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Politecnico di Bari - Facoltà di Ingegneria
Laurea Specialistica in Ingegneria Meccanica
Corso di TECNOLOGIE SPECIALI, AA 05/06, Luigi Tricarico
Taglio al Fascio Laser
e. Il processo non richiede lavorazioni aggiuntive di pulitura o trattamento degli spigoli di taglio
perché in genere questi sono privi di scorie; (eventuali operazioni di saldatura possono per esempio
essere realizzate direttamente sulle lamiere tagliate)
f. Il processo è caratterizzato da distorsioni trascurabili perché gli spigoli di taglio presentano un layer
risolidificato di pochi micron ed una zona termicamente alterata ridotta
g. I tagli possono essere realizzati su pezzi piani ed in ogni direzione anche se non è da trascurare
l’effetto della polarizzazione sulla qualità degli spigoli di taglio. Quando accoppiato con un sistema
di controllo multi asse, il fascio permette di tagliare anche superfici; i laser possono inoltre
applicarsi alle operazioni di rifilatura per rimuovere bave da parti curve.
h. Nel taglio di materiali fibrosi come legno, carta o compositi, il fascio laser vaporizza il volume di
materiale da rimuovere, eliminando i residui che rimangono dopo il taglio meccanico. Questi
residui necessitano di spazi per la raccolta e costituiscono anche un pericolo per la sicurezza
dell’ambiente di lavoro.
i. Il processo non richiede l’afferraggio dei pezzi in lavorazione; questo è comunque necessario
durante i movimenti di posizionamento in rapido del sistema CNC.
j. La rumorosità del processo è trascurabile
k. Il processo è facilmente automatizzabile sia per quanto riguarda il percorso del profilo di taglio che
per la definizione dello spot e quindi dell’utensile di taglio. Per questo motivo la lavorazione è
altamente flessibile e ci sono buone prospettive future per il suo controllo adattativo.
l. Alcuni materiali possono essere tagliati in catasta anche se possono esserci problemi di saldatura tra
due lamiere adiacenti.
m. Il processo è applicabile al taglio di quasi tutti i materiali (friabili, fragili, conduttori o non
conduttori elettrici, duri o tenaci).
Svantaggi
a. L’efficienza del fascio Laser nel taglio si riduce con l’aumento dello spessore ed in genere non è più
conveniente rispetto al taglio meccanico per spessori maggiori di 15mm.
b. Il fascio Laser produce un Kerf a forma conica, rispetto a quello a pareti verticali di un taglio
convenzionale. L’inclinazione delle pareti del Kerf è un risultato della divergenza del fascio e
naturalmente diventa più pronunciato con l’aumento dello spessore del pezzo. La conicità del Kerf
può essere ridotta focalizzando lo spot all’interno del pezzo invece che in superficie.
c. I costi dell’impianto sono elevati
Con l’obbiettivo di esplicitare i punti precedentemente descritti, in questo capitolo vengono descritti i
principi di base del taglio Laser, i diversi meccanismi di taglio ed alcune applicazioni nel taglio dei
materiali
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1.2 PRINCIPI DI BASE DEL TAGLIO LASER: IL COMPONENTI DEL SISTEMA DI TAGLIO
In figura 1.1 sono sintetizzati i principali
componenti che caratterizzano un sistema
per il taglio al fascio Laser. Si distinguono il
Laser, l’otturatore di controllo, le guide
ottiche, il sistema di focalizzazione e quello di
movimentazione del pezzo. L’otturatore di
controllo permette l’interruzione del fascio
grazie all’avanzamento di uno specchio; in
condizioni di lavoro invece, il fascio passa
attraverso le guide ottiche e le ottiche di
focalizzazione. Queste ultime possono essere
a trasmissione (figura 1.1a, realizzate in ZnSe,
GaAs, CdTe per i Laser a CO2 o di quarzo
per i laser ad eccimeri ed a Nd YAG) o a
riflessione (figura 1.1b, specchi parabolici o
ottiche di focalizzazione metalliche che
vengono utilizzate quando, per potenze Laser
superiori a 5kW, le ottiche a trasmissione
sono al limite della loro resistenza agli stress Figura 1.1: Configurazione di un Sistema al taglio Laser
termici).
In particolare nella configurazione di figura 1.1a, il fascio è focalizzato coassialmente ad un getto di gas;
questa soluzione è utilizzata quando si prevede un flusso di gas per supportare l’azione di taglio e/o per
proteggere le ottiche di focalizzazione. L’utilizzo delle ottiche metalliche pone invece problemi sul
sistema di adduzione del gas; se infatti la funzione del flusso è solo quella di proteggere l’ottica da fumi
e spruzzi, allora può bastare un getto di gas laterale. Se invece il gas ha anche funzione di assistenza al
taglio (in questa situazione i getti devono essere ben focalizzati e con velocità anche maggiori di 20
m/sec), allora devono studiarsi configurazioni opportune che garantiscono l’allineamento del fascio,
dell’ottica e del getto di gas (figura 1.1b).
