UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Diseño de Elementos de Maquinas I”

SEXTO Semestre A

DOCENTE:

Ing. Mg. Víctor Espín

INTEGRANTES:

Enrique Claudio
Alexander Borja
Edison Hidalgo
Christian Sánchez
AMBATO – ECUADOR

Semestre marzo 2018 – septiembre 2018

3.1 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS

Las alternativas para efectuar una trituradora de desechos orgánicos son:

Tabla
CATEGORIA ALTERNATIVA
A
Trituradora de rodillos

B Trituradoragiratoria

C Trituradora de impacto o de martillos

Fuente: Autores

Método de los factores ponderados

Los factores considerados para el análisis son:

Costo: Los costos del material, mano de obra y maquinas a utilizar en la construcción
de la maquinaria deben ser considerados en este parámetro.
Construcción: Los materiales deben ser fáciles de obtener y ya manufacturados
posibles de remplazar.
Manejo: La máquina deberá fácil de manipular para que cualquier persona sea capaz
de operar dicho equipo.
Cantidad de trituración: La cantidad de trituración deberá ser mayor a la que se tritura
de manera manual.

Dimensiones: Las dimensiones deben estar adecuadas al lugar donde va a ser ubicada
la máquina.
Aplicación del método de factores ponderados

 Se establece una ponderación (0-100%)

 Para cada alternativa se asigna una puntuación en una escala determinada (0-10)
 Tabla
Factores Valor Alternativas de diseño
(%) A B C
Pond. Calif. Pond. Calif. Pond. Calif.
Costo 30 8 2.4 7 2.1 9 2.7
Construcción 30 9 2.7 6 1.8 7 2.1
Manejo 15 9 1.35 8 1.2 7 1.05
Cantidad de 15 8 1.2 6 0.9 6 0.9
trituración
Dimensiones 10 8 0.8 7 0.7 7 0.7
Total 100 8.45 7.7 7.45
Fuente: Autores
3.2 CÁLCULOS Y MODELO OPERATIVO
3.2.1 Tema: Máquina trituradora de rodillos
Este tipo de trituradora consiste en dos cilindros dentados de ejes paralelos que giran en
sentido inverso y a similar velocidad de rotación generando grados de trituración medio
y fino. Ideal para materiales de dureza media.

Figura: Trituradora de rodillos. []

Ventajas
-Altos ingresos en la captación de materia prima
-Ideal para materiales de dureza media
-Elevadas fuerzas de trituración
-Alta capacidad de producción
-Facilidad de instalación
-Rodillos con elementos de trituración
-Rentable
-Bajo costo
-La distancia entre rodillos puede ser regulada por soportes o tornillos
-Máquina robusta, sencilla y de fácil mantenimiento
-Adecuada para el tratamiento de materiales húmedos y pegadizos
-Dispositivos de seguridad eficaz
-Altura de la máquina limitada
-Granulometría de salida muy regular, exenta de grandes trozos y de finos
Desventajas
-Relación de reducción limitada
-Necesita una alimentación uniforme a lo largo de la generatriz del
-Cilindro
-Desgaste de los rodillos
-No son adecuados para materiales duros o abrasivos.

3.2.1.1 Sistemas presentes en la trituradora

Los sistemas que están presentes en la máquina son:
 Sistema de trituración
 Sistema de transmisión
 Sistema de soporte
 Sistema eléctrico
 Figura:Elementos principales de la trituradora.

1. Cubierta superior.
2. Tolva
3. Cámara de Trituración.
4. Motorreductores.
5. Panel de Control.
6. Estructura base.

3.2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS

3.2.2.1 SISTEMA DE TRITURACIÓN

Análisis y selección de alternativas

Para la toma de decisiones más adecuada se debe realizar tres tipos dematrices, debido a
que cada una de ellas consideraaspectos diferentes en cuanto a parámetros generales, de
trabajo ofuncionabilidad.

