Parámetros de diseño y cálculos relevantes.

El diseño de un cuarto frío no solo debe ser el cálculo de la carga térmica del
producto, sino también debe incluir parámetros para la óptima conservación del
mismo, la forma correcta de empacarlo y transportarlo, el tiempo máximo que se
debe tener refrigerado, entre otros.

Entre los parámetros principales y sus respectivos cálculos se pueden mencionar

los de la carga de refrigeración, que a su vez se dividen en: carga de transmisión,
carga del producto, carga interna, carga por filtración de aire y carga relacionada
con el equipo. Los cuatro primeros tipos de carga constituyen la carga de calor neta
que el sistema de refrigeración debe proporcionar; el quinto consiste en las
ganancias de calor que genera el equipo de refrigeración.

1. Carga de transmisión: se trata del calor transferido en el espacio refrigerado

por su superficie.

Donde el beneficio de calor sensible por paredes, piso, y el techo es calculado en

estado estable como:

𝑞 = 𝑈𝐴∆𝑇

Donde:
 q = ganancia de calor, W
A = área de la sección exterior, m3
∆𝑇 = diferencia entre la temperatura ambiente exterior e interior, K
El coeficiente universal de transferencia de calor de la pared, el piso, o el techo
puede ser calculado por la siguiente ecuación:
1
𝑈=
1 𝑥 1
+ +
ℎ𝑖 𝑘 ℎ0

donde
U = coeficiente universal de transferencia de calor total, W/(m2∙K)
x = espesor de la pared, m
k = conductividad térmica de calor de la pared, W/(m∙K)
ℎ𝑖 = conductancia térmica de la superficie interna, W/(m2∙K)
ℎ0 = conductancia térmica de la superficie externa, W/(m2∙K)
Un valor de 1.6 para ℎ𝑖 y ℎ0 con frecuencia es usado para aire quasiestático. Si la
superficie externa es expuesta al viento de 25 kilómetros/h, es aumentado a 6.

Con paredes gruesas y la conductividad baja:

1
𝑈=𝑥 𝑥 𝑥
1
+ 2+ 3
𝑘1 𝑘2 𝑘3

Espesor mínimo
Espesor mínimo de
de aislamiento
aislamiento

Conductividad térmica de aislantes para

cuartos fríos
Es importante tomar en cuenta también cuando se da una ganancia de calor por
pisos fríos, por la cual se desarrolló una correlación simplificada de la ganancia de
calor de la losa total para refrigeradores basados en resultados analíticos. Los
parámetros en la solución incluyen el tamaño de losa y resistencia térmica,
resistencia térmica del aislamiento, conductividad térmica del suelo, profundidad de
capa freática y temperaturas de aire interior y exteriores. El procedimiento de diseño
acomoda cuatro configuraciones de aislamiento de losa:
 Losa sin aislamiento
 Aislamiento uniforme horizontal
 Aislamiento parcial horizontal
 Aislamiento del perímetro vertical parcial
La característica de tamaño de losa es expresada como la proporción de losa el
área un al perímetro de losa expuesto P. El resultado es una estimación del anual
tacaño y el beneficio de calor de piso de refrigerador de amplitud que, cuando
combinado, da el calor instantáneo del piso en un tiempo específico de año. Para
hallar la variación de la ganancia de calor asociada al piso con respecto al tiempo
(t), se utiliza:
𝑞(𝑡) = 𝑞𝑚 − 𝑞𝑎 ∗ cos[𝜔(𝑡 − 𝜑)]
Donde:
𝑞𝑚 = ganancia de calor anual media de la losa del piso, kW
𝑞𝑎 = amplitud de la ganancia de calor anual media de la losa de piso, kW
𝜑 = divida en fases el retraso entre el beneficio de calor de piso de refrigerador y la
variación de temperatura de aire exterior, day
t = tiempo, day
𝜔 = constante para la frecuencia angular anual, 0.0172 rad/day

