Informe1 Molino de Barras Guaquin Osses Santis

Universidad de Chile
Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas

Departamento de Ingeniería Mecánica

Informe Avance #1
Parámetros de diseño Molino de Barras

y aproximación al diseño final

ME56B – Taller de Diseño Mecánico
Prof. Alejandro Font

Juan Osses
Cristian Guaquín
Andrés Santis A.
6 de octubre de 2009
Contenido
1. Introducción .......................................................................................................................... 2
2. Motivación ............................................................................................................................ 3
3. Objetivos ............................................................................................................................... 4
4. Antecedentes ........................................................................................................................ 5
4.1 El proceso de Conminución ................................................................................................ 5
4.2 Planta de Molienda de la Mina El Soldado ......................................................................... 7
4.3 Molienda Convencional de la Mina El Soldado ................................................................ 10
4.4 Molinos de Barra .............................................................................................................. 13
4.5 Ecuaciones y recomendaciones para el diseño del molino de barras. .............................. 18
5. Desarrollo ............................................................................................................................ 24
5.1 Parámetros de Diseño ...................................................................................................... 24
5.2 Cálculos básicos para dimensionamiento de molino de barras. ...................................... 24
5.2 Solución propuesta. .......................................................................................................... 27
6. Discusiones. ......................................................................................................................... 29
7. Conclusiones. ...................................................................................................................... 30

1

1. Introducción

El presente informe se enmarca dentro del curso “Taller de Diseño Mecánico ME‐56B” del
departamento de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas de la
Universidad de Chile. El objetivo principal de este documento es mostrar a grandes rasgos la
solución propuesta para el diseño de los molinos de barra de la planta de molienda de la mina
“El Soldado”. Para ello se ha recopilado diversos antecedentes que tienen que ver tanto con
las especificaciones de la mina y la planta de molienda de “El Soldado”; así como también con
las ecuaciones y recomendaciones que ayudarán a definir el diseño del molino de barra.
También se presenta en el informe, de forma clara y concisa, los parámetros de diseño del
molino y en rasgos generales la solución propuesta.
Cabe destacar que este no es un informe definitivo para el diseño del molino de barras de la
planta de molienda de la mina “El Soldado”. Aquí sólo se presenta algunos cálculos básicos
para su dimensionamiento. En un próximo informe se espera tener un diseño más acabado del
mismo; junto con todos los cálculos que sean necesarios y con algunos diseños gráficos del
mismo.

2

2. Motivación

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente ligados
con la ganga1, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser separados de ese
material “inútil”. Esto se consigue con la Conminución, en la cual el mineral es paulatinamente
reducido hasta que las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los métodos
disponibles.
La conminución en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura y de esta manera
se facilita la manipulación del material. Luego de este proceso el mineral extraído de la mina se
somete a las etapas de la conminución que son la trituración y molienda.

Por lo general, las operaciones de conminución en las plantas de concentración de minerales
se caracterizan por su elevado consumo de energía en comparación a otras operaciones. En la
Tabla 1 se puede ver el porcentaje de energía consumida por diferentes procesos en varias
operaciones.

Operación Cu Ni Cu‐Pb‐Zn Pb‐Zn Sn

Trituración 9,87 7,14 17,41 7,37 12,04
Molienda 72,10 47,02 42,48 46,31 47,99
Flotación 9,01 27,68 24,54 23,30 29,93
Separación 4,29 2,98 6,86 14,75 3,68
Solido‐Liquido
Transporte 2,15 11,9 5,54 1,77 2,51
Otros 2,58 3,27 3,17 6,49 3,85

Por otro lado, la energía que efectivamente se utiliza en la conminución del material en la
molienda es bajísima; es por eso que se dice que los procesos de conminución son
inherentemente ineficientes. A continuación se presentan porcentajes típicos de utilización de
la energía en el proceso de molienda.
‐ Energía mecánica perdida por fricción en muñones y descansos 4.3 %
‐ Energía mecánica perdida en el sistema de accionamiento 8.0 %
‐ Energía térmica transportada por el producto 47.6 %
‐ Energía térmica perdida por radiación 6.4 %
‐ Energía térmica transportada por el aire 31.0 %
‐ Energía consumida en la conminución 0.6 %
‐ Energía consumida en desgaste y calentamiento de los cuerpos de molienda, ruido,
evaporación y vibración. 2.1 %

Es por todo lo anterior que es de vital importancia diseñar los equipos de molienda, en nuestro
caso molino de barras, lo más efectivos y eficientes posible; vale decir aprovechar al máximo el
conocimiento teórico y práctico acumulado hasta ahora en el diseño de molinos de barras.

1
Materia que acompaña a los minerales y que se separa de ellos como inútil (según R.A.E).
3

3. Objetivos

Los objetivos a lograr son:
• Describir las instalaciones, en cuanto a sus procesos y flujos, de la planta de sulfuros de
la mina “El Soldado”; poniendo énfasis en la planta de molienda convencional.
• Establecer los parámetros de diseño operacional y funcional del molino de barras.
• Recopilar ecuaciones y recomendaciones para el diseño del molino de barras.
• Definir, de acuerdo a ecuaciones y recomendaciones, las principales dimensiones del
molino de barras.