Tabla
CATEGORIA ALTERNATIVA
A
Trituradora de rodillosdentados
 B Trituradorarodilloslisos

C Trituradora de rodillo con cuchillas

Fuente: Autores

Método de los factores ponderados

Funcionabilidad operativa con restos orgánicos
Mayor grado de reducción
Menores costos de operación
Mayor eficiencia
Facilidad de mantenimiento
Aplicación del método de factores ponderados
Se establece una ponderación (0-100%)
Para cada alternativa se asigna una puntuación en una escala determinada (0-10)
Tabla

Factores Valor Alternativas de diseño

(%) A B C
Pond. Calif. Pond. Calif. Pond. Calif.
Funcionabilidad 30 8 2.4 7 2.1 9 2.7
operativa con
restos orgánicos
Mayor grado de 30 9 2.7 6 1.8 8 2.4
reducción
Menores costos 15 9 1.35 8 1.2 7 1.05
de operación
Mayor 15 8 1.2 6 0.9 8 1.2
eficiencia
Facilidad de 10 8 0.8 7 0.7 7 0.7
mantenimiento
Total 100 8.45 7.7 8.05
Fuente: Autores

De acuerdo a la matriz de decisión la alternativa que mejor cumple conlos parámetros

de evaluación establecidos es la trituradora de rodillo dentados.
Sistema de trituración de rodillos dentados

El sistema de trituración es el sistema principal de la máquina ya que es el encargado de

la reducción de los desechos vegetales que se ingresen a la tolva.

La cámara de trituración alberga un mecanismo de rodillos dentados montados en una

chumacera.

Por lo tanto, tenemos los rodillos que actúan como vigas con una carga distribuida.

Figura: Elementos del sistema de trituración.

1. Tolva: similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y canalización de
los desechos orgánicos.
2. Dientes: están adheridos a los rodillos para realizar la trituración.
3.Rodillos secundarios (viga): actúan como vigas con carga distribuida
4.Rodillos principales (viga): actúan como vigas con carga distribuida
5. Chumacera: en la cual se encuentran los rodamientos y sostienen los ejes de los
rodillos.

Figura:Cámara de trituración.
3.2.2.2 SISTEMA DE TRANSMISIÓN

El sistema de transmisión como su nombre lo dice es el encargado de transmitir el

movimiento del motor hacia los rodillos de trituración, lo normal es que a partir de un
único motor se transfiera el movimiento circular a ambos ejes (rodillos, vigas). El
mecanismo posiblemente se realiza mediante una combinación de engranajes buscando
una reducción de la velocidad de giro de los ejes y un aumento de su par. Luego de eso el
movimiento se transmite por medio de una banda hacia los rodillos.

Mediante un engranaje intermedio (engranaje loco), puede hacerse que ambos ejes porta-
discos giren en sentidos opuestos.

Figura: Sistema de transmisión

3.2.2.3. SISTEMA DE SOPORTE

La armadura soporte consiste a manera de una mesa sobre la cual se fijan cada uno de los
elementos seleccionados. Esta resistirá el peso de todos los sistemas, conjunto de
engranajes, el peso de la tolva más la carga de los desechos orgánicos a triturar.

Básicamente, está compuesto por perfiles y por una placa que irá soldada en su parte
superior, de aquí se puede encontrar cálculos en cuanto a cargas que soportará la
estructura tomándolo a la placa como una viga y a los cuatro perfiles a los que se sujeta
como columnas.

Para la viga se utilizarán algunos criterios como que la carga de todos los sistemas que
irán sobre esta serán considerados como carga distribuida a lo largo de la estructura y que
la carga en las columnas, para facilitar los cálculos, serán cargan centradas a lo largo de
su sección transversal.
 a b
Figura: Sistema de soporte (a)viga, (b) columna.