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il materiale fuso è spinto verso il basso dal flusso di gas. Per la spinta da parte del gas e per la tensione
superficiale del materiale fuso, lo spessore della zona fusa aumenta progressivamente ed è massimo alla
base del kerf; il flusso del gas inoltre allontana il materiale fuso in questa zona, in forma di particelle. La
depressione che si forma nel kerf per effetto del getto di gas, ostacola la rimozione del bagno fuso dalla
base del kerf; tale rimozione è anche legata alla direzione del flusso di gas, alla bagnabilità del pezzo al
materiale fuso ed allo spessore del pezzo.
Figura 1.6: Schema del processo di taglio assistito da un flusso di gas Figura 1.7: Formazione delle striatura
Per maggiori velocità di taglio aumenta l’efficienza di accoppiamento materiale-fascio perché il fascio
tende ad interagire maggiormente con materiale non fuso in superficie, invece che su uno spigolo
inclinato come nel caso precedente. La zona fusa in questa condizioni è trascinata verso il basso come
se fosse uno step, causando delle striature sullo spigolo di taglio (figura 1.7).
Rispetto al taglio per vaporizzazione, le potenze necessarie per la generazione del kerf sono
sensibilmente ridotte. Con riferimento alla figura 1.5 il bilancio energetico tra potenza assorbita e
quantità di materiale asportato permette di formulare la seguenti equazione:
η ⋅ P = w ⋅ t ⋅V ⋅ ρ ⋅ [c p ⋅ ΔT f + L f + m'⋅(c p ⋅ ΔTv + Lv )]
con:
m’: Frazione di materiale vaporizzato
L f: Calore latente di fusione in J/Kg
ΔTf: Salto di temperatura per arrivare a Tf
L’equazione può essere riscritta nel seguente modo:
η ⋅ P / (t ⋅V ) = w ⋅ ρ ⋅⋅[c p ⋅ ΔTf + L f + m'⋅(c p ⋅ ΔTv + Lv )]
Se si trascura l’influenza della velocità di taglio sulla dimensione del Kerf, il termine a destra è funzione
solo del materiale in lavorazione e del Laser utilizzato (raggio di focalizzazione). A parità di queste
condizioni si arriva pertanto alla seguente conclusione:
P /(t ⋅ V ) = cos tan te
Tale relazione è in buona correlazione con i risultati sperimentali, così come evidenziato in figura 1.6
per il taglio assistito con gas inerte ed ossidante ed in figura 1.7 per taglio assistito con gas ossidante. La
correlazione è significativa anche perché i risultati provengono da differenti sperimentazioni e quindi
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ottenuti in diverse condizioni (attrezzature, polarizzazione del fascio, gas di assistenza). Per ciascun
materiale comunque, tali risultati mettono in luce una energia per unità di superficie, necessaria per il
taglio. Questo è confermato anche per altri materiali; la tabella 1.3 sintetizza i valori di tali energie anche
nel caso di taglio assisto da gas ossidante e dove quindi, come viene di seguito descritto, il taglio avviene
per fusione, combustione e soffiaggio.
Figura 1.8: Potenza per unità di spessore in funzione della velocità di taglio
termomeccanica del getto di gas invece di una termica, per la maggiore presenza in questa zona dei
prodotti delle precedenti reazioni esotermiche, che coprono il materiale fuso. Un aumento della
profondità della prima zona si è visto corrispondere ad un aumento della larghezza dell’impulso. Vi è
anche un altro fenomeno che subentra per basse velocità di taglio ed è quello delle striature globulari;
questo accade poiché le reazioni chimiche hanno tempo per propagarsi anche nella direzione trasversale
a quella di avanzamento del fascio.
Figura 1.10: Potenza per unità di spessore in funzione della velocità di taglio
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In figura 1.11 è evidenziato l’effetto della velocità di taglio sui bordi superiore e inferiore del kerf,
mentre in figura 1.12 lo schema di formazione delle striature e delle striature globulari a basse velocità
di taglio. Questo comporta velocità di taglio doppie di quelle ottenibili con il meccanismo di fusione e
soffiaggio, con una conseguente riduzione del tempo per la diffusione del calore nel materiale e quindi
ridotte zone termicamente alterate ed una maggiore qualità del fascio.
Figura 1.11: Effetto della velocità sui bordi del kerf nel taglio per fusione combustione e soffiaggio
Figura 1.12: Schema della formazione delle striature nel taglio per fusione, combustione e soffiaggio
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1.4 APPLICAZIONI
Sistemi di taglio con laser a CO2 e Nd:YAG hanno costi operativi che ricadono in quelli rappresentati
in tabella 1.5. I recenti sviluppi nella tecnologia di taglio con Laser a CO2 stanno portando comunque a
consumi di gas differenti da quelli proposti in tabella.
Tabella 1.5
Gli esempi riportati in tabella 1.6, evidenziano che i punti di forza del processo di taglio laser sono
l’elevata velocità di taglio e l’alta qualità dei bordi di taglio, che riduce o elimina lavorazioni successive
con conseguente riduzione dei costi.
