XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA

CONSTRUÇÃO DA FERRAMENTA DE
ANÁLISE DE FALHAS NO CONTEXTO
DO WCM (WORLD CLASS
MANUFACTURING)
Renan Ednan Flores (UDESC )
renanednan18@gmail.com
Newton Nauro Tasso Faraco (UNISOCIESC )
newton.faraco@gmail.com
Danielle Bond (UDESC )
daniellebond80@gmail.com

A competição acirrada no mercado é um fator que implica diretamente

em produtos de maior qualidade exigidos pelos clientes nas grandes
indústrias de forma que o surgimento de soluções, sistemas e técnicas
inovadoras tornam-se fatores chave para o sucesso. Nesse aspecto,
surge o World Class Manufacturing (WCM), uma metodologia
composta por um conjunto de conceitos, técnicas e princípios voltados
para o processamento e gerenciamento operacional de uma empresa.
Uma das perdas de maior importância no WCM é a quebra de
máquinas e equipamentos sendo o pilar técnico de manutenção
profissional o responsável pela gestão dos ativos da empresa, com o
propósito de proporcionar as melhores condições de operação para os
equipamentos bem como o prolongamento da sua vida útil atingindo o
índice de quebra zero. Nesse contexto, uma ferramenta de análise de
falhas torna-se necessária para identificar a causa raiz de falhas e
auxiliar a equipe técnica de manutenção no levantamento de
contramedidas para a erradicação dos problemas. Para a construção
da ferramenta, utilizou-se de ferramentas auxiliares tais como o
5W1H, diagrama de Ishikawa e 5 porquês e desenvolveu-se campos de
preenchimento para a descrição dos dados iniciais da quebra,
intervenção técnica e validação final da análise. Com a proposta de
construção da ferramenta estabelecida, determinou-se o
sequenciamento das etapas de análise de falhas para a identificação e
solução da causa raiz de quebras em máquinas e equipamentos.

Palavras-chave: World Class Manufacturing. Quebras. Ferramenta.

Emergency Work Order. Análise de falhas.
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1. Introdução
A grande competitividade do mercado e a globalização da economia atualmente implicam em
uma produção com produtos de maior qualidade exigidos pelos clientes nas grandes
indústrias, de forma, que o surgimento de mudanças nos sistemas produtivos e de gestão
torna-se essencial para o desenvolvimento das empresas de manufatura. Segundo Tavares
(2009), possuir uma visão de futuro se torna fundamental para as empresas serem
competitivas, não basta apenas ser competitivo no presente, é necessário olhar para o futuro e
estar preparado para as novas oportunidades.

Uma metodologia que particularmente proporciona um diferencial em tornar as empresas

competitivas e preparadas para as oscilações do mercado através de seus conceitos é o World
Class Manufacturing (WCM). O WCM consiste em uma metodologia com um conjunto de
conceitos, técnicas e princípios direcionados para os processos de gerenciamento operacional
de uma empresa. Souza (2014) menciona que a metodologia do WCM envolve conceitos de
engenharia, qualidade, manutenção e logística e com isso, consegue-se obter resultados
significativos para a organização onde é aplicado. Uma companhia World Class
Manufacturing é aquela que é forte o suficiente na aplicação de recursos, em tecnologias de
produção, na capacidade de melhoria e no conhecimento detalhado no nível de chão de
fábrica.

A manutenção profissional é o quinto pilar dentre os dez pilares técnicos do WCM,

compreende todas as rotinas relacionadas ao desenvolvimento de um sistema de manutenção
capaz de reduzir a zero as quebras e as pequenas paradas de máquinas e equipamentos e obter
economias ao alongar o ciclo de vida do maquinário através da utilização de práticas de
manutenção baseadas na capacidade de prolongar a vida útil dos componentes (OLIVEIRA;
KUHL; PRADO, 2014). A eliminação da quebra de uma máquina é tecnicamente possível. O
grande desafio consiste em buscar desenvolver uma análise correta e estruturada para que a
causa raiz da quebra seja identificada e o problema possa ser resolvido. Souza (2009)
menciona que através de uma ferramenta de análise de quebras conhecida como Formulário
de Análise de Falhas sugerida pela metodologia do WCM, consegue-se determinar as causas
raízes de cada quebra individualmente na máquina e determinar os pilares responsáveis pela
quebra.