3.2.2.4 SISTEMA ELECTRICO

El sistema eléctrico es el encargado de alimentar de energía al motor para el óptimo

funcionamiento del mismo, y así de esta manera la máquina funcione correctamente Todo
circuito eléctrico requiere, para su funcionamiento, de una fuente de energía, en este caso,
de una corriente eléctrica alterna la cual será convertida mediante un transformador de
corriente en continua.
Para analizar un circuito deben de conocerse los nombres de los elementos que lo forman,
entre los cuales se encuentran el conductor, el generador, la resistencia, el nodo, la pila,
entre otros.

Conductor eléctrico: Cualquier material que ofrezca poca resistencia al flujo de

electricidad se denomina conductor eléctrico. La diferencia entre un conductor y un
aislante, que es un mal conductor de electricidad o de calor, es de grado más que de tipo,
ya que todas las sustancias conducen electricidad en mayor o en menor medida. Un buen
conductor de electricidad, como la plata o el cobre, puede tener una conductividad mil
millones de veces superior a la de un buen aislante, como el vidrio o la mica. En los
conductores sólidos la corriente eléctrica es transportada por el movimiento de los
electrones; y en disoluciones y gases, lo hace por los iones.

Tablero eléctrico: Un tablero eléctrico es una caja o gabinete que contiene los
dispositivos de conexión, maniobra, comando, medición, protección, alarma
señalización, con sus cubiertas, soportes correspondientes, para cumplir una función
respectiva dentro de un sistema eléctrico la fabricación o ensamblaje de un tablero
eléctrico debe cumplir criterios de diseño normativas que permitan su funcionamiento
correcto una vez energizado, garantizando la seguridad de los operarios de las
instalaciones en las cuales se encuentran ubicados, Los equipos de protección de control,
así como los instrumentos de edición, se instalan por lo general en tableros eléctricos,
teniendo una referencia de conexión estos pueden ser:

 Diagrama ò esquema unifilar

Un esquema o diagrama unifilar es una representación gráfica de una instalación eléctrica

o de parte de ella. El esquema unifilar se distingue de otros tipos de esquemas eléctricos
en que el conjunto de conductores de un circuito se representa mediante una única línea,
independientemente de la cantidad de dichos conductores. Típicamente el esquema
unifilar tiene una estructura de árbol.

 Diagrama de interconexión

Son similares a los diagramas unifilares, solo que en este caso en los esquemas siempre
se hace referencia a las fases a las cuales estarán conectados todos los circuitos. Pueden
incluir símbolos de interruptores termo magnéticos indicando su capacidad de protección
para los circuitos que protegen.

Los Diagramas de Interconexión o de Conexiones son el complemento ideal para los

diagramas unifilares, con ambos esquemas los electricistas que “leen” un plano pueden
saber fácilmente como se distribuye la energía eléctrica al interior de una residencia o
comercio,
En una instalación eléctrica, los tableros eléctricos son la parte principal, y en dichos
tableros eléctricos se encuentran los dispositivos de seguridad y los mecanismos de
maniobra de dicha instalación.

En términos generales, los tableros eléctricos son gabinetes en los que se concentran los
dispositivos de conexión, 4 control, maniobra, protección, medida, señalización y
distribución, todos estos dispositivos permiten que una instalación eléctrica funcione
adecuadamente. Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de
consumo (mismo que no se puede alterar) e interruptor, que es un dispositivo que corta la
corriente eléctrica una vez que se supera el consumo contratado.

Es importante mencionar que el interruptor no tiene funciones de seguridad, solamente se

encarga de limitar el nivel del consumo.

Para fabricar los tableros eléctricos se debe cumplir con una serie de normas que permitan
su funcionamiento de forma adecuada cuando ya se le ha suministrado la energía
eléctrica. El cumplimiento de estas normas garantiza la seguridad tanto de las
instalaciones en las que haya presencia de tableros eléctricos como de los operarios. Una
importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación de
interruptores de seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado más arriba.

Dichos interruptores de seguridad suelen ser de dos tipos:

termo magnético, que se encarga de proteger tanto el tablero eléctrico como la instalación
de variaciones en la corriente, y diferencial, que está dirigido a la protección de los
usuarios.

