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Politecnico di Bari - Facoltà di Ingegneria

Laurea Specialistica in Ingegneria Meccanica


Corso di TECNOLOGIE SPECIALI, AA 05/06, Luigi Tricarico
Taglio al Fascio Laser

1. TAGLIO AL FASCIO LASER


Tra le applicazioni del Laser nel Material Processing, il taglio al fascio Laser è il processo più diffuso ed
utilizzato; in Giappone per esempio circa 80% delle applicazioni industriali del Laser sono dedicate a
questo tipo di lavorazione. Anche se l’idea di tagliare diversi centimetri di spessore di materiale
utilizzando luce come utensile è ricca di fascino, le ragioni di questo successo sono da ricercarsi
soprattutto su una effettiva competizione del Laser rispetto agli altri processi di taglio.
La tabella 1.1 sintetizza alcuni dei punti che caratterizzano il processo, mettendo in evidenza le
differenze con le altre tecniche di lavorazione.

Tabella 1.1: Confronto tra diverse tecniche di taglio


In generale comunque il processo è caratterizzato dai seguenti vantaggi e svantaggi:
Vantaggi
a. Per la maggior parte dei materiali industriali con spessori sotto i 10mm, il taglio Laser ha tassi di
asportazione maggiori di quelli convenzionali; 10 - 20mm è in genere il range che distingue tagli di
alta qualità
b. Il processo opera senza contatto (non si ha usura dell’utensile)
c. Il taglio Laser produce un Kerf più stretto di quello ottenibile con il taglio meccanico, con
conseguente diminuzione del materiale perso durante l’operazione di taglio (con il termine Kerf
viene definita la larghezza dell’apertura di taglio)
d. I bordi di taglio sono privi delle bave che caratterizzano i processi per asportazione di truciolo; essi
sono raccordati per la natura termica del meccanismo di taglio ma il raccordo è comunque ridotto
rispetto a quello di altri processi di tipo termico

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e. Il processo non richiede lavorazioni aggiuntive di pulitura o trattamento degli spigoli di taglio
perché in genere questi sono privi di scorie; (eventuali operazioni di saldatura possono per esempio
essere realizzate direttamente sulle lamiere tagliate)
f. Il processo è caratterizzato da distorsioni trascurabili perché gli spigoli di taglio presentano un layer
risolidificato di pochi micron ed una zona termicamente alterata ridotta
g. I tagli possono essere realizzati su pezzi piani ed in ogni direzione anche se non è da trascurare
l’effetto della polarizzazione sulla qualità degli spigoli di taglio. Quando accoppiato con un sistema
di controllo multi asse, il fascio permette di tagliare anche superfici; i laser possono inoltre
applicarsi alle operazioni di rifilatura per rimuovere bave da parti curve.
h. Nel taglio di materiali fibrosi come legno, carta o compositi, il fascio laser vaporizza il volume di
materiale da rimuovere, eliminando i residui che rimangono dopo il taglio meccanico. Questi
residui necessitano di spazi per la raccolta e costituiscono anche un pericolo per la sicurezza
dell’ambiente di lavoro.
i. Il processo non richiede l’afferraggio dei pezzi in lavorazione; questo è comunque necessario
durante i movimenti di posizionamento in rapido del sistema CNC.
j. La rumorosità del processo è trascurabile
k. Il processo è facilmente automatizzabile sia per quanto riguarda il percorso del profilo di taglio che
per la definizione dello spot e quindi dell’utensile di taglio. Per questo motivo la lavorazione è
altamente flessibile e ci sono buone prospettive future per il suo controllo adattativo.
l. Alcuni materiali possono essere tagliati in catasta anche se possono esserci problemi di saldatura tra
due lamiere adiacenti.
m. Il processo è applicabile al taglio di quasi tutti i materiali (friabili, fragili, conduttori o non
conduttori elettrici, duri o tenaci).
Svantaggi
a. L’efficienza del fascio Laser nel taglio si riduce con l’aumento dello spessore ed in genere non è più
conveniente rispetto al taglio meccanico per spessori maggiori di 15mm.
b. Il fascio Laser produce un Kerf a forma conica, rispetto a quello a pareti verticali di un taglio
convenzionale. L’inclinazione delle pareti del Kerf è un risultato della divergenza del fascio e
naturalmente diventa più pronunciato con l’aumento dello spessore del pezzo. La conicità del Kerf
può essere ridotta focalizzando lo spot all’interno del pezzo invece che in superficie.
c. I costi dell’impianto sono elevati
Con l’obbiettivo di esplicitare i punti precedentemente descritti, in questo capitolo vengono descritti i
principi di base del taglio Laser, i diversi meccanismi di taglio ed alcune applicazioni nel taglio dei
materiali

1.1 RINCIPI DI BASE DEL TAGLIO LASER: IL PROCESSO


Nel processo di taglio al fascio Laser, un Kerf viene generato dal movimento relativo tra fascio e pezzo
in lavorazione; i meccanismi di base sono estremamente semplici e possono sintetizzarsi nei seguenti
punti fondamentali:
1. Un fascio laser è focalizzato sulla superficie del pezzo per mezzo di lenti a trasmissione o a
riflessione
2. Il fascio focalizzato interagisce con la superficie del materiale. Il tipo di interazione è legata al
materiale in lavorazione, al tipo di laser utilizzato ed alle densità di potenza disponibili sulla
superficie del pezzo
3. La zona di interazione viene spostata sulla superficie del materiale in lavorazione, movimentando
durante il processo il fascio Laser, oppure il materiale in lavorazione o entrambi; questo movimento
è ottenuto con sistemi a Controllo Numerico Computerizzato (CNC).

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1.2 PRINCIPI DI BASE DEL TAGLIO LASER: IL COMPONENTI DEL SISTEMA DI TAGLIO
In figura 1.1 sono sintetizzati i principali
componenti che caratterizzano un sistema
per il taglio al fascio Laser. Si distinguono il
Laser, l’otturatore di controllo, le guide
ottiche, il sistema di focalizzazione e quello di
movimentazione del pezzo. L’otturatore di
controllo permette l’interruzione del fascio
grazie all’avanzamento di uno specchio; in
condizioni di lavoro invece, il fascio passa
attraverso le guide ottiche e le ottiche di
focalizzazione. Queste ultime possono essere
a trasmissione (figura 1.1a, realizzate in ZnSe,
GaAs, CdTe per i Laser a CO2 o di quarzo
per i laser ad eccimeri ed a Nd YAG) o a
riflessione (figura 1.1b, specchi parabolici o
ottiche di focalizzazione metalliche che
vengono utilizzate quando, per potenze Laser
superiori a 5kW, le ottiche a trasmissione
sono al limite della loro resistenza agli stress Figura 1.1: Configurazione di un Sistema al taglio Laser
termici).
In particolare nella configurazione di figura 1.1a, il fascio è focalizzato coassialmente ad un getto di gas;
questa soluzione è utilizzata quando si prevede un flusso di gas per supportare l’azione di taglio e/o per
proteggere le ottiche di focalizzazione. L’utilizzo delle ottiche metalliche pone invece problemi sul
sistema di adduzione del gas; se infatti la funzione del flusso è solo quella di proteggere l’ottica da fumi
e spruzzi, allora può bastare un getto di gas laterale. Se invece il gas ha anche funzione di assistenza al
taglio (in questa situazione i getti devono essere ben focalizzati e con velocità anche maggiori di 20
m/sec), allora devono studiarsi configurazioni opportune che garantiscono l’allineamento del fascio,
dell’ottica e del getto di gas (figura 1.1b).

1.3 MECCANISMI E TECNICHE DI TAGLIO


Il taglio laser è nella maggior parte dei casi un
processo di taglio termico in cui una parte
della radiazione laser è assorbita alla fine del
kerf (il fronte di taglio); l’energia assorbita
trasforma il volume di materiale che definirà il
kerf in uno stato (fuso, di vapore o di
cambiamento chimico) che potrà essere
facilmente rimosso, anche con l’ausilio di un
getto di gas. Lo schema è quello in figura 1.2.
In funzione della trasformazione dominante ci
sono tre tipi di processi di taglio (per
vaporizzazione, per fusione e soffiaggio e per
fusione combustione e soffiaggio. Così come
evidenziato in tabella 1.2, oltre a questi sono
possibili anche altre tecniche.
Nel taglio per vaporizzazione, il materiale è in Figura 1.2: Schema del processo di taglio laser
parte vaporizzato ed in parte espulso per
effetto dello stesso vapore che fuoriesce ad alte velocità. Nel taglio per fusione e soffiaggio, l’espulsione
del materiale fuso è coadiuvata da un getto di gas che può essere inerte o reattivo; in quest’ultimo caso

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le reazioni di ossidazioni del


materiale contribuiscono al
raggiungimento della temperatura di
fusione. Il taglio per rottura in
seguito a stress termici è basato
sullo stato tensionale indotto in un
materiale fragile dal severo ciclo
termico (rapido riscaldamento e
raffreddamento) subito dal
materiale durante il passaggio del
fascio laser. Il taglio per incisione
consiste nel realizzare in un
materiale fragile una scanalatura
lungo il bordo da tagliare; l’incisione
in seguito ad una successiva
sollecitazione meccanica si
comporterà come linea
preferenziale di frattura. Il taglio a
freddo è infine legato alla capacità
di alcune radiazioni di interagire con
Tabella 1.2
i legami molecolari di determinati
materiali.
L’uso delle tecniche
precedentemente descritte è legato
al tipo di laser, alle potenze
disponibili e soprattutto al materiale
in lavorazione.
Tranne che per il taglio a freddo
(cold cutting), in generale i
meccanismi fisici dell’asportazione e
delle energie perse che
caratterizzano i processi di taglio
per vaporizzazione (Vaporisation),
fusione e soffiaggio (Melt and
Blow), fusione combustione e
soffiaggio (Melt, Burn and Blow),
propagazione di cricche per stress
termici (Thermal Stress Cracking)
ed incisione (Scribing), sono simili a
quelli visti nella foratura: l’energia
Figura 1.3: Esempio dei fenomeni che intervengono in generale in un processo di taglio che
del fascio incidente è bilanciata dal prevede la fusione del materiale
calore trasportato per conduzione,
dall’energia per fondere e vaporizzare il materiale e dal flusso di calore disperso nell’ambiente.
Il movimento relativo fascio/pezzo (figura 1.3), il fronte che si genera davanti al fascio laser ed il
campo di temperature nel pezzo, sono stazionari rispetto ad un sistema di riferimento solidale con il
fascio laser (la temperatura è indipendente dal tempo mentre è dipendente dalla direzione); il taglio laser
può perciò essere approssimato ad un processo termico di tipo semi/stazionario. Inoltre dal momento
che lo spessore del pezzo è costante, la conduzione avviene nel piano del pezzo.
I paragrafi successivi approfondiscono i diversi meccanismi di taglio analizzati.

