Ensayo de calibrado de manómetros

RESUMEN
En nuestro siguiente ensayo de Calibración de Manómetros se empleará: Un equipo de "Calibración de
Manómetros", 5 Pesas de diferente medida, Un Manómetro de Deformación Sólida y Lubricante para el
Calibrador.
Una vez contado con los instrumentos y equipos mencionados se procede a instalar el Manómetro de
Deformación Sólida a experimentar en el Calibrador de Manómetros, suministrando aceite al equipo en
una cantidad adecuada de tal manera que se realice la purga de aire por una de las derivaciones
totalmente abierta mediante la válvula de purga.
Luego de hecho esto se tomará la medida del diámetro del pistón sobre el que actuará la plataforma
porta pesas que será nivelada pues sobre esta se colocarán posteriormente las pesas.
De inmediato se procede a colocar una pesa sobre la plataforma , ana vez hecho esto se presiona el
pistón inferior de manera que se pueda observar un movimiento inminente del pistón superior , justo en
este momento se toma la lectura de la presión registrada por el manómetro a calibrar.
Se dará una lectura adecuada en función de la presión del pistón inferior y el preciso memento en el
que se mueve el pistón superior, también se tendrá en cuenta que cuando se vuelva a colocar las pesas
en la plataforma, es importante haber efectuado la lubricación del vástago de la plataforma pus esta
evitará rozamiento en la guía y facilitará el ascenso de la plataforma, para observar el movimiento
inminente del pistón superior.
Después de esto se ubicará la segunda pesa y seguir el procedimiento anterior, hasta un mínimo de
5 ensayos, para luego retirar las pesas comenzando por la última pieza ubicada e la plataforma.
Debemos tener en cuenta para nuestros cálculos, que la presión real es el cociente entre el peso que
actúa sobre el pistón superior y el diámetro de este pistón superior. También que se tomará el promedio
de las dos lecturas de presión para nuestros cálculos.
INTRODUCCIÓN
A continuación se presentará un ensayo de calibración de manómetros que será muy importante para
elaborar el gráfico de presión real vs presión leída el instrumento a calibrar, para de este modo manejar
el error que pueda presentar el instrumento (manómetro de deformación sólida).
Lo que queremos obtener en este ensayo es de experimentar un procedimiento para calibrar
manómetros y de esta manera poder elaborar el gráfico de presión real vs presión leída e el instrumento
a calibrar, para manejar el error que pueda presentar el instrumento.
El presente informe de calibración de manómetros está estructurado en las siguientes partes: un
resumen, introducción, objetivo, marco teórico, materiales y/o equipos, tabla de datos, tabla de
procesamiento de datos, gráfico, bibliografía, conclusiones y recomendaciones. De tal forma de que
aquella persona interesada en el informe sobre el siguiente ensayo, pueda tener
el conocimiento necesario del tema.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos59/calibrado-manometros/calibrado-

manometros.shtml#ixzz4xKihef3jDurante la realización del ensayo se pudo comprobar que el uso del
manómetro tendrá limitaciones en cuanto a precisión, pues esto influirá de manera considerable en una
correcta lectura justo en el momento en que se produzca el movimiento inminente del pistón superior
en función de la presión del pistón inferior. También se tubo dificultad al tomar el peso de
cada materia usado como pesa pues no se contaba con una balanza, en el laboratorio de
termohidráulica, siendo necesario par esto el uso de pesas ya estandarizadas y adecuadas para
el proceso, así también se presento la limitación de que no se contaba con un instrumento
de medición preciso, como por ejemplo un vernier para la medición del diámetro del pistón.
Finalmente quiero extender mis muestras de agradecimiento a aquellos amigos que gracias a sus
críticas y sugerencias han hecho posible el desarrollo del presente ensayo de calibración de
manómetros.
OBJETIVO
Experimentar el proceso de calibrado de manómetros considerando un patrón y uno de prueba para
encontrar datos de comparación y de error.
Elaborar el gráfico de presión real (patrón) vs presión de prueba en el instrumento a calibrar, para
manejar el margen de error
MARCO TEÓRICO
Manómetros:
Un manómetro es un tubo; casi siempre doblado en forma de U, que contienen un líquido de peso
específico conocido, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los cambios de presión.
Tipos de Manómetros:
Los manómetros son de dos tipos, entre los cuales tenemos:
a.-) Manómetros del tipo abierto; con una superficie atmosférica en un brazo y capaz de medir
presiones manométricas.
b.-) Manómetros diferencial; sin superficie atmosférica y que sólo puede medir diferencias de presión.
Manómetros Abiertos:
Las etapas recomendadas en la resolución de problemas de manómetros abiertos son:
1. Trazar un bosquejo del manómetro, aproximadamente a escala. Partiendo de la superficie
atmosférica del manómetro como punto de carga de presión conocida, numérense , en orden los
niveles de contacto de fluidos de diferentes pesos específicos. A partir de la carga de presión
atmosférica, pásese de un nivel a otro, sumando o restando las cargas de presión al reducirse o
aumentarse la elevación, respectivamente, considerando los pesos específicos de los fluidos.
2. Tamar una decisión respecto al fluido en que se expresarán las unidades de carga.

Manómetros Diferencial:
Las etapas o pasos que se utilizan en el cálculo de diferencia de presiones son:
1. Numero de "puntos estratégicos" indicados por los niveles de contacto de los fluidos. Se requiere
cierta práctica para escoger los puntos que permitan los cálculos más sencillos. Resuélvase la
ecuación para la diferencia de cargas, de presión y redúzcase a diferencias de presión si se desea.
2. A partir de la carga de presión incógnita P/ h en uno de los puntos extremos, escríbase una suma
algebraica continua de cargas , pasando de un punto a otro e igualando la suma continua a la carga
incógnita P / h en el otro extremo.

