman
pueden producir fisuras) para aumentar la resistencia al desgaste y
la abrasión, se puede alcanzar matriz martensítica obteniendo de metalografías a lo largo de las muestras.
esta forma una matriz de alta dureza con el grafito como
lubricante proporcionando una excelente resistencia al desgaste. 3 Resultados y Discusión
[1,3] Es posible clasificar la forma del grafito según su tasa de
enfriamiento en clases que van de la A (donde se obtiene grafito En la Figura 2 se muestran las metalografías obtenidas para la
laminar) hasta la E (donde se obtiene grafito en pequeñas rosetas muestra en estado de suministro. Nótese inicialmente que en
debidas a la amplia nucleación), siendo la E la de mayor tasa de dicha muestra presenta una organización de tipo VII en la cual, en
enfriamiento y también según la distribución de este en la matriz, las secciones del borde (Figura 2. A) predomina la distribución de
en tipos del I al VII. [6] clase A, mientras que en las secciones más cercanas al centro de
la fundición (Figura 2. C) predomina la distribución de clase B,
Se busca determinar el efecto de tres temperaturas de esto indica que la tasa de enfriamiento de la colada fue mayor en
austenización (650°c, 810°C, 850°C) en el endurecimiento por el centro de esta que en los bordes, ya que en la zona central se
temple de una aleación de hierro fundido gris, la cual puede concentra una mayor cantidad de grafito en forma de roseta,
presentar un incremente en sus propiedades mecánicas como la nótese que esta es tipo 6, por lo tanto, las rosetas y hojuelas son
resistencia al desgaste y la abrasión, producto del endurecimiento de menor tamaño. En Figura 2.D se tiene la muestra PS después
en la matriz debida al tratamiento, además de clasificar la clase y de ser atacada químicamente, donde se revela que cuenta con una
distribución del contenido de grafito en la muestra. [3] Para esto, matriz casi totalmente ferrítica, dicha matriz y distribución de
se pretende evaluar cambios en los resultados de ensayos grafito es característico de fundiciones grises.
metalográficos y de dureza posteriores al temple con dos
severidades, para una comparación posterior con la literatura.

2 Materiales y Métodos

Se utilizó un fundición de hierro (92,6 wt% Fe, 3,03 wt.% C, 2,78

wt.% Si, 0,46 wt.% Mn, 0,18 wt.% Cr, 0,07 wt.% Ni, 0,08 wt.%P,
0,08 wt.% S y 0,371 wt.%Cu). Primero, se tomaron seis probetas
y se dividieron en tres grupos para austenizar las muestras durante
40 minutos y luego templar una de cada grupo en agua y otra en
aceite. Se realizó un precalentamiento para todas las probetas
durante 40 min a 500°C. Para la austenización, el primer grupo se
calentó a 760°C, el segundo grupo a 810° y el tercer grupo fue
calentado a 850°C los tres grupos en el horno Sentry AY,
posterior a la austenización se templó una muestra en agua y otra
en aceite. Una vez templadas las muestras, se realizó un revenido
a 180°C en el horno Lucifer 88A-123 durante una hora y se
realizaron mediciones de dureza empleando un durómetro LECO
LCR-500 con base a la norma ASTM E18-03. Para el análisis
metalográfico, se realizó un montaje de las secciones transversal,
según la norma ASTM E3-01, se toman micrografías como se
muestra en la Figura 1 sin atacar y después de atacadas después se
clasificaron según la norma ASTM A247. En la Figura 1 puede
apreciarse un cuarto de la sección circular de la barra utilizada para
el tratamiento térmico, se toman micrografías en tres puntos
diferentes de la muestra para determinar el cambio dado por el
proceso de solidificación de la fundición puesto que esta no
presenta tratamiento térmico de recocido. El sistema de
nomenclatura utilizado para las muestras es el siguiente: PS para
la muestra suministro, P2 para las muestras austenizadas a 760°C,
P6 para las muestras austenizadas a 810°C y P9 para las
austenizadas a 850°C, W para las muestras templadas en agua y O
para las muestras templadas en aceite.
Figura 2. Metalografías a 100X de hierro fundido gris sin
tratamiento (PS) con sus respectivas clases y tipos. A) sección 1,
B) sección 2, C) sección 3, D) atacada con nital al 4%.
En la Figura 3 se tiene la probeta P2, para ambas severidades de
temple se observa una distribución se tiene una organización tipo
VII y 100% A en casi todas las secciones, lo que indica que en esta
sección la tasa de enfriamiento fue uniforme, tanto en las
secciones de borde, como media y centro. Para la probeta P2W se
tiene clase 5 en la sección A y B y clase 4 en la sección C, para la
probeta P2O se tiene clase 4 en la Figura 3.D y clase 5 en la parte
E y F, es importante destacar también que en la Figura 3.F se tiene
una distribución de clase D debida a una mayor severidad en el
enfriamiento, por otro lado la variación en los tipos a lo largo de
la probeta se debe a que por la diferencia en la tasa de enfriamiento
de las fundiciones se pueden presentar zonas dendríticas,
ocasionadas también por la falta de un tratamiento térmico
posterior a la colada. A esta temperatura no se alcanza un
endurecimiento por temple en la probeta, esto se observa en la
Figura 7, donde se puede observar que se obtiene una dureza
posterior al temple, para ambas severidades, de 75 HRB, lo que

2
indica que no se alcanzó la temperatura de austenización requerida
para endurecimiento, esto se confirma con las metalografías A y
B de la Figura 6, donde se observa la matriz ferrítica de las
probetas después de ser atacadas químicamente.