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Tabella 1.6
Per gli elevati costi di investimento comunque (250 – 500k€ per solo attrezzature), questi benefici sono
effettivamente tangibili se il laser può lavorare e quindi rendono proponibile l’uso di questa tecnologia
quando il lavoro è organizzato nella forma di job shops, ovvero di centri di servizio nel taglio. Questa
organizzazione sta crescendo sempre di più ed interessa in genere tutte le lavorazioni al fascio laser; il
taglio laser comunque è la specializzazione attualmente più consolidata. Un tipico job shop è in grado di
poter cambiare la produzione in poche ore in quanto il tempo di set up è principalmente dovuto alla
definizione dei movimenti della tavola di lavoro e quindi alla realizzazione di un programma di
controllo numerico; fino ad un numero di circa 10000 pezzi, questa caratteristica vince la competizione
nei confronti di tecnologie basate sull’automazione rigida, come per esempio lo stampaggio.
I laser possono essere utilizzati per tagliare diversi materiali metallici e non metallici; nei paragrafi
successivi vengono sintetizzate le principali caratteristiche del processo per le classi dei materiali
metallici, plastici, ceramici e compositi. Successivamente vengono descritte alcune applicazioni di taglio
con il laser.
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Si evidenzia che la velocità di taglio si riduce con lo spessore e che esiste uno spessore massimo che
può essere taglio per ogni potenza. La velocità di taglio in genere aumenta con la potenza, ma l’effetto
deve essere valutato parallelamente alle capacità di focalizzazione che possono diminuire con l’aumento
della potenza. In questi casi l’effetto di un aumento della potenza è più un aumento della larghezza del
kerf piuttosto che un aumento di velocità. Il diametro dell’ugello infine dovrebbe aumentare con
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l’aumento dello spessore, mentre la pressione di ossigeno dovrebbe ridursi; questo per permettere un
adeguato flusso di ossigeno nella zona di taglio senza permettere un eccessivo aumento di pressione del
gas che potrebbero portare alla bruciatura dei bordi del kerf. La purezza dell’ossigeno influenza la
velocità di taglio o lo spessore di taglio, così come evidenziato in tabella 1.8.
Le qualità del bordo di taglio sono simili a quelle ottenibili con una lavorazione meccanica di fresatura,
anche se la qualità peggiora con l’aumento dello spessore. Lo spigolo di taglio si presenta con striature
simili a quelle evidenziate in figura 1.14 indipendentemente se il laser funziona in continuo o in
impulsato; quando una linea di taglio è completata, si hanno generalmente delle impronte (figura 1.15),
soprattutto nei tagli di maggiore spessore. Il processo di ossidazione nella zona di taglio è
maggiormente controllato se il laser opera in impulsato; nei laser a CO2, frequenze tipiche sono 200 –
500Hz con rapporto on/off compreso tra 10:1 nei tagli standard e 1:10 nei tagli di qualità.
Per quanto riguarda i cambiamenti microstrutturali, il
materiale vicino al fronte di erosione è sottoposto a
trasformazioni di fase che determinano una zona
termicamente alterata HAZ (l’energia del fascio non è
sufficiente per fondere il materiale nella zona
termicamente alterata ma è comunque in grado di
trattare termicamente il metallo portandolo in genere
ad uno strato indurito). Lo spessore della zona
termicamente alterata, che negli acciai con più alta
percentuale di carbonio può portare anche a cricche,
aumenta con il diminuire della velocità di taglio e con
l’aumento dello spessore del pezzo. In genere è
dell’ordine della decina di micron in superficie,
mentre può raggiungere il 10% - 30% dello spessore
sullo spigolo inferiore del kerf; anche la microdurezza
della zona inferiore del kerf è maggiore di quella della
zona superiore. Spessori della HAZ di diversi
millimetri possono raggiungersi nel taglio di
geometrie che prevedono accumulo di calore, per
esempio nella profilatura a denti di sega. Per gli stessi
motivi, c’è un limite nel diametro dei fori che
possono essere tagliati; se non sono utilizzati
accorgimenti particolari, tale limite è in genere pari
allo spessore del materiale. Questa relazione di 1:1 è
valida anche quando si devono realizzare degli slot.
Per esempio non presenta problemi il taglio di uno
slot di 8x15mm su un acciaio al carbonio di 8mm di
spessore, mentre può portare a bruciature il taglio
sullo stesso materiale di uno slot di 4x15mm. Tra gli
accorgimenti da utilizzare in questo caso, l’utilizzo di
un funzionamento in impulsato (per esempio con Figura 1.15: Impronte a fine taglio nei tagli di maggiore spessore
frequenza di 50-100Hz e rapporto on/off di 1:4).
Negli acciai al carbonio e debolmente legati è importante anche lo stato della superficie. Acciai laminati
a freddo o laminati a caldo e sottoposti a trattamenti per la rimozione degli ossidi non presentano
problemi; l’eventuale presenza di olio dovrebbe essere rimossa con uno straccio. Acciai laminati a caldo
possono avere qualità di taglio inferiore per la presenza di ossidi che non ricoprono uniformemente la
superficie. In funzione dello spessore di zinco, il taglio delle lamiere zincate è in genere più lento e può
portare a bave. La maggior parte delle pitture porta in genere a tagli più lenti e di più bassa qualità.