Aplicaciones:
Hidráulica (agua/aceite), neumática, marina / offshore, aire acondicionado y refrigeración,
electromedicina, control de procesos, sistema de recogida de datos, alarmas, seguridades y regulación,
edificios inteligentes.
Reguladores de Presión:
Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para mantener una presión
constante aguas a bajo de los mismos. Éste debe ser capaz de mantener la presión, sin afectarse por
cambios en las condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La selección, operación
y mantenimiento correcto de los reguladores garantiza el buen desempeño operativo del equipo al cual
provee el gas.
Reguladores – Reductores:
Los reguladores reductores de presión son equipos de control de flujo diseñados para mantener una
presión constante aguas debajo de ellos, independientemente de las variaciones de presión a la entrada
o los cambios de requerimiento de flujos. La "carcaza" y los mecanismos internos que componen un
regulador, automáticamente controlan o limitan las variaciones de presión a un valor previamente
establecido.
Existen diferentes, marcas, estilos y aplicaciones para la industria del Gas Metano. Algunos tipos están
contenidos por contenedores auto controlados que operan midiendo la presión de línea y manteniéndola
en el valor fijado, sin necesidad de fuentes externas de energía. Otros modelos requieren de una fuente
externa para ejecutar su función de control de la presión.
Éste suplemento muestra los principios de funcionamiento de los reguladores de Gas Metano, sus dos
grandes grupos: los "auto operados" y los "pilotados"; así como información importante que facilitará la
selección del equipo ideal para cada aplicación.
Funcionamiento de los Reguladores de Presión:
Un regulador es básicamente una válvula de recorrido ajustable conectada mecánicamente a un
diafragma. El diafragma se equilibra con la presión de salida o presión de entrega y por
una fuerza aplicada al lado contrario, a la cara que tiene contacto con la presión de salida. La fuerza
aplicada al lado opuesto al diafragma puede ser suministrada por un resorte, un peso o presión aportada
por otro instrumento denominado piloto.
El piloto es por lo general, otro regulador más pequeño o un equipo de control de presión.
Los reguladores auto – operados funcionan bajo el principio de equilibrio de fuerzas. Esencialmente, las
fuerza aplicadas en la zona de alta presión (Pe), aguas arriba, se equilibran o balancean con las fuerzas
de la zona de baja presión (Ps), aguas abajo. Este equilibrio de fuerzas es causada por la distribución de
la energía (presión)en áreas desiguales, de acuerdo a la siguiente ecuación:
F = P.A (Eq.1)
Donde;
F = Fuerza (Lbf) ó (Nw)
A = Area (In²) ó (m²)
P = Presión (Lbf / in²) ó (Kpa)
De acuerdo a esto (Eq.1), la fuerza que actúa en la zona de baja presión, se distribuye en una superficie
más grande que la fuerza que se aplica en la zona de alta presión. Debido a la diferencias de áreas se
logra el equilibrio entre ambas zonas (Eq.2).
F1.A1 = F2.A2 (Eq.2)
 La fuerza a la entrada puede ser considerada como fuerza de apertura, la cual se balancea a su vez
con la fuerza de cierre. Para ajustar la presión aguas abajo, se introduce una tercera fuerza en la
ecuación, esta fuerza es llamada fuerza de control, ejercida por un resorte o artefacto que suministra
una presión o energía adicional. En el caso del regulador esquemático la fuerza de control la suministra
un resorte y se considera como parte de la fuerza de apertura. El equilibrio matemático de fuerza se
expresaría de al siguiente manera.
Fentrada + Fresorte = Fsalida (Eq.3)
El equilibrio de fuerzas de apertura y cierre de la válvula reguladora se lleva a cabo mientras el equipo
opera en estado de flujo estable. Con base en las ecuaciones 2 y 3, se reconoce que si la presión de
entrada permanece constante los cambios en la presión de salida son compensados por cambios en la
fuerza que aplica el resorte, logrando así el balance.
La fuerza ejercida por el resorte se expresa con la siguiente ecuación, conocida como "Ley de Hooke".
F = -K . X (Eq.4)
Donde
F = Fuerza (lbf) ó (Nw)
K = Constante de elasticidad del resorte (Lbf / in) ó (Nw / m)
X = Deformación del resorte, (in) ó (m)
A medida que el vástago de la válvula reguladora se desplaza, el resorte se deforma. Cambiando de
esa manera la fuerza ejercida por el resorte. Los cambios en la fuerza suministrada por el resorte
significan cambios en la presión de entrega.
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
 Un tarador de manómetros
 Pesas de diferente medida
 Un manómetro de tipo bourdom.
 Lubricante para el calibrador (SAE 10).

PROCEDIMIENTO
 Instalar el manómetro a experimentar en el calibrador de manómetros
 Suministrar aceite al equipo en cantidad suficiente
 Realizar la purga de aire por una de las derivaciones totalmente abierta mediante la válvula de purga.
 Tomar medición del diámetro del pistón sobre el que actuará la plataforma porta pesas
 Nivelar la plataforma sobre la cual se colocarán las pesas
 Colocar una pesa sobre la plataforma. Luego presionar el pistón inferior de manera que se pueda
visualizar un movimiento inminente del pistón superior, en éste instante se da lectura de la presión que
registra el manómetro. La presión real es el cociente entre el peso que actúa sobre el pistón superior y
 el diámetro de éste último. La lectura correcta está en función de la presión del pistón inferior y el preciso
instante en que se mueve el pistón superior.
 Ubicar una segunda pesa y seguir el procedimiento anterior hasta siete ensayos. Luego se va retirando
las pesas comenzando por la última pesa colocada en la plataforma.

Observaciones: Cuando se va colocar las pesas en la plataforma es preciso haber lubricado previamente
el vástago de la plataforma con la finalidad de evitar rozamiento en la guía y facilitar el ascenso de la
plataforma a fin de visualizar el movimiento inminente del pistón superior.
TABLA DE DATOS
Tabla de Registro de Datos

Diámetro Lectura en el Manómetro P(bar)

Area de la del
MANO .PATRON MANO .PRUEBA
Plataforma pistón Pesas Sobre
Nº (m^2) (mm) la Plataf.(gr) 1º 2º PRO 1 1º 2º PRO 2

1 121.934.10^6 12.46 297.75 0.23 0.25 0.24 0.2 0.28 0.24

2 121.934.10^6 12.46 +175.41 0.38 0.65 0.515 0.41 0.55 0.48

3 121.934.10^6 12.46 +242.52 0.73 0.90 0.815 0.85 1.05 0.951

4 121.934.10^6 12.46 +325 0.90 1.19 1.045 1.09 1.38 1.235

5 121.934.10^6 12.46 +475 1.18 1.35 1.265 1.39 1.53 1.455

6 121.934.10^6 12.46 +267.11 1.45 1.53 1.49 1.68 1.73 1.705

Gráfico de Registro de Datos

Tabla de presión real

Nº Pesos (gr.) Presión (bar)

1 297.75 0.239
2 473.16 0.380
3 715.68 0.575
4 1040.68 0.837
5 1515.68 1.219
 6 1780.79 1.432
Tabla de Ajuste de Datos

Donde: aplicando las formulas se tiene a= 0.82188737 b=0.27524413

Por lo tanto la ecuación resulta: y=0.82188737X+0.27524413
Gráfico Ajustado
 CONCLUSIONES
 Al observar el grafico P. REAL V.S PATRON se puede determinar de que existe un error por DEFECTO
tanto en las dos graficas, por lo que en una lectura del man.PATRONd le tendríamos que restar una
cantidad de 0.114 de presión adicional aproximadamente.
 Al observar el grafico P. PATRON V.S P.PRUEBA puede determinar de que existe un error por EXCESO
tanto en las dos graficas, por lo que en una lectura del man.PRUEBA le tendríamos que restar una
cantidad de 0.105 de presión adicional para aproximadamente.
 Necesario determinar de manera exacta el punto inminente es decir el instante en el que el pistón inferior
esta en contacto con el pistón superior, pues esto determinará una correcta toma de la presión en el
manómetro.
 Este método de calibración de manómetros me parece adecuado porque se puede determinar el error
entre la presión real y la presión de lectura.

RECOMENDACIONES
 el manómetro utilizado, puede ser utilizado para los ensayos de medición de presiones, pues su rango
de error es mínimo.
 Para encontrar el punto inminente exacto, sin la interferencia del rozamiento es necesario una
lubricación constante del pistón superior.
 Es necesario calibrar un manómetro antes de utilizarlo en una determinada operación.
 Observar con sumo cuidado que no exista aire en el líquido, de lo contrario podría existir una mala
lectura.