2. Carga térmica del producto: es el calor quitado y producido por productos

traídos y mantenidos en el espacio refrigerado.
Las cargas de refrigeración primarias de productos traídos y guardados en el
espacio refrigerado son (1) el calor que debe ser quitado para traer productos a la
temperatura de almacenaje y (2) el calor generado por productos (principalmente
frutas y hortalizas) en el almacenaje. La cantidad de calor para ser quitado puede
ser calculada siguiendo el orden descrito a continuación:
 Calor quitado para enfriar desde la temperatura inicial hasta alguna
temperatura inferior por encima del punto de congelación:
𝑄1 = 𝑚𝑐1 (𝑇1 − 𝑇2 )

 Calor quitado para enfriar desde temperatura inicial hasta el punto de

congelación del producto:
𝑄2 = 𝑚𝑐1 (𝑇1 − 𝑇𝑓 )

 Calor removido para congelar el producto:

𝑄3 = 𝑚ℎ𝑖𝑓

 Calor quitado para enfriar desde el punto de congelación hasta la

temperatura final debajo de punto de congelación:
𝑄4 = 𝑚𝑐2 (𝑇𝑓 − 𝑇3 )
Donde
𝑄1 , 𝑄2 , 𝑄3 , 𝑄4 = calor removido, kJ
m = masa del producto, kg
𝑐1 = calor específico del producto en estado líquido, kJ/(kg·K)
𝑇1 = Temperatura inicial del producto en estado líquido, °C
𝑇2 = Temperatura final del producto en estado líquido, °C
𝑇𝑓 = temperatura de congelación del producto, °C
ℎ𝑖𝑓 = calor latente de fusión del producto, kJ/kg
𝑐2 = calor específico del producto en estado sólido, kJ/(kg·K)
𝑇3 = temperatura final del producto por debajo del punto de congelación, °C

3. Carga térmica interna: es el calor producido por fuentes internas (por

ejemplo: luces, motores eléctricos, la gente que trabaja en el espacio).
 Equipo Eléctrico. Toda la energía eléctrica disipada en el espacio
refrigerado (de luces, motores, calentadores, y otros equipos) debe ser
incluida en la carga de calor interna.
 Grúa de horquilla. Las grúas de horquilla en algunas instalaciones
pueden ser un gran y variado contribuidor a la carga. Aunque muchas
de estas grúas puedan estar en un espacio en un momento, estas no
operan siempre al mismo nivel de energía. Por ejemplo, la energía usada
por una grúa de horquilla mientras mueve sus tenedores es distinta de
la que utiliza para desplazarse.
 Equipos de proceso. Equipos de molienda, mezcla, o cocina del pueden
estar en las áreas refrigeradas de plantas de industria alimenticia. Otras
fuentes de calor que también se deben incluir son equipos para el
 embalaje, pegado y empacado. Además, se debe tener en cuenta la
carga por aire tratado expulsado por equipos en el espacio refrigerado.
 La gente. La gente se añade a la carga de calor en proporciones que
dependen de factores como la temperatura ambiente, el tipo de trabajo
hecho por la persona, el tipo de vestir llevado, y el tamaño de la persona.
La carga de calor de una persona qp puede ser estimada como:
𝑞𝑝 = 272 − 6𝑇
Donde es T la temperatura del espacio refrigerado en °C.

 Carga Latente. El componente de calor latente de la carga interna es por

lo general muy pequeño comparado a la carga de refrigeración total y
habitualmente es considerado como todo el calor sensible en la suma
de carga total. Sin embargo, el componente de calor latente debería ser
calculado cuando se utiliza agua en el proceso o la limpieza.

4. Carga por infiltración de aire: es el beneficio de calor asociado con el aire

que entra en el espacio refrigerado. La ganancia de calor del aire de filtración
y las cargas de equipo asociadas pueden ascender a más de la mitad la
carga de refrigeración total de depósitos de distribución y aplicaciones
similares.
  Infiltración por intercambio de aire: La infiltración más usual ocurre
debido a diferencias de densidad de aire entre los espacios. Para un
caso típico donde la masa de aire
que fluye iguala la masa de aire
que se sale menos cualquier
humedad condensada, el cuarto
debe ser sellado en la entrada en
cuestión. Si el cuarto frío no es
sellado, el aire puede fluir
directamente por la puerta.
La ganancia de calor por entradas debidas al cambio de aire es así:
𝑞𝑡 = 𝑞𝐷𝑡 𝐷𝑓 (1 − 𝐸)
Donde:
𝑞𝑡 = ganancia de calor promedio para un periodo de 24 h o cualquier otro, kW
q = la carga refrigerada sensible y latente para el flujo totalmente establecido, kW
𝐷𝑡 = Factor por tiempo de apertura de la entrada
𝐷𝑓 = Factor por flujo de la entrada
E = eficacia del dispositivo protector de la entrada