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Taglio degli acciai inossidabili: Il taglio degli acciai inossidabili può essere realizzato per fusione e
soffiaggio o per fusione, combustione e soffiaggio; nel primo caso come gas si utilizza l’azoto, mentre
nel secondo l’ossigeno. Il taglio in genere più utilizzato è quello per fusione combustione e soffiaggio
ed in figura 1.16 sono evidenziate le relazioni tra velocità di taglio, spessori e potenza; la stessa figura
riporta indicazioni sul diametro dell’ugello sulla pressione del gas. Rispetto a questi risultati, il taglio con
azoto ha velocità di taglio pari a circa il 30-60%.
Dal punto di vista della chimica delle reazioni di
ossidazione, queste portano alla formazione di ossidi
di ferro e cromo che sono altofondenti e che pertanto
raffreddano il metallo fuso e ostacolano
l’allontanamento del metallo fuso dal kerf; il risultato è
la possibilità di bave sul bordo inferiore del kerf. La
formazione degli ossidi di cromo ha ulteriori effetti
sulla qualità del bordo di taglio; uno di questi è la
presenza sul bordo di taglio di un layer di ossidi duri
dello spessore di pochi micron. Un altro è
l’impoverimento di cromo nella matrice dell’acciaio;
l’impoverimento rende vulnerabile alla corrosione il
layer di acciaio adiacente il bordo di taglio e dello
spessore di qualche centinaio di micron. Per eliminare
questi inconvenienti, si può effettuare a valle
dell’operazione di taglio, una di rettifica del bordo,
soprattutto quando i bordi dovranno essere sottoposti
a saldatura; un’ulteriore soluzione è quella di
sovrapporre una sottile lamiera d’acciaio dolce con
Figura 1.16: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio per
l’obiettivo che di ridurre la viscosità del materiale fuso fusione, combustione e soffiaggio di un acciaio inossidabile
(taglio in catasta), oppure quella di utilizzare due ugelli
in tandem di cui uno fuori asse per aumentare la capacità di rimozione del materiale fuso ad opera del
gas. La presenza degli ossidi può essere ridotta con miscele di gas meno ossidanti (CO2, CO ed O2),
oppure eliminata nel taglio per fusione e soffiaggio. In quest’ultimo caso il bordo di taglio è argenteo e
se la pressione è sufficientemente alta, possono eliminarsi le bave sul bordo inferiore del kerf.
Taglio delle leghe di alluminio: Come per l’acciaio
inossidabile, anche l’alluminio può tagliarsi per
fusione e soffiaggio o per fusione, combustione e
soffiaggio; nel taglio con laser a CO2, le velocità
di taglio e gli spessori massimi sono inferiori a
quelli ottenibili con i metalli ferrosi per: (i) la
maggiore riflettività alla luce del laser a CO2; (ii)
la maggiore diffusività termica del materiale; (iii)
la chimica della reazione di ossidazione che crea
un ossido, l’allumina, che è altofondenti e che è
impermeabile all’ossigeno. In figura 1.17 i risultati
del taglio per fusione, combustione e soffiaggio
di una lega di alluminio. Se si utilizza azoto come
gas, i risultati possono essere ridotti di un fattore
2. I risultati comunque sono fortemente
influenzati dal tipo di lega lavorata; l’utilizzo di
alluminio anodizzato permette per esempio di Figura 1.17: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio per fusione,
ottenere velocità maggiori anche del 30% rispetto combustione e soffiaggio di una lega di alluminio, utilizzando ossigeno
a quelle riportate in figura per la presenza di un alla pressione di 2-6bar
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layer di ossidi che aumenta l’assorbimento. Per quanto riguarda la qualità del kerf valgono le stesse
considerazioni fatte nel taglio degli acciai inossidabili, con presenza di bave sul bordo inferiore del kerf
nel caso di taglio per fusione e soffiaggio e di kerf privo di bar nel taglio per fusione soffiaggio.
Taglio del titanio: Il titanio può essere tagliato per fusione e soffiaggio e per fusione, combustione e
soffiaggio; l’uso dell’ossigeno puro non è comunque la migliore soluzione per la reazione violenta di
ossidazione che porta ad un kerf ampio (maggiore di 1mm) e di peggiore qualità. L’ossigeno è inoltre
assorbito nella zona di taglio con un forte indurimento di tale zona e con effetti negativi sulla tenacità e
sulla resistenza a fatica di tale zona.
Per questo motivo il taglio per fusione, combustione
e soffiaggio è realizzato con aria; il taglio è più dolce
ma non è comunque eliminato l’assorbimento
dell’ossigeno e le sue conseguenze. Questi effetti
scompaiono nel gas per fusione e soffiaggio che è
effettuato in genere con argon; può utilizzarsi anche
l’elio, mentre deve essere evitato l’azoto che può
essere assorbito nella zona di lavoro. Il colore del
bordo di taglio è un indice del gas utilizzato; bordi
argentei sono quelli ideali per la saldatura in quanto
ottenuti con argon e quindi privi di azoto o ossigeno,
che lasciano invece un bordo rispettivamente giallo e
blu. In figura 1.18 le velocità di taglio in funzione
dello spessore e del gas utilizzato; i risultati sono stati
ottenuti con un laser a CO2 di 1kW; nel taglio con
argon la pressione è di 3-10bar per evitare la
formazione di bave sul bordo inferiore del kerf.
