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Arranque de la mena
El arranque de menas a partir de vetas o filones se hace con dinamita y taladros
neumáticos (Fotos 1 y 2).

Foto 1

Foto 2
Trituración de la mena. La trituración generalmente se hace en trituradoras de
mandíbula y de cono (Fotos 3 y 4).

Foto 3

Foto 4
Molienda primaria de la mena triturada en circuito cerrado. Esta molienda se hace
en molinos de bolas o de martillos (Fotos 5 y 6).

Foto 5

Foto 6
Separación gravimétrica. La separación en la mena molida de concentrados gruesos,
finos y colas, se hace en mesas de concentración gravimétrica (fotos 7 y 8).

Foto 7
 Foto 8
Los concentrados de la mesa gravimétrica, ricos en oro, generalmente se envían a
fundición donde se separa el oro en botones o lingotes y la ganga en escoria (Fotos 9 y
10).

Foto 9

Foto 10
Amalgamación de los finos de la mesa en circuito abierto. Los canalones con
retenedores transversales formando depósitos, donde se carga mercurio para que retenga
el oro por amalgamación (Foto 11), no deben ser usados por la considerable pérdida de
mercurio que ocasionan.

Foto 11
Amalgamación de los finos de la mena en circuito cerrado. La amalgamación de los
finos de la mena, generalmente se hace en tambores de amalgamación, con
revestimiento interior de caucho o plástico, y piedras redondeadas en lugar de bolas
de acero, para evitar contaminación del mercurio con el hierro. Estos tambores deben
tener cierres herméticos, y tamices en la parte superior del tambor, que solamente dejen
pasar las colas suspendidas en el agua de lavado (Foto 12).

Foto 12
Decantación y lavado de la amalgama. Al finalizar la amalgamación se detienen los
tambores, con la abertura de descargue hacia arriba. Se dejan decantar la amalgama y el
exceso de mercurio y se les lavan las colas con flujo de agua. Luego se empieza a rotar
el tambor para descargar el agua y finalmente descargar la amalgama a un recipiente en
forma adecuada.
Lavado en circuito abierto de la amalgama de oro
El lavado de las amalgamas en recipientes abiertos como: canaletas, artesas, baldes,
platones y bateas debe suprimirse debido a las altas pérdidas de mercurio, y la
consecuente seria contaminación que ocasiona. (Fotos 13, 14, 15 y 16)

Separación de amalgama y mercurio en circuito cerrado. La amalgama retirada del

tambor de amalgamación con exceso de mercurio debe llevarse a un filtro prensa para
separar la amalgama del exceso de mercurio (Foto 17). El mercurio recuperado se
recircula al circuito de amalgamación.

Foto 17
Separación de amalgama y mercurio en circuito abierto. Exprimir la amalgama en
telas filtrantes con las manos, es una de las operaciones más contaminantes de los
pulmones de las personas y de la a atmósfera (fotos 18 y 19).
 Foto 18

Foto 19
Separación de mercurio y oro de la amalgama en circuito cerrado. La amalgama
retirada del filtro prensa, libre de mercurio residual, se lleva a una retorta (Foto 20),
donde por destilación en circuito cerrado, se separa el mercurio de la esponja de oro.

Foto 20

Foto 21
Separación de mercurio y oro de la amalgama en circuito abierto
Evaporar el mercurio de la amalgama en recipientes abiertos es una operación más
peligrosa, que la anterior, para la salud de las personas y la limpieza del
medio ambiente (Fotos 22 y 23).
 Foto 22

Foto 23
Fundición de la esponja de oro a botones o lingotes. La esponja de oro obtenida
(Fotos 24 y 25),

