UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE GEOLÓGICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

MINERALURGIA

CALCULOS DE LA
CHANCADORA DE QUIJADAS
Y ANALISIS
GRANULOMETRICO

PRESENTADO POR EL ALUMNO: CONDORI ZUBIETA,

FRANCISCO

DOCENTE: Ing. AROHUANCA MAMANI

SERGIO

SEMESTRE: VI CÓDIGO: 104981

 Puno, 25 julio de 2018

CALCULOS DE LA CHANCADORA DE QUIJADAS

I. INTRODUCCIÓN:
El siguiente informe corresponde al trabajo final del curso “Preparación mecánica
de minerales”. En él se entregarán los resultados de la experiencia de laboratorio
de conminución en un chancador de mandíbulas, basado principalmente en aplicar
los conocimientos adquiridos en cátedra del ramo “preparación mecánica de
minerales”. A partir de esto se realizaran los cálculos necesarios para determinar
todas las variables que estén presentes en la reducción de tamaño e identificar los
puntos críticos en la decisión de elección de máquinas en la minería.

II. OBJETIVOS:
Determinar:

1.- Energía mínima de reducción de tamaño según las teorías de la conminución.

2.- La potencia entregada por el motor del chancador del laboratorio.
3.- Flujo de tratamiento de reducción de tamaño.
4.- Pasante del 80% y calcular el porcentaje de carga circulante.
5.- Área, volumen y peso de la muestra analizada.
6.- Un protocolo para la experiencia.
7.- Datos del chancador de mandíbula.
8.- Análisis granulométrico.

III. GENERALIDADES:

Mineral:

Es un sólido homogéneo por naturaleza, con composición química definida pero

no fija y una disposición atómica ordenada (estructura cristalina).
La composición química definida y el sistema cristalino, le proporcionan a cada
especie mineral unas propiedades físicas definidas:

•Color.
•Brillo.
•Dureza.
•Resistencia mecánica.
•Gravedad específica.
•Tensión superficial.
•Permeabilidad Magnética.
•Conductividad eléctrica.

Clasificación de los minerales según su composición química y estructura:

Sulfuros, Óxidos, Carbonatos, Sulfatos, Molibdatos, Cloruros, Silicatos, Fosfatos,

Fluoruros, Halogenuros son las principales familias de minerales según su
composición.
Cada una de estas especies tiene unas propiedades físicas particulares que hacen
que ellas respondan de forma diferente ante la aplicación de fuerzas selectivas.
Los diferentes minerales que constituyen una especie a su vez responden en mayor
o menor grado ante la aplicación de fuerzas que lo afecten.

Caracterización de partículas:

En la preparación mecánica de minerales se debe hacer caracterización de las

partículas a procesar, con el fin de conocer su composición química y propiedades
físicas, de tal forma que puedan ser procesadas eficientemente.
Las propiedades físicas más importantes que se deben conocer son:

• Forma y tamaño.
• Distribución de tamaños.
• Asociación de las especies en una partícula o en el mineral.
Determinación del tamaño:

Existen diferentes formas de medir el tamaño de una partícula o de un conjunto

de partículas:

• d0 = Diámetro de una esfera

•dA = Diámetro de la abertura de un tamiz
• ds = Diámetro de superficie ( ds 1,28 dA)
• dv = Diámetro en volumen (dv 1,1 dA)
• da = Diámetro del área proyectada ( da 1,4 dA)

El tamaño de las partículas provenientes de un mineral no es parámetro absoluto,

ya que su forma y tamaño es irregular, por lo que es necesario definir un tamaño
nominal conocido como d.

Tamaño nominal de fragmentos, d (cm): corresponde al tamaño máximo de

fragmentos en el lote y se define como la malla que retiene no más del 5% del
material sobre tamaño.

Tamizado:

Proceso probabilístico de separación de las partículas de acuerdo con su tamaño,

por lo tanto su resultado está sujeto a errores y depende de:

• La cantidad de partículas alimentadas

• La frecuencia de la vibración
• El tiempo de tamizado
Para facilitar la reproducibilidad de los resultados del tamizado, se han establecido
normas y estandarizado algunas series de tamices:

•ASTM E 1170.
•Serie Internacional
• Serie Tyler
Representación de los resultados del tamizado:

La representación de los resultados del proceso de tamizado para determinar el

tamaño nominal de un conjunto de partículas se puede realizar:

• Mediante Tabulación.
• Gráficamente.
• Matemáticamente.