Taglio delle leghe di Nichel: Il taglio delle leghe di
nichel (leghe di rame-nichel, superleghe, ghisa al
cromo nichel e leghe di nichel -cromo – cobalto - Figura 1.18: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio del
molibdeno) può essere realizzato con laser a CO2 sia titanio
con ossigeno che con gas inerti. L’ampia gamma di
leghe appartenenti a questo gruppo impongono sperimentazioni preliminari prima della lavorazione; in
linea generale si hanno velocità di taglio e spessori massimi che sono circa il 50-90% di quelli ottenuti
con gli acciai inossidabili.
Taglio del rame e sue leghe: Come per le
leghe di alluminio, il taglio delle leghe di
rame è realizzato con velocità inferiori a
quelle dei materiali ferrosi e su spessori
minori, a causa dell’alta riflettività e
diffusività termica. Il taglio del rame è
più difficile sempre per gli stessi motivi.
Con un laser a CO2 di 1500W è possibile
tagliare 1mm di rame alla velocità di
3m/min, mentre l’ottone dello stesso
spessore può tagliarsi a 5m/min;
raddoppiando lo spessore, le velocità di Figura 1.19: Taglio laser di stent in acciaio inox con diametro desterno di 2mm; i
taglio si riducono rispettivamente ad tagli sono realizzati con velocità di 0.3m/min
1m/min e 2m/min.
Rispetto al taglio dei materiali metallici realizzati con laser a CO2, il taglio con laser a Nd:YAG è
indicato quando; (i) è richiesto un taglio dettagliato su uno spessore sottile (microcutting); (ii) si devono
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realizzare tagli su materiali molto riflettenti come rame e argento; (iii) si vuole sfruttare il vantaggio di
trasportare la luce laser in fibra ottica. In quest’ultimo caso e quando la potenza della sorgente è
superiore a 100W, si perde l’abilità di focalizzare la luce in piccoli spot. La figura 1.19 evidenzia invece
un applicazione di microcutting in chirurgia coronarica; le figure 1.20 e 1.21 evidenziano le velocità
ottenibili nel taglio di un acciaio dolce e di un acciaio inossidabile.
Figura 1.20: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio con Figura 1.21: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio con azoto di
ossigeno di un acciaio dolce con sorgente a Nd:YAG un acciaio inossidabile con sorgente a Nd:YAG
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materiale che ha una variazione chimica, per esempio di depolimerizzazione. I materiali che vengono
tagliati sulla base di questo meccanismo (resine termoplastiche come polipropilene, polietilene, nylon)
sono tagliati molto velocemente ed il kerf è caratterizzato da spigoli di taglio di elevata qualità, al limite
ricoperti con microscopiche increspature (associate con la dinamica del materiale fuso espulso dalla
zona di taglio).
Taglio per vaporizzazione: E’ realizzabile su materiali con elevato coefficiente di assorbimento come
per gli acrilici, o con densità di energia superiori a 105J/cm2; la figura 1.22 evidenza la relazione tra
velocità di taglio e spessore a diverse potenze, per un acrilico. Il plexiglas è uno dei pochi materiali che,
tagliato con fascio laser, mostra un meccanismo di taglio di questo tipo; il materiale fonde e vaporizza
immediatamente senza apprezzabile degrado chimico ed il processo può essere semplicemente
approssimato ad un cambiamento di fase dallo stato Solido a quello Liquido e quindi a quello di
Vapore.
Taglio per degrado chimico: Il meccanismo di
degrado chimico mette in gioco un lavoro chimico
durante il taglio. L’energia del fascio laser agisce per
rompere i legami chimici e perciò distrugge
l’integrità del materiale; quando il taglio è realizzato
in materiali come il legno, questo processo di
degrado ha l’effetto di ridurre le lunghe molecole
della cellulosa nelle sue parti costituenti di Carbonio
e vapore acqueo. Il taglio per degrado chimico tende
a diventare lento e con più alte temperature rispetto
ai precedenti meccanismi che invece mettono in
gioco soltanto cambiamenti di fase. Il degrado
chimico nei materiali plastici si verifica
principalmente nelle resine termoindurenti e lascia
un leggero layer di carbonio residuo di circa 0.05
mm. Il layer, evidente nelle resine epossidiche,
fenoliche e nei poliesteri e policarbonati, può essere
Figura 1.22: velocità di taglio a diversi spessori e potenze
rimosso in operazioni successive. Il PVC è tagliato
con questo metodo, ma nel taglio si genera una
nuvola altamente tossica di acido cloridrico; per questo motivo il PVC non dovrebbe mai essere tagliato
con fascio laser.
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Il materiale di maggiore
interesse nell’industria del taglio
laser è l’allumina. Il meccanismo
di rimozione è una via di mezzo
tra fusione e soffiaggio ed
espulsione pressurizzata; la
dissociazione dell’allumina in
alluminio ed ossigeno aumenta
infatti prontamente la pressione
del gas e contribuisce ad
espellere il metallo fuso dalla
zona di lavoro. L’allumina è
prodotta generalmente in fogli
di 0.2 - 2mm di spessore ed i
componenti desiderati vengono
ottenuti con operazioni di taglio
su questi fogli. Per l’elevata
durezza del materiale, il
materiale è estremamente
difficile da tagliare con
dispositivi meccanici; benché
tagli rettilinei sono possibili con
Tabella 1.10
seghe diamantate, non sono
invece possibili tagli con profili
complicati. Il taglio Laser non è influenzato dalla durezza dell’allumina perché è un processo termico;
l’elevata temperatura di fusione impone però basse velocità di taglio quando si vuole ottenere il kerf per
completa penetrazione del foglio.