Foto 24

Foto 25
al igual que los concentrados gravimétricos ricos en oro, se envía a fundición para
convertirla en botones o lingotes de oro (Fotos 9 y 10).
Usos del mercurio en circuitos cerrados
La recuperación de oro es mayor cuando se utiliza un circuito cerrado en equipos
cuidadosamente diseñados y operados. Desde el punto de vista técnico-económico, la
amalgamación en circuito cerrado presenta como ventajas para los mineros, un
menor consumo de mercurio y una mayor recuperación de oro e implica un ingreso más
alto.
En amalgamación. El porcentaje de mercurio en la amalgama, depende de la
granulometría del oro y de la manera como se exprime la amalgama para separar el
mercurio libre. Generalmente, el oro fino debido a la gran superficie que presenta,
atrapa dos veces más mercurio por kilogramo de oro, que el oro grueso, medio
kilogramo de mercurio por un kilogramo de oro.
Con concentrados pobres y ricos. El concentrado entre más rico en oro, implica
menos colas de amalgamación, menor contaminación y la posibilidad de fundir
directamente el oro. Por lo tanto, mejorar los procesos de concentración gravimétrica
juega un papel importante en la reducción de la contaminación con mercurio.
En minería aluvial. En la minería aluvial existen concentrados gravimétricos, donde el
oro es limpio y los minerales acompañantes son inocuos. En estos casos, con una
amalgamación cuidadosa de concentrados, las pérdidas de mercurio o amalgama en las
colas son mínimas, por ejemplo menor al 0,5 % del mercurio utilizado.
En concentrados sulfurosos. Existen concentrados donde algunos de sus componentes,
o el mismo oro cuando está cubierto, por ejemplo con óxidos, contaminan el mercurio.
Esto se observa especialmente en la amalgamación de concentrados sulfurosos de minas
primarias. Aquí las pérdidas de mercurio en forma de harina de mercurio pueden
exceder el 10 % del mercurio utilizado en el proceso.
En harina de mercurio. La producción de "mercurio molido" o "harina de mercurio"
que no puede ser recuperada satisfactoriamente por métodos gravimétricos, ni con
planchas amalgamadoras, depende fundamentalmente de la naturaleza de los
concentrados y de la forma que se realice la amalgamación.

La amalgamación como técnica de procesamiento. Situación actual

Historia y antecedentes técnicos

La amalgamación es un proceso que se aplica para recuperar oro y plata nativa de

materiales auríferos o argentíferos. El oro, la plata y varios otros metales y sus
compuestos son capaces de alearse con el mercurio. Dichas aleaciones se conocen como
amalgamas. La amalgamación en la minería aurífera sirve para recuperar el oro en
forma de amalgama y así separarlo de los minerales acompañantes. La amalgama se
forma por el contacto entre mercurio y oro en una pulpa con agua. El mercurio puede
estar presente en forma de "perlas" dispersas en la pulpa o extendido sobre una
superficie (planchas amalgamadoras). El primer uso de la amalgamación para la
producción de oro probablemente data de la minería en Bosnia, en época de Nerón (54-
68 a.C.). Hasta el día de hoy la pequeña minería aurífera utiliza esta técnica de manera
generalizada.

El oro libre (nativo) en un tamaño de grano entre 20-50 mm y 1-2mm es apropiado para
la amalgamación. El oro grueso se puede recuperar fácilmente con métodos
gravimétricos. En el proceso de amalgamación, el oro se disuelve mínimamente en el
mercurio. La amalgama contiene generalmente partículas de oro superficialmente
aleadas con el mercurio y ligadas entre si por el mismo.