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1.3.1 TAGLIO PER VAPORIZZAZIONE O SUBLIMAZIONE


Nel caso di taglio per sublimazione, il kerf è principalmente prodotto per vaporizzazione del materiale,
così come evidenziato nello schema in figura 1.4; questo taglio si verifica nei materiali che hanno basse
temperature di vaporizzazione (o comunque temperature di fusione prossime a quelle di
vaporizzazione) e bassi calori latenti di vaporizzazione (per esempio le plastiche) e/o applicando densità
di energie elevate generate da laser allo stato solido in funzionamento in impulsato. Il fascio porta prima
a fusione e poi a vaporizzazione il materiale, il vapore generato trascina con se una parte del materiale
fuso svolgendo quindi un’azione benefica. Si è calcolato che circa il 60% del materiale viene asportato
grazie a questo fenomeno. Nell’ipotesi invece che tutto il materiale venga asportato per vaporizzazione,
il bilancio energetico che è possibile scrivere è simile a quello analizzato nelle lavorazioni di foratura.

Figura 1.5: Volume di materiale rimosso nell’unità di tempo,


Figura 1.4: Schema della tecnica di taglio per vaporizzazione
durante l’avanzamento del fascio con velocità V

Se V è la velocità di avanzamento del kerf di ampiezza w e spessore t (figura 1.5) si ha:


η ⋅ P = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ ( Lv + c p ⋅ ΔTv )
con:
P: Potenza incidente in watt
w Larghezza del kerf in metri
t: Spessore della lamina in metri
V Velocità di avanzamento del kerf in m/s
Lv: Calore latente di vaporizzazione in J/Kg K
ΔTv: Salto di temperatura per portare il materiale dalla fusione alla vaporizzazione
η: Coefficiente di assorbimento
La precedente relazione permette di stimare nell’ipotesi adottate la velocità di taglio V.

1.3.2 TAGLIO PER FUSIONE E SOFFIAGGIO


Nel taglio per fusione e soffiaggio il fascio porta solo a fusione il materiale mentre un getto di gas
provvede ad allontanare il materiale fuso così come schematizzato in figura 1.6. L’assorbimento è
principalmente dovuto alla interazione del fascio con il materiale (meccanismo di Frensel) perché per
effetto del gas di assistenza, il contributo dovuto ad una eventuale formazione di plasma all’interno del
kerf, non è significativo. Il fascio sulla superficie del materiale ed una parte di esso passa attraverso il
kerf senza interagire con il materiale; questo è principalmente legato alla velocità di movimentazione del
fascio rispetto al pezzo ed allo spessore del pezzo. Per basse velocità e per piccoli spessori è rilevante la
densità di energia che non viene assorbita dal materiale, mentre l’interazione avviene sul fronte di taglio;

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il materiale fuso è spinto verso il basso dal flusso di gas. Per la spinta da parte del gas e per la tensione
superficiale del materiale fuso, lo spessore della zona fusa aumenta progressivamente ed è massimo alla
base del kerf; il flusso del gas inoltre allontana il materiale fuso in questa zona, in forma di particelle. La
depressione che si forma nel kerf per effetto del getto di gas, ostacola la rimozione del bagno fuso dalla
base del kerf; tale rimozione è anche legata alla direzione del flusso di gas, alla bagnabilità del pezzo al
materiale fuso ed allo spessore del pezzo.

Figura 1.6: Schema del processo di taglio assistito da un flusso di gas Figura 1.7: Formazione delle striatura

Per maggiori velocità di taglio aumenta l’efficienza di accoppiamento materiale-fascio perché il fascio
tende ad interagire maggiormente con materiale non fuso in superficie, invece che su uno spigolo
inclinato come nel caso precedente. La zona fusa in questa condizioni è trascinata verso il basso come
se fosse uno step, causando delle striature sullo spigolo di taglio (figura 1.7).
Rispetto al taglio per vaporizzazione, le potenze necessarie per la generazione del kerf sono
sensibilmente ridotte. Con riferimento alla figura 1.5 il bilancio energetico tra potenza assorbita e
quantità di materiale asportato permette di formulare la seguenti equazione:
η ⋅ P = w ⋅ t ⋅V ⋅ ρ ⋅ [c p ⋅ ΔT f + L f + m'⋅(c p ⋅ ΔTv + Lv )]
con:
m’: Frazione di materiale vaporizzato
L f: Calore latente di fusione in J/Kg
ΔTf: Salto di temperatura per arrivare a Tf
L’equazione può essere riscritta nel seguente modo:
η ⋅ P / (t ⋅V ) = w ⋅ ρ ⋅⋅[c p ⋅ ΔTf + L f + m'⋅(c p ⋅ ΔTv + Lv )]
Se si trascura l’influenza della velocità di taglio sulla dimensione del Kerf, il termine a destra è funzione
solo del materiale in lavorazione e del Laser utilizzato (raggio di focalizzazione). A parità di queste
condizioni si arriva pertanto alla seguente conclusione:
P /(t ⋅ V ) = cos tan te
Tale relazione è in buona correlazione con i risultati sperimentali, così come evidenziato in figura 1.6
per il taglio assistito con gas inerte ed ossidante ed in figura 1.7 per taglio assistito con gas ossidante. La
correlazione è significativa anche perché i risultati provengono da differenti sperimentazioni e quindi

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ottenuti in diverse condizioni (attrezzature, polarizzazione del fascio, gas di assistenza). Per ciascun
materiale comunque, tali risultati mettono in luce una energia per unità di superficie, necessaria per il
taglio. Questo è confermato anche per altri materiali; la tabella 1.3 sintetizza i valori di tali energie anche
nel caso di taglio assisto da gas ossidante e dove quindi, come viene di seguito descritto, il taglio avviene
per fusione, combustione e soffiaggio.

Figura 1.8: Potenza per unità di spessore in funzione della velocità di taglio

1.3.3 TAGLIO PER FUSIONE, COMBUSTIONE E SOFFIAGGIO


Il taglio per fusione, combustione e soffiaggio,
utilizza un getto di gas reattivo (generalmente
ossigeno); in questo caso perciò il fascio Laser serve
solo come sorgente di calore per innescare la
reazione esotermica tra il metallo e il gas,
permettendo la propagazione delle reazioni chimiche
(la zona del kerf è riscaldata sino alla temperatura di
ignizione dal fascio laser mentre l’ossigeno brucia il
materiale e soffia via i prodotti della combustione).
Lo scema del processo di taglio per fusione
combustione e soffiaggio è evidenziato in figura 1.9.
Le reazioni chimiche tra gas e materiale
costituiscono un significativo meccanismo
secondario di rimozione del materiale e pertanto
rispetto al taglio per fusione e soffiaggio, i tassi
d’asportazione sono più elevati anche se a scapito
della qualità del taglio (kerf più ampio). La quantità
di energia fornita varia con il materiale; essa è di
circa il 60% per l’acciaio dolce e quello inossidabile
AISI 304, mentre raggiungi valori intorno al 90% per Figura 1.9: Schema del processo di taglio assistito da un flusso di
materiali reattivi come il titanio, così come gas ossidante
evidenziato in figura 1.8. In tabella 1.3 è possibile
apprezzare il risparmio energetico offerto da questa tecnica per i diversi materiali. La figura 1.10
evidenzia invece la potenza per unità di spessore in funzione della velocità di taglio, nel taglio per
fusione, combustione e soffiaggio di un acciaio dolce.
La presenza di reazioni chimiche nel kerf comporta comunque meccanismi di asportazione diversi e
presenza anche di danneggiamenti. Come per il taglio assistito da gas inerte, un fattore che influenza la
qualità del taglio è la formazione di striature lungo le pareti del kerf; nel taglio con gas ossidante si
possono distinguere due distinte zone: Una prima zona superficiale con striature regolari che è legata al
contatto diretto laser materiale ed alle reazioni esotermiche dell’ossigeno nel taglio assistito. Una zona di
striature non distinta in prossimità della base del kerf; si ipotizza in questo caso un’azione
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termomeccanica del getto di gas invece di una termica, per la maggiore presenza in questa zona dei
prodotti delle precedenti reazioni esotermiche, che coprono il materiale fuso. Un aumento della
profondità della prima zona si è visto corrispondere ad un aumento della larghezza dell’impulso. Vi è
anche un altro fenomeno che subentra per basse velocità di taglio ed è quello delle striature globulari;
questo accade poiché le reazioni chimiche hanno tempo per propagarsi anche nella direzione trasversale
a quella di avanzamento del fascio.

