“CASO DE ESTUDIO: FENIX DE PLASTICO”

Curso: Seminario de Procesos de Manufactura

Presentada por:

Castro Tamayo, Saul

Cruz Larico, Luz Marina
Huarcaya Zavalla, Joel Elias
Lévano Coloma, Gustavo Ernesto
Pacherres Alvaro, Karol Stephanie
Santos Nestares, Danny

Professor: Benites, Daniel

2018
 Introducción

Los siniestros en las empresas son situaciones que afectan directamente a la productividad y a su
desarrollo financiero. El uso cada vez más frecuente de sustancias inflamables, la falta de
precauciones en su manejo, transporte y almacenamiento han sido los principales factores que han
originado en magnitud y frecuencia los incendios en las fábricas, ocasionando pérdidas y colocando
a las empresas ante situaciones de incertidumbre poniendo en riesgo su continuidad en el mercado.

Tal es el caso de Plasticosa, una fábrica de plásticos que a partir de un siniestro surgen
cuestionamientos para poder seguir su operatividad con el fin de cumplir con sus planes de venta
establecidos además del compromiso que tiene con sus clientes en el abastecimiento oportuno de
sus productos.

En el presente informe, se mostrarán los puntos más importantes a considerar para la empresa ante
esta situación, así también lo más conveniente como para sus clientes. Seguidamente de una
evaluación para seguir con la implementación de Lean manufacturing ya previsto en la compañía
tomando en cuenta los beneficios que pueda traer esta filosofía a la empresa.
1. Contexto Actual

 Incendio en Plasticosa el 1° de septiembre de 2005.

 Reunión de comité de Gerencia de Plasticosa para plantear los puntos de cómo dirigir la
reconstrucción de líneas y almacenes afectados.
 Preocupación principal en el garantizar el abastecimiento de productos, considerando el
cumplimiento del plan de ventas previsto para el cierre de fin de año.
 Ya se había iniciado una preparación para poder operar con implementación Lean a
mediados del 2006.
 Plasticosa es el socio proveedor clave en un proyecto de gran lanzamiento de Foodcorp para
otoño del 2006.
 Con las dos líneas no afectadas, la capacidad operativa de Plasticosa es del 27%.
 Primera alternativa: La reconstrucción de las instalaciones sin la implementación Lean
tomaría 60 días.
 Segunda alternativa: La reconstrucción de las instalaciones con la implementación Lean
tomaría 80 días (tomando en cuenta que 20 días estarán paradas las dos líneas no
afectadas).
 Se cuenta con un stock de inventario de 42 días giro.
 El monto de inversión adicional en el caso se opte por la segunda alternativa será de S/.300,
000.
 Se estima que con la implementación Lean traerá una reducción de costos del 17% como
mínimo y que lleva incluido un 28% de reducción de costos en general.
 Margen bruto es del 41%

2. ¿Cómo es el proceso en una gran fábrica de plásticos?

En la industria de los plásticos, hay muchos tipos diferentes de plástico, y se pueden agrupar en dos
familias principales de polímeros:

 Los termoplásticos (que se ablandan con el calor y se endurecen cuando se enfrían)

 Los termoestables (que nunca se ablandan una vez moldeados).

El proceso que a continuación describiremos será el de la familia de los termoplásticos, que usan
básicamente las siguientes maquinarias:

Máquina de extrusión: Opera de la siguiente manera: la materia prima se coloca en una tolva en
forma de granulado, donde un cilindro con rosca de tornillo la transporta a lo largo del tubo. El
material poco a poco va fundiéndose y por tanto, ocupando menos espacio y va saliendo por un
extremo, donde se enfría y se recoge.

Máquina de calandrado de plásticos, en esta máquina se forman láminas de plásticos. Se hace

circular el polímero a través de rodos que lo presionan para aplanarlo hasta el grosor previamente
establecido en máquina.
Máquina de moldeo de plástico: Consiste en suministrar el polímero fundido en un molde que luego
se enfría y nos proporciona las piezas de acuerdo al molde utilizado.

Variables y parámetros importantes en el proceso de fabricación:

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres
factores:

 Tiempo
 Temperatura
 Fluencia (Conocido como deformación)

La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica. Estos factores anteriormente mencionados

pueden variar dependiendo del tipo de proceso que se utilizará para la elaboración de los plásticos.

Descripción de proceso:

Síntesis de un polímero: El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos

métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición que pueden
llevarse a cabo de varias formas. En la polimerización en masa se polimeriza solo el monómero, por
lo general en una fase gaseosa o liquida si bien se realiza también algunas polimerizaciones en
estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que seguidamente
se coagula. En la polimerización por interface, los monómeros se disuelven en dos líquidos
inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interface entre los dos líquidos.

