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Politecnico di Bari - Facoltà di Ingegneria

Laurea Specialistica in Ingegneria Meccanica


Corso di TECNOLOGIE SPECIALI, AA 05/06, Luigi Tricarico
Foratura con Fascio laser

1. FORATURA CON FASCIO LASER


La foratura laser coinvolge un fascio laser stazionario che utilizza la sua alta densità di potenza per
fondere e vaporizzare il materiale del pezzo in lavorazione. Questo metodo è qualche volta nominato
foratura a percussione. La foratura laser ha diversi vantaggi sui metodi convenzionali: (i) Per la natura
termica del processo i fori possono essere realizzati su materiali difficili come ceramiche, metalli induriti
e compositi; (ii) possono essere ottenute maggiori precisioni e possono essere realizzati fori di diametro
inferiore. In funzione delle lenti di focalizzazione utilizzate, il diametro dei fori può variare da 0.02 mm
a 1.2 mm; (iii) la geometria del foro può essere gestita agendo sulla potenza del fascio, sulle
caratteristiche dell’impulso, sul tempo di iterazione e sulle lenti di focalizzazione; (iv) utilizzando una
sorgente in impulsato, possono ottenersi elevate velocità di foratura. Coordinando i movimenti del
pezzo con il periodo dell’impulso, possono realizzarsi anche 100 fori/sec. Il controllo delle variabili di
processo permette rapidi cambi nel diametro e nella forma del foro, eliminando la necessità dei cambi
utensili.
Ci sono comunque dei limiti nel processo; in particolare si evidenzia: (i) Non possono ottenersi fori con
diametri eccessivi; (ii) a causa dell’instabilità del processo, il controllo della profondità nei fori ciechi è
difficile. Un monitoraggio continuo della struttura e della potenza del fascio ed un sistema di controllo
efficiente, possono comunque portare un migliore controllo del processo; (iii) nei fori profondi,
l’effetto della divergenza del fascio può risultare inaccettabile. Si può ridurre l’inconveniente utilizzando
lenti con lunghezze focali maggiori oppure spostando durante il processo il punto focale dalla superficie
verso l’interno.

1.1 PRINCIPI DI BASE DEL PROCESSO


In linea di principio, la foratura laser è governata da un bilancio energetico tra l’energia irradiata dal
fascio laser e la conduzione di calore nel pezzo, l’energia persa nell’ambiente e l’energia richiesta per il
cambio di fase nel pezzo in lavorazione.

Figura 1.1

Il fascio di energia ha una distribuzione che in foratura è generalmente una Gaussiana (TEM00). Il
diametro del fascio viene definito dal punto in cui l’intensità del fascio si riduce del fattore e2, così come
evidenziato in figura 1.1. Il diametro medio del foro può essere inferiore del diametro del fascio
precedentemente definito per una serie di effetti che portano a perdite di calore; queste energie perse,
fondamentalmente per conduzione nel materiale e per convenzione ed irraggiamento nell’ambiente,
riducono l’energia a disposizione per il processo di foratura.

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La conduzione del calore, che avviene per effetto della differenza di temperatura tra la superficie del
foro e l’interno del pezzo, è dipendente dalla diffusività termica del materiale α e dal tempo di
interazione ti tra fascio e materiale. I due parametri influenzano la penetrazione termica δ, così come
evidenziato nella seguente relazione:
δ = 2 ⋅ α ⋅ ti
L’energia persa è legata ad una serie di fenomeni fisici che avvengono durante la foratura:
9 Se la rimozione del materiale coinvolge la fusione, il materiale fuso si può accumulare sul fondo e
lungo le pareti del foro causando una perdita di energia per diversi motivi: (i) l’energia può essere
consumata per surriscaldare il materiale fuso accumulato al di sopra del punto di fusione; (ii) nella
foratura a percussione, che è la foratura realizzata con una sequenza di impulsi, il materiale fuso si
può risolidificare tra un impulso ed il successivo. In questo caso l’impulso successivo utilizza una
porzione di energia per fondere il materiale risolidificato.
9 Può verificarsi la formazione del plasma sul materiale vaporizzato: Una nuvola opaca di materiale
vaporizzato si forma sulla zona di interazione; questa nuvola assorbe parzialmente l’energia del
fascio ed aumenta la temperatura. L’aumento di temperatura può portare alla ionizzazione e quindi
alla formazione di plasma; in alcuni casi il plasma caldo agisce come una sorgente di calore
secondaria che migliora il processo di foratura. Comunque la direzionalità di questa fonte di
energia è difficilmente controllabile e questo porta a problemi di precisione dimensionale; l’uso di
gas inerte durante il processo può ridurre la formazione del plasma aiutando la rimozione dei
vapori metallici dalla traiettoria del fascio laser.
9 L’uso di un getto di Gas durante la foratura può raffreddare per convezione il fronte di erosione.
In situazioni dove si utilizza un getto di gas di alta pressione in tandem con il fascio laser, la
dissipazione termica del getto può essere significativa. In questo caso è richiesta una maggiore
energia per mantenere il fronte di erosione alla temperatura di fusione o vaporizzazione.
Sono possibili diverse varianti al
processo di foratura descritto. Il
tasso di asportazione per esempio
può essere incrementato
utilizzando dei gas reattivi in
tandem con il fascio laser; in
questo caso le reazioni chimiche
del gas con il materiale diventano
un meccanismo secondario di
rimozione del materiale. Uno
svantaggio di questa tecnica è che
mentre il fascio laser opera in
maniera mono-dimensionale, le
reazioni chimiche, così come
descritto per il plasma, operano in
tutte le direzioni riducendo la
precisione del foro (soprattutto
per la difficoltà di controllo di tali
reazioni).
Fori di più grandi diametri Figura 1.2: tecnica della trapanatura per la realizzazione di fori di maggiore diametro
(maggiori di 1 - 2mm possono
ottenersi applicando il metodo della trapanatura (figura 1.2), in cui il fascio effettua forature multiple

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realizzate sulla traiettoria circolare del foro; in realtà questo metodo diventa un processo di taglio e la
velocità di asportazione è determinata dalla velocità di scansione del foro). La traiettoria circolare può
ottenersi movimentando il fascio, così come evidenziato in figura 1.2, oppure movimentando il pezzo.