Los tableros contienen en su interior equipos eléctricos que a su vez contienen: Barras de
Distribución. Elementos de Protección, Elementos de Señalización, Elementos de
Comando y eventualmente, instrumentos de medida.

Figura: Tablero eléctrico

3.3DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS

3.3.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE TRITURACIÓN

3.3.1.1 Diseño de las vigas

Figura: Vigas en la cámara de trituración

Los rodillos a emplearse tienen fresado de forma, el giro de los mismos es en sentido
opuesto, la velocidad angular de los rodillos puede ser igual o equivalente. El objetivo de
realizar un fresado de forma o un dentado en los rodillos, es conseguir mejor grado de
trituración de los desechos vegetales.

El número de rodillos se establece según las necesidades de diseño. En este caso se van a
emplear dos rodillos colocados paralelamente.

El diámetro de los rodillos se establece de 100 mm considerando las dimensiones de la

cámara de trituración y la distancia que debe existir entre rodillos.

La longitud de los rodillos por motivos de diseño y optimización de tamaño de la máquina

se considera de 350 mm.

Carga en los rodillos

La carga a la que están sometidos los rodillos depende directamente de la fuerza de

compresión generada por los desechos.

En la figura se muestra la distribución de la carga de compresión, generada por los

desechos al momento de su trituración.
 Figura: Distribución de la carga en el rodillo. [Autores]

Para el diseño del rodillo principal es necesario establecer las cargas que actúan sobre
éste, para posteriormente determinar la fuerza cortante y el momento flexionante.

Diagrama de cuerpo libre del rodillo principal

En la figura se muestra las fuerzas principales que actúan sobre el rodillo principal.

Figura 02: Diagrama de cuerpo libre del rodillo. [Autores]

La fuerza P representada en el diagrama de cuerpo libre del rodillo principal mostrado en

la figura es necesario partir de la potencia total requerida para la trituración de los
desechos y para generar movimiento al sistema, q representa la carga distribuida a lo largo
del rodillo producida por el flujo volumétrico de los desechos vegetales que ingresen por
la tolva, R1 y R2 representan las reacciones generadas por el rodillo.

Cálculo de la fuerza cortante y momento flector

Para el cálculo y la graficación de los diagramas de fuerza cortante y momento flector

tomaremos un valor asumido de la fuerza P y la carga distribuida q.
 Tabla: Consideraciones de la carga y fuerza en los rodillos
Consideraciones Valor
Carga distribuida en la viga [q] 𝑁
6 𝑥 10−3
𝑚𝑚
Fuerza de transmisión al rodillo (viga) [P] 600 𝑁
Fuente: Autores

Figura: Diagrama de cuerpo libre. [Autores]

Aplicando función de singularidad
𝑞(𝑥 ) = −600(𝑥 − 15)−1 + 𝑅1(𝑥 − 120)−1 − 0,006(𝑥 − 150)0 + 0,006(𝑥 − 500)0 + 𝑅2(𝑥 − 530)−1
𝑉 (𝑥) = −600(𝑥 − 15)0 + 𝑅1(𝑥 − 120)0 − 0,006(𝑥 − 150)1 + 0,006(𝑥 − 500)1 + 𝑅2(𝑥 − 530)0
𝑉 (𝑥 ) = 𝑅1 + 𝑅2 − 602,1 (1)
𝑀(𝑥) = −600(𝑥 − 15)1 + 𝑅1(𝑥 − 120)1 − 0,003(𝑥 − 150)2 + 0,003(𝑥 − 500)2 + 𝑅2(𝑥 − 530)1
𝑀(𝑥 ) = 𝑅1 ∗ 𝑥 + 𝑅2 ∗ 𝑥 − 120 ∗ 𝑅1 − 530 ∗ 𝑅2 − 602,1 ∗ 𝑥 + 9682,5 (2)