𝜌𝑖 0.5
𝑞 = 0.221𝐴(ℎ𝑖 − ℎ𝑟 )𝜌𝑟 (1 − ) (𝑔𝐻)0.5 𝐹𝑚
𝜌𝑟
q= carga sensible y latente de refrigeración, kW
A = área de la entrada, m2
ℎ𝑖 = entalpía del aire infiltrado, kJ/kg
ℎ𝑟 = entalpía del aire refrigerador, kJ/kg
𝜌𝑖 = densidad del aire infiltrado, kg/m3
𝜌𝑟 = densidad del aire refrigerador, kg/m3
g = constante gravitacional = 9.81 m/s2
H = altura de la entrada, m
𝐹𝑚 = factor de densidad
1.5
2
𝐹𝑚 = [ 𝜌 ]
1 + ( 𝑟 )1/3
𝜌𝑖
 (𝑃𝜃𝑝 + 60𝜃𝑜 )
𝐷𝑡 =
3600𝜃𝑑
𝐷𝑡 = porción decimal del tiempo abierto de la entrada
p = número de pasillos de entrada
𝜃𝑝 = tiempo de abrir cerrar de la puerta, segundos por pasillo
𝜃𝑜 = tiempo de permanencia de la puerta abierta, min
𝜃𝑑 = perido de tiempo diario, h

 La infiltración por flujo directo en entradas: La presión negativa en

otros lugares de la instalación, mecanismos que expulsan aire al recinto
sin otro mecanismo que la reemplace es una causa común de ganancia
de calor por infiltración de aire caliente. En espacios refrigerados que
frecuentemente abren sus entradas o cualquier otro sistema de pasaje
permiten que el flujo de aire pase directamente por la entrada. El efecto
es idéntico a las de entradas abiertas expuestas al viento, y el beneficio
de calor puede ser muy grande.
𝑞𝑡 = 𝑉𝐴(ℎ𝑖 − ℎ𝑟 )𝜌𝑟 𝐷𝑡
Donde
𝑞𝑡 = carga media de refrigeración, kW
V = velocidad promedio del aire, m/s
A = área abierta, m2
ℎ𝑖 = entalpía de infiltración del aire, kJ/kg
ℎ𝑟 = entalpía del aire refrigerador, kJ/kg
𝜌𝑟 = densidad del aire refrigerado, kg/m3
𝐷𝑡 = porción decimal del tiempo que permanece la puerta abierta

5. Carga relacionada con el equipo: Las ganancias de calor asociadas con la

operación del equipo de refrigeración consisten esencialmente en las
siguientes:
 Calor debido a la ventilación del motor cuando existe aire forzado que
circula por su uso.
  Calor por unidades de control de humedad ubicadas en el interior del
cuarto frío.
 Calor por resistencias de derretimiento ubicadas para mantener los
dispositivos sin escarcha.
El calor debido a la ventilación del motor debe ser calculado basado en la energía
eléctrica real consumida durante la operación. Los álabes del ventilador son
montados en la corriente de aire por encima de muchas unidades aprovechando
que el aire frío amplía el rango de potencia del motor. Por ejemplo, un motor
estándar en un congelador a -23°C maneja satisfactoriamente en una sobrecarga
del 25 % respecto a su promedio. La ganancia el calor por los ventiladores debería
estar basado en el tiempo de carrera real. Generalmente, los ventiladores de
unidades de refrigeración operan continuamente excepto durante el periodo de
descongelamiento. Sin embargo, los ventiladores pueden seguir funcionando sin
importar si el control de temperatura funciona, y de esta manera ahorrar energía.

