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UNIVERSIDADE PAULISTA - UNIP
INSTITUTO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL
MATHEUS PEREIRA ROSA
A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO PORTLAND

NAS RETRAÇÕES DO CONCRETO
TCC
ASSIS
2017
1

Trabalho de Conclusão de Curso para

obtenção do título de Graduação em
Engenharia Civil apresentado à
Universidade Paulista – UNIP.
Orientador: Prof. Silvio Toshio Yabuchi
ASSIS
2017
2

Trabalho de Conclusão de Curso para

obtenção do título de Graduação em
Engenharia Civil apresentado à
Universidade Paulista – UNIP.
Aprovado em:
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________ ___/___ /___

Orientador: Prof. Silvio Toshio Yabuchi
Universidade Paulista - UNIP
_______________________________________ ___/___ /___

Prof. Roberto Sérgio Martins
_______________________________________ ___/___ /___

Prof. Rafel Costa
3
RESUMO
ROSA, M. P. A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO

PORTLAND NAS RETRAÇÕES DO CONCRETO. 2017. 69 p. Trabalho de
Conclusão do Curso de Engenharia Civil, UNIP, Câmpus de Assis, São Paulo.
O advento de novas técnicas de cálculo, a introdução de uma série de

modificações na produção das edificações de concreto, a ênfase crescente na
redução dos prazos construtivos e uso já consagrado de diversos tipos de cimentos e
aditivos nos concretos produzidos atualmente, se comparados aos de 40 anos atrás,
tem provocado enorme impacto nas técnicas da construção civil. Os resultados têm
refletido economias geradas muitas vezes por estruturais mais esbeltas e prazos
construtivos menores.
O uso de lajes planas interligadas a pilares com o emprego de capitais, as
ditas lajes cogumelos, são um tipo de estrutura esbelta e de rápida execução. Os
carregamentos atuantes em peças de concreto armado durante a construção, devido
aos avanços dos processos construtivos, podem chegar a ser tão significativos quanto
às cargas de serviços.
A ocorrência de fissuração em edificações devido às deformações sofridas
pela estrutura não é novidade. É sabido que as deformações sofridas pelas
edificações dependem de uma série de fatores, entre as quais está à fluência que, por
sua vez, depende muito da retração por secagem e que, juntas, exercem marcante
influência no comportamento estrutural em longo prazo, como a formação de fissuras.
No caso, as retrações deverão ser combatidas, com o objetivo de minimizar
num futuro não previsto, deformações significativas na estrutura, que poderão resultar
além do desconforto aos usuários, em novas fissurações, que reduz a sua
durabilidade em face aos agentes agressivos. Para tanto se devem compreender
estes fenômenos, através da influência das propriedades químicas do cimento
portland nas retrações do concreto
.
Palavras-chave: Cimento Portland, Concreto, Química e Retração.

4
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Processo de Fabricação de cimento Portland. ............................................................ 14
Figura 2 - Combustíveis alternativos utilizados no coprocessamento. ...................................... 16
Figura 3 - Processo de dosagem das matérias primas e os resultados obtidos. ..................... 20
Figura 4 - Relações entre a resistência do cimento a diversas e finura do cimento - Neville

1997 ...................................................................................................................................................... 25
Figura 5 - Ganho de resistência: ...................................................................................................... 29
Figura 6 - Tipos de Fissuras seja por retração ou estrutural. ...................................................... 42
Figura 7 - Ilustração ........................................................................................................................... 43
Figura 8 - Retração por secagem .................................................................................................... 46
Figura 9 – Ilustração das retrações na concretagem, pega e término de cura. ....................... 47
Figura 10- Influência das dimensões da peça na retração e expansão volumétrica do

concreto - L'HERMITE, ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968. ................................................. 48
Figura 11 - Ifluência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias

idades de cura - L'HERMITE, ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968. ...................................... 48
Figura 12 - Influência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias

idades de cura - L'HERMITE, ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968. ...................................... 49
Figura 13 - Variação no volume das pastas de cimento. ............................................................. 50
Figura 14 - Redução do volume da pasta de cimento, em ambiente com ar circulados. ....... 50
Figura 15 - Retração varia de acordo com a dosagem. ............................................................... 52
Figura 16 - Deformação depende do tempo em concreto submetido à carga constante. ...... 55
Figura 17 - Esquema ilustrativo da fluência (L’ Hermite, 1977). ................................................. 57
Figura 18 – Projeto Piscina, Autor: Escritório técnico RDL – Roberto Dias Leme Engos
Associados .......................................................................................................................................... 58
Figura 19 - Traço de concreto para relação a/c: 0,43. ................................................................. 61

5
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Sequencia de reações da clínquerização .................................................................... 13
Tabela 2 - Composição química característica das matérias-primas para a moagem da

farinha crua em %. ............................................................................................................................. 14
Tabela 3 - Balanço térmico típico para sistemas a úmido e a seco Gouda, 1977. .................. 15
Tabela 4 - Propriedade dos compostos. ......................................................................................... 22
Tabela 5 - Calor de hidratação dos compostos puros. ................................................................. 28
Tabela 6 - Composição dos cimentos Portland comuns e compostos. ..................................... 32
Tabela 7 - Exigências químicas dos cimentos Portland comum e compostos. ........................ 32
Tabela 8 - Exigências físicas e mecânicas dos cimentos Portland comum e compostos. ..... 33
Tabela 9 - Resistência à compressão axial dos cimentos Portland comum e compostos. .... 33
Tabela 10 - Composição dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ............................................. 37
Tabela 11 - Resistência à compressão axial dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ........... 37
Tabela 12 - Exigências físicas e mecânicas dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ............ 38
Tabela 13. Composição do cimento de alta resistência inicial.................................................... 37
Tabela 14 - Exigências físicas e mecânicas do cimento de alta resistência inicial. ................ 38
Tabela 15 - Resistência à compressão axial do cimento de alta resistência inicial. ............... 38
Tabela 16 - Tipos de fissuras de retração. ..................................................................................... 45
Tabela 17 - Resultados das resistências obtidas no laboratório da Usina Engemix. .............. 63
Tabela 18– Projeção das resistências dos resultados da Engemix nas duas relações a/c. .. 63
Tabela 19– Resultados das resistência obtidas no laboratório Concremat. ............................. 63
Tabela 20– Projeção das resistências dos resultados da Concremat nas duas relações a/c.
............................................................................................................................................................... 63
6
SUMÁRIO
RESUMO ........................................................................................................................ 3
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................... 4
LISTA DE TABELAS ....................................................................................................... 5
SUMÁRIO ....................................................................................................................... 6
1. Introdução .................................................................................................................. 8
1.2. Objetivos e Justificativas ......................................................................................... 9
1.2. Histórico do Cimento ............................................................................................... 9
2. Cimento Portland ...................................................................................................... 10
2.2. Fabricação do cimento Portland ............................................................................. 11
2.2.1. Coprocessamento na fabricação do cimento Portland ......................................... 15
2.2.2. Dosagem para a fabricação do cimento. ............................................................. 18
2.3. Propriedades Químicas básica de cimento ............................................................ 21
2.4. Finura do cimento .................................................................................................. 24
2.5. Expansibilidade do cimento ................................................................................... 25
2.6. Hidratação do cimento ........................................................................................... 26
2.7. Calor de Hidratação e resistência do cimento ........................................................ 27
2.8. Tempo de pega ...................................................................................................... 29
2.9 Tipos de cimentos Portland..................................................................................... 30
2.9.1 Cimento Portland Comuns e Composto ............................................................... 31
2.9.2 Cimento Portland de Alto-Forno e Pozolânicos .................................................... 34
2.9.3 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial ........................................................ 38
2.9.4 Cimento Portland Resistentes aos Sulfatos ......................................................... 38
2.9.5 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação .................................................. 40
3.0 Retração ................................................................................................................. 41
3.1 Introdução e sua importância .................................................................................. 41
3.2 Conceitos de Retração ........................................................................................... 42
3.3 Tipos de Retrações ................................................................................................. 43
3.3.1 Retração plástica ................................................................................................. 43

7
3.3.2 Retração por secagem ou hidráulica .................................................................... 44
3.3.3 Retração autógena ou química ............................................................................ 46
3.3.4 Retração térmica ................................................................................................. 47
3.4 – As causas da retração ......................................................................................... 50
3.3 Retração e sua influência no concreto .................................................................... 51
3.4.1 - A influência do aglomerante na retração e no aparecimento de fissuras ............ 52
3.4.2 – Influência da fissuração do concreto na da fluência e nas deformações do

concreto estrutural ........................................................................................................ 54
4.0 - Estudo de Caso .................................................................................................... 58
4.1 – Objetivo: .............................................................................................................. 58
4.2 – Especificações de projeto: ................................................................................... 58
4.3 – Ação mitigadora para combater a retração: ......................................................... 59
4.3.1 – Consumo de cimento: ....................................................................................... 60
4.1.2 – Tipo de cimento: ............................................................................................... 60
4.4 – Analisem dos resultados dos ensaios laboratoriais dos concretos a ser aplicado na
piscina e no deck: ......................................................................................................... 61
4.4.1 – Carta de traço: .................................................................................................. 61
4.4.2 – Resultados e projeções:.................................................................................... 63
4.2.3 – Conclusão do estudo de caso: .......................................................................... 64
5.0 Conclusão .............................................................................................................. 65
Referencias Bibliografia ................................................................................................ 66