Tabella 1.3. Energie per unità di superficie necessarie per il taglio

Figura 1.10: Potenza per unità di spessore in funzione della velocità di taglio

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In figura 1.11 è evidenziato l’effetto della velocità di taglio sui bordi superiore e inferiore del kerf,
mentre in figura 1.12 lo schema di formazione delle striature e delle striature globulari a basse velocità
di taglio. Questo comporta velocità di taglio doppie di quelle ottenibili con il meccanismo di fusione e
soffiaggio, con una conseguente riduzione del tempo per la diffusione del calore nel materiale e quindi
ridotte zone termicamente alterate ed una maggiore qualità del fascio.

Figura 1.11: Effetto della velocità sui bordi del kerf nel taglio per fusione combustione e soffiaggio

Figura 1.12: Schema della formazione delle striature nel taglio per fusione, combustione e soffiaggio

1.3.4 TAGLIO PER ROTTURA PER STRESS TERMICO


E’ particolarmente indicata per quei materiali duri e fragili che sono vulnerabile alla frattura per lo stress
termico generato dal calore dal fascio. Il meccanismo di taglio non prevede fusione ed è basato sulla
propagazione di una microfrattura nella direzione dello spot, quest’ultimo di piccole dimensioni per
intensificare gli stress. Le velocità sono notevoli (dell’ordine dei metri al secondo). Tale processo è
indicato per la realizzazione di profili rettilinei poiché’ la cricca non è ben guidabile; in tabella 1.4 sono
sintetizzati alcuni parametri caratteristici del processo.

Tabella 1.4. Taglio per frattura controllata; parametri caratteristici

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1.3.5 TAGLIO PER INCISIONE


E’ ottenuta realizzando scanalature o linee di fori ciechi o passanti con l’obiettivo di creare una linea
preferenziale di frattura, in seguito alla sollecitazione meccanica del materiale. E’ utilizzato per il taglio
dell’allumina e in elettronica per i chips di silicio; per questi materiali il taglio ha una qualità elevata per
l’assenza di danneggiamenti termici e detriti. Il meccanismo di asportazione del materiale è
principalmente realizzato per vaporizzazione ma l’energia necessaria per realizzare la separazione del
materiale è ridotta e simile a quella del taglio per frattura.

1.3.6 TAGLIO A FREDDO


Il meccanismo “Cold Cutting” è un meccanismo di taglio di tipo ablativo in cui l’azione di taglio
avviene per interazione del fascio di opportuna frequenza ed intensità, con i legami molecolari del
materiale (ablazione); in questo caso tutta l’energia Laser è utilizzata per distruggere i legami delle
molecole e non vi sono dissipazioni di tipo termico. Il taglio, ottenibile solo con il laser ad eccimeri, è
estremamente preciso e non presenta zone termicamente alterate.

1.4 APPLICAZIONI
Sistemi di taglio con laser a CO2 e Nd:YAG hanno costi operativi che ricadono in quelli rappresentati
in tabella 1.5. I recenti sviluppi nella tecnologia di taglio con Laser a CO2 stanno portando comunque a
consumi di gas differenti da quelli proposti in tabella.

Tabella 1.5

Gli esempi riportati in tabella 1.6, evidenziano che i punti di forza del processo di taglio laser sono
l’elevata velocità di taglio e l’alta qualità dei bordi di taglio, che riduce o elimina lavorazioni successive
con conseguente riduzione dei costi.
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Tabella 1.6

Per gli elevati costi di investimento comunque (250 – 500k€ per solo attrezzature), questi benefici sono
effettivamente tangibili se il laser può lavorare e quindi rendono proponibile l’uso di questa tecnologia
quando il lavoro è organizzato nella forma di job shops, ovvero di centri di servizio nel taglio. Questa
organizzazione sta crescendo sempre di più ed interessa in genere tutte le lavorazioni al fascio laser; il
taglio laser comunque è la specializzazione attualmente più consolidata. Un tipico job shop è in grado di
poter cambiare la produzione in poche ore in quanto il tempo di set up è principalmente dovuto alla
definizione dei movimenti della tavola di lavoro e quindi alla realizzazione di un programma di
controllo numerico; fino ad un numero di circa 10000 pezzi, questa caratteristica vince la competizione
nei confronti di tecnologie basate sull’automazione rigida, come per esempio lo stampaggio.
I laser possono essere utilizzati per tagliare diversi materiali metallici e non metallici; nei paragrafi
successivi vengono sintetizzate le principali caratteristiche del processo per le classi dei materiali
metallici, plastici, ceramici e compositi. Successivamente vengono descritte alcune applicazioni di taglio
con il laser.

1.4.1 TAGLIO DEI MATERIALI METALLICI


Il taglio dei metalli con il laser è stato applicato con
successo nell’industria su prodotti di spessore in genere
compreso tra 0.5mm e 20 mm. Essi sono indicati nel taglio
di contorni anche intricati su pezzi non piani. Il
meccanismo di taglio può essere per fusione e soffiaggio
oppure per fusione, combustione e soffiaggio; in genere i
tassi di asportazione più elevati si hanno quando si utilizza
un gas reattivo mentre il taglio con gas inerte permette una
qualità superficiale migliore ed una più accurata precisione
dimensionale del kerf. Un’analisi del fronte di erosione nel
taglio per fusione dei materiali metallici mostra che il
cambiamento di fase è il modo primario di rimozione del
materiale. L’assorbimento del fascio Laser è legato
all’inclinazione del fronte di erosione rispetto alla direzione
del fascio laser; in generale in queste condizioni il taglio
laser di spessori sottili ottiene le migliori qualità quando si
arriva alla vaporizzazione del materiale. Nel taglio dei
metalli per fusione combustione e soffiaggio le reazioni di
ossidazione possono diventare il modo primario di
asportazione del materiale ed il processo diviene simile al Figura 1.13: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio
taglio con plasma. In tabella 1.7 sono raccolti alcuni dati per fusione, combustione e soffiaggio di un acciaio dolce

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rappresentativi del processo. I laser utilizzati sono principalmente a CO2 e a Nd:YAG.


Taglio degli acciai al
carbonio e debolmente
legati: Nel taglio per
fusione, combustione e
soffiaggio degli acciai al
carbonio o debolmente
legati il gas utilizzato è
l’ossigeno; il metallo
fuso è fluido e non
aderisce sul metallo
solido, scorrendo via
facilmente senza
formare bave sul bordo
inferiore del kerf.
Questo è per le
caratteristiche degli
ossidi di ferro che si
generano nelle reazioni
di ossidazione e che
rendono la scoria fluida
e quindi di più facile
asportazione. La
velocità di taglio per
spessori sottili di
materiali anche non
metallici è in genere
inversamente
proporzionale allo
spessore e
proporzionale alla Tabella 1.7
potenza in ingresso al
di sotto di un certo valore di soglia.
In figura 1.13 è evidenziata la relazione tra velocità di taglio e spessore a diverse potenze e con
indicazioni sul diametro dell’ugello del gas e sulla pressione del gas.

Figura 1.14: striature osservate nel taglio di un acciaio dolce di 2mm


Tabella 1.8
di spessore

Si evidenzia che la velocità di taglio si riduce con lo spessore e che esiste uno spessore massimo che
può essere taglio per ogni potenza. La velocità di taglio in genere aumenta con la potenza, ma l’effetto
deve essere valutato parallelamente alle capacità di focalizzazione che possono diminuire con l’aumento
della potenza. In questi casi l’effetto di un aumento della potenza è più un aumento della larghezza del
kerf piuttosto che un aumento di velocità. Il diametro dell’ugello infine dovrebbe aumentare con