BIBLIOGRAFÍA
\hidráulica\TERMOHIDRAULICA\TERMOHIDRAULIcA I\Manómetro_archivos\Manómetro.htm
ANEXOS
Autor:
Lopez Quiñones Yuri Leo
UNIVERSIDAD DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
CATEDRA : LABORATORIO DE TERMOHIDRAULICA I
CATEDRATICO : ING. MARIO HUATUCO G.
SEMESTRE : VII
CIUDAD UNIVERSITARIA, 2008

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos59/calibrado-manometros/calibrado-

manometros2.shtml#ixzz4xKind8oZ

Manómetros

NTRODUCCIÓN
Las mediciones de presión son las más importantes que se hacen en la industria; sobre todo
en industrias de procesos continuos, como el procesamiento y elaboración de compuestos químicos. La
cantidad de instrumentos que miden la presión puede ser mucho mayor que la que se utiliza en cualquier
otro tipo de instrumento.
La presión es una fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades de fuerzas por
unidades de área. Esta fuerza se puede aplicar a un punto en una superficie o distribuirse sobre esta.
Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión o un cambio de volumen o dimensión.
Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran un vacío, hasta
miles de toneladas de por unidad de área.
Los principios que se aplican a la medición de presión se utilizan también en la determinación de
temperaturas, flujos y niveles de líquidos. Por lo tanto, es muy importante conocer los principios
generales de operación, los tipos de instrumentos, los principios de instalación, la forma en que se deben
mantener los instrumentos, para obtener el mejor funcionamiento posible, cómo se debe usar para
controlar un sistema o una operación y la manera como se calibran.
Presión Absoluta y Presión Relativa:
La intensidad de la presión medida por encima del cero absoluto se denomina presión absoluta.
Evidentemente es imposible una presión absoluta negativa. Por lo común los manómetros se diseñan
para medir intensidades de presión por encima o por debajo de la presión atmosférica, que se emplea
como base.
Las presiones medidas en este modo se denominan presiones relativas o manométricas. Las presiones
manométricas negativas indican la cantidad de vacío y en condiciones normales; al nivel del mar; son
posible presiones de hasta –14,7 litros por pulgadas cuadradas (pero no más bajos) (-1 atmósfera). La
presión absoluta es siempre igual a la manométrica mas la atmosférica.
Pabsoluta = Pmanométrica + Patmosférica
Las presiones absolutas se miden en ocasiones en "atmósferas" estándar, así, una atmósfera = 14,7
lb/pulg² abs = presión manométrica cero; 3 atmósferas = 44,1 lb / pulg² abs = 29,4 lb / pulg²
manométricas.
Presión Barométrica:
Es la presión o el peso que ejerce la atmósfera en un punto determinado. La medición puede expresarse
en varias unidades de medidas: hectopascales, milibares, pulgadas o milímetros de mercurio (Hg).
También se conoce como presión atmosférica .
Medición de las Presiones:
El método más usual para medir presiones es por medio del barómetro de Bourdon, que consiste en un
tubo aplanado de bronce o acero curvado en arco. A medida que se aplica presión al interior del tubo,
éste tiende a enderezarse, y éste movimiento se transmite a un cuadrante por intermedio de un
mecanismo amplificador adecuado. Los tubos Bourdon para altas presiones se hace de acero. Puesto
que la exactitud del aparato depende en gran parte del tubo, sólo deben emplearse tubos fabricados de
acuerdo con las normas mas rigurosas y envejecidos cuidadosamente por el fabricante. Es costumbre
utilizar los manómetros para la mitad de la presión máxima de su escala, cuando se trata de presión
fluctuante, y para los dos tercios de ella, cuando la presión es constante. Si un tubo Bourdon se somete
a presión superior a la de su límite y a presiones mayores que las que actuó sobre él en el proceso de
envejecimiento, puede producirse una deformación permanente que haga necesaria su calibración.
Los manómetros en uso continuo, y especialmente los sometidos a fluctuaciones rápidas y frecuentes
de presión, deben verificarse repetidas veces. Un procedimiento cómodo para hacerlo consiste en tener
un manómetro patrón exacto que pueda conectarse en cualquier punto de la tubería en la que está unido
el manómetro regular y efectuar comparaciones. A intervalos regulares debe confrontarse el manómetro
patrón con el manómetro de peso directo o contrapesos. El manómetro de Bourdon es completamente
satisfactorio para presiones hasta de unas 2000 atm, siempre que sea suficiente una exactitud de 2 a 3
por ciento. Estos manómetros se encuentran en el comercio con lecturas máximas en sus escalas de
unos 7000 Kg / cm².
Para mediciones de la presión mas precisas, como las necesarias en trabajos de investigación o de
verificación de otros manómetros, se emplea comúnmente el manómetro de émbolo con contrapesos.
Este aparato es en principio muy sencillo y consiste simplemente en un cilindro con un émbolo ajustado
con gran exactitud y cargado encima con pesos. La carga es equilibrada con la presión de aceite que
se inyecta dentro del cilindro debajo del émbolo por medio de una bomba apropiada. La presión del
aceite es a su vez equilibrada con la presión que se quiere medir, por lo general a través de un tubo en
U con mercurio, usándose el nivel de mercurio para indicar el equilibrio por medio de un dispositivo
eléctrico de contacto. El juego entre el émbolo y el cilindro es tan pequeño que la fuga de aceite es
pequeña, incluso a presiones elevadas, y se compensa bombeando intermitentemente más aceite.
Las constante de un manómetro de émbolo pueden verificarse por medio de una presión patrón de
referencia. Una conveniente es la presión del vapor del anhídrido carbónico a 0 ºC., que es 34.401 atm.
Para presiones muy altas, una referencia cómoda para verificar manómetros es el punto de de
congelación del mercurio que es 7400 atm., a 0 ºC.
Para la medición de presiones muy altas se ha empleado con éxito la variación de la resistencia con la
presión de un alambre de manganina. Puede construirse un manómetro adecuado con una espiral de
alambre provisto de un doble recubrimiento de seda y de un diámetro de 0,13 mm (0,005") y una longitud
de uno s6 metros con una resistencia de unos 120 ohmios. El alambre se enrolla no inductivamente
sobre un núcleo cilíndrico de unos 19 mm de diámetros. Puesto que el coeficiente de temperatura de la
resistencia eléctrica de la manganina es muy pequeño, no es necesario adoptar precauciones
especiales para mantener constante la temperatura. La relación de la presión y la resistencia se ha
averiguado que es lineal hasta 12000 atm., y el manómetro se ha utilizado hasta 20000 atm., según
extrapolación de la recta sobre la gráfica correspondiente.
Manómetros:
Un manómetro es un tubo; casi siempre doblado en forma de U, que contienen un líquido de peso
específico conocido, cuya superficie se desplaza proporcionalmente a los cambios de presión.
Tipos de Manómetros:
Los manómetros son de dos tipos, entre los cuales tenemos:
a.-) Manómetros del tipo abierto; con una superficie atmosférica en un brazo y capaz de medir
presiones manométricas.
b.-) Manómetros diferencial; sin superficie atmosférica y que sólo puede medir diferencias de presión.
Manómetros Abiertos:
 Las etapas recomendadas en la resolución de problemas de manómetros abiertos son:
1. Trazar un bosquejo del manómetro, aproximadamente a escala.
2. Tamar una decisión respecto al fluido en que se expresarán las unidades de carga.
3. Partiendo de la superficie atmosférica del manómetro como punto de carga de presión conocida,
numérense , en orden los niveles de contacto de fluidos de diferentes pesos específicos.
4. A partir de la carga de presión atmosférica, pásese de un nivel a otro, sumando o restando las
cargas de presión al reducirse o aumentarse la elevación, respectivamente, considerando los pesos
específicos de los fluidos.

Manómetros Diferencial:
Las etapas o pasos que se utilizan en el cálculo de diferencia de presiones son:
1. Numero de "puntos estratégicos" indicados por los niveles de contacto de los fluidos. Se requiere
cierta práctica para escoger los puntos que permitan los cálculos más sencillos.
2. A partir de la carga de presión incógnita P/ h en uno de los puntos extremos, escríbase una suma
algebraica continua de cargas , pasando de un punto a otro e igualando la suma continua a la carga
incógnita P / h en el otro extremo.
3. Resuélvase la ecuación para la diferencia de cargas, de presión y redúzcase a diferencias de
presión si se desea.