Además de las cargas térmicas, también se pueden mencionar otros parámetros

como:
Tipos de producto
Los diferentes tipos de frutos, tienen diferentes requerimientos de frío. Por ejemplo,
las fresas, manzanas y el brócoli requieren temperaturas cercanas al punto de
congelación, mientras que la calabaza o el tomate puede verse gravemente
afectado por temperaturas bajas.
Sensibles al frío Sensibles a congelamiento
Abajo de 40-45ºF Abajo de 32ºF
Fríjol (Todos los tipos) Manzanas
Berenjenas Espárragos
Okra Duraznos
Papas Maíz tierno
Melones Fresas
Tomates
Sandía
Si se almacenan o enfrían volúmenes pequeños de producto (con diferentes
requerimientos de frío), la temperatura que debemos manejar será la mayor que no
cause daño por frío al fruto más susceptible. Esta temperatura, cualquiera que ésta
sea, no provee la temperatura óptima de almacenamiento para los otros tipos de
frutos. Algunos frutos y vegetales producen un gas natural conocido como etileno,
y ayuda al producto a acelerar su madurez. Otros, no lo producen, pero son bastante
sensibles a él. Para productos sensibles, cantidades mínimas de gas etileno pueden
acelerar el proceso de maduración incluso a bajas temperaturas, por lo cual será
muy importante no almacenar frutos que sean sensibles a este gas, junto a otros
que lo produzcan.
Productores de etileno Sensibles al etileno
Manzanas Zanahorias
Melones Pepino
Duraznos Flores cortadas
Peras Habichuelas
Ciruelas Okra
Tomates Calabazas
Berenjenas
Sandías
Brócoli
Coles

Además de la sensibilidad al etileno, algunos productos generan olores que son

rápidamente absorbidos por los otros frutos, como sucede con las manzanas y las
cebollas. La mayoría de los problemas de almacenar productos mezclados pueden
ser evitados, si se tienen presentes los requerimientos de cada producto.

Tamaño de la unidad de refrigeración

La capacidad de enfriamiento y la de almacenamiento dependen del tamaño de la
estructura y de la capacidad del sistema de refrigeración, así que es básico
determinar la cantidad de producto que se desea enfriar y almacenar. Un sistema
de refrigeración puede semejarse a una bomba que mueve calor de una parte a
otra. La capacidad de enfriamiento es una medida de la velocidad a la que un
sistema puede transferir energía calórica y es expresada normalmente en
toneladas. Una tonelada de refrigeración es la que puede transferir el calor
necesario para disolver una tonelada de hielo en un período de 24 horas (288.000
BTU). Dicho de otra manera, un sistema de refrigeración de una tonelada es,
teóricamente, capaz de congelar una tonelada de agua en 24 horas, es decir que
puede transferir 288.000 BTU in 24 horas o 12.000 BTU por hora.
El tamaño correcto de una unidad de refrigeración es determinado por tres factores,
el primero de los cuales es el volumen de producto a ser enfriado y su empaque, ya
que muchos productos son vendidos en cajas o bolsas. Obviamente, a mayor
cantidad de producto a enfriar, mayor será la unidad de refrigeración.
El segundo factor es el tiempo mínimo requerido de enfriamiento desde el comienzo
al final del mismo, para prevenir la degradación rápida del producto. El enfriamiento
rápido debe evitarse, ya que puede ocasionar daños en el fruto y se requerirán
equipos de altos costos y consumos de energía eléctrica. Enfriar una carga de
producto en dos horas, en vez de hacerlo en cuatro horas, puede requerir dos veces
la capacidad de refrigeración y el costo del consumo de energía puede ser tres
veces el inicial o más.
El tercer factor es la naturaleza del diseño constructivo de la unidad de refrigeración,
es decir su tamaño, el sistema de manejo del aire y su operación. Ya que, en una
instalación típica, aproximadamente la mitad de la capacidad de refrigeración es
usada para retirar el calor ganado por los pisos, las paredes, el techo y las puertas,
es importante saber manejar esta tipo de “pérdidas” de frío.