En principio, todo el oro libre y limpio (p. ej. no cubierto por óxidos de fierro) se
amalgama. Sin embargo, frecuentemente el mineral bruto puede contener ciertos
minerales acompañantes y/o impurezas con efectos negativos para el proceso de
amalgamación. Algunos de tales problemas se describen a continuación:

 Los sulfuros de arsénico, antimonio y bismuto reaccionan con el mercurio,

produciendo una pérdida significativa del mineral precioso y mercurio. En un
ambiente oxidante (p.ej. con aguas ácidas de mina), también la pirrotina y en
menor grado la pirita y calcopirita pueden tener un efecto negativo sobre la
amalgamación.
 La baritina, el talco, la esteatita y otros silicatos hidratados de magnesio y
aluminio también podrían interrumpir el proceso e incrementar las pérdidas de
oro y mercurio.
 Los lubricantes y las grasas son extremadamente problemáticos, porque se fijan
al mercurio y tienden a atrapar sulfuros, talco, arcillas y otros minerales. Como
 resultado, el mercurio es cubierto por una sólida película de finas partículas.
Adicionalmente, la presencia de aceites lubricantes o grasas causan la flotación
del oro, el cual es alejado del contacto con el mercurio. Tales factores,
naturalmente bajan la recuperación del metal precioso en un proceso de
amalgamación. Las medidas preventivas para evitar dichos factores negativos
incluyen, añadir agentes limpiadores, algún detergente fuerte o la savia ("jugo")
de una planta como el sisal (fique o pita), cuyas hojas son frecuentemente
utilizadas para ese propósito en Colombia; el objetivo de su uso es saponificar el
aceite y la grasa. Otros agentes frecuentemente utilizados para mejorar el
rendimiento de la amalgamación son: la panela (concentrado de caña de azúcar),
el limón, trazas de cianuro, gasolina, etc.
 Tanto el aluminio o el cobre metálico de los detonadores o cables eléctricos,
como el plomo metálico (en forma de perdigones o balas de cazador en la
minería aluvial) y el zinc metálico de baterías pueden amalgamar, consumir y
ensuciar el mercurio. Las amalgamas de estos metales frecuentemente se
dispersan en forma de partículas finísimas bajo condiciones oxidantes.
 Las aguas ácidas de mina, frecuentemente utilizadas como agua de
procesamiento, también tienen efectos dañinos para la amalgamación (por la
oxidación de sulfuros, ver arriba). La adición dosificada de cal neutraliza
parcialmente dichos efectos.

Información detallada sobre los efectos de otros minerales y sustancias químicas sobre
la amalgamación se encuentra en la literatura pertinente

La aplicación de la amalgamación en la pequeña minería aurífera

Existen operaciones mineras pequeñas donde no se utiliza amalgamación. Estas son

mayormente minas que trabajan en aluviones con oro grueso, donde la amalgamación
no es necesaria (p.ej. en algunas minas en el Río Conzata, Bolivia). Aparte de estas
operaciones mencionadas, el uso de la amalgamación en la pequeña minería aurífera es
generalizado.

Amalgama

Se designan bajo el nombre de amalgama las aleaciones que el mercurio produce con
los otros metales.

Las amalgamas pueden ser:

 líquidas, cuando predomina el mercurio

 sólidas, cuando éste se halla en ellas en menor cantidad que el metal al cual está
unido

Todas son blancas, brillantes y susceptibles de cristalizar. Expuestas al aire, las

formadas por metales oxidables se alteran con prontitud; el calor las descompone a
todas volatilizando el mercurio, el cual puede inducir envenenamiento por mercurio en
la mayoría de los seres vivos. El ácido nítrico obra por medio de un dulce calor sobre
todas las amalgamas, disuelve el mercurio a veces con los metales con que está unido,
otras veces oxidándolos solamente y separándolos en el estado de óxidos y finalmente,
respecto a los que son inalterables por dicho ácido, hay eliminación de éstos a
consecuencia de la disolución del mercurio en el ácido nítrico que pasa al estado de
protonitrato o de deutonitrato ácido.

Tipos de amalgamas

 Amalgama de oro. El mercurio tiene tan gran afinidad por el oro con el que
combina fácilmente y produce una amalgama blanca, blanda, brillante que puede
cristalizar cuando tiene el mercurio en exceso. Sirve por lo común para dorar el
cobre, el latón y también la plata.