Por lo tanto
𝑽(𝒙) = 𝟎 en (1)
𝑴(𝒙) = 𝟎 en (2)
𝑅1 = 754,71 𝑁

𝑅2 = 152,61 𝑁

Tramo O-A 15 ≤ 𝑥 ≤ 120

𝑉 (𝑥) = −600(𝑥 − 15)0 + 𝑅1(𝑥 − 120)0

𝑉 (𝑥 ) = −600 + 754,71

𝑉 (𝑥 ) = 154,71

𝑥 = 15 → 𝑉 (15) = 154,71
 𝑥 = 120 → 𝑉 (120) = 154,71

𝑀(𝑥 ) = −600(𝑥 − 15)1 + 𝑅1(𝑥 − 120)1

𝑀(𝑥 ) = −600𝑥 + 9000 + 754,71𝑥 − 90565,2

𝑀(𝑥 ) = 154,71𝑥 − 81565,2

𝑥 = 120 → 𝑀(120) = −63000

Tramo A-B120 ≤ 𝑥 ≤ 530

𝑉(𝑥 ) = −600(𝑥 − 15)0 + 𝑅1(𝑥 − 120)0 − 0,006(𝑥 − 150)1

𝑉 (𝑥 ) = −600 + 754,71 − 0,006𝑥 + 0,9

𝑉 (𝑥 ) = 155,61 − 0,006𝑥

𝑥 = 120 → 𝑉 (120) = 154,71

𝑥 = 530 → 𝑉 (530) = 152,43

𝑀(𝑥 ) = −600(𝑥 − 15)1 + 𝑅1(𝑥 − 120)1 − 0,003(𝑥 − 150)2

𝑀(𝑥 ) = −600𝑥 + 9000 + 754,71𝑥 − 90565,2 − 0,003(𝑥 2 − 150𝑥 + 22500)

𝑀(𝑥 ) = −600𝑥 + 9000 + 754,71𝑥 − 90565,2 − 0,003𝑥 2 + 0,45𝑥 − 67,5

𝑀(𝑥 ) = 155,16𝑥 − 0,003𝑥 2 − 81632,7

𝑥 = 120 → 𝑀(120) = −63000

𝑥 = 150 → 𝑀(150) = −58426,2

𝑥 = 500 → 𝑀(500) = −4802,7

Figura: Diagrama fuerza cortante. [Autores]

 Figura: Diagrama momento flector. [Autores]

3.3.2 Selección de elementos del sistema de transmisión

3.3.2.1. Selección de motor

Para este sistema se considera un motor de potencia media debido a que se utilizara una
caja de reducción hemos considerado los siguientes motores

Motor eléctrico Weg

 Potencia 2 hp
 3600 rpm
 110v/220v
 Costo $177

Motor eléctrico Monofásico

 Potencia 1hp
 1750 rpm
 110v/220v
 Costo $137
Motor eléctrico trifásico
 Potencia 7.5 hp
 3500 rpm
 110v/220v
 Costo $320

Tabla: Presentación de motores

Se ha considerado la selección del motor eléctrico Weg por su potencia necesaria para
llevar a cabo el trabajo sin tener que usarlo a su capacidad máxima teniendo una
potencia de 2hp y un número considerable de revoluciones 3600 rpm.

Figura: Motor eléctrico Weg

3.3.2.2 Selección de caja reductora

Se denomina caja reductora a un mecanismo que consiste, generalmente, en un grupo de

engranajes, con el que se consigue mantener la velocidad de salida en un régimen cercano
al ideal para el funcionamiento. El resultado de esta operación es la entrega de más fuerza
en el eje que la recepción, el mismo que hace moverse a los rodillos. Hemos considerado
los siguientes tipos de cajas reductoras para el sistema.

