Astm C 125

“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN”
NACIONAL”
DIRECCIÓN ZONAL : BAGUA GRANDE
C.F. P : UTCUBAMBA - AMAZONAS
DONCENTE : ING: NAVARRETE NUÑEZ

ARTURO JOSE
CARRERA : INGENIERIA MECANICA
SEMESTRE : VIII
INTEGRANTES : APAESTIGUE VILLAREAL JUNIOR

HERRERA MORENO FREDDY
DISEÑO DE JULON QUIROZ ADILSON

ROMAN CORDOVA ALBERT
SANCHEZ ALARCON NILVER
MEZCLAS BARBOZA DE LA CRUZ JORGE
BAGUA GRANDE – UTCUBAMBA - AMAZONAS

2018
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA AMAZÓNICA
DISEÑO DE MEZCLAS
ÍNDICE GENERAL
1. HISTORIA DEL CONCRETO ........................................................................................................... 1

2. DEFINICIÓN DEL CONCRETO........................................................................................................ 2
2.1. CEMENTO (NTP 334.090) .................................................................................................... 2
2.2. LOS AGREGADOS ................................................................................................................. 3
2.3. AGUA ................................................................................................................................... 6
3. CLASES DE CONCRETO................................................................................................................. 6
3.1. CONCRETO SIMPLE .............................................................................................................. 6
3.2. CONCRETO ARMADO O FORZADO ...................................................................................... 7
3.3. CONCRETO CICLÓPEO ......................................................................................................... 7
4. PROPIEDADES DEL CONCRETO .................................................................................................... 7
4.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ......................................................................................... 7
4.2. DURABILIDAD ...................................................................................................................... 8
4.3. FLUIDEZ O CONSISTENCIA ................................................................................................... 8
4.4. TRABAJABILIDAD ................................................................................................................. 8
5. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEZCLADO ................................................................................ 8
6. INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ....................................................... 9
6.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS (NTP 400.012). ................................... 9
6.1.1. APARATOS USADOS ................................................................................................... 10
6.1.2. MUESTRA................................................................................................................... 10
6.1.3. PROCEDIMIENTO ....................................................................................................... 11
6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DE LOS AGREGADOS (FINO Y GRUESO) (NTP 400.017). . 12
6.2.1. APARATOS USADOS ................................................................................................... 12
6.2.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO...................................................... 13
6.2.3. VACÍOS EN LOS AGREGADOS..................................................................................... 14
6.3. PESO ESPECÍFICO, CONTENIDO DE HUMEDAD Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE LOS
AGREGADOS (FINO Y GRUESO) ..................................................................................................... 15
6.3.1. Peso específico y absorción del agregado grueso (NTP 400.021). ............................ 15
6.3.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTP 400.022). ................... 18
6.4. CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN EL AGREGADO (NTP 339.185). ....... 20
6.5. PERFIL Y TEXTURA DE LOS AGREGADOS ........................................................................... 21
i
DISEÑO DE MEZCLAS
6.6. TIPO Y MARCA DEL CEMENTO........................................................................................... 22

6.6.1. TIPOS DE CEMENTO................................................................................................... 22
6.6.2. MARCAS DE CEMENTO LOCAL................................................................................... 23
6.7. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO ...................................................................................... 23
6.7.1. APARATOS ................................................................................................................. 24
6.7.2. PROCEDIMIENTO ....................................................................................................... 24
6.7.3. CÁLCULOS .................................................................................................................. 25
6.8. RELACIONES ENTRE RESISTENCIA Y LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO, PARA
COMBINACIONES POSIBLES DE CEMENTO Y AGREGADOS. .......................................................... 25
6.8.1. RELACIÓN DE AGUA / CEMENTO (A/C) ..................................................................... 25
6.8.2. RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN DEL CONCRETO .................................................. 26
7. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO ................................................................................... 26
7.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ............................................................................................ 27
7.2. ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO ........................................................................ 27
7.2.1. Factores en la variación de calidad de concreto ....................................................... 27
7.2.2. Calculo de la desviación estándar ............................................................................. 27
7.2.3. Calculo de la resistencia promedio requerida........................................................... 28
7.3. ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO ........................................................................................ 29
7.4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO ....................................................... 30
7.5. ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE ...................................... 31
7.5.1. Selección del volumen unitario de agua ................................................................... 31
7.5.2. Selección del contenido de aire ................................................................................ 32
7.5.3. Selección del contenido de aire atrapado ................................................................. 33
7.5.4. Selección del contenido de aire incorporado............................................................ 33
7.6. ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO ................................................................... 34
7.6.1. Por resistencia ........................................................................................................... 34
7.6.2. Por durabilidad .......................................................................................................... 34
7.7. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO ......................................................................... 37
7.8. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO ................... 37
7.8.1. METODO DE FÜLLER .................................................................................................. 38
7.8.2. METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI........................................................................... 40
7.8.3. METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE AGREGADOS .......... 41
7.8.4. METODO DE WALKER ................................................................................................ 43
ii
DISEÑO DE MEZCLAS
7.8.5. APLICACIÓN Y COMPARACIÓN DE LOS PRINCIPALES DISEÑOS DE MEZCLAS: .......... 44

7.9. AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN............................................................................ 48
7.10. CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN PESO .................................................................. 48
7.11. CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN VOLUMEN.......................................................... 49
7.11.1. Datos necesarios: ...................................................................................................... 49
7.11.2. Volúmenes en estado suelto: .................................................................................... 49
7.11.3. Proporciones en volumen ......................................................................................... 49
7.12. CÁLCULO DE CANTIDADES POR TANDA ........................................................................ 49
7.12.1. Datos necesarios: ...................................................................................................... 49
7.12.2. Cantidad de bolsas de cemento requerido: .............................................................. 50
7.12.3. Eficiencia de la mezcladora ....................................................................................... 50
7.12.4. Volumen de concreto por tanda: .............................................................................. 50
7.12.5. Cantidades de materiales por tanda ......................................................................... 50
8. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 51
9. LINKOGRAFÍA............................................................................................................................. 51
10. ANEXOS ................................................................................................................................. 52
10.1. EJERCICIO N° 01: Método de Walker ............................................................................ 52
10.2. Cemento Portland Tipo I ............................................................................................... 59
iii
DISEÑO DE MEZCLAS
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1:Tabla de agregado grueso 10

Tabla 2:Capacidad de la medida 12
Tabla 3: Requicitos para los recipientes de medida 13
Tabla 4: Cantidad mínima para muestra de peso especifico 16
Tabla 5: Tipo de cemento 22
Tabla 6: Variaciones de tipo 1 22
Tabla 7: Tipos de cementos segun su performance 23
Tabla 8: Tipos de cemento, marcas y usos de UNACEM 23
Tabla 9. Factores de corrección 28
Tabla 10. Resistencia a la compresión promedio 29
Tabla 11. Consistencia y asentamiento 29
Tabla 12. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción por el comité
211 del ACI 30
Tabla 13. Selección del tamaño máximo del agregado. 31
Tabla 14. Del comité 211 del ACI que se ajusta a la norma ASTM C 33 31
Tabla 15. Corresponden a concretos sin aire incorporado 32
Tabla 16. Contenido de aire atrapado 33
Tabla 17. Contenido de aire incorporado 33
Tabla 18. Los valores corresponden a resistencias promedio 34
Tabla 19. Condiciones especiales de exposición 35
Tabla 20. Concreto expuesto a soluciones de sulfato 37
Tabla 21. Volumen de agregados por unidad de volumen de concreto 40
Tabla 22. Módulo de fineza de la combinación de agregados. 41
Tabla 23. Porcentaje de agregado fino 43
iv
DISEÑO DE MEZCLAS
1. HISTORIA DEL CONCRETO
Las primeras referencias sobre el concreto están dadas por Plinio, autor romano,
quien se refiere a las proporciones de un aglomerante empleado en la
construcción de las cisternas romanas, indicando que deben mezclarse: cinco
partes de arena de gravilla pura, dos de la cal calcinada más fuerte y fragmentos
de sílice.
En sus construcciones tanto los griegos como los romanos empleaban material
puzolánico mezclado con cal para preparar morteros hidráulicos o concretos.
Vitruvio, el gran arquitecto romano, decía de una tufa volcánica llamada
puzolana: “Hay una especie de arena la cual, por si misma, posee cualidades
extraordinarias. Si se mezcla con cal y piedra, ella endurece tan bien bajo el
agua como en edificios comunes”. Los mejores concretos empleados en las más
famosas construcciones romanas, fueron hechos de ladrillo roto, cal y puzolana.
Primeras dosificaciones cuyos buenos resultados se evidencian hasta la fecha.
El panteón de Adriano es un ejemplo de ello.
En 1756, el inglés John Smeaton efectúa una gran investigación de morteros en
relación con la construcción del nuevo faro del poblado de Eddystone, en
Inglaterra de acuerdo a sus informes, el mortero para trabajar en agua de mar,
bajo condiciones de extrema severidad, estuvo compuesto de: “dos medidas de
cal cocida o apagada, en forma de polvo seco, mezcladas con una medida de
una tufa volcánica, y ambas bien batidas en forma conjunta hasta lograr la
consistencia de una pasta, usando tan poca agua como sea posible”.
Joseph Asphin y I.C. Johnson, a mediados de 1824, patentan el denominado
cemento Portland estableciendo que este debe ser fabricado combinando
materiales calizos y arcillosos en proporciones determinadas, calentando el
material en un horno, y pulverizando el producto hasta conseguir un polvo muy
fino. Aunque existe una gran diferencia entre este material y los cementos
modernos, su descubrimiento permite el creciente desarrollo del concreto.
Alrededor de 1892, el frances Feret establece los primeros principios modernos
para el
proporcionamiento de mezclas de mortero y concreto. Desarrolla interrelaciones
entre las cantidades de cemento, aire y agua, y define inicialmente el papel de
los poros de la mezcla de concreto. Sin embargo, no llega a establecer
claramente las interrelaciones en la mezcla de concreto como un todo, tal como
ellas han sido aplicadas en años posteriores. Hoy en día la preparación del
concreto está totalmente normalizada ya que es el material más ampliamente
usado en la construcción alrededor del mundo.
1
DISEÑO DE MEZCLAS
Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en el Perú en

la segunda década del siglo XX, utilizando elementos estructurales de acero.
En la década de 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado,
y se presenta un gran desarrollo de edificios, plazas y pistas algunas aún
vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros; Banco de la Reserva, La Casa
Wiesse, así como la Av. Venezuela.
A partir del año 1971 en que el ACI publica su Código 318 que incluye el diseño
sismo resistente, se comienza a utilizar e incorporar sus disposiciones para
posteriormente editar nuestra norma E.060 CONCRETO ARMADO.
Los diferentes terremotos que han asolado nuestro país han permitido realizar
las investigaciones y estudios para actualizar Nuestra norma E.060.
En 1915 llega al Perú la CIA Americana Foundation trae los primeros hornos
para la fabricación de cemento.
En 1916 se forma la primera fábrica de cemento en el Perú la: compañía peruana
de cemento Portland S.A.
En 1928 se dan las especificaciones sobre Calidad de Cemento. Reglamento
para la construcción de puentes.
2. DEFINICIÓN DEL CONCRETO
El concreto es una mezcla de agregados, agua, aire y cemento que al
solidificarse constituye uno de los materiales de construcción más resistente
para hacer bases y paredes. La combinación entre los agregados, el agua y el
cemento en algunos países latinoamericanos se le conoce como Mortero,
mientras que cuando el concreto ya está compactado en el lugar que le
corresponde recibe el nombre de hormigón.
2.1. CEMENTO (NTP 334.090)
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla
se define como un material pulverizado que posee la propiedad que, por
adición de una cantidad conveniente de agua, forma una pasta
conglomerante o aglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua
como al aire y formar compuestos estables. (NTP 334.090)
Tenemos 3 grandes grupos de cementos, los cuales son:
Grupo I, Cemento Portland
Se subdividen en 05 tipos:
 Tipo I, de uso normal, cuando no se requiere ninguna característica
especial, se usa en toda obra civil normal.
 Tipo II, cemento de moderado calor de hidratación y resistencia
moderada a la acción de los sulfatos, se usa cuando se requiere una
2
DISEÑO DE MEZCLAS
resistencia moderada a la acción de los sulfatos y moderado calor de

hidratación.
 Tipo III, cemento de altas resistencias iniciales, se utiliza cuando se
requiere una rápida puesta de servicio de la estructura de concreto o
ganancias rápidas de resistencia.
 Tipo IV, cemento de bajo calor de hidratación, se utiliza para la
fabricación de concretos masivos.
 Tipo V, cemento de alta resistencia al ataque de los sulfatos, se utiliza
en zonas donde la presencia de los sulfatos es elevada.
Grupo II, Cemento Puzolánico
 Cemento Tipo IP, es un cemento portland Tipo I que tiene una
adición puzolánica entre 15 - 45%, se utiliza en obras donde se
requiere bajo calor de hidratación y altas resistencias al ataque de los
sulfatos.
 Cemento Tipo IPM, es un cemento portland Tipo I que tiene una
adición puzolánica hasta un 15%, se utiliza en obras donde se
requiere un moderado calor de hidratación y resistencias moderadas
al ataque de los sulfatos.
Grupo III, Cemento Adicionado
 Cemento Tipo IS, es un cemento portland Tipo I que tiene una
adición de escorias de altos hornos finamente molidas entre 25 - 70%,
se utiliza en obras donde se requiere bajo calor de hidratación y altas
resistencias al ataque de los sulfatos.
 Cemento Tipo ISM, es un cemento portland Tipo I que tiene una
adición de escorias de altos hornos finamente molidas hasta un 15%,
se utiliza en obras donde se requiere un moderado calor de
hidratación y resistencias moderadas al ataque de los sulfatos.
Nota: El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el

cemento y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de
la composición química del cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos
más importantes para la evolución de calor.
2.2. LOS AGREGADOS

