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República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior


Universidad José Antonio Páez
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

Diagrama Hierro - Carbono

Equipo #3
Sección 205N1
Alvarado, José C.I: 25.672.869
López, Katherine C.I: 26.804.752
Perrotta, Ricardo C.I: 26.547.004

San Diego, Junio de 2018

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Índice
Página
Introducción_________________________________________________ 3
Diagrama Hierro-Carbono_____________________________________ 5
Curvas de enfriamiento del hierro ________________________________ 6
Transformaciones alotrópicas del hierro ___________________________ 6
Generalidades _______________________________________________ 8
Fases presentes en el diagrama Fe-C_____________________________ 8
Micro-constituyentes en el diagrama Fe-C__________________________ 9
Eutéctico, eutectoide __________________________________________ 11
Eutéctoide en Fe-C ___________________________________________ 12
Eutéctico en Fe-C ____________________________________________ 12
Acero______________________________________________________ 14
Clasificación del acero_________________________________________ 14
Designación según AISI________________________________________ 17
Elementos aleantes del acero ___________________________________ 20
Fundiciones de hierro _________________________________________ 20
Problema diagrama Fe-C_______________________________________ 22
Conclusiones ________________________________________________ 25
Bibliografía __________________________________________________ 27

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Introducción
El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies",
que es como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius"
sería, por tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la
parte cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en
que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de minerales.
Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del
3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios
de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este
de África, cerca de 1400 a. C. Durante la dinastía Han de China se produjo acero
al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C.,
en Medzamor y el monte Ararat, en Armenia. La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad
Media. Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en
obtener hierro dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una
posterior expulsión de las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para
cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado
en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740,
aceros de crisol La técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en
grandes cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que
contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año
siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el
que se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro
dulce y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque,
o una mezcla este último con gas de alto horno. Este método también quedó en
desuso.
En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda
guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en
lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró
en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad
de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se
requiere producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el cual con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que está enfriado por
un sistema de agua; al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado
con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior

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del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma
de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades
de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la
llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno
cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en
forma convencional o en colada continua.

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Diagrama de fase Hierro-Carbono
Diagrama hierro (Fe) carbono (C): También llamado de equilibrio o de fases
Fe-C se emplea para la representación de las transformaciones que sufren los
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos
de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. La adición de
elementos de aleación al hierro, influye en las temperaturas a que se producen las
transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más importante es el
carbono, el cual al alearse con el hierro lo hace según el diagrama de equilibrio
representado en la figura 1.
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican
reacciones isotérmicas. El hierro puro se funde a 1539 ºC (2802 ºF). Durante la
elevación de la temperatura a partir de la del ambiente, pasa por varias
transformaciones de fase sólida, como se aprecia en el diagrama. Al comenzar a
temperatura ambiente la fase es alfa (α), también llamada ferrita. A 912 ºC (1674
ºF), la ferrita se transforma en gama (ɣ), denominada austenita. Ésta, a su vez, se
convierte en delta (δ) a 1394 ºC (2541 °F), en la que permanece hasta que se
funde. Las tres fases son distintas; la alfa y delta tienen estructuras reticulares
BCC, y entre ellas está la gama con FCC.

Figura 1. Diagrama de fase para el sistema Fe-C, hasta 6% de Carbono.

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Curvas de enfriamiento del hierro (Fe)
El hierro es un metal alotrópico, lo que significa, tal como se ha comentado
anteriormente, que puede presentarse en diversas variedades de estructuras
cristalinas, dependiendo de la temperatura a la que se encuentre. Su curva de
enfriamiento es la siguiente

Figura 2. Curva de enfriamiento del hierro.