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1. Introdução
O concreto é o segundo produto mais consumido pela humanidade (11000

kg/habitantes), só perdendo para água. O consumo mundial de 2013 foi 233 milhões
de m³ de concreto, que seria o mesmo de 80.000 prédios de 20 andares de 400 m².
Obtido pela mistura de cimento, agregados e aditivos, o cimento é o responsável
ligante dos agregados e de atingir as resistências exigidas pelo projetista baseado nos
cálculos e normas técnicas.
Para que o concreto seja bem dosado e executado, não basta apenas
saber sua resistência para escolher o cimento adequado para obra, e sim como utilizar
o melhor tipo de cimento disponível no mercado atingindo a resistência requerida em
projeto, e o mais viável para resistir às condições que será exposto ao longo da sua
vida útil. Deve-se averiguar todo elemento que constituí o bom concreto e sua
execução começando pela água se é adequado, analisar se os agregados são álcalis-
agregado (RAA) e seu módulo de finura, se o clima do ambiente é propicio para o
lançamento do concreto, assim evitar as retrações que pode ser o início de futuras
trincas e fenômenos patológicos.
O cimento é um aglomerante hidráulico constituído de uma mistura de
clínquer e sulfato de cálcio, que está presente em toda parte do desenvolvimento da
humanidade, sua característica é de um pó fino com propriedades ligantes que pode
ser moldado de acordo com a necessidade requerida, que sob-ação da água
endurece, e quando endurecido não se decompõe, mesmo submetido novamente à
ação d’água.
A distribuição das fábricas de cimento no Brasil em 2013 é de 17 grupos
industriais, 28 empresas, 87 fábricas, com capacidade nominal de 86 milhões
toneladas por ano, que obteve uma produção de 70 milhões toneladas em 2013, e o
Brasil com 1,8% é o quarto maior consumidor mundial e a China com 58,6% é primeiro
maior consumidor, de acordo com ABCP.
9
1.2. Objetivos e Justificativas
O trabalho visou descrever as composições químicas do cimento que tem

suas influencias nas retrações no concreto através das reações químicas e físicas,
causando futuras trincas e outros tipos de fenômenos patológicos ao longo da vida útil
da estrutura de concreto. O método utilizado para descrever o trabalho, foi através do
estudo bibliográfico e estudo de caso fornecido pela TOTEN - TOMAZELI
TECNOLOGIA E ENGENHARIA LTDA, descrevendo como se procedeu ao emprego
de um cimento, para o desenvolvimento do traço de concreto, em sua final condição
ao qual ficarão expostos a vários tipos de fatores, devendo ser analisados todos os
meios de soluções como uma forma mitigadora, evitando que não ocorram com maior
profundidade os mesmos.
1.2. Histórico do Cimento
Os Gregos e Romanos são os pioneiros na utilização do cimento (cal mais

cinzas vulcânicas), temos como exemplos obras Panteão, Coliseu, Basílica de
Constantino, entre outras obras.
Foto 1 - PANTHEON (PANTEÃO); um dos monumentos preservados da Roma Antiga é o Pantão, em Roma.
Fonte: http://viajeaqui.abril.com.br/estabelecimentos/italia-roma-atracao-pantheon-panteao/fotos.
Em 1824 surgiu a patente do Cimento Portland por Joseph Aspdin (calcário

mais argila, calcinados), essa mistura resultou um pó (clínquer moído), que por
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apresentar características semelhantes a uma pedra abundante originária da ilha de

Portland, situada no sul da Inglaterra, foi denominado “cimento Portland”. Apesar de
todo desenvolvimento tecnológico, o princípio permaneceu o mesmo até os dias de
hoje.
No Brasil em 1888 Rodovalho decidiu então instalar na fazenda Santo
Antônio, nas proximidades de São Roque uma fábrica de cimento, com capacidade
para 25.000 toneladas por ano. Sua iniciativa é considerada a primeira tentativa de
fabricação do cimento Portland no País, a partir da mistura de calcário e argila,
calcinados em fornos. A usina Rodovalho operou de 1888 a 1904, quando foi
arrematada pela A. R. Pereira & Cia até que, em 1918, a Votorantim assumiu a
produção.
Na Ilha do Tiriri (PB), o primeiro a produzir cimento no Nordeste do Brasil,
foi o Engenheiro Louis Nóbrega por um curto período de três meses em 1892.
Em 1912 a 1924, foi à primeira iniciativa estatal, em Cachoeiro de
Itapemirim – ES, cimento Monte Líbano, com capacidade de 8000 toneladas por ano,
e primeiro forno rotativo.
A primeira produção efetiva de cimento brasileiro foi em 1926, Cia.
Brasileira de Cimento Portland Perus, com consumo de 410.000 toneladas por ano,
no qual 97% da sua produção eram importadas.
Em 1939 a produção foi de 697.000 toneladas, ganhando autossuficiência,
passando para 810.000 toneladas em 1944. Após a segunda guerra, o setor inaugura
16 novas fábricas, entre 1945 e 1955.
2. Cimento Portland
Cimento Portland tem se como nome técnico adotado mundialmente para

o material de pertinente conhecimento na construção civil, como cimento. É um pó
fino com propriedades ligantes por ser aglomerante hidráulico, constituído de uma
mistura de clínquer, sulfato de cálcio e adições, que sob ação da água endurece, e
quando endurecido não se decompõe mesmo submetido novamente sob ação da
água.
É utilizado como pasta (quando misturado com água), argamassa (que é
pasta mais areia), e concreto (argamassa mais brita). Essas misturas são usadas nas
construções de casas, edifícios, pontes, barragens, estradas e etc. Sendo o cimento
11
o principal responsável pela mistura dos elementos dos concretos e das argamassas
no produto final desejado.
O cimento Portland foi desenvolvido pelo construtor inglês, Joseph Aspdin,
que patenteou em 1824, como cimento Portland por semelhasse na cor e na dureza,
com a pedra de Portland. Nesta época era comum construir com pedra da cor
acinzentada, originária da ilha de Portland situada no sul da Inglaterra.
2.1. Definição
Segundo Neville (2010), cimento Portland é obtido pela mistura de calcário,

argila ou outros materiais silicosos, alumina e materiais que contenham óxido de ferro.
Essa mistura é queimada à temperatura de clínquerização, resultando no clínquer
(nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro) moído. As definições das normas britânicas, bem
como das normas europeias e americanas são baseadas nestes princípios: nenhum
material, além de sulfato de cálcio (gipsita), água e agentes de moagem deve ser
adicionado após a queima.
De acordo com Falcão Bauer (2000) é um pó pulverulento constituído
essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com certa proporção de sulfato de
cálcio natural, contendo eventualmente adições de certas substâncias que modificam
suas propriedades, facilitam seu emprego.
2.2. Fabricação do cimento Portland
O cimento Portland é produzido em instalações industriais complexas de

grande porte, dotados de equipamentos apropriados à obtenção do produto final. Seu
processo de produção consiste na extração e britagem das matérias-primas que são
preparadas e balanceadas de acordo com os teores de CaO, SiO2, Al2O3 e Fe2O3 pré-
estabelecidos para fabricação do clínquer, em certos casos, deve-se fazer correções
das matérias-primas em proporções pré-determinadas, através das averiguações
realizada antes de passar pelo pré-aquecedor que já se encontra no estado
denominada farinha, que em seguida passa pelo pré-aquecedor e introduzido no
forno rotativo que é levemente inclinado.
Com o intenso calor interno que alcança 1450ºC, a farinha sofre fusão
parcial, onde é exposto a uma série de reações desse estado sólido e estado líquido
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para a formação dos silicatos, alita e belita, e posteriormente de aluminatos (C3A e

C4AF), de acordo com Gobbo (2009).
Foto 2 – Torre pré-aquecedor, fábrica de cimento Portland Elizabeth.
Fonte: Arquivo pessoal do autor, (2016).
No forno ocorre a sinterização do material e sua fusão parcial na forma de

clínquer, que após ser resfriado recebe uma quantidade de sulfato de cálcio (gipsita),
sendo novamente moído até um pó fino. Resultando no cimento Portland comercial.
Resumidamente, as etapas da fabricação consistem na:
 extração das matérias-primas;
 britagem e moagem da mistura crua;
 dosagem da farinha (cálcaro mais argila);
 homogeneização da mistura crua;
 pré-aquecedor e calcinação (clínquer);
 resfriamento;
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 moagem e despacho do cimento.
Tabela 1 - Sequência de reações da clínquerização
Aquecimento
Reações
(ºC)
20 – 100 Evaporação da água livre
100 – 300 Perda da água combinada
400 – 900 Calcinação das argilas minerais, H2O e grupos de OH
> 500 Modificações estruturais nos silicatos

600 – 900 Dissociação dos carbonatos
> 800 Formação do C2S, produtos intermediários, aluminatos e ferrita
> 1250 Formação da fase líquida
± 1450 Formação de C3S e C2S
Resfriamento
1300 – 1240 Cristalização da fase líquida
1240 – 150 Consolidação das características dos minerais obtidas no forno
Fonte: Materiais de construção / Paulo Henrique Laporte Ambrozewicz. São Paulo: Pini, 2012. Adaptado.
Como os silicatos de cálcio são os que primam constituintes do cimento

Portland, as matérias-primas para sua produção devem fornecer cálcio e sílica em
adequadas proporções. O cálcio é obtido na natureza de fontes de carbonato de
cálcio, como a pedra calcária, giz, mármore e conchas do mar. A sílica é extraída
preferencialmente de argilas e xistos argilosos, do que quartzos e arenitos, porque a
sílica quartzítica não reage facilmente.
As argilas contêm alumina (Al2O3), óxidos de Ferro (Fe2O3) e álcalis que
ajudam na formação de silicatos de cálcio a temperaturas mais baixas. Quando não
se encontra em quantidades suficientes na argila, estes são incorporados à mistura
por adição de bauxita (óxidos de alumínio), e minério de ferro (óxido de ferro), de
acordo com Ambrozewicz, (2012).
O processo de produção do cimento pode seguir duas linhas principais de
operações: via úmida ou seca. No processo por via úmida, a homogeneização é feita
na forma de lama, com 30 a 40% de água. Este método vem sendo abandonado pelos
fabricantes de cimento, devido ao maior consumo de energia nos fornos, comparado
ao processo por via seca.
14
Figura 1 - Processo de Fabricação de cimento Portland.
Fonte: http://image.slidesharecdn.com/processoproducaocimento-090527074559-phpapp02/95/processo-de-
produo-do-cimento-9-728.jpg?cb=12434111500 (2017)
No processo por via seca, a farinha obtida pela moagem das matérias-
primas é homogeneizada e conduzida continuamente para o pré-aquecedor. Nesta
etapa ocorre a evaporação da água livre, água combinada e desprendimento do CO2
(dióxido de carbono) do calcário, liberando CaO (óxido de cálcio) para reagir com os
silicatos de ferro e alumínio chegando a temperatura de 900ºC, em seguida, o material
vai para forno rotativo, onde ocorre a clínquerização do material.
Tabela 2 - Composição química característica das matérias-primas para a moagem da farinha crua em %.
Composição química Calcário Argila Areia Min.Ferro