Preóstatos:
 Diafragma: muy precisos, presiones bajas.
 Tubo Bourdon: muy precisos, presiones altas.
 Membrana: bajo pecio.
 Pistón: muchos ciclos y larga vida.
 Membrana – Pistón: muchos materiales.
 Electrónicos.

Rangos:
 Vacío: punto de ajustes desde –1mm cda a –1 bar de vacío.
 Muy baja presión: puntos de ajuste desde +1mm cda a + 20 mm cda.
 Baja y alta presión: puntos de ajustes desde +10mm cda a +1250 bar.
 Presión diferencial: puntos de ajustes desde +/-1mm cda a 420 bar.

Protecciones:
 Intemperie, antideflagrantes, ambientes corrosivos y seguridad intrínseca.

Aplicaciones:
Hidráulica (agua/aceite), neumática, marina / offshore, aire acondicionado y refrigeración,
electromedicina, control de procesos, sistema de recogida de datos, alarmas, seguridades y regulación,
edificios inteligentes.
Reguladores de Presión:
Los reguladores de presión son aparatos de control de flujo diseñados para mantener una presión
constante aguas a bajo de los mismos. Éste debe ser capaz de mantener la presión, sin afectarse por
cambios en las condiciones operativas del proceso para el cual trabaja. La selección, operación
y mantenimiento correcto de los reguladores garantiza el buen desempeño operativo del equipo al cual
provee el gas.
Reguladores – Reductores:
Los reguladores reductores de presión son equipos de control de flujo diseñados para mantener una
presión constante aguas debajo de ellos, independientemente de la variaciones de presión a la entrada
o los cambios de requerimiento de flujos. La "carcaza" y los mecanismos internos que componen un
regulador, automáticamente controlan o limitan las variaciones de presión a un valor previamente
establecido.
Existen diferentes, marcas, estilos y aplicaciones para la industria del Gas Metano. Algunos tipos están
contenidos por contenedores autocontrolados que operan midiendo la presión de línea y manteniéndola
en el valor fijado, sin necesidad de fuentes externas de energía. Otros modelos requieren de una fuente
externa para ejecutar su función de control de la presión.
Éste suplemento muestra los principios de funcionamiento de los reguladores de Gas Metano, sus dos
grandes grupos: los "auto operados" y los "pilotados"; así como información importante que facilitará la
selección del equipo ideal para cada aplicación.
Funcionamiento de los Reguladores de Presión:
Un regulador es básicamente una válvula de recorrido ajustable conectada mecánicamente a un
diafragma. El diafragma se equilibra con la presión de salida o presión de entrega y por una fuerza
aplicada al lado contrario, a la cara que tiene contacto con la presión de salida. La fuerza aplicada al
lado opuesto al diafragma puede ser suministrada por un resorte, un peso o presión aportada por otro
instrumento denominado piloto.
El piloto es por lo general, otro regulador más pequeño o un equipo de control de presión.
Los reguladores auto – operados funcionan bajo el principio de equilibrio de fuerzas. Esencialmente, las
fuerza aplicadas en la zona de alta presión (Pe), aguas arriba, se equilibran o balancean con las fuerzas
de la zona de baja presión (Ps), aguas abajo. Este equilibrio de fuerzas es causada por la distribución de
la energía (presión)en áreas desiguales, de acuerdo a la siguiente ecuación:
F = P.A (Eq.1)
Donde;
F = Fuerza (Lbf) ó (Nw)
A = Area (In²) ó (m²)
P = Presión (Lbf / in²) ó (Kpa)
De acuerdo a esto (Eq.1), la fuerza que actúa en la zona de baja presión, se distribuye en una superficie
más grande que la fuerza que se aplica en la zona de alta presión. Debido a la diferencias de áreas se
logra el equilibrio entre ambas zonas (Eq.2).
F1.A1 = F2.A2 (Eq.2)
La fuerza a la entrada puede ser considerada como fuerza de apertura, la cual se balancea a su vez
con la fuerza de cierre. Para ajustar la presión aguas abajo, se introduce una tercera fuerza en la
ecuación, esta fuerza es llamada fuerza de control, ejercida por un resorte o artefacto que suministra
una presión o energía adicional. En el caso del regulador esquemático la fuerza de control la suministra
un resorte y se considera como parte de la fuerza de apertura. El equilibrio matemático de fuerza se
expresaría de al siguiente manera.
Fentrada + Fresorte = Fsalida (Eq.3)
El equilibrio de fuerzas de apertura y cierre de la válvula reguladora se lleva a cabo mientras el equipo
opera en estado de flujo estable. Con base en las ecuaciones 2 y 3, se reconoce que si la presión de
entrada permanece constante los cambios en la presión de salida son compensados por cambios en la
fuerza que aplica el resorte, logrando así el balance.
La fuerza ejercida por el resorte se expresa con la siguiente ecuación, conocida como "Ley de Hooke".
F = -K . X (Eq.4)
Donde
F = Fuerza (lbf) ó (Nw)
K = Constante de elasticidad del resorte (Lbf / in) ó (Nw / m)
X = Deformación del resorte, (in) ó (m)
A medida que el vástago de la válvula reguladora se desplaza, el resorte se deforma. Cambiando de
esa manera la fuerza ejercida por el resorte. Los cambios en la fuerza suministrada por el resorte
significan cambios en la presión de entrega.
Elementos que Componen un Regulador:
En esencia un regulador está compuesto por tres elementos:
1. Elemento restrictor: orificio de la válvula y tapón.
2. Elemento de medida o sensor: diafragma y conductos u tubing.
3. Elementos de carga: Resorte, gas comprimido o gas regulado suministrado por un piloto.