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Através da aplicação da ferramenta, pode-se associar qualquer falha a uma das tipologias de
causa raiz e posteriormente determinar uma contramedida definitiva para o problema. De
acordo com Liker (2005), Taichi Ohno enfatizava que a verdadeira solução de um problema
requer a identificação de sua causa raiz e não de uma fonte, ou seja, a raiz do problema
encontra-se oculta, além da fonte. Através de questionamentos baseados no princípio do cinco
vezes por quê e respondendo cada vez, pode-se chegar à verdadeira causa do problema, que
geralmente está escondida atrás de sintomas mais óbvios e fácies de se identificar (OHNO,
1997).

Portanto este trabalho tem como objetivo apresentar uma proposta de metodologia para o
desenvolvimento da Ferramenta de Análise de Falhas com o propósito de garantir que as
causas raízes de falhas de quebras em máquinas e equipamentos sejam identificadas
corretamente através de uma análise precisa e objetiva. Dessa forma, as contramedidas
poderão ser tomadas corretamente para evitar a recorrência da quebra tornando a equipe de
manutenção ágil na solução de problemas recorrentes. A aplicação da ferramenta pode
promover resultados significativos no que diz respeito à redução dos custos de manutenção de
itens de estoque, uma vez que não haverá desperdício de peças de estoque com manutenção
indevida, pois as quebras recorrentes serão eliminadas.

2. Fundamentação teórica
O World Class Manufacturing (WCM) é uma associação de conceitos, técnicas e princípios
que tem por finalidade auxiliar a gestão dos processos operativos de uma empresa. A
metodologia do WCM foi mencionada primeiramente por Richard Schonberger em 1986 com
a publicação do livro World Class Manufacturing: The Lessons of Simplicity Applied. De
acordo com Schonberger (1989), o WCM tem uma meta predominante e uma forma
fundamental de se pensar para que seja possível alcançá-lo: o melhoramento contínuo e
rápido. O modelo do WCM mencionado por Schonberger consistia na adequação das técnicas
de produção Just in Time (JIT), no forte compromisso com a Total Quality Management
(TQM) e o Total Productive Maintenance (TPM), e no envolvimento de todos os
colaboradores nas atividades de melhoria.

O programa do WCM foi desenvolvido por Hajime Yamashina, professor emérito da

Universidade de Kyoto (2005), em conjunto com Grupo Fiat de acordo com as necessidades
da companhia. De acordo com Felice, Petrillo e Monfreda (2013), os conceitos do WCM

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apresentados inicialmente por Schonberger (1986) foram aplicados no desenvolvimento da

metodologia com foco na produtividade, melhoria de qualidade, eficiência técnica e nível de
serviço de forma a objetivar o alcance de zero perda, zero defeitos, zero quebras e zero
estoque (Figura 1).

Figura 1 – Metodologia do WCM desenvolvida pelo professor Yamashina

Fonte: Adaptado de FELICE; PETRILLO e MONFREDA (2013)

O programa do WCM é estruturado pelo aprofundamento das 10 principais áreas integradas

da produção conhecidos como pilares técnicos (Figura 2) através do templo do WCM.
(PALUCHA, 2012). De acordo com Arraiz e Susan (2011) o WCM é uma ferramenta clara
para identificar e eliminar as principais perdas do processo produtivo e os seus desperdícios
através dos 10 pilares técnicos.

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Figura 2 – Templo do WCM e os 10 Pilares Técnicos

Fonte: Adaptado de PALUCHA (2012)

O pilar de manutenção profissional é o quinto pilar do WCM e tem como objetivos: a

maximização da confiabilidade e disponibilidade das máquinas e equipamentos com um custo
econômico, a otimização do custo de manutenção por meio da eliminação de atividades de
manutenção não planejadas e o excesso de manutenção, a otimização da utilização do
operador de manutenção, melhoria das habilidades técnicas através do desenvolvimento de
pessoal e de planos de treinamento. Para que os objetivos estabelecidos sejam alcançados, os
sete passos de implementação (Figura 3) bem como as atividades preliminares do pilar servem
como guia no direcionamento das atividades de manutenção (SOUZA, 2009).

Os resultados esperados para o pilar de manutenção profissional consistem em: aumento do

Mean Time Between Failures (MTBF) que demonstra uma grande robustez na manutenção,
uma significante melhoria no Overall Equipment Effectiveness (OEE) (acima de 85%),
redução do custo de manutenção e o alcance de zero quebras em máquinas e equipamentos
por falta de manutenção até o passo 3 de implementação.