4

4. Antecedentes

4.1 El proceso de Conminución
La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución
son:
1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.
2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a dividir en:

a) Chancado para partículas gruesas mayores que 2" (5,1 [cm]).
b) Molienda para partículas menores de 1/2" ‐ 3/8" (1,3 – 0,9 [cm]).
Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución en el
campo de los minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica
como parámetro controlante en la reducción de tamaño y granulometría final del producto
para cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado, molienda,
clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción
de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente etapa de conminución. Sin
embargo, estudios han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un
proceso de conminución, se consume en vencer resistencias “nocivas” tales como:

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la
energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
5

reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han propuesto 3 grandes
teorías: postulado de Rittinger2 (1867) (Primera Ley de la Conminución), postulado de Kick3
(1885) (Segunda Ley de la Conminución) y postulado de Bond4 (1952) (tercera ley de la
conminución).

En el proceso de conminución esta intrínseco la fractura del material. Las formas en la cual una
partícula se fractura dependen de la naturaleza de ésta y de la forma de aplicar la fuerza. La
fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la fractura de la partícula en
tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o lentas y la velocidad afecta
la naturaleza de la fractura. También puede ser una fuerza de corte, tal como la ejercida por
dos partículas frotándose unas a otras. Como puede apreciarse muchos términos se utilizan
para describir los mecanismos de fractura. Se distinguen tres tipos de mecanismos de fractura:

1) Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura
significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando
fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución
de partículas de tamaño casi igual al original y partículas muy finas (ver Fig. 4.1).

Figura 4.1: Esquema de fractura por abrasión.

2) Compresión: Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas
regiones se fracturan, produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son
relativamente iguales al original (ver Fig. 4.2).

Figura 4.2: Esquema de fractura por Compresión.

2
La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido, es directamente proporcional a la nueva
superficie específica creada.
3
La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente similares, es
proporcional al volumen de estos cuerpos.
4
La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada
del tamaño 80%; siendo éste último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas.
6

3) Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre‐excedida de aquella
necesaria para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas
con un amplio rango de tamaños (ver Fig. 4.3).

Figura 4.3: Esquema de fractura por impacto.

La fractura por abrasión se produce normalmente por roce de las partículas entre si, o contra
el medio de molienda, o contra el revestimiento generando dos fracciones de tamaño. Una
gruesa de tamaño similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original. Este
mecanismo se realiza a una velocidad más o menos constante dependiendo de la dureza de la
mena5 y de las condiciones de la molienda, caracterizándose los minerales más blandos de ser
más susceptibles a este mecanismo.

Un resultado análogo al anterior es el decantillado, el que consiste en el desprendimiento de
todas las esquinas y cantos de las partículas. Esto se debe a la aplicación de esfuerzos
tangenciales, que no son suficientes para fracturar la partícula completa. Abrasión y
decantillado suelen agruparse como un solo mecanismo llamado atricción. En el chancador
ocurre una combinación de compresión y atricción generándose por lo tanto mucho material
fino. En los molinos, por otra parte, generalmente el proceso de conminución se lleva a cabo
por impacto y atricción.

4.2 Planta de Molienda de la Mina El Soldado

La división El soldado perteneciente al grupo económico Anglo American Chile S.A., se ubica en
la Cordillera de la Costa a 132 kilómetros al norte de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del
mar, en la Cordillera de la Costa, V Región comuna de Nogales.

5
Mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del criadero y antes de limpiarlo (según R.A.E).

7

Comprende una mina a rajo abierto y otra subterránea, instalaciones de chancado e
instalaciones para el tratamiento de minerales oxidados y sulfurados. En cuanto a los costos de
extracción, por cada $1 invertido en extracción a rajo abierto, se gastan $15 en la extracción
subterránea. Este hecho hace que en la actualidad se esté evaluando el posible cierre de la
extracción subterránea.

En 2008 produjo 49.791 toneladas de cobre fino, entre cátodos de alta pureza y cobre
contenido en concentrado. La División El Soldado tiene una dotación aproximada de 1.400
trabajadores, entre personal propio y contratistas de operación y proyectos, los que deben
cumplir con estrictas medidas de seguridad, destacando su bajo índice de accidentes.

La mina El Soldado está dedicada puramente a la extracción del mineral de cobre, el cual es
procesado para obtener concentrado de cobre y cátodos de cobre. Esta mina tiene una
capacidad anual de 70.000 toneladas aproximadamente de cobre fino, con planes de aumentar
la producción a 80.000 toneladas. El concentrado es obtenido en la Planta de Sulfuro.

Para realizar la extracción del mineral se recurre al proceso de perforación y tronadura en
donde por medio de explosivos se despedaza el suelo con la roca o mineral. Este es
almacenado en lugares específicos para luego ser transportados al chancador primario. La
Planta de Sulfuro se compone principalmente de las siguientes instalaciones:

• Chancado primario.
• Chancado secundario y terciario.
• Transporte por medio de sistema de rodillos & correas.
• Harneros.
• Molino SAG.
• Molinos convencionales (de bolas y de barras).
• Puntos de almacenamientos (stockpiles).
• Hidrociclones.
• Instalación para proceso de flotación.

La Figura 4. 4 presenta un esquema general de la planta.

8

Figura 4.4: Esquema general de la planta.