Al2O3 1,50 15,75 5,02 0,40
SiO2 4,16 64,40 88,23 7,56
Fe2O3 0,90 8,92 1,30 83,13
CaO 54,29 0,70 0,63 2,09
MgO 0,36 0,80 0,11 0,13
K2O --- 2,79 2,66 0,08
Ma2O --- 0,06 0,37 0,06
Perda ao Fogo 41,00 6,14 1,00 4,92
15
Fonte: Tabela Adaptado. Materiais de construção / Paulo Henrique Laporte Ambrozewicz. São Paulo: Pini,
(2012).
Na fabricação de cimento tem-se o consumo de combustíveis fósseis que

é um dos fatores mais importante relacionado ao processo de produção de cimento,
e sua redução tem impulsionado o desenvolvimento tecnológico, ao qual levou o uso
de adições. A tabela 3 apresenta o consumo de energia na produção do clínquer,
pelos processos por via úmida e seca na qual tem sistemas SP (suspension preheater)
e SF (flash furnace), que auxiliam a pré-calcinação das matérias primas antes da
entrada da farinha no forno. No sistema SP é utilizado no pré-aquecimento e
calcinação da farinha os gases de saída do pré-aquecedor. Por outro lado, o sistema
SF para calcinar a matéria-prima é utilizado aproximadamente 60% de combustível
no forno.
Tabela 3 - Balanço térmico típico para sistemas a úmido e a seco Gouda, 1977.
Perda de energia Processo Via Processo Via Seca

Kcal/kg de clínquer Úmida SP SF
Calor teórico para formação do clínquer 430 430 430
Evaporação de água 585 6 6
Radiação e convecção 270 143 139
Perda de gases 150 174 180
Perda de clínquer 40 31 30
Perda em calcinação e
45 25 23
superaquecimento
Calor da poeira 5 7 7
Total 1.525 816 815
Fonte: Gouda, G. (1977), Cement raw materials: Their effect on fuel consumption, Rock Products,
October 60-64.
2.2.1. Coprocessamento na fabricação do cimento Portland
Como forma de gerar combustível sustentável e ajudar o meio ambiente,

temos o coprocessamento na indústria de cimento, uma combinação de economia e
ecologia, quando trata de resíduos industrializados para combustíveis alternativos.
16
Em todo o Brasil as indústrias geram aproximadamente 200 milhões de

toneladas de resíduos por ano, e desses resíduos 3 milhões de toneladas são
resíduos altamente poluentes, são restos de tintas, solventes, plásticos, pneus usados
entre outros.
A indústria cimenteira tem ajudado significativamente em acabar com os
resíduos poluentes e ainda com ganhos para própria indústria, com o
coprocessamento em forno de cimento. Os resíduos de outras indústrias, a fábrica de
cimento pode destruir quase que completamente os resíduos como o pneu, borra de
petróleo, solventes, solos contaminados, tintas e óleos usados, borra de alumínio,
borrachas, plásticos, embalagens pet e entulhos de construção. Onde é lixo para uns,
na indústria cimenteiro é combustível alternativo, até mesmo substituto de matéria
prima na fabricação de cimento, ajudando a economizar as fontes não renováveis
como óleo combustíveis e carvão.
Figura 2 - Combustíveis alternativos utilizados no coprocessamento.
Fonte:http://www.votorantimcimentos.com.br/htms-ptb/responsabilidade/residuos.htm (2017)
A definição de coprocessamento é o aproveitamento, transformação, e

eliminação de resíduos indústrias e urbanos, junto com o processo de fabricação do
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cimento. Só o forno de aquecimento é capaz de eliminar completamente grandes

quantidades de resíduos, todos os dias sem causar novos problemas ao meio
ambiente, com os filtros de alta tecnologia, e equipamentos de monitoramento que
controlam a emissão de partículas poluentes. Com as rigorosas leis ambientais
brasileiras e internacionais que determinam os níveis de emissão, as indústrias de
cimento se manter dentro dos limites estabelecidos, desfrutando deste processo como
uma grande alternativa, obtendo ganhos na produção sem ser deletério ao meio
ambiente.
No Brasil e no mundo o setor controla as emissões através de maior
eficiência energética, que inclui a substituição dos combustíveis tradicionais e o uso
de adições em cimento. No Japão, Estados Unidos e na Europa o coprocessamento
já vêm sendo utilizado desde os anos 70, na Noruega, por exemplo, este método é a
maneira oficial de eliminação dos resíduos industriais. O Brasil pegou essa
experiência a partir dos anos 90, com toda segurança, e a qualidade do cimento não
sofre nenhuma alteração com o coprocessamento. Pois a finalidade da indústria é
trabalhar de forma ambientalmente correta, e mantendo um produto de excelência
para o consumidor.
As fábricas de cimento param se beneficiarem dessa inovação, devem se
adequar a rígidos padrões da associação brasileira de normas técnicas, e o cimento
só é ensacado, depois de passar por minuciosas análises de controle de qualidade,
garantido todos os padrões exigidos.
Os resíduos que entram substituindo os combustíveis tem sua parte
orgânica eliminada dentro das condições no forno, e a parte inorgânica que são os
metais compostos nas cinzas, através dos filtros de alta eficiência é capturada e
retorna ao processo como substituto de matéria prima incorporada ao clínquer, sem
alterar a qualidade do produto final.
Somente a indústria do cimento tem a capacidade de destruir os resíduos
dessa forma, mas é preciso de licenciamento para fazer o coprocessamento, e 75%
das fábricas no Brasil já são licenciadas, e as outras estão em processo para entrar-
nos mesmos padrões. Só consegue licença, quando segue rigorosamente todos os
critérios técnicos, que são testes prévios da queima, e análise de risco, para verificar
se na prática não irá conduzirem mais poluição e agressão na saúde daqueles que
estão no entorno de uma unidade de coprocessamento.
18
2.2.2. Dosagem para a fabricação do cimento.
Para se produzir uma tonelada de cimento que equivale a 20 sacos de 50

kg, é utilizado em média, 1146 kg de calcário (calcita e dolomita), 303 kg de argila
(quartzo, argilominerais e feldspato) e 30 kg de corretivos (bauxita, hematita e
quartzo), que é feito depois que as matérias primas passaram pela análise em
laboratório. Ao percorrer pelo forno à 1450ºC, obtêm-se aproximadamente 970 Kg
de clínquer composto de silicatos, aluminatos e ferroaluminatos cálcicos, sendo
moído com 30 Kg de adição de gesso.
Na produção de cimento, se tem os óxidos fundamentais que são:
CaO (óxido de cálcio), que é encontrado amplamente na natureza em forma
mais comum como o cabornato de cálcio (aragonita, calcita), os componentes
argilosos Al2O3 (óxido de alumínio) e SiO2 (dióxido de silício) que suprem
normalmente as quantidades dos mesmos (tendo como corretivos bauxita para
Al2O3 e areia para SiO2), e o Fe2O3 (minério de ferro) encontrado em
determinados solos argilosos entre outro.
E tem também os óxidos secundários, tais como:
 O MgO (Óxido de magnésio) calcário magnesianos (dolomita);
 SO3 sulfatos (pirita, marcassita) e combustíveis,
 Cl calcários marinhos;
 TiO2 (Dióxido de titânio), FeTiO3 (ilmenita), e rútilo mineral
composto de dióxido de titânio (TiO2);
 F (flúor) adicionado propositalmente sob a forma de CaF2
(fluoreto de cálcio);
 P2O5 (pentóxido de fósforo) rochas carbonáticas orgânicas ou
rejeitos industriais;
 K2O (Óxido de potássio) e Na2O (Óxido de sódio) materiais
argilosos (partículas finas de feldspato).
Álcalis (Na2O e K2O) são fundentes indesejáveis quando acima de certos

teores, por serem ciclos voláteis e sulfatos alcalinos, que causam reações álcalis-
19
agregados (as reações dá-se com teores de K2O > 1,6% e Na2O > 1,2%), reduzindo
a resistência mecânica do cimento, e boa parte dos álcalis são incorporados à belita
e ao C3A (aluminato tricálcico). Certos agregados podem reagir com os álcalis, que
provoca expansões anormais nas argamassas e nos concretos. A ação do magnésio
(MgO) no processo de peletização do clínquer com 1 a 2% reduz cerca de 40ºC a
temperatura de fusão, substitui o CaO (óxido de cálcio) na alita, aumentando o teor
desse mineral, com até 2% o MgO é incorporado pelos constituintes do clínquer , e
2% de MgO é periclásio (mineral de óxido de magnésio).
O enxofre (SO3) tem sua fonte através das matérias-primas e combustíveis
que provoca elevação da emissão de SO2 (dióxido de enxofre), podendo abafar a
suspensão do pó do pré-aquecedor, formando os anéis de colagem no forno. O sulfato
de cálcio (CaSO4) é um bom mineralizador de enxofre. O flúor (F), CaF2 (fluoreto de
cálcio) é um ótimo fundente a sua concentração não deve exceder a 1%, pois provoca
a cristalização da fase líquida do clínquer, e em excesso de F tem-se a formação de
C3S.CaF2 de baixa cristalinidade. Praticamente todo fluoreto da farinha sai juntamente
com o clínquer não provocando formação de ciclos voláteis.
O cloro (Cl) é altamente nocivo à fabricação do clínquer Portland, pois
reagem com álcalis formando anéis no forno rotativo, além disso, o cloreto no cimento
ataque o aço do concreto armado. Teores de Cl maior que 0,015%, devem ser
evitados. O Fósforo (P2O5) em teores elevados reduz a resistência mecânica do
cimento (principalmente nas primeiras idades), e seu excesso causa estabilização da
belita impedindo a reação com cal livre para formar alita.
O titânio (Ti2O5) em teores de 1% na farinha crua reduz de 50 a 100ºC a
temperatura de formação da fase líquida, e o íon de Ti4+ pode substituir os íons Fe3+
e Al3+, sobretudo no C4AF (ferro aluminato tetracálcico).
A ABCP (2016), demostra o processo de dosagem, a figura 3 ilustra os
processos e os resultados obtido através das fórmulas descritas, empregadas para a
determinação dos teores das matérias primas:
(a) Fator de saturação de cal (FSC):

 Valor razoável de FSC é de 94%,
 Sob mesmas condições, quanto maior for FSC maior será o
desenvolvimento os de cristais de alita,
20
 O intervalo ótimo esta entre 88% e 98%.
(b) Módulo de sílica (MS):

 Variação normal 1,9 a 3,2
 Mais comuns 2,2 a 2,6
 Cimentos de alto teor de silício e brancos - MS > 3,0
 Cimentos de elevado conteúdo de fase - MS < 1,5
 Diminuição do MS favorece a nodulização de clínqueres
pulverulentos,
 Elevação do MS aumento da temperatura de queima.
Figura 3 - Processo de dosagem das matérias primas e os resultados obtidos.
Fonte: Intensivo de Tecnologia Básica do Concreto, curso ministrado pela Associação Brasileira de Cimento
Portland (ABCP), 2016.
(c) Módulo de alumina (MA) controla a composição e a viscosidade da

fase, considerando teores normais de MgO (1,5%):
 MA de 1,63; maior quantidade de fase líquida (todo conteúdo
de Al2O3 e Fe2O3 entra em fusão a 1300ºC).
 MA de 1,00; tem 62% do conteúdo de Al2O3 e Fe2O3 que
entra em fusão a 1300ºC.
 MA de 3,00; tem 59% do conteúdo de Al2O3 e Fe2O3 que
entra em fusão a 1300ºC.
 Elevação do MA redução da alita e C4AF, e o aumento da
belita e C3A.
21
 MA superior a 1,63, o fundente principal é Fe2O3.