Empleados en la elaboración del concreto (arena, piedra) provienen de la
erosión de las rocas por acción de agentes naturales, también son obtenidos
mediante trituración mecánica y tamizados de rocas.
3
DISEÑO DE MEZCLAS
Agregado fino o arena es el material que pasa la malla estándar N.º 4 (4,75
mm). Agregado grueso o piedra es el agregado retenido en dicha malla o
tamiz.
Tanto la arena como la piedra están constituidas por partículas de diversos
tamaños. La distribución por tamaño de las partículas es lo que se conoce
como granulometría; se obtiene mediante ensayo normalizado, haciendo
pasar los agregados a través de mallas estandarizadas, y se expresa en
función de los porcentajes retenidos en cada una de ellas, con respecto al
peso total de la muestra.
La granulometría de los agregados transciende decisivamente en las

propiedades que caracterizan al concreto, tanto en su estado fresco como
endurecido. Al respecto, es aceptado considerar granulometrías apropiadas
para elaborar concreto a aquellas que permitan obtener mezclas lo más
densas posibles y favorecen su trabajabilidad. La NTP 400.037 incluye
tablas de granulometría apropiadas, tanto para la arena como para la piedra;
no obstante, la misma norma señala que podrán autorizarse otras
gradaciones, siempre y cuando existan estudios calificados que aseguren
que con el material propuesto se obtenga concreto de la calidad requerida.
(NTP 400.037 basada en la norma ASTM C33/C33M)
Esta Norma Técnica Peruana establece los requisitos de gradación
(granulometría) y calidad de los agregados fino y grueso para uso en
concreto de peso normal.
Para los términos utilizados en esta NTP, referirse a la NTP 400.011, NTP
339.037 y NTP 339.047; además de los que se presentan a continuación:
 Agregado para concreto: Es un conjunto de partículas, de origen
natural o artificial, que pueden ser tratadas o elaboradas y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la presente
norma. Se les llama también áridos.
4
DISEÑO DE MEZCLAS
 Agregado fino: Es el agregado proveniente de la desintegración natural

o artificial, que pasa el tamiz normalizado 9,5 mm (3/8 pulg) y queda
retenido en el tamiz normalizado 74 µm (N° 200); deberá cumplir con los
límites establecidos en la presente norma
 Arena: Es el agregado fino proveniente de la desintegración natural de
las rocas.
 Agregado grueso: Es el agregado retenido en el tamiz normalizado 4,75
mm (N° 4) proveniente de la desintegración natural o mecánica de la
roca, y que cumple con los límites establecidos en la presente Norma
 Grava: Es el agregado grueso, proveniente de la desintegración natural
de materiales pétreos, encontrándosele corrientemente en canteras y
lechos de ríos, depositado en forma natural.
 Piedra triturada o chancada: Se denomina así, al agregado grueso
obtenido por trituración artificial o mecánica de rocas o gravas, escorias
u otros.
 Tamaño máximo: Es el que corresponde al menor tamiz por el que pasa
toda la muestra de agregado grueso
 Tamaño máximo nominal: Es el que corresponde al menor tamiz de la
serie utilizada que produce el primer retenido entre 5 % y 10 %
 Homogeneidad de agregados: Una mezcla de agregados es
homogénea cuando cumple con los límites granulométricos establecidos
en cada porción de la misma
 Agregado global: Material compuesto de agregado fino y agregado
grueso cuya combinación produciría un concreto de máxima
compacidad.
 Agregado reciclado: Agregado procedente de tratamiento de materiales
(escombros) de desecho obtenidos de demolición de construcciones.
 Filler: Los filleres son materiales inorgánicos minerales, naturales o
artificiales, especialmente seleccionados que mediante adecuada
preparación, con adecuada distribución de tamaño de partícula, mejoran
las propiedades del cemento (tales como la trabajabilidad o retención de
agua). Pueden ser inertes o poseer propiedades ligeramente hidráulicas,
hidráulicas latentes o puzolánicas.
Nota: Los Materiales Pétreos son aquellos que provienen de la roca, de
una piedra o de un peñasco; habitualmente se encuentran en forma de
bloques, losetas o fragmentos de distintos tamaños, principalmente en la
naturaleza, aunque de igual modo existen otros que son procesados e
industrializados por el ser humano.
5
DISEÑO DE MEZCLAS
2.3. AGUA
Es el catalizador del cemento, el agua
presente en la mezcla del concreto reacciona
químicamente con el cemento para lograr la
formación de gel y permitir que el conjunto de
la masa adquiera propiedades que en estado
fresco faciliten una adecuada manipulación y
colocación de la misma y en estado
endurecido la conviertan en un producto de
las propiedades y características deseadas.
Se usa generalmente agua potable, si no está disponible se podrá usar agua

de río, de lago, entre otras, siempre y cuando estén claras, no tengan olor
apreciable y cumplan con los requisitos químicos estipulados en la (norma
NTP 339.088: Requisitos de calidad del agua para el concreto).
3. CLASES DE CONCRETO
3.1. CONCRETO SIMPLE
Concreto simple es una mezcla de cemento Pórtland, agregado fino,
agregado grueso y agua, el cual no contiene ningún tipo de elemento de
refuerzo o posee elementos menores a los especificados para el concreto
reforzado, ya sea vaciados en sitio o prefabricados, y cuyas características
son una buena resistencia en compresión, durabilidad, resistencia al fuego y
moldeabilidad.
Este tipo de concreto no es utilizado en
elementos sometidos a tensión o un
esfuerzo cortante. Su uso en edificaciones
se da principalmente en elementos
totalmente apoyados sobre el suelo o
soportados por otros elementos
estructurales capaces de proveer un
apoyo vertical continuo.
6
DISEÑO DE MEZCLAS
3.2. CONCRETO ARMADO O FORZADO

Concreto Reforzado o armado este tipo de concreto contiene material que
aumenta su integridad estructural y esta uniformemente distribuido, las
cuales pueden ser fibras de acero, fibras de vidrio, fibras sintéticas y fibras
naturales. De esta forma aumenta sus capacidades a soportar esfuerzos que
el concreto simple no podría soportar de otra forma. Entre las propiedades
importantes del concreto reforzado se encuentran la gran resistencia al fuego
y efectos de interperismo, la estabilidad de
su durabilidad, el poco costo que requiere
la supervisión durante su construcción, la
versatilidad para su empleo en formas
arquitectónicas caprichosas, propiedades
que constituyen la fuerza que genera
avances en la tecnología y conocimientos
sobre el concreto reforzado.
3.3. CONCRETO CICLÓPEO

Concreto ciclópeo El concreto ciclópeo es una combinación de concreto de
cemento a baja resistencia y piedras grandes de tamaño no mayor de 30
centímetros. La proporción de este concreto es 33% de concreto de baja
resistencia y 67% de piedra bola,
aproximadamente. La utilización de este
tipo de concreto se da principalmente en
las cimentaciones superficiales donde la
zanja pueda hacerse con parámetros
verticales y sin desprendimientos de tierra,
además el cimiento de concreto ciclópeo
es sencillo y económico.
4. PROPIEDADES DEL CONCRETO
Las propiedades del concreto (resistencia, durabilidad, fluidez, trabajabilidad,
entre otras.) están determinadas fundamentalmente por las características
físicas y químicas del cemento, agua y agregados, es por ello la importancia de
usar un cemento adecuado, agua potable y agregados de calidad.
4.1. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es el máximo esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin
romperse. Dado que el concreto está destinado principalmente a tomar
esfuerzos de compresión, es la medida de su resistencia a dichos esfuerzos
la que se utiliza como índice de su calidad.
7
DISEÑO DE MEZCLAS
4.2. DURABILIDAD
Es la capacidad, una vez endurecido, de mantener sus propiedades en el
tiempo, aún en aquellas condiciones de exposición que normalmente
podrían disminuir o hacerle perder su capacidad estructural. Por tanto, se
define como concreto durable a aquel que puede resistir, en grado
satisfactorio, los efectos de las condiciones de servicio a las cuales el
concreto está sometido.
4.3. FLUIDEZ O CONSISTENCIA
Es una propiedad, en estado fresco, que define la humedad de la mezcla
por el grado de fluidez de la misma; entendiéndose con ello que cuanto más
húmeda es la mezcla, mayor será la facilidad con la que el concreto fluirá
durante su colocación.
4.4. TRABAJABILIDAD
Es la propiedad del concreto en estado fresco la cual determina su
capacidad para ser mezclado, manipulado, transportado, colocado y
consolidado adecuadamente, con un mínimo de trabajo y un máximo de
homogeneidad; así como para ser acabado sin que se presente segregación
5. VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE MEZCLADO
Solo está permitido el mezclado mecánico (con trompos mezcladores o
mezcladores de eje vertical) para la fabricación o mezclado de concreto fresco.
Está totalmente prohibido el mezclado manual o usando palas.
Se pueden usar mezcladores tipo trompo o mezcladores abiertos de eje vertical,

ya sean de accionamiento eléctrico o combustible, de tolva o sin ella. Los
equipos deben estar operativos, bien alineados y firmemente estacionados. La
parte interna del mezclador no debe presentar agujeros que permita escapar el
8
DISEÑO DE MEZCLAS
agua, debe estar limpio y sin concreto endurecido adherido en su interior o en

las paletas mezcladoras, ya que esto afectará la eficiencia del mezclado.
Comprobar previamente que todas las partes móviles del mezclador funcionen
sin problemas. Si el equipo presenta cualquier deficiencia no lo use, ya que
puede comprometer la integridad de los operarios.
6. INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