1.2 MODELLAZIONE ANALITICA DEL PROCESSO DI FORATURA CON FASCIO LASER


La foratura laser è tipicamente un processo non stazionario; la rimozione del materiale non avviene se
la superficie del pezzo non raggiunge la temperatura di trasformazione di fase. Quando il materiale è
rimosso, la distribuzione di temperatura nel materiale e la forma del foro cambiano continuamente
rispetto ad un sistema di coordinate solidali con la sorgente laser. Con l’obbiettivo di formulare un
semplice modello analitico del processo capace di dare informazioni sul tempo per raggiungere la
temperatura di vaporizzazione, sulla velocità di foratura e sulla profondità del foro realizzabile, sono
necessarie le seguenti ipotesi: (i) il flusso termico nella direzione di foratura si può considerare dominate
rispetto a quello nelle altre direzioni. Questo permette di approssimare il processo con un modello
mono-dimensionale; (ii) la distribuzione di energie all’interno della sorgente è uniforme.
Il Processo di foratura può essere diviso in due stadi: quello del riscaldamento alla temperatura di
vaporizzazione e quello di foratura. Nella fase di riscaldamento, per effetto dell’interazione con il fascio
laser, la temperatura della superficie aumenta sino alla temperatura di trasformazione; questa fase è
generalmente molto piccola perché è elevata l’intensità del fascio laser. Nella fase di formatura, la
profondità del foro viene aumentata attraverso la rimozione di materiale fuso. La formulazione del
modello del processo è basata sul bilancio energetico sul fronte di erosione e sul calcolo della
temperatura nel materiale in base all’equazione generale della conduzione.
Fase di Riscaldamento: Nell’ulteriore ipotesi di assenza di convezione e generazione interna di calore,
l’equazione di base della conduzione diventa:
∂ 2 T 1 ∂T
=
∂z 2 α ∂t
con le seguenti condizioni al contorno:

Fascio Laser
Jo

Ts: Temperatura della Superficie


Tm: Temperatura di Fusione
z

⎛ ∂T ⎞
− k⎜ ⎟ = J0
⎝ ∂z ⎠ z = 0
⎛ ∂T ⎞
z → ∞ ⇒ T = T0 ; ⎜ ⎟ = 0
⎝ ∂z ⎠
t → 0 ⇒ T = T0
Dove:

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k e α sono la conducibilità termica e la diffusività termica del materiale; J0 la densità di potenza del
fascio; T0 e T, la temperatura iniziale del materiale e la temperatura nella posizione z al tempo t.
La soluzione dell’equazione differenziale è:
⎛ z2 ⎞
2 ⋅ J 0 α ⋅ t −⎜⎜⎝ 4αt ⎟⎟⎠ J 0 ⋅ z ⎡ ⎛ z ⎞⎤
T − T0 = e − ⎢1 − erf ⎜ ⎟⎥
k π k ⎣ ⎝ 2 α ⋅t ⎠⎦
Questa distribuzione di temperature è valida nell’ipotesi che α ⋅ t < rb , dove rb è il raggio dello Spot
(ipotesi che può essere mantenuta con bassi valori della diffusività termica o per tempi di foratura
piccoli). La funzione erf(u) è la funzione errore. In prima approssimazione può essere sostituita con il
polinomio:
erf (u) = 1 − (a1 ⋅ b + a 2 ⋅ b 2 + a 3 ⋅ b 3 ) ⋅ e − u
2

dove:

b = (1 + c ⋅ u) −1
a1 = 0.3480242
a 2 = −0.0958798
a 3 = 0.7478556
c = 0.47047
Il tempo tv necessario per raggiungere la temperatura di vaporizzazione può essere calcolato ponendo
nella soluzione dell’equazione differenziale z = 0 e T = Tv. Si ottiene:
2 ⋅ J0 α ⋅ tv
Tv − T0 =
k π
che risolta rispetto a tv permette di scrivere la seguente equazione:

π ⎛ k ⋅ (Tv − T0 ) ⎞⎟
2

t v = ⎜⎜
α ⎝ 2 ⋅ J 0 ⎟⎠
In tabella 1.1 sono riportati alcuni valori calcolati per differenti materiali:
Materiale ρ cp Tm Tv k tv
kg/m3 J/kg K °C °C W/m K μs
Tungsteno 19300 140 3410 5930 164 3
Alluminio 2700 900 660 2450 226 0.6
AISI 304 8030 500 1450 3000 20 0.40

Tabella 4.1
Questi valori sono stati ottenuti ipotizzando una sorgente di 2000 W focalizzata su di uno spot di
0.2mm di diametro (J0=6.3x10-10 W/m2).
Fase di Foratura: Con l’obbiettivo di determinare la profondità del foro e la velocità di foratura in
funzione del tempo e delle variabili di processo, la fase di foratura può essere schematizzata con un
modello mono-dimensionale e con una sorgente di densità di potenza costante e pari a J 0 = P /(π ⋅ rb2 ) .
Il bilancio energetico sul fronte di erosione può essere espresso con la seguente equazione:

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⎛ ∂s ⎞ ⎛ ∂T ⎞
a ⋅ J0 = ρ ⋅ L ⋅ ⎜ ⎟ − k ⎜ ⎟
⎝ ∂t ⎠ ⎝ ∂z ⎠ z = 0

Dove: a è il coefficiente di assorbimento del materiale alla radiazione laser; ρ e Lv, la densità ed il calore
latente di vaporizzazione del materiale; (∂s / ∂t ) la velocità di foratura; ρ ⋅ L ⋅ (∂s / ∂t ) , la densità di
potenza che è necessario fornire nell’unità di tempo, per fondere e vaporizzare il fronte di erosione di
spessore pari ad s; − k ( ∂T / ∂z ) z = 0 è la densità di potenza che fluisce per conduzione nel solido.
Per il calcolo di (∂s / ∂t ) è necessario conoscere il gradiente di temperatura sul fronte di foratura. La
distribuzione di temperatura nel solido è governata dall’equazione generale della conduzione:
∂ 2 T 1 ∂T
=
∂z 2 α ∂t
L’equazione può semplificarsi come:
1 ⎛ ∂s ⎞ ∂T ∂ 2 T
⎜ ⎟ =
α ⎝ ∂t ⎠ ∂z ∂z 2
Le condizioni al contorno sono:
T = Tv per z = 0
T = T0 per z → ∞
La soluzione è:
z ⎛ ∂s ⎞ z ⎛ ∂s ⎞
⎛ T − T0 ⎞ − ⎜ ⎟ − ⋅⎜ ⎟
⎜⎜ ⎟⎟ = e α ⎝ ∂t ⎠ → T = T0 + (Tv − T0 ) ⋅ e α ⎝ ∂t ⎠
⎝ Tv − T0 ⎠
Da cui è possibile ricavare il gradiente sul fronte di erosione:
⎛ ∂T ⎞ 1 ⎛ ∂s ⎞
⎜ ⎟ = − ⎜ ⎟ ⋅ (Tv − T0 )
⎝ ∂z ⎠ z =0 α ⎝ ∂t ⎠
Sostituendo il gradiente nel bilancio energetico e tenendo presente che α = k /( ρ ⋅ c) , si ha:
⎛ ∂s ⎞ ⎛ ∂s ⎞
a ⋅ J 0 = ρ ⋅ L⎜ ⎟ + ρ ⋅ c⎜ ⎟(Tv − T0 )
⎝ ∂t ⎠ ⎝ ∂t ⎠
La quantità ρ ⋅ c ⋅ (∂s / ∂t ) ⋅ ( Tv − T0 ) rappresenta la densità di potenza che e’ necessario fornire al fronte
di spessore s, per portarlo alla temperatura di vaporizzazione. La velocità di foratura è pertanto:
⎛ ∂s ⎞ a ⋅ J0
⎜ ⎟=
(
⎝ ∂t ⎠ ρ ⋅ L + c(T − T )
v 0 )
La profondità di foratura può essere ottenuta integrando la precedente equazione per tempi maggiori di
quelli di vaporizzazione:
per t < tv s=0
a ⋅ J 0 (t − t v )
per t > tv s=
(
ρ ⋅ L + c(Tv − T0 ) )
Esempio di utilizzo del modello analitico con software mathCad: In un processo di foratura laser si
vogliono determinare i seguenti parametri:

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1) Il tempo necessario a raggiungere la fusione in superficie tm


2) Il tempo necessario a raggiungere la vaporizzazione in superficie tv
3) La velocità di foratura v
4) La profondità di foratura dopo un impulso
5) La distribuzione delle temperature nella lamiera (normalmente all’asse del fascio) alla
fine dell’impulso

Dati sul Materiale

1) Spessore [mm] s:=5


2) Calore Specifico [J/kg K] Cp:=500
3) Conducibilità termica media [W/mm K] k:=0.051
4) Densità [kg/mm3] ρ:=7870⋅10-9
k
5) Diffusività termica [mm2/s] α:= ρ⋅Cp

α =12.961

6) Coefficiente di assorbimento η:=0.8

7) Potenza sul pezzo [W] Q:=P⋅η


Q
8) Potenza specifica [W/mm2] Jo:= d2
π 4

Jo=3.056⋅105
9) Temperatura di fusione [K] Tm:=1723
10) Temperatura di vaporizzazione [K] Tv:=3273
11) Calore Latente di Vaporizzazione [J/kg] Lv:=6.5⋅105

Dati sulla sorgente Laser:

1) Temperatura ambiente [K] To:=293


2) Potenza termica erogata [W] P:=3000
3) Diametro dello Spot [mm] d:=0.10
4) Tempo dell’impulso [ms] ti:=1

Il tempo necessario al raggiungimento della temperatura di fusione, è definito dalla seguente relazione:
π ⎛ k ⋅ (Tm − T0 ) ⎞
2

tb = ⎜ ⎟ che porta a tb = 3.452⋅10-9 sec, ovvero tb = 0.003 μs


α ⎜⎝ 2 ⋅ J 0 ⎟⎠
Il tempo necessario al raggiungimento della temperatura di ebollizione, è definito dalla seguente relazione:
π ⎛ k ⋅ (Tv − T0 ) ⎞
2
tv = ⎜ ⎟ che porta a tv = 1.499⋅10-8 sec, ovvero tv = 0.015 μs
α ⎜⎝ 2 ⋅ J 0 ⎟⎠