Capacidad de almacenamiento
La decisión de enfriar y embarcar el producto inmediatamente o almacenarlo por un
tiempo, muchas veces no depende sólo del tipo de producto y de sus condiciones
de mercadeo; también depende del aprovechamiento del espacio en la instalación,
los cuales serán determinados por el tipo de producto y su desarrollo. Obviamente,
productos altamente perecederos requieren menor ubicación espacial de
almacenamiento que frutos menos perecederos, simplemente porque los primeros
no pueden ser almacenados por largos periodos de tiempo sin ocasionar pérdidas
en su calidad.
Si el presupuesto de la construcción lo permite, se aconseja construir un espacio de
almacenamiento suficiente para mínimo un día de cosecha de los productos más
perecederos. Es mucho más fácil construir inicialmente un espacio de
almacenamiento adecuado, que tratar de adicionarlo luego. El costo por metro
cuadrado disminuye y la eficiencia del consumo de energía aumenta con el tamaño
del cuarto frío, hasta cierto punto. El espacio de almacenamiento no puede ser
pasado por alto, ya que uno de los mayores beneficios de la instalación de
enfriamiento Poscosecha es la flexibilidad que se puede dar al mercado, lo que
permite largos periodos de almacenamiento.

Diseño y construcción
Existen ciertos límites para apilar los contenedores. El máximo peso varía según el
producto y el tipo de empaque, pero no debe exceder un nivel de seguridad que
pueda causar daño al producto o derrumbes.
Si el volumen del producto es suficiente y justifica el uso de montacargas eléctrico
(En la operación de productos agrícolas almacenados se recomienda el uso de
montacargas eléctricos, debido a que estos no presentan emisiones de gases (entre
ellos dióxido de carbono), que puedan afectar de alguna manera la actividad
respiratoria del producto), las dimensiones para giros y para tráfico de los mismos
deben ser consideradas en el dimensionamiento de la estructura. Las puertas y los
corredores no deben ser menores de una y media vez el ancho del montacargas.
Las rampas de acceso a la estructura deben tener pendientes de entre 1 y 5%.
También es conveniente incluir un muelle elevado para cargar o descargar los
montacargas y los camiones.

Controles de Temperatura
La temperatura más importante a controlar en una instalación de enfriamiento es la
del producto, no la del aire. Medir la temperatura del aire no nos brindará valores
correctos de la temperatura de producto, porque el calor de respiración siempre
eleva la temperatura del producto y del aire circundante. Debe evitarse ubicar este
tipo de elementos sobre el techo o en las paredes exteriores. La temperatura de
producto y la humedad debe controlarse frecuentemente durante el enfriamiento y
almacenaje para impedir el sobreenfriamiento y daño por frío del producto. También
debe tenerse en cuenta que, mantener la humedad y temperatura apropiada llega
a ser muy importante, a medida que el almacenamiento aumenta.
La construcción de una estructura de almacenamiento y enfriamiento es una
inversión tácita en el mantenimiento de la calidad del mismo, por lo tanto, los
materiales y los trabajadores a emplear deben ser de la mejor calidad posible.
Debido a que se requieren muchos materiales para ejecutar este proyecto, se
presenta la dificultad de elegir cuales de ellos son los más apropiados para esta
aplicación, para lo cual brindaremos algunas nociones en cada uno de los casos.

Ubicación adecuada de los ventiladores

El movimiento de aire en el interior del cuarto frío, ayuda conducir el calor lejos del
producto. Los recipientes deben diseñarse y acomodarse para permitir la suficiente
circulación de aire, mejorando el valor del enfriamiento y almacenando el producto
a la temperatura óptima. Pueden ubicarse unos ventiladores en el interior del cuarto
frío, buscando facilitar la circulación del aire, ya que ese es el requerimiento de la
mayoría de los productos hortofrutícolas.