Al solidificar, a 1537°C, lo hace en la forma δ (delta), que pertenece a la red
cúbica de cuerpo centrado. Cuando desciende la temperatura, a 1401°C, tiene
lugar un cambio de fase reagrupándose los átomos y dando origen a la variedad ɣ
(gamma), la cual cristaliza en el sistema de red cúbica de caras centradas y es no
magnética. Al proseguir el enfriamiento del metal, se presenta un nuevo cambio
alotrópico a 907°C, pasando la estructura del hierro de la variedad ɣ, a la α (alfa),
que pertenece a la red cúbica de cuerpo centrado y también es no magnética.
Finalmente, a 767°C, aparece un cambio en las propiedades magnéticas del hierro
α, el cual pasa de no magnético a magnético, sin que la estructura cristalina sufra
variación alguna.

Transformaciones alotrópicas del hierro


El hierro es un metal alotrópico, es decir, su estructura cristalina sufre
variaciones con la temperatura. En el hierro puro (Fe), estas transformaciones
alotrópicas se dan a unas determinadas temperaturas (cabe destacar que en los
materiales cristalinos los puntos de fusión están bien definidos, al contrario que en
los amorfos).
Por encima de la temperatura de solidificación del Fe (1535 ºC), éste se
encuentra en estado líquido.

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Figura 3. Curvas de enfriamiento y calentamiento del hierro puro (Edo. Sólido).

En el intervalo de temperaturas que abarca desde los 1400 ºC a 1535 ºC se


encuentra el hierro delta (Fe δ). La estructura cristalina de esta variedad es cúbica
centrada en el cuerpo (BCC), con una longitud de arista de 0.293 nanómetros.
El hierro sigue enfriándose, hasta alcanzar la temperatura de 910 ºC. Durante
todo este proceso, el hierro tiene una estructura cristalina cúbica centrada en las
caras (FCC), con una longitud de arista igual a 0.3646 nanómetros. A esta
variedad de hierro se la denomina hierro gamma (Fe γ).
Entre los 910 ºC y los 768 ºC se produce una nueva variedad de hierro, el
hierro beta (Fe β). Si bien durante este intervalo de temperaturas no se aprecia un
cambio de estructura cristalina y no es una forma alotrópica (sigue siendo una
estructura BCC –cúbica centrada en el cuerpo- correspondiente al hierro alfa), es
importante destacar que a partir de los 768 ºC, punto denominado Temperatura de
Curie, el hierro pierde sus propiedades magnéticas (este proceso es reversible
volviendo a enfriar a temperaturas por debajo de Curie).
La última variedad del hierro es el hierro alfa (Fe α), que se da en
temperaturas inferiores a los 768 ºC. Esta última forma alotrópica se caracteriza
por una estructura cristalina centrada en el cuerpo (BCC) con una longitud de
arista de 0.286 nanómetros.
Estas transformaciones alotrópicas van asociadas a variaciones de
volumen, tal y como se muestra en la gráfica. Se podría deducir que un
incremento de temperatura produciría un aumento de volumen del hierro. En
efecto, debido a una misma ley de dilatación, se produce el aumento de volumen
en el caso de Fe α y Fe δ. Sin embargo, observamos como a 900 ºC se produce
una repentina contracción volumétrica y a 1400 ºC se produce una expansión
volumétrica. Estas discontinuidades pueden explicarse mediante los cambios

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alotrópicos (de α a γ y de γ a δ), ya que los factores de empaquetamiento atómico
de las estructuras cristalinas asociadas a las formas alotrópicas del hierro son
distintos.
El hierro alfa presenta una estructura BCC con un factor de
empaquetamiento igual a 0.68. Esto quiere decir que tiene el 68% del volumen
total de la celda unitaria ocupada por átomos de hierro.
El hierro gamma presenta una estructura FCC cuyo factor de
empaquetamiento es el de máxima compacidad (0.74). Es decir, el 74% del
volumen total está ocupado por átomos de hierro.
Por último, el hierro delta presenta de nuevo una estructura BCC con un
factor de empaquetamiento de 0.68.
Podemos concluir, pues, que el hierro gamma es más denso que el hierro
alfa y el hierro delta (para una misma cantidad de volumen, habrá más masa de
Fe).
Generalidades
Las aleaciones hierro-carbono pertenecen al tipo de aleaciones que forman
una composición química. El carbono se puede encontrar en las aleaciones hierro-
carbono, tanto en estado ligado (Fe3C), como en estado libre (C, es decir, grafito),
por eso, el diagrama comprende dos sistemas:

 Fe-Fe3C (metalestable): Este sistema está representado en el


diagrama con líneas llenas gruesas y comprende aceros y
fundiciones blancas, o sea, las aleaciones con el carbono ligado, sin
carbono libre (grafito).
 Fe-C (estable): En el diagrama se representa con líneas punteadas;
este sistema expone el esquema de formación de las estructuras en
las fundiciones grises y atruchadas donde el carbono se encuentra
total o parcialmente en estado libre (grafito).
La temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro está
influida por elementos de aleación, de los cuales el más importante es el carbono.
Esta la parte entre hierro puro y un compuesto intersticial, carburo de hierro, que
contiene 6.67 % de carbono por peso; por tanto, esta porción se llamará diagrama
de equilibrio hierro - carburo de hierro. Este no es un verdadero diagrama de
equilibrio, pues el equilibrio implica que no hay cambio de fase con el tiempo; sin
embargo, es un hecho que el compuesto carburo de hierro se descompondrá
en hierro y carbono (grafito).
Fases y constituyentes
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente:
 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario, cristaliza en
el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la denominación de hierro α
o ferrita.

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Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de la
aleaciones con bajo contenido en carbono y esferromagnético hasta los
770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad; se suele llamar
también AC2). La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de carbono.

 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y


recibe la denominación de hierro γ o austenita.
Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.

 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo


centrado y recibe la denominación de hierro δ que es en esencia el mismo
hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.
A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido. Si se
añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los
instersticios de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece
combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo
que los aceros al carbono están constituidos realmente por ferrita y cementita.

Además de éstos, existen otros dos constituyentes, la ledeburita y la perlita.


La primera es el nombre que se da a la composición eutética sólida; se presenta
únicamente en el hierro colado y, después de la transformación que se lleva a
cabo al enfriarse a la temperatura ambiente, adquiere un aspecto moteado.
La lebedurita transformada consiste en colonias de perlita en una red continua
(llamada matriz) de cementita.

Micro-Constituyentes presentes en el diagrama Fe-C


Ferrita
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro
alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a
disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita
como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los
aceros. Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una
resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.
Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los
aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida
sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de
grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha
formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita,
procede de la solidificación.
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que
acompaña a la perlita en:

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 Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)
 Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C)
 Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

Cementita
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y
93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros,
alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir
de la cual pierde sus propiedades magnéticas. Aparece como:
 Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que
envuelve a los granos perlíticos.
 Componente de la perlita laminar.
 Componente de los glóbulos en perlita laminar.
 Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C).

Perlita
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de
cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una
dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80
Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por
láminas o placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se
observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es
muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la
perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la
crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa
de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

Austenita
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la
solución sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C
disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de
máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al
carbono, es decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la
temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los
aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero
de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero
este tipo de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y
perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados
austeníticos, cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La
austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de
carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza
de 305 Vickers, una resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No
presenta propiedades magnéticas.

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Martensita
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C
pueden difundirse hacia afuera de la estructura austenítica. De este modo, los
átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo
BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de
nucleación y crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de
enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la
solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la
estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado”
en la solución). La estructura resultante denominada martensita, es una solución
sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada
en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón
para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita
están empaquetados con una densidad menor que en la austenita, entonces
durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión
que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación
plástica de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La
martensita se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La
proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un
máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el
contenido de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia
mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al
0.5%. Además es magnética.

Bainita
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un
rango de temperaturas de 250 a 550ºC. El proceso consiste en enfriar
rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose dicha
temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

Ledeburita
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones.
Se encuentra en las aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro
aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de carbono.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de
composición alrededor del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC,
descomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita.