Protocolo de muestreo:

Conjunto de pasos y operaciones de toma de muestras y preparación cuyo objetivo

es minimizar errores y entregar una muestra bajo ciertos estándares de control.

Conminución:
La conminución o reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y
normalmente la primera en el procesamiento de minerales.
Los objetivos de la conminución pueden ser:

1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

2. Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a

dividir en:

a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2"

b).- Molienda para partículas menores de 1/2" - 3/8"

En la conminución el parámetro principal a controlar es el consumo de energía y

en los procesos de chancado, molienda y clasificación se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en
la correspondiente etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado
que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de conminución,
se consume en vencer resistencias nocivas tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de las
mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica.

De lo anterior, se pone en relieve la necesidad de establecer correlaciones

confiables entre la energía específica [kWh/ton] consumida en un proceso de
conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada en dicho
proceso.

Postulado de RITTINGER (1867) (Primera Ley de la Conminución).

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura
de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.

Dónde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.
Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la Conminución)

La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en
la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo
aquella necesaria para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando
la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

Dónde:
ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KK = Constante de Kick.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se

ha demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.

3.12. Postulado de BOND (1952) (Tercera Ley de la Conminución)

La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual a la
abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las partículas.

Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo

del material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]),
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].
Dónde:
ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como

del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. También representa la dureza
del material y la eficiencia mecánica del equipo.
Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró
que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.

El Test de Bond tiene 3 grandes ventajas:

• Existe una gran cantidad de datos disponibles.

• Funciona bien para cálculos iniciales.
• Alternativa simple para medir la eficiencia mecánica de equipos de
conminución.

Determinación del Work index

El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos para
cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se
utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
Donde:

W I = Work Index [kWh/ton corta].

K C = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-
pie/pulg espesor roca]
= Gravedad específica del sólido.

Carga Circulante.
Se entiende como Carga Circulante (CC), a la razón entre el flujo de material que
recircula y la alimentación fresca que llega al circuito. La ecuación es:

Dónde:

R = Flujo del sólido que recircula.

A = Alimentación fresca del sólido al circuito.

Chancadoras de Mandíbulas.
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas,
en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte y rápidamente a la otra,
fracturando el material que se encuentra entre ambas. Las trituradoras de
mandíbulas se usan principalmente como trituradoras primarias. Su propósito
principal es producir material que puede ser transportado en cintas
transportadoras hacia las etapas posteriores de trituración. La trituración ocurre
entre una mandíbula fija y una mandíbula móvil. Los forros de la mandíbula móvil
están montados en una biela con movimiento oscilante y deben reemplazarse
regularmente debido al desgaste.
Hay dos tipos básicos de trituradoras de mandíbulas, las de un solo efecto y las de
doble efecto. En la trituradora de un solo efecto hay un eje excéntrico en la parte
superior de la trituradora. La rotación del eje, junto con la placa basculante,
produce una acción compresiva. Una trituradora de doble efecto tiene
básicamente dos ejes y dos placas basculantes. El primer eje es un eje pivotante
en la parte superior de la trituradora, mientras que el otro es un eje excéntrico que
acciona las dos placas articuladas. La mandíbula móvil tiene un movimiento puro
de vaivén hacia la mandíbula fija.

Según el tipo de movimiento de la placa móvil, estos chancadores se clasifican en

los siguientes tipos:

a).- Blake
b).- Dodge
c).- Universal

Consumo energético por tonelada de mineral triturado.

Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, por
eso las variables que controlan estos costos son importantes. Para el cálculo del
consumo de energía se emplean las siguientes relaciones:

P V * i * 3 *cos
1000
P
W
Ton

P = Energía realmente suministrada

W = Consumo de energía (KW*hr / TC )
V = Voltaje suministrado al motor, se toma de la placa. i = Amperaje realmente
suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de
los tres conductores y obteniendo un promedio.
3 = Factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos = Factor de potencia
1000 = Factor de conversión de Watts a KW

Cálculo de capacidad de la Chancadora de mandíbulas.