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l’aumento dello spessore, mentre la pressione di ossigeno dovrebbe ridursi; questo per permettere un
adeguato flusso di ossigeno nella zona di taglio senza permettere un eccessivo aumento di pressione del
gas che potrebbero portare alla bruciatura dei bordi del kerf. La purezza dell’ossigeno influenza la
velocità di taglio o lo spessore di taglio, così come evidenziato in tabella 1.8.
Le qualità del bordo di taglio sono simili a quelle ottenibili con una lavorazione meccanica di fresatura,
anche se la qualità peggiora con l’aumento dello spessore. Lo spigolo di taglio si presenta con striature
simili a quelle evidenziate in figura 1.14 indipendentemente se il laser funziona in continuo o in
impulsato; quando una linea di taglio è completata, si hanno generalmente delle impronte (figura 1.15),
soprattutto nei tagli di maggiore spessore. Il processo di ossidazione nella zona di taglio è
maggiormente controllato se il laser opera in impulsato; nei laser a CO2, frequenze tipiche sono 200 –
500Hz con rapporto on/off compreso tra 10:1 nei tagli standard e 1:10 nei tagli di qualità.
Per quanto riguarda i cambiamenti microstrutturali, il
materiale vicino al fronte di erosione è sottoposto a
trasformazioni di fase che determinano una zona
termicamente alterata HAZ (l’energia del fascio non è
sufficiente per fondere il materiale nella zona
termicamente alterata ma è comunque in grado di
trattare termicamente il metallo portandolo in genere
ad uno strato indurito). Lo spessore della zona
termicamente alterata, che negli acciai con più alta
percentuale di carbonio può portare anche a cricche,
aumenta con il diminuire della velocità di taglio e con
l’aumento dello spessore del pezzo. In genere è
dell’ordine della decina di micron in superficie,
mentre può raggiungere il 10% - 30% dello spessore
sullo spigolo inferiore del kerf; anche la microdurezza
della zona inferiore del kerf è maggiore di quella della
zona superiore. Spessori della HAZ di diversi
millimetri possono raggiungersi nel taglio di
geometrie che prevedono accumulo di calore, per
esempio nella profilatura a denti di sega. Per gli stessi
motivi, c’è un limite nel diametro dei fori che
possono essere tagliati; se non sono utilizzati
accorgimenti particolari, tale limite è in genere pari
allo spessore del materiale. Questa relazione di 1:1 è
valida anche quando si devono realizzare degli slot.
Per esempio non presenta problemi il taglio di uno
slot di 8x15mm su un acciaio al carbonio di 8mm di
spessore, mentre può portare a bruciature il taglio
sullo stesso materiale di uno slot di 4x15mm. Tra gli
accorgimenti da utilizzare in questo caso, l’utilizzo di
un funzionamento in impulsato (per esempio con Figura 1.15: Impronte a fine taglio nei tagli di maggiore spessore
frequenza di 50-100Hz e rapporto on/off di 1:4).
Negli acciai al carbonio e debolmente legati è importante anche lo stato della superficie. Acciai laminati
a freddo o laminati a caldo e sottoposti a trattamenti per la rimozione degli ossidi non presentano
problemi; l’eventuale presenza di olio dovrebbe essere rimossa con uno straccio. Acciai laminati a caldo
possono avere qualità di taglio inferiore per la presenza di ossidi che non ricoprono uniformemente la
superficie. In funzione dello spessore di zinco, il taglio delle lamiere zincate è in genere più lento e può
portare a bave. La maggior parte delle pitture porta in genere a tagli più lenti e di più bassa qualità.

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Taglio degli acciai inossidabili: Il taglio degli acciai inossidabili può essere realizzato per fusione e
soffiaggio o per fusione, combustione e soffiaggio; nel primo caso come gas si utilizza l’azoto, mentre
nel secondo l’ossigeno. Il taglio in genere più utilizzato è quello per fusione combustione e soffiaggio
ed in figura 1.16 sono evidenziate le relazioni tra velocità di taglio, spessori e potenza; la stessa figura
riporta indicazioni sul diametro dell’ugello sulla pressione del gas. Rispetto a questi risultati, il taglio con
azoto ha velocità di taglio pari a circa il 30-60%.
Dal punto di vista della chimica delle reazioni di
ossidazione, queste portano alla formazione di ossidi
di ferro e cromo che sono altofondenti e che pertanto
raffreddano il metallo fuso e ostacolano
l’allontanamento del metallo fuso dal kerf; il risultato è
la possibilità di bave sul bordo inferiore del kerf. La
formazione degli ossidi di cromo ha ulteriori effetti
sulla qualità del bordo di taglio; uno di questi è la
presenza sul bordo di taglio di un layer di ossidi duri
dello spessore di pochi micron. Un altro è
l’impoverimento di cromo nella matrice dell’acciaio;
l’impoverimento rende vulnerabile alla corrosione il
layer di acciaio adiacente il bordo di taglio e dello
spessore di qualche centinaio di micron. Per eliminare
questi inconvenienti, si può effettuare a valle
dell’operazione di taglio, una di rettifica del bordo,
soprattutto quando i bordi dovranno essere sottoposti
a saldatura; un’ulteriore soluzione è quella di
sovrapporre una sottile lamiera d’acciaio dolce con
Figura 1.16: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio per
l’obiettivo che di ridurre la viscosità del materiale fuso fusione, combustione e soffiaggio di un acciaio inossidabile
(taglio in catasta), oppure quella di utilizzare due ugelli
in tandem di cui uno fuori asse per aumentare la capacità di rimozione del materiale fuso ad opera del
gas. La presenza degli ossidi può essere ridotta con miscele di gas meno ossidanti (CO2, CO ed O2),
oppure eliminata nel taglio per fusione e soffiaggio. In quest’ultimo caso il bordo di taglio è argenteo e
se la pressione è sufficientemente alta, possono eliminarsi le bave sul bordo inferiore del kerf.
Taglio delle leghe di alluminio: Come per l’acciaio
inossidabile, anche l’alluminio può tagliarsi per
fusione e soffiaggio o per fusione, combustione e
soffiaggio; nel taglio con laser a CO2, le velocità
di taglio e gli spessori massimi sono inferiori a
quelli ottenibili con i metalli ferrosi per: (i) la
maggiore riflettività alla luce del laser a CO2; (ii)
la maggiore diffusività termica del materiale; (iii)
la chimica della reazione di ossidazione che crea
un ossido, l’allumina, che è altofondenti e che è
impermeabile all’ossigeno. In figura 1.17 i risultati
del taglio per fusione, combustione e soffiaggio
di una lega di alluminio. Se si utilizza azoto come
gas, i risultati possono essere ridotti di un fattore
2. I risultati comunque sono fortemente
influenzati dal tipo di lega lavorata; l’utilizzo di
alluminio anodizzato permette per esempio di Figura 1.17: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio per fusione,
ottenere velocità maggiori anche del 30% rispetto combustione e soffiaggio di una lega di alluminio, utilizzando ossigeno
a quelle riportate in figura per la presenza di un alla pressione di 2-6bar

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layer di ossidi che aumenta l’assorbimento. Per quanto riguarda la qualità del kerf valgono le stesse
considerazioni fatte nel taglio degli acciai inossidabili, con presenza di bave sul bordo inferiore del kerf
nel caso di taglio per fusione e soffiaggio e di kerf privo di bar nel taglio per fusione soffiaggio.
Taglio del titanio: Il titanio può essere tagliato per fusione e soffiaggio e per fusione, combustione e
soffiaggio; l’uso dell’ossigeno puro non è comunque la migliore soluzione per la reazione violenta di
ossidazione che porta ad un kerf ampio (maggiore di 1mm) e di peggiore qualità. L’ossigeno è inoltre
assorbito nella zona di taglio con un forte indurimento di tale zona e con effetti negativi sulla tenacità e
sulla resistenza a fatica di tale zona.
Per questo motivo il taglio per fusione, combustione
e soffiaggio è realizzato con aria; il taglio è più dolce
ma non è comunque eliminato l’assorbimento
dell’ossigeno e le sue conseguenze. Questi effetti
scompaiono nel gas per fusione e soffiaggio che è
effettuato in genere con argon; può utilizzarsi anche
l’elio, mentre deve essere evitato l’azoto che può
essere assorbito nella zona di lavoro. Il colore del
bordo di taglio è un indice del gas utilizzato; bordi
argentei sono quelli ideali per la saldatura in quanto
ottenuti con argon e quindi privi di azoto o ossigeno,
che lasciano invece un bordo rispettivamente giallo e
blu. In figura 1.18 le velocità di taglio in funzione
dello spessore e del gas utilizzato; i risultati sono stati
ottenuti con un laser a CO2 di 1kW; nel taglio con
argon la pressione è di 3-10bar per evitare la
formazione di bave sul bordo inferiore del kerf.
Taglio delle leghe di Nichel: Il taglio delle leghe di
nichel (leghe di rame-nichel, superleghe, ghisa al
cromo nichel e leghe di nichel -cromo – cobalto - Figura 1.18: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio del
molibdeno) può essere realizzato con laser a CO2 sia titanio
con ossigeno che con gas inerti. L’ampia gamma di
leghe appartenenti a questo gruppo impongono sperimentazioni preliminari prima della lavorazione; in
linea generale si hanno velocità di taglio e spessori massimi che sono circa il 50-90% di quelli ottenuti
con gli acciai inossidabili.
Taglio del rame e sue leghe: Come per le
leghe di alluminio, il taglio delle leghe di
rame è realizzato con velocità inferiori a
quelle dei materiali ferrosi e su spessori
minori, a causa dell’alta riflettività e
diffusività termica. Il taglio del rame è
più difficile sempre per gli stessi motivi.
Con un laser a CO2 di 1500W è possibile
tagliare 1mm di rame alla velocità di
3m/min, mentre l’ottone dello stesso
spessore può tagliarsi a 5m/min;
raddoppiando lo spessore, le velocità di Figura 1.19: Taglio laser di stent in acciaio inox con diametro desterno di 2mm; i
taglio si riducono rispettivamente ad tagli sono realizzati con velocità di 0.3m/min
1m/min e 2m/min.
Rispetto al taglio dei materiali metallici realizzati con laser a CO2, il taglio con laser a Nd:YAG è
indicato quando; (i) è richiesto un taglio dettagliato su uno spessore sottile (microcutting); (ii) si devono

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realizzare tagli su materiali molto riflettenti come rame e argento; (iii) si vuole sfruttare il vantaggio di
trasportare la luce laser in fibra ottica. In quest’ultimo caso e quando la potenza della sorgente è
superiore a 100W, si perde l’abilità di focalizzare la luce in piccoli spot. La figura 1.19 evidenzia invece
un applicazione di microcutting in chirurgia coronarica; le figure 1.20 e 1.21 evidenziano le velocità
ottenibili nel taglio di un acciaio dolce e di un acciaio inossidabile.

