Curso:​ Operaciones Unitarias
Prof. Coordinador​: Jorge Sanchez
Fecha entrega:​
Sofía Ahumada; Camila Jara Novoa; Engel Ramírez; Paulina Silva; Camila Tapia.
Química Ambiental
Resumen
En este laboratorio se estudió el comportamiento de
una bomba centrífuga unido a cinco tuberías de
diferente diámetro y material. Para cada tubería se
calculó de manera experimental el coeficiente de
fricción y coeficiente de pérdida de carga, y se
comparó con sus respectivos valores teóricos. Al
aumentar 3 veces el área transversal de una cañería,
de 0,194 mm2 a 0,560 mm2 , se incrementó en la
misma proporción el caudal (de 0,48 L/s a 1,42 L/s).
Mientras que al disminuir el área transversal, la
presión presentaba un aumento. El mayor
coeficiente de pérdida de carga (12,03), se obtuvo
para la tubería con accesorio, la que también tuvo la
mayor diferencia entre el coeficiente de fricción
teórico y experimental (4000%). Mientras que la
menor diferencia se obtuvo para la cañería de cobre
(105%), la que además consiguió el mayor N° de
Reynolds, mientras que el menor se calculó para la
cañería de acero galvanizado con accesorio. En
conclusión, la pérdida de energía está estrechamente
relacionada con la velocidad del fluido y los
posibles accesorios. Además, el caudal es
directamente proporcional al área transversal de una
cañería. Finalmente, para todas las cañerías se
obtuvo un flujo turbulento, con un N°Re >4.000.
Introducción
La ecuación de Bernoulli es una aplicación de la
conservación de energía en la mecánica de fluidos,
ya que permite describir el comportamiento de un
fluido que circula por un conducto cerrado,
relacionando las variables de presión, velocidad y
altura. Para utilizar esta ecuación se deben cumplir
ciertas condiciones, (1) el fluido debe moverse en
un flujo estacionario, es decir, que su velocidad sea
constante, (2) el fluido debe ser incompresible y (3)
se desprecia la viscosidad del fluido, o sea, flujo sin
fricción. ⇎
26/04/2018
Esta ecuación relaciona la energía que tiene el
fluido a lo largo de su recorrido, en otras palabras,
la suma de todas las formas energéticas simple que
tiene el fluido al trasladarse, la energía de altura,
presión y velocidad. De la ecuación 1 se concluye
que cuando haya menos presión, habrá más
velocidad, y viceversa.
P V2
z + γ + 2g = constante Ec/1/
Tomando en cuenta la balance de energía, la
ecuación 1 se puede escribir de la siguiente manera,
considerando que el peso específico (γ) es igual a
la aceleración de gravedad por la densidad.
Δv 2
(Δ z)·g + ( ΔP
ρ )+( 2 ) = − W − (E v,L + E v,k ) Ec/2/
Donde, “z” es el nivel de altura, “g” aceleración de
gravedad, “𝜌” densidad, “P” presión, “V” velocidad
promedio, “W” máquinas hidráulicas, “ E v,L ”
pérdida primaria, referida a la pérdida de carga o
energía por disipación viscosa de ductos rectilíneos
y “ E v,K ” pérdidas secundarios o pérdidas por
disipación viscosa en accesorios.
La pérdida primaria “ E v,L ” se puede determinar a
partir de la siguiente expresión:
L (v2 )
E v,L = f · D**2g Ec /3/
Donde, “L” es la longitud del sistema, “D” el
diámetro de la cañería y “f” es el coeficiente de
fricción, este a su vez depende de la rugosidad de