La velocità di foratura, è definito dalla seguente relazione:


J0
v= = 4.95m/s.
ρ ⋅ [Lv + C p ⋅ (Tv − T0 )]
La distribuzione delle temperature nella lamiera, perpendicolarmente all’asse di incidenza del fascio laser, al tempo ti:
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Th:=0,0.01..5 t:=1.0⋅10-3 sec


⎛ th 2 ⎞
−⎜ ⎟
2⋅ J0 α ⋅t ⎜ 4αt ⎟ J 0 ⋅ th ⎛ th ⎞
T (th) := T0 + e ⎝ ⎠ − (1 − erf ⎜⎜ ⎟

k π k ⎝ 2 α ⋅t ⎠

Temp(th):=if(T(th)>3273,3273,T(th))

L’esempio evidenzia velocità di foratura dell’ordine del m/s; queste velocità sono state verificate
sperimentalmenete. Ipotizzando una velocità di foratura v = 1m/s, la velocità del vapore vv può
stimarsi come rapporto tra le densità del vapore e del metallo: vv = v ⋅ ρ v / ρ s =1000m/s. A queste
velocità, effetti di compressione e variazioni geometriche della forma del foro, lasciano ipotizzare una
velocità del vapore molto minore; in ogni caso tale velocità è in grado di dragare le superfici del foro
asportando a velocità sonica il metallo fuso che è proiettato fuori dal foro. Dall’equazione di Bernulli
infatti in seguito ad una velocità di uscita del vapore pari a vv=1000m/s, si ha una variazione di
pressione pari a Δp = ( ρ v ⋅ vv ) / 2 = 4 ⋅106 N / m 2 che è maggiore della pressione atmosferica
2

( 1 ⋅105 N / m 2 ). Olre alla fuoiuscita del vapore in forma di esplosione con conseguente espulsione del
materiale fuso si evidenziano ulteriori effetti: (i) il rapido incremento della pressione porta ad un
aumento della temperatura di vaporizzazione; (ii) la pressione genera tensioni sulla superficie, che sono
amplificate da quelle di tipo termico. Queste tensioni se applicate rapidamente hanno un effetto simile
alla martellatura della superficie.

1.3 APPLICAZIONI DI LAVORAZIONI LASER DI FORATURA


I laser vengono utilizzati con successo in operazioni di foratura su diversi materiali; nei successivi
paragrafi sono descritte le principali applicazioni del processo su materiali metallici, ceramici, plastici e
compositi. Per ciascun materiale, oltre ai meccanismi di foratura utilizzati, sono date indicazioni sui
laser più idonei e sulle principali applicazioni.

1.3.1 FORATURA DEI MATERIALI METALLICI


I laser sono ampiamente utilizzati in applicazioni di foratura dei materiali metallici per le alte velocità di
lavorazione, la ripetibilità del processo e le ridotte dimensioni ottenibili dei diametri dei fori. Valori
tipici della densità di potenza necessaria sono 106-109W/cm2, queste sono ottenibili più facilmente con
laser a Nd:YAG, che rispetto al CO2 hanno anche il vantaggio del maggiore assorbimento. In tabella
1.2 sono riportati alcuni dati rappresentativi per la foratura dei metalli.
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Tabella 1.2: Dati rappresentativi della foratura laser dei materiali metallici
In molte applicazioni industriali sono importanti sia la velocità di penetrazione del fascio laser che la
velocità di posizionamento tra un foro ed un altro. Per questo motivo le velocità di foratura sono
espresse in numero di fori nell’unità tempo e rappresentano il tempo ciclo totale per ogni foro.
Generalmente i fori creati hanno valori di eccentricità sotto il 5% e rugosità superficiale inferiore ai
5μm; in figura 1.3 sono evidenziati i principali parametri che caratterizzano la geometria finale del foro;
il controllo di tali parametri e del processo di foratura è realizzato per un dato materiale in lavorazione,
attraverso la scelta della potenza, della dimensione dello spot e della durata dell’impulso. Nella stessa
figura 1.3, sono riportati risultati tipici di profondità, diametro, conicità e aspetto di forma, nella
foratura con laser a Nd:YAG di acciai inossidabili, acciai per utensili e ghise. I risultati sono relativi a
diverse modalità di foratura: foratura con singolo impulso, foratura a percussione, trapanatura.

Figura 1.3: Parametri che definiscono la geometria finale del valori tipici nella foratura di materiali ferrosi con Nd:YAG

In tabella 1.3 sono riportati alcuni dati caratteristici nella foratura a singolo impulso e percussione di
diversi materiali metallici; nella tabella s è lo spessore del materiale; E, τ H , f p sono l’energia, la durata e
la frequenza di ripetizione dell’impulso; f L e z F , la lunghezza e la posizione focale (i valori negativi
indicano una posizione focale sotto la superficie); d E e d A sono i diametri di ingresso e di uscita del
foro.
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Tabella 1.3: Risultati tipici nella foratura on Nd:YAG