Figura 1.20: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio con Figura 1.21: velocità di taglio a diversi spessori nel taglio con azoto di
ossigeno di un acciaio dolce con sorgente a Nd:YAG un acciaio inossidabile con sorgente a Nd:YAG

1.4.2 TAGLIO DEI MATERIALI PLASTICI


La maggior parte dei materiali plastici sono
altamente assorbenti alla radiazione del
laser a CO2 per cui si riescono a tagliare
forme complesse ad elevata velocità e
senza produrre deformazioni e bave. I
materiali con basse temperature di fusione
presentano bordi di taglio netti e lucidi;
quelli con più complesse catene molecolari
presentano invece tracce di
carbonizzazione sulla superficie del bordo
di taglio per il maggior apporto energetico
richiesto, nell’unità di tempo. La tabella 1.9
raccoglie alcuni dati rappresentativi nel
taglio delle plastiche; in generale si possono
raggiungere velocità di taglio di 3m/min Tabella 1.9
con potenze variabili tra 50 W e 1000 W. Il
processo di taglio coinvolge principalmente la fusione, la vaporizzazione ed il degrado chimico del
materiale; il prevalere di uno di questi aspetti influenza poi il meccanismo di asportazione utilizzato e la
qualità del taglio.
Taglio per fusione e scorrimento: E’ simile al taglio per fusione e soffiaggio dei materiali metallici; il
laser genera un piccolo bagno di fusione che è continuamente portato via dal getto di gas (generalmente
aria) che agisce coassialmente con il fascio. In linea di principio il materiale che è espulso dalla zona di
taglio è della stessa composizione chimica di quello che viene tagliato per cui l’unica sostanziale
differenza è il cambiamento di fase solido-liquido; praticamente comunque esiste una certa frazione di

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materiale che ha una variazione chimica, per esempio di depolimerizzazione. I materiali che vengono
tagliati sulla base di questo meccanismo (resine termoplastiche come polipropilene, polietilene, nylon)
sono tagliati molto velocemente ed il kerf è caratterizzato da spigoli di taglio di elevata qualità, al limite
ricoperti con microscopiche increspature (associate con la dinamica del materiale fuso espulso dalla
zona di taglio).
Taglio per vaporizzazione: E’ realizzabile su materiali con elevato coefficiente di assorbimento come
per gli acrilici, o con densità di energia superiori a 105J/cm2; la figura 1.22 evidenza la relazione tra
velocità di taglio e spessore a diverse potenze, per un acrilico. Il plexiglas è uno dei pochi materiali che,
tagliato con fascio laser, mostra un meccanismo di taglio di questo tipo; il materiale fonde e vaporizza
immediatamente senza apprezzabile degrado chimico ed il processo può essere semplicemente
approssimato ad un cambiamento di fase dallo stato Solido a quello Liquido e quindi a quello di
Vapore.
Taglio per degrado chimico: Il meccanismo di
degrado chimico mette in gioco un lavoro chimico
durante il taglio. L’energia del fascio laser agisce per
rompere i legami chimici e perciò distrugge
l’integrità del materiale; quando il taglio è realizzato
in materiali come il legno, questo processo di
degrado ha l’effetto di ridurre le lunghe molecole
della cellulosa nelle sue parti costituenti di Carbonio
e vapore acqueo. Il taglio per degrado chimico tende
a diventare lento e con più alte temperature rispetto
ai precedenti meccanismi che invece mettono in
gioco soltanto cambiamenti di fase. Il degrado
chimico nei materiali plastici si verifica
principalmente nelle resine termoindurenti e lascia
un leggero layer di carbonio residuo di circa 0.05
mm. Il layer, evidente nelle resine epossidiche,
fenoliche e nei poliesteri e policarbonati, può essere
Figura 1.22: velocità di taglio a diversi spessori e potenze
rimosso in operazioni successive. Il PVC è tagliato
con questo metodo, ma nel taglio si genera una
nuvola altamente tossica di acido cloridrico; per questo motivo il PVC non dovrebbe mai essere tagliato
con fascio laser.

1.4.3 TAGLIO DEI MATERIALI CERAMICI


I materiali ceramici sono in genere estremamente duri e con alto punto di fusione; essi sono ottenuti
dalla reazione di metalli con elementi come Ossigeno, Azoto e Carbonio. Le ceramiche comunemente
utilizzate nell’industria includono l’allumina (Al2O3), Il carburo di tungsteno (WC), il nitruro di titanio
(TiN) ed il carburo di titanio (TiC). Granuli di carburi ceramici sono normalmente sinterizzati insieme
al cobalto o metalli simili per ottenere componenti di maggiori dimensioni. L’allumina è usata come
substrato di dispositivi microelettronici in quanto è estremamente stabile ed elettricamente non
conduttiva. I carburi di Tungsteno e di Titanio sono utilizzati come utensili da taglio per la loro estrema
durezza; altri utilizzi della ceramica includono le matrici per la loro resistenza all’usura ed i rivestimenti
di superfici esposte all’abrasione. Il taglio convenzionale della ceramica è realizzato con seghe
diamantate; esso è caratterizzato da qualità superficiali elevate ma basse velocità di taglio (0.020m/min);
il taglio laser permette velocità di taglio anche di 1.5 m/min senza compromettere la qualità delle
superfici di taglio. La tabella 1.9 propone alcuni dati rappresentativi del taglio delle ceramiche.

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Il materiale di maggiore
interesse nell’industria del taglio
laser è l’allumina. Il meccanismo
di rimozione è una via di mezzo
tra fusione e soffiaggio ed
espulsione pressurizzata; la
dissociazione dell’allumina in
alluminio ed ossigeno aumenta
infatti prontamente la pressione
del gas e contribuisce ad
espellere il metallo fuso dalla
zona di lavoro. L’allumina è
prodotta generalmente in fogli
di 0.2 - 2mm di spessore ed i
componenti desiderati vengono
ottenuti con operazioni di taglio
su questi fogli. Per l’elevata
durezza del materiale, il
materiale è estremamente
difficile da tagliare con
dispositivi meccanici; benché
tagli rettilinei sono possibili con
Tabella 1.10
seghe diamantate, non sono
invece possibili tagli con profili
complicati. Il taglio Laser non è influenzato dalla durezza dell’allumina perché è un processo termico;
l’elevata temperatura di fusione impone però basse velocità di taglio quando si vuole ottenere il kerf per
completa penetrazione del foglio.
La figura 1.23 è relativa a
tagli di completa
penetrazione di spessori
compresi tra 0.6mm e
4mm, potenze tra 150 W
e 500 W, velocità di taglio
tra 0.1 m/min e 1.2
m/min. La natura fragile
del materiale permette
anche il taglio per
incisione ottenuta con un
laser funzionante in
impulsato che produce
una riga di piccole
incisioni sovrapposte o di
fori ciechi. La superficie Figura 1.23: Relazione tra profondità e densità di energia nel taglio dell’allumina
interna di questi fori è
rivestita di materiale rapidamente solidificato e fratturato; una linea continua di queste imperfezioni
agisce perciò come una linea debole che localizza una frattura quando il foglio è sollecitato
meccanicamente. Dal momento che la regione di danneggiamento non necessita elevate profondità, le
energie sono minori rispetto al taglio di completa penetrazione e conseguentemente le velocità di taglio
molto alte. Complete penetrazioni sono comunque richieste quando è necessario produrre forme
complesse.

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1.4.4 TAGLIO DEI MATERIALI COMPOSITI


Molti materiali compositi, per
esempio le fibre di vetro in
matrice epossidica, sono tagliati
con difficoltà con i metodi
meccanici e sono idealmente
adatti al taglio laser; la tabella
1.11 sintetizza alcuni dati
rappresentativi. Benché i
sistemi laser hanno alti costi di
investimento, il taglio laser ha
vantaggi in termini di larghezza
del kerf, danneggiamento locale
e velocità di taglio; queste
ultime possono raggiungere
anche 2.5 volte quelle ottenibili
con il taglio meccanico. Il taglio
laser oltre a competere con
quello meccanico è in
competizione anche con quello Tabella 1.11
a getto d’acqua abrasivo.

Figura 1.24: Parametri che descrivono il danneggiamento nel taglio di un materiale composito

Le velocità di taglio e le qualità di taglio sono in genere un compromesso tra le caratteristiche di taglio
dei materiali componenti e dipendono inoltre dall’orientazione delle fibre all’interno della matrice. Per
esempio una lastra di 3mm di Nylon è tagliata con 400 W ad una velocità di circa 4m/min ed i bordi di

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taglio raggiungono una temperatura di circa 700°C; una lastra dello stesso spessore di Nylon rinforzato
con fibre di vetro a parità di potenza Laser, è tagliato ad una velocità di 2 m/min mentre i bordi di
taglio raggiungono circa 1900 °C. La natura refrattaria delle fibre di vetro è la principale responsabile
dell’aumento di temperatura del bordo di taglio del composito e della diminuzione della velocità di
taglio. A questa elevata temperatura la matrice di Nylon risulta chimicamente degradata sul bordo di
taglio e presenta residui carboniosi. Le fibre di vetro inoltre tendono ad essere tagliate per fusione
invece che per vaporizzazione portando ad una rugosità superficiale maggiore delle superfici del kerf. In
genere la qualità del taglio è individuata da un set di parametri (figura 1.24) che descrivono la presenza
di materiale carbonizzato, l’estensione della delaminazione, la pendenza della superficie del kerf, la
recessione della matrice, la non omogenea lunghezza delle fibre che si affacciano nel kerf; essi
dipendono dalla velocità di taglio, dalla potenza e dal gas di assistenza. Per esempio l’uso dell’elio
minimizza il materiale carbonizzato
La qualità di taglio è maggiore per i compositi che hanno proprietà simili di matrice e fibre, come per
esempio nei Kevlar/poliesteri, mentre compositi con fibre di vetro o di carbonio sono in genere
caratterizzati da bassa qualità per la loro elevata temperatura di fusione e per l’elevata conduttività
termica delle fibre di carbonio (due ordini di grandezza più alta di quella dei materiali a matrice
polimerica). Nelle figure 1.25 e 1.26 sono riportati alcuni valori sperimentali del danneggiamento per
compositi Carbonio/Epossidiche e Vetro/poliesteri.