Alumag

 Flexibilidad de ejecución y
accesorios
 Mejor relación costo-beneficio
 Engranajes: Corona y sinfin
 Disposición de los ejes:
Ortogonales
 Reduciones : 10 hasta 80
 Torque: 12 hasta 76 Nm
 Fijación: Carcasa, piés, brida,
brazo de torsión
 Helimax

 Proyectados para soportar grandes

capacidades, son destinados a los
equipos que necesitan de
velocidades más altas,
 la robustez y fiabilidad de un
reductor de velocidad con alto
desempeño y excelente relación
peso-potencia.
 Adaptable a las diversas
condiciones de trabajo existentes
en esa faja de aplicación,
 disponibles en los tamaños 20
hasta 46,
 reduciones desde 1,12 hasta 5,6
Tabla: cajas reductoras

Se ha seleccionado la caja reductora tipo alumag debido a su utilidad tiene una amplia
selección en cajas reductoras desde 10 hasta 80 veces menor que la ponencia inicial y
nuestra utilización será de 24 veces menor que las revoluciones de entrada, además de su
fácil adaptabilidad a los motores eléctricos WEG.

Fig : Caja reductora seleccionada

3.3.2.3 Selección de bandas

Los elementos de máquinas flexibles, como bandas, cables o cadenas, se utilizan
para la transmisión de potencia a distancias comparativamente grandes.
Se emplean estos
elementos, por lo general, sustituyen a grupos de engranajes son elásticos y gene
ralmente de gran longitud, de modo que tienen una función importante
en la absorción de cargas de choque y en el amortiguamiento de los efectos de
fuerzas vibrantes. Aunque esta ventaja
es importante en lo que concierne a la vida de una máquina motriz.

Banda planas
 No requieren lubricación
 Silenciosas
 Suele patinar

Bandas trapezoidal
 No patinan
 Amplio rango de velocidades
 No requieren lubricación
 Silenciosas

Bandas dentadas
 No patinan
 Amplio rango de velocidades
 Resistencia a la temperatura
entre -35C y +70C.
 Resistencia a las grasas y
antiestática.
 No requieren lubricación
 Silenciosas
Tabla: Tipos de bandas

La banda con mejores propiedades son las bandas dentadas ya que están no se deslizan
tiene un buen agarre y no requieren lubricación así que se a seleccionado este tipo de
banda para distribuir el movimiento hacia los rodillos.
3.3.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE SOPORTE
Como ya se mencionó, para el diseño de la estructura se lo realiza de manera de viga y
columna. Para el diseño de la viga se toma el peso total, partiendo del volumen, de la
tolva, cuchillas dentadas, ejes, pernos y material a ser triturado, como se muestra en la
siguiente tabla:

Tabla: Volumen de los componentes

Componente Volumen (x 10-3 m3)
Eje 1,374
Rodillos dentados 0,000128
Cilindro 0,550
Tolva 0,1811
Motor 0,3757
Total 2,481

Tomando en consideración que la densidad promedio de todos los componentes sea 7850
𝑘𝑔⁄𝑚3. Aplicando la ecuación:

𝑚
𝛿=
𝑉

m = 2,481 x 10−3 𝑚3 x7850 Kg/𝑚3

El total de las fuerzas aplicadas en la viga es considerado como una carga distribuida de
los pesos de los componentes y de los desechos orgánicos. El largo de la estructura,
teniendo en cuenta parámetros anteriores será de 0,9 m, teniéndose una carga distribuida
de 239,22 N/m2. Se considera una viga doblemente empotrada puesto que los extremos
están soldados, siendo una viga hiperestática, para facilidad de diseño se considera una
carga puntual de 215,53 N.
 Figura: Diagrama de viga de estructura [Autores].

Figura: Diagrama de cuerpo libre [Autores].

A la viga se divide en los tres gráficos mostrados y por superposición:

Figura: Diagrama de superposición de viga [Autores].

Dónde:
𝑃 = Reacción en A
𝐿 = Longitud de la viga
𝐸 = Módulo de elasticidad
𝐼 = Inercia
El sistema original es la suma de las deformaciones angulares mostradas, se menciona
que la deformación total angular en A y B es igual a cero por ser una viga empotrada.