6. Consideraciones para prueba y puesta en marcha de los equipos

OPERACIONES PREVIAS AL ARRANQUE DE LA INSTALACIÓN

Antes de la puesta en marcha, de una instalación frigorífica es preciso realizar una
serie de operaciones que garanticen que todos los elementos que intervienen en la
instalación están disponibles y en las condiciones requeridas para su perfecto
funcionamiento. Con este fin se realizan toda una serie de acciones de
comprobación, regulación, carga y conexión, siguiendo el protocolo establecido
para ello.
Protocolo de acciones previas al arranque:
1. Revisión de las tuberías, valvulería y demás elementos de la instalación.
2. Comprobación de los desagües, pendientes, sifones y resistencia de
desagüe en caso de cámaras a temperatura bajo cero.
3. Comprobación de la colocación y buen funcionamiento de las válvulas
equilibradoras de presión y de las alarmas de hombre encerrado en las
cámaras negativas.
4. Comprobar que todas las válvulas de paso de la instalación están abiertas.
5. Comprobación de la alimentación / acometida eléctrica al cuadro de control
de la instalación:
a. Tensión entre fases
b. Tensión entre fase y neutro
c. Desequilibrio de fases: máximo 2%
d. Orden de las fases para el sentido de giro de los ventiladores y si el
sentido de giro del compresor es único (compresores de tornillo, scroll
o rotativo).
6. Carga de la instalación con Nitrógeno Seco para:
a. Realización de la prueba de estanqueidad de la instalación
correspondiente.
b. Comprobación de fugas en la instalación: Se dejará la instalación con
nitrógeno el mayor tiempo posible, 24 horas como mínimo y se
verificará que la presión no ha disminuido (será necesario corregir la
presión si la temperatura ambiente ha cambiado). Si se detecta una
bajada de la presión de nitrógeno se procederá a la búsqueda de fugas
con ayuda de agua y jabón.
7. Una vez solucionadas las fugas se realizará el vacío de la instalación para
eliminar los gases incondensables y la humedad presente en el circuito. Si
se detectara que existen fugas porque el vacío no se mantiene se debe
proceder nuevamente a buscar las fugas con presión de nitrógeno.
NOTA: no arrancar nunca un compresor con el vacío en el compartimento motor,
posible daño eléctrico al bobinado.
8. Realizar una primera carga incompleta de refrigerante.
9. Conexión de las resistencias de cárter previa la puesta en marcha para
asegurar que el aceite contenga la mínima cantidad posible de refrigerante
disuelto. Recomendable 24 horas antes. En todo caso, debe asegurarse que
la temperatura del aceite está 15 a 20°C por encima de la temperatura
ambiente que rodea la instalación (se puede comprobar aplicando un
termómetro de contacto al cárter de aceite del compresor).
10. Regulación de presostatos.
11. Parametrización de los termostatos electrónicos y, si existen,
microprocesadores de control de compresores.
12. Regulación de los elementos de seguridad eléctricos (disyuntores,
térmicos...) a los niveles de consumo máximos permitidos por el compresor,
ventiladores, etc.
13. Regulación de los temporizadores de arranque de los compresores según
indicaciones del fabricante del compresor.
14. Comprobación de la cadena de seguridades del compresor en el esquema
eléctrico del cuadro de control de la instalación.
15. Test de funcionamiento de el/los compresor/es: con la potencia quitada,
comprobar que llega tensión a las bornas de alimentación al compresor con
la maniobra activada. En el caso de que la protección de los compresores se
realice por disyuntores, será necesario puentear los contactos de maniobra
del disyuntor para poder realizar este test.
16. 16.Test de funcionamiento de los ventiladores de la instalación. En caso de
ventiladores de varias velocidades, comprobar que la velocidad conectada
es la correcta. Verificar que el sentido de giro de los ventiladores es el
correcto.
17. Ajuste de las bornas de potencia de compresores y ventiladores.
18. Comprobar que los niveles de aceite son correctos (si posible).
 19. Colocación de los cartuchos de filtraje en líquido y aspiración, si no están
instalados.
20. Si existen sondas de presión, comprobar que marcan lo mismo que los
manómetros fijos / puente de manómetro conectados a la instalación. En
caso contrario, comprobar la conexión eléctrica de las sondas.