6.1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS (NTP 400.012).
 Determinar, cuantitativamente, los tamaños de las partículas de
agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices de
abertura cuadrada.
9
DISEÑO DE MEZCLAS
 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una

muestra seca del agregado, por separación a través de tamices
dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.
 La determinación exacta de materiales que pasan el tamiz de 75 µm (No.
200) no puede lograrse mediante este ensayo. El método de ensayo que
se debe emplear será: "Determinación de la cantidad de material fino que
pasa el tamiz de 75 µm (No. 200)", (NTP 400.018: 2013).
6.1.1. APARATOS USADOS
 Balanza, con sensibilidad de por lo menos 0.1% del peso de la
muestra que va a ser ensayada.
 Tamices. Tamices seleccionados de acuerdo con las especificaciones
del material que va a ser ensayado.
 Estufa de tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110° ± 5 °C (230°± 9 °F).
6.1.2. MUESTRA
Agregado fino. Las muestras de agregado fino para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener mínimo 300gr.
Agregado grueso. Las muestras de agregado grueso para el análisis
granulométrico, después de secadas, deberán tener aproximadamente
los siguientes pesos:
Tabla 1:Tabla de agregado grueso
Máximo tamaño nominal Peso mínimo de la muestra de ensayo

con aberturas cuadradas
mm pulg Kg
9.5 3/8 1
12.5 1/2 2
19.0 3/4 5
25.0 1 10
37.5 1 1/2 15
50.0 2 20
63.0 2 1/2 35
75.0 3 60
90.0 3 1/2 100
100.0 4 150
112.0 4 1/2 200
125.0 5 300
150.0 6 500
10
DISEÑO DE MEZCLAS
La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), se

puede determinar por el método de ensayo establecido en la NTP
400.018. (Determinación de la cantidad de material fino que pasa el
tamiz de 75 µmm (No. 200).
6.1.3. PROCEDIMIENTO
 Selecciónese un grupo de tamices de tamaños adecuados para
cumplir con las especificaciones del material que se va a ensayar.
Colóquense los tamices en orden decreciente, por tamaño de
abertura. Efectúese la operación de tamizado a mano o por medio
de un tamizador mecánico, durante un período adecuado.
 Limítese la cantidad de material en un tamiz dado, de tal forma que
todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar las
aberturas del tamiz varias veces durante la operación del tamizado.
 El peso retenido en tamices menores al de 4.75 mm (No. 4), no
debe ser mayor de 7 kg/m2 de superficie tamizada; Para tamices
de 4.75 mm (No. 4) y mayores, el peso en kg/m 2 por superficie de
tamizado no excederá el producto de 2.5 x abertura del tamiz (mm).
 Continúese el tamizado por un período suficiente, de tal forma que
después de terminado, no pase más del 1% de la cantidad en peso
retenida en cada tamiz, durante un (1) minuto de tamizado continuo
a mano, realizado de la siguiente manera: tómese individualmente
cada tamiz, con su tapa y un fondo que ajuste sin holgura, con la
mano en una posición ligeramente inclinada. Se golpea secamente
el lado del tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma
de la otra mano, a razón de 150 veces por minuto, girando el tamiz
aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes. Se
considerará satisfactorio el tamizado para tamaños mayores al
tamiz de 4.75 mm (No. 4), cuando el total de las partículas del
material sobre la malla forme una sola capa. Si el tamaño de los
tamices hace impracticable el movimiento de tamizado
recomendado, utilícense tamices de 203 mm (8") de diámetro para
comprobar la eficiencia del tamizado.
 Determínese el peso de la muestra retenido en cada tamiz, con una
balanza que cumpla lo exigido.
 El peso total del material después del tamizado debe ser
comparado con el peso original de la muestra que se ensayó. Si la
cantidad difiere en más del 0.3%, basado en el peso de la muestra
original seca, el resultado no debe ser aceptado. (Norma ASTM c
136)
11
DISEÑO DE MEZCLAS
6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DE LOS AGREGADOS (FINO Y

GRUESO) (NTP 400.017).
Establece el método para determinar el peso unitario suelto o compactado
y el porcentaje de los vacíos de los agregados, ya sean finos, gruesos o
una mezcla de ambos.
6.2.1. APARATOS USADOS
 Balanza. Debe medir con una exactitud de 0.1% con respecto al
material usado.
 Varilla compactadora, de acero, cilíndrica, de 16 mm (5 /8") de
diámetro, con una longitud aproximada de 600 mm (24"). Un
extremo debe ser semiesférico y de 8 mm de radio (5 /16").
 Recipientes de medida, metálicos, cilíndricos, preferiblemente
provistos de agarraderas, a prueba de agua, con el fondo y borde
superior pulidos, planos y suficientemente rígidos, para no
deformarse bajo duras condiciones de trabajo. Los recipientes de
15 a 30 litros deben ir reforzados en su boca con una banda de
acero de 40 mm de ancho. La capacidad del recipiente utilizado en
el ensayo depende del tamaño máximo de las partículas del
agregado que se va a medir, de acuerdo con los límites
establecidos en la siguiente Tabla.
Tabla 2:Capacidad de la medida
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL CAPACIDAD DE LA MEDIDA

DEL AGREGADO
mm Pulg L(m3) Pies3
12.5 1/2 2.8 (0.0028) 1/10
25.0 1 9.3 (0.0093) 1/3
37.5 1 1/2 14.0 (0.014) ½
75.0 3 28.0 (0.028) 1
112.0 4 1/2 70.0 (0.070) 2 1/2
La medida indicada será utilizada para ensayar agregados con

Tamaño Máximo Nominal igual o menor.
 El espesor del metal se indica en la siguiente tabla. El borde
superior será pulido y plano dentro de 0,25 mm y paralelo al fondo
dentro de 0,5%. La pared interior deberá ser pulida y continua.
12
DISEÑO DE MEZCLAS
Tabla 3: Requicitos para los recipientes de medida
ESPESOR DEL METAL MÍNIMO

Capacidad de Sobre 1 ½ pulg ó 38 Espesor
Fondo
medida mm de pared Adicional
Menos de 0,4 p3 0,20 pulg 0,10 pulg 0,10 pulg
3
De 0,4 p a 1,5 0,20 pulg 0,20 pulg 0,12 pulg
p3; incluido
Sobre 1,5 a 2,8 0,40 pulg 0,25 pulg 0,15 pulg
p3; incluido
Sobre 2,8 a 4,0 0,50 pulg 0,30 pulg 0,20 pulg
p3; incluido
Menos de 11 L 5,0 mm 2,5 mm 2,5 mm
11 a 42 L; 5,0 mm 5,0 mm 3,0 mm
incluido
Sobre 42 a 80 10,0 mm 6,4 mm 3,8 mm
L; incluido
Sobre 80 a 113 13,0 mm 7,6 mm 5,0 mm
L; incluido
El espesor adicional en la porción superior de la pared puede obtener

por la colocación de una banda de refuerzo alrededor de la parte
superior de la medida.
6.2.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO

 Método del apisonado. Para agregados de tamaño nominal menor
o igual que 39 mm (11/2").
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual
volumen aproximadamente, hasta colmarlo. Cada una de las capas se
empareja con la mano y se apisona con 25 golpes de varilla,
distribuidos uniformemente en cada capa, utilizando el extremo
semiesférico de la varilla. Al apisonar la primera capa, debe evitarse
que la varilla golpee el fondo del recipiente. Al apisonar las capas
superiores, se aplica la fuerza necesaria para que la varilla solamente
atraviese la respectiva capa. Una vez colmado el recipiente, se enrasa
la superficie con la varilla, usándola como regla, y se determina el peso
del recipiente lleno, en kg (lb).
 Método del vibrado. Para agregados de tamaño nominal,
comprendido entre 39 mm (1 ½”) y 100 mm (4").
13
DISEÑO DE MEZCLAS
El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual

volumen aproximadamente, hasta colmarlo. Cada una de las capas se
compacta del siguiente modo: se coloca el recipiente sobre una base
firme y se inclina, hasta que el borde opuesto al punto de apoyo diste
unos 50 mm (2") de la base. Luego se suelta, con lo que se produce
un golpe seco y se repite la operación inclinando el recipiente por el
borde opuesto. Estos golpes alternados se ejecutan 25 veces de cada
lado, de modo que el número total sea 50 para cada capa y 150 para
todo el conjunto. Una vez compactada la última capa, se enrasa la
superficie del agregado con una regla o con la mano, de modo que las
partes salientes se compensen con las depresiones en relación con el
plano de enrase, y se determina el peso en kg (lb) del recipiente lleno.
 Método de llenado con palas, lampas, cucharas grandes. Para
determinar el peso unitario del agregado suelto, para agregados de
tamaño nominal hasta de 100 mm (4").
Se llena el recipiente por medio de una herramienta, de modo que el
agregado se descargue de una altura no mayor de 50 mm (2"), por
encima del borde3 hasta colmarlo. Se debe tener cuidado de que no
se segreguen las partículas de las cuales se compone la muestra. Se
enrasa la superficie del agregado con una regla o con la mano, de
modo que las partes salientes se compensen con las depresiones en
relación con el plano de enrase y se determina el peso en kg (lb), del
recipiente lleno. (NORMA ASTM C 29)
6.2.3. VACÍOS EN LOS AGREGADOS

Los vacíos en los agregados pueden calcularse en la siguiente forma,
empleando el peso unitario obtenido mediante apisonado, vibrado o
simplemente mediante el llenado a paladas.
(𝐴 ∗ 𝑊) − 𝐵
% 𝑉𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
𝐴∗𝑊
Siendo:
𝐴 = Peso específico
𝐵 = Peso unitario de los agregados en k g/m3 (lb/pie3)
𝑊 = Peso unitario del agua, 1000 kg/m3 (62.4 lb/pie3)
14
DISEÑO DE MEZCLAS
6.3. PESO ESPECÍFICO, CONTENIDO DE HUMEDAD Y PORCENTAJE DE

ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS (FINO Y GRUESO)
6.3.1. Peso específico y absorción del agregado grueso (NTP 400.021).
El peso específico es generalmente usado para calcular el volumen
ocupado por el agregado en varias mezclas que contengan
agregados. El peso específico es también usado en el cálculo de
vacíos en el agregado.
Los valores de absorción son usados para calcular el cambio en la
masa de un agregado debido al agua absorbida en los espacios de
poro con las partículas constituyentes, comparado con la condición
seca, cuando es considerado que el agregado ha estado en contacto
con agua por un periodo suficiente para poder satisfacer la absorción
potencial. La norma para la determinación de la absorción en el
laboratorio es obtenida después de sumergir el agregado seco por un
período de tiempo prescrito. Los agregados explotados por debajo del
nivel de agua comúnmente tienen un contenido de humedad mayor
que la absorción determinada por este método de ensayo si es usado
sin oportunidad de secar antes de su uso.
A la inversa, algunos agregados los cuales no han sido mantenidos
continuamente en una condición húmeda hasta ser usados,
probablemente pueden contener una cantidad de humedad absorbida
menor que la condición de inmersión durante 24 horas.
 MAQUINARIA Y EQUIPO
 Balanza con aproximación a 0,05 kg (0,1 lb), equipada con un
sistema de soporte canasta-muestra.
 Horno a temperatura uniforme de 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C).
 Canasta de hierro de espesor 3,3 mm o un balde de
aproximadamente igual ancho que alto, con capacidad de 4 a 7
litros, con un sistema de soporte a la pesa.
 Tanque de agua, en el cual la canasta de hierro pueda ser
suspendida.
 Tamices de 2”, 1 1/2”, 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8” y Nro. 4.
 PROCEDIMIENTO
 Tamizar el material, desechando el agregado que pase el tamiz
Nro. 4
 Lavar el material para remover el polvo, u otro agregado fino
adherido a la muestra.
 Secar el material al horno a 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C), hasta
llevarlo a su condición seca.
15
DISEÑO DE MEZCLAS
 Retirar la muestra del horno, dejándola en un ambiente fresco

de 1 a 3 horas, hasta que la muestra pueda palparse o alcance
una temperatura de 50 °C.
 La cantidad de la masa natural (mn) a ensayar, dependerá del
tamaño de las partículas del agregado, cuando el material se
encuentra en condiciones mixtas se toma la diferencia de las
masas mínimas; entre el máximo y mínimo tamaño nominal del
agregado.
Tabla 4: Cantidad mínima para muestra de peso especifico
Tamaño máximo nominal Masa mínima de la muestra

mm (pulg.) kg (lb)
1 2,5 (1/2) o menos 2(4.4)
1 9,0 (3/4) 3 (6.6)
25,0 (1) 4 (8.8)
37,5 (1 1/2) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (2 1/2) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (3 1/2) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
112 (4 1/2) 50 (110)
125 (5) 75 (165)
150 (6) 125 (276)
 Sumergir la canasta con la muestra de agregado en agua a

temperatura de 23 ± 1,7 °C (73,4 ± 3 °F) con una densidad de
997 ± 2 kg/m³ por 24 ± 4 horas.
 Extraer la muestra del agua, y colocarla en un paño largo
absorbente frotando individualmente las partículas largas hasta
remover del agregado toda la película del agua. Una corriente
de aire puede ayudar en el proceso de secado. Evitar la
evaporación del agua en los poros internos del agregado.
 Tomar la masa de la muestra en su condición de superficie seca
saturada (mss).
 Inmediatamente después colocar el material en la canasta y
sumergirlo en el agua a una temperatura de 23 ± 1,7 °C (73,4 ±
3 °F) con una densidad de 997 ± 2 kg/m³, después de remover
por medio de agitación, todo el aire atrapado en las partículas
tomar la masa seca saturada sumergida (msss).
 Secar la muestra al horno a 230 ± 9 °F (110 ± 5 °C), hasta
llevarlo a su condición seca. Retirar la muestra del horno,
dejándola en un ambiente fresco de 1 a 3 horas, hasta que la
16
DISEÑO DE MEZCLAS
muestra pueda palparse o alcance una temperatura de 50 °C,

tomar la masa seca de la muestra (ms). (NORMA ASTM C 127).
 CÁLCULOS
 Peso específico:
𝑚𝑛
𝐺=
𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠𝑠𝑠
Donde:
𝐺 = peso específico.
𝑚𝑛 = Masa natural del aire (g).
𝑚𝑠𝑠 = Masa superficie seca saturada al aire (g).
𝑚𝑠𝑠𝑠 = Masa seca saturada sumergida (g).
 Peso específico de masa saturada superficialmente seca:

𝑚𝑠𝑠
𝑔𝑠𝑠 =
𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠𝑠𝑠
Donde:
𝑔𝑠𝑠 = Peso específico, superficie seca saturada.
𝑚𝑠𝑠 = Masa de la superficie seca saturada al aire (g).
 Peso específico: Es la relación, a una temperatura estable, de

la masa del mismo volumen de agua destilada, libre de gas.
 Peso específico de masa saturada superficialmente seca:
También se da a una temperatura estable, de la masa de aire
de un volumen unitario de material permeable, excepto su masa
incluye agua en los poros permeables.
 Peso específico aparente: Es la relación, a una temperatura
estable, de la masa de aire de un volumen unitario de material
si el material es un sólido, el volumen es aquel de la porción
impermeable.
 Peso específico aparente:
𝑚𝑛
𝑔𝐴 =
𝑚𝑛 − 𝑚𝑠𝑠𝑠
Donde:
𝑔𝐴 = Peso específico aparente.
𝑚𝑛 = Masa natural al aire (g).
17
DISEÑO DE MEZCLAS
 Porcentaje de absorción:
𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑛
% 𝑎𝑏𝑠 = ( ) ∗ 100
𝑚𝑛
Donde:
% 𝑎𝑏𝑠 = Porcentaje de absorción en %.
𝑚𝑛 = Masa natural al aire (g).
 REPORTE
 Peso específico, lo más cercano a 0,01.
 Peso específico (superficie seca saturado), lo más cercano a
0,01.
 Peso específico aparente, lo más cercano a 0,01.
 Porcentaje de absorción, lo más cercano a 0,1%.
6.3.2. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO (NTP
400.022).
Para este caso y tener un ejemplo de ensayo se toma una muestra de
500 gramos de agregado fino.
 MAQUINARIA Y EQUIPO
 Matraz con volumen de 500 cm³.
 Pipeta con capacidad para 0,15 ml.
 Cono metálico con diámetro interno superior de 40 ± 3 mm y
diámetro interno inferior de 90 ± 3 mm, altura de 75 ± 3 mm,
espesor de 0,8 mm.
 Balanza con capacidad de 1 kg o más con aproximación a 0,1
g ó menos.
 PROCEDIMIENTO
 Obtener aproximadamente 1 kg de agregado fino
homogenizado.
 Colocar en un recipiente el agregado fino cubierto con agua, en
el horno a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F), durante
24 ± 4 horas, hasta obtener al menos un 6% de humedad.
Durante este tiempo debe votarse el agua teniendo el cuidado
de no perder los finos.
 Durante el tiempo que el agregado permanezca en el horno, se
realizarán varias pruebas del cono, con intervalos de tiempo,
iniciando cuando el material tenga todavía alguna superficie de
agua, y finalizando las pruebas, hasta que alcance la humedad
deseada.
18
DISEÑO DE MEZCLAS
 Para la prueba del cono: dicho cono se coloca firmemente sobre

una suave superficie no absorbente con el diámetro mayor
hacia abajo, llenándolo con los dedos hasta pasar su superficie,
apisonar con 25 golpes distribuidos, dejando caer el apisonador
por gravedad aproximadamente 5 mm (0,2”) dentro del
agregado Remover el agregado en la parte externa de la base
y levantar verticalmente el molde, si la humedad es la correcta
el agregado tomara la forma del molde.
 Obtener una masa de 500 ± 10 g de agregado fino seco
saturado (mss).
 Llenar parcialmente el matraz con agua e introducir los 500 ±
10 g de agregado, completar con agua el 90% de la capacidad
del matraz.
 De 15 a 20 minutos agitar, invertir y rotar el matraz para eliminar
todas las burbujas de aire.
 Nivelar la temperatura del matraz a 23 ± 1,7 °C (73,4 ± 3 °F),
por inmersión en agua circulante.
 Completar el nivel de agua del matraz con una pipeta.
 Determinar la masa total del matraz, con agregado fino y agua
(mmfa).
 Remover todo el agregado fino y agua del matraz, lavar el
matraz.
 Secar el matraz a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F).
 Colocar el matraz en un ambiente fresco, durante 1 ± 1/2 horas,
tomar la masa del matraz (m.m.).
 Determinar la masa del matraz con agua, llenándolo hasta su
capacidad indicada (mma).
 Realizar el ensayo dos veces y promediar los resultados.
(NORMA ASTM C128)
 CÁLCULOS
 Masa de los finos:
𝑚𝑓 = 𝑚. 𝑚 − 𝑚𝑚𝑓
Donde:
𝑚𝑓 = Masa del agregado fino (g).
𝑚. 𝑚 = Masa del matraz (g).
𝑚𝑚𝑓 = Masa del matraz y agregado fino (g).
19
DISEÑO DE MEZCLAS
 Peso específico:
𝑚. 𝑚
𝐺 = [( ) − 𝑚𝑚𝑓𝑎] ∗ 𝑚𝑓
𝑚𝑓 + 𝑚𝑚𝑎
Donde:
𝐺 = Peso específico.
𝑚. 𝑚 = Masa del matraz (g).
𝑚𝑚𝑎 = Masa del matraz lleno con agua (g).
𝑚𝑚𝑓𝑎 = Masa del matraz con agua y finos en (g).
 Porcentaje de absorción:
𝑚𝑛 − 𝑚𝑠𝑠
% 𝑎𝑏𝑠 = ( ) ∗ 100
𝑚𝑠𝑠
Donde:
% 𝑎𝑏𝑠 = Porcentaje de absorción.
𝑚𝑛 = Masa natural de superficie seca saturada (g).
 REPORTE
 Peso específico, lo más cercano a 0,01.
 Porcentaje de absorción, lo más cercano a 0,1%.
 Indicar si el agregado tuvo la humedad necesaria, o hubo
procedimiento para obtenerla.
6.4. CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN EL AGREGADO

(NTP 339.185).
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del porcentaje

de humedad evaporable en una muestra de agregado por el secado tanto
de la humedad superficial como de la humedad dentro de los poros del
agregado. Algunos agregados pueden contener agua que está
químicamente combinada en los minerales en el agregado. Esta agua no es
evaporable y no está incluida en el porcentaje determinado por este método.
(NORMA ASTM C566-97 )
 CÁLCULOS
 Calcular el contenido de humedad total evaporable como sigue:
𝑊−𝐷
𝑃=( ) ∗ 100
𝐷
Donde:
𝑃 = Contenido de humedad total evaporable.
𝑊 = Masa de la muestra original, g.
𝐷 = Masa de la muestra seca, g.
20
DISEÑO DE MEZCLAS
El contenido de humedad superficial es igual a la diferencia entre el

contenido de humedad total evaporable y la absorción, con todos los valores
basados en la masa de una muestra seca.
6.5. PERFIL Y TEXTURA DE LOS AGREGADOS
La forma y la textura superficial de las partículas de un agregado influyen en
las propiedades del concreto fresco más que las del concreto endurecido.
Las partículas con textura áspera, angulares o alongadas requieren más
agua para producir un concreto trabajable que agregados lisos,
redondeados y compactos. Además, las partículas de agregado angulares
requieren más cemento para mantener la misma relación agua-cemento. Sin
embargo, con la granulometría satisfactoria, tanto los agregados triturados
como los no triturados (de un mismo tipo de roca), generalmente, producen
concretos con la misma resistencia, si se mantiene el contenido de cemento.
Los agregados angulares o con granulometría pobre también pueden ser
más difíciles de bombear.
La adherencia entre la pasta de cemento y un determinado agregado
generalmente aumenta con el cambio de partículas lisas y redondeadas por
las ásperas y angulares. Cuando la resistencia a flexión es importante o
cuando se necesite alta resistencia a compresión, se debe considerar este
aumento de la adherencia al elegirse el agregado para el concreto. La
cantidad de vacíos de los agregados fino y grueso compactados se puede
usar como un índice de las diferencias en la forma y la textura de los
agregados con la misma granulometría. La demanda de agua de mezcla y
cemento normalmente aumentan con el aumento de la cantidad de vacíos.
Los vacíos entre las partículas de agregados aumentan con la angularidad
del agregado.
El agregado debe ser relativamente libre de partículas planas y alongadas.
Una partícula se considera plana y alongada cuando la relación entre
longitud y espesor supera un valor especificado. Consulte la ASTM D 4791
para la determinación de las partículas planas y/o alongadas.Las partículas
planas y alongadas se deben
evitar o, por lo menos, limitar a
cerca del 15% de la masa total
del agregado. Este requisito es
igualmente importante para el
agregado grueso y para el
agregado fino triturado, pues el
agregado fino obtenido por la
trituración de la roca
IMAGEN 1: Videograder para medir el tamaño y la
frecuentemente contiene
forma de los agregados.
partículas planas y alongadas.
21
DISEÑO DE MEZCLAS
Estas partículas de agregado requieren un aumento del agua de mezcla y,

por lo tanto, pueden afectar la resistencia del concreto, principalmente a
flexión, si no se ajusta la relación agua-cemento.
6.6. TIPO Y MARCA DEL CEMENTO
En relación con los tipos de cemento existentes, la Asociación de Cementos
Portland de los Estados Unidos (2017) distingue cinco clases de cementos
Portland, sobre la base de las especificaciones estándar provistas por la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM, por sus siglas en
inglés).
6.6.1. TIPOS DE CEMENTO
Tabla 5: Tipo de cemento
Tipo Descripción
Tipo I Normal
Tipo II Resistencia moderada al sulfato
Tipo III Alta resistencia inicial
Tipo IV Bajo calor de hidratación
Tipo V Alta resistencia al sulfato
Nota. Tomado de “Cement Types, Standards & Descriptions,” por Asociación de
Cementos Portland de los Estados Unidos, 2017. (http://www.cement.org/cement-
concrete-basics/concrete-materials/cement-types).
Cabe resaltar que existen cuatro subvariedades del tipo I. La posible

variación depende de las piedras empleadas en su elaboración y
señaladas en la siguiente tabla.
Tabla 6: Variaciones de tipo 1
Tipo Descripción
Tipo IL Portland - Piedra caliza
Tipo IS Portland – Escoria
Tipo IP Portland – Puzolana
Tipo IT Mixto Ternario
Por otro lado, también se clasifica el cemento de acuerdo con su

performance y su detalle a continuación en la siguiente tabla.
22
DISEÑO DE MEZCLAS
Tabla 7: Tipos de cementos segun su performance
Tipo Descripción
GU Uso general
HE Alta resistencia inicial
MS Resistencia moderada al sulfato
HS Alta resistencia al sulfato
MH Moderado calor de hidratación
LH Bajo calor de hidratación
6.6.2. MARCAS DE CEMENTO LOCAL

UNACEM ofrece productos de cemento, concreto y agregados, de los
que el primero de ellos concentra la mayor parte de las ventas. En
detalle, la empresa ofrece tres variedades: El cemento blanco para uso
general, el cemento gris para uso general, el cemento gris de uso
estructural. Estos productos pueden ser adquiridos tanto en la versión
embolsada como a granel.
Dentro de los principales tipos de cemento ofrecidos en el mercado
local, se encuentran Portland Tipo I (aproximadamente el 85% de las
ventas), Portland Tipo V y Portland Puzolánico Tipo IP. Estos
productos son comercializados en la versión embolsada bajo las
marcas Cementos Sol, Cemento Andino y Cemento Apu, los cuales se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 8: Tipos de cemento, marcas y usos de UNACEM
Tipo Descripción Marca

Portland Tipo I Construcciones en Cemento Andino
general Cemento Sol
Portland Tipo V Construcciones de Cemento andino
gran envergadura
Portland Macizos de concreto Cemento andino
Puzolánico Tipo IP en grandes masas
6.7. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