La figura 1.23 è relativa a
tagli di completa
penetrazione di spessori
compresi tra 0.6mm e
4mm, potenze tra 150 W
e 500 W, velocità di taglio
tra 0.1 m/min e 1.2
m/min. La natura fragile
del materiale permette
anche il taglio per
incisione ottenuta con un
laser funzionante in
impulsato che produce
una riga di piccole
incisioni sovrapposte o di
fori ciechi. La superficie Figura 1.23: Relazione tra profondità e densità di energia nel taglio dell’allumina
interna di questi fori è
rivestita di materiale rapidamente solidificato e fratturato; una linea continua di queste imperfezioni
agisce perciò come una linea debole che localizza una frattura quando il foglio è sollecitato
meccanicamente. Dal momento che la regione di danneggiamento non necessita elevate profondità, le
energie sono minori rispetto al taglio di completa penetrazione e conseguentemente le velocità di taglio
molto alte. Complete penetrazioni sono comunque richieste quando è necessario produrre forme
complesse.
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Figura 1.24: Parametri che descrivono il danneggiamento nel taglio di un materiale composito
Le velocità di taglio e le qualità di taglio sono in genere un compromesso tra le caratteristiche di taglio
dei materiali componenti e dipendono inoltre dall’orientazione delle fibre all’interno della matrice. Per
esempio una lastra di 3mm di Nylon è tagliata con 400 W ad una velocità di circa 4m/min ed i bordi di
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taglio raggiungono una temperatura di circa 700°C; una lastra dello stesso spessore di Nylon rinforzato
con fibre di vetro a parità di potenza Laser, è tagliato ad una velocità di 2 m/min mentre i bordi di
taglio raggiungono circa 1900 °C. La natura refrattaria delle fibre di vetro è la principale responsabile
dell’aumento di temperatura del bordo di taglio del composito e della diminuzione della velocità di
taglio. A questa elevata temperatura la matrice di Nylon risulta chimicamente degradata sul bordo di
taglio e presenta residui carboniosi. Le fibre di vetro inoltre tendono ad essere tagliate per fusione
invece che per vaporizzazione portando ad una rugosità superficiale maggiore delle superfici del kerf. In
genere la qualità del taglio è individuata da un set di parametri (figura 1.24) che descrivono la presenza
di materiale carbonizzato, l’estensione della delaminazione, la pendenza della superficie del kerf, la
recessione della matrice, la non omogenea lunghezza delle fibre che si affacciano nel kerf; essi
dipendono dalla velocità di taglio, dalla potenza e dal gas di assistenza. Per esempio l’uso dell’elio
minimizza il materiale carbonizzato
La qualità di taglio è maggiore per i compositi che hanno proprietà simili di matrice e fibre, come per
esempio nei Kevlar/poliesteri, mentre compositi con fibre di vetro o di carbonio sono in genere
caratterizzati da bassa qualità per la loro elevata temperatura di fusione e per l’elevata conduttività
termica delle fibre di carbonio (due ordini di grandezza più alta di quella dei materiali a matrice
polimerica). Nelle figure 1.25 e 1.26 sono riportati alcuni valori sperimentali del danneggiamento per
compositi Carbonio/Epossidiche e Vetro/poliesteri.
Figura 1.25: Danneggiamento nel taglio laser di compositi Figura 1.26: Danneggiamento nel taglio laser di compositi
Carbonio/Epossidica Vetro/poliesteri
In genere i compositi rinforzati con fibre di carbonio sono tagliati con successo ma la qualità del bordo
di taglio è legata al contenuto di fibre di carbonio ed alla resistenza alla degradazione della matrice.
Quando il composito ha un’alta percentuale di fibre, la larghezza del danneggiamento della matrice può
diventare inaccettabile. Per limitare il danneggiamento si può utilizzare un laser con funzionamento in
impulsato. Un altro aspetto che interessa soprattutto le fibre di carbonio è l’orientazione delle fibre
rispetto alla direzione di taglio; per l’anisotropia del composito infatti la risposta termica del materiale è
legata alla direzione della velocità di taglio ed è maggiormente evidente quando le caratteristiche delle
fibre e della matrice sono notevolmente differenti. In questa situazione, la velocità di taglio è minima
quando le fibre sono tutte orientate ortogonalmente alla direzione di taglio.
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laser lascia un residuo carbonioso sugli spigoli Thickness Power Cutting speed
di sapore sgradevole), un riscaldamento Material
mm W m/min
Assist gas
Tabella 1.12
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essere del tipo a completa penetrazione o per incisione. I vetri tagliabili senza difetti ed in spessori non
superiori a 2mm sono quelli classificabili come borosilicati o a base di sodio e calcio; il funzionamento
del laser è in impulsato e con potenze medie di 600W, mentre le velocità di taglio possono raggiungere
1m/min e viene utilizzata aria come gas di assistenza. Tra le applicazioni, il taglio dei tubi di vetro che
vengono successivamente formati in componenti per lampade.