PROCESO DE AMALGAMACIÓN DEL ORO

Es un proceso hidrometalurgia en donde el oro es atrapado por el mercurio en una pulpa

acuosa para formar una masa plástica de color blanco brillante, llamada amalgama. Es un
proceso sencillo de razonable eficacia y poca inversión de capital.
Para que el oro se amalgame debe estar en contacto con el mercurio y formar con este una
aleación.
El oro libre es rápidamente atrapado por el mercurio mas no el oro incluido en otros
minerales como sulfuros o minerales forzosos, estos deben ser liberados por medio de la
molienda y luego entrar en contacto con el mercurio para formar la aleación.
El proceso de la amalgamación consiste en las siguientes partes:
1.- preparación de mineral y molienda: algunas veces el mineral que se intenta tratar por
amalgamación se encuentra en condiciones químicas apropiadas en un tratamiento; pero
otras veces por el contrario es necesario modificar su composición para hacerlo
amalgable. Esta adaptación se efectúa con una operación previa, tal como un tostado
occidente o durante la amalgamación misma con adición de determinados reactivos
químicos, por ejemplo hidróxido de sodio.
2.- formación de la amalgama: se efectúa e formas variadas que corresponde a diversos
métodos y aparatos. Esta amalgamacion empieza frecuente mente e los aparatos de
molienda, ya que el sacudimiento y agitación que el mineral soporta con ellos es favorable
al contacto del mercurio con los metales valiosos, otras veces la amalgamacion solo
empieza después de la molienda o simultáneamente la preparación, molienda y formación
de la amalgama dentro de una misma operación el aparato especial.
3.- separación de la amalgama de las gangas estériles: cuando la amalgama se ha
verificado; es preciso proceder después de separar la amalgama y el mercurio excedente
de los minerales ya empobrecidos o relaves para ello se aprovecha la gran diferencia de
densidades entre la amalgama y el mercurio por un lado y los relaves del otro.
4.- tratamiento de la amalgama: una vez conectada la amalgama, será preciso proceder a
un lavado hasta llegar a la separación del metal valioso.
Como muchas veces la amalgama y le mercurio excedente se obtiene restos de pulpa,
partículas de fierro y otros, se empieza por someterlo a u lavado con agua. Obtenida la
amalgama desprovista ya de mercurio se funde en reportas que tienen forma cilíndrica
ligeramente cónica se eleva gradualmente la temperatura hasta el punto de evolución del
mercurio a 357º C manteniéndolo en este punto durante 2 horas aproximadamente; se
caliente después a rojo oscuro durante 1 hora dejándolo después enfriar durante 4 a 6
horas. Después de retira el oro refogado

CHANCADO

MOLIEDA

QUIMBALETE

AMALGAMA

RETORTA

ORO REFOGADO

SEPARACION DEL ORO Y MERCURIO QUE CONFORMAN LA

AMALGAMA Para este proceso se emplean aparatos
especiales que impidan que los vapores del mercurio producto de la fundición se
expanda al medio ambiente; estos aparatos son llamados retortas, pueden ser de circuito
cerrado o abierto.
PARTES DE LA RETORTA:
CÁMARA DE QUEMADO U HORNO DE QUEMADO.
Este pequeño horno es construido con ladrillos refractarios en donde se colocan la
amalgama en un cristal por medio e un soplete se aplica fuego directo.
TUBOS DE ENFRIAMENTO: es de acero inoxidable que salen de la cara de quemado e
ingresa al tanque de enfriamiento conduciendo los vapores de mercurio.
TANQUE DE ENFRIAMIENTO: es un reservorio rectangular de agua, construido con
ladrillos y cemento, en donde se sumergen los tubos de enfriamiento atravesando todo el
recinto en forma diagonal llevando los vapores de mercurio que se enfrían, se condensan
y se depositan en un recipiente de recolección de mercurio.
RECIPIENTE DE RECOLECCION DE MERCURIO CONDENSADO
Es un recipiente plástico que recibe el mercurio líquido.
EXTRACTOR: es un ventilador de succión de los vapores de mercurio que se producen
e la cámara de quemado pasándolo por los tubos de enfriamiento; de tal forma impidiendo
que estos vapores escapen al medio ambiente.
TUBOS DE DESFOGUE: son de plástico que comunica el recipiente de recolección y el
extractor.