A continuación se presenta una descripción, con los principales aspectos, de las instalaciones
mencionadas anteriormente:

Chancado
La planta cuenta con tres chancadores: Primario, secundario y terciario. El material es
descargado en el chancador primario a una razón de 800 hasta 950 [Tph] en promedio.
Como máximo puede recibir un flujo de 1000 [Tph]. El chancador primario es un Allis‐
Chalmers tipo giratorio de cono (similar a una pera) cuyas dimensiones principales son
42’’ x 65’’ y consume una potencia de 300 [kW]. La pera es de acero al manganeso y
pesa alrededor de 25 [ton].

Sistema de transporte
Las máquinas de la Planta se comunican por medio de correas transportadoras que van
variando su tamaño de acuerdo a las exigencias que cada etapa en cuanto a peso del
material transportado (caudal másico). Este transporte es de mineral seco.

Harneros
Máquinas de selección por granulometría del mineral; tiene en la planta una principal
finalidad: separar el material que pasa por chancadores secundario y terciario de aquel
que se dirige al hidrociclón. Estos están construidos por dos mallas (una sobre la otra)
donde la primera es la encargada de dejar pasar solo el material con una
granulometría menor a 2,5 [cm]. Luego el material que pasa la primera malla se
encuentra con otra malla de agujeros más pequeños que solo deja pasar material de
9

tamaño inferior a 1,6 [cm]. Estas mallas tienen una separación de 60 centímetros
aproximadamente.

Molino SAG
Este molino es de gran capacidad y recibe el material procesado desde el chancador
Primario. Lo recibe por medio de un acopio de 35 [kTon] con una correa
transportadora que transporta un flujo másico de mineral promedio de 900 [Tph]. La
granulometría esperada del material que se obtiene de este molino es de 18 [μm], sin
embargo gracias al harnero aquellas piedras que poseen un diámetro mayor son
llevadas a los chancadores secundarios y terciarios mediante las correas
transportadoras. Con este proceso se obtiene la liberación de los minerales de cobre
como partículas individuales. Este molino en su interior tiene bolas de acero de 5”
(13[cm]) de diámetro que ocupan un 12% de su capacidad y material granulado que
posee un tamaño máximo cercano a las 8” (20[cm]). El material es mezclado con agua
y cal.

Hidrociclón
Los hidrociclones corresponden a equipos de selección. “Deciden” si el material será
dirigido a flotación o si debe ser reingresado al molino respectivo para que cumpla los
requerimientos de granulometría para extraer el cobre por medio del respectivo
proceso físico‐químico. En el caso de molienda convencional existe un hidrociclón
entre cada molino de barras y de bolas.

Flotación
Esta parte del proceso viene a continuación de todos los procesos de molienda (vía
SAG o convencional) y corresponde a la etapa de extracción del cobre del material.
Esto se hace recurriendo a un fenómeno físico‐químico en que por capilaridad el cobre
se va adhiriendo a burbujas en la pulpa que van generándose y explotando y
rebalsando en canaletas dispuestas para hacer fluir el líquido concentrado en cobre.

4.3 Molienda Convencional de la Mina El Soldado

Las partículas de mineral que aún no tienen la granulometría necesaria para entrar al proceso
de flotación; después de haber pasado por el molino SAG, chancado secundario y terciario; son
reducidas en su tamaño en el proceso llamado “molienda convencional”. En este proceso el
mineral pasa a través de molinos más pequeños donde debido al efecto combinado de la
abrasión y el impacto se reduce el tamaño del mineral. Primero las partículas (mezcladas con
agua) pasan por un molino de barras; si aún no tienen la granulometría necesaria para la
flotación las partículas pasan a los molinos de bolas. Si el tamaño sigue siendo grande,
entonces el material pasa al molino llamado “Molino 2000”. La Figura 4.5 muestra un esquema
de la molienda convencional de la planta de sulfuro de la mina el soldado.
10

Molino
Barra
Molino
Bola
Molino
FLOTACION Bola
Molino
Bola
Molino
Barra
Molino
Bola
Molino 2000
Molino
Barra
Molino Bola
Molino
Barra

Figura 4.5: Esquema de la molienda convencional.

El proceso de molienda convencional se divide en cuatro sub‐grupos o secciones que trabajan
paralelamente. Tres de estas secciones se componen de: un molino de bolas y otro de barras,
además de los ciclones y bombas correspondientes. La cuarta sección es idéntica a las otras
secciones con un molino de bolas más. La granulometría de entrada a la molienda
convencional, específicamente a los molinos de barra, es en promedio de 1/2 pulgadas (1,27
[cm]). La granulometría de salida del proceso de molienda convencional es de 200 a 220 [μm],
que es lo que el ciclón selecciona para que vaya directamente al proceso de flotación. Todos
los molinos de bolas poseen las mismas características entre si, es decir todos los molinos de
bolas tienen las mismas características y todos los molinos de barra son del mismo modelo. La
Figura 4.6 muestra un esquema de la sección 1; notar que las salidas de los molinos van a un
recipiente común.
11

Figura 4.6: Sección nº1 de molienda convencional.