Incorporación de aditivos: Con frecuencia se utiliza aditivos químicos para conseguir una propiedad
determinada, por ejemplo los antioxidantes, los estabilizadores ultravioleta, los plastificantes, los
lubricantes que reducen la fricción y los pigmentos que colorean los plásticos.

3. Procesos de moldeado y termoformado.

Una vez obtenido el plástico, éste pasa por un proceso llamado moldeado para darle la forma
deseada para sus distintas aplicaciones, como vasos, botellas, tubos, etc... Existen diferentes
tipos de moldeado como
 Moldeo Por Inyección: Consiste de un sistema alimentador que inyecta el material a un
cilindro hueco que se encuentra a una temperatura alta. Una vez dentro es empujado a
otra sección por un pistón o embolo donde se va a encontrar otro cilindro solido interno
que también se encuentra a una temperatura alta para evitar que el plástico se enfríe y
se solidifique antes de llenar el molde.
 Moldeo Por Extrusión: En este método el material es vertido en un cilindro caliente, de
donde sale a través de un cabezal en forma de boquilla donde se empieza a enfriar. Este
método es usado para la fabricación de tuberías al inyectarse aire a presión a través de
un orificio en la punta del cabezal permite hacer un tubo hueco.
 Moldeo Por Insuflación De Aire: Se introduce un cilindro plástico ablandado dentro del
molde, una vez esté cerrado el molde una corriente de aire o vapor se sopla por un
 extremo causando que el material se expanda y se llene la cavidad del molde. Este
método permite obtener recipientes diferentes volúmenes como por ejemplo las
botellas
 Moldeo Por Vacío: Consiste en poner la superficie que hay entre el molde y el polímero
ablandado al vacío. Permite que el material guarde la forma del molde.
 Moldeo Por Compresión: Para este método se utiliza un polímero termorrígido, cuya
cualidad es que al comenzar a calentarse continúa endureciéndose. Se somete a calor y
presión para ablandarlo hasta llenar la cavidad.
 Termoformado: Consiste en dar forma a una lámina plástica por medio de calor (120
ºC a 180 ºC) y vacío (600 a 760 mmHg) utilizando un molde o matriz (madera, resina
epóxica o aluminio).

De acuerdo a la lectura sabemos que las 4 líneas en la Planta de Plasticosa eran de termoformados,
y 2 de ellas fueron siniestradas.

4. ¿Qué debería ser más importante para Plasticosa?

 Levantar la fábrica: Debido a que la empresa ya tiene un plan de ventas previsto y

compromiso con sus clientes, es importante para Plasticosa seguir con su operatividad y
tratar de cumplir con sus clientes para poder seguir adelante como negocio.

 Mantener clientes: Cuando una empresa, por situaciones adversas, entra en dificultades es
imprescindible seguir manteniendo a los clientes quienes son la fuente de ingreso y quiénes
ayudarán a poder mantener la empresa dentro del mercado y no perderlo.

 Cumplir con los compromisos: Para poder seguir manteniendo a los clientes, es importante
cumplir con los compromisos de entrega de sus productos. De acuerdo a su plan de
producción, Plasticosa debe establecer prioridades y de acuerdo a ello poder avanzar con
su producción y evaluar la posibilidad de una tercerización con el fin de cumplir con la
entrega de lo previsto a tiempo.

5. ¿Que será más conveniente para la empresa y sus clientes en un momento así?

 No perder la calma, para poder evaluar, analizar la situación actual y tomar las correctas
decisiones para el siguiente paso.

 Evaluar y mantener las alianzas estratégicas ya pactadas con los clientes, con el fin de
exponer tanto para la empresa como para los clientes las necesidades y/o requerimientos
de ambos y poder llegar a un acuerdo donde ambas partes se puedan ver beneficiadas. Por
ejemplo, para la empresa, evaluar las condiciones de pago, proponer o establecer plazos de
tiempo de entrega; para el cliente, asegurarse de la entrega oportuna de sus productos para
no perjudicar sus programas de lanzamiento y/o ventas.
  Evaluar y conseguir las fuentes de inversión para la reconstrucción de la planta, es
conveniente ya que se requiere de dinero casi de inmediato para la operatividad de planta.

 Conseguir el respaldo de Foodcorp, ante una entidad bancaria para ayudar a Plasticosa a
conseguir algún crédito.

 A los clientes, la dependencia del proveedor. La evaluación de desarrollar con otro

proveedor sus productos que se encuentren a puertas de campaña.