Un regulador típico es una válvula de globo en el cual el vástago se mueve por la interacción de un
diafragma. El vástago es solidario al diafragma y el cambio de posición es transferido al vástago,
modificando el área de la sección transversal que atraviesa la corriente de flujo. El movimiento del
diafragma está "limitado" o "controlado" por un resorte que actúa del lado puesto del área que sensa la
presión de entrega o presión a controlar. La presión de entrada actúa sobre el área proyectada del
tapón.
Para alcanzar el balance de fuerzas, al área del diafragma debe ser mayor que el área proyectada del
tapón. En el diseño y fabricación de reguladores, la relación de superficie diafragma / tapón es un factor
muy importante para determinar la precisión y sensibilidad del equipo.
Tipos de Reguladores – Características:
Existen dos (2) grandes categorías de reguladores: los auto – operados y los pilotados o accionados
con fuentes externas:
1.) Reguladores Auto – Operados:
La principal característica de los reguladores auto – operados es que disponen de menos partes móviles.
La particularidad de contar con un resorte como único ajuste en la presión de entrega el confiere una
ventaja en las labores de operación y mantenimiento, sin embargo esta simplicidad presenta
desventajas operativas:
a.
b. Desbalance: De acuerdo a la Ecuación 3 al incrementar la fuerza del resorte se aumenta el nivel de
presión a la salida. Un cambio en la presión de entrada también afecta la presión de salida. Ello se
debe a la relación existente entre el área del diafragma y área tapón – orificio. (por ejemplo una
 variación de 100 psig., en la presión de entrada, en un regulador cuya relación área / diafragma
tapón – orificio sea de 100:1, significa una variación en la presión de entrega de 1 psig.).
c. Decaimiento de presión: es el cambio de la presión de salida por efecto del desplazamiento del
vástago. En equilibrio, cuando el regulador está cerrado, el resorte imprime una fuerza de acuerdo
a la Ley de Hooke (Eq.4). a medida que el vástago de la válvula se desplaza, el resorte se deforma,
modificando la fuerza que transmite al diafragma. Los cambios en la fuerza que imprime el resorte,
implica a su vez cambios en la presión de salida. Si la fuerza del resorte alo largo del desplazamiento
del vástago permaneciera constante, no se presentaría el efecto de decaimiento de presión. Éste
efecto es de particular relevancia en servicios de alta presión donde se requieren resortes de alta
resistencia. En estos casos el fabricante ofrece una variedad de rangos, donde debemos
seleccionar aquél que implique menos deflexión del resorte para el nivel de presión de entrega a
regular.
d. Error de medición: de acuerdo a las características internas del regulador, existe una determinada
caída de presión a lo largo del recorrido del fluido por los ductos internos del equipo. Esta caída
interna de presión se incrementa a medida que crece el caudal que fluye por el artefacto. Los
cambios internos de presión, por efecto del flujo, causan inexactitudes en la medición de la presión
de salida por parte del diafragma, variando la presión de ajuste del regulador.
e. Recuperación de presión: cuando un regulador de presión abre completamente, requiere de una
fuerza adicional que devuelva al vástago a su posición original o de cierre hermético. Esa fuerza
adicional es suministrada por la presión de entrada y por otro resorte (reten). En ambos casos la
fuerza de retorno implica una fuerza de entrada adicional que afecta la presión de salida. El efecto
es importante cuando el requerimiento de flujo es inestable y no se desean cambios en la variación
de la presión de entrega. Estos efectos son considerados en el diseño de un regulador y debe
buscarse su compensación a la hora de seleccionar el equipo apropiado para cada caso. (Por
ejemplo, seleccionando el resorte con un rango de operación cercano al margen de trabajo práctico
podremos lograr que el decaimiento no se muy alto y que éste, a su vez, contribuya a que la
recuperación de presión y no afecte en gran medida a la presión de entrega. No obstante, cuando
el proceso exige márgenes muy cortos de variación se recomienda el uso de reguladores pilotados).

2.) Reguladores Pilotados:

los reguladores pilotados están conformado por un pequeño regulador, o piloto, que es utilizado como
control del regulador principal. El piloto, amplificador o multiplicador tiene la habilidad de traducir los
pequeños cambios en la presión aguas abajo, en grandes cambios aplicados sobre el instrumento de
medida (diafragma).
El incremento relativo de la presión de salida del piloto versus el cambio en la presión de entrega del
regulador principal se le denomina ganancia. (Por ejemplo, si el cambio de 1 psig., del regulador principal
significa un cambio de 10 psig., en la presión de salida del piloto, quiere decir que el piloto tiene una
ganancia de 10).
El fenómeno de ganancia le confiere al regulador pilotado, su exactitud. (por ejemplo un regulador que
tenga un decaimiento de presión del 10 psig., con apertura completa, si se le adiciona un piloto con una
ganancia de 20, el decaimiento se convierte en 10 / 20 = 0,5 psig.).
Una lata ganancia del piloto permite el movimiento rápido del vástago, desde el nivel de completamente
cerrado a completamente abierto, con el mínimo cambio de presión aguas abajo; permitiendo una
regulación más pecisa dentro del margen del flujo.
El incremento de la sensibilidad del piloto y la reducción del decaimiento de presión es una ventaja
relativa. La ganancia del piloto incrementa sensibilidad, causando el incremento de la ganancia de todo
el sistema. Esto puede causar inestabilidad en lazos de regulación o regulaciones en serie,
manifestándose como fluctuaciones periódicas o golpeteo en el más mínimo cambio de presión en el
sistema. Una ganancia muy pequeña resulta en una respuesta lenta del regulador, la cual se manifiesta
como variaciones por defectos o exceso de la presión de entrega.
Para garantizar una correcta operación, el piloto debe ser configurado y seleccionado acorde con el
regulador principal. Las conexiones y elementos de medición de presión deben tener un arreglo que
permitan el control y ajuste de la presión de entrega adecuadamente, es decir, se debe contemplar la
instalación de orificios o válvulas de aguja, así como válvula de alivio o de cierre rápido. Los primeros
permitirán la puesta a punto en campo de los equipos y los segundos protegerán el sistema en caso de
fallas.
El, piloto, por lo general, es un regulador pequeño y económico, comprado con el regulador principal.
Esto permite una gran flexibilidad para ajustar parámetros que afecten el desempeño del sistema.
Modificando el piloto se puede se puede adaptar el regulador principal a las condiciones específicas de
nuestro proceso. (Por ejemplo, la sensibilidad puede ser ajustada cambiando el orificio del piloto).
Existen muchas opciones y arreglos en reguladores pilotados y al manejar sistemas de regulación en
serie o en paralelo, la gama de alternativas para eliminar cualquier problema o desajuste es bastante
amplia.
Transductores de Presión:
 Es una interpretación real de la palabra transductor, se puede decir, que cualquier dispositivo que
convierta un tipo de movimiento mecánico generado por fuerzas de presión se convierte en una señal
eléctrica o electrónica para utilizarse en la medición o el control.
Los transductores que más se utilizan para detectar presiones son los que, operan con base en los
principios del extensómetro o los transductores de tipo inductivo; piezpeléctricos; capacitativos,
oscilados o de alguna clase similar.
Tipos de Transductores de Presión:
 Tecnología integrada piezorresistiva (cristal de silicio con resistencia sensoras difundidas, con o sin
compensación de temperaturas).
 Tecnología de bombardeo molecular sobre lámina muy fina.
 Chips sensores de presión.
 Acelerómetros de tecnología integrada, con rangos desde +/- 1g a +/- 100g.
 Manómetros de tubo Bourdon helicoidal resistentes a vibraciones y golpes de ariete.

Características:
 Rangos: mínimo (0 – 0,015 bar), máximo (0 – 14000 bar).
 Vacío, presión relativa, absoluta y diferencial.
 Salidas: mV, V, mA.
 Compatibles con todo tipo de fluidos.
 Altas temperaturas.
 Montaje en superficie (SMD)
 Transmisiones inteligentes.

Protecciones:
Kits, encapsulados, intemperie, sumergibles, antideflagrantes, seguridad intrínseca.
Aplicaciones:
Electromedicina, manómetros digitales, automática, robótica, aeronáutica, hidráulica y neumática,
mediciones de nivel, máquina herramienta, automoción, bancos de pruebas y ensayos, edificios
inteligentes, control de procesos nucleares.
Transductores Resistivos:
Consiste en un elemento elástico (Tubo Bourdon o cápsula) que varía la resistencia óhmica de un
potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo
o bien estar arroyados a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia: potenciómetros de
grafito, de resistencia bobinada, de película metálica y de plástico moldeada.
Transductores Magnéticos:
Se clasifican en dos grupos según el principio de funcionamiento.
1. Transductores de inductancia variable: en los que el desplazamiento de un núcleo móvil dentro de
una bobina aumenta la inductancia de ésta en forma casi proporcional a la porción metálica del
núcleo contenida dentro de la bobina. El devanado de la bobina se alimenta con una corriente
alterna y la F.E.M., de autoinducción generada se opone a la F.E.M.,de alimentación, de tal modo,
que al ir penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina, la corriente presente en el circuito se va
reduciendo por aumentar la F.E.M., de autoinducción.
2. Los transductores de reluctancia variable: consiste en un imán permanente o un electroimán que
crea un campo magnético que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura
de material magnético. El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz constante
con lo cual al cambiar la posición de la armadura varía la reluctancia y por lo tanto el flujo magnético.