El caudal de gravilla que entra al proceso de molienda convencional varía con las
características de operación de la planta de sulfuros, pero tiene como máximo de operación un
valor cercano a 400 [Tph]; hay que hacer notar que dado la disposición y conexión de las
unidades los molinos de bolas reciben un caudal menor que el que entra al molino de barra,
pues sólo reciben lo que el hidrociclón no manda al “recipiente de remolienda” (del cuál una
parte irá a flotación y la otra al “Molino 2000”).
En general, no se pueden establecer valores fijos de caudal para cada uno de los molinos de
barra de las secciones, pues depende de la “coyuntura” de operación. De hecho, no siempre
funcionan las cuatro secciones de la molienda convencional; sin embargo de los antecedentes
recopilados se puede establecer que el caudal máximo para el que fueron diseñados los
molinos esta dentro del rango de 100 a 150 [Ton/hr]. En todo caso, el caudal total que entra al
proceso de “molienda convencional” depende de las características de operación de los
equipos que están “más arriba” en el procesamiento del mineral; por ejemplo el caudal de
pebbels del molino SAG.
Con los datos recopilados de la visita se confecciono la Tabla 4.1 que da cuenta de los caudales
instantáneos, los promedios del turno anterior y máximos del turno anterior que entran a los
molinos de barra.
12

Tabla 4.1: Caudales de Entrada
Instantaneo Promedio Máximo

Sección
[Ton/hr] [Ton/hr] [Ton/hr]
1 98,79 96,8 104,22
2 100,30 90,7 112,31
3 95,41 90,2 102,96
4 114,07 98 124,90
Total 408,6 375,7 419,13

En relación a la energía que se ocupa en la molienda convencional está depende, como es de
esperar, del caudal que entra y de la granulometría del mineral. La potencia nominal de los
molinos de barra corresponde a 355 [kw] y la de los molinos de bolas es de 550 [kw]. Con los
antecedentes recopilados en la visita del semestre otoño 2009 y primavera 2009 se
confeccionó la Tabla 4.2. Esta tabla muestra los valores de la potencia eléctrica consumida por
cada sección.
Tabla 4.2: Potencia Consumida
Potencia
Sección
[kW]
1 796,4
2 816,7
3 785,9
4 767,9
Total 3166,9

4.4 Molinos de Barra

Características Generales
Son molinos de máquinas cilíndricas que tienen en su interior barras de acero que cuando el
molino gira caen sobre el material. La Figura 4.7 muestra un dibujo de este tipo de molino.
Los molinos de barras realizan la molienda fina, que es la última etapa de molienda, sin
embargo históricamente fueron usados en las primeras etapas de la molienda. Esto último
cambió debido al advenimiento de nuevas tecnologías como los molinos de bola semi‐
autógenos y los chancadores secundarios y terciarios. Este tipo de molinos puede admitir
13

tamaños de material de hasta 1 ½” (3,81 [cm]), pero alcanza su mayor eficiencia para tamaños
de material menores a 3/4’’ (1,9 [cm])6.

Figura 4.7: Molino de Barra.
Las dimensiones del molino varían de 3’ a 14’ (0,91 a 4,27 [m]) para el diámetro; mientras que
el largo suele estar entre 1,5 a 2,5 veces el diámetro. Por otro lado, dependiendo de las
condiciones de utilización, el diámetro de las barras se encuentra entre 1 ½” a 4 ½” (11,43
[cm]); extendiéndose prácticamente todo el largo del molino. El óptimo de barras dentro del
molino es igual al 35% del volumen del cilindro7. La Figura 4.8 muestra las barras del molino de
la mina el soldado.

Figura 4.8: Molino de Barras
Los cilindros de los molinos están revestidos con “armaduras” (ver Figura 4.9) que con el paso
del tiempo y dado los severos impactos a los cuales son sometidos se van desgastando y deben
ser reemplazados. Estas “armaduras” son fijadas a través de pernos y están hechas,
comúnmente, de acero al cromo molibdeno o acero al manganeso.

6
www.metsominerals.com
7
www.metsominerals.com
14

Figura 4.9: Revestimiento de Molinos

La entrada del mineral es siempre por uno de los lados del cilindro, sin embargo la descarga
del material puede encontrarse en tres diferentes partes (ver Figura 4.10).

Figura 4.10: Disposición de Descarga del Molino.

Este tipo de molinos se hace girar con un sistema: “motor‐piñón‐corona”. El motor hace girar
al piñón que a su vez esta conectado con la corona. La corona esta ensamblada en uno de los
lados del cilindro (como lo muestra claramente la Figura 4.11)

Figura 4.11
El diseño de los rodamientos del muñón recibe especial atención. Generalmente se usa
lubricación hidrodinámica para garantizar una rotación estable y con el mínimo roce posible,
ya que los descansos deben soportar grandes cargas. Un sistema alternativo para los
rodamientos son los de tipo mecánico de “barril” que proporcionan un juego en el eje que es
deseable cuando se tiene variabilidad de la carga (que es el caso). La Figura 4.12 muestra un
rodamiento con lubricación hidrodinámica.
15

Figura 4.12: Rodamiento con lubricación hidrodinámica.

El molino de barra es más eficiente, en el rango que se utiliza, que el molino de bolas; es decir
obtiene la reducción de tamaño deseado con menos costo por tonelada8.

Para tener una adecuada carga de las barras, está contendrá barras de diversos diámetros,
desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser
reemplazadas. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros
seleccionados. La mayoría de las cargas iníciales contienen barras de 1 ½” a 4” (3,8 a 10,2 [cm])
de diámetro, en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más
gruesas de la alimentación. Una alimentación gruesa o un producto grueso requieren
normalmente predominancia de barras grandes. Lo inverso se aplica para alimentaciones o
productos finos.
Por lo general las barras son reemplazadas cuando se desgastan hasta aproximadamente 1”
(2.5 [cm]) de diámetro, o menos, dependiendo de su aplicación, debido a que estas barras
delgadas tienden a doblarse o romperse. Por este motivo rara vez se incluyen barras menores
a 1 ½” (3.8 [cm]) de diámetro en la carga inicial.