 MA inferior a 1,63, o fundente principal é Al2O3.
2.3. Propriedades Químicas básica de cimento
Segundo Falcão Bauer (2000), as propriedades químicas do cimento

Portland, estão diretamente ligadas ao processo de endurecimento por
hidratação. Ainda não se conhecem com muita precisão as reações e os
compostos envolvidos no processo de endurecimento, restando muitas
questões a serem esclarecidas.
O cimento é aglomerante hidráulico constituído de 97% de clínquer

Portland que tem em sua composição, constituintes predominantes de silicatos C3S
(silicato tricálcico) e C2S (silicato dicálcico), que são os compostos responsáveis pela
resistência da pasta de cimento hidratada e sendo os principais compostos
cimentícios. O C3S (silicato tricálcico) mais substituintes é igual à alita, em sua
composição tem-se 73,7% de CaO (óxido de cálcio), 26,3% de SiO2 (dióxido de
silício),e de 3 à 4% de óxidos substituintes Ca2+ (Na+, K+, Mg2+, Fe3+) e Si4+ (Al3+, P5+,
S6+). O C2S (silicato dicálcico) mais substituintes é igual à belita, que existe em cinco
fases polimórficas, mas somente o β- C2S tem propriedade hidráulica, em sua
composição tem-se 65,1% de CaO (óxido de cálcio) e 34,9% de SiO2 (dióxido de
silício), e de 4 à 6% de elementos substituintes que estabilizam a forma β: Fe3+ e Al3+.

A presença de C3A (aluminato tricálcico) no cimento é indesejável, mesmo
contribuindo pouco na resistência do cimento nas primeiras idades, pois quando a
pasta endurecida de cimento é atacada por sulfatos, a formação de sulfoaluminato de
cálcio (etringita, que é muito expansiva), causa a desagregação do concreto. Em sua
composição tem-se 62,3% de CaO e 37,7% de Al2O3, de substituintes 13% em
estrutura cúbica e em até 20% estrutura ortorrômbica de Ca2+ (Na+) e Al3+

(aproximadamente de 3 a 4% de Fe3+ e 2% de Si4+). Apesar disso, o C3A tem seus
benefícios na produção do cimento, pois facilita a combinação do óxido de cálcio com
a sílica.
O C4AF (ferro aluminato tetracálcico) também está presente em pequenas
quantidades no cimento, e quando comparado com os outros três compostos, não
afeta significativamente seu comportamento no cimento. O ferroaluminato tetracálcio
22
ou tetracálcioaluminoferrita é o termo de Ca2(AlxFe1-x)2O5, onde x é igual a 0,5 (uma

variação da faixa de 0 < x < 0,7), em sua composição tem-se 46,1% de CaO, 21% de
Al2O3, 32,9% Fe2O3, e aproximadamente 10% de Fe3+ (Mg2+, Si4+ e Ti4+). Mas ele
reage com o sulfato de cálcio (gipsita), para formar sulfoferrito de cálcio e a sua
presença pode acelerar a hidratação dos silicatos. O cimento também é constituído
por 3% de sulfato de cálcio (adição feita antes da moagem), como controlador de pega
precoce.
Tabela 4 - Propriedade dos compostos.
Fórmula % No
Compostos Abrev. Propriedade
química clínquer
Endurecimento rápido.
ALITA Silicato
3CaO.SiO2 C3S 50-65 Alto calor de hidratação.
Tricálcio
Alta resistência inicial.
BELITA Endurecimento lento.
Silicato 2CaO.SiO2 C2S 15-25 Baixo Calor de hidratação.
Bicálcio Baixa resistência inicial.
Acelera a pega e alto calor de
ALUMIANATO hidratação.
Aluminato 3CaO.Al2O3 C3A 6-10 Suscetível ao atacaque de sulfatos.
Tricácio Aumenta a retração e reduz a
resistência final.
FERRITA
Endurecimento lento
Ferro 4CaO.Al2O3 C4AF 3-8
Não contribui para a resistência.
Aluminato
Resistente a sulfatos e coloração
Tetracálcio Fe2O3
escura.
Admitindo em pequenas quantidades.
Cal Livre CaO C 3-8 Em elevadas quantidades, provocam
expansibilidade e fissuração.
Fonte: Tabela Adaptada. Materiais de construção / Paulo Henrique Laporte Ambrozewicz. São Paulo (Pini, 2012).
A quantidade de sulfato de cálcio (CaSO4) adicionado ao clínquer é

fundamental e depende dos teores de C3A (aluminato tricálcico) e dos álcalis do
23
cimento. O teor ótimo de sulfato de cálcio é determinado com base no calor de

hidratação (ver item 2.7) gerado de maneira que ocorra uma determinada parte das
reações iniciais, garantindo que a quantidade de C3A (aluminato tricálcico) disponível
seja pequena, após todo o sulfato de cálcio se combinar.
As normas brasileiras especificam o valor de 4,0% em massa, como o limite
máximo de SO3 (óxido sulfúrico) para todos os cimentos, exceto para o cimento de
alta resistência inicial, que determina teores máximos de 3,5% ou 4,5%,
respectivamente, se o teor de C3A (aluminato tricálcico) for menor ou igual a 8% ou
maior que 8%.
Além dos principais compostos já citados, existem compostos secundários,
como MgO (óxido de magnésio), TiO2 (dióxido de titânio), Mn2O3 (óxido de
maganês), K2O (óxido de potássio), SO3 (óxido sulfúrico), P2O5 (pentóxido de
fósforo), SrO (Óxido de estrôncio), F- (fluoretos), Na2O (óxido de sódio), Cr2O3 (óxido
de cromo) e cloretos que normalmente perfazem um pequeno percentual da massa
de cimento. Dois desses compostos são de interesse: óxido de sódio (Na2O) e óxido
de potássio (K2O), conhecidos como os álcalis, apesar da existência de outros álcalis
no cimento. Eles podem reagir com alguns agregados, e os produtos dessa é a reação
álcali-agregado (RAA), que causa a desintegração do concreto, e os álcalis
influenciam na velocidade de desenvolvimento de resistência do cimento.
De acordo com Falcão Bauer (2000), o aluminato tricálcico presente é
considerado o responsável pelo início imediato do processo de endurecimento. O
produto nessas condições é de pega rápida, tornando um produto de inútil utilização,
impossibilitando o seu manuseio, para tanto se adiciona gesso (CaO), como já
relatado.
Segundo Falcão Bauer (2000), admite-se, em geral, que as causas mais
frequentes da falsa pega são a desidratação do gesso, a formas instáveis de sulfato
de cálcio, ocorridas durante a operação de moedura, onde a temperatura se eleva
acima de 130ºC. Nessas circunstâncias, o cimento produzido contém sulfato de cálcio
hidratável, que seria o responsável pela falsa pega. E quando o cimento contém
apreciáveis proporções de cal livre (CaO), esse óxido, ao se hidratar posteriormente
ao endurecimento, aumenta de volume, criando tensões internas que conduzem à
microfissuração, e pode terminar na desagregação. Isso pode ocorrer quando
prevalecem temperaturas superiores a 1900ºC no processo de fabricação do clínquer
e resulta na supercalcinação da cal. Este óxido hidrata-se de maneira extremamente
24
lenta, conduzindo a indesejável expansão depois do endurecimento do material. Tal

fenômeno ocorre com maior razão com o óxido de magnésio (MgO), motivo pela qual
as especificações limitam a proporção da presença desses constituintes no cimento.
2.4. Finura do cimento
De acordo com Ambrozewicz, (2012), a finura do cimento tem influência na

sua reação com a água e, quanto mais fino o cimento mais rápido ele reagirá e maior
será sua resistência à compressão, principalmente nos primeiros dias. Além disso,
uma maior finura diminui a exsudação, aumenta a impermeabilidade, a
trabalhabilidade e a coesão dos concretos. Por outro lado, a finura aumenta o calor
de hidratação e a retração, tornando os concretos mais sensíveis à fissuração.
Segundo Neville (2010), como a hidratação começa na superfície das
partículas do cimento, a velocidade de hidratação depende da finura das partículas do
cimento e, para um rápido desenvolvimento de resistência, é necessária uma finura
elevada. Entretanto, o custo de moagem e o efeito da finura em outras propriedades,
tais como os teores de sulfato de cálcio necessário, para a trabalhabilidade do
concreto e comportamento em longo prazo, devem ser levados em conta.
Segundo Falcão Bauer (2000), a exsudação é um fenômeno indesejado,
que consiste na separação espontânea da água de mistura, que naturalmente aflora
pelo efeito conjunto da diferença de densidades entre o cimento e a água, e o grau de
permeabilidade que prevalece na pasta. A trabalhabilidade é uma noção subjetiva,
aproximadamente definida como o estado que oferece maior ou menor facilidade nas
operações de manuseio das argamassas e concreto frescos.
De acordo com Neville (2010), a finura é uma propriedade vital do cimento,
e na figura 03 demostra o gráfico de resistência do cimento a diversas finuras, tanto
que a norma Brasileira de cimento, especificam valores de finura em relação à área
específica, sendo o método Blaine normalizado pela NBR NM 76:1998. Existe também
a especificação da finura determinada através da peneira 75 µm, segundo NBR
11579:1991. A NBR 12826:1993 estabelece um método para determinação do índice
de finura por meio de peneirador aerodinâmico. Segundo Neville (2010).
25
Figura 4 - Relações entre a resistência do cimento a diversas e finura do cimento - Neville 1997
Fonte: Propriedade do Concreto, Neville 1997.
A finura do cimento é uma propriedade fundamental do cimento e deve ser