Con los datos obtenidos, a continuación, se grafican los diagramas de fuerza cortante,
obtenidas las reacciones, y de momento flector teniendo en cuenta que existe un momento
al inicio y final de la viga esto por ser considerada que estará soldada a los dos extremos.

Figura: Diagrama de fuerza cortante [Autores].

 Figura: Diagrama de momento flector [Autores].

Análisis de las columnas (pandeo):

En el análisis anterior se determinó que las reacciones serán de 107,76 N cada una, por lo
tanto, está será la carga que soportará cada columna y para su análisis se la tomará como
una carga centrada, el tubo que se escogió por conveniencia tanto económica como de
diseño fue un tubo cuadrado de 2 mm de espesor por 40 mm de lado, de acuerdo a los
catálogos de DIPAC que se muestran a continuación:

Figura: Tubo cuadrado [Catálogos dipac].

Del catálogo se sabe que el tubo tiene una inercia de 2,74 cm 4 y obtendremos un área de
2,94 cm2.
 Figura: Columna de la estructura [Autores].

Relación de esbeltez L/k:

El material con el que se realizará es de Acero A36 por lo tanto se conoce que:

Módulo de elasticidad 𝐸 = 207 𝐺𝑃𝑎 y 𝑆𝑦 = 250 MPa y del libro de Shliley 8va ed.: se
sabe que:
Donde, Pcr = carga crítica

A continuación, se calculará la carga permisible (Pd), tomando como factor de seguridad

de 2, basado en el libro de R. Mott, 4ta ed., que dice:

Factor de
diseño (n) Especificación

2 a 2.5 Diseño de elementos de máquinas bajo cargas dinámicas con una confianza
promedio en todos los datos de diseño.

𝑃𝑑 = 𝑛 ∗ 𝑃

𝑃𝑑 = 2 ∗ 107,76

𝑃𝑑 = 215,53 𝑁

Como Pcr es mayor a Pd la columna no fallará por pandeo.

3.3.4 DISEÑO DEL SISTEMA ELÉCTRICO

3.3.3.1 Selección del cable para las conexiones.
El cable de conexión representa el componente indispensable para el transporte de la
energía eléctrica entre los diferentes bloques que integran un sistema fotovoltaico.
Los cables utilizados en un sistema fotovoltaico están cuidadosamente diseñados.

Como el voltaje en un sistema fotovoltaico es voltaje CC bajo, 12 o 24 V, las corrientes

que fluirán a través de los cables son mucho más altas que las de los sistemas con voltaje
AC de 110 o 220 V. La cantidad de potencia en Watts producida por la batería o panel
fotovoltaico está dada por la siguiente

fórmula:

𝑷=𝑽∗𝑰

Donde:

V = Tensión en voltios
I = Intensidad de corriente en Amperios

Esto significa que para suministrar una potencia a 12 V la corriente será casi 20 veces
más alta que en un sistema de 220 V.

Además que se debe tener en cuenta que cables mucho más gruesos deben usarse para
impedir el recalentamiento o incluso la quema de los cables.
Para darse una idea del tamaño de los cables las siguientes tablas da algunas
características de ellos, la corriente máxima que puede fluir sin recalentar el cable y la
cantidad de potencia que puede producirse a diferentes voltajes:

A continuación se te mostrara una tabla para conductores eléctricos extraído del manual
de un fabricante de cables eléctricos, que nos servirá para saber que calibre de conductor
necesitamos teniendo como dato la corriente que circulará por el conductor.

Tabla de conductores eléctricos

Los fabricantes de cables proporcionan tablas que permiten seleccionar el calibre óptimo
de acuerdo a la intensidad de corriente (en amperios) que pase por ellos,
es importante considerar la caída de tensión en el cable proveniente del arreglo de paneles
hacia el controlador o del arreglo de baterías hacia el controlador, además hay que tener
en cuenta que generalmente los cables están preparados para soportar hasta el doble de lo
que te dicen, pero por protección te dan esas dimensiones.