Procedimiento de arranque de la instalación

1. Realizar la rotura de vacío y carga inicial de refrigerante hasta equilibrar las
presiones del circuito con las de la botella de refrigerante.
2. Poner el selector de maniobra del servicio frigorífico en posición de MARCHA.
3. Seguidamente, poner el selector de maniobra de 1 compresor en posición
MARCHA. Si los pasos anteriores se han realizado, el compresor debe
ponerse en marcha sin problemas.
4. La presión de alta del sistema inicialmente empezará a subir y la presión de
baja, bajará. Posiblemente, el sistema necesitará que se complete la carga en
refrigerante con lo que es posible que el compresor pare por presostato de
baja (en este caso pudiera observarse que bajan las presiones de alta y baja
simultáneamente).
5. Completar la carga de la instalación.
6. Ir arrancando de uno en uno los compresores (si hay más de 1, en este caso
será necesario poner en marcha también más servicios previamente).
7. Comprobar que la/s cámaras y/o muebles frigoríficos descienden la
temperatura. La consecución de la temperatura deseada puede llevar algún
tiempo, no olvidemos que se deben enfriar los paneles, suelo, etc. En el caso
de grandes cámaras de congelados, cuando se alcanzan 0°C, es conveniente
reducir la temperatura progresivamente, de 1 a 2°C hasta alcanzar los -20°C
deseados.
8. Comprobar el recalentamiento de cada una de las válvulas de expansión de
la instalación. Regular si fuese necesario.
9. Una vez estabilizado el funcionamiento, comprobar los siguientes datos:
  Presión de alta: debe ser coherente con la temperatura ambiente exterior
(entrada de aire al condensador), el delta T de selección del condensador
y el número de compresores en marcha.
 Presión de baja: debe ser coherente con el diseñó de la instalación y la
regulación de los compresores.
 Subenfriamiento de líquido: Debe estar entre 5 y 10 ºC para temperaturas
ambiente en el entorno de los 20ºC. Con temperaturas ambiente altas
pueden ser inferiores.
 Recalentamiento de aspiración: Entre 3 y 10ºC. Más bajo en instalaciones
de temperatura negativa y más alto en las demás. No obstante, puede
que necesitemos ajustarlo en la válvula para aprovechar al máximo la
capacidad frigorífica del evaporador.
 Temperatura de descarga: mínimo 20K por encima de la temperatura
saturada correspondiente a la presión de alta.
 Temperatura de condensación del refrigerante: Temperatura ambiente +
15ºC en condesadores por aire y Temperatura del agua + (entre 10 y
15ºC) para condensadores por agua.
 Temperatura del compresor --> Caliente en el lado de alta (unos 50 ºC).
 Consumos (amperaje) de los compresores: similar al consumo nominal
de placa de características.
 Consumos de los ventiladores: inferiores o iguales a las características de
la placa del ventilador
10. Comprobar que el número de arranques del compresor por hora no excede el
máximo permitido por el fabricante del compresor.
11. Comprobar que la posición de las sondas de desescarche de los
evaporadores (si existen) están colocadas en el lugar del evaporador más
desfavorable a efectos de desescarche, esto es, el ultimo sitio donde se funde
el hielo.
Recomendaciones
Al diseñar un cuarto frío es recomendable tomar en cuenta no solo los factores
relacionados con cargas térmicas, sino también aquellos como el tipo del producto,
lugar donde se va a ubicar el cuarto, entre otros, ya que no es todos cumplen con
las mismas condiciones.
Para brindar una buena circulación de aire, el producto nunca debe estar a menos
de 18 pulgadas del cielo raso. Aun cuando en el diseño inicial, no se pretenda
trabajar con aire forzado, debe dejarse suficiente espacio para montarlo
adecuadamente en un futuro.

Conclusiones
Si se toma las medidas necesarias y se sacan los cálculos de una manera correcta,
se pueden aplicar técnicas que permitan prácticamente acabar con las filtraciones
de aire, como por ejemplo contar con una corriente de aire frio paralela a la pared,
que hace que al abrirse la puerta el aire caliente de fuera no pueda entrar o también
el uso de cortinas de plástico transparente en la entrada.
Un cuarto frío es una gran herramienta, que consigue alargar el periodo de
maduración de los productos, el cual debe ser usada de manera adecuada, para
sacar el mejor provecho de él y para evitar gastos innecesarios de energía y daños
al medio ambiente.