cuidadosamente controlada, pois um aumento da finura aumenta a quantidade de
gesso (adição necessária para retardamento adequado). Por que em cimento mais
fino há mais C3A disponível para a hidratação inicial. O teor de água de uma pasta
com consistência normal é tanto maior quanto mais fino for o cimento, mas
inversamente, o aumento da finura do cimento aumenta muito pouco a
trabalhabilidade de um concreto, de acordo com Neville 1997.
Sua influência no cimento é evidente na velocidade do endurecimento,
quanto maior for à superfície exposta à ação da água mais rápida será a hidratação,
resultando, numa maior quantidade de gel formando maior resistência inicial. O gel
funciona como agente retardador da hidratação, e o efeito da finura será notado
apenas nas primeiras idades (principalmente até 7 dias), já que a maior presença de
gel irá anulá-lo ou minimizá-lo drasticamente, (ABCP, 1999).
Por outro lado um cimento mais fino terá alto valor de retração, com grande
probabilidade de fissuração deletéria ao concreto. Segundo Bauer, Noronha (1977), a
retração ocorre pela maior finura do cimento e dominada de retração autógena.
2.5. Expansibilidade do cimento

26
Segundo Neville (2010), a expansibilidade pode causar a desagregação da

pasta endurecida. Essa expansibilidade pode ser causada devido, às reações da cal
livre, do magnésio e do sulfato de cálcio, e os cimentos que apresentam esse tipo de
expansão são classificado como expansivos. A cal livre está presente no clínquer,
intercristalizada com outros compostos e, em função disso, hidrata-se muito
lentamente, ocupando um volume maior que óxido de cálcio livre original.
A cal livre não pode ser determinada pela análise química do cimento por
não ser possível distinguir entre o CaO que não reagiu e o Ca(OH)2 produzido pela
hidratação parcial dos silicatos, quando o cimento é exposto ao ar. O magnésio (MgO)
reage com água de maneira similar ao CaO, mas somente em sua forma cristalina
tem uma reação deletéria (que danifica) causando à expansibilidade. O sulfato de
cálcio é terceiro composto causador de expansão, pela formação de sulfoaluminato
de cálcio (etringita), devido à reação com o sulfato de cálcio excedente (não utilizado
pelo C3A durante a pega). A NBR 11582:1991 trata do ensaio de expansibilidade de
Le Chatelier, que determina a avaliação da expansibilidade a frio e a quente.
2.6. Hidratação do cimento
A hidratação do cimento segundo Neville (2010), é a reação do cimento

com a água, onde os silicatos e aluminatos do cimento Portland se hidratam, formando
compostos hidratados que, com o passar do tempo, produzem uma massa sólida
resistente. Como definido anteriormente no item 2.3, os dois silicatos de cálcio (C3S e
C2S), são os principais compostos cimentícios, sendo que o C3S se hidrata muito mais
rápido que o C2S.
Nos cimentos comerciais, os silicatos de cálcio contêm pequenas
impurezas de óxidos presentes no clínquer, que exercem um forte efeito nas
propriedades dos silicatos hidratados.
O C3S “impuro” é conhecido como alita, o C2S “impuro” como belita, e o
produto da hidratação do C3S é o composto hidratado microcristalino C3S2H3 com a
liberação de cal na forma cristalina de Ca(OH)2. O C2S se comporta de maneira
similar, mas evidentemente contém menos cal. Hoje os silicatos de cálcio hidratado
são descritos como C-S-H (que era denominado gel tobermorita).
As reações aproximadas da hidratação do cimento estão apresentadas
como seguem, onde os colchetes indicam os usos maiores correspondentes:
27
 Silicato Tricálcico C3S:

2C3S + 6H C3S2H3 + 3Ca(OH)2.
[100] [24] [75] [49]
 Silicato dicálcico (C2S):

2C2S + 4H C3S2H3 + Ca(OH)2.
[100] [21] [99] [22]
Conclui-se que os dois silicatos solicitam a mesma quantia de água para

hidratação, mas o C3S produz mais que o dobro de Ca(OH)2 em realação C2S.
A quantidade do aluminato tricálcico (C3A) na maioria dos cimentos é
relativamente pequena. A reação do C3A puro com água é muito rápida e resulta em
uma pega instantânea. Mesmo com adição de sulfato de cálcio, a velocidade de
reação do C3A é mais rápida que a dos silicatos de cálcio, como pode observar com
a demonstração aproximada:
 Aluminato tricálcico:
C3A + 6H C3AH6.
[100] [40] [140]
Assim, pode-se concluir que as massas em colchetes indicam que a

quantidade de água necessária é maior do que a solicitada na hidratação dos silicatos.
2.7. Calor de Hidratação e resistência do cimento
Segundo Ambrozewicz, (2012), as reações de hidratação dos compostos

do cimento Portland são exotérmicas. O calor de hidratação pode ser um problema
em algumas situações, como por exemplo, em estruturas de concreto em massa (de
grande volume), como pode ser a solução em concretagens durante o inverno, quando
a temperatura ambiente não fornece energia suficiente para as reações de hidratação.
A quantidade de calor gerado depende da finura, do tipo e da quantidade de adições,
assim como a composição química do cimento e etc..
28
Segundo Falcão Bauer (2000), na fase de endurecimento do cimento, uma

quantidade de calor se desenvolve nas reações de hidratação. Essa energia térmica
pode ser muito elevada nas obras de concreto massa de grandes volumes, qual
conduz aparecimento de trincas de contração ao fim do resfriamento da massa. O
calor de hidratação varia com a composição do cimento, especialmente com as
proporções de silicato e aluminato tricálcicos.
Os métodos para definir o calor de hidratação liberado em joules por grama
estão especificados nas normas NBR 8809: 1985 e NBR 12006: 1990.
Os valores do calor de hidratação dos compostos puros estão indicados na
tabela:
Tabela 5 - Calor de hidratação dos compostos puros.
Calor de hidratação
Composto
J/g Cal/g
C3S 502 120
C2S 260 62
C3A 867 207
C4AF 419 100
MgO 850 203
CaO 1167 279
Fonte: Tecnologia do Concreto / A.M. Neville, J.J. Brooks; tradução: Ruy Alberto Cremonini. – 2. Ed. - Porto
alegre: Bookman, 2013, p.14. Adaptado com: Materiais de construção, 1 / coordenador L. A. Falcão Bauer;
revisão técnica João Fernando Dias. – 5.ed. revisada. – [Reimpr.]. – Rio de Janeiro : LTC, (2013).
Segundo Neville (2010), para os cimentos Portland comercial, metade do

calor é liberado entre o primeiro e terceiro dias, cerca de três quartos em sete dias e
aproximadamente 90% em seis meses. O calor de hidratação depende da composição
do cimento e é quase que igual à soma do calor de hidratação de cada composto puro
hidratado separadamente. Para se reduzir o calor de hidratação (e a velocidade de
liberação) do cimento, devem-se reduzir as proporções de C3A e C3S. A finura do
cimento também afeta a liberação de calor, mas não o total do calor liberado, podendo
ser controlado na dosagem do concreto.
Segundo Neville (2010), as propriedades cimentantes e o calor de
hidratação, não tem nenhuma relação entre eles. Como já citado, os dois compostos
principais responsáveis pela resistência do cimento hidratado são o C3S e C2S,
29
assumindo na prática que o C3S contribui no desenvolvimento de resistência durante

as primeiras quatro semanas, enquanto o C2S influencia no ganho de resistência
posterior, como mostra a Figura 4.
Figura 5 - Ganho de resistência:
Fonte: Tecnologia do Concreto / A.M. Neville, J.J. Brooks; tradução: Ruy Alberto Cremonini. – 2. Ed. - Porto
alegre: Bookman, (2013).
2.8. Tempo de pega
Segundo Falcão Bauer (2000), tempo de pega é a evolução das

propriedades mecânicas da pasta de cimento no inicio do processo de endurecimento,
propriedades essencialmente físicas, consequente a um processo químico de
hidratação. Tal conceituação se estende, evidentemente, para argamassas e
concretos nos quais a pasta de cimento está presente com a missão aglutinadora dos
agregados. A pega e o endurecimento são dois aspectos do mesmo processo de
hidratação do cimento, mas vistos em períodos diferentes. Sendo que a pega é visto
na primeira fase do processo e o endurecimento na segunda e última fase do mesmo.
30
Segundo Ambrozewicz, (2012), o tempo de pega é uma propriedade

importante, sendo ela que determinará o prazo para a aplicação das argamassas e
dos concretos com trabalhabilidade adequada e plasticidade. Para controlar o tempo
de pega é adicionado o gesso (CaSO4.2H2O) na moagem do cimento, cujo controle é
feito pelo teor de SO3.
No Brasil, o tempo máximo de fim de pega é estabelecido em 10 horas para

todos os cimentos, exceto para cimentos Portland de alto-forno e pozolânico,
em que esse tempo é de 12 horas. Os tempos de início e fim de pega no
Brasil são determinados pela NBR NM 65:2002, com uso do aparelho e
agulha de Vicat. O início de pega é determinado quando a agulha penetra na
pasta até uma distância de (4±1) mm da placa base. O fim de pega é
estabelecido no momento em que a agulha penetra 0,5 mm na pasta.
Segundo Neville (2010, p.19).
2.9 Tipos de cimentos Portland
Segundo ABCP (2016), no Brasil existem vários tipos de cimento

diferentes, em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado
(os mais empregados nas diversas obras de construção civil) são:
 cimento Portland composto com escória;