Figura 1.25: Danneggiamento nel taglio laser di compositi Figura 1.26: Danneggiamento nel taglio laser di compositi
Carbonio/Epossidica Vetro/poliesteri

In genere i compositi rinforzati con fibre di carbonio sono tagliati con successo ma la qualità del bordo
di taglio è legata al contenuto di fibre di carbonio ed alla resistenza alla degradazione della matrice.
Quando il composito ha un’alta percentuale di fibre, la larghezza del danneggiamento della matrice può
diventare inaccettabile. Per limitare il danneggiamento si può utilizzare un laser con funzionamento in
impulsato. Un altro aspetto che interessa soprattutto le fibre di carbonio è l’orientazione delle fibre
rispetto alla direzione di taglio; per l’anisotropia del composito infatti la risposta termica del materiale è
legata alla direzione della velocità di taglio ed è maggiormente evidente quando le caratteristiche delle
fibre e della matrice sono notevolmente differenti. In questa situazione, la velocità di taglio è minima
quando le fibre sono tutte orientate ortogonalmente alla direzione di taglio.

1.4.5 ALTRI MATERIALI TAGLIATI CON IL LASER


Il range di materiali che possono essere tagliati con il Laser è enorme. Dal momento infatti che la
radiazione del laser a CO2 è assorbita da molti materiali non metallici, inclusi i materiali naturali come il
cuoio, o i biscotti di avena (non è in genere soddisfacente tagliare il cibo con il laser perché il processo

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laser lascia un residuo carbonioso sugli spigoli Thickness Power Cutting speed
di sapore sgradevole), un riscaldamento Material
mm W m/min
Assist gas

localizzato e quindi il taglio di questi materiali è Poplar


Yellow pine
10
10
500
500
5
3.2
air
air
sempre possibile. Wood Walnut 10 500 3.8 air
Nell’utilizzo del laser è comunque necessario Oak
Ebony
10
10
500
500
2.9
1.2
air
air
rispondere ad una serie di domande quali: (i) 6.5 850 5.2 argon
9 500 2.8 air
La qualità del taglio soddisfa le esigenze del 12 500 1.4 air
Playwood
problema in esame? (ii) La velocità di taglio è 12 1000 4.0 air
17.0 500 0.5 air
abbastanza alta da ottenere i tassi di 25.4 8000 1.5 air
produzione desiderati? (iii) Il processo è 0.1
1.0
400
360
96.0
60.0
air
air
economicamente vantaggioso rispetto agli altri Cardboard
4.0 500 4.0 air
metodi di produzione? 19.0
0.25
200
4
0.1
1.2
air
oxygen
Molto spesso queste domande hanno risposta Paper 0.1 500 500 air
0.001 400 600 air
positiva. Nel 1974 i laser a CO2 furono inseriti 1.6 1200 18.0 air
Leather
nell’industria dell’abbigliamento per la loro 3.2 200 9.6 argon
2.0 100 1.9 air
abilità di tagliare vestiti in modo pulito e Rubber
3.0 400 12.2 air
veloce. In funzione del peso della stoffa si 9.0
12.0
400
400
0.9
0.6
air
air
sono raggiunte velocità anche di 100m/min. E’ 1.0 500 1.5 air
stato inoltre eliminato lo sfilacciamento del Glass
2.0
3.0
500
500
1.0
0.5
air
air
tessuto, realizzando per molti prodotti tagli 4.0 250 0.1 air
9.53 20,000 1.52 air
sigillati. A minori velocità di taglio è stato 1.6 450 5.2 air
invece possibile realizzare tagli sovrapposti. Il 1.6
2.0
1200
1000
15.0
2.0
air
air
laser a CO2 possono essere anche utilizzati per Fiber Glass
2.4 200 0.64 air
togliere la guaina isolante da fili di rame senza 3.2
4.5
400
400
2.4
1.5
air
air
danneggiare il metallo per la sua alta riflettività. Glass Cloth 1.5 25 0.15 oxygen
Oltre che nel taglio dei metalli, ceramici, 1.0
1.5
500
400
35.0
3.0
air
air
compositi e plastici, il laser viene perciò 3.0 500 8.0 air
Acrylic 6.0 500 3.5 air
utilizzato con successo anche nel taglio di altri 8.0 500 2.3 air
materiali; di seguito si sintetizzano alcuni dei 12.0
12.7
500
20,000
1.2
4.6
air
air
risultati ottenuti, mentre in tabella 1.12 sono 1.5 230 1.5 nitrogen
riepilogati i risultati nel taglio di materiali non Ceramic 0.5
6.3
850
1200
0.6
0.6
argon
air
metallici con laser a CO2. 0.15 60 5.0 nitrogen
1.0 500 11.0 air
Taglio dei vetri: Molti vetri hanno un elevato Polyethilene
3.0
6.0
500
500
2.2
1.0
air
air
assorbimento alla radiazione del CO2. Il 9.0 500 0.5 air
fattore limitante nel taglio di questi materiali è 12.0
0.5
500
4
0.3
0.2
air
oxygen
la possibilità di cricche e microcricche intorno 1.0 500 17.0 air
3.0 500 4.0 air
allo spigolo di taglio. Le fratture possono Polypropilene
6.0 500 1.6 air
essere causate dalle tensioni termiche dovute 9.0 500 0.9 air
12.0 500 0.4 air
all’espansione del materiale caldo circondato 1.0 500 1.52 oxygen
dal substrato di materiale freddo; un’altra causa Quartz 1.2
2.0
100
400
0.5
1.0
oxygen
air
di frattura si verifica durante la solidificazione Cloth 1.6 400 1.0 air
in cui il liquido è raffreddato troppo Abestos Board
Cement
6.0
5.0
400
500
1.5
1.2
air
air
velocemente dal materiale più interno che Carpet
6.0 400 18.0 air
6.0 1200 35.0 air
invece è freddo (questo tipo di frattura può Wool Cloth 0.7 500 50.0 air
essere eliminato con un preriscaldamento che Synthetic cloth 0.75 250 45.0 argon
0.8 200 5.0 air
riduce i gradienti termici associati al taglio e Nylon
1.0 500 20.0 air
rende il materiale più duttile e meno sensibile Lavsan 0.25
6.0
4
400
1.2
19.0
oxygen
air
alla frattura). Vetri resistenti al calore come i Felt
6.0 1000 40.0 air
Pyrex sono meno suscettibili alla frattura Ceramic tile
6.3
6.4
1200
850
0.6
0.5
-
-
rispetto agli altri tipi di vetri; il taglio può Concrete 38 8000 0.13 -

Tabella 1.12
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essere del tipo a completa penetrazione o per incisione. I vetri tagliabili senza difetti ed in spessori non
superiori a 2mm sono quelli classificabili come borosilicati o a base di sodio e calcio; il funzionamento
del laser è in impulsato e con potenze medie di 600W, mentre le velocità di taglio possono raggiungere
1m/min e viene utilizzata aria come gas di assistenza. Tra le applicazioni, il taglio dei tubi di vetro che
vengono successivamente formati in componenti per lampade.
Taglio del legno: Si riescono ad effettuare tagli con contorni complessi ed in assenza di rumore e segatura,
di compensati, legni precompressi e legni da costruzione in genere. Il bordo di taglio è pulito ma con
leggera presenza di residui carboniosi che aumentano con lo spessore del materiale; la riduzione dei
residui si ha utilizzando gas inerte come l’azoto. Con un laser a CO2 di 500 W si riescono a tagliare
anche legni di spessore di 20mm e con velocità comprese tra 0.7m/min ed 1m/min.
Una delle prime applicazioni del laser nel taglio è stata quella della costruzione di stampi rigati per la
costruzione di scatole di cartone; in questo caso sono realizzate scanalature nel legno per alloggiare le
righe di acciaio usate per piegare o tagliare il cartone. Uno stampo tipico può essere realizzato in acero
con spessore di 75mm; i tagli al laser risultano più dritti ed uniformi di quelli ottenibili da un operaio
con una sega con maschera di guida. Sono inoltre possibili profili complicati delle scanalature.
Taglio della gomma: La gomma naturale o sintetica è tagliata con laser a CO2 di piccola e media
potenza (100 W, 1500 W) in funzione dello spessore e della velocità di taglio desiderata. Sono possibili
ma con difficoltà anche tagli su gomme rinforzate con guaine metalliche.
Rispetto al taglio convenzionale, il taglio laser non subisce lo stiramento elastico del materiale. Alcune
applicazioni riguardano il taglio della gommapiuma (spessore 114mm, velocità di taglio di 1m/min,
potenza di 275W), il taglio dello smusso di tenuta di guarnizioni circolari (potenza 150 W, tempo di
esecuzione 1.2 s/taglio)
Taglio delle stoffe: Avviene in modo completamente automatico con l’impiego di laser a CO2 di 30W. Il
laser e fisso ed il raggio è spostato da ottiche mobili lungo il profilo di taglio, definito con procedure
CAD. Il diametro dello spot è contenuto entro i 0.2mm e le velocità di taglio possono raggiungere i
60m/min (un vestito può essere tagliato in meno di un minuto).
Taglio della carta: La potenza e la velocità di taglio sono legate al tipo di carta; rispetto al taglio
convenzionale, il taglio laser non lascia detriti pericolosi alla respirazione. Il taglio e la foratura laser
sono stati utilizzati nella produzione della carta delle sigarette; la foratura della carta delle sigarette
richiede la realizzazione di precisi fori nel filtro per controllare il passaggio della nicotina.