Eutéctico y Eutectoide
Eutéctico
Se entiende por eutéctico a la mezcla homogénea de dos componentes
con punto de fusión (solidificación) o punto de vaporización (licuefacción) mínimo
inferior al correspondiente a cada uno de los compuestos en estado puro. Esto
ocurre en mezclas que poseen alta estabilidad en estado líquido, cuyos
componentes son insolubles en estado sólido.

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Eutectoide
Una Reacción eutectoide es un proceso metalúrgico que ocurre en
las aleaciones binarias con cierta concentración de los aleantes.
La aleación con composición eutéctica en estado sólido, al ser enfriada
lentamente, llega a una temperatura de solidificación denominada temperatura
eutectoide, en donde ocurre la reacción: sólido→solución sólida alfa (α) + solución
sólida beta (β), llamada reacción eutéctoide. Es una reacción invariante, ya que
tiene lugar bajo condiciones de equilibrio a temperatura específica y a composición
de la aleación invariable (de acuerdo con la regla de Gibbs, F=0). Durante la
reacción eutéctica coexisten tres fases y están en equilibrio, por lo que se
presenta una estabilización térmica horizontal en la temperatura eutéctica en la
curva de enfriamiento de la aleación de composición eutéctica.
Todas las fases resultantes en este proceso son sólidas: durante el
enfriamiento, las fases cambian su concentración de soluto por difusión en estado
sólido, sin embargo, ya que la difusión es lenta a bajas temperaturas, nunca se
alcanza el equilibrio normal y esto se materializa en la diferente estructura que
adoptan los átomos, agrupándose en zonas en las cuales los aleantes están
claramente diferenciados, como por franjas, por varillas, globular o acicularmente.

Las reacciones eutéticas y eutectoides difieren entre sí, en más de un


aspecto importante. Las reacciones eutéticas implican el paso de una fase líquida
a dos fases sólidas mientras que las reacciones eutectoides se efectúa totalmente
dentro del estado sólido.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:


Eutéctico en diagrama Fe - C
Composición para la cual el punto de fusión es mínimo que se
denomina ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita).
La ledeburita aparece entre los constituyentes de la aleación cuando el contenido
en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable
de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con
menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de carbono
superiores (no forjables y fabricadas por moldeo).

De este modo se observa que por encima de la temperatura crítica A3[1]


los aceros están constituidos sólo por austenita, una solución sólida de carbono en
hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por
tanto de las transformaciones que sufra ésta.

Eutectoide en diagrama Fe - C
Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en
estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima.
El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita.

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Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones


de acero:
Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C): Al enfriarse por debajo de la
temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales)
de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se
transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura
de cristales de perlita embebidos en una matriz de ferrita.
Aceros hipereutectoides (>0,77% C): Al enfriarse por debajo de la
temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura
ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Figura 4. Diagrama Fe-C, hasta 2% de carbono.

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Acero
El acero es una aleación de hierro que tiene un contenido de carbono que
varía entre 0.02% y 2.11%. Es frecuente que también incluya otros ingredientes de
aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono
lo que convierte al hierro en acero. Existen cientos de composiciones de acero
disponibles en el comercio. Para propósitos de organización se agrupan en las
categorías siguientes: 1) aceros al carbón simples, 2) aceros bajos de aleación, 3)
aceros inoxidables y 4) aceros para herramientas.
Aceros al carbono
Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la aleación, y
sólo pequeñas cantidades de otros elementos (lo normal es alrededor de 0.5% de
manganeso). La resistencia de los aceros simples al carbono se incrementa con el
contenido de éste; en la figura 4 se presenta una gráfica común de esa relación.

Figura 5. Resistencia a la tensión y dureza, como función del contenido de


carbono en un acero al carbono simple (Rolado en caliente).