Determinar el peso específico del cemento hidráulico. Su principal utilidad
está relacionada con el diseño y control de las mezclas de concreto.
23
DISEÑO DE MEZCLAS
6.7.1. APARATOS
Frasco patrón de Le Chatelier. Los requisitos con respecto a las
tolerancias, inscripción y longitud, espaciamiento y uniformidad de la
graduación serán tenidos en cuenta en forma estricta. Deberá existir
un espacio de por lo menos 10 mm entre la marca más alta de la
graduación y el punto más bajo del esmerilado hecho para el tapón de
vidrio.
 El cuello deberá ser graduado de 0 a 1 ml y de 18 a 24 ml, con
separaciones de 0.1 ml.
 El error de cualquier capacidad indicada no deberá ser superior
a 0.05 ml.
 El material de construcción deberá ser vidrio de la mejor calidad
y libre de estrías.
En la determinación del peso específico se debe emplear Kerosene
libre de agua, o nafta con una densidad mayor que 0.73g/ml a 23 ±2ºC
será usado en la determinación.
El uso de equipo alterno o de métodos alternos para determinar el
peso específico del cemento
hidráulico es permitido siempre y cuando el resultado obtenido por un
operador solo, mediante el equipo o método alterno, no difiera en más
de 0.03 g/cm3 del resultado obtenido mediante esta (NORMA ASTM
C188)
6.7.2. PROCEDIMIENTO
 Debe llenarse el frasco con cualquiera de los líquidos especificados
anteriormente hasta un punto situado entre las marcas 0 y 1 ml. Se
debe secar el interior del frasco por encima del nivel líquido, si es
necesario, después de verterlo. Debe anotarse la primera lectura
después de sumergir el frasco en el baño de agua. Entonces, se
debe agregar cemento Portland, aproximada mente 64 g, en
pequeñas cantidades, a la misma temperatura que el líquido,
procurando evitar salpicaduras y observando que el cemento no se
adhiera a las paredes del frasco por encima del líquido. Puede
usarse un vibrador para acelerar la adición del cemento dentro del
frasco y evitar que éste se atasque en el cuello. Después de
agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y
hacerse girar en posición inclinada o en círculo horizontal poco a
poco, hasta que no asciendan burbujas a la superficie del líquido,
para sacarle el aire. Si se ha añadido una cantidad apropiada de
24
DISEÑO DE MEZCLAS
cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición final en

cualquier punto en la serie superior de graduaciones
 Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura

ambiente durante un tiempo suficiente, antes de hacer cualquiera
de las lecturas, para evitar variaciones mayores de 0.2 ºC en la
temperatura del líquido dentro del frasco. Todas las lecturas se
deben comprobar hasta obtener un valor constante para
asegurarse de que los contenidos del frasco han alcanzado la
temperatura del baño de agua.
6.7.3. CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen
líquido desplazado por el peso de cemento usado en el ensayo. El
peso específico debe calcularse como Sigue:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛, 𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛, 𝑚𝑙
 Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador,
sobre una misma muestra, no diferirán en más de 0.03.
 Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios
distintos, sobre una misma muestra, no diferirán en más de 0.10.
6.8. RELACIONES ENTRE RESISTENCIA Y LA RELACIÓN

AGUA/CEMENTO, PARA COMBINACIONES POSIBLES DE CEMENTO
Y AGREGADOS.
6.8.1. RELACIÓN DE AGUA / CEMENTO (A/C)
Según (Powers, 1959) La relación agua / cemento constituye un
parámetro importante de la composición del hormigón. Tiene influencia
sobre la resistencia, la durabilidad y la retracción del hormigón. La
relación agua / cemento (a/c) es el valor característico más importante
de la tecnología del hormigón. De ella dependen la resistencia y la
durabilidad, así como los coeficientes de retracción y de fluencia.
También determina la estructura interna de la pasta de cemento
endurecida. La relación agua cemento es el cociente entre las
cantidades de agua y de cemento existentes en el hormigón fresco. O
sea que se calcula dividiendo la masa del agua por la del cemento
contenidas en un volumen dado de hormigón.
𝑎
𝑅=
𝑐
25
DISEÑO DE MEZCLAS
𝑅 = Relación agua / cemento.

𝑎 = Masa del agua del hormigón fresco.
𝑐 = Masa del cemento del hormigón.
La relación agua / cemento (a/c) crece cuando aumenta la cantidad de

agua y decrece cuando aumenta el contenido de cemento. En todos
los casos, cuanto más baja es la relación agua / cemento tanto más
favorable son las propiedades de la pasta de cemento endurecida.
6.8.2. RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN DEL CONCRETO
Las mezclas de concreto de concreto (hormigón) se pueden diseñar
de tal manera que tenga una amplia variedad de propiedades
mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura.
La Resistencia a la comprensión del concreto es la medida más común
de desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y
otras estructuras. La Resistencia a la comprensión se mide
fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de
ensayos de comprensión. La Resistencia a la comprensión se calcula
a partir de la carga de ruptura divida por el área de la sección que
resiste a la carga.
(http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/forma-y-textura-
superficial-de-las.html)
7. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO
Los siguientes pasos se consideran fundamentales en el proceso de selección
de las proporciones de las mezclas para alcanzar las propiedades deseadas en
el concreto. Ellos deben efectuarse independientemente del procedimiento de
diseño seleccionado.
Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:
1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de la obra.
2. Elección de la resistencia promedio (𝑓𝑐𝑟, ).
3. Elección del asentamiento (slump).
4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
6. Selección de la relación agua/cemento (a/c).
7. Cálculo del contenido de cemento.
8. Estimación del contenido de agregado grueso y fino.
9. Ajustes por humedad y absorción.
26
DISEÑO DE MEZCLAS
10. Cálculo de proporciones de peso.

11. Cálculo de proporciones de volumen.
12. Cálculo de cantidades por tanda.
7.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero,
el revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde
podremos encontrar todos los requisitos que fijo el ingeniero proyectista para
que la obra pueda cumplir ciertos requisitos durante su vida útil.
7.2. ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
Las mezclas de concreto deben diseñarse para una resistencia promedio
cuyo valor es siempre superior al de la resistencia del diseñador
especialmente por el ingeniero proyectista.
7.2.1. Factores en la variación de calidad de concreto
El grado de control en la calidad e uniformidad del concreto, el cual ha
de definir la resistencia promedio con la cual se han de seleccionar las
proporciones de la mezcla, están sujetas a variaciones debido a:
a. Variación en la calidad de los materiales.

b. Variación de puesta en la obra.
c. Variación en el control de la calidad.
7.2.2. Calculo de la desviación estándar
Método 1
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores
deberá calcularse la desviación estándar. El registro deberá:
a. Representar materiales, procedimientos de control de calidad y
condiciones similares a aquellos que se espera en la obra que
se va a iniciar.
b. Representar a concretos preparados para alcanzar una
resistencia de diseño (𝑓𝑐𝑟, ) que este dentro del rango de
+
70 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 de la especificada para el trabajo a iniciar.
−
Si se posee un registro de tres ensayos consecutivos de la
desviación estándar se calculará aplicando la siguiente fórmula.
∑(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2
𝑠=√
𝑛−1
Donde:
𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟, 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑋𝑖 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜, 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
27
DISEÑO DE MEZCLAS
𝑋̅ = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎𝑠, 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

𝑛 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.
c. Consista de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos

grupos de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos 30
ensayos.
Si se poseen dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen
por lo menos un registro de 30 ensayos consecutivos, la
desviación estándar promedio se calculara con la siguiente
fórmula.
∑(𝑛1 − 1)(𝑠1 )2 + (𝑛2 − 1)(𝑠2 )2

𝑠=√
(𝑛1 + 𝑛2 − 2)
Donde:
𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
𝑠1 , 𝑠2 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜𝑠 1 𝑦 2 𝑒𝑛 𝑘𝑔
/𝑐𝑚2
𝑛1 , 𝑛2 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑝𝑜, 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒.
Método 2
Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se
calculara la desviación estándar "𝑠" correspondiente a dichos ensayos
y se multiplicara por el factor de corrección indicado de la tabla 9. para
obtener el nuevo valor de "𝑠".
El registro de ensayos al que se hace referencia en este método
deberá cumplir con los requisitos a), b) del método 1 y representar un
registro de ensayos consecutivos que comprenda un periodo de no
menos de 45 días calendario.
Tabla 9. Factores de corrección
MUESTRAS FACTOR DE CORRECCIÓN

Menos de 15 Usar tabla 2.2
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00
7.2.3. Calculo de la resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a
la compresión promedio requerida (𝑓𝑐𝑟, ) se obtiene con el valor mayor
de les ecuaciones (1) y (2).
28
DISEÑO DE MEZCLAS
a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo

indicado en el método 1 o el método 2, la resistencia promedio
requerida será el mayor de los valores determinado por las
fórmulas siguientes usando la desviación estándar "𝑠"
calculada
𝑓𝑐𝑟, = 𝑓𝑐, + 1.34𝑠 … … … … (1)
𝑓𝑐𝑟, = 𝑓𝑐, + 2.33𝑠 − 35 … … … … (2)
Donde:
𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟, 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
b) Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizará

la tabla 10. para la determinación de la resistencia promedio
requerida.
Tabla 10. Resistencia a la compresión promedio
𝑓𝑐, (resistencia mínima a la

𝑓𝑐𝑟, (Resistencia promedio)
compresión)
Menos de 210 𝑓𝑐, + 70
210 a 350 𝑓𝑐, + 84
Sobre 350 𝑓𝑐, + 98
7.3. ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que define
el grado de humedad de la mezcla. De acuerdo a su consistencia, las
mezclas de concreto se clasifican en
Tabla 11. Consistencia y asentamiento
Consistencia Asentamiento
Seca 0" (0mm) a 2" (50𝑚𝑚)
Plástica 3" (75mm) a 4" (100𝑚𝑚)
Fluida ≥ 5" (125𝑚𝑚)
Existen diversos métodos de laboratorio para determinar la consistencia de

la mezcla de concreto. De todos ellos se considera que el ensayo de
determinación del asentamiento, medido con el cono de Abrams, es aquel
que da una mejor idea de las características de la mezcla de concreto bajo
condiciones de obra.
Entre los principales factores que pueden modificar la consistencia de la
mezcla de concreto se encuentran los siguientes:
 El contenido, fineza y composición química del cemento.
 El perfil, textura superficial, revestimiento superficial, porosidad,
absorción y granulometría de los agregados grueso y fino.
29
DISEÑO DE MEZCLAS
 La presencia de aditivos incorporados de aire, aditivos acelerantes, y

aditivos reductores de agua.
 Las proporciones de la mezcla.
 La temperatura y humedad relativa del ambiente.
 El tiempo transcurrido entre la preparación del concreto
 La determinación del asentamiento de las mezclas de concreto,
empleando el método de cono de Abrams, se efectuará siguiendo las
recomendaciones de la norma ASTM C143.
Si las especificaciones de obra no indica la consistencia, ni asentamiento

requerido para la mezcla a ser diseñada, utilizando la tabla 11. podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a
realizar. Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que
pueda ser colocada eficientemente
Tabla 12. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción por el comité
211 del ACI
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN REVENIMIENTO (cm)

MÁXIMO MINÍMO
 Zapatas y muros de cimentación 8 2

reforzados.
 Zapatas simples, cajones y muros de 8 2
subestructura.
 Vigas y muros reforzados. 10 2
 Columnas. 10 2
 Pavimentos y lozas. 8 2
 Concreto ciclópeo y masivo 5 2
7.4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

Las normas de diseño estructural recomiendan que el tamaño máximo
nominal del agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente
disponible, siempre que él sea compatible con las dimensiones y
características de la estructura. Se considera que, en ningún caso, el tamaño
máximo nominal del agregado grueso no deberá exceder los siguientes
valores.
 1/5 de la menor dimensión de las caras encofradas.
 1/3 del peralte de la loza.
 3/4 del espacio mínimo entre las barras individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones o ductos de pre esfuerzo.
30
DISEÑO DE MEZCLAS
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado,

se reduce los requerimientos de agua de mezcla, incrementándose la
resistencia del concreto. En general este principio solo es válido para
1
agregados de 40 𝑚𝑚 (1 2 "). En tamaños mayores, solo es aplicable a
concretos con bajo contenido de cemento.
Tabla 13. Selección del tamaño máximo del agregado.
Tamaño Porcentajes que pasan por las siguientes mallas

Máximo
2” 1 1/2” 1” 3/4" 1/2" 3/8” N°4 N°8
nominal
2” 95-100 … 35-70 … 10-30 … 0.5 …
1 1/2" 100 95-100 … 35-70 … 10-30 0.5 …
1” … 100 95-100 … 25-60 … 0.10 0.3
3/4" … … 100 90-100 … 20-55 0.10 0.3
1/2" … … … 100 90-100 40-70 0.15 0.3
3/8” … … … … 100 65-100 10-30 0.10
7.5. ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE

7.5.1. Selección del volumen unitario de agua
La elección del volumen unitario de agua se refiere a la determinación
de la cantidad de agua que se debe incorporar a la mezcla, por unidad
cubica de concreto, para obtener una consistencia determinada
cuando el agregado está al estado seco. Posteriormente será
corregida en función del porcentaje de absorción y humedad.
La siguiente tabla muestra la cantidad de agua para diversas formas
de agregados:
Tabla 14. Del comité 211 del ACI que se ajusta a la norma ASTM C 33
ASENTAMIENTO O Agua en 𝐿𝑡/𝑚3 de concreto para los tamaños máximo de