Foratura con impulso singolo: Nella foratura con impulso singolo, il foro è realizzato con un unico
impulso; il diametro del foro può essere maggiore o minore del diametro dello spot e dipende dallo
spessore del materiale, dalla forma dell’impulso e dalla distribuzione dell’energia nello spot. La
dimensione del foro è inoltre influenzata dalla lunghezza focale e dalla posizione focale, così come
evidenziato in figura 1.4. Questo processo è utilizzato quando la rapidità del processo gioca un ruolo
importante; applicazioni tipiche sono la realizzazione di filtri su lamine di piccolo spessore. Ogni foro,
di forma anche rettangolare, può essere ottenuto in 0.1ms, permettendo la foratura con il pezzo in
movimento rispetto alla sorgente. Un’altra applicazione è quella di realizzare inviti alla frattura
attraverso una serie di fori ciechi ravvicinati; piccoli fori ciechi inclinati di 45° rispetto alla superficie e
con profondità di 0.5mm, sono stati realizzati su bielle in ghisa ad una velocità di circa 150fori/s per
favorirne la separazione lungo la linea di foratura.
Foratura a percussione: Nella foratura per
percussione il foro è realizzato con diversi
impulsi laser; la tecnica permette di realizzare
fori con aspetti di forma sino a 1:100 per fori
passanti e 1:20 per fori ciechi. Inizialmente il
metallo fuso è espulso dal lato di ingresso del
foro, grazie alla pressione del vapore. Il
metallo fuso è espulso successivamente dal
lato di uscita del foro, nei fori passanti,
quando il fronte di fusione ha raggiunto tale
lato. Il processo può essere assistito anche dal
gas, in genere ossidante; l’espulsione del
materiale fuso può interessare anche il 90%
del volume del foro. L’efficienza di foratura è
fortemente dipendente dal fenomeno Figura 1.4: Diametro del foro di ingresso in funzione della posizione e della
lunghezza focale
dell’onda di detonazione supportata dal laser
(LSD). La formazione del plasma sulla superficie del pezzo, dovuta all’interazione laser/materiale
diminuisce severamente l’efficienza di foratura perché assorbe una significativa porzione di energia del
fascio incidente e quindi scherma la superficie del pezzo. Un’onda LSD si verifica quando il layer di
plasma assorbente si accoppia ad un’onda d’urto causata dalla detonazione del materiale sul fronte di
erosione; questo fenomeno transitorio propaga il volume di plasma verso la sorgente schermando di
conseguenza la superficie del pezzo. Gli effetti dell’onda LSD possono essere minimizzati regolare
opportunamente la frequenza e la durata dell’impulso.
La tecnica di foratura a percussione è in genere utilizzata nella realizzazione di uno o più fori ciechi o
passanti posizionati in modo preciso.

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a b
Figura 1.5: Foratura a percussione dio fori ciechi e passanti realizzati con Nd:YAG

La figura 1.5 evidenzia due applicazioni; quella in figura 1.5a è relativa alla realizzazione di un foro cieco
in un ago di acciaio inossidabile del diametro di 0.15mm; il foro ha un diametro di 0.1mm, mentre la
foratura è realizzata con velocità di 1-10fori/s senza l’ausilio di gas di assistenza. La figura 1.5b riporta
la sezione assiale di un foro di lubrificazione ottenuto in una piastra di acciaio per utensili di 4mm di
spessore; il diametro del foro è di 0.06mm a cui corrisponde un aspetto di forma di 1:65. Per la
realizzazione del foro sono necessari 4-5impulsi e la velocità di foratura è di 1foro/s. Una delle
maggiori applicazioni della foratura laser a percussioni e comunque la realizzazione di fori in
combustori di turbine o pale di turbine per motori aeronautici a reazione (figura 1.6). I fori sono
utilizzati per scopi di raffreddamento dove un getto di area fredda è o miscelata con i gas caldi di
combustione, o direzionata per mantenere le superfici del tubo di fiamma e della paletta della turbina
alla temperatura desiderata. Un bruciatore ha approssimativamente circa 30000 fori di 0.3-0.8mm di
diametro. In questo caso i metodi di foratura convenzionale non sono competitivi perché bruciatori e
palette sono realizzati con leghe resistenti al calore di difficile lavorabilità con metodi convenzionali; per
questo motivo l’industria aerospaziale si è indirizzata verso lavorazioni non convenzionali come la
foratura laser, quella elettro chimica, quella per elettroerosione ed infine quella con fascio elettronico.
Esperimenti di foratura su bruciatori con laser impulsato a rubino, Nd:YAG e Nd:Vetro, hanno
mostrato asimmetria dei fori generati, un significativo layer di risolidificazione e la formazione di micro
cricche in prossimità dei fori. Questi difetti possono ridursi gestendo opportunamente i parametri
dell’impulso ed utilizzando il metodo della trapanatura che permette anche la realizzazione di fori
circolari.

Pezzo Paletta di turbina per motore aeronautico


Materiale Inconel 717
Lavorazione Foratura per condotti d’aria di raffreddamento
Nd:YAG – Impulsato; Potenza media: 250W; Durata dell’impulso: 1ms;
Laser Impiegato
Frequenza di tiro: 5Hz; Energia per Impulso: 40J
Dati di lavorazione Diametro dei fori: 0.4mm; Tempo di foratura: 0.5s/foro
Gas di assistenza Ossigeno; Pressione: 2bar
Figura 1.6: Foratura per condotti di raffreddamento per paletta di turbina di motore aeronautico