Para una molienda eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser removidas periódicamente.
Las barras deben ser pedidas en longitudes de 3” a 6” más cortas que la longitud del molino. La
sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de soleras y barras. La
carga promedio de barras pesará aproximadamente 6.250 kilogramos por metro cúbico y
tendrá aproximadamente un 21% de vacíos entre las barras.

Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de alto contenido
de carbón, que además deben ser laminadas en caliente, ser rectas y redondeadas; de dureza,

8
www.miningbasics.com
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tenacidad y densidad suficientemente rígidas para soportar la flexión, deben estar libres de
fisuras y con extremos limpios y cortados en escuadra.

El consumo de barras varía ampliamente con las características de la alimentación, la velocidad
del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud de las barras y el tamaño del producto.
En molienda húmeda el consumo esperado de barras varía de 0.5 a 1 kilogramo de acero
consumido por tonelada de nueva alimentación (en promedio aproximadamente 0,5 Kg/Ton).
El consumo de barras y de energía es significativamente menor a velocidades más bajas. Sin
embargo, se consigue una molienda más eficiente a velocidades más altas.

Funcionamiento de Molino de Barras

El molino de barras gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que
se acciona por un motor generalmente eléctrico. En la Fig. 4.13 se puede apreciar un molino
de barras típico con sus componentes esenciales.

Fig. 4.13: Esquema de molino de barras tradicional.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una determinada altura, y
luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”, a diferencia del molino
de bolas que efectúa un movimiento denominado “de catarata”. La rotura del material que se
encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por
frotamiento (abrasión) entre barras y superficie del cilindro, y por percusión (impacto) como
consecuencia de la caída de las barras desde cierta altura.

El material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro extremo o por el
medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda
húmeda), periférica central y final (se emplean tanto en molienda húmeda como en seca)(ver
Fig. 4.10). Los Liners del molino de barra se descascaran, son hechos de caucho o acero y son
acoplados a la cáscara (cilindro) con o sin el apoyo de goma.

17

Especificaciones de los Molinos de Barras de la mina El Soldado
Los molinos de barra que posee la minera fueron fabricados por “Allis Chalmers” tienen 8’
(2,44[m]) de diámetro y 12’ (3,6[m]) de largo, poseen similares motores síncronos que rotan a
256 [rpm] y mediante un sistema de reducción mantienen una rotación de 18 [rpm]9. La Tabla
4.3 resume el consumo de potencia eléctrica instantánea, mínima del turno anterior y nominal
para cada uno de los molinos de barra de cada sección de la molienda convencional.

Tabla 4.3: Potencia Eléctrica Instantánea, Mínima del turno anterior y Nominal.
Sección Potencia Instantánea Potencia Mínima Potencia Nominal

[Kw] [Kw] [Kw]
1 289,2 260 355
2 308,1 269 355
3 294 260 355
4 308,1 269 355

En cuanto a porcentajes de solido el molino de barra de la sección 1 presentó el mayor valor
que correspondió a 93%.

4.5 Ecuaciones y recomendaciones para el diseño del molino de barras.

Para el diseño de este tipo de molinos la literatura es severa en las recomendaciones con
respecto a las dimensiones, fijando intervalos para las relaciones entre parámetros, así como
también ecuaciones para dimensionar sus parámetros principales.
Relaciones y recomendaciones
Relación longitud/diámetro: acotada entre 1,2/1 a 2,3/1.
Relación longitud/diámetro: debe ser mayor que 1.25 para evitar que la barra quede
enredada10.
Relación longitud/diámetro ampliamente recomendada: es de 1.4 a 1.6.
Diámetros mayores: oscilan entre 3 y 4 metros.
Longitud de barra máxima cómodamente usada: aproximadamente 6.6 [m].
Longitud de las barras es aproximadamente 100 ‐ 150 [mm] más corto que la longitud
de molino interior, (152 [mm] según mineral‐procesing).
Molino de longitud más grande es de alrededor de 7 [m].

9
http://www.onemine.org
10
Esto es que las barras no sigan su movimiento de “cascada” que es el principal responsable de la
conminución del material.
18

Velocidad usual de rotación: entre el 60% y 68% de la velocidad crítica de rotación11.
Velocidad máxima de rotación: 70% de la velocidad crítica.
El corte transversal de las barras es generalmente circular, pero las barras que tienen
secciones cuadradas y hexagonales han sido usadas, aunque no presentan ventajas
sobre la circular.
Tamaño del material de alimentación (a moler): debe ser menor o igual a 1”
(2,52[cm]), y el de salida es de 4 a 35 mallas (pasa el agujero del tamiz de x mallas, lo
que significa x agujeros por pulgada lineal del tamiz).
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por
soldadura eléctrica.
La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundición, y es de
forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también pueden
estar ensamblados con bridas atornilladas.
Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos interiormente
por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo‐molibdeno.
Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco
veces mayor al de los revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
Dimensionado de Liners12: de 65 a 75 mm de espesor y 60‐90 mm en la altura
Ecuaciones
Velocidad crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace
que la fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso
de los mismos en cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores
quedan “pegados” a las paredes internas del molino y no ejercen la fuerza de
rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda, ni la de percusión.
A continuación se muestra la expresión para calcularla:

,
(4.1)
, ·√
Donde:
‐ : Velocidad crítica.
‐ : Diámetro del molino de barras [m]
Razón de reducción en molinos de barras.
La razón de reducción, R, en molinos de barras varía de 2 – 20, según las características
del material. La proporción de reducción habitual es aproximadamente 8. Se tiene que

11
Velocidad a la cual las barras, debido a la fuerza centrifuga, se quedan “pegadas” a las paredes del
cilindro.
12
Líneas de goma que van por el interior del molino.
19

la razón de reducción es una función de la longitud y el diámetro del molino. La
proporción de reducción óptima, se determina:
8 (4.2)
Donde:
‐ : Radio óptimo de reducción.
‐ : Largo interno del molino.
‐
La razón de reducción es afectada si la tasa de producción incrementa o un producto
más grueso es deseado. Para explicar este, un factor de ineficiencia fue introducido.
La razón de reducción actual está relacionada con la proporción de reducción óptima
por el factor de ineficiencia, Fi, definido según la ecuación 4.3:

1 (4.3)
: Factor de ineficiencia
Capacidad de molino de barras.
La capacidad de molinos de barra, dependerá de: Las toneladas del producto final
requerido y del tamaño producido por tiempo de unidad, por lo cual es función de:

1. Longitud, diámetro, velocidad de rotación, levantadores de pesas.
2. Material entrante (mena) características es decir, suave, frágil o difícil.
3. Tamaño inicial y final del material, es decir la razón de reducción.

La capacidad también dependerá de la energía cinética disponible para la transferencia
de las barras. Es por lo tanto, proporcional a la longitud y al diámetro.

Se tiene:
,
(4.4)

Donde:
‐ : Capacidad de molino de barras.
‐ : Longitud de molino de barras.
‐ D: Diámetro de molino de barras.
‐
Para la determinación de la capacidad del molino de barras se deben utilizar gráficas
empíricas. A continuación se muestran (Fig. 4.14, 4.15 y 4.16):
20

Figura 4.14: Efecto del diámetro de molino en capacidad de molino de barras para dos razones de
reducción. Las líneas solidas corresponden a la ecuación anterior.
Figura 4.15: Efecto del largo del molino en la capacidad de molinos de barras para diferentes diámetros
en metros.
21

Figura 4.16: Efecto de la razón de reducción en la capacidad de molinos de barras para diferentes
dimensiones de molinos de barra (diámetro x longitud) en metros.
Diámetro de barra
A través de la ecuación 4.1 se calcula el diámetro máximo que deben tener las barras.
El diseño de los molinos de barras requiere idealmente la incorporación de barras de
distintos tamaños, por lo cual una vez calculado el diámetro máximo, se utiliza la tabla
1.1, la cual permite obtener el porcentaje de barras que corresponden a la de diámetro
mayor, así como los porcentajes de las barras con los diámetros menores.
, ,
25,4 , (4.5)
,
Donde:
‐ : Tamaño del material entrante.
‐ : Indice de trabajo de barra [KWh/Ton].
‐ : Gravedad específica del material entrante.
‐ : Fracción de la velocidad critica.
‐ : Diámetro del molino [m].
‐ : Diámetro inicia de de la barra [mm].

22

Tabla 4.4 Distribución de barras de distintos diámetros al interior del molino para
determinado diámetro máximo.
Estimación de potencia de molino de barra.
La potencia máxima es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50%
aproximadamente. Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que como la
curva es bastante plana, el porcentaje de potencia entregado es similar al del 50%

A continuación se da a conocer la expresión que permite el cálculo de la potencia
nominal utilizada por un molino de barras (4.5).

,
1,752 6,3 5,4 (4.6)

Donde:

‐ : Potencia de molino de barras por masa de barras, [KW/Ton].
‐ : Diámetro interior del molino [m].
‐ : Fracción del volumen ocupada por barras.
‐ : Fracción de velocidad crítica.

Resulta necesario calcular la velocidad periférica, la cual se calcula mediante la
siguiente ecuación (4.6), la cual es aplicable para diámetros entre 1,52 y 4,1 [m]:

é 108,8 , (4.7)

Donde:

: Diámetro del molino de barras [m].
23

5. Desarrollo

5.1 Parámetros de Diseño

De los datos recopilados en la vista a la mina se establece que los parametros operacionales
del molino de barras son:

‐ Caudal másico: 140 [Tph] ( 40 [Kgs])
‐ Caudal volumétrico: 90 [ ] ( 0,025 [ ])
‐ Porcentage de solido en pulpa: 93%
‐ Dureza del material: 77 RHC (8Mohs)
‐ Peso específico: 2,66
‐ Granulometría de entrada: 17 [mm]
‐ Granulometría de salida: 1,1 [mm]
‐ Voltaje de motor: 400 [V]

Con estos parámetros más las recomendaciones y ecuaciones recopiladas se dimensionará, sin
entrar en el detalle, el molino de barras.