 cimento Portland composto com pozolana;
 cimento Portland composto com material carbonático.
E os cimentos que são consumidos em menor escala, seja pela menor

oferta, pelas características especiais de aplicação ou disponibilidades regionais são:
 cimento Portland comum;
 cimento Portland de alto-forno;
 cimento Portland porzolânico;
 cimento Portland de alta resistência inicial;
 cimento Portland resistente aos sulfatos;
 cimento Portland branco;
 cimento Portland de baixo calor de hidratação;
 cimento para poços petrolíferos.
31
Segundo Neville (2010), vários tipos de cimentos foram desenvolvidos para

garantir a boa durabilidade do concreto sob várias situações. Mas não é possível
encontrar na composição do cimento uma completa resposta ao problema da
durabilidade do concreto. As principais propriedades físicas e mecânicas do concreto
endurecido, como resistência, retração, permeabilidade, resistência às intempéries do
cimento, também são prejudicados por fatores além da composição química do
cimento, embora ela tenha grande influência na velocidade de crescimento da
resistência. A tendência geral é que cimentos com baixa velocidade de endurecimento
tenham maior resistência final. Por exemplo, o cimento Portland de baixo calor de
hidratação tem menor resistência aos 28 dias, mas desenvolve a maior resistência
aos cinco anos de idade. Essas tendências são de certa forma, influenciadas por
alterações nas proporções das misturas.
Segundo Ambrozewicz (2012), os nomes técnicos dos cimentos têm, as
iniciais CP correspondem à abreviatura de Cimento Portland e são seguidas dos
algarismos romanos de I a V com siglas (adições), e classe expressa por números
(resistência à compressão aos 28 dias em MPa).
2.9.1 Cimento Portland Comuns e Composto
Segundo ABCP (2016), o cimento Portland comum foi o primeiro cimento

lançado no mercado brasileiro conhecido como CP, que corresponde atualmente ao
CP I, sem quaisquer adições além de sulfato de cálcio (utilizado como retardador da
pega, citado no item 2.3).
Foi a partir do amplo domínio (científico e tecnológico) sobre o cimento
Portland comum que se puderam desenvolver outros tipos de cimento, com o objetivo
inicial de atender a casos especiais de utilização. Com os bons resultados dessas
conquistas e a exemplos de países tecnologicamente avançados, como a União
Europeia, surgiu no mercado o cimento Portland composto (CP II) em 1991, outro tipo
de cimento, cuja composição é intermediária entre os cimentos Portland comuns e os
cimentos com adições (escória granulada de alto-forno e pozolânico), estes últimos já
disponíveis há algumas décadas. A tabela 6 indica os cimentos Portland e suas
composições normatizadas:
32
Tabela 6 - Composição dos cimentos Portland comuns e compostos.
Composição (% em massa)
Clínquer
Tipo de Escória
+ Material Material Norma
Cimento Sigla Granulada de
Sulfato Pozolânico Carbonático Brasileira
Portland Alto-Forno
de (Sigla Z) (Sigla F)
(Sigla E)
Cálcio
CP I 100 - ABNT
Comum NBR
CP I-S 99-95 1-5 5732
CP II-E 94-56 6-34 - 0-10 ABNT
Composto CP II-Z 94-76 - 6-14 0-10 NBR
CP II-F 94-90 - - 6-10 11578
Fonte: Tabela adaptada. Guia básico de utilização do cimento Portland. 9.ed. rev. atual. ampl. por Arnaldo Forti
Battagin e Hugo da Costa Rodrigues Filho. São Paulo, (2016).
Cimentos Portland compostos atualmente são os mais encontrados no

mercado, que corresponde por quase 70% da produção industrial brasileira; são
utilizados na maioria das aplicações usuais, em substituição ao antigo CP (CP I). As
tabelas 7,8 e 9 indicam as caraterísticas técnicas do cimento Portland dos cimentos
brasileiros normatizado:
Tabela 7 - Exigências químicas dos cimentos Portland comum e compostos.
TIPO DE
RESÍDUO PERDA AO
CIMENTO MgO (%) SO3(%) CO2 (%) S (%)
INSOLÚVEL (%) FOGO (%)
PORTLAND
CP I ≤1,0 ≤2,0 ≤1,0
≤6,5 ≤4,0
CP I-S ≤5,0 ≤4,5 ≤3,0
CP II-E ≤2,5 -
CP II-Z ≤16,0 ≤6,5 ≤6,5 ≤4,0 ≤5,0
CP II-F ≤2,5
Fonte: ABNT NBR 5732 e NBR 11578 (1991).
33
Tabela 8 - Exigências físicas e mecânicas dos cimentos Portland comum e compostos.
TEMPO DE
FINURA EXPANSIBILIDADE
TIPO DE PEGA
CIMENTO CLASSE Resíduo na
Área específica Início Fim A frio A quente
PORTLAND peneira 75 mm
(m²/Kg) (h) (h) (mm) (mm)
(%)
25 ≥240
CP I ≤12
32 ≥260 ≥1 ≤10 ≤5 ≤5
CP I-S
40 ≤10 ≥280
CP II-E 25 ≥240
≤12
CP II-Z 32 ≥260 ≥1 ≤10 ≤5 ≤5
CP II-F 40 ≤10,0 ≥280
Tabela 9 - Resistência à compressão axial dos cimentos Portland comum e compostos.
TIPO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

CIMENTO CLASSE 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 91 dias
PORTLAND (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (Mpa)
25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0
CP I
32 - ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 -
CP I-S
40 ≥15,0 ≥25,0 ≥40,0
CP II-E 25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0
CP II-Z 32 - ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 -
CP II-F 40 ≥15,0 ≥25,0 ≥40,0
25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0 ≥32
CP III 32 - ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 ≥40
40 ≥12,0 ≥23,0 ≥40,0 ≥48
25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0 ≥32
CP IV -
32 ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 ≥40
CP V-ARI ≥14,0 ≥24,0 ≥34,0 - -
Segundo Neville (2010), ao longo dos anos ocorreu alterações nas

características do cimento Portland comum: cimentos modernos têm maior teor de
C3S e são mais finos que há 40 anos. Como consequência, os cimentos modernos
desenvolvem maiores resistências aos 28 dias que os cimentos antigos, mas o ganho
em maiores idades é menor. Esse é um aspecto importante a ser destacado, já que
as especificações das construções de concreto são, em geral, referenciadas à
resistência do concreto aos 28 dias. O cimento Portland comum é o cimento mais
utilizado em construções correntes, onde não haja exposição a sulfatos no solo ou
água subterrânea.
34
2.9.2 Cimento Portland de Alto-Forno e Pozolânicos
Segundo ABCP (2016), o consumo apreciável de energia na fabricação de

cimento motivou mundialmente a busca, pelo setor de medidas para diminuição do
consumo energético. Uma das alternativas foi o uso de escórias granuladas de alto-
forno e materiais pozolânicos, respectivamente.
As escórias granuladas de alto-forno apresentam propriedades hidráulicas
latentes (disfarçados), isto é, da forma como são obtidas, endurecem quando
misturadas com água. As reações de hidratação das escórias são tão lentas que
limitariam sua aplicação se agentes ativadores (químicos), não acelerassem o
processo de hidratação. A ativação física é conseguida pelo aumento da finura,
decorrente da moagem da escória conjuntamente com o clínquer ou separada.
Neville (2010), a escória de alto-forno é um resíduo da fabricação de ferro-
gusa; desse modo, há um menor consumo de energia para a produção do cimento. A
escória contém óxido de cálcio, sílica e alumina, mas não nas mesmas proporções
que no cimento Portland, e sua composição podem apresentar grandes variações. A
hidratação da escória se inicia quando a cal liberada na hidratação do cimento
Portland proporciona a alcalinidade adequada, sendo que a continuação da hidratação
não depende da cal.
O cimento Portland de alto-forno (CP III) pode ser empregado em obras de
concreto-massa, devido ao baixo calor de hidratação, e obras em águas do mar,
devido à maior resistência a sulfatos (por contém baixo teor de C3A), quando
comparado ao cimento Portland comum. A escória pode também ser utilizada como
adição mitigadora, no caso de se empregar agregados potencialmente reativos com
álcalis. O cimento Portland de alto-forno (CP III) é de uso comum em países onde a
escória é largamente disponível e pode ser considerado como um cimento de uso
geral.
A NBR 5735 (1991) determina limites (% em massa), as exigências

químicas do cimento Portland de alto-forno:
 Resíduo insolúvel (RI) - 1,5  Trióxido de enxofre (SO3) - 4,0
 Perda ao fogo (PF) - 4,5  Anidrido carbônico (CO2) - 3,0

37
Tabela 10 - Composição dos cimentos alto-Forno e pozolânicos.
Tipo de Clínquer Escória
Material Material Norma
Cimento Sigla + Granulada de
Pozolânico Carbonático Brasileira
Portland Sulfato Alto-Forno
(Sigla Z) (Sigla F)
de Cálcio (Sigla E)
ABNT
Alto-Forno CP III 65-25 35-70 - 0-5
NBR 5735
ABNT
Pozolânico CP IV 85-45 - 15-50 0-5
NBR 5736
Battagin e Hugo da Costa Rodrigues Filho. São Paulo, 2016, p.16. Adaptado.
Segundo ABCP (2016), os materiais pozolânicos, ao contrário das escórias

granuladas de alto-forno, não reagem com água da forma como são obtidos. Mas
quando finamente divididos, reagem com o hidróxido de cálcio em presença de água
e na temperatura ambiente, dando origem a compostos com propriedades ligantes.
Por essa razão, os materiais pozolânicos são utilizados conjuntamente com o clínquer,
pois o hidróxido de cálcio é um produto normalmente resultante da hidratação deste.
De acordo com Neville (2010), como regra, o cimento Portland pozolânico
tem um ganho de resistência lento e, portanto, exige que seja curado por maior tempo;
entretanto, a resistência em longo prazo é alta (essa resistência dependera do teor de
substituição de parte do cimento).
Tabela 11 - Resistência à compressão axial dos cimentos alto-Forno e pozolânicos.