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Foratura per trapanatura: La tecnica di foratura per


trapanatura permette di realizzare fori passanti di
diametro maggiori del diametro dello spot e con
minore conicità e più alta ripetibilità rispetto alla
foratura con impulso singolo o a percussione. Non è
possibile invece realizzare fori ciechi. Inizialmente è
realizzato al centro del foro un foro con la tecnica a
percussione; quindi è realizzato un moto relativo tra
fascio e pezzo in modo da far seguire al fascio il
contorno del foro. Al contrario delle altre tecniche, la
qualità del foro non è legata alle caratteristiche del
fascio, ma al movimento del fascio. Tra le principali
applicazioni che utilizzano questa tecnica, la Tabella 1.4: Risultati tipici nella foratura on CO2
realizzazione di ugelli; questi in genere sono forati
dal lato di uscita dell’ugello.
Foratura con laser a CO2: La foratura con laser a CO2 può essere realizzata secondo le modalità
precedentemente descritte (foratura con singolo impulso, foratura a percussione, trapanatura).
Confrontata con quella ottenibile con laser a Nd:YAG, ha minori potenzialità nel campo delle micro-
forature a causa della lunghezza d’onda che è 10 volte maggiore; in particolare si evidenziano i seguenti
limiti: (i) a parità di qualità del fascio lo spot di un laser a CO2 è 10 volte maggiore; (ii) minore
assorbimento per la maggior parte dei metalli; (iii) valore di soglia minore dell’energia necessaria ad
attivare i fenomeni legati alla formazione di plasma. I dati in tabella 1.4, sintetizzano i risultati ottenibili.
Tra i laser a CO2 utilizzati nelle applicazioni di
foratura dei materiali metallici, quelli con
funzionamento in impulsato e con alta potenza
di picco; questi laser in genere operano con
durata dell’impulso di 0.02-1ms, frequenza di
ripetizione dell’impulso sino a 20000Hz,
rapporto on/off del 50%; potenze medie di 50-
600W; potenze di picco di 300-1500W; densità
di potenze di 106-108W/cm2. La forma Slab discharge CO2 laser Conventional CO2 laser
dell’impulso più idonea per la foratura è quella Figura 1.7: Forma dell’impulso in laser a CO2
quadrata che riduce riscaldamenti non necessari
e garantisce una zona termicamente alterata ridotta; i laser che permettono di ottenere questa
caratteristica sono quelli sigillati, come evidenziato in figura 1.7. Le applicazioni includono la foratura di
circuiti stampati multilayer (rame e dielettrico) con fori di diametro di 50-300μm alla velocità di
300fori/s, ed in genere nella foratura di sottili lamine in acciaio dello spessore di 0.5-1.5mm e con un
aspetto di forma dei fori che raggiunge 50:1.
Foratura con laser a vapori di rame: Le proprietà tipiche di un
laser a vapori di rame indicato in operazioni di foratura, sono
riportate in tabella 1.5; oltre alle modalità descritte
precedentemente (foratura con singolo impulso, foratura a
percussione, trapanatura), la foratura può realizzarsi anche con
maschere. Nella foratura con singolo impulso, l’effetto della
potenza dell’impulso sulla profondità del foro e sui meccanismi
di rimozione del materiale può essere descritto dalla curva in
figura 1.8, relativa alla foratura di una lamina di alluminio; il
meccanismo dominante è la formazione di un sottile film di Tabella 1.5: Proprietà di un laser a vapori di
rame indicato in operazioni di foratura
metallo fuso e la sua espulsione per effetto della pressione del
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vapore (non è necessario in questo caso l’uso di gas di assistenza).

Figura 1.8: Profondità di foratura in funzione della Figura 1.9: Rappresentazione schematica della profondità dell’impulso in funzione
potenza dell’impulso della potenza dell’impulso per diversi materiali metallici

La profondità di foratura (può raggiungere 100μm), dipende anche dalle caratteristiche del materiale,
così come schematizzato in figura 1.9; è stata proposta la seguente formula empirica che lega tale
profondità sp, in micron, alla durezza del materiale HV, in Vickers, ed alla temperatura di fusione Tm,
in K: s p = 16000 / HV ⋅ Tm .
Per ottenere fori di maggiore
profondità è necessaria la tecnica
della foratura a percussione; in
questo caso la profondità del foro s,
in micron, può stimarsi con la
relazione empirica s = s p ⋅ N ,
n

dove N è il numero degli impulsi ed


n è un coefficiente che dipende dal
materiale e che varia tra 0.3 e 0.6.
Aspetto di forma e profondità dei
fori che possono ottenersi sono
schematizzati in figura 1.10; nella
stessa figura sono indicate le
possibili strategie che includono
oltre a quelle viste (in singolo e
impulso multiplo, che Figura 1.10: Finestra operativa nella foratura con laser a vapori di rame
corrispondono alla foratura con
fascio focalizzato in un punto) anche la trapanatura e l’utilizzo di maschere. I limiti alla finestra
operativa sono legati alla formazione del plasma, alla risoluzione del sistema ottico ed alla capacità di
rimozione del metallo fuso da fori con aspetto di forma elevato. I laser a vapori di rame sono indicati
nella foratura di fori ciechi e passanti di forma circolare e non circolare (figura 1.11): (i) nella foratura in
singolo impulso o a percussione, si ottengono fori di forma circolare con diametro proporzionale alla
potenza dell’impulso ed in genere pari a 10-150μm, mentre la profondità del foro è compresa tra 0.1μm
e 5mm; (ii) nella trapanatura e nella foratura con maschere si ottengono fori circolare di diametro
maggiore e di forma anche non circolare.
Tra le applicazioni: (i) la realizzazione di fori negli ugelli degli iniettori; in questo caso si ottengono fori
di 150μm di diametro, anche con geometrie diverse da quella circolare. Il processo è in competizione
con la foratura per elettroerosione che è più lenta e incontra maggiore difficoltà con il diminuire del
diametro del foro; la velocità del processo della foratura laser, la riproducibilità, le tolleranze
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dimensionali e geometriche del foro sono compatibili con i requisiti della produzione; (ii) la
realizzazione di fori di piccolo diametro (70μm) ed elevato aspetto di forma (50:1) in componenti critici
come palette di turbina e tubi di raffreddamento per reattori nucleari; la procedura è realizzata per
simulare microcricche nel materiale e verificare l’affidabilità dei componenti; (iii) la realizzazione di
array di fori ravvicinati, sfruttando il vantaggio del basso input termico del processo; (iv) la foratura di
piccoli fori di 25-150μm di diametro nel layer di rame dei circuiti stampati; anche in questo caso il
rapporto di forma può raggiungere 50:1.