Transductores Capacitivos:
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador, al desplazarse una de sus
placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada
entre dos placas fijos.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y de construcción robusta, tienen
un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuado para medidas estáticas y dinámicas.
Transductores Piezoeléctricos:
Los elementos piezoeléctricos, son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente por
la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Dos materiales típicos en los transductores
piezoeléctricos son: el Cuarzo y el titanato de bario, capaces de soportar temperaturas del orden de 150
ºC en servicio continuo y de230 ºC en servicio intermitente.
Transductores Mecánicos de Fuelle y de Diafragma:
Trabajan en forma diferencial entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar, compensados
con relación a las presiones atmosféricas y calibrados en unidades absolutas. Al ser dispositivos
mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy bajo son tan pequeños que estos
 instrumentos no son adecuados para la medidas de alto vacío, están limitado a valores de 1 mm Hg
abs. Pueden llegar a acoplar dos transductores eléctricos del tipo de galga extensométrica o capacitivos.
Transductores Térmicos:
Se basan en el principio de la proporcionalidad entre la energía disipada desde la superficie caliente de
un filamento calentado por una corriente constante y la presión del gas ambiente cuando el gas está
bajo presiones absoluto.
El transductor térmico de termopar contiene un filamento en V que lleva incorporado un pequeño
termopar. La F.E.M., del termopar indica la temperatura del filamento y por lo tanto señala el vacío del
ambiente.
Transductores Bimetálico:
Utiliza espiral bimetálica calentada por una fuente de tensión estabilizada. Cualquier cambio en la
presión produce una deflexión de la espiral, que a su vez está acoplada a un índice que señala en la
escala el vacío. Su intervalo de medida es de 1 –10-3 mmHg.
Transductores de Ionización:
Se basan en la formación de los inoes que se producen en las colisiones que existen entre moléculas y
electrones (o bien partículas alfa en el tipo de radiación). La velocidad de formación de esto iones, es
decir la corriente iónica, varía directamente con la presión.
Transductores de Filamento Caliente
Consiste en tubo electrónico con un filamento de tungsteno rodeado por una rejilla en forma de bobina,
la cual a su vez está envuelta por una placa colectora. Los electrones emitidos por el filamento caliente
se aceleran hacia la rejilla positiva, pasan a su través y, en su camino hacia la placa colectora de carga
negativa, algunas colisionan con moléculas de gas.
Transductor de Cátodo Frío:
Se basa en el principio de la medida de una corriente iónica producida por una descarga de alta tensión.
Los electrones desprendido del cátodo toman un movimiento en espiral al irse moviendo al través de un
campo magnético en su camino hacia el ánodo. El movimiento en espiral da lugar a que en el camino
libre medido entre electrones sea mayor que la distancia entre electrodos.
Transductores de Radiación:
En el transductor de radiación, una fuente de radio sellada, producen partículas alfa que ionizan las
moléculas del gas en la cámara de vacío y que por lo tanto, es proporcionada la presión total del sistema.
Disco de Ruptura:
Es un dispositivo de alivio de presión para sistemas cerrados que provee apertura instantánea a una
presión predeterminada. Su función es proteger frente a sobrepresiones a un sistema que pueda estar
sujeto a presiones excesivas causadas por el mal funcionamiento del equipo mecánico, reacciones fuera
de control, y fuegos internos o externos.
Normativas para el Uso de Discos:
La división 1 de la sección VII de la ASME informan sobre la normas para el uso de discos de rupturas
en la protección de sobrepresiones. Fike dispone de una serie de Boletines Técnicos como referencia
rápida a estas normas (en inglés).
 TB8100 – ASME Code and Rupture Disc
 TB8102 – Rupture Disc Sizing
 TB8103 – Certified Combination Capacity Factoris (Rupture Disc/SRV Combination)
 TB8104 – Certified Kg Flow Values (for Fike Rupture Disc)

Tipos de Discos
Los discos de ruptura de Fike se dividen en tres tipos:
 Discos de elevado rendimiento:

Este tipo de disco pueden cumplir cualquier de las siguientes características:


o Ratio operativo del 90%
o No - fragmentable , (Excelente para el aislamiento de válvulas de seguridad)
o Servicios para líquidos o vapores
o Resistencia al vacío
o Servicio pulsante o cíclico
o Servicio higiénico
 Discos de rendimiento estándar

Estos discos económicos cumplen con las siguientes características:


o Ratio operativo del 70%
o Fragmentación aceptable (no válido para aplicaciones con válvula de seguridad)
o Servicios para líquidos o vapores
 Discos de Rupturas de Ingerencia:

Los discos de rupturas de ingerencias se utilizan en aplicaciones en la que los discos de rupturas
convencionales no son suficiente. Por ejemplo en el caso de unidades muy pequeñas y/o frágiles, al
igual que los dispositivos con tolerancias extremadamente justas. Estos dispositivos comprenden una o
mas de las siguientes características:
 Diseño de cabezales no estándar
 Discos de rupturas de elevado rendimiento
 Materiales poco comunes
 Maquinaria especial y técnica de soldado
 Amplia documentación y procedimiento para tests.

CONCLUSIÓN:
Cabe destacar, el estudio con base a todo lo referido sobre manómetros, podemos decir que esto
cumplen un rol muy importante a nivel industrial y comercial, ya que los mismos, son usado casi
diariamente, por diferentes y grandes compañías industriales que laboran en este campo, como lo es,
el estudio de las presiones. Los manómetros son los aparatos esenciales para la medición de las
presiones que van desde un punto a otro, tomando en cuenta el nivel y los factores que pueden llegar
a afectar éste fenómeno de medición.
La manometría, es el proceso mediante el cual un líquido es sometido a una medida de presión, para
establecer los parámetros o niveles de altura que éste puede llegar a alcanzar. Todo esto es posible
gracias a un aparato denominado manómetro.
BIBLIOGRAFÍA:
Manual del Ingeniero Químico
JOHN H. PERRY. Ph.D.
Mc Graw – Hill Book Company Inc.
México 12, D.F. 1996
Mecánica de Fluidos Aplicada (cuarta edición)
ROBERT l. Mott
Prenctice – Hall Hispanoamericana, S.A.
Hidráulica
HORACE W. KING y colaboradores
Trillas S.A.
México D.F. 1980

Documento cedido por:

JORGE L. CASTILLO T.

Leer
más: http://www.monografias.com/trabajos15/manometros/manometros.shtml#TIPOS#ixzz4xKj
1FdsjMANOMETRO

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¿Qué es un Manómetro?

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y gases) en

circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y la presión
atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de manómetros
se les conoce también como "Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera) con
la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice que los
manómetros miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión

manométrica es positivo para presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa
para presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de presión
manométrica y presión atmosférica.

Recuerda que la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que ejerce un
líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. P = F/S.
 Como ves en esta última imagen podemos tener manómetros que nos midan la presión
absoluta y la diferencial (diferencia entre dos presiones), pero los más utilizados son los
que miden la presión manométrica, es decir la relativa a la presión atmosférica.

Los aparatos que miden la presión atmosférica son los barómetros,no confundirlos con los
manómetros que se usan en la industria en los circuitos neumáticos e
hidráulicos generalmente.

Hay unos manómetros llamados Detectores de Vacío que son sensores calibrados para
ser utilizados para medir la presión inferior a la presión atmosférica dentro de un sistema,
incluso para la presión de vacío en el interior. Son muy utilizados en la fabricación de
alimentos enlatados, detectando cuando se ha hecho el vacío dentro de la lata de comida.