Figura 3 – Os sete passos de implantação do pilar de Manutenção Profissional

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Fonte: Adaptado de SOUZA (2009)

2.1 Passo 2 do pilar de manutenção profissional: análise de quebras em máquinas e

equipamentos

O passo 2 do pilar de manutenção profissional concentra suas atividades na fase reativa com
foco na deterioração reversa promovida pela análise de quebras. Segundo Bejarano (2015),
nesta etapa, a participação dos supervisores e especialistas é essencial devido à necessidade de
um conhecimento mais aprofundado sobre as especificações do equipamento para poder
desenvolver soluções inovadoras e de melhorias no equipamento. Os objetivos do passo
consistem em: evitar a recorrência de quebras e prevenir defeitos; reduzir o número de
quebras e melhorar o rendimento pelas perdas decorrentes de quebras; desenvolver técnicas
para resolver problemas e analisar quebras, e, gerar estabilidade no MTBF. De acordo com
Souza (2009), a grande importância nessa fase da metodologia consiste no entendimento das
quebras, ou seja, é a reflexão pelo real motivo que os equipamentos falham.

O ponto de partida consiste em entender o conceito de zero quebra que retrata a eliminação do
paradigma de que as quebras são inevitáveis. Todo sistema pode ser protegido contra a
ocorrência de quebra, através da aplicação de diferentes estratégias de manutenção (inspeções
planejadas, substituição periódica, análise preditiva, dentre outros). Sampaio (2005), afirma
que a ideia de zero quebra está baseada no conceito de que a falha visível é como um iceberg
(Figura 4), entretanto, a falha visível é causada por uma série de falhas invisíveis. Logo, se os
operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas invisíveis, a
quebra consequentemente deixará de acontecer.

Figura 4 – Falha visível e falhas invisíveis relacionadas a uma quebra de máquina

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Fonte: Adaptado de SAMPAIO (2005)

De acordo com a metodologia do WCM, a quebra da máquina ocorre devido a problemas

relacionados a componentes e elementos da máquina de forma que para eliminar
completamente a recorrência da falha, a causa raiz deve ser corretamente identificada e
eliminada, logo, a análise da falha é necessária. Souza (2009) menciona que a análise de causa
raiz é uma metodologia essencial para que a manutenção consiga sair do modo reativo, sendo
nesse modo que a equipe de manutenção está sobrecarregada, trabalhando sob constante
pressão de ter que reparar os equipamentos e colocá-los em operação. O programa do WCM
estabelecido para o passo 2 de manutenção profissional propõe o desenvolvimento da
ferramenta de análise de falhas com o objetivo de promover a análise estruturada de quebras
para a identificação da causa raiz de falhas em máquinas e equipamentos.

3. Metodologia
Com o objetivo de desenvolver uma ferramenta para análise de falhas em máquinas e
equipamentos, utilizou-se uma pesquisa qualitativa, que de acordo com Neves (1996) é
caracterizada por possuir um ambiente natural como fonte direta de dados e o pesquisador
como instrumento fundamental, possui caráter descritivo dos fatos e apresenta enfoque
indutivo.

A construção da ferramenta de análise de falhas está baseada nos princípios do WCM para a
redução de perdas relacionadas às quebras de máquinas e equipamentos. Para a composição
da ferramenta, utilizou-se de informações iniciais para a identificação da quebra e dados

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relativos à descrição da situação encontrada na máquina no momento em que o técnico de

manutenção realiza a intervenção técnica. Utilizou-se também de ferramentas auxiliares como
o 5W1H para auxiliar na identificação do problema da quebra, diagrama de Ishikawa para o
levantamento das possíveis causas e 5 Porquês para a identificação da causa raiz da quebra.
Para a finalização da análise de quebra proposta pela ferramenta, desenvolveu-se um campo
para a validação final.

4. Proposta de metodologia para análise de falhas para quebras em máquinas e

equipamentos
A Ferramenta de Análise de Falhas é um formulário preenchido imediatamente após uma
determinada quebra do equipamento e sua principal função é proporcionar a análise de todas
as quebras na máquina, encontrar a causa raiz da falha, definir os pilares responsáveis pela
quebra, endereçar, implementar e registrar as contramedidas. Nesse aspecto, se as
contramedidas são aplicadas, os resultados esperados são: redução de quebras com foco em
quebra zero e o aprendizado através da obtenção do conhecimento técnico por parte das
pessoas a partir de cada melhoria aplicada. A partir de formulário preenchido para a
identificação da causa raiz de quebras, as notas e ordens de manutenção são criadas para
realizar as atividades de reparo, ou seja, a nota e ordem de manutenção são consequências da
Ferramenta de Análise de Falhas. A ferramenta deve apresentar as informações necessárias
para o desenvolvimento da análise da quebra, dentre elas tem-se: dados iniciais e intervenção
técnica, análise de causa da quebra, tipologia de causa raiz da falha e validação final da
análise de quebra.