Taglio del legno: Si riescono ad effettuare tagli con contorni complessi ed in assenza di rumore e segatura,
di compensati, legni precompressi e legni da costruzione in genere. Il bordo di taglio è pulito ma con
leggera presenza di residui carboniosi che aumentano con lo spessore del materiale; la riduzione dei
residui si ha utilizzando gas inerte come l’azoto. Con un laser a CO2 di 500 W si riescono a tagliare
anche legni di spessore di 20mm e con velocità comprese tra 0.7m/min ed 1m/min.
Una delle prime applicazioni del laser nel taglio è stata quella della costruzione di stampi rigati per la
costruzione di scatole di cartone; in questo caso sono realizzate scanalature nel legno per alloggiare le
righe di acciaio usate per piegare o tagliare il cartone. Uno stampo tipico può essere realizzato in acero
con spessore di 75mm; i tagli al laser risultano più dritti ed uniformi di quelli ottenibili da un operaio
con una sega con maschera di guida. Sono inoltre possibili profili complicati delle scanalature.
Taglio della gomma: La gomma naturale o sintetica è tagliata con laser a CO2 di piccola e media
potenza (100 W, 1500 W) in funzione dello spessore e della velocità di taglio desiderata. Sono possibili
ma con difficoltà anche tagli su gomme rinforzate con guaine metalliche.
Rispetto al taglio convenzionale, il taglio laser non subisce lo stiramento elastico del materiale. Alcune
applicazioni riguardano il taglio della gommapiuma (spessore 114mm, velocità di taglio di 1m/min,
potenza di 275W), il taglio dello smusso di tenuta di guarnizioni circolari (potenza 150 W, tempo di
esecuzione 1.2 s/taglio)
Taglio delle stoffe: Avviene in modo completamente automatico con l’impiego di laser a CO2 di 30W. Il
laser e fisso ed il raggio è spostato da ottiche mobili lungo il profilo di taglio, definito con procedure
CAD. Il diametro dello spot è contenuto entro i 0.2mm e le velocità di taglio possono raggiungere i
60m/min (un vestito può essere tagliato in meno di un minuto).
Taglio della carta: La potenza e la velocità di taglio sono legate al tipo di carta; rispetto al taglio
convenzionale, il taglio laser non lascia detriti pericolosi alla respirazione. Il taglio e la foratura laser
sono stati utilizzati nella produzione della carta delle sigarette; la foratura della carta delle sigarette
richiede la realizzazione di precisi fori nel filtro per controllare il passaggio della nicotina.
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laser con potenza stabile e di basso ordine modale (TEM00). Strutture modali povere tendono ad
originare kerf comparabili con quelli di un buon taglio al plasma.
La figura 1.27 evidenzia come a parità di efficienza, definita come rapporto P/V, lo spessore di
materiale che può essere tagliato aumenta con la qualità del fascio.
Le dimensioni dello spot sono controllate in fase di progettazione del laser e del sistema di
focalizzazione; generalmente vengono scelte lenti con un numero di F pari a 5.
Effetto della potenza: Si è già evidenziato che l’effetto complessivo di un aumento di potenza è quello
di realizzare tagli più veloci a parità di spessore. Nel funzionamento in impulsato la velocità di taglio
deve essere controllata per permettere la sovrapposizione degli impulsi; nella definizione della
distribuzione delle energie in un singolo impulso, sono preferibili ai fini della penetrazione, le
distribuzioni che presentano picchi elevarti.
Un taglio stabile e stazionario richiede un appropriato bilanciamento tra potenza in ingresso ed in
uscita. La potenza laser ed eventualmente la potenza generata con le reazioni di ossidazione devono
bilanciare la potenza necessaria per riscaldare e trasformare il materiale lungo la linea di taglio; questo
bilancio di potenza può esprimersi con la seguente equazione:
A ⋅ PL + PR = PTp + Pm + Pv + Pk
Dove A ⋅ PL è la potenza laser assorbita, PR è la potenza fornita con le reazioni di ossidazione, mentre
gli altri termini sono rispettivamente la potenza per riscaldare il volume del kerf alla temperatura di
processo Tp ( PTp ), la potenza per fondere il volume del kerf ( Pm ), la potenza per vaporizzare una parte
del volume del kerf ( Pv ), e la potenza dissipata per conduzione attraverso i bordi del kerf ( Pk ). La
figura 1.28 evidenzia il significato fisico dei differenti termini del bilancio di potenze mentre le seguenti
equazioni definiscono nel dettaglio tali contributi.