las paredes (​ε​), el diámetro de la tubería (D) y el
número de Reynolds (Re), este último queda
determinado a partir de la siguiente expresión.
ρ*V *D
Re = Ec /4/
μ
Donde, “​μ​” es la viscosidad del fluido
El otro parámetro en la ecuación (2) es la pérdida de
carga secundaria E v,k , que puede determinarse a
partir de:
v2
E v,L = k * Ec/5/
2 válvula asociada a esta nueva medición y
Donde “k” es la constante de pérdida de carga.
Tomando en cuenta que, la tubería no cambia de
diámetro y no está inclinada se puede llegar a la
siguiente ecuación, la cual permitirá calcular el
coeficiente de fricción teórico.
ΔP Leq *v2
= f* Ec/6/
ρ·g D*2g
Objetivos
1. Determinar el coeficiente de fricción
experimentalmente y teórico de 5 cañerías.
2. Determinar el coeficiente de pérdida de
carga (K) experimentalmente.
Metodología
● Identificar las diferentes cañerías, así como
el material del cual están hechas y su
diámetro nominal.
● Medir el largo que hay entre las tomas de
presión de cada cañería, para obtener el
largo correspondiente es estas y así obtener
el coeficiente de roce.
● Abrir la válvula correspondiente a la cañería
a la cual se le desea determinar el
coeficiente de fricción y largo equivalente.
● Llenar el estanque de alimentación al 80%
de su capacidad.
● Encender la bomba centrífuga y chequear
que la válvula de salida asociada a esta se
encuentre abierta.
● Cada vez que se analice una cañería
diferente, medir el caudal asociado a esta.
● Dicha acción se realizará con un jarrón de
5L y un cronómetro.
● Registrar la presión medida con el
manómetro diferencial.
● Para medir los parámetros establecidos en
otra cañería, se debe abrir lentamente la
luego de esto, cerrar la válvula que se
encuentra abierta.
● Repetir los puntos de medición de caudal,
registro de la presión y el punto anterior para
las mediciones en las otras cañerías a
estudiar.
● Finalmente, apagar la bomba centrífuga y
vaciar el estanque de alimentación.
Resultados esperados
- Diferencias significativas en cuanto a la
presión medida y los caudales en cada
cañería asociados al material y el diámetro
nominal de cada una.
- Diferencias en los valores experimentales
de: Número de Reynolds, coeficiente de
fricción y coeficiente de pérdida de carga
para cada cañería.
Resultados y Discusión
En la tabla I se encuentran las diferentes tuberías
con sus diámetros, además del caudal que fluye en
cada una de ellas y la presión medida.
Con los datos expuestos en la tabla I, se puede
apreciar que en la tubería 2 la presión medida se
encuentra fuera del rango que se establece en el
instrumento, esto se debe a que, la sección
transversal es inversamente proporcional a la
velocidad, por ende a menor diámetro interno, el
fluido circulará a mayor velocidad. Tomando en
cuenta la ecuación 6, se puede notar que la
velocidad ​al cuadrado con la diferencia de presión
son directamente proporcional, por ello, la presión
se sale de rango. Por lo tanto, el hecho de pasar de
una tubería de 1’’ a una de ½’’genera una
disminución considerable del diámetro por el cual
seguirá circulando la misma cantidad de agua,
provocando un rápido aumento de la presión.