1.5 PARAMETRI DI PROCESSO


I semplici modelli analitici precedentemente descritti nel paragrafo 1.3, hanno evidenziato tra le
proprietà più importanti che influenzano il processo, la potenza laser, la velocità di taglio, la dimensione
dello spot e lo spessore del foglio di materiale da tagliare; il processo di taglio al fascio laser è perciò un
problema che coinvolge numerosi parametri a volte tra loro relazionati e per questo quindi di difficile
comprensione. Una classificazione di questi parametri può essere realizzata con riferimento alle
proprietà del fascio, alle proprietà di trasporto, alle proprietà del gas ed infine alle proprietà del
materiale.

1.5.1 PROPRIETÀ DEL FASCIO


Tra le proprietà del fascio, si analizza l’effetto della dimensione dello spot, della potenza, della
polarizzazione e della lunghezza d’onda.
Effetto della dimensione dello spot: La dimensione dello spot laser è forse la più importante dei
parametri che caratterizzano il fascio; essa influenza il processo in due modi. Una diminuzione dello
spot infatti se da un lato aumenta la densità di potenza e quindi l’energia assorbita nella zona di
interazione, dall’altra diminuisce la larghezza del kerf. Da questo punto di vista perciò sono preferibili

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laser con potenza stabile e di basso ordine modale (TEM00). Strutture modali povere tendono ad
originare kerf comparabili con quelli di un buon taglio al plasma.

Basso Ordine Modale


Figura 1.27: Confronto tra sorgenti laser con diverso ordine modale

La figura 1.27 evidenzia come a parità di efficienza, definita come rapporto P/V, lo spessore di
materiale che può essere tagliato aumenta con la qualità del fascio.
Le dimensioni dello spot sono controllate in fase di progettazione del laser e del sistema di
focalizzazione; generalmente vengono scelte lenti con un numero di F pari a 5.
Effetto della potenza: Si è già evidenziato che l’effetto complessivo di un aumento di potenza è quello
di realizzare tagli più veloci a parità di spessore. Nel funzionamento in impulsato la velocità di taglio
deve essere controllata per permettere la sovrapposizione degli impulsi; nella definizione della
distribuzione delle energie in un singolo impulso, sono preferibili ai fini della penetrazione, le
distribuzioni che presentano picchi elevarti.
Un taglio stabile e stazionario richiede un appropriato bilanciamento tra potenza in ingresso ed in
uscita. La potenza laser ed eventualmente la potenza generata con le reazioni di ossidazione devono
bilanciare la potenza necessaria per riscaldare e trasformare il materiale lungo la linea di taglio; questo
bilancio di potenza può esprimersi con la seguente equazione:
A ⋅ PL + PR = PTp + Pm + Pv + Pk

Dove A ⋅ PL è la potenza laser assorbita, PR è la potenza fornita con le reazioni di ossidazione, mentre
gli altri termini sono rispettivamente la potenza per riscaldare il volume del kerf alla temperatura di
processo Tp ( PTp ), la potenza per fondere il volume del kerf ( Pm ), la potenza per vaporizzare una parte
del volume del kerf ( Pv ), e la potenza dissipata per conduzione attraverso i bordi del kerf ( Pk ). La
figura 1.28 evidenzia il significato fisico dei differenti termini del bilancio di potenze mentre le seguenti
equazioni definiscono nel dettaglio tali contributi.

[ ]
PTp = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ c ⋅ (1 − δ v ) ⋅ (Tp − T0 ) + δ v ⋅ (Ts − T0 )
Pm = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ Lm
Pv = δ v ⋅ w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ Lv
⎡ 2 ⋅ π / Pe ⎤
Pk = w ⋅ t ⋅ V ⋅ ρ ⋅ (Tm − T0 ) ⋅ ⎢ P 2 / 4 − 1⎥
⎢⎣ ε e ⋅ ko ( Pe / 4) ⎥⎦
2

Figura 1.28: Significato fisico delle potenze coinvolte nel taglio laser

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Dove Pe è il numero di Peclet ( Pe = w ⋅ V /( 2 ⋅ α ) ), mentre k0 è la funzione di Bessel modificata di


seconda specie e di ordine 0. Inoltre w e t sono la larghezza (approssimabile al diametro della sorgente)
e lo spessore del kerf; ρ, c, α, Tm, Tv, Lm, Lv rispettivamente la densità, il calore specifico, la diffusività
termica media allo stato solido, la temperatura di fusione, la temperatura di vaporizzazione o di
degradazione del materiale, il calore latente di fusione ed il calore latente di vaporizzazione del
materiale. Tp, Ts, T0 e V sono infine la temperatura di lavoro, quella sul fronte di taglio, la temperatura
ambiente e la velocità di taglio, mentre δv è la porzione del volume del kerf che raggiunge la
vaporizzazione. Nel taglio di pura fusione δv = 0, mentre in pura vaporizzazione δv = 1; in entrambi i
casi Pr = 0. In materiali come alluminio e rame che hanno elevata conducibilità termica Tp → Tm ,
mentre in materiali come titanio e acciaio Tp ≈ (Tm + Tv ) / 2 . Nel taglio per vaporizzazione
Tp → Ts ≈ Tv . In figura 1.29 è per esempio evidenziato il significato del bilancio di potenza nel taglio
per fusione di una lega di alluminio – magnesio e di un acciaio inossidabile.

Figura 1.29: bilancio di potenza nel taglio di acciaio inossidabile e lega di alluminio - magnesio

Figura 1.30: bilancio di potenza nel taglio di un acciaio dolce per fusione e soffiaggio e per fusione combustione e soffiaggio

In figura 1.30 è invece evidenziato il significato del bilancio di potenza nel taglio per fusione e
soffiaggio e per fusione combustione e soffiaggio di un acciaio dolce. Oltre una certa velocità di taglio è

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richiesta una potenza addizionale PΔ perché ad alte velocità il calore prodotto dalla PR non è in grado a
di riscaldare il materiale sino alla temperatura di ignizione; a basse velocità di taglio invece le reazioni di
ossidazione possono portare ad una potenza in eccesso Pex , che potrà essere diminuita riducendo la
pressione del gas o operando in impulsato.
Effetto della polarizzazione: La polarizzazione
influenza l’entità dell’energia assorbita nella zona di
interazione in funzione della direzione di taglio; con
riferimento alla figura 1.31 dove il taglio è realizzato
con un fascio polarizzato in un piano, quando la
direzione di taglio coincide con il piano di
polarizzazione, il maggiore assorbimento si avrà nella
zona centrale del fronte di taglio, mentre quando il
piano di polarizzazione è perpendicolare alla direzione Figura 1.31: Rappresentazione schematica dell’intensità
di taglio, l’assorbimento maggiore si ha sui lati del dell’assorbimento in funzione della direzione del piano di
fronte di taglio. Questo comportamento ha effetti polarizzazione rispetto alla direzione del fascio
sulla geometria del taglio e sulla velocità di taglio; la
figura 1.32 mostra gli effetti sulla geometria nel taglio di una circonferenza con un fascio polarizzato in
un piano.

Figura 1.32: Effetto della direzione sulla geometria del taglio Figura 1.33: Effetto della direzione sulla velocità di taglio

In figura 1.33 è invece evidenziato come nel taglio


con fascio laser polarizzato in un piano, la velocità di
taglio può raddoppiare quando la direzione di taglio
cambia da una direzione ad una a 90° rispetto alla
precedente. La ragione di questa influenza è legata al
fatto che sulla faccia di taglio il fascio ha un angolo
di incidenza e come già osservato esiste una
differente riflessione di questo fascio in funzione
Figura 1.34: Campo elettrico e magnetico nella sezione di un fascio
della direzione di polarizzazione. Per questo motivo polarizzato in un piano (a sinistra) e circolarmente (a destra)
quasi tutte le macchine Laser per il taglio sono
equipaggiate con un dispositivo che garantisce una polarizzazione circolare. In questo caso si ottiene un
taglio regolare in tutte le direzioni. La figura 1.34 confronta i vettore del campo elettrico e magnetico
nella sezione di un fascio polarizzato in un piano e di un fascio con polarizzazione circolare.