Las unidades de presión son muy variadas. En el Sistema Internacional de unidades

es el Pascal (Pa), en química se usa el mm de Hg, al que se llama también torr (en honor
a Torricelli) y la atmósfera (atm). El problema del Pascal es que es una unidad muy pequeña
para los valores habituales de presión en los fluidos, es por eso que se utilizan otras.

1atm = 101.300 Pa

1bar = 100.00 Pa

En la industria se usa el kp/cm2. Cuando alguien dice que la presión de un neumático es

de "2 kilos" se está refiriendo a esta unidad, el kp/cm2, (kp/cm2 = 98.000 Pa). Esta forma
de expresar la presión es incorrecta, pero casi todo el mundo la usa en la industria.

¿Cómo Funcionan un Manometro?

Los manómetros industriales suelen tener una escala graduada que mide la presión,
normalmente, en bares, pascales o en psi (fuerza por pulgada cuadrada).

Todos los manómetros de presión tienen un elemento que cambia alguna propiedad cuando
son sometidos a la presión. Este cambio se manifiesta en una escala o pantalla calibrada
directamente en las unidades de presión correspondientes. La aguja nos mide la presión en
el interior del circuito.

Como ves en el ejemplo de la imagen hay dos escalas, la de arriba nos marca los bares y
la de abajo los psi. En la escala tenemos colores para identificar franjas de presión, por
ejemplo el color rojo peligrosa por ser muy alta.

Algo muy importante a la hora de utilizar un manómetro de presión es su exactitud o

precisión. La exactitud se define como la diferencia máxima (error) entre el valor
verdadero y el valor indicado por el manómetro expresado como porcentaje.

La precisión del manómetro está estrechamente relacionada con su precio. Las aplicaciones
que requieren lecturas menos precisas, pueden utilizar una precisión de "3-2-3", que
significa que los indicadores tienen una precisión de más o menos 3% en el tercer y último
tercio inferior de su rango de medición (escala), y dentro de 2% en el tercio medio. Hay
manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al 0,25%.

El símbolo que se utiliza en los circuitos para el manómetro depende del tipo. Aquí vemos
los 3 utilizados. El primero es el manómetro en general, el segundo es un manómetro
diferencial que sirve para medir la diferencia de presión entre dos puntos y el tercero vale
para cualquier medidor de presión.

Los medidores de presión o manómetros son ampliamente utilizados en todo el mundo

para tareas que van desde el control de la presión de los neumáticos en un coche antes de
un viaje a la vigilancia de la presión de varios sistemas dentro de una planta de energía
nuclear. Otros usos pueden ser el control de presión en un circuito neumático o hidráulico,
el control de la presión del líquido de frenos en un coche, en los sistemas de calefacción,
ventilación, aire acondicionado y de refrigeración.

Ser capaz de controlar la presión en estos sistemas puede ser muy importante, ya que
permite a las personas identificar potenciales amenazas de seguridad tales como presiones
altamente peligrosas, junto con los fallos del sistema por baja presión.

Muchos manómetros de presión son automáticos, apagando el sistema de control que

controlan cuando la presión puede llegar a ser peligrosa para el circuito.

Tipos de Manómetros

1. Los que equilibran la presión desconocida con otra que se conoce. A este tipo pertenece
el manómetro de vidrio en U, en el que la presión se determina midiendo la diferencia
en el nivel del líquido de las dos ramas.
 2. Los que la presión desconocida actúa sobre un material elástico que produce el
movimiento utilizado para poder medir la presión. A este tipo de manómetro pertenece
el manómetro de tubo de Bourdon, el de pistón, el de diafragma, etc.

3. Manómetros Digitales: Están dirigidos por un microprocesador y garantizan alta

precisión y fiabilidad. Un display marca directamente la presión del fluido en pantalla.

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El manómetro es un instrumento que se emplea para la medición de la presión en los fluidos y

que generalmente procede determinando la diferencia que hay entre la presión del fluido y la
presión local.

En el mundo de la mecánica, por ejemplo, la presión es considerada como una fuerza por unidad de
superficie que es ejercida por un determinado líquido o por un determinado gas, de manera
perpendicular y sobre dicha superficie.La medición de la presión suele realizarse en atmósferas, en
atm; también mediante el Sistema Internacional de Unidades, al tiempo que es expresada en newtons
por metro cuadrado. En el caso de los manómetros, cuando éstos deben indicar fluctuaciones
sumamente rápidas de presión, tienen que usar unos sensores, que bien pueden ser piezoeléctricos o
electrostáticos. Dichos sensores proporcionan una solución más que eficaz al problema de las
fluctuaciones inusitadas, que se suscitan con mucha velocidad. Cabe mencionarse que la mayoría de
estos instrumentos miden la diferencia que se produce entre la presión con la que cuenta el fluido y
la presión de la atmósfera local. Por esta razón, a esta última presión hay que sumarla al valor que
indica el manómetro. Con esto se logra hallar la presión absoluta. En aquellos casos en los cuales se
obtiene una medida negativa en el instrumento, hay que adjudicarla a una situación de vacío parcial.

Las presiones medidas con los manómetros pueden

variar y tener distintos rangos. Por ejemplos, hay presiones que oscilan entre los 10-8 y 10-2 mm
de mercurio de presión absoluta en aquellas aplicaciones consideradas como de alto vacío; hasta
también arribar a miles de atmósferas en prensas y controles hidráulicos. Mediante la persecución
de fines de índole experimental se han podido obtener presiones pertenecientes al orden de millones
de atmósferas. Por otra parte, en la atmósfera el peso de la columna de aire a medida – que aumenta
la altitud – es cada vez menor, razón por la cual se produce de manera consecuente una disminución
de la presión atmósfera local. De esta manera, la presión baja de su valor de 101.325 Pa al nivel del
mar hasta 2.350 Pa a 10.700m. En cuanto a otra variedad de presión, la denominada “presión parcial”,
se trata de una clase de presión efectiva que ejerce un componente gaseoso, que haya sido
previamente determinado en una mezcla de gases. En cuanto a la “presión atmosférica total”, la
misma es el resultado de la suma de las presiones parciales de todos sus componentes: el oxígeno,
nitrógeno, dióxido de carbono y los gases nobles.
 Tipos de manómetros

Podemos mencionar a un modelo de manómetro llamado Burdon. Es un instrumento mecánico de

medición de las presiones que utiliza, a modo de elemento sensible, un tubo de metal que se encuentra
curvado o torcido, y que pertenece a una sección transversal aplanada. Uno de los extremos de dicho
tubo permanecerá cerrado y, por esta razón, la presión que deberá ser medida se aplicará por el otro
extremo. A medida que la presión va en aumento, el tuvo comenzará a adquirir una sección circular
y, a su vez, empezará a enderezarse. El movimiento que se produzca del extremo cerrado va a efectuar
la medición de la presión interior y a provocar otro movimiento, el de la aguja. Otro modelo es el
llamado manómetro de columna de líquida. Consta, como su nombre lo indica, de una columna
líquida que es empleada en la medición de la diferencia entre las presiones de ambos fluidos. Este
manómetro se constituye en el patrón base a la hora de realizar una medición de todas las ínfimas
diferencias de presión que pueden llegar a suscitarse.