Tabla I.​ Parámetros de diámetro, longitud, caudal y presión de las tuberías estudiadas
Tubería Material Diámetro Diámetro Longitud de Caudal (Q) Δ Presión
tubería nominal interno tuberías [L/s] [Kg/m* s2 ]
[in] [mm] [cm]

1 Acero 1 26,7 455​±0,5 1,42 41.368,6

Galvanizado

2 Acero ½ 15,7 455​±0,5 0,48 Se escapa

Galvanizado de la escala

4 Cobre 1 25,4 455​±0,5 1,59 17.236,9

5 PVC 1 25,4 455​±0,5 1,42 27.579,0

6 Acero 2 52,5 0,74 6.894,8

Galvanizado 540±0​,5

Tabla II. ​Resumen de parámetros, coeficiente de fricción experimental y teórico, y coeficiente de pérdida de carga
experimental.
Tubería Rugosidad Área Velocidad Número de Coef. de Coef. de Coef. de
Relativa ​[10​ · m​ ]
-3​ 2​
de flujo Reynolds fricción fricción pérdida de
[m/s] experimental teórico carga
experimental

1 1,8* 10−3 0,560 2,23 67818 0,075 0,026 1,31

2 1,1* 10−4 0,194 2,43 38936 - 0,039 -

4 5,9* 10−5 0,506 3,14 79743 0,020 0,019 0,36

5 5,9* 10−5 0,506 2,80 71217 0,039 0,021 0,72

6 9,0* 10−4 2,164 0,34 17850 1,146 0,029 12,03

De acuerdo a la tabla I, se observa que para el
mismo material (acero galvanizado) inicialmente el
caudal aumenta en las tuberías de ½’’ a 1’’. Esto
dado que el caudal es directamente proporcional al
área transversal de la tubería. Por otro lado, la
tubería de 1’’ es 2,89 veces la tubería 2’’ en cuanto
a área, mientras que en cuanto a su caudal, es 2,96
veces mayor el de la tubería N°1 respecto a la N°2,
tal como se esperaba.
Sobre la rugosidad relativa se observa que las
tuberías N°4 y 5 son los que tienen los valores más
bajos, además estas tuberías son de diferente
material.
Como indican los resultados respecto al número de
Reynolds, todas las tuberías obtuvieron valores
mayor a 4000, por lo que cuentan con un fluido
turbulento, siendo la tubería 6 el de menor valor.
En los valores obtenidos del coeficiente de pérdida
de carga los resultados fueron similares entre ellas,
las tuberías 4 y 5 tienen resultados cercanos y más
bajos que las otras tuberías, hay que considerar que
éstas son compuestas de diferente material por lo
que las tuberías de acero galvanizado presentan
mayor coeficiente de descarga. La tubería 6 fue la
que obtuvo mayor cantidad de pérdida de carga. La
singularidad de la tubería 6 está en que contiene
diámetro mayor que las demás, cuenta con un codo
de 45° y una mayor longitud equivalente. Estas
características provocan una disipación de la
energía motivada por las turbulencias que ocurren
con estos factores. Este coeficiente depende de la
velocidad que adopta los fluidos y también por la
pérdida de presión además de la fracción que se
encuentra. Como se puede ver en la tabla I, la
tubería 6 es la que tiene menor presión, además en
la tabla II indica que la rugosidad relativa es alta
comparado con las demás, por lo que estos factores
producen que haya mayor valor del coeficiente.
Comparando los valores de coeficientes de roce (f)
experimentales y teóricos, se observa que estos
últimos son mayores en todos los tipos de tubería.
Específicamente, las tuberías de acero galvanizado
(las tuberías 1 y 6 presentaron mayores diferencias).
Esto se debe principalmente a que este tipo de
material sufre corrosión con el tiempo, lo cual
implica un aumento de la rugosidad relativa de las
paredes de la cañería. Por otro lado, en las tuberías
de cobre y PVC, los valores de “f” experimental
varían en menor medida con respecto al valor
teórico debido a que estos tipos de materiales se
caracterizan por su alta resistencia a la corrosión,
generando a largo plazo, que la rugosidad relativa
de estos materiales no varíe de manera significativa.
Estos resultados coinciden lo esperado según los
valores de rugosidad específica tabulados (Tabla II).
Considerando la ecuación 6, a partir de la cual se
determinó el f experimental, se observa que dicho
coeficiente está en función de la longitud
equivalente, el diámetro interno, la velocidad al
cuadrado y la presión. Comparando las tuberías 1, 4
y 5, que poseen la misma longitud equivalente y
diámetros internos similares, se observa que la
tubería 1 es la que presenta un mayor coeficiente de
roce debido principalmente a la mayor variación de
presión, la cual es directamente proporcional a “f”.
Conclusiones
● En las diversas cañerías de cualquier
material, el diámetro interno de ésta será
inversamente proporcional a la velocidad del
fluido que circula por ella. Por otro lado, la
velocidad del fluido y la pérdida de energía
son proporcionales.
● El valor del número de Reynolds calculado
para cada una de las tuberías analizadas es
mayor a 4000, lo que indica que el flujo
dentro de éstas es turbulento.
● La tubería que posee accesorios, posee un
mayor largo equivalente y por tanto tiene
una mayor pérdida de carga que las otras.
● El desgaste y corrosión que se puedan
generar en algunos tipos de materiales como
el acero, contribuyen a aumentar su
coeficiente de roce experimental debido al
aumento en la rugosidad relativa.
● Otro factor determinante en la velocidad
será la viscosidad del fluido que circula por
ella, independiente del diámetro interno de
la cañería.
Referencias
- R.L. Montt. Mecánica de Fluidos.Sexta
Edición. Editorial: PEARSON Educación.
México, 2006.
 Evaluación de Informe
Integrante Carrera

Sofía Ahumada Varela Química ambiental

Camila Jara Novoa Química ambiental

Engel Ramírez Venegas Química ambiental

Paulina Silva Química ambiental

Camila Tapia Química ambiental

Rúbrica de Evaluación de Informes

Presentación Informe (10%) Formato y orden 10%

Resumen (20%) Resumen de experiencia 5%

Resultados 5%

Conclusiones 5%

No más de 200 palabras 5%

Introducción (20%) Antecedentes 5%

Objetivos 5%

Metodología 5%

Resultados Esperados 5%

Resultados y discusión (40%) Tabla y/o gráficos con explicación de

tendencias 20%

Análisis y comparación de resultados 20%

Conclusiones (10%) Se concluyó en base a los resultados 5%

Se mostraron los resultados relevantes 5%

Nota Final