25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0 ≥32
CP III 32 - ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 ≥40
40 ≥12,0 ≥23,0 ≥40,0 ≥48
25 ≥8,0 ≥15,0 ≥25,0 ≥32
CP IV -
32 ≥10,0 ≥20,0 ≥32,0 ≥40
38
Esse cimento também é utilizado em concreto compactado com rolo, em

concretos com requisitos de baixo calor de hidratação e concretos com exigência de
boa resistência química, tal como o CP III. O uso da cinza volante melhora, em
especial, a resistência a sulfatos. A substituição parcial do cimento Portland por
porzolana deve ser cuidadosamente definida, pois a sua massa específica (1,9 a 2,4
g/cm³) é bem mais baixa que a do cimento (3,15 g/cm³).
A NBR 5736 (ABNT, 1991) define os limites (% massa) das exigências
químicas do cimento Portland pozolânico:
 Óxido de magnésio (MgO) - 4,5  Trióxido de enxofre (SO3) - 4,0

 Perda ao fogo (PF) - 6,5  Anidrido carbônico (CO2) - 3,0
Tabela 12 - Exigências físicas e mecânicas dos cimentos alto-Forno e pozolânicos.
TEMPO
TIPO DE DE PEGA
CIMENTO CLASSE Resíduo Área
Início Fim A frio A quente
PORTLAND na peneira específica
(h) (h) (mm) (mm)
75 mm (%) (m²/Kg)
25
CP III 32 ≤8 - ≥1 ≤12 ≤5 ≤5
40
25
CP IV ≤8 - ≥1 ≤12 ≤5 ≤5
32
Fonte: ABNT NBR 5735 e NBR 5736 (1991).
Segundo ABCP (2016), a adição de escória e materiais pozolânicos

modifica a microestrutura do concreto, diminuindo a permeabilidade, a difusibilidade
iônica e a porosidade capilar, aumentando a estabilidade e a durabilidade do concreto.
Sendo assim, melhorando seu desempenho ante a ação de sulfatos e da reação álcali-
agregado, o aumento da resistência à compressão em idades avançadas, incluído a
diminuição do calor de hidratação, melhor trabalhabilidade e outros.
2.9.3 Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
Segundo ABCP (2016), embora comtemplado pela ABNT como norma

separada do cimento Portland comum, o cimento de alta resistência inicial (CP V-ARI),
tem a peculiaridade de atingir altas resistências nos primeiros dias da aplicação. Isso
37
é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na

produção do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de modo que,
ao reagir com a água, adquira em maior velocidade altas resistências.
Neville (2010), a resistência desse cimento se desenvolve rapidamente
devido, a um maior teor de C3S (acima de 70%) e maior finura (mínimo 325 m²/kg). A
diferença entre o cimento Portland comum e o cimento de alta resistência inicial, é
atualmente a finura e com pouca diferença na composição química, como indica a
tabela 2
Tabela 13. Composição do cimento de alta resistência inicial.
Clínquer Norma
Tipo de Cimento Material
Sigla +
Portland Carbonático Brasileira
Sulfato de
(Sigla F)
Cálcio
Alta Resistência ABNT NBR
CP V-ARI 100-95 0-5
Inicial 5733
A principal utilização do cimento CP V-ARI é nos casos de necessidade de

remoção rápida das fôrmas para reutilização, ou onde determinada resistência mínima
deve ser atingida rapidamente, para a continuação da obra. O cimento CP V-ARI não
deve ser utilizado em obras de concreto massa ou em elementos estruturais com
grandes seções devido à maior velocidade de liberação de calor de hidratação, pões
nestes casos ocorrem trincas no concreto devido ações térmicas internos. Mas por
outro lado para construções em baixa temperatura, o uso desse cimento é uma
alternativa satisfatória contra os danos causados pelo congelamento nas primeiras
idades.
A NBR 5733 (ABNT, 1991), determina limites (% em massa) as seguintes
exigências químicas do cimento Portland de alta resistência inicial, como mostra a
tabela 13 abaixo:
38
Tabela 14 - Exigências físicas e mecânicas do cimento de alta resistência inicial.
TEMPO DE
TIPO DE PEGA
CIMENTO CLASSE Resíduo na Área
Início Fim A frio A quente
PORTLAND peneira 75 específica
(h) (h) (mm) (mm)
mm (%) (m²/Kg)
CP V-ARI ≤6,0 ≥300 ≥1 ≤10 ≤5 ≤5
Fonte: Guia básico de utilização do cimento Portland. 9.ed. rev. atual. ampl. por Arnaldo Forti Battagin e Hugo da
Costa Rodrigues Filho. São Paulo, 2016, p.16. Adaptado.
Tabela 15 - Resistência à compressão axial do cimento de alta resistência inicial.

CP V-ARI ≥14,0 ≥24,0 ≥34,0 - -
2.9.4 Cimento Portland Resistentes aos Sulfatos
Segundo ABCP (2016), os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são

aqueles, que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos
sulfatados, tais como encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou
industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos. De acordo com a norma ABNT
NBR 5737 (1992), quaisquer uns dos cincos tipos de cimentos podem ser
considerados resistentes aos sulfatos, desde que obedeçam pelo menos uma das
seguintes condições:
- os cimentos cujo teor de C3A do clínquer seja igual ou inferior a 8% e
cujo teor de adições carbonáticas seja igual ou inferior a 5% da massa do aglomerante
total e/ou;
- os cimentos Portland de alto-forno (CP III), cujo teor de escória
granulada de alto-forno esteja entre 60% e 70% e/ou;
- os cimentos Portland pozolânicos (CP IV), cujo teor de materiais
pozolânicos esteja entre 25% e 40% e/ou;
39
- os cimentos que tenham antecedentes com base em resultados de

ensaios de longa duração ou referências de obras que comprovadamente indiquem
resistência a sulfatos.
De acordo com Neville (2010), cimento resistente a sulfatos, tem baixo teor
de C3A de maneira a evitar o ataque por sulfatos externos ao concreto, caso contrário,
a formação de sulfoaluminato de cálcio e gipsita pode causar a desagregação do
concreto devido ao maior volume composto resultantes. Os sais mais ativos são os
sulfatos de magnésio e sódio, sendo que o ataque por sulfatos é bastante acelerado
quando acompanhado por ciclos de molhagem e secagem (exemplo em estruturas
marinhas sujeitas a marés ou respingos).
O calor de hidratação desenvolvido pelos cimentos resistente a sulfatos não
é muito mais elevado do que o cimento de baixo calor de hidratação, o que é uma
vantagem, mas o custo é maior em função da composição especial das matérias-
primas. Por essa razão, só deve ser especificado em real necessidade, pois não é um
cimento de uso geral.
A NBR 5737 (ABNT, 1991), determina limites (% em massa) as seguintes
exigências químicas do cimento Portland resistente a sulfatos:
- Os cimentos Portland resistentes a sulfatos mencionados em 3.1 devem

atender às exigências químicas indicadas nas respectivas normas.
- Exclusivamente no caso do cimento Portland de alta resistência inicial
com adição de materiais pozolânicos, não é estabelecida exigência quanto ao resíduo
insolúvel (R.I.).
- Quando a característica considerada para definir o cimento como
resistente a sulfatos for o teor de C3A no clínquer (de acordo com o expresso em 3.1-
a), este deve ser determinado pela seguinte expressão:
(C3A) = 2,650 (Al2O3) - 1,692 (Fe2O3)
Onde:
(Al2O3) e (Fe2O3) = teores dos referidos compostos contidos

somente no clínquer
40
- O material carbonático utilizado como adição deve ter, no mínimo, 85%

de CaCO3.
- A escória de alto-forno utilizada como adição deve atender aos requisitos
da NBR 5735.
- No casos em que o cimento se destine a emprego em concretos com
agregados potencialmente reativos, são necessárias considerações específicas para
a limitação dos teores de álcalis solúveis e o uso de materiais pozolânicos ou de
escória granulada de alto-forno, visando a garantir a durabilidade do concreto.
Uma dúvida que tem surgido entre os usuários é se o CP II-F que tem
necessariamente mais que 5% de fíler calcário e não contém escória ou
pozolana pode ser considerado a sulfatos. Nesse caso, o cimento deve
necessariamente ser submetido a ensaios específicos de determinação da
resistência aos sulfatos antes de uma decisão sobre sua utilização em meios
agressivos sulfatados. Segundo ABCP (2016, pg.19).
2.9.5 Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
De acordo com a ABCP (2016), a elevação da temperatura no interior de

grandes estruturas de concreto devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do
cimento, pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser
evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor. Os
cimentos Portland de baixo calor de hidratação, são aqueles que geram até 260 J/g
aos 3 dias até 300 J/g aos 7 dias de hidratação de acordo com ABNT NBR 13116
(1994), e podem ser qualquer um tipos básico. O ensaio é executado de acordo com
a norma ABNT NBR 12006 – Determinação de do Calor de Hidratação pelo Método
da Garrafa de Langavant.
Neville (2010) descreve que este cimento tem um baixo calor de hidratação,
devido baixo teor de C3S e C3A, o desenvolvimento da resistência é mais lento do
que o cimento Portland comum, embora a resistência final não seja afetada. E para
assegurar a velocidade de ganho de resistência razoável, a finura não deve ser menor
que 320 m²/kg.
41
3.0 Retração
3.1 Introdução e sua importância
A ocorrência de fissuração nas edificações (estruturas) não é nenhuma

novidade, devido às deformações sofridas, que depende de uma série de fatores,
entre os quais está a fluência, que por sua vez depende da retração por secagem,
pois juntas exercem marcantemente no comportamento estrutural ao logo da vida útil
da edificação. Em 1905, o fenômeno da fluência e da retração do concreto foi referido
numa publicação pela primeira vez por Le Chatelier, desde então, várias pesquisas e
ensaios experimentais vêm sendo realizados e disponibilizados.
Para que o concreto não perca sua resistência durante sua vida útil, é
preciso conhecer as propriedades especificas do concreto endurecido, e uma das
propriedades é a retração. O concreto e argamassa ao se tornarem sólidos (quando
endurecidos), assim como todos os sólidos sofrem deformação, durante longos anos
o concreto não fica inseto do mesmo, e a esta ocorrência dá-se o nome de deformação
lenta ou fluência (quando sujeitos a cargas ou tensões constantes que está em função
do tempo).
As propriedades específicas do concreto devem ser conhecidas e
observadas, durante o estudo dos traços, antes de determinar o tipo de cimento a ser
utilizado no projeto a ser executado, pois o cimento é um aglomerante hidráulico, que
ao ser hidratado com água, tem uma variação volumétrica e de seu peso, quando
perde água durante a secagem (sendo maior quando exposto ao ar seco e tanto maior
quando a sua circulação).
A pasta de cimento no concreto é muito sensível ao calor, podendo acelerar
o tempo de pega, evaporando-se a água e elevando sua temperatura, e esta
evaporação produz uma retração acelerada, aumentando o perigo de fissuramento,
diminuindo a resistência da peça, Robert L’Hermite (1996-1967).
Embora as variações possam ser estudadas separadamente, os efeitos
resultantes não são comutativos, suas combinações se revestem de um aspecto muito
complexo ainda pouco esclarecido. As variações são provocadas por diferentes
causas, tais como:
 higrométricas – variações do teor de água;
 química-reações;
42
 térmicas – temperatura;
 mecânicas – ação de cargas.
Entre as variações volumétricas devidas as causas higrométricas, destaca-

se a retração, essas variações podem ser tanto de caráter reversível ou irreversível,
e não dependem de cargas externas, (Sávio Sobral, 2000).
3.2 Conceitos de Retração
A retração em concreto está associada a deformações da pasta de cimento