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Effetto della lunghezza d’onda. A più basse


lunghezze d’onda aumenta l’assorbimento del fascio
e diminuisce la dimensione dello spot focale per una
determinata struttura modale del fascio. Come
regola generale le radiazioni di un Nd:YAG è
preferibile a quella di un CO2 benché a causa della
struttura modale più povera di un Nd:YAG,
qualsiasi sia la sua potenza, le dimensioni dello spot
dei due fasci sono confrontabili. La figura 1.35 è un
esempio di confronto delle prestazioni di un laser a
CO 5.4 μm, con un laser a CO2 10.6 μm; si può
pensare che la differenza sia proprio attribuibile alle
diverse lunghezze d’onda. Figura 1.35: Confronto tra laser a CO2 e laser a CO

1.5.2 PROPRIETÀ DI TRASPORTO


Di particolare interesse sul processo di taglio Laser sono la velocità di taglio e la posizione focale.
Effetto della velocità di taglio: Con l’aumento
della velocità di taglio si ha una diminuzione del
tempo per la diffusione del calore all’interno del
materiale con conseguente riduzione della zona
termicamente alterata; si riduce anche la
dimensione del kerf perché si riduce il tempo di
interazione e quindi la quantità di energia
depositata sul materiale. In un fascio con
distribuzione gaussiana, questo comporta energie
sufficienti a portare a fusione il materiale soltanto
all’apice della gaussiana e non nelle basi. In figura
1.36 si evidenzia come la dimensione del kerf sul
bordo di ingresso e di uscita del fascio varia con
la velocità di taglio. Si individuano tre regioni: la Figura 1.36: Larghezza del kerf in suzione della velocità di taglio
prima è caratterizzata dalla bruciatura dei bordi a
basse velocità; la terza è caratterizzata dalla presenza di scorie, specialmente sul bordo inferiore
(maggiore diminuzione del kerf) e che è necessario eliminare con lavorazioni aggiuntive. La zona
intermedia corrisponde invece al tratto stabile; all’interno di questa zona la finitura di taglio migliora
con la velocità di taglio per cui si tende a lavorare al limite tra la seconda e la terza regione.
Effetto della posizione focale: Lo spot focale in
superficie determina l’intensità di potenza che
viene depositata sul substrato di materiale e
quindi la possibilità che si verifichino le
condizioni di penetrazione (fusione,
vaporizzazione); un taglio ottimale è comunque
ottenibile focalizzando il fascio
immediatamente sotto la superficie del
materiale anche se questo comporta una
diminuzione della densità di potenza in
superficie. Nei tagli di spessori profondi la
qualità del taglio diminuisce perché il fascio
subisce riflessioni multiple; fasci di qualità
Figura 1.37: taglio in un blocco di lavagna
maggiori comportano perciò spessori di taglio

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maggiori perché vengono ridotte le riflessioni sui bordi del kerf ed il fascio è guidato in profondità. La
figura 1.37 è relativa al taglio di un blocco di lavagna di 50mm di spessore; anche in questo caso, per le
caratteristiche del materiale, l’effetto delle riflessioni multiple è ridotto. Per spessori inferiori a 10 mm,
la divergenza del fascio è minima ed il fascio può essere concentrato in uno spot di piccole dimensioni;
ne consegue una più elevata densità di energia ed un elevato tasso di asportazione, rispetto a quelle
ottenibili per spessori maggiori di 10 mm. Inoltre il materiale fuso può essere espulso facilmente dalla
zona di lavoro. Come risultato variazioni della profondità di taglio sono grossolanamente proporzionali
a variazioni della densità di energia. Per spessori maggiori, la profondità di taglio può superare la
distanza di lavoro delle lenti di focalizzazione mentre il materiale è difficile da espellere;
conseguentemente una frazione dell’energia può essere dissipata o assorbita dal layer di materiale fuso,
riducendo l’efficienza di taglio.

1.5.3 PROPRIETÀ DEL GAS


Diverse configurazioni sono possibili per portare il gas nella zona di lavoro in modo coassiale con il
fascio laser ed a velocità supersoniche. Un accurata progettazione dell’ugello è necessaria per migliorare
la qualità delle superfici del kerf, specialmente nelle sezioni più spesse. Con il diminuire dello spessore
da tagliare, le velocità di taglio aumentano e conseguentemente diminuisce la larghezza del kerf; inoltre
alte velocità di taglio, combinate con spot focali estremamente piccoli, riducono al minimo gli effetti
termici e le distorsioni della zona vicino al kerf. Tra le proprietà del gas sono da considerare la velocità
del gas, l’allineamento degli ugelli e la composizione del gas.
Effetto della velocità del gas: E’ stato
precedentemente descritto come il gas di
supporto agisca in generale dragando il materiale
fuso fuori dal kerf (se il gas è reattivo è necessario
considerare l’effetto delle reazioni esotermiche).
Tanto più velocemente avviene questa rimozione,
tanto più velocemente una nuova porzione di
materiale può essere successivamente fusa; la
rimozione del materiale è legata al numero di
Reynolds della scanalatura di taglio.
Prove sperimentali hanno evidenziato una
insensibilità all’inclinazione con cui viene
direzionato il getto sulla zona di lavoro; l’aumento
della velocità del getto aumenta invece la velocità Figura 1.38: Influenza della pressione del gas sulla velocità di taglio
di taglio sino ad un valore limite, così come
evidenziato in figura 1.38. Per spiegare questo comportamento inizialmente si pensò ad un effetto di
raffreddamento del gas ma calcoli più dettagliati non hanno confermato questa ipotesi; attraverso prove
sperimentali si evidenziò successivamente un gradiente di densità adiacente la scanalatura e si pensò che
questo potesse modificare le condizioni focali sul fronte di taglio. Anche in questo caso però l’effetto
del gradiente di densità, paragonabile a quello di una lente, non giustificava la diminuzione delle velocità
di taglio ad alte velocità del getto.
Misure sperimentali della pressione superficiali hanno infine evidenziato una serie di fenomeni d’urto
associati con le velocità supersoniche del getto (figura 1.39); si stimò che la prima onda d’urto potesse
influenzare il taglio quando la distanza dell’ugello dalla superficie di taglio era di circa 2mm. Questa
distanza era generalmente la distanza di lavoro durante il taglio Laser. In figura 1.40 è evidenziato il
campo di pressioni Pw a diverse distanze dal pezzo e per differenti pressioni del gas Pn. Per evitare
questo problema si è iniziato a lavorare sulla forma della sezione dell’ugello e si è trovato che il
fenomeno non si presentava con ugelli con sezione a forma di stella anche se in questo caso vi era il
problema di evitare danneggiamenti dell’ugello da parte del fascio Laser.

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Parallelamente a questi studi, sono state progettati da parte degli utilizzatori ugelli e ottiche di
focalizzazione capaci di lavorare anche a 14 bar; in figura 1.41 sono evidenziati i risultati ottenuti in
queste condizioni di lavoro.

Figura 1.40: Campo di pressione su una piastra ottenuta a diverse


Figura 1.39: Struttura sonica del getto di gas
distanze per effetto di un getti di gas in pressione

Figura 1.41: Taglio con getti di gas ad alta pressione Figura 1.42: Scema ugello per tagli con getti ad alta pressione

Ugelli multipli del tipo di quello in figura 1.41 sono un esempio di alcune configurazioni adottate nella
progettazione dell’ugello e dell’ottica di lavoro; in questo caso un ugello interno opera a circa una
atmosfera per proteggere l’ottica di focalizzazione mentre un ugello coassiale posto esternamente opera
alla pressione di 5 atmosfere. L’effetto è quello di produrre tagli senza striature e bave.
Effetto dell’allineamento dell’ugello: L’allineamento dell’ugello con il fascio laser influenza la qualità del
taglio; l’effetto si evidenzia in termini di rugosità e nel modo in cui la scoria pulisce il kerf; per esempio
un disallineamento può volutamente lasciare la parete del pezzo libero da scoria mentre l’altra parete
con una scoria che aderisce fortemente.
Effetto della composizione del gas: Alcuni risultati sperimentali hanno evidenziato l’influenza della
composizione del gas sulla qualità del taglio. In genere le miscele che assicurano un taglio più veloce
migliorano conseguentemente la finitura superficiale del taglio per l’effetto già analizzato della velocità
di taglio. Le miscele reattive hanno comunque una più elevata tendenza alla formazione di striature.
Non ci sono studi dettagliati a riguardo ma è presumibile che la miscela dovrebbe essere ottenuta in
modo dare ottimizzare la velocità di reazione per una data velocità di taglio al fine di ottenere una
buona qualità di taglio. Per esempio l’ossigeno puro da buoni risultati in un taglio reattivo ma a volte
viene miscelato con un po’ di elio. In altri casi l’ossigeno è deleterio per la formazione di ossidi che
potrebbero essere dannosi in una successiva saldatura; in altri casi ancora viene aggiunta una piccola
quantità di ossigeno per portare una piccola ossidazione della superficie e favorire l’assorbimento della
radiazione Laser.
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1.5.4 PROPRIETÀ DEL MATERIALE


Tra le proprietà del materiale sono da considerare gli effetti della riflessività e dei parametri termofisici
Effetto della riflessività: Per
quanto detto
sull’assorbimento del fascio
laser, materiali altamente
riflettenti dovrebbero essere
più difficili da tagliare; in
realtà la riflettività non è
unicamente funzione del
materiale ma anche di una
serie di parametri come la
forma della superficie, il film Tabella 1.13
superficiale, per esempio a
causa dell’ossidazione, ed il plasma
presente in superficie. Per la presenza
del film di ossido che si viene a
formare durante il taglio, l’aumento
della temperatura (anche questo porta
ad una diminuzione della riflettività) e
la formazione del plasma, la riflettività
è perciò dipendente dal tempo e porta
ad un aumento dell’assorbimento
rispetto al valore legato al materiale in
lavorazione. Anche la condizione della
superficie influenza l’assorbimento
come riportato in tabella 1.13.
Effetto dei parametri termofisici: Oltre
alla riflettività, la facilità con cui un
materiale può essere tagliato dipende
da parametri come la temperatura di
fusione, i calori latenti di fusione e di
vaporizzazione, la conducibilità
termica, il calore specifico, la densità, il
coefficiente di espansione termica, la
tendenza alla carbonizzazione. In
genere prima di realizzare un taglio
laser su un materiale, le domande a cui
si dovrebbe rispondere sono
fondamentalmente le seguenti:
1. POTRA’ ESSERE ASSORBITA
UNA POTENZA SUFFICIENTE Tabella 1.14
2. QUESTA POTENZA
ASSORBITA’ PUO’ TAGLIARE IL MATERIALE O PORTA A DANNEGGIAMENTI NEL
MATERIALE
La tabella 1.13 evidenzia in genere il comportamento della maggior parte dei materiali.

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