Es común que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos,


de acuerdo con su contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por
mucho los más utilizados. Las aplicaciones normales son en las piezas
automotrices de lámina, placa de acero para la fabricación y vías férreas. Es
relativamente fácil dar forma a estos aceros, lo cual los hace de uso muy difundido

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en aplicaciones que no requieren una resistencia elevada. Por lo general, también
los aceros fundidos caen en este rango de carbono.
2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono varía entre 0.20% y
0.50%, y se especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor
que las de los aceros al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de
maquinaria y piezas de motores tales como cigüeñales y rodillos de transmisión.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a
0.50% y se especifican para aplicaciones que necesitan resistencias aún mayores
y también rigidez y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas
de corte y piezas resistentes al desgaste.

Aceros de baja aleación


Son aleaciones de hierro−carbono que contienen elementos adicionales en
cantidades que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los
aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas superiores a las de los
simples al carbono para aplicaciones dadas. Las propiedades superiores por lo
general significan más resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al
desgaste, tenacidad y combinaciones más deseables de éstas. Es frecuente que
se requiera tratamiento térmico para lograr propiedades mejoradas.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente aleados
diseñados para proporcionar gran resistencia a la corrosión. El elemento principal
de la aleación del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El
cromo de la aleación forma una película de óxido impermeable, delgada, que en
una atmósfera oxidante protege a la superficie de la corrosión. El níquel es otro
ingrediente de aleación que se emplea en ciertos aceros inoxidables para
incrementar la protección contra la corrosión. El carbono se utiliza para dar
resistencia y endurecer el metal; sin embargo, el contenido creciente de carbono
tiene el efecto de reducir la protección contra la corrosión debido a que el carburo
de cromo se forma para reducir la cantidad de Cr disponible en la aleación.
Además de la resistencia a la corrosión, los aceros inoxidables se destacan
por su combinación de resistencia y ductilidad. Aunque estas propiedades son
deseables en muchas aplicaciones, por lo general hacen a dichas aleaciones
difíciles de trabajar en la manufactura. Asimismo, los aceros inoxidables son
significativamente más caros que los aceros al carbono o los de baja aleación.
Los aceros inoxidables se dividen por tradición en tres grupos que reciben
su nombre por la fase predominante presente en la aleación a temperatura
ambiente:
1. Inoxidables austeníticos. Su composición normal es de alrededor de
18% de Cr y 8% de Ni, y son los más resistentes a la corrosión de los tres grupos.
Debido a esa composición, a veces se les identifica como inoxidables 18-8. No
son magnéticos y son muy dúctiles, pero muestran un endurecimiento por trabajo
significativo. El níquel tiene el efecto de agrandar la región austenítica en el

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diagrama de fase de hierro-carbono, lo que los hace estables a temperatura
ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos se emplean para fabricar equipo de
procesamiento químico y de alimentos, así como piezas de maquinaria que
requieren alta resistencia a la corrosión.
2. Inoxidables ferríticos. Contienen de 15% a 20% de cromo, poco
carbono y nada de níquel. Esto produce una fase de ferrita a temperatura
ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos y menos dúctiles y
resistentes a la corrosión que los austeníticos. Las piezas fabricadas con ellos van
desde utensilios de cocina hasta componentes de motores a reacción.
3. Inoxidables martensíticos. Tienen un contenido de carbono más
elevado que los ferríticos, lo que permite que se les dé resistencia por medio de
tratamiento térmico. Tienen hasta 18% de Cr pero nada de Ni. Son fuertes, duros y
resistentes a la fatiga, pero por lo general no tan resistentes a la corrosión como
los de los otros dos grupos. Los productos más comunes incluyen instrumentos de
corte y quirúrgicos. La mayor parte de aceros inoxidables reciben su nombre con
un esquema de numeración de la AISI, de tres dígitos. El primero indica el tipo
general y los últimos dos dan el grado específico dentro del tipo. La tabla 6.4
enlista los aceros inoxidables más comunes con sus composiciones normales y
propiedades mecánicas.
Los aceros inoxidables tradicionales se crearon a principios del siglo XX.
Desde entonces, se han creado varias aleaciones de acero que tienen buena
resistencia a la corrosión y otras propiedades deseables. Éstas también se
clasifican como aceros inoxidables; la lista continúa así:
4. Aceros inoxidables de precipitación. Tienen una composición química
típica de 17% de Cr y 7% de Ni, con cantidades pequeñas adicionales de
elementos de aleación tales como aluminio, cobre, titanio y molibdeno. La
característica que los distingue del resto de los inoxidables es que pueden
fortalecerse por medio de endurecimiento por precipitación. A temperaturas
elevadas mantienen su fuerza y resistencia a la corrosión, lo que hace que estas
aleaciones sean apropiadas para aplicaciones aeroespaciales.
5. Inoxidables dúplex. Poseen una estructura que es una mezcla de
austenita y ferrita en cantidades aproximadamente iguales. Su resistencia a la
corrosión es similar a los grados austeníticos y muestran resistencia mejorada al
agrietamiento por esfuerzo-corrosión. Las aplicaciones incluyen intercambiadores
de calor, bombas y plantas de tratamiento de aguas residuales.

