MOLDES DE SOPRO

Projeto de Moldes e Matrizes

Prof. Jeangela Nascimento
 BREVE HISTÓRICO
• Século XIX: Processo de extrusão para
fabricação de canos de chumbo em
máquinas operadas por pistão manual;

• 1850: Evolução do processo de extrusão

tornando-o mais semelhante ao processo
atual;
 BREVE HISTÓRICO
• 1930: Surge a MODELAGEM POR
SOPRO, pelas empresas Plax Corporation
e Owen, em Ilhinois, EUA;
 Custo muito alto;

• 1940: Surge o polietileno, o que torna

viável o processo de sopro.
 O PROCESSO
• O processo é uma derivação da técnica
de obtenção de recipientes em vidro, a
pre-forma nesse processo também é
chamado de parison;
• É possível obter peças ocas, fechadas e
inteiras;
• Processo somente para termoplásticos
com baixa fluidez (-1,0gr/10min)
 O PROCESSO
• Etapas do processo:

Plastificação

Pré-Forma
(Parison)

Moldagem
 O PROCESSO
• EXTRUSÃO SOPRO:

1. Extrusão contínua:
 Produção initerrupta do parison;
 Para recipientes de baixo peso e volume de
massa;

2. Extrusão por acumulação:

 Produção do parison por ciclo;
 Para peças de maior peso e volume de massa;
 O PROCESSO
EXTRUSÃO-SOPRO
 O PROCESSO
• INJEÇÃO SOPRO

 Utiliza-se pré formas;

 O processo se inicia com a injeção da pré-
forma em um processo unificado;
 É aplicado à fabricação de produtos de
pequeno e médio porte.
O PROCESSO
INJEÇÃO-SOPRO
 O PROCESSO
• ESTIRAMENTO-SOPRO

 Utiliza-se pré-formas;
 A pré-forma é injetado em um processo a
parte;
 Comum na fabricação de garrafas.
 O PROCESSO
ESTIRAMENTO-SOPRO
A MÁQUINA SOPRADORA
 A MAQUINA SOPRADORA
• Conjunto EXTRUSOR:
 Aloja e recebe o material plástico e o transporta/empurra
até a saída do cabeçote;

• Conjunto CABEÇOTE:
 Conduz o material plástico à saída, distribuindo a massa
fundida e determinando a forma e dimensão do parison (
diâmetro, espessura);

• Sistema HIDRÁULICO:
 Aplicação em operações de movimentação das partes da
máquina que necessitem força (abertura e fechamento
dos moldes, etc).
 A MÁQUINA SOPRADORA
• Sistema PNEUMÁTICO:
 Para a realização de operações que necessitem velocidade e
controle (sopro: moldagem, calibração e resfriamento;
movimentação do mandril: pino de sopro).

• Sistema ELÉTRICO:
 Fornece energia elétrica para a máquina (aquecimento, etc).

• Unidade de CALIBRAÇÃO:
 Junto com a unidade de moldagem é responsável pela formação
da peça, através do sopro;

• Unidade de MOLDAGEM:
 Também conhecida como porta-molde, é onde se instala o
molde.
 MÁTERIAS-PRIMAS
Indice de Fluidez
(g/ 10 min)
Polietilenos PEAD, PEBD, UHMWPE 0,80 ~ 1,5
Polipropilenos Normais ou clareados 2,2
(random)
Polietileno tereftalado PET
Policloreto de vinila PVC
Poliamidas PA
Polipropileno com etileno PP/EPDM
propeno
Polisulfeto de fenileno Noryl=PPS/PS
com poliestireno
Polimetilmetacrilato PMMA
Policarbonato PC
 O MOLDE
• As cavidades dos
dois lados do
molde formam um
único produto;

• O molde é
composto de 3
partes.
 O MOLDE
• ÁREA DE PINÇAGEM (Pinch Off):
 Área onde o excesso do parison é pinçado para
destacamento posterior;
 Em todo o contorno da peça, ou somente em
áreas especificas (Comum no gargalo e fundo);
Deve ser produzida em material que confira:
• Boa condutividade térmica para resfriamento rápido;
• Boa resistência para longos períodos de produção.

Ao redor de toda a área é necessária uma área

de alivio, que seria um rebaixo na placa para que
o excesso de parison esmagado não impeça o
fechamento do molde;
 O MOLDE
• SAÍDAS DE AR
Permite a saída do ar localizado entre o
parison e a cavidade, permitindo que o
material atinja sem interferências a superfície
das cavidades;
Canais com 0,01 a 0,05mm de profundidade;
Cavidade jateada com areia ou microesfera
para aumentar a rugosidade da superficie da
cavidade, possibilitando a saída do ar;
 O MOLDE
• DISCOS DE CORTE
 Localizados ao lado do molde, próximo a cavidade do
gargalo para retirada da rebarba nessa área;

• SISTEMA DE ALINHAMENTO
 Composto por colunas e buchas que atuam como
macho e fêmea no fechamento das duas placas
garante o perfeito ajuste das duas metades;
 O MOLDE
• SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
 Circulação de líquidos refrigerantes por canais
localizados próximos as cavidades do molde;
 A refrigeração permite uma produção em ciclos
rápidos e produtos de boa qualidade;

 Moldes grandes utiliza sistema de refrigeração por

chicanas, que utiliza uma série de defletores para
direcionar o fluxo de água através da câmara do
molde;
• É desejável que a água entre no molde pelo fundo e saia
pela parte superior;

 Moldes pequenos podem utilizar passagens

perfuradas no bloco do molde para refrigeração;
 O MOLDE
• CONTRAÇÃO DO MOLDE
– A contração no processo de sopro é muito
maior;
– Os valores limites da contração depende dos
seguintes fatores:
• Espessura da parede (↑ = ↑ Contração);
• Temperatura da massa fundida (↑ = ↓ Contração);
• Temperatura do molde (↑ = Contração);
• Condições de processamento ( Velocidade de
vazão e efeitos da matriz/orientação);
 DEFEITOS COMUNS
• Marcas na peça: acabamento na
superfície da cavidade;
• Rebarbas na área de pinçamento:
angulo, largura ou planicidade incorretos
na área do corte;
• Instabilidade dimensional: Sistema de
resfriamento ineficiente.
VANTAGENS X DESVANTAGENS

• São moldes de fácil concepção;

VANTAGENS

• Valores econômicos para sua

produção.
DESVANTAGENS

• Baixo rigor dimensional, no caso das

espessuras das paredes dos produtos;
• Limitação em detalhamentos
complexos;
 MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
• Devem aliar boa capacidade de troca
térmica com resistência à abrasão;
• Materiais comuns:
 Aços (SAE 1020, SAE 1045, P20);
 Ligas de cobre (Cobre-Berilio, Latão,
Bronze);
 Alumínio ou duraluminio.