100μm di Ottone; 400μm di W; 100μm di


Pp=1kW Pp=337kW Ottone; Pp=
100μm di Ottone; Pp= 3kW; foratura per trapanatura
Foratura a singolo impulso e a 10kW; Foratura
percussione con maschera
Figura 1.11: Forma dei fori ottenibili con laser a vapori di rame

1.3.2 FORATURA DEI MATERIALI CERAMICI


I laser possono essere utilizzati con successo nelle lavorazioni dei materiali ceramici. In tabella 1.6 sono
raccolti alcuni dati rappresentativi della foratura al fascio laser di materiali ceramici.

Tabella 1.6: Dati rappresentativi della foratura laser dei materiali ceramici

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Figura 1.12: Foratura e trapanatura dell’allumina

Per l’elevata durezza e fragilità di questi materiali, la lavorazione con tecniche convenzionali o con gli
ultrasuoni è costosa e time-consuming. Per esempio la foratura con ultrasuoni dell’ossido di alluminio
richiede approssimativamente 30sec/foro ed un costo pari approssimativamente a 3 volte quello della
foratura laser. La foratura meccanica richiede inoltre operazioni aggiuntive come quella di ancoraggio
del pezzo mediante adesivi prima della foratura ed operazioni di pulitura a foratura completata.
La lavorazione al laser può essere realizzata o
prima o dopo la cottura del materiale ceramico; in
generale si preferisce comunque effettuarla sul
materiale cotto e quindi sul materiale finito. Si
evidenziano infatti due problemi nella foratura a
verde (sul materiale che deve essere cotto): il primo
è legato al riscaldamento che il laser produce in
prossimità del foro che rende tale zona fragile e
sensibile alla frattura. Il secondo è legato al ritiro
anisotropo che la ceramica ha dopo cottura e che
inevitabilmente porta a variazioni della precisione
dimensionale della zona lavorata. Come i metalli, i
materiali ceramici possono essere forati o trapanati
(figura 1.12). Una considerazione nella foratura dei
ceramici è l’energia richiesta per iniziare la foratura
(energia di soglia, ovvero energia limite che è Figura 1.13: Profondità di foratura in funzione della densità di
energia, nella foratura con CO2 dell’allumina
necessario superare per iniziare l’asportazione di
materiale, figura 1.13). Nella foratura dell’allumina, l’energia di soglia varia da 759J/cm2 a 1000J/cm2 e
può ridursi a 400J/cm2 se si riveste la superficie con una lamina di oro che aumenta la conduttività
termica; valori più elevati di 2000J/cm2 sono stati rilevati nella lavorazione di allumina priva di porosità.
Un problema riscontrato nella foratura delle ceramiche è la presenza all’interno del foro di materiale
risolidificato. Dal momento che la temperatura di fusione di questi materiali è elevata, l’asportazione di
materiale avviene principalmente per fusione ed un layer di materiale fuso si forma sul fronte di
erosione; a causa delle limitate dimensioni del foro, l’espulsione del materiale fuso è difficoltosa anche
con l’ausilio di un getto di gas. Il rimanente layer risolidificato riduce la profondità del foro, assorbendo
energia e degradando la qualità superficiale (incremento della rugosità superficiale). Per proteggere il
bordo in superficie, spesso si riveste la superficie del materiale ceramico con polivinile in modo da
ridurre l’adesione del materiale risolidificato sul bordo di entrata del foro, mentre il materiale
risolidificato sulle superfici interne del foro può essere asportato con un flusso abrasivo.
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Un ulteriore
problema nella
lavorazione dei
ceramici è quello della
possibilità di
formazione di micro-
cricche in prossimità
del foro (figura 1.14).
Queste vengono
causate dal rapido
riscaldamento
durante il processo
(elevati gradienti di Figura 1.14: Formazione di cricche nella foratura con CO2 e Nd:YAG
temperatura in queste
zone). Il difetto può essere evitato preriscaldando la zona di foratura prima della lavorazione per ridurre
i gradienti termici.
In figura 1.15 è confrontato
l’aspetto di un fori ottenuti su
allumina utilizzando un laser a
CO2 ed uno a Nd:YAG in
impulsato. Il Nd:YAG può
essere focalizzato su uno spot
più piccolo del CO2 e quindi a
parità di densità di potenza, la
distanza di lavoro del Nd:YAG
può essere aumentata rispetto
a quella del CO2; questo Figura 1.15: Confronto tra laser CO2 e Nd:YAG funzionanti in impulsato, nella foratura
comporta in minore effetto dell’allumina
della divergenza del fascio e
quindi un foro più rettilineo.

1.3.3 FORATURA DEI MATERIALI PLASTICI


I laser possono essere utilizzati in molte applicazioni di foratura profonda e di alta precisione di materie
plastiche. In tabella 1.7 sono raccolti alcuni dati rappresentativi della foratura al fascio laser di plastiche.