Aceros para herramientas


Los aceros para herramientas son una clase (por lo general) altamente
aleada diseñada para su uso en herramientas de corte industriales, troqueles y
moldes. Para desempeñarse en esas aplicaciones deben poseer resistencia
elevada, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los
impactos. Para obtener estas propiedades los aceros para herramienta se tratan

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térmicamente. Las razones principales para los niveles altos de elementos de
aleación son: 1) dureza mejorada, 2) distorsión reducida durante el tratamiento
con calor, 3) dureza en caliente, 4) formación de carburos metálicos duros para
que sean resistentes a la abrasión, y 5) tenacidad mejorada.

Designación según AISI


La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema
general para realizar la especificación de los aceros mediante 4 números:

𝑨𝑰𝑺𝑰 𝒁𝒀𝑿𝑿
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden
incluir un prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura.

El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:


 XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100.
 Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación.
 Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z
son los siguientes:
 Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario).
 Z=2: si se trata de aceros al Níquel.
 Z=3: para aceros al Níquel-Cromo.
 Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo.
 Z=5: para aceros al Cromo.
 Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio.
 Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo.
 Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo.

Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras


adicionales para indicar lo siguiente:
 E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.
 . . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
 C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
 X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
 TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
 . . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable
contenido mayor de 0.0005% en boro.
 . . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en
carbono (0.03% máx.).
 . . . F: Grados de acero automático.

A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de


aceros según la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

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- AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico.
Puede ser B (si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).
- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y
su contenido aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:

Figura 6. Resumen de distintos tipos de aceros y su contenido aproximado de


elementos principales de aleación.

18
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe
un rango de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en
normas o catálogos. Así por ejemplo, las tolerancias en la composición del
acero AISI 4140 que indicamos anteriormente serían las siguientes:
 C : 0,38-0,43 %
 Mn : 0,75-1,00 %
 Cr : 0,80-1,10 %
 Mo : 0,15-0,25 %
 Si : 0,15-0,35 %
 P menor o igual que 0,035 %
 S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros
inoxidables utilizando 3 números:
ACEROS INOXIDABLES

NOMBRE CÓDIGO BASE CANT. CARBONO

Inoxidables Martensíticos 5XX Cr, Mo Bajo Carbono

4XX Cr Medio-Alto Carbono

Inoxidables Ferríticos 4XX

Inoxidables Austeníticos 3XX Cr, Ni Bajo Carbono

2XX Cr, Ni, Mn


Figura 7. Codificación para aceros inoxidables, según AISI.

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos


específicos según la siguiente tabla:

Figura 8. Codificación de aceros para herramientas, según AISI.