 Venderle la idea al cliente que con lean se reducirá los lotes de producción futuros, pasando
de lotes grandes a lotes pequeños, lo que implica en entregas más cortas al clientes, con
menos stock y menos costo.

6. ¿Qué más se gana aparte del aspecto financiero con una implementación lean?

 Mejorar la productividad, que va de la mano con una reducción de desperdicios y está

relacionado directamente con la reducción costos y de tiempos en el proceso productivo
además de una mejora de calidad. Puntos muy importantes que deberá tomar en cuenta
Plasticosa en el momento de la reconstrucción ya que ahora se trata de minimizar los costos
y gastos, además de hacer entrega en el menor tiempo de productos a sus clientes.

 Ser competitivo en un mercado agresivo, la implementación del Lean le da una ventaja

competitiva a la empresa debido a que su procesos se vuelven más eficientes y
continuamente permite realizar mejoras.

 Aumento de eficiencia de productividad, al ser eficientes producimos con el menor

consumo posible de recursos, así también menor sobreproducción, tiempos de espera,
excesos de procesados y sobre todo menos inventario.

 Cultura lean, con la implantación impulsará a que todas las personas trabajen en conjunto
para llegar a un acercamiento óptimo del producto, es decir, las áreas tendrán que colaborar
en forma eficiente para que el producto final sea el mejor posible.

7. Análisis de la situación para una toma de decisión:

Hemos evaluado las alternativas presentadas en el caso para iniciar con la reconstrucción de la
planta.

 Primera alternativa: La reconstrucción de las instalaciones sin la implementación Lean

tomaría 60 días.
- Stock de inventario: 42 días, tiempo de disponibilidad de productos.
- Capacidad operativa: 27%, lo que producirá solo las (2) líneas operativas.
- Días sin operatividad luego del siniestro: 7 días

a. De acuerdo al flujo de tiempo en producción e inventario y considerando la capacidad

operativa del 27% para las dos líneas, la empresa tendrá como resultado 7 días de
desabastecimiento (En el día 53, habrá quiebre de stock).

b. En paralelo al avance con las dos líneas de producción, se ha decidido tercerizar parte
de la producción que al día 53 se recepcionará para un stock en inventario de 6 días
más. Este cálculo se estimó considerando no tener desabastecimiento los 7 días y que
al día 60 se pondrá en marcha la planta con las 4 líneas de producción.

 Segunda alternativa: La reconstrucción de las instalaciones con la implementación Lean

tomaría 80 días (tomando en cuenta que 20 días estarán paradas las dos líneas no
afectadas).

- Stock de inventario: 42 días, tiempo de disponibilidad de productos.

- Para el flujo mostrado en el gráfico, hemos considerado los siguientes supuestos:

De acuerdo a la teoría de Lean, se indica que la eficiencia en producción aumentará en un
90% (aumento de producción física), por tanto considerando la capacidad actual operativa
 del 27% y con el aumento de eficiencia por la implementación del Lean, obtendremos una
nueva capacidad del 51.3%
a. De acuerdo al caso, serán 20 los días de paro que serán necesarios para la
implementación, por tanto consideramos que dentro de estos 20 días, estarán incluidos
los 7 días que se tomará la empresa para reinicio de máquinas.
b. En paralelo, se ha decidido tercerizar parte de la producción que al día 61 se
recepcionará para un stock de inventario de 13 días más. Este cálculo se estimó
considerando no tener desabastecimiento los 19 días y que al día 80 se pondrá en
marcha la planta con las 4 líneas de producción y la implementación Lean.

8. Análisis Venta - Costo - Margen

a. Proyección de ventas:

Antes del incendio

Ventas - Años 2003 2004 2005 2006
Millones 140 153 168 182
Tasa crecimiento - 8.5% 8.9% (media) 8.7%

- Según la tasa de crecimiento de los años anteriores, se ha considero que para el 2006 será
una media de 8.7%.

b. Estado de Resultado:

Sin Lean Con Lean

Proyectado 2006 Proyectado 2006
Ventas Ventas
182 100% 182 100%
Millones Millones
Costo
Costo (108) 59% (90) 49%
(Disminuye 17%)
Margen
Margen (41%) 74 41% 92 51%
(Aumento 10%)

- Observamos que la aplicación de Lean, obtenemos un aumento del Margen en 10% con
respecto a no aplicar Lean.

9. Conclusiones

Por tanto de acuerdo a los dos análisis evaluados, hemos optado por la alternativa 2 que obtiene
mayores beneficios en relación al margen obtenido y una producción más eficiente.