SLUMP (mm) agregados gruesos y consistencia indicada
10mm 12.5mm 20mm 25mm 40mm 50mm 70mm

150mm
(3/8”) (1/2”) (3/4”) (1”) (1 1/2”) (2”) (3”)
(6”)
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
30 a 20 (1” a 2”) 205 200 185 180 160 155 145
125
80 a 100 (3” a 4”) 225 215 200 195 175 170 160
140
150 a 180 (6” a 7”) 240 230 210 205 185 180 170
-----
31
DISEÑO DE MEZCLAS
Cantidad aproximada de 3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3

aire atrapado 0.2
CONCRETO CON AIRE INCORPORADO
30 a 20 (1” a 2”) 180 175 165 160 145 140 135
80 a 100 (3” a 4”) 120
150 a 180 (6” a 7”) 200 190 180 175 160 155 150
135
215 205 190 185 170 165 160
-----
contenido Exposición
total, de suave 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5
aire 1.0
incorporado Exposición
(%)en moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5
función del 3.0
grado de Exposición
exposición severa 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5
4.0
Tabla 15. Corresponden a concretos sin aire incorporado
Tamaño Volumen unitario de agua, expresado en 𝐿𝑡/𝑚3 , para los asentamientos y

máximo perfiles de agregado grueso indicado
nominal
del (25mm a 50mm) 1” a 2” (75mm a 100mm) 3”a 4
(150mm a 175mm) 6” a
agregado 7”
grueso Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado Agregado
Redondeado angular redondeado angular redondeado angular
3/8” 183 212 201 227 230 250

1/2" 182 201 197 216 219 238
3/4" 170 189 185 204 208 227
1” 163 182 178 197 197 216
1 1/2" 155 170 170 183 185 204
2” 148 163 163 178 178 197
3” 136 151 151 167 163 182
7.5.2. Selección del contenido de aire

Las burbujas de aire pueden estar presentes en la pasta como
resultado de las operaciones propias del proceso de puesta en obra,
en cuyo caso se les conoce como aire atrapado o aire natural o pueden
32
DISEÑO DE MEZCLAS
encontrarse en la mezcla debido a que han sido intencionalmente

incorporadas, en cuyo se les conoce como aire incorporado.
7.5.3. Selección del contenido de aire atrapado
La tabla 15 da el porcentaje aproximado de aire atrapado, en la mezcla
sin aire incorporado para diferentes tamaños máximos nominales de
agregado grueso adecuadamente graduado dentro de los requisitos
de la norma ASTM C 33.
Tabla 16. Contenido de aire atrapado
Tamaño máximo Aire atrapado

nominal
3/8” 3.0%
1/2" 2.3%
3/4" 2.0%
1” 1.5%
1 1/2" 1.0%
2” 0.5%
3” 0.3%
6” 0.2%
7.5.4. Selección del contenido de aire incorporado
Si es necesario, o se desea trabajar con aire incorporado, la tabla 16
da tres niveles de aire tota, las cuales dependen de los propósitos de
empleo del aire incorporado y de la severidad de las condiciones del
clima.
La siguiente tabla admite una tolerancia de 1.5% la determinación del
contenido total podrá efectuarse de acuerdo a la norma ASTM C 231.
Tabla 17. Contenido de aire incorporado
Tamaño Contenido de aire total, en %

Máximo Exposición Exposición Exposición
nominal suave moderada severa
3/8” 4.5 6.0 7.5

1/2" 4.0 5.5 7.0
3/4" 3.3 5.0 6.0
1” 3.0 4.5 6.0
1 1/2" 2.5 4.5 5.5
2” 2.0 4.0 5.0
3” 1.5 3.5 4.5
6” 1.0 3.0 4.0
33
DISEÑO DE MEZCLAS
7.6. ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO

Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de
la relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual
se garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es
importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia
satisfaga también los requerimientos de durabilidad.
7.6.1. Por resistencia
En aquellos casos en el que la durabilidad del concreto no es un factor
determinante y no se dispone de la información indicada los valores
de la relación agua cemento pueden ser seleccionado de la siguiente
tabla 17.
Esta tabla de valores aproximados y relativamente conservadora para
concretos con cemento Portland normal tipo I, Para materiales que
cumplen con la norma ASTM C 33. Las relaciones agua cemento de
esta tabla17. deberían permitir obtener las resistencias indicadas, las
cuales corresponden a las probetas ensayadas a los 28 días de
vaciadas después de ser curadas bajo condiciones estándar de
laboratorio.
Tabla 18. Los valores corresponden a resistencias promedio
RELACIÓN AGUA/CEMENTO DE DISEÑO

RESITENCIA A
DE PESO
LA COMPRESIÓN
CONCRETO
A LOS 28 DÍAS CONCRETO SIN AIRE
CON AIRE
(𝐹𝑐𝑟, ) 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 INCORPORADO
INCORPORADO
--
450 0.38 ---
400 0.43 -----
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.8 0.71
* Los valores corresponden a resistencias promedio estimadas para
concretos que no contengan más del porcentaje de aire mostrado en la tabla
17. Para una relación agua/cemento constante, la resistencia del concreto se
reduce conforme aumenta el contenido de aire.
7.6.2. Por durabilidad

El diseñador debe considerar además de la resistencia en compresión,
los requisitos de durabilidad antes de proceder a seleccionar las
34
DISEÑO DE MEZCLAS
proporciones finales de la mezcla de concreto y el espesor del

recubrimiento del acero de refuerzo.
Se debe tener en cuenta que la mezcla se va encontrar expuesta a
procesos de congelación y deshielo; a la acción de suelos o aguas
sulfatadas; o para prevenir procesos de corrosión en el acero de
refuerzo, puede ser necesario recomendar relaciones agua-cemento
de diseño con valores máximo en peso de 0.4, 0.45 o 0.5, las cuales
generalmente son equivalentes a resistencias de compresión de
𝑘𝑔
diseño de 333, 315, o 280 (𝑐𝑚2 ) .
 Exposición a congelación y deshielo

Los concretos de peso normal y los concretos livianos, expuestos
en cualquier época de su vida a procesos de congelación y
deshielo o a la acción de sales descongelantes. Deben tener baja
permeabilidad al agua y también tienen que tener una relación
agua-cemento de diseño máxima y cumplir con otros requisitos
indicados en la tabla 18.
En el caso de concretos livianos, se especificará en la tabla 18 una
resistencia mínima en compresión en lugar de una relación agua-
cemento debido a que la absorción de los agregados livianos, es
siempre incierta haciendo prácticamente muy difícil el cálculo de la
relación agua-cemento. Para este tipo de concreto se estima que
un nivel mínimo de resistencia deberá garantizar el empleo de una
pasta de calidad.
Se recomienda que el contenido mínimo de cemento en mezclas
de concreto expuestas a procesos de congelación y deshielo, o a
la acción de sales descongelantes, no sea mayor de 340 𝑘𝑔/𝑚3,
debiendo el cemento cumplir con los requisitos de la norma ASTM
C 150 o ASTM C 395.
Cuando se utiliza cementos que cumplen con los requisitos de las
normas ASTM C 618 o ASTM 989, la relación agua cemento la
relación agua cemento deberá calcularse empleando el peso del
cemento.
Tabla 19. Condiciones especiales de exposición
Resistencia en
Relación a/c
𝑘𝑔/𝑐𝑚2
máximo, en
Condiciones de compresión
concretos con
Exposición mínima
agregados en
en concretos
peso normal
con
35
DISEÑO DE MEZCLAS
agregados
livianos
Concretos de baja
permeabilidad
a) Expuestos a agua 0.5 260
Dulce.
b) Expuestos a agua de 0.45
Mar o aguas solubles
c) Expuesto a la acción de 0.45
Aguas cloacales.
Concretos expuestos a procesos
de congelación y deshielo 300
en condiciones de humedad
 Sardineles, cunetas, 0.45
Secciones delgadas
 Otros elementos 0.50
Protección contra la corrosión
del concreto expuesto a la acción 0.40 323
de
agua de mar, aguas salobres,
neblina o rocío de estas aguas
La resistencia no debe ser menor de 243 𝑘𝑔/𝑐𝑚2 por razones de
durabilidad.
 Exposición al ataque de sulfatos
Los sulfatos de sodio, calcio y magnesio, presentes en los suelos,
aguas freáticas y aguas de mar son causas de ataques al concretos
al reaccionar con el aluminato tricálcico y la cal libre presentes en
los cementos portland.
El concreto que va estar expuesto a soluciones o suelos que
contienes sulfatos, deberá cumplir con los requisitos indicados en
la tabla 19, ser preparado con un cemento que proporcione
resistencia a los sulfatos; y ser empleados en concretos con una
relación agua-cemento máxima indicada en la tabla.
En la selección del cemento por razones de resistencia a los
sulfatos, la primera consideración es su contenido de C3A. Para
exposiciones moderadas, el cemento portland ASTM tipo 11 está
limitado a un contenido máximo de 8% de CA3.
Los cementos combinados que cumplen con la norma ASTM C 954
y han sido preparados con un Clinker de cemento portland con
menos de 8% de CA3 son adecuados para empleo en exposiciones
moderadas a la acción de los sulfatos. Los tipos que venden en el
36
DISEÑO DE MEZCLAS
mercado peruano, adecuados a la norma ASTM C 95, son el 1PY

EL 1PM.
Para condiciones de exposición severa al ataque de sulfatos, el
cemento tipo V de la clasificación ASTM C 150, con un contenido
máximo de 5% de CA3, es el recomendado.
Tabla 20. Concreto expuesto a soluciones de sulfato
Sulfato
Relación a/c
soluble
máxima
En agua Sulfato de
En peso. En
Exposición a presente en agua
Cemento concretos con
sulfatos el suelo Como 𝑠𝑜4
tipo agregados de
como SO ppm
peso normal
% en peso
Despreciable 0.0 – 0.10 0 – 150 -- --
Moderada 0.10 – 0.20 150 – 1500 11-1P-1PM 0.50
Severa 0.20 – 2.00 1500 – 10000 V 0.45
Muy severa Sobre 2.00 Sobre 10000 V + PUZOLANA 0.45
7.7. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la
cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c. Sin embargo, es posible
que las especificaciones del proyecto establezcan una cantidad de cemento
mínima. Tales requerimientos podrían ser especificados para asegurar un
acabado satisfactorio, determinada calidad de la superficie vertical de los
elementos o trabajabilidad.
𝑘𝑔 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 𝐿𝑡/𝑚3
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛( 3 ) = 𝑎
𝑚 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑐𝑟, )
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑘𝑔)

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚3 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑘𝑔/𝑚3
7.8. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO Y
AGREGADO FINO
Está basado en 4 métodos de diseño de mezclas:
 Método de Füller
 Método del Comité 211 del ACI
 Método del Módulo de Fineza de da Combinación de
Agregados
 Método de Walker
37
DISEÑO DE MEZCLAS
Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos

experimentales y empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han
evolucionado y ha llevado a procedimientos acordes con las necesidades de
los proyectos y se han desarrollado algunas guías ya normalizadas para
darle cumplimiento a la calidad del concreto en la obra. (NORMA ASTM
C29) y (NORMAL ASTM C 33).
El método de FÜLLER es un método general y se aplica cuando los
agregados no cumplen con la norma ASTM C 33.
7.8.1. METODO DE FÜLLER
𝑑
Ley de Füller: 𝑃𝑑 = 100√𝐷
Donde:
 𝑃𝑑 : % que pasa por la malla d.