Figura 3. Metalografías a 100X de muestras de hierro fundido
gris (P2) tratadas térmicamente a una temperatura de
austenización de 760°C con sus respectivas clases y tipos. Línea
superior temple en agua, línea inferior temple en aceite. A, D)
sección 1, B, E) sección 2, C, F) sección 3.
La probeta P6W que se muestra en la Figura 4 cuenta con una
distribución 100% A en la sección del borde y una distribución
100% D en la zona central de la muestra, además ambas cuentan
con una organización tipo VII y clase 6. Al igual que en las
probetas anteriores, el enfriamiento es mayor en el centro. En
cuanto al temple en estas probetas, como se observa en la Figura
7, para en el caso de la muestra P6W la dureza obtenida es de 80
HRB, esto se debe a que se tarda mucho tiempo en templar la
pieza por lo que el endurecimiento obtenido es muy bajo, por otro
lado, en el caso de la muestra P6O se obtiene un incremento de la
dureza hasta 100 HRB, por lo que en este caso se da una mayor
severidad de temple para dicha muestra. En la Figura 6.C y Figura
6.D se tiene las muestras atacadas con nital 4%, como se puede
observar para la muestra templada en agua se tiene una matriz
ferrítica (poco observable), por otro lado, en el caso de la
templada en aceite se tiene una matriz de ferrita y perlita, lo que
justifica en incremento en la dureza obtenido. Esto indica que a
810°C ya se ha alcanzado la temperatura de austenización, lo que
permite disolver carbono dentro de la austenita, que
posteriormente ocasiona un endurecimiento, en este caso no se
da la formación de martensita debido a que la tasa de enfriamiento
no es la suficiente para dicha transformación.
Figura 4. Metalografías a 100X de muestras de hierro fundido
gris (P6) tratadas térmicamente a una temperatura de
austenización de 810°C y templadas en aceite, con sus
respectivas clases y tipos. A) sección 1, B) sección 3.
En la Figura 5 se tiene la muestra P9, en esta sección de las
fundiciones se tienen variaciones marcadas a lo largo de la
muestra, lo que indica variaciones en la tasa de enfriamiento de
esta, para todas se tiene una organización de tipo VII. En el caso
de la muestra P9W, la sección cercana al borde cuenta con una
distribución 70%A y 30%C de clase 6, la zona central presenta
distribución de 100% A clase 5 mientras que la región cercana al
centro también cuenta con una distribución 100% A pero en este
caso de clase 2. En este caso, la sección del borde tiene una tasa
de enfriamiento mayor dado que se obtienen laminas de grafito
de menor espesor. En el caso de la probeta P9O en la sección del
borde se tiene una distribución de la mitad de A y la mitad de B,
de clase 5, al igual que en la zona central donde se tiene
distribución 100% A de clase 5, en la zona media se tiene 70% A
y 30% B de clase 4, al igual que el caso anterior la mayor tasa de
enfriamiento se da en el borde. En este caso al austenizar a una
temperatura de 850°C y templar se tiene un endurecimiento para
ambas severidades de temple, siendo un poco mayor en temple en
aceite, debido a la rapidez con la que se realiza el temple. Para
ambos casos, como se observa en la Figura 7 se obtienen durezas
de mas de 100 HRB, en la Figura 6 se observa la microestructura
de ambas probetas (Sección E y F) de las cuales se puede concluir
que se tiene una matriz ferrítica, debido a esto no se alcanzan
durezas mayores, es importante destacar que no se logra revelar
con éxito la matriz ferrítica por lo que los bordes de grano no son
notorios.
Figura 5. Metalografías a 100X de muestras de hierro fundido
gris (P9) tratadas térmicamente a una temperatura de
austenización de 850°C con sus respectivas clases y tipos. Línea
superior temple en agua, línea inferior temple en aceite. A,D)
sección 1, B,E) sección 2, C,F) sección 3.
Al realizar una comparación de las temperaturas de austenización
utilizadas, es evidente que, a mayor temperatura de austenización
utilizada, mayor es la cantidad de contenido de carbono que se
puede disolver por la austenita, por lo tanto, mayor será la dureza
obtenida después del temple, causada por la precipitación del
carbono disuelto en la fase austenítica. Al comparar con la
literatura, para encontrar la temperatura de austenización correcta
para una fundición de hierro gris se utiliza la siguiente ecuación
[2]
°𝐶 = 730 + 28 (%𝑆𝑖) − 25 (%𝑀𝑛)
de la cual se obtiene que la temperatura de austenización necesaria
en este caso es de 798,5°C. Al comparar con los resultados
experimentales obtenidos, a la temperatura de 760°C es claro que
no se ha alcanzado la temperatura de austenización, mientras que
para las temperaturas de 810 y 850 °C esta temperatura ya ha sido
3
alcanzada, por eso se presenta un incremento en la dureza, además
al se mayor la última temperatura de austenización es mayor el
incremento de dureza que se presenta en la muestra.