CONCENTRACION GRAVIMETRICA
La concentración Gravimétrica de minerales es un proceso de recuperación de partículas
valiosas, el cual está basado en la diferencia de densidades del mineral valor y su ganga.
Es uno de los procesos más antiguos de la historia.
CENTRIFUGACION
• La centrifugación es una técnica de separación de partículas que se basa en la
distinta velocidad de desplazamiento de las partículas en un medio líquido al ser
sometidas a un campo centrífugo.
• Cuando se centrifuga una solución, se rompe la homogeneidad y se produce la
separación del soluto y del disolvente. Las primeras partículas en sedimentar son
las de mayor masa.
• Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse
en gran medida con el empleo de un equipo centrífugo.
CONCENTRADOR KNELSON
Concentrador centrífugo que cuenta con un cono
invertido, dotado en su interior con una serie de
rebordes circulares. La rotación del cono
desarrolla fuerzas del orden de 60 veces la fuerza
de la gravedad. Al alimentar la pulpa se establece
un lecho o zona de concentración donde las
partículas más pesadas quedan atrapadas en el
lecho. A través de unas perforaciones existentes
en la pared del cono se inyecta agua para evitar
la compactación del lecho y crear cierta fluidez
que permita concentrar las partículas de mayor densidad.
HIDROCICLONES
Los hidrociclones, como los que se usan para clasificación, se aplican como separadores
centrífugos en medios densos.
Otro separador centrífugo, que puede
considerarse como un separador
autógeno en medios densos, es el
hidrociclon autógeno en medios densos
 CONCENTRACIÓN MEDIANTE SACUDIMIENTO O VIBRACIÓN MESAS
CONCENTRADORAS
Las mesas concentradoras son equipos de concentración gravimétrica, sobre una
superficie inclinada con rifles separadores que controlan la separación de las partículas

Segregación de partículas debido al movimiento de sacudimiento horizontal

La separación puede ser influenciada por la longitud del golpe, el cual puede ser
alterado por medio de una manivela del mecanismo. La longitud del golpe usualmente
varía dentro del rango de 10-25 mm o más, mientras que la velocidad se encuentra en el
rango de 240-325 golpes por minuto.
VARIABLES DE OPERACIÓN
 Granulometría de la alimentación
 Longitud de golpe (amplitud)
 Frecuencia de golpe
 Inclinación de la mesa
 Cantidad de agua de lavado
 Posición de los cortadores de productos

APLICACIÓN
Principalmente se puede usar en la minería aurífera, para la recuperación de oro
fino, muchas veces para piritas y sulfuros.
Para enriquecer pre concentrados gravimétricos obtenidos por otros equipos
(canaletas, espirales, etc.)
Para producir concentrados de alta ley (que en algunos casos se pueden fundir
directamente).
VENTAJAS
 Descarga continua de productos (concentrados, medios, colas)
 Comportamiento visible del material sobre el tablero.
 Costo relativamente bajo.
 Manejo y supervisión relativamente simple.
 Posibilidad de recuperar otros minerales valiosos acompañantes.
 Alta seguridad en las condiciones de trabajo
 Buena recuperación y un alto índice de enriquecimiento, poco uso de agua y
energía
 Posibilidad de su producción en países en desarrollo.
DESVENTAJAS
 Precio relativamente alto (en relación a su capacidad).
 Requiere alimentación constante (si no, la posición de las cejas varían
demasiado sobre el tablero).
 Requiere supervisión continua.
 Requiere motor.