[ ]
PTp = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ c ⋅ (1 − δ v ) ⋅ (Tp − T0 ) + δ v ⋅ (Ts − T0 )
Pm = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ Lm
Pv = δ v ⋅ w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ Lv
⎡ 2 ⋅ π / Pe ⎤
Pk = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ (Tm − T0 ) ⋅ ⎢ P 2 / 4 − 1⎥
⎢⎣ ε e ⋅ ko ( Pe / 4) ⎥⎦
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Figura 1.28: Significato fisico delle potenze coinvolte nel taglio laser
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Figura 1.29: bilancio di potenza nel taglio di acciaio inossidabile e lega di alluminio - magnesio
Figura 1.30: bilancio di potenza nel taglio di un acciaio dolce per fusione e soffiaggio e per fusione combustione e soffiaggio
In figura 1.30 è invece evidenziato il significato del bilancio di potenza nel taglio per fusione e
soffiaggio e per fusione combustione e soffiaggio di un acciaio dolce. Oltre una certa velocità di taglio è
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richiesta una potenza addizionale PΔ perché ad alte velocità il calore prodotto dalla PR non è in grado a
di riscaldare il materiale sino alla temperatura di ignizione; a basse velocità di taglio invece le reazioni di
ossidazione possono portare ad una potenza in eccesso Pex , che potrà essere diminuita riducendo la
pressione del gas o operando in impulsato.
Effetto della polarizzazione: La polarizzazione
influenza l’entità dell’energia assorbita nella zona di
interazione in funzione della direzione di taglio; con
riferimento alla figura 1.31 dove il taglio è realizzato
con un fascio polarizzato in un piano, quando la
direzione di taglio coincide con il piano di
polarizzazione, il maggiore assorbimento si avrà nella
zona centrale del fronte di taglio, mentre quando il
piano di polarizzazione è perpendicolare alla direzione Figura 1.31: Rappresentazione schematica dell’intensità
di taglio, l’assorbimento maggiore si ha sui lati del dell’assorbimento in funzione della direzione del piano di
fronte di taglio. Questo comportamento ha effetti polarizzazione rispetto alla direzione del fascio
sulla geometria del taglio e sulla velocità di taglio; la
figura 1.32 mostra gli effetti sulla geometria nel taglio di una circonferenza con un fascio polarizzato in
un piano.
Figura 1.32: Effetto della direzione sulla geometria del taglio Figura 1.33: Effetto della direzione sulla velocità di taglio
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maggiori perché vengono ridotte le riflessioni sui bordi del kerf ed il fascio è guidato in profondità. La
figura 1.37 è relativa al taglio di un blocco di lavagna di 50mm di spessore; anche in questo caso, per le
caratteristiche del materiale, l’effetto delle riflessioni multiple è ridotto. Per spessori inferiori a 10 mm,
la divergenza del fascio è minima ed il fascio può essere concentrato in uno spot di piccole dimensioni;
ne consegue una più elevata densità di energia ed un elevato tasso di asportazione, rispetto a quelle
ottenibili per spessori maggiori di 10 mm. Inoltre il materiale fuso può essere espulso facilmente dalla
zona di lavoro. Come risultato variazioni della profondità di taglio sono grossolanamente proporzionali
a variazioni della densità di energia. Per spessori maggiori, la profondità di taglio può superare la
distanza di lavoro delle lenti di focalizzazione mentre il materiale è difficile da espellere;
conseguentemente una frazione dell’energia può essere dissipata o assorbita dal layer di materiale fuso,
riducendo l’efficienza di taglio.
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Parallelamente a questi studi, sono state progettati da parte degli utilizzatori ugelli e ottiche di
focalizzazione capaci di lavorare anche a 14 bar; in figura 1.41 sono evidenziati i risultati ottenuti in
queste condizioni di lavoro.
Figura 1.41: Taglio con getti di gas ad alta pressione Figura 1.42: Scema ugello per tagli con getti ad alta pressione
Ugelli multipli del tipo di quello in figura 1.41 sono un esempio di alcune configurazioni adottate nella
progettazione dell’ugello e dell’ottica di lavoro; in questo caso un ugello interno opera a circa una
atmosfera per proteggere l’ottica di focalizzazione mentre un ugello coassiale posto esternamente opera
alla pressione di 5 atmosfere. L’effetto è quello di produrre tagli senza striature e bave.
Effetto dell’allineamento dell’ugello: L’allineamento dell’ugello con il fascio laser influenza la qualità del
taglio; l’effetto si evidenzia in termini di rugosità e nel modo in cui la scoria pulisce il kerf; per esempio
un disallineamento può volutamente lasciare la parete del pezzo libero da scoria mentre l’altra parete
con una scoria che aderisce fortemente.
Effetto della composizione del gas: Alcuni risultati sperimentali hanno evidenziato l’influenza della
composizione del gas sulla qualità del taglio. In genere le miscele che assicurano un taglio più veloce
migliorano conseguentemente la finitura superficiale del taglio per l’effetto già analizzato della velocità
di taglio. Le miscele reattive hanno comunque una più elevata tendenza alla formazione di striature.
Non ci sono studi dettagliati a riguardo ma è presumibile che la miscela dovrebbe essere ottenuta in
modo dare ottimizzare la velocità di reazione per una data velocità di taglio al fine di ottenere una
buona qualità di taglio. Per esempio l’ossigeno puro da buoni risultati in un taglio reattivo ma a volte
viene miscelato con un po’ di elio. In altri casi l’ossigeno è deleterio per la formazione di ossidi che
potrebbero essere dannosi in una successiva saldatura; in altri casi ancora viene aggiunta una piccola
quantità di ossigeno per portare una piccola ossidazione della superficie e favorire l’assorbimento della
radiazione Laser.
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