ESTADO DEL ARTE – PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

AMONIACO
ACTIVIDAD GRUPAL #1
NICOLÁS APONTE, DIEGO CORTES, VALERIA MONTERO, SERGIO PEREZ
DOCENTE: Felipe Correa
Departamento de Ingeniería Química, Universidad de América Sede Campus de los Cerros

En la actualidad el 80% del amoniaco producido en el mundo se utiliza como fuente de nitrógeno
para la fabricación de fertilizantes, el otro 20% es utilizado para la producción de plásticos,
fibras, explosivos, hidracina, aminas, amidas, nitrilos y otros compuestos orgánicos de nitrógeno
que sirven de productos intermedios en la fabricación de tintes y productos farmacéuticos.
También posee usos para eliminar los NOx de los gases de combustión además de funcionar
como refrigerante.

La producción de amoniaco se realiza principalmente mediante la reacción entre hidrogeno y

nitrógeno a altas presiones y temperaturas sobre un catalizador de hierro, este proceso se le
conoce como el método de Haber-Bosch.

Para esta reacción el equilibrio se logra a presiones altas y temperaturas bajas, esto implica bajas
conversiones obligando a una recirculación de materias primas y debido a ello, el uso de un
mecanismo a alta presión. Además de esto al utilizar altas presiones la conversión se ve limitada
aumentando gastos energéticos y la utilización de bajas temperaturas lleva a velocidades de
reacción muy bajas. Por consiguiente, se utilizan catalizadores de hierro u óxidos del grupo VII
de la tabla periódica para acelerar la aproximación al equilibrio de la reacción.

Estos catalizadores son activos por encima de una temperatura de 400 °C llevando a cumplir
ciertos requerimientos para que el proceso se lleve a cabo de la mejor manera:
 La temperatura no puede superar los 550 °C
 A la alimentación se le tienen que realizar procesos y operaciones para retirar impurezas,
como lo son el azufre, el fosforo, el arsénico, etc. Ya que estos interactúan como veneno
permanente hacia el catalizador.
 Se debe limitar los compuestos oxigenados como el monóxido de carbono y el agua,
debido a que estos son venenos temporales reduciendo la vida útil del catalizador.
PROCESOS
 Preparación del gas de síntesis: En este proceso se adapta el gas de síntesis a los
requerimientos del reactor de amoniaco, primero se pasa por un proceso de desulfuración
retirando el azufre de las materias primas por medio una adsorción con óxido de zinc.

 Conversión catalítica: Si el gas de síntesis se ha obtenido a través de un proceso de

reformado con vapor de hidrocarburos se pasa a un reformador secundario, en el que se le
adiciona agua para eliminar el monóxido de carbono (CO) presente en la mezcla
transformando en dióxido de carbono e hidrogeno.

Luego de esto, la mezcla se pasa por un reformador secundario cuya función es la de

agregar aire a la mezcla, añadiendo el nitrógeno necesario para la síntesis del amoniaco y
para completar la conversión de la alimentación de hidrocarburo (metano).

 Eliminación de dióxido de carbono: El dióxido de carbono se elimina mediante el uso de

un proceso de adsorción (química o física), utilizando como disolvente para la adsorción
química soluciones aminas acuosas, por ejemplo, monoetanolamina (MEA). En los
 procesos de adsorción física se suelen utilizar dos disolventes: el carbonato de propileno
y el Selexol (glicol-dimetiléter).

 Metanización: Este proceso es esencialmente para retirar los excesos de dióxido de

carbono y monóxido de carbono que se encuentren en el gas de síntesis. Se realiza
mediante la hidrogenación de la mezcla a 300 °C en un reactor con un catalizador a base
de níquel.