Figura 6. Metalografías atacadas con Nital al 4% de muestras de
hierro fundidos tratadas térmicamente a 100x. A) P2W, B) P2O,
C) P6W, D) P2O (aumento a 500X), E) P9W, F) P9O.
La menor dureza en el caso del temple en agua puede ser
justificado también debido a que al ser un medio de temple
drástico, puede ocasionar grietas en las muestras lo que genera una
menor dureza. Por otro lado, es importante destacar que de haber
tenido un tratamiento de homogenización previo al tratamiento
de endurecimiento realizado se habrían obtenido mejores
resultados en cuanto el aumento de dureza. En las metalografías
de la Figura 6 es difícil revelar los bordes de grano de la matriz
ferrítica debido a que el nital ataca principalmente los alrededores
del grafito.
Figura 7. Valores medidos de dureza (HRB) para probetas de
hierro fundido gris austenizadas a 760°C, 810°C y 850 °C y
templadas en agua y aceite, posteriormente revenidas a 180°C
por una hora.
También, en todos los casos, como es de esperar se obtiene la
misma organización para el grafito (de tipo VII) ya que, según la
literatura la organización del grafito no cambia después de los
tratamientos térmicos, lo cual se confirma para todas las probetas
analizadas. De la clasificación se puede destacar la importancia del
proceso de manufactura del material, ya que es evidente la
variación en las tasas de enfriamiento a lo largo de la muestra,
siendo la distribución A y B la presentes en mayor proporción,
característico de la fundiciones de hierro gris, en estas la cinética
de enfriamiento es sumamente importante ya que el potencial
químico que se da por el grafito es muy alto. Como se puede
observar, la distribución A es la más homogénea, debido a que el
enfriamiento es más lento lo que permite la isotropía en el
enfriamiento del material. [1]
4 Conclusiones
Para las probetas austenizadas a 850°C y 810 °C se tiene un
incremento en la dureza hasta más de 100 HRB y 100 HRB
respectivamente, siendo en temple en aceite un medio de temple
con mejores resultado que el temple en agua, en el caso de las
muestras austenizadas a 760°C debido a que no se ha alcanzado
la temperatura requerida no presentan aumento en la dureza. Para
las muestra de suministro se tiene una distribución A de clase 6
homogénea, con una mayor tasa de enfriamiento en el centro.
Para las probetas P2 se tiene una distribución A de clase 4 y 5 que
indica una mayor tasa de enfriamiento al igual que el caso de la
muestra P6 donde se tiene una distribución A en el borde y D en
el centro, clase 6. Caso contrario los anteriores la muestra P9
presenta mayor tasa de enfriamiento en el borde, con distribución
en su mayor parte A de clases 2, 4 o 5 según la sección. Debido a
la variación en la tasa de enfriamiento a lo largo de la fundición se
presentan variaciones en la distribución del grafito, en su mayor
parte se presenta A de clase 6, característico de una fundición de
hierro gris. Al atacar químicamente la microestructura no se logra
revelar completamente ya que el nital ataca los bordes del grafito.
Es importante mencionar que el tratamiento térmico aplicado no
pretende afectar la distribución del grafito a lo largo de la muestra,
por lo que las diferencias presentes en las diferentes secciones se
deben al procesamiento previo de colada de la fundición.
Agradecimientos
Se agradece al profesor Luis Cordero Arias por la asesoría en la
realización del laboratorio. Al técnico Jorge Mata Arce por su
colaboración a lo largo de todo el experimento además del
préstamo de herramientas necesarias para el trabajo realizado. Al
Centro de Investigación y Extensión en Ingeniería en Materiales
(CIEMTEC) por facilitar el préstamo del laboratorio de
metalografía, además de los materiales y la atención requerida.
Referencias
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Física. Segunda Edición. México D.F.: McGraw-Hill.
[2] Belzunce, F. (2001). Aceros y fundiciones: estructura,
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[3] Castro. G. (2009). Fundiciones. Departamento de Ingeniería
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[4] ASTM, E3-01 Standard Guide for Preparation of
Metallographic Specimens 1, ASTM Copyright. i (2011) 1–12.
doi:10.1520/E0003-11.2.
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1–11. doi:10.1520/E0018-14.2.
[6] ASTM standard A247 - 16a, Standard Test Method for
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(2016) 1–13. doi:10.1520/A0247-10.2.
[7] K. Hayrynen, Heat Treating and Properties of Ductile Iron,
Heat Treating of Irons and Steels. Vol 4B, ASM Handbook, ASM International.
(2014). p 508–521.