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Elementos aleantes del acero
Los elementos comunes de aleación que se agregan al acero son cromo,
manganeso, molibdeno, níquel y vanadio, a veces en forma individual pero por lo
general en combinaciones. Es frecuente que estos elementos formen soluciones
sólidas con hierro y compuestos metálicos con carbono (carburos), lo que supone
que hay suficiente carbono presente para efectuar la reacción. Los efectos de los
ingredientes principales de la aleación se resumen como sigue:

➣ El cromo (Cr) mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y


dureza en caliente. Es uno de los ingredientes de aleación más eficaces para
incrementar la templabilidad (véase la sección 27.2.3). En proporciones
significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosión.
➣ El manganeso (Mn) mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando
éste se encuentra caliente, la templabilidad mejora con el aumento de manganeso.
Debido a estos beneficios, el manganeso es un ingrediente que se usa mucho en
las aleaciones de acero.
➣ El molibdeno (Mo) incrementa la tenacidad y dureza en caliente.
También mejora la templabilidad y forma carburos que dan resistencia al
desgaste.
➣ El níquel (Ni) mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la dureza
pero no tanto como los otros elementos de las aleaciones del acero. En
cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosión y es el otro
ingrediente principal (además del cromo) de ciertos tipos de acero inoxidable.

Fundiciones de Hierro
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%,
cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo
fósforo. Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya
que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria.
Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas
de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a
deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí
maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes


son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

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- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al
desgaste.
Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o
metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o
no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación
con relativa facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas.
Son más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse
instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas
(además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con
excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros
tradicionales.
Se dividen en dos tipos:
 Fundiciones grises:
 Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
 Suelen estar aleados con silicio (elemento muy grafitizante).
 Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la formación de una fundición
gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que se formen los
constituyentes más estables: la cementita se transforma
en ferrita y grafito (grafitización).
 Son fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la salida de la
viruta.
 Fundiciones blancas:
 El carbono aparece en forma de cementita.
 La cantidad de silicio es mínima.
 Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la
cementita.
 Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles
de mecanizar.

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Ejercicio Diagrama de Fase Fe-C

Figura 9. Diagrama Hierro-Carbono (Ejercicio)


Se desea saber la composición del punto indicado en el diagrama hierro
carbono antes presentado. (Fig. 9)

1) Se traza una línea isoterma que pase por el punto antes mencionado y que
vaya al extremo de cada fase de la que está formado (Fig.10)

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Figura 10. Ejercicio diagrama Fe-C
2) Trazar líneas en la que la composición sea constante hasta tocar cada extremo
de la línea sea isoterma y el punto de interés (Fig. 11)

Figura 11. Ejercicio diagrama Fe-C

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3) Colocar el porcentaje de cada una de las líneas a partir de las verticales
obtenidas (Fig. 12)

Figura 12. Ejercicio diagrama Fe-C

4) Se calcula el porcentaje de cada fase usando la ´´palanca´´ del compuesto


contrario, dividido entre el rango total de la isoterma

𝟑, 𝟖% − 𝟐%
% 𝑳𝒆𝒅𝒆𝒃𝒖𝒓𝒊𝒕𝒂 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟕𝟖, 𝟐% 𝑳𝒆𝒅𝒆𝒃𝒖𝒓𝒊𝒕𝒂
𝟒, 𝟑% − 𝟐%
𝟒, 𝟑% − 𝟑, 𝟖%
% 𝑨𝒖𝒔𝒕𝒆𝒏𝒊𝒕𝒂 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟐𝟏, 𝟖% 𝑨𝒖𝒔𝒕𝒆𝒏𝒊𝒕𝒂
𝟒, 𝟑% − 𝟐%

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Conclusiones
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de
estructuras metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al
menos han permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de
noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al
entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución
industrialse produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron
a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra
Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros
estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la
temperatura, problema inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la
dinámica de la población, industria y comercio.
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en
nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y
formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en
las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los
edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de
acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los
de maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras
de índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la
fabricación de todo tipo de material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados. También consumen mucho acero los
grandes astilleros constructores de barcos especialmente petroleros, y gasistas u
otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de
automóviles porque muchos de sus componentes significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes
del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes
de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de
la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague,
de amortiguadores, etc.

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 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama
que son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad
y deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y
son reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de
laminación o piezas de fundición de hierro.

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Bibliografía
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procesos y sistemas. Tercera edición. Mac Graw Hill.

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Edición; Mac Graw Hill.

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http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Fundiciones.pdf

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