4.1 Etapas iniciais e intervenção técnica

Os dados iniciais servem como um cabeçalho do formulário onde serão apresentadas
informações de apresentação da falha. Os primeiros campos que compõem os “Dados
Iniciais” devem ser preenchidos pelo operador responsável pelo equipamento e caracterizam a
parada proveniente de uma quebra. Esses dados abrangem a hora do início e fim da parada,
data da quebra, nome do operador responsável pela abertura do formulário, nome do técnico
responsável pela análise técnica e o tempo total do reparo. A intervenção técnica é de
responsabilidade do técnico de manutenção e é composta pela descrição da anormalidade,

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descrição da intervenção e esboço do problema. A descrição da anormalidade deve conter a

descrição do problema relatado pelo operador somado ao detalhamento técnico por parte da
manutenção, caso seja necessário. A descrição da intervenção deve relatar as atividades
executadas pelo técnico até o reestabelecimento do equipamento, incluindo possíveis testes,
trocas ou medições que tenham sido executadas. O esboço do problema tem por objetivo
ilustrar de forma a melhor detalhar o problema ocorrido, o técnico deve ter em mãos a peça
substituída para o desenvolvimento da análise da quebra, caso não seja possível, o desenho
torna-se indispensável para o entendimento da análise (Figura 5).

Figura 5 – Dados Iniciais e Intervenção Técnica

Fonte: Próprio Autor

4.2 Análise da causa raiz da quebra

A análise de causa da quebra no Formulário de Análise de Falhas é composta por três fases:
análise do fenômeno, levantamento das possíveis causas do problema e análise dos 5 por
quês. Os itens “Identificação do fenômeno através do 5W1H”, “Análise das possíveis causas
através do diagrama de Ishikawa” e “Identificação da causa raiz pelo 5 Porquês”
fundamentam essa análise apresentando as informações necessárias para concretizar a análise
da quebra visto que, seguindo essa sequência de ferramentas auxiliares é possível identificar a
causa raiz do problema da quebra corretamente e posteriormente tomar as contramedidas
corretas para a erradicação do problema.

A análise do fenômeno tem por objetivo identificar o fenômeno que ocasionou a quebra do
equipamento e proporcionar a compreensão da situação e das condições da máquina no
momento em que o técnico fez a inspeção para avaliar a avaria. Para Baptista (2011), é

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importante entender que o fenômeno ou problema pode ser definido com a diferença entre a
situação atual e a situação ideal da máquina.

Para a identificação do fenômeno, tem-se o auxílio da ferramenta 5W1H que concentra a

análise em responder os seguintes questionamentos: o que (What), onde (Where), como
(How), quando (When), quem (Who), qual (Wich) (Figura 6). Segundo Gerlach e Pache
(2011), através da utilização da ferramenta 5W1H é possível determinar quais serão as ações a
serem tomadas em uma determinada situação e também pode-se analisar de que forma os
recursos serão alocados. Quando se tem um plano de ação é possível visualizar os pontos em
que haverá maior enfoque em conduzir o trabalho de uma forma mais organizada, esta
ferramenta possibilita a resolução de problemas.

Figura 6 – Identificação do Fenômeno através do 5W1H

Fonte: Próprio Autor

O processo de levantamento de causas do fenômeno (Figura 7) é feito através de

brainstorming com o auxílio do diagrama de causa e efeito. Louzada et al (2006) afirmam que
o diagrama de causa e efeito ou diagrama de Ishikawa como é mais conhecido, é usado na
identificação de direcionadores que potencialmente levam ao efeito indesejável, é uma
ferramenta analítica que parte de um problema de interesse e possibilita a ocorrência de um
brainstorming no sentido de identificar as causas possíveis para o problema. O diagrama
também é conhecido como diagrama 4M, pois em sua estrutura, todos os tipos de problemas
podem ser classificados como sendo de quatro tipos diferentes: método, matéria-prima, mão
de obra e máquinas (DAYCHOUM, 2007).