 𝑑 : Abertura de la malla de referencia.
 𝐷 : Tamaño máximo del agregado grueso.
La relación arena/agregado, el volumen absoluto, se determina
gráficamente:
 Se dibujan las curvas granulométricas de los 2 agregados.
 En el mismo papel, se dibuja la parábola de Füller (Ley de
Füller).
 Por la malla Nº 4 trazamos una vertical la cual determinará en
las curvas trazadas 3 puntos.
A = % Agregado fino que pasa por la malla Nº 4.
B = % Agregado grueso que pasa por la malla Nº 4.
C = % Agregado ideal que pasa por la malla Nº 4.
Si llamamos:
𝛼: % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la mezcla
de agregados.
𝛽: % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de la
mezcla de agregados.
38
DISEÑO DE MEZCLAS
Imagen 1. Proporcionamiento de agregados. Método de Füller.
La imagen 1 nos muestra un ejemplo de la determinación de las

proporciones de agregado fino y agregado grueso en relación al
volumen total de agregados por metro cúbico de concreto.
Entonces:
𝐶−𝐵
𝛼= 𝑥100
𝐴−𝐵
𝛽 = 1000 − 𝛼
Teniendo los valores de 𝛼 y 𝛽 podemos calcular el volumen de
agregado fino y agregado grueso por metro cúbico de concreto, de
la siguiente manera:
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 = 1 − (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝛼
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜(𝑚3 ) = 𝑥𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠(𝑚3 )
100
𝛽
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜(𝑚3 ) = 𝑥𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠(𝑚3 )
100
39
DISEÑO DE MEZCLAS
Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un

metro cúbico de concreto, calculamos los pesos de agregado fino y
grueso para un metro cúbico de concreto:
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 ( ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑚3
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ( ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
𝑚3
7.8.2. METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI

Se determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 20,
elaborada por el Comité 211 del ACI, en función del tamaño máximo
nominal del agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino.
La tabla 20 permite obtener un coeficiente 𝑏/𝑏0 resultante de la
división del peso seco del agregado grueso entre el peso unitario seco
y compactado del agregado grueso expresado en 𝑘𝑔/𝑚3 .
Tabla 21. Volumen de agregados por unidad de volumen de concreto
Los volúmenes de agregado grueso mostrados, está en condición seca

y compactada, tal como se describe en la norma ASTM C29.
40
DISEÑO DE MEZCLAS
Obtenido 𝑏/𝑏0 procedemos a calcular la cantidad de agregado grueso

necesario para un metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
𝑘𝑔 𝑏
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ( 3
) = 𝑥(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
𝑚 𝑏0
Entonces los volúmenes de los agregados gruesos y fino serán:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜(𝑚3 ) =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜(𝑚3 ) = 1 − (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
Por consiguiente, el peso seco del agregado fino será:

𝑘𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 ( ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜)(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜)
𝑚3
7.8.3. METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE

AGREGADOS
Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han
permitido establecer que la combinación de los agregados fino y
grueso, cuando éstos tienen granulometrías comprendidas dentro de
los límites que establece la Norma ASTM C 33, debe producir un
concreto trabajable en condiciones ordinarias, si el módulo de fineza
de la combinación de agregados se aproxima a los valores indicados
en la tabla 21.
Tabla 22. Módulo de fineza de la combinación de agregados.
41
DISEÑO DE MEZCLAS
De la tabla 21 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de

agregados (𝑚𝑐 ), al mismo tiempo contamos, previamente, con valores
de los módulos de fineza del agregado fino (𝑚𝑓 ) y del agregado grueso
(𝑚𝑔 ), de los cuales haremos uso para obtener el porcentaje de
agregado fino respecto al volumen total de agregados mediante la
siguiente fórmula:
𝑚𝑔 − 𝑚𝑐
𝑟𝑓 = 𝑥100
𝑚𝑔 − 𝑚𝑓
Donde:
𝑟𝑓 : Porcentaje del volumen de agregados fino con respecto al
volumen total de agregados.
Entonces los volúmenes de agregados fino y agregado grueso por
metro cúbico de concreto son:
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝑟𝑓
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 (𝑚3 ) = 𝑥(𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠)
100
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠(𝑚3 ) = 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔. −𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜
Por lo tanto, los pesos de los agregados en un metro cubico de

concreto son:
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 ( 3 ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜)
𝑚
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 (𝑚3 ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
42
DISEÑO DE MEZCLAS
7.8.4. METODO DE WALKER

La tabla 22, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje
aproximado de agregado fino en relación al volumen total de
agregados, en función del módulo de fineza del agregado fino, el
tamaño máximo nominal del agregado grueso, el perfil del mismo y el
contenido de cemento en la unidad cúbica de concreto.
Tabla 23. Porcentaje de agregado fino
De la tabla 22. obtenemos el valor de α (porcentaje de agregado fino),

con el cual procedemos de la siguiente manera:
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑢𝑎 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝛼
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜(𝑚3 ) = 100 𝑥(𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠)
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜(𝑚3 ) = 𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 − 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜
43
DISEÑO DE MEZCLAS
Por lo tanto, los pesos de los agregados en un metro cubico de

concreto son:
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 ( ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜)
𝑚3
𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ( ) = (𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜)
𝑚3
7.8.5. APLICACIÓN Y COMPARACIÓN DE LOS PRINCIPALES DISEÑOS

DE MEZCLAS:
A continuación, se señalan los principales parámetros a conocer para
elaborar un diseño de mezclas y se calculará el diseño de mezcla con 3
métodos diferentes, indicando los pasos correspondientes para cada
uno.
PARÁMETROS PRINCIPALES A CONOCER
Características de los materiales:
 Cemento
 Marca y tipo
 Procedencia
 Densidad relativa
 Agua
 Tipo de Agua
 Peso específico 1000 Kg/m3.
 Agregados:
 Cantera
 Perfil
 Peso unitario suelto (Kg/m3)
 Peso unitario compactado
 Peso específico seco
 Módulo de fineza
 TMN
 Porcentaje de absorción
 Contenido de humedad
44
DISEÑO DE MEZCLAS
Características del concreto:

 Resistencia a compresión
 Desviación standard
 Asentamiento
Condiciones ambientales y de exposición:
Durante el vaciado
 Temperatura promedio ambiente
 Humedad relativa
SECUENCIA DE LOS PRINCIPALES MÉTODOS DE DISEÑO DE
MEZCLAS
 Método ACI 211
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado
en el empleo de tablas. (norma ASTM C29).
Secuencia:
1. Selección de la resistencia requerida(𝑓 𝐼 𝑐𝑟 )
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 1.33𝜎
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 2.33𝜎 − 35
Donde:
𝑓 𝐼 𝑐 : Resistencia a la compresión.
𝜎 : Desviación standard (𝑘𝑔⁄𝑐𝑚2 )
2. Selección del TMN del agrado grueso
3. Selección del asentamiento
4. Seleccionar el contenido de agua
5. Seleccionar el contenido de aire atrapado
6. Selección de la relación agua/cemento sea por resistencia a
compresión o por durabilidad
7. Calculo del contenido de cemento
8. Seleccionar el peso del agregado grueso en tabla, proporciona el
valor de b/b0 y b: son los pesos unitarios secos con y sin
compactar respectivamente del agregado grueso.
9. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los
materiales sin considerar el agregado fino.
10. Cálculo del volumen del agregado fino.
11. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
12. Presentación del diseño en estado seco.
13. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los
agregados.
14. Presentación del diseño en estado húmedo.
45
DISEÑO DE MEZCLAS
 Método Walker
El denominado método de Walker se desarrolló divido a la
preocupación del profesor norteamericano Stanton Walker. Está
basado en el empleo de valores indicados en tablas. (norma ASTM
C29).
Secuencia:
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 1.33𝜎
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 2.33𝜎 − 35
Donde:
2. Selección del TMN del agregado grueso

compresión o por durabilidad.
7. Cálculo del contenido de cemento
componentes sin incluir los agregados.
9. Determinar el volumen del agregado total.
10. Calcular el porcentaje del agregado fino
11. Calcular el volumen del agregado grueso
12. Cálculo de los pesos de los agregados gruesos y finos.
13. Presentación del diseño en estado seco.
agregados.
15. Presentación del diseño en estado húmedo
46
DISEÑO DE MEZCLAS
 Método del módulo de fineza de la combinación de agregados

Stanton Walker conjuntamente con el grupo de investigación del
laboratorio del concreto de la universidad de Maryland, ha
formulado un procedimiento de selección. Está basado en el empleo
de tablas que establecen la granulometría comprendidas dentro de
los límites que establece la Norma ASTM C 33.
Secuencia:
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 1.33𝜎
𝑓 𝐼 𝑐𝑟 = 𝑓 𝐼 𝑐 + 2.33𝜎 − 35
Donde:
2. Selección del TMN del agregado grueso

compresión o por durabilidad.
7. Cálculo del contenido de cemento
componentes sin incluir los agregados.
9. Cálculo del volumen absoluto de los agregados
10. Cálculo del módulo de fineza de la combinación de agregados.
11. Cálculo del porcentaje de agregado fino (rf)
𝑚𝑔 − 𝑚
rf =
𝑚𝑔 − 𝑚𝑓
donde:
𝑚𝑓 : módulos de fineza del agregado fino
𝑚𝑔 : módulos de fineza agregado grueso
𝑚𝑐 = 𝑚 : módulo de fineza de la combinación de agregados
12. Cálculo de los volúmenes absolutos de los agregados.

13. Cálculo de los pesos secos de los agregados
14. Presentación del diseño en estado seco
agregados.
16. Presentación del diseño en estado húmedo
47
DISEÑO DE MEZCLAS
7.9. AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectado por el
contenido de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire
absorberán agua y disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro
lado, si ellos tienen humedad libre en su superficie (agregados mojados)
aportarán algo de esta agua a la pasta aumentando la relación a/c, la
trabajabilidad y disminuyendo la resistencia a compresión. Por lo tanto, estos
efectos deben ser tomados estimados y la mezcla debe ser ajustada
tomándolos en cuenta.
Por lo tanto:
Si:
∎𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = %𝑊𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ∶
∎ % 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = %𝑎𝑔
∎𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = %𝑊𝑓
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 ∶
∎ % 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = %𝑎𝑓
Pesos de agregados húmedos:

%𝑊𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜(𝑘𝑔) = (𝑝𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜𝑠𝑒𝑐𝑜)𝑥 (1 + )
100
%𝑊𝑓
Peso Ag. fino humedo(kg) = (pesoAg. finoseco)x (1 + )
100
Agua efectiva:
%𝑊𝑔 − %𝑎𝑔
Agua en ag. grueso = (PesoAg. grueso seco)x ( )=𝑋
100
%𝑊𝑓 − %𝑎𝑓
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝑎𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 = (𝑃𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜)𝑥 ( )=𝑌
100
Agua efectiva(Lts) = Agua de diseño − (X + Y)
7.10. CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN PESO

Cemento Agregado fino Agregado grueso Agua
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
: : :
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
48
DISEÑO DE MEZCLAS
7.11. CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN VOLUMEN

7.11.1. Datos necesarios:
 Peso unitario suelto del cemento
 Pesos unitarios sueltos de los agregados fino y grueso (en
condición de humedad a la que se ha determinado la dosificación
en peso).
7.11.2. Volúmenes en estado suelto:

𝑃𝑒𝑠𝑜𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔)
 Cemento :Vol. cemento(𝑚3 ) = 𝑃.𝑈.𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜(𝑘𝑔)
 Agregado fino :Vol. Ag. fino(𝑚3 ) = 𝑃.𝑈.𝑎𝑔.𝑓𝑖𝑛𝑜ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜(𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑃𝑒𝑠𝑜𝐴𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜(𝑘𝑔)
 Agregado grueso:Vol. Ag. grueso(𝑚3 ) = 𝑃.𝑈.𝑎𝑔.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜(𝑘𝑔/𝑚3 )
En el caso del agua, éste se calculará en litros por bolsa de cemento

(Lts/Bls ), de la siguiente manera:
(𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎)(𝑚3 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝐴𝑔𝑢𝑎 (𝐿𝑡𝑠/𝐵𝑙𝑠) =
(𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)( 𝑚3 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
( )
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎(42.5 𝑘𝑔)
7.11.3. Proporciones en volumen

Cemento Agregado fino Agregado grueso Agua
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
∶ ∶ ∶ 𝐴𝑔𝑢𝑎(𝐿𝑡𝑠/𝐵𝑙𝑠)
𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑉𝑜𝑙. 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶 ∶ 𝐹 ∶ 𝐺 ∶ 𝐴
7.12. CÁLCULO DE CANTIDADES POR TANDA

7.12.1. Datos necesarios:
 Capacidad de la mezcladora.
 Proporciones en volumen.
49
DISEÑO DE MEZCLAS
7.12.2. Cantidad de bolsas de cemento requerido:

(𝐶𝑎𝑝. 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 (𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ))(0.0283𝑚3 )(𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜. (𝑘𝑔))
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑠 𝑟𝑒𝑞. =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎(42.5 𝑘𝑔)
7.12.3. Eficiencia de la mezcladora

Debido a que la mezcladora debe ser abastecida por un número entero
de bolsas de cemento, la cantidad de bolsas de cemento por tanda
será igual a un número entero menor a la cantidad de bolsas requerida
por la mezcladora.
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(%) = 𝑥100
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
7.12.4. Volumen de concreto por tanda:

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑉𝑜𝑙. 𝑑𝑒𝐶 0 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎 = (𝐶𝑎𝑝. 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎(𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ))(0.0283𝑚3 ) ( )
100
7.12.5. Cantidades de materiales por tanda