 Síntesis de amoniaco: Luego de realizar la Metanización, el gas de síntesis se dirige hacia

un compresor cuyo objetivo es el de lograr la presión óptima (varía entre 100 a 250 bares)
para que se realice la síntesis de amoniaco. Esta reacción se produce en un catalizador de
hierro a una presión de 100 a 250 bares y una temperatura de entre 350 y 550 °C.
Solo de un 20 a 30% del gas de síntesis se convierte en amoniaco en un solo paso debido
a que las condiciones de equilibrio son poco favorables.

OXIDACION PARCIAL (RUTA ALTERNA)

Por otro lado, existe una ruta de producción alterna en la cual las materias primas son
hidrocarburos pesados que no son adecuados para el proceso Haber-Bosch, los cuales incluyen
nafta, petróleo curdo, fuel-oil pesado, asfalto y alquitrán. Este proceso es conocido como
oxidación parcial.

El primer paso consiste en la oxidación parcial de las materias primas en un gasificador, esto se
lleva a cabo mediante una combustión utilizando una cantidad limitada de oxígeno en presencia
de vapor, dicho proceso se lleva a cabo a condiciones de 80 bar y 1250 °C siguiendo este
esquema de reacción:
𝑦
𝐶𝑥 𝐻𝑦 + (𝑥⁄2)𝑂2 → 𝑥𝐶𝑂 + ( ⁄2)𝐻2

Adicional a estos productos, la corriente de salida del gasificador contiene un bajo contenido de
agua y CO2 proveniente de moléculas que alcanzaron la oxidación completa, junto con trazas de
metano y sulfuro de hidrogeno, provenientes de impurezas contenidas en las materias primas.
El gas saliente, pasa rápidamente a un enfriamiento con agua, con el motivo de estancar la
composición en el equilibrio de la reacción llevada a alta temperatura. Posteriormente, el gas
enfriado se limpia de las partículas de carbón remanentes.
Después de la gasificación, el gas se lleva a reaccionar sobre un catalizador de óxido de hierro a
alta temperatura, donde se lleva a cabo la siguiente reacción:
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2
Luego, el gas prosigue a una etapa siguiente la cual busca remover gases ácidos, sulfuro de
hidrogeno y dióxido de carbono. El proceso normalmente usado se denomina Rectisol, en el cual
este gas se purifica utilizando un solvente orgánico como el metanol a temperaturas bajas
(menores a 0 °C), debido a la solubilidad del dióxido de carbono en el solvente orgánico.
Casi para terminar se purifica nuevamente el gas con un lavado de nitrógeno líquido a
temperaturas bajas nuevamente. Con este lavado de remueve el CO, el metano, argón y CO2
remanente de los anteriores procesos. Además, con este lavado se controla que quede la cantidad
estequiométrica para que se proceda, posteriormente a una compresión a la síntesis de amoniaco.
Cabe destacar que el nitrógeno como insumo es obtenido de la planta de separación de aire
donde también se separa el oxígeno que es utilizado en el gasificador.
Finalmente, la síntesis del amoniaco se completa de manera similar al proceso Haber-Bosch.

BIBLIOGRAFIA:
 Centro de información tecnológica (1994) Información Tecnológica, 29-34
https://books.google.com.co/books?id=ZGoe8YJcEYQC&pg=PA21&lpg=PA21&dq=pr
oduccion+de+amoniaco+por+oxidacion+parcial&source=bl&ots=dM9HHDfoGd&sig=t
Vq5sQftjxZroMU8DO5JRbMOl4g&hl=es&sa=X&ved=2ahUKEwiKsIGmq83cAhXRyl
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 Diseño de procesos químicos y bioquímicos, Amoniaco
https://amoniaco-disenodeprocesos.es.tl/Rutas-Qu%EDmicas-y-Producci%F3n.htm
 IMPLANTACIÓN DE ENERGÍAS RENOVABLES EN UNA PLANTA DE
PRODUCCIÓN DE AMONIACO
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5145/fichero/5.+Descripci%C3%B3n+de+la+indus
tria+qu%C3%ADmica+del+amoniaco.pdf