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Figura 7 – Levantamento das Principais Causas do Problema

Fonte: Próprio Autor

As causas possíveis identificadas através do diagrama de Ishikawa deve ser analisadas através
da aplicação dos 5 Porquês para a identificação da causa raiz. Segundo Lucinda (2010), o
método dos cinco porquês tem o objetivo de descobrir através de perguntas, as causas
profundas de um determinado problema em estudo. Parte-se do pressuposto de que a solução
das causas profundas acarretará a solução do problema. O estudo baseado nos cinco porquês
(Figura 8) consiste em perguntar “por quê?” cinco vezes consecutivas, até que se chegue à
causa, ou às causas dos problemas. Não necessariamente os cinco “porquês” serão aplicados
em uma determinada análise, é possível que no terceiro “por quê?”, por exemplo, já se tenha
identificado a causa do problema. A partir da identificação da causa raiz e das contramedidas
para erradicá-la, realiza-se um esboço da ação, o qual proporciona ao técnico, um melhor
entendimento das ações determinadas e implantadas para solucionar a causa raiz do problema
na máquina.

Figura 8 – Análise dos 5 Porquês – Identificação da Causa Raiz com base no Levantamento das Principais
Causas

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Fonte: Próprio Autor

4.3 Tipologia de causa raiz da falha

O Formulário de Análise de Falhas apresenta as tipologias de causa raiz através da árvore de
causas (Figura 9), nessa etapa, a tipologia da causa raiz é definida de modo a direcionar e
responsabilizar a erradicação da quebra para um determinado pilar envolvido na análise de
quebras. Os pilares que podem ser responsabilizados por uma quebra são: atividades
autônomas, manutenção profissional, desenvolvimento de pessoas, melhoria focada e gestão
antecipada de equipamentos. As tipologias de causa raiz são determinadas por: falta de
robustez, esforço excessivo e desgaste/degradação. A falta de robustez possui causas
relacionadas a problemas detectados na concepção do equipamento (deficiência no projeto) ou
na substituição de componentes originais por outros de menor qualidade (falta de
sobressalente), desde que as condições do projeto da máquina estejam sendo seguidas,
conforme a recomendação do fabricante. O esforço excessivo contempla as causas
relacionadas ao não cumprimento das condições de projeto do equipamento ou falta de
condição básica (limpeza, lubrificação e reaperto). Por fim, o desgaste/degradação está
relacionado às causas relativas a deterioração forçada de componentes, como falta de
condição básica, não cumprimento das condições de projeto, falhas técnicas ou operacionais.
Durante o preenchimento dessa etapa, o técnico responsável deve destacar qual a tipologia de
causa raiz e os problemas relacionados que caracterizam o problema na máquina analisada.

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Figura 9 – Tipologia de Causa Raiz

Fonte: Adaptado de BÖRJESSON e SVENSSON (2011)

4.4 Validação final da análise de quebra

As etapas finais da análise e preenchimento do formulário consistem na validação final da
análise da quebra (Figura 10) de forma que o técnico de manutenção responsável deve buscar
a assinatura do supervisor responsável pela área para poder finalizar o processo de análise.

Figura 10 – Validação Final da Análise

Fonte: Próprio Autor

5. Conclusão
O presente trabalho teve seus estudos baseados na metodologia do World Class
Manufacturing (WCM), tendo como objetivo propor uma metodologia para construção de
uma ferramenta capaz de auxiliar no processo de análise de falhas em máquinas e
equipamentos, com o intuito de identificar a causa raiz de quebras e determinar as
contramedidas corretas para erradicação do problema. A proposta para construção da
Ferramenta de Análise de Falhas foi estruturada em quatro etapas: etapas iniciais e
intervenção técnica, análise da quebra, tipologia de causa raiz da falha e por fim a validação
final da análise da quebra. Com a utilização de ferramentas auxiliares (5W1H, diagrama de
Ishikawa e cinco porquês) foi possível desenvolver uma sequência de análises para a
identificação e solução da causa raiz de quebras de máquinas e equipamentos. Destaca-se que

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para a eficácia da ferramenta cada etapa deve ser preenchida e analisada até o máximo de
detalhamento possível, o que pode demandar um tempo elevado para ser preenchida quando
não se tem o conhecimento necessário das ferramentas auxiliares.

REFERÊNCIAS
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