El cálculo está dado por las relaciones geométricas establecidas en la siguiente
ecuación:

T= 0,6*L*S

Dónde:
T = Capacidad de la chancadora en T/hr.
L = Longitud de la chancadora en pulgada.
S = Abertura de set de descarga en cm.

Pero podemos obtener las siguientes expresiones:

A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R
Dónde:
R = Grado de reducción.
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora
en cm2. a = Ancho de la boca de la chancadora en
cm.

Considerando condiciones de operación como: dureza, humedad, rugosidad. La

fórmula se convierte en:

TR =Kc *Km *K f *T

Dónde:
TR = Capacidad en T / hr.
Kc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65

dolomita = 1,0 cuarzita =

0,80 andesita = 0,9 riolita
= 0,80 granito = 0,9 basalto
= 0,75 Para una operación normal
de dureza media, Kc = 0,90 Km =
Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad y
Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km =
0,75 Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado
por un operador.
Kf = 0,75 a 0,85
III. PROCEDIMIENTOS:

1.- Preparar composito de 890 grs. para ser conminuído en chancador de

mandíbulas.
2.- Conminuir el composito completo a -1" utilizando un chancador de
mandíbulas linmpio.

3.- Tamizar el composito completo con 6 mallas U.S.A., correspondientes a las

siguientes mallas: #4, #6, #12, #16, #25 y #35.
4.- Masar cada fracción de tamaño y registrar los resultados.
5.- Realizar granulometría a los datos obtenidos, para determinar P80.

Determinación de masa, volumen y densidad de la muestra:

Para conocer la masa (M) de la muestra se masaron, en total de ellas en una
balanza granataria del laboratorio, obteniendo un resultado de 890 grs.

Para conocer el volumen (V) se realizó mediante el método de desplazamiento de

volumen del agua, dando como resultado 360 ml.

Para determinar la densidad de la muestra se ocuparon los datos anteriores:

M
V

890 grs
2,473 gr ml
360ml

Análisis mineralógico:

El análisis mineralógico se realizó mediante observación directa de las muestras

y un microscopio del laboratorio.

Los minerales observados tienen características de zonas de oxidación supérgena,

con gran presencia de cuarzo (80%), hematites y en menor cantidad cristales de
magnetita. Como mineral de cobre principal Crisocola, algunos cristales de
atacamita y malaquita, todo en una matriz sedimentaria terrígena arcillosa.
 Oxidación supérgena

Crisocola

Análisis granulométrico del mineral de entrada:

Para determinar un diámetro nominal se sumaron las áreas proyectadas de cada
muestra y se relacionaron con el área de una esfera del mismo diámetro. Los datos
obtenidos se muestran en la tabla Nº1. Luego se organizó en un tabla
unidimensional (tabla Nº2) y se obtuvo el d95 y un d80, para el cálculo del error
fundamental y la energía consumida por el chancador.
 Tabla Nº1
Cálculo de diámetro del área proyectada.
n° área proyectada diámetro del área
muestra (cm2) proyectada (cm)
1 51,91 4,06
2 79,98 5,05
3 57,48 4,28
4 65,94 4,58
5 71,87 4,78
6 70,21 4,73
7 62,77 4,47
8 43,85 3,74
9 50,21 4,00
10 60,41 4,39
11 60,19 4,38
12 44,88 3,78
13 50,66 4,02
14 31,87 3,19
15 76,33 4,93
16 30,96 3,14
17 33,04 3,24

Tabla Nº2

rango de medidas marca de clase ni Ni

3 3,5 3,25 3 3
3,5 4 3,75 3 6
4 4,5 4,25 6 12
 4,5 5 4,75 4 16
5 5,5 5,25 1 17

Calculamos el percentil 80.