5.2 Cálculos básicos para dimensionamiento de molino de barras.

Cálculo de diámetro y largo del molino

Para la estimación del largo y diámetro del molino, resulta necesario conocer
(capacidad) y (razón de reducción). De los parámetros de diseño se tiene:
140
15,45
,
Y de la Figura 4.16 se obtiene que el dimensionamiento más adecuado corresponde a
3x4,8. Por lo tanto:
D = 3[m].
L = 4,8[m].

También es posible estimar el largo y el diámetro mediante las gráficas de Kurimoto y
Marcy (Fig. 4.15). Se observa que para una capacidad de 140 [Ton/h], Kurimoto
entrega un diámetro de 2,7 [m] y un largo de 4,05 [m], lo que implica una razón entre
longitud y diámetro de 1,5, calzando correctamente con lo que entrega la Ecuación
4.2.

Al reemplazar por 15,45 se obtiene 1,49, cifra que está muy cercana a 1,5.

24

Se escoge el resultado del primer procedimiento, es decir D=3[m] y L=4,8[m] debido a
que presentan mayor robustez al permitir entrar al gráfico con los dos datos,
capacidad y razón de reducción. Además este resultado sobredimensiona lo obtenido
por Kurimoto.

Estimación de potencia de molino de barra.

Para calcular la potencia del molino de barrase utiliza la Ecuación 4.6.
Se tiene que D = 3[m], con respecto a los demás datos requeridos se tiene:

50%
64%

Se escogió (fracción del volumen ocupada por barras) igual a 50% para diseñar, ya
que de antecedentes se tiene que el valor puede variar de 35 a 65%, por lo cual se
escoge el valor medio.

Respecto a (fracción de velocidad crítica), de los antecedentes se tiene que éste
pertenece al intervalo entre 60 y 68%, aceptando como valor extremo 70%. Por lo que
se escoge 64% por representar la media. Al reemplazar la Ecuación 4.6 se obtiene una
potencia de molino por masa de barras de:

5,8 .

Como se escogió que el 50% del volumen sean barras, esto corresponde a
aproximadamente a un volumen de barras, ., reemplazando se
obtiene 16,96 , pero la eficiencia de volumen para una barra de area transversal
circunferencial sobre el lugar que realmente utilizará (area cuadrada de lado igual al
diámetro) corresponde a 78,5% , por lo tanto 13,3 , y
considerando que la densidad del acero corresponde a 7850 , se tiene una masa
total de 104,4 [ton] en barras, lo que da lugar un consumo de:

5,8 104,4 ton 605,5 KW

Velocidad periférica

Utilizando la Ecuación 4.7. Se obtiene que:

é 151,27 (o equivalente 16,05 [rpm])

25

Se comproborá si el resultado se encuntra dentro de los margenes recomendados. De
antecedentes se tiene que (fracción de velocidad crítica) debe estar entre 60% y
68%. Se calcula la velocidad crítica mediante la Ecuación 4.1 obteniéndose:
,
24,4282
,

Por lo tanto las rpm deben estar entre 14,65 [rpm] y 16,61[rpm], por lo tanto el valor
de 16,05 [rpm] se encuentra dentro del intervalo, específicmente para 0,657.

Diámetro de barra

Utilizando la Ecuación 4.5 para los siguientes datos:

=17700[ ]
= 5,8 /
=2,66
=64%
= 3

Con , siendo parámetros de diseño se obtiene que el diámetro inicial máximo de
la barra corresponde a:

, , , ,
25,4 , 67,52
, ,

De la tabla 4.4:

Se obtiene que la distribución de barras debe ser:

34% de las barras serán de 65 mm.
66% de las barras serán de 50 mm.

26

5.2 Solución propuesta.

A continuación se muestra un esquema de una aproximación más cercana de lo que será del
diseño final del molino de barras requerido para las exigencias de procesos de molienda
convencional de la división El Soldado (Figura 5.1).
22
5

Figura 5.1: Esquema de molino de barras.
De acuerdo a los parámetros de diseño definidos se desprende que el molino en su zona de

operación debe medir tres metros de diámetro y cuatro metros y ochenta centímetros de
largo. De acuerdo a recomendaciones en la literatura se ha establecido que el porcentaje de
volumen total ocupados por las barras con respecto al volumen interno del molino sea del
50%. Como el volumen geométrico interno del molino puede calcularse, se obtiene el volumen
en barras de molienda que debe ser aproximadamente de 17 . Esto permite definir, de
acuerdo a los cálculos realizados, la cantidad de barras de ambos tamaños (65 4650 mm y
50 4650 mm). Además, en primera instancia se ha definido que las barras sean de aleación
acero‐titanio, ya que este material es el utilizado para el proceso en la División.
Por la entrada ingresarán 140 tph de materia prima lo cual se asume constante
durante el proceso. La granulometría de entrada se ha definido en 17 mm con una capacidad
de reducción máxima estipulada del molino de 15,45 veces, es decir, granulometría de salida
de 1,1 mm. Además la pulpa debe ingresar con un 93% de sólido en ella (mineral de cobre) y el
resto agua. Se establece además que en el peor caso ingresará mineral de dureza 77 HRC y de
densidad específica de 2,66.
27

En la Figura 5.2 se puede apreciar las vistas frontales y frontales de corte (interior del
molino). La vista de corte muestra el revestimiento interno transversal que debe tener las
paredes del molino. Esto es necesario para favorecer la circulación del material a través del
tambor. Los principales componentes del diseño de molino de barra final se muestran en la
Tabla 5.1. El conjunto girará con un sistema de reducción corona‐piñón impulsado por un
motor conectado a una red (red eléctrica de la División) que entrega 400 V.

