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Olá,
POSICIONAL (FIXO)
V POR PROCESSO
A (FUNCIONAL)
R
I
E
D CELULAR (CÉLULAS DE
A PRODUÇÃO)
D
E
POR PRODUTO (LINHA DE
PRODUÇÃO)
VOLUME
JOBBING
Por PROCESSO
LOTE/BATELADA
CELULAR
MASSA
A C E
B D F
Situação 1
A E C
B D F
situação 2
Como você pode notar, se a linha for muito longa e tiver muitas
etapas de processamento (por conseqüência, muitos estágios), o tempo de
atravessamento poderá ser muitas vezes maior que o tempo de ciclo. Outra
conclusão é que o tempo de ciclo da linha corresponde ao tempo do estágio
de maior duração.
Voltemos à questão do balanceamento da linha. Balancear uma linha
é distribuir, adequadamente, as tarefas (etapas) em cada estágio da linha,
de maneira que se atinja o tempo de ciclo desejado, com o menor tempo
ocioso possível. Tempo ocioso é o tempo de espera entre um estágio e
outro da linha.
Assim, uma linha perfeitamente balanceada seria aquela que, no
final, fornecesse produtos com o menor tempo de ciclo possível (para a
tecnologia da linha), e sem qualquer tempo ocioso entre os estágios. Isto
equivale a dizer que, neste caso, todos os estágios teriam exatamente o
mesmo tempo de processamento, que corresponderia ao tempo de ciclo da
linha.
Para encerrar, vamos mostrar uma regra prática de cinco passos para
o balanceamento de uma linha:
a) Calcule o tempo de ciclo. Para isto, basta dividir o tempo total disponível
para produção pela quantidade a ser processada naquele tempo. Por
exemplo, se a fábrica vai trabalhar 40 horas/semana, e espera-se uma
produção de 2400 unidades de produto/semana, o tempo de ciclo é:
(40 x 60)/2400 = 1 minuto
Ou seja, no final da linha sairá uma unidade de produto a cada minuto.
b) Calcule o número de estágios da linha. Para tanto, você deve dividir o tempo
total de processamento do produto pelo tempo de ciclo. O tempo total de
processamento do produto é o somatório dos tempos individuais de cada
etapa do seu processamento. No nosso exemplo, digamos que há 10 etapas
de processamento do produto, cujos tempos individuais (minutos) são os
seguintes:
etapa 1 - 0,5 etapa 4 - 0,2 etapa 7 - 0,6 etapa 10 - 0,9
etapa 2 - 0,1 etapa 5 - 0,4 etapa 8 - 0,4
etapa 3 - 0,2 etapa 6 - 0,6 etapa 9 - 0,9
O tempo total de processamento é de 4,8 minutos. Assim, o número
de estágios da linha é:
4,8/1 = 4,8
Ou seja, aproximadamente, 5 estágios de produção.
d) Calcule o percentual de tempo ocioso total nos estágios. Observe que temos 5
estágios, dos quais apenas 2 (D e E) apresentam tempo ocioso (0,1 minuto,
cada um). Assim, o percentual de tempo ocioso total nos estágios é:
(2 x 0,1)/(5 x 1) = 0.04 = 4%
Veja que, a cada ciclo, cada um dos dois últimos estágios (D e E) fica
"parado" durante 0,1 minuto, esperando que os estágios precedentes
encaminhem material.
e) Distribua, de outra maneira, as etapas de produção dentro dos estágios, buscando
reduzir o percentual de tempo ocioso. No nosso caso, considerando que as
etapas são seqüenciais, atingiu-se a otimização. Porém, havendo
possibilidade, é conveniente buscar a máxima eficiência da linha.
SÍNTESE
LEITURAS INDICADAS
SITES INDICADOS
Abaixo, você encontra dois "links", para vídeos que ilustram dois
tipos de lay outs que estudamos. No primeiro vídeo, você verá um arranjo
físico posicional (fixo), utilizado para a construção de um grande avião, o
Airbus A340. No segundo, acompanhará a montagem de automóveis da
Peugeot, em uma típica linha de montagem (arranjo por produto).
REFERÊNCIAS
SLACK, Nigel et al. Administração da produção.- 2. ed. São Paulo: Atlas, 2006.
CORRÊA, Henrique L; CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e
Operações.São Paulo: Atlas, 2006