Análisis granulométrico del mineral producto del chancado:

Tabla Nº3
Tamaño Masa % Retenido % Pasante
(gramos) Acumulado
Tamiz µm Individual Acumulado

4 4700 20,0 2,2 2,2 97,8

6 3400 35,0 3,9 6,2 93,8

12 1400 35,0 3,9 10,1 89,9

16 1000 110,0 12,4 22,5 77,5

24 700 135,0 15,2 37,6 62,4

35 425 435,0 48,9 86,5 13,5

 42 350 0,0 0,0 86,5 13,5

48 300 0,0 0,0 86,5 13,5

65 212 0,0 0,0 86,5 13,5

100 150 0,0 0,0 86,5 13,5

Fondo -150 120,0 13,5 100,0 0,0

Total - 890,0 100,0 - -

P80 1059

Calculo de la energía requerida para conminuir el material:

Calculo de potencia y consumo de energía del chancador:

Voltaje = 220
Intensidad = 3,2-5,7
cos = 0,7

V * i * 3 *cos
P
1000

220*5,7* 3*0,7
P 1,5203KwH
1000

P
W
T

1,5203
W 1708,31 KwH Ton
0,00089

Determinación del flujo de tratamiento:

T 0,6*L*S
T 0,6*10,5*1,25 7,875cm3 H

Y considerando los factores de operación:

TR Kc *Km *K f *T

Considerando un marco teórico dureza media, Kc =

0,90
Factor de humedad Km = 0.75
Factor de alimentación mecánica supervisado (caso
menos
favorable) Kf = 0,85

TR 0,9*0,75*0,85*7,875 4,518cm3 H

Cálculo de la carga circulante:

Sobre un marco teórico de flujo del chancador de 890 Ton/H ó 890 grs/H.
R
CC *100
A
90
CC *100 10,11%
890

Cálculo razón de conminución del chancador:

Primero calculamos con los diámetros nominales y luego con las medidas del
chancador.
F80
R
P80
5,075 cm
R 47, 92 48:1
0,1059cm
5, 25cm
R 4, 2 4:1
1, 25cm
IV. CONCLUSIÓN:

Mediante la experimentación se pudieron conocer métodos y resultados más

comunes en la etapa de conminución, pudiendo llevar a la práctica conocimientos
teóricos relevantes y complementarios de otras asignaturas, todo conducido hacia
la aplicación ingenieril de ellos. Los puntos críticos como el flujo de tratamiento,
capacidades y consumo de energía tratados son relevantes en la minería, por su
directa relación en los costos.

Los resultados obtenidos en la caracterización de la muestra son totalmente

discutibles, esto debido al sentido más práctico, enfocado en el cálculo y la
interpretación de los datos, esto también se refleja en la determinación de la masa,
volumen y densidad de las muestras, que pudieron influir drásticamente, en el
error fundamental. La obtención de un diámetro nominal basado en las áreas
proyectadas y calculada en base a estadística se debe a que no existen tamices en
el laboratorio con las medidas para las muestras trabajadas. El tamaño nominal
obtenido de 5,075 cm para un F80, concuerda la medida real del diámetro mayor
de 6,65 cm.

Para el análisis granulométrico de dela tabla Nº3, se puede observar una alto
porcentaje de fino en el fondo del tamiz, esto puede ser por causa alta cantidad de
arcillas presentes en el mineral tratado o a fuerza excesiva aplicada sobre el
mineral por el chancador.

La información obtenida del análisis granulométrico que se presenta en forma de

curva demuestra los diferentes tamaños que se encuentran después chancado el
mineral, siendo una aproximación a la realidad, debido a las limitantes físicas del
mineral y la manipulación de preparación y operación de ellas.

El error para la masa P80, casi dentro de los límites, se puede justificar por varios
factores, entre ellos la manipulación de las muestras, la determinación del tamaño
nominal F80, parámetros de caracterización del mineral (densidad, tipo de mineral,
liberación).

Al comparar los consumos de energía se puede inferir que la requerida para

reducir de tamaño la muestra es mucho menos que la entregada por el motor. Esto
en la práctica conlleva a un consumo innecesario de energía que eleva los costos,
siendo un punto crítico en el diseño o elección de equipos.

EB 377,1237K w H Ton
W 1708,31Kw H Ton

Lo mismo ocurre para la capacidad de tratamiento del chancador, comparado con

la masa de las muestras, es ampliamente inferior, siendo este otro punto crítico en
el diseño, y reducción de costos en las empresas.

TR 4,518cm3 H