5
ELEMENTOS DEL
MOLINO DE BARRAS
Figura 5.2: Esquema de molino de barras vista frontal y tracera.
Tabla 5.1: Componentes del Molino de Barras.
Nº Nombre
2 Tambor
3 Extremo de alimentación
4 Extremo de descarga
5 Motor
6 Rodamiento (alimentación)
7 Rodamiento (descarga)
8 Revestimiento interno
9 Revestimiento transversal de entrada
10 Revestimiento transversal de salida
11 Acceso cónico
12 Zona de descarga
13 Para sistema opcional de rotación
15 Barras de diferente tamaño
16 Materia prima
17 Producto obtenido
18 Muñón de alimentación
19 Muñón de descarga
21 Sistema de alineación
28

6. Discusiones.

Con respecto a los resultados obtenidos, queda al descubierto como las dimensiones
principales, es decir diámetro y largo, son mayores a las actuales, que corresponden a un
molino Allis Chalmers de diámetro 8 [ft] y largo 12[ft], aproximadamente 2,4 x 3,6 [m],
mientras que para el diseño se obtuvo 3x 4,8 [m], esto presumiblemente a que en el material
entrante de la división El Soldado se considera material que en promedio tiene un diámetro de
10 [mm], mientras que para el actual diseño se consideró un peor caso con material de 17
[mm], lo cual genera un incremento en la razón de reducción, otro factor importante es la
capacidad, que para El Soldado es en promedio de 100 [ton/hr], mientras que en el diseño
propuesto se considera como parámetro de diseño 140 [ton/hr], como condición crítica.
Algo similar ocurre con el consumo eléctrico el cual en El Soldado es de 350 [Kw] nominal,
mientras que para el diseño propuesto corresponde a 605,5 [Kw], lo cual se explicaría por las
mismas razones.
Para las dimensiones principales, con la gráfica de Kurimoto se obtienen menores valores, por
lo cual será conveniente analizar cuál de los dos modelos desarrollados tiene mayor
legitimidad.
Con respecto a la frecuencia de giro se obtuvo una frecuencia de giro de 16 [rpm], pero en la
visita, el molino rotaba a mayor velocidad, por lo cual es necesaria una verificación acabada,
para encontrar si la diferencia corresponde sólo a los factores antes mencionados.
Al analizar las ecuaciones resulta curioso no encontrar dependencia de alguna de ellas con el
porcentaje de humedad de la mezcla, lo cual necesariamente implicaría una variación de los
resultados, también se extraña la ausencia de la incorporación de tenacidad o dureza asociada
al material, ya que las propiedades del material que acompaña al mineral necesariamente
tendrán efecto en la potencia consumida, así como en el porcentaje de barras que mejora la
calidad de la molienda y la eficiencia de la máquina, aunque este último indicador en la
minería no resulta trascendental.
Es importante mencionar que en lo que corresponde recomendaciones, para muchos de los
parámetros las fuentes entregaban intervalos, los cuales se debieron filtrar, asignándole mayor
validez a los obtenidos al texto proporcionado en el curso, por ejemplo en lo que corresponde
a velocidad periférica.

29

7. Conclusiones.

En este primer avance se investigaron las principales recomendaciones, ecuaciones y
diagramas que permiten obtener las principales dimensiones y parámetros. Se estimaron las
dimensiones básicas, obteniéndose un diámetro de 3 [m] y una longitud de 4,8 [m], que
resulta mayor a lo que actualmente se tiene en la realidad en El Soldado. Se obtiene que se
deben utilizar dos tipos de barras, las de 65 [mm] de diámetro, las cuales deben utilizar el 34%
del volumen total de las barras, y las de 50 [mm], las que corresponden al 66% del volumen
total de las barras. También se obtuvo que la potencia consumida corresponde a 605 [Kw] a
pleno régimen, en el cual el molino girará a 16 [rpm].
Para el próximo informe se calcularán la inmensa cantidad de partes por especificar; así como
también existe la posibilidad de realizar cambios con respecto a lo ya calculado, por lo cual
respecto al diseño resulta necesario determinar: sistema eléctrico (tipo de motor,
características, entre otros), fundaciones (material, dimensiones, entre otros), rodamientos
(tipos, lubricación, presión necesaria, dimensiones, entre otros),interior de molino(revisar
principales dimensiones, liners, rejillas, entre otros), cimientos(dimensiones, materiales, etc.)
En lo que corresponde a resolución y cálculos básicos la principal fuente de información
corresponde al libro Mineral Processing Design and Operation, por lo cual será conveniente
encontrar bibliografía adicional al respecto, ya que es de suma importancia obtener resultados
que se aproximen lo más fielmente a la realidad.

30

Informe1 Molino de Barras Guaquin Osses Santis

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Parámetros de diseño Molino de Barras

ME56B – Taller de Diseño Mecánico

Prof. Alejandro Font

Operación Cu Ni Cu‐Pb‐Zn Pb‐Zn Sn

Instantaneo Promedio Máximo

Sección Potencia Instantánea Potencia Mínima Potencia Nominal

De acuerdo a los parámetros de diseño definidos se desprende que el molino en su zona de

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