Un modelo más que podemos mencionar es el manómetro de tubo inclinado, que a su vez pertenece
a los tinteros que tienen ajuste de cero. El mismo se emplea para la medición de todas las presiones
manométricas que son inferiores a los 250mm de columna de agua. En cuanto a la operación, hay que
mencionar que la rama más extensa debe ser inclinada con respecto a la vertical para que se produzca
un alargamiento de la escala. Asimismo, se pueden encontrar manómetros de tubo en U, que tienen
las dos ramas ligeramente inclinadas, para la medición de las diferencias más pequeñas de presión.

Transcripción de MANÓMETROS
MANÓMETROS
El manómetro es un instrumento utilizado para la medición de la presión en los fluidos,
generalmente determinando la diferencia de la presión entre el fluido y la presión local.
Mecánicos
El principio de funcionamiento de todos los manómetros se basa en la deformación de un elemento
sensible en función de la presión y la transmisión de esta deformación a un mecanismo que actúa sobre
la aguja indicadora.
Electromecánicos
La presión del medio actúa en el interior del tubo. Debido a que se produce una curvatura de la tensión
del
anillo del tubo, éste dobla el tubo de Bourdon. El final del tubo, que
no es fijo, se mueve. Por lo que este movimiento es una medición
para la presión.
Manómetros con tubo de Bourdon
Este movimiento lo indica la aguja. Los tubos de Bourdon doblan un ángulo de aproximadamente 250º,
que se utiliza para presiones de hasta 60 bar aproximadamente.
Manómetros con elementos de diafragma
Los elementos de diafragma tienen forma circular y membranas onduladas. Estas están sujetas
alrededor del borde entre dos bridas o soldadas y sujetos a la presión del medio actuando en un lado.
La desviación causada de esta forma se utiliza como medición para la presión y es mostrada por la
aguja indicadora del instrumento.
Manómetros con elementos con cápsula
El elemento de cápsula comprende dos membranas de forma circular, membranas onduladas selladas
fuertemente alrededor de su circunferencia. Los actos de presión en el interior de la cápsula y el
movimiento que genera es mostrada por la aguja como medida
de la presión ejercida.
Los manómetros con elementos de cápsula son especialmente
apropiados para la medición de fluidos gaseosos y presiones
bajas.
Estos instrumentos se utilizan donde las presiones han de ser medidas con independencia de las
fluctuaciones naturales de la presión atmosférica. Como norma general pueden ser aplicados todos los
tipos de elementos conocidos y principios de medición.
Manómetros absolutos
Bibliografía
http://www.wika.com.ar/upload/DS_IN0001_ES_1365.pdf
http://www.bloginstrumentacion.com/blog/2010/06/23/construccion-y-funcionamiento-de-manometros-
mecanicos/#!prettyPhoto
http://www.camponaraya.concepcionistas.es/system/files/Man%C3%B3metros_electromec%C3%A1ni
cos.pdf
Características
A diferencia de los manómetros analógicos en estas series digitales no se tienen problemas de rotura
de aguja y errores en la medida por una mala ubicación del lector
Alarma acústica,
Reloj calendario,baterías recargables, cargador con conección USB, compatibilidad electromagnética.
Aplicaciones
- Línea de gas
- Ajuste de Quemadores
- Presión – vacío
- Pérdida de presión en filtros
- Detección de fugas en tuberías
- En ventiladores, tanques.
Maquinaria / instalaciones
Hidráulica / neumática
Bombas / compresores
Servicio y mantenimiento
Funciones Especiales
Estos manómetros son ideales para obtener una medida de presión rápida y precisa. El resultado final
es un elemento para la medida de presión con pantalla digital.

Manómetro Electrónico
Se utiliza para medir la presiones de los gases;
líquido Hg
> Abierto: una parte está abierta, y la otra en contacto con el gas cuya presión quiere medirse.
>Al medir la diferencia de alturas h en las dos columnas se determina la presión del gas.
>En un manómetro abierto, si el nivel de Hg en el lado del sistema está por encima del nivel del lado de
la atmósfera, la presión en el sistema es más baja que la atmosférica.
>Cerrado: de un lado conectado a un matraz y del otro al vacío, la diferencia entre las alturas de las dos
columnas es proporcional a la presión del sistema.
La ventaja del tubo en U es que el fluido manométrico puede ser distinto al fluido que se quiere medir
TUBO U
ABIERTO- CERRADO
TUBO INCLINADO
TUBO INCLINADO
Se usa para medir pequeños cambios de presión.
Una rama del manómetro está inclinada en un ánguloΘ
y la lectura diferencial l2 se mide a lo largo del tubo inclinado.
En manómetro de tubo inclinado se usa para medir pequeñas diferencias de presión en gases, así los
tubos A y B contienen un gas
Transmisor de equilibrio de movimientos:
Compara el movimiento del elemento de medición con un fuelle de retroalimentación de la presión
posterior a la tobera.
El conjunto se estabiliza según la diferencia de movimientos alcanzando siempre una posición de
equilibrio tal que existe una correspondencia lineal entre la variable y la señal de salida
Estos instrumentos se utilizan en la transmisión de presión, donde los elementos
de medida tales como tubo de Bourdon o manómetros de fuelle son capaces degenerar
un movimientos amplio, sea directamente o bien a través de palancas con la suficiente
fuerza para eliminar el error de histéresis que pudiera producirse.
Transmisor de equilibrio de fuerzas:
Para este tipo de medidores se utiliza un transmisor electrónico que genera una señal en base a la
posición de un sensor.

La posición del sensor determina la presión ejercida sobre la misma

Transmisor de equilibrios de momentos
En este transmisor de caudal, el desequilibrio de fuerzas producido por el caudal
crea un par al que se opone el generado por el fuelle de realimentación a través de una
rueda de apoyo móvil situada en el brazo transmisor.
neumaticos
Como elementos neumáticos se considerarán los instrumentos transmisores neumáticos, cuyo elemento
de medida es de presión adecuado al campo de medida correspondiente. Se presentan a continuación
tres ejemplos de transmisores:
tipo campana
>Este tipo de sensor es una campana invertida dentro de un recipiente que contiene un liquído sellante.
La campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor presión se aplica en el interior
del recipiente que contiene el liquido.
El movimiento vertical de la campana es proporcional a la diferencia de presion
Fundamentalmente utilizan un elemento mecanico elástico combinado con un transductor eléctrico que
genera la señal eléctrica correspondiente.
formada por varios hilos de resistencia plegados sobre una base elástica o descanso sobre un amarzon.
La presión aplicada varia la longitud y el diámetro del hilo modificando la resistencia del mismo y
desequilibrando un puente de wheatstone calibrado del que forma parte, lo cual nos permite medir la
presión aplicada. Su alta frecuencia de respuesta permite las medidas dinámicas. Puede medir en un
amplio rango de variación de presión y su precisión es muy alta:±0,5%
Galga extensométrica
consiste en un caso particular de galga, tomada por un cristal de silicio en contacto con el sistema a
medir a través de una membrana. El puente de wheatstone se incorpora en el sensor mediante boro
difundido en el propio cristal de silicio. Tienen la ventaja de estar directamente en contacto con el
proceso, midiendo la presión del fluido sin elementos intermedios, su precisión es de ±0,2%.
transductor de silicio difundido
consiste en un cristal que puede ser de cuarzo, que genera una corriente al ser deformado por la acción
de una presión.

transductor piezoeléctrico
galga
Galga extensiométrica, un sensor basado en el efecto piezorresistivo;
La piezorresistividad es la propiedad de algunos materiales conductores y semiconductores, cuya
resistencia eléctrica cambia cuando se los somete a un esfuerzo o estrés mecánico (tracción o
compresión) que los deforma.