Teniendo las proporciones en volumen (C: F: G: A), calculamos las
cantidades de materiales por tanda:
 Cemento :1𝑥2 = 2𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠
 Agregado fino :𝐹𝑋2 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴𝑔. 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑚3 .
 Agregado grueso :𝐺𝑋2 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴𝑔. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑚3 .
 Agua :𝐴𝑥2 = 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛 𝐿𝑡𝑠.
50
DISEÑO DE MEZCLAS
8. BIBLIOGRAFÍA
 Manual De Preparación, Colocasion y Cuidado de Concreto - Sencico (Libro)
 Ntp 400.37 Granulometría (Norma)
 Ntp 339.088: Requisitos de Calidad del Agua para el Concreto (Norma)
 Abanto Castillo, Flavio. Tecnología del Concreto. Editorial San Marcos. Lima
– Perú (Libro)
 Neville, A.M. Y Brooks, J.J. Tecnología del Concreto. Editorial Trillas. México
D.F. 1998. (Libro)
 Neville, A.M. Y Brooks, J.J. Tecnología Del Concreto. Editorial Trillas. México
D.F. 1998. (Libro)
 Astm C 33 Y Astm C 29 – Granulometría Del Agregado (Normas)
 Cangahuala, I. J. (2008). DISEÑO DE MEZCLAS. Lima. Obtenido de
https://es.slideshare.net/carlosismaelcamposguerra/diseo-de-mezclas-
20724554
9. LINKOGRAFÍA
 https://es.slideshare.net/carlosismaelcamposguerra/diseo-de-mezclas-
20724554
 http://blog.pucp.edu.pe/blog/wp
content/uploads/sites/109/2008/02/PROYECTO-de-Norma-E-060-Concreto-
Armado.pdf
 https://es.scribd.com/doc/145311372/TOPICOS-DE-TECNOLOGIA-DE-
CONCRETO-EN-EL-PERU-pdf
 http://www.pucp.edu.pe/profesor/enrique-pasquel-carbajal
51
DISEÑO DE MEZCLAS
10. ANEXOS
10.1. EJERCICIO N° 01: Método de Walker
Parámetros principales a conocer
Características de los materiales:
 Cemento
Para nuestro caso consideramos al suelo como arcilloso expansivos sin
problemas para el concreto y deberá emplearse en la mezcla cemento tipo I
de la clasificación ASTM C 150
 Portland ASTM tipo I "Pacasmayo"
 Peso específico de cemento: 3100 Kg/m3
 Agua
 Agua potable de la red pública de San Juan de Miraflores – Lima
 Peso específico: 1000 Kg/m3.
 Agregados
Agregados Fino Grueso
Cantera Jicamarca Jicamarca
Perfil - Angular
Peso unitario suelto (kg/m3) 1560 1587
Peso unitario compacto 1765 1660
Peso específico seco 2690 2780
Módulo de fineza 2.70 6.50
TMN - 3/4"
Porcentaje de absorción %abs 0.70% 0.60%
Contenido de húmeda %w 7.5% 3.0%
 Características del concreto:

 Resistencia a compresión del proyecto: 210 Kg/cm2.
 Desviación standard–Planta concretera: 18 Kg/cm2.
 Asentamiento: Concreto superplastificado: 6”
52
DISEÑO DE MEZCLAS
 Condiciones ambientales y de exposición:

Durante el vaciado
 Temperatura promedio ambiente: 20°C
 Humedad relativa: 60%
 Condiciones a la que estará expuesta:

 Normales
SOLUCIÓN
P1. Resistencia requerida:

De las especificaciones técnicas se tiene:
fć = 210 Kg/cm2; σ = 18 Kg/cm2.
reemplazando en las fórmulas (1) y (2):
 fć r = 210 + 1.33 (18) = 233.94 Kg/cm2.
 fć r = 210 + 2.33 (18) - 35 = 216.94 Kg/cm2.
Se tiene entonces como fć r = 233.94 Kg/cm2.
P2. TMN:
De acuerdo a las especificaciones indicadas para la obra TMN= 3/4"
P3. Asentamiento:
 Según las especificaciones el concreto es superplastificado, por lo
tanto, presentará un asentamiento de 6”.
P4. Contenido de agua:

 Método Walker (Tabla 14) pág.31
 Se tiene agua: 227lt
53
DISEÑO DE MEZCLAS
P5. Contenido de aire total:

Dado las condiciones especificadas no se requiere incluir aire.
 Método Walker (Tabla 15) pág. 31
 Se tiene aire: 2.0%
54
DISEÑO DE MEZCLAS
P6. Relación agua/cemento (a/c):

Dado que no se presenta problemas por durabilidad, el diseño sólo tomará
en cuenta la resistencia fć r = 233.94 Kg/cm2.
 haciendo una interpolación se obtiene a/c: 0.65
P7. Contenido de cemento:

 a = 227lt/m3
𝑎 227
 Método Walker: = 0.65 𝒄 = 0.65 = 349 𝑘𝑔
𝑐
349
∴ 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝑪. = = 8.212 𝑏𝑙𝑠.
42.5
P8. Cálculo de la suma de los volúmenes absolutos de todos los

materiales sin incluir los agregados:
Cemento 349/3100 = 0.1126 m3
Agua 227/1000 = 0.2270 m3
Aire 2% = 0.0200 m3
0.3596 m3
55
DISEÑO DE MEZCLAS
P9. Determinar el volumen del agregado total:

 Volumen del agregado total = 1m3 – 0.3596 m3
 Volumen del agregado total = 0.6404 m3
P10. Calcular porcentaje del agregado fino:

 Se tiene de la tabla: 36 %
P11. Calcular el volumen del agregado fino y grueso:

 Volumen de agregado fino = 0.6404 m3 x (36%/100)
Volumen de agregado fino = 0.2305 m3
 Volumen de agregado grueso = 0.6404 x (100%-36%)/100
Volumen de agregado grueso = 0.4099 m3
P12. Cálculos de los pesos de los agregados:

 Peso agregado fino (seco) = 0.2305 m3 x peso específico seco
Peso agregado fino (seco) = 0.2305 x 2690 = 620.045 kg
 Peso agregado grueso (seco) = 0.4099 m3 x peso específico

seco
Peso agregado grueso (seco) = 0.4099 x 2780 = 1139.522 kg
56
DISEÑO DE MEZCLAS
P13. Presentación del diseño en estado seco

 Cemento 349 kg
 Agua 227 Lt
 Agregado fino 620.045 kg
 Agregado grueso 1139.522kg
P14. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los

agregados:
 Pesos de agregados húmedos:
3.0
Peso A. Grueso (kg) = (1139.522)𝑥 (1 + 100)
Peso A. Grueso (kg) = 1173.708 kg
7.5
Peso A. Fino (kg) = (620.045)𝑥 (1 + 100)
Peso A. Fino (kg) = 666.548 kg
 Agua Efectiva:
3.0−0.6
 Agua en Ag. Grueso = (1139.522)𝑥 ( )=X
100
Agua en agregado Grueso = 27.35 Lts. = X
7.5−0.70
 Agua en agregado Fino = (620.045)𝑥 ( )=Y
100
Agua en agregado Fino = 42.16 Lts. = Y
 Agua efectiva (Lts) = Agua de diseño – (X + Y)

Agua efectiva (Lts) = 227 - (27.35 - 42.16)
Agua efectiva (Lts) = 242 Lts.
P15. Peso de los Materiales Corregidos por Humedad

 Cemento 349 kg
 Agua 242 Lt
 Agregado fino 666.548kg
 Agregado grueso 1173.708kg
57
DISEÑO DE MEZCLAS
P16. Cálculo de las proporciones en peso

Cemento Agregado fino Agregado Agua
grueso (kg)
(kg) (kg) (Lt/kg)
349 666.548 1173.708 242
349 349 349 349
1 : 1.91 : 3.36 : 0.69
P17. Volúmenes en estado suelto:

349 𝑘𝑔
 Cemento :Vol. cemento(𝑚3 ) = 3100 𝑘𝑔/𝑚3 = 0.1126
666.548 𝑘𝑔
 Agregado fino :Vol. Ag. fino(𝑚3 ) = 1560 𝑘𝑔/𝑚3 = 0.4273
1173.708 𝑘𝑔
 Agregado grueso :Vol. Ag. grueso(𝑚3 ) = 1587 𝑘𝑔/𝑚3 = 0.7396
En el caso del agua, éste se calculará en litros por bolsa de cemento

(Lts/Bls ), de la siguiente manera:
𝐿𝑡𝑠 (242 𝑙𝑡)(0.1126 𝑚3)
𝐴𝑔𝑢𝑎 ( ) =
𝐵𝑙𝑠 (349 𝑘𝑔)( 0.1126 𝑚3)
( )
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎(42.5 𝑘𝑔)
𝐿𝑡𝑠
∴ 𝐴𝑔𝑢𝑎 (𝐵𝑙𝑠) = 29.5 𝑙𝑡
P18. Proporciones en volumen:

Cemento Agregado fino Agregado Agua
grueso (m3)
(m3) (m3) (Lts/Bls)
0.1126 0.4273 0.7396
∶ ∶ ∶ 29.5
0.1126 0.1126 0.1126
𝟏 ∶ 𝟑. 𝟖 ∶ 𝟔. 𝟕 ∶ 𝟐𝟗. 𝟓
58
DISEÑO DE MEZCLAS
10.2. Cemento Portland Tipo I
59

Astm C 125

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Astm C 125

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN”

DIRECCIÓN ZONAL : BAGUA GRANDE

C.F. P : UTCUBAMBA - AMAZONAS

DONCENTE : ING: NAVARRETE NUÑEZ

CARRERA : INGENIERIA MECANICA

INTEGRANTES : APAESTIGUE VILLAREAL JUNIOR

DISEÑO DE JULON QUIROZ ADILSON

MEZCLAS BARBOZA DE LA CRUZ JORGE

BAGUA GRANDE – UTCUBAMBA - AMAZONAS

1. HISTORIA DEL CONCRETO ........................................................................................................... 1

6.6. TIPO Y MARCA DEL CEMENTO........................................................................................... 22

7.8.5. APLICACIÓN Y COMPARACIÓN DE LOS PRINCIPALES DISEÑOS DE MEZCLAS: .......... 44

Tabla 1:Tabla de agregado grueso 10

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en el Perú en

resistencia moderada a la acción de los sulfatos y moderado calor de

Nota: El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el

2.2. LOS AGREGADOS

La granulometría de los agregados transciende decisivamente en las

 Agregado fino: Es el agregado proveniente de la desintegración natural

Se usa generalmente agua potable, si no está disponible se podrá usar agua

3.2. CONCRETO ARMADO O FORZADO

3.3. CONCRETO CICLÓPEO

Se pueden usar mezcladores tipo trompo o mezcladores abiertos de eje vertical,

agua, debe estar limpio y sin concreto endurecido adherido en su interior o en

6. INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una

Máximo tamaño nominal Peso mínimo de la muestra de ensayo

La cantidad de material que pasa el tamiz de 75 mm (No. 200), se

6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DE LOS AGREGADOS (FINO Y

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL CAPACIDAD DE LA MEDIDA

La medida indicada será utilizada para ensayar agregados con

Tabla 3: Requicitos para los recipientes de medida

ESPESOR DEL METAL MÍNIMO

El espesor adicional en la porción superior de la pared puede obtener

6.2.2. PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AGREGADO

El agregado debe colocarse en el recipiente, en tres capas de igual

6.2.3. VACÍOS EN LOS AGREGADOS

6.3. PESO ESPECÍFICO, CONTENIDO DE HUMEDAD Y PORCENTAJE DE

 Retirar la muestra del horno, dejándola en un ambiente fresco

Tamaño máximo nominal Masa mínima de la muestra

 Sumergir la canasta con la muestra de agregado en agua a

muestra pueda palparse o alcance una temperatura de 50 °C,

 Peso específico de masa saturada superficialmente seca:

 Peso específico: Es la relación, a una temperatura estable, de

 Peso específico aparente:

 Para la prueba del cono: dicho cono se coloca firmemente sobre

6.4. CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD EVAPORABLE EN EL AGREGADO

Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad del porcentaje

El contenido de humedad superficial es igual a la diferencia entre el

Estas partículas de agregado requieren un aumento del agua de mezcla y,

Cabe resaltar que existen cuatro subvariedades del tipo I. La posible

Por otro lado, también se clasifica el cemento de acuerdo con su

Tabla 7: Tipos de cementos segun su performance

6.6.2. MARCAS DE CEMENTO LOCAL

Tipo Descripción Marca

6.7. PESO ESPECÍFICO DEL CEMENTO

cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición final en

 Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura

6.8. RELACIONES ENTRE RESISTENCIA Y LA RELACIÓN

𝑅 = Relación agua / cemento.

La relación agua / cemento (a/c) crece cuando aumenta la cantidad de

10. Cálculo de proporciones de peso.

a. Variación en la calidad de los materiales.