Tabella 1.7: Dati rappresentativi della foratura laser delle plastiche


Dal momento che molti di questi materiali hanno un elevato assorbimento alla lunghezza del CO2 e del
Nd:YAG, l’energia persa per riflessione in queste applicazioni è molto bassa; inoltre il materiale è

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principalmente rimosso per vaporizzazione invece che per fusione come nei metalli e nelle ceramiche,
eliminando il problema di accumulo di materiale fuso e risolidificato.
Il livello di soglia dell’energia per le plastiche è diversi ordini di grandezza più basso di quello delle
ceramiche permettendo la realizzazione di fori profondi. Tra i fattori da tenere sotto controllo nella
foratura dei materiali plastici vi è la conicità del foro ed il rischio di danneggiamento del materiale nel
caso di plastiche termoindurenti; la conicità è legata alla possibilità di realizzare fori profondi per
l’inevitabile divergenza del fascio laser. In applicazioni dove non è possibile tollerare questa conicità
perché sono richiesti fori rettilinei, la conicità del foro può essere minimizzata mantenendo stabile il
funzionamento del laser nella modalità TEM00 e variando continuamente il punto focale abbassandolo
all’interno del foro. Il danneggiamento termico avviene quando la temperatura del pezzo è portata al di
sopra di quella di carbonizzazione in cui il materiale polimerico si decompone per l’instaurarsi di
reazioni chimiche come l’ossidazione o la pirolisi (produzione di gas e prodotti carboniosi).
Alcune applicazioni sono la foratura di ugelli per aerosol; in questo caso sono richiesti fori di diametro
compreso tra 0.15mm e 1mm e le tecniche di foratura convenzionali non hanno la flessibilità di variare
il diametro del foro durante la lavorazione. Il laser combina questa flessibilità con un elevato tasso di
produzione; utilizzando un laser a CO2 con potenza compresa tra 50W e 200W, possono ottenersi tassi
di produzione di 20 - 1000fori/sec. Il diametro del foro può essere cambiato variando in process la
potenza del fascio o la distanza focale; la ripetitività del processo è elevata (variazione massima sul
diametro di ± 0.025mm).
Quando la foratura laser dei
polimeri è realizzata con un laser
che emette nell’ultravioletto
(UV), per esempio con un laser
ad eccimeri, l’asportazione del
materiale può essere ottenuta per
ablazione; in questo caso il
materiale è espulso dalla zona di
lavoro in forma di atomi,
molecole e ioni e quindi senza il
passaggio di stato solido - liquido
– vapore o solido – vapore che
caratterizza un processo di
asportazione termico. L’effetto
macroscopico è la formazione di
plasma e la formazione di crateri
sulla superficie. In figura 1.16 lo
schema della foratura per
ablazione; nella figura
Figura 1.16: Schema della foratura per ablazione
l’asportazione è realizzata
avvalendosi di una maschera, chiamata reticolo, che contiene il pattern del foro che deve essere
realizzato (quest’approccio è quello più comunemente utilizzato). La foratura è realizzata con impulsi
ripetuti con densità di energia superiore ad un valore di soglia; l’ablazione della superficie è funzione
dell’energia assorbita in ogni impulso. Le superfici generate nella foratura hanno contorni netti in
quanto il materiale non interessato alla radiazione laser rimane freddo. Altri vantaggi nella foratura con
laser UV sono la possibilità di realizzare spot di piccole dimensioni ed un maggiore coefficiente di
assorbimenti. In tabella 1.8 alcuni parametri nella foratura con laser a eccimeri dei polimeri.

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Tabella 1.8: Dati rappresentativi della foratura laser delle plastiche con laser a eccimeri

1.3.4 MATERIALI COMPOSITI


I materiali compositi hanno grosse possibilità di utilizzo per il loro basso peso, alta resistenza, proprietà
direzionali. Benché in molte applicazioni i materiali compositi vengono formati o polimerizzati sino alla
forma finale, lavorazioni di asportazione sono ancora richieste negli stadi preimpregnati e di finitura.
Un processo di finitura è generalmente richiesto per ottenere la qualità superficiale e la precisione
dimensionale desiderata, se queste non possono garantirsi con il processo di foratura; lavorazioni
secondarie di finitura generalmente includono la sbavatura, il taglio, la foratura e la barenatura. Per
sbavatura e taglio la precisione è dell’ordine di ± 1mm mentre per foratura e barenatura sono richieste
precisioni anche inferiori, anche di ± 0.1mm. Le lavorazioni convenzionali sono difficili da realizzare sui
materiali compositi per la loro anisotropia, per l’inomogeneità di composizione, per la durezza e
abrasività delle fibre; delaminazioni, sfondamenti e rotture di fibre possono portare ad una riduzione
della resistenza dei componenti. Inoltre l’usura eccessiva degli utensili aumenta significativamente i
tempi di lavorazione e quindi i costi.
Le lavorazioni laser offrono il vantaggio di alte velocità di lavorazione, assenza di usura degli utensili,
assenza di forze di taglio ed una precisione relativamente alta. L’efficacia di queste lavorazioni dipende
fondamentalmente dalle proprietà termiche del materiale; il tipo e la quantità di fibre e matrice
determina infatti la risposta termica del composito al fascio laser. La foratura laser è stata applicata a
molti materiali compositi con fibre di kevlar e di grafite; alcune applicazioni sono anche state effettuate
su compositi a matrice ceramica per realizzare i fori di montaggio di inserti in nitruro di silice e
allumina.
In tabella 1.9 sono raccolti alcuni dati rappresentativi della foratura laser di materiali compositi.

Tabella 1.9: Dati rappresentativi della foratura laser dei materiali compositi

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