(principalmente, devido a sua perda de água) na argamassa e concreto, sem que haja
qualquer tipo de carregamento, reações químicas deletérias e expansivas ou
variações térmicas. Tendo seu inicio a partir do momento em que o concreto é lançado
e adensado nos moldes, como também pode ser ao longo da vida útil do concreto. A
figura 5 abaixo demonstra alguns tipos de fissurações e retrações:
Figura 6 - Tipos de Fissuras seja por retração ou estrutural.
Fonte: Site Viapol Euclid Group (2016).
Desde o momento que colocamos o concreto nos moldes (qualquer lugar

exposto ao ar e ao sol) inicia-se a retração, que tem a possibilidade de secar-se, essa
retração é devida a evaporação da água e aproximação dos grãos. Sendo assim, o
concreto depende da natureza do cimento (recém-misturado), e quanto maior for o
blane (finura do cimento), maior é a retração, e quanto maior for à quantidade de
cimento empregado na dosagem do concreto maior será a retração.
43
Pode-se dizer que o concreto é como uma roupa que foi lavada e
pendurada no varal para secar, aumentando o seu tamanho com o peso molhado e,
diminuindo com o peso seco (como uma esponja que aumenta de tamanho quando
molha e diminui quando seca).
Figura 7 - Ilustração
Fonte: Ao pé do muro, ROBERT L’HERMITE.
3.3 Tipos de Retrações
3.3.1 Retração plástica
Sua manifestação é a primeira a ocorrer no estado plástico, resultante do

assentamento dos materiais que compões o concreto e da evaporação da água pela
superfície, sofrendo contração volumétrica por exsudação, com magnitude na ordem
de 1% do volume absoluto do cimento seco. Sendo acelerado pela exposição da
superfície às intempéries como sol forte, vento, baixa umidade relativa do ar e as
oscilações da temperatura ambiente, ou por sucção pelo concreto seco (velho) situado
ao local a ser concretado. A retração plástica é maior quanto maior for à velocidade
da evaporação da água, que diretamente depende dos parâmetros que afetam a
evaporação da água: umidade, temperatura, velocidade do ar e volume da peça
concretada. O fato é que, em um curto espaço de tempo, entre 10 minutos e 20
minutos, após o adensamento, pode se observar as fissuras, nesta fase a estrutura
da pasta é mantida pelas tensões capilares
44
Foto 3 - Retração plástica em um concreto CP IV 40 - Z.
Fonte: Arquivo pessoal do autor (2016).
Para evitar esta ocorrência, é preciso que execute uma cura adequada,
fazendo uma lamina d’agua sobre a superfície do concreto, evitando que a taxa de
evaporação da área exposta seja maior que taxa de água que sobe à superfície por
efeito de exsudação. Esse fenômeno não implica em danos sérios ao concreto ou
argamassa, porem a aparência não é nada desejável e pode ao longo do tempo trazer
sérios problemas, e isto não se trata de um problema intrínseco do material concreto
e sim a má ou deficiência execução do mesmo.
3.3.2 Retração por secagem ou hidráulica
Ocorre quando o concreto já está no estado endurecido, associada à perda

da umidade para o meio ambiente (modificação de volume através da movimentação,
evaporação da água no concreto), resultante da própria pasta de cimento já
endurecida, que exerce tensões sobre o agregado. Afetando a durabilidade do
concreto, é inevitável a sua ocorrência, desde que o concreto esteja exposto a uma
umidade abaixo da condição de saturação. Como este é um tipo de ambiente onde a
grande maioria das estruturas de concreto está inserida, a retração por secagem é
uma característica constante nas estruturas. A granulometria, dimensão máxima,
forma e textura do agregado são fatores que influenciam na retração. Parte dessa
variação de volume é irreversível e deve ser diferenciada das variações reversíveis
45
de umidade causadas por exposição alternada a condições secas e úmidas, segundo

Neville 1997.
Tabela 16 - Tipos de fissuras de retração.
Provocada por umidades diferentes, podendo ser

agravada pela temperatura.
Provocadas por diferença de retração entre

concreto velho e novo.
Provocada por diferença de retração entre concreto

rico e pobre.
Provocadas na pasta em torno das partículas

maiores do agregado.
Provocada por menor (1) ou maior (2) espessura (e)

da camada sujeira à retração.
Fonte: Estudo Técnico Propriedade do Concreto Endurecido ET-61, 2000.
A retração hidráulica é da ordem de 800 x 10-6 para umidades relativas

entre 25% e 50%, de acordo com Sobral 2000. Quanto maior for a superfície
específica do cimento, maior será a retração do concreto. Uma vez que ocorrerá
somente na pasta, e consequentemente a relação a/c tem sua influência na retração,
quanto maior a relação a/c, maior será a retração, quanto menor o seu valor, maior
será a concentração de agregados e menor será a retração. Os fatores que influem
na retração hidráulica são:
 Finura do cimento
 Concentração de agregados
 Relação água/cimento
 Condições de cura
 Dimensões da peça concentrada.
46
Figura 8 - Retração por secagem
Fonte: Fonte: Site Viapol Euclid Group (2016).
3.3.3 Retração autógena ou química
No concreto pós-pega, à variação de volume na forma de expansão ou

retração, conhecida como retração autógena (ou variação autógena de volume), no
interior da massa de concreto. Esta retração é consequência da evaporação da água
dos poros capilares pela hidratação do cimento ainda não hidratado (conhecido como
auto-secagem). Tem sua origem da reação química entre cimento e água, de tal forma
que a água quimicamente combinada na ordem de 22% sobre a massa de cimento,
pode ocorrer contração equivalente a 25% de seu volume original. Essa reação tende
a elevar a altas temperaturas o concreto com cimento muito fino e com altos teores
de C3A e C4AF, segundo Neville 1997.
Mesmo sendo pouco expressiva, é difícil obter seu controle. Muitos autores
dizem que uma cura úmida adequada seria suficiente para reduzir a retração
autógena, tal fato não é consenso no meio científico, dividindo opiniões entre os
pesquisadores. Para o concreto de alta resistência, o fenômeno pode ser mais
significativo, comprometendo a resistência à compressão, reduzindo a durabilidade e
além de gerar problemas de ordem estética, pois suas deformações chegam à ordem
de 1000 mm/mm ou 10-6m/m.
47
Figura 9 – Ilustração das retrações na concretagem, pega e término de cura.
Fonte: Concretos de retração controlada e de pós-reativos: características, aplicações e desafios, DOCPLAYER.
3.3.4 Retração térmica
Retração térmica é provocada pelo calor liberado na reação de hidratação,

um conjunto de variações volumétricas do concreto. Esta reação é exotérmica e o
calor liberado expande denominada dilatação térmica, no concreto em primeiro
momento. Ao se resfriar ocorre uma redução de volume denominada retração térmica.
O coeficiente de dilatação térmica da pasta de cimento depende de seu teor de
umidade e varia de 11 a 20 x 10-6 por °C.
A retração térmica é dada pela fórmula:
𝑅 = 𝛼. Δθ,
Em que Δθ é a diferença de temperatura e 𝛼 é o conficiente de dilatação

térmica do concreto, que pode variar desde 7 a 14 µm/m/°C, dependendo
principalmente dos agregados utilizados; quando se trata de quartzo, 𝛼 é alto, sendo
que o inverso ocorre para argilas expandidas. Segundo Venuat, é conveniente utilizar
um valor para 𝛼 da ordem de 10 µm/m/°C, quando não se conhece o a natureza dos
agregados.
48
Figura 10- Influência das dimensões da peça na retração e expansão volumétrica do concreto - L'HERMITE,
ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968.
Figura 11 - Ifluência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias idades de cura -
L'HERMITE, ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968.
49
Figura 12 - Influência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias idades
de cura - L'HERMITE, ROBERT & MAMILLAN, MARC, 1968.
As principais precauções; para se evitar a retração devida à temperatura

segundo ABCP 1999, são:
 uso de cimento com baixo calor de hidratação;

 consumo moderado de cimento e granulometria do concreto
estudada especialmente;
 uso de agregado pouco friável;
 diminuição da temperatura do concreto quando do lançamento;
 uso de fôrmas que permitam uma rápida dissipação do calor com o
meio ambiente (metálicas, por exemplo).
Quando se fala em retração no concreto e seu efeito mais comum – o

aparecimento de fissuras e trincas, a primeira ideia é fazer uma cura eficiente para
evitar a perda rápida da água e o aparecimento das tensões causadoras. Mas,
podemos atuar também preventivamente, ou seja, com uma quantidade reduzida de
água no traço do concreto. Neste caso, a exsudação também será pequena e como
consequência final, uma pequena retração plástica ou por secagem. Os dois
processos – cura e redução de água – atuam sobre o mesmo problema, ou seja, o
fenômeno da saída de água do concreto, mas a cura é facilitada quando o volume de
água da exsudação é menor.
50
Outra forma de compensar parte da retração é a utilização de expansores,

que têm a função de aumentar o volume da massa e, assim, equilibrar a redução
provocada pela retração. Os expansores, geralmente à base de derivados de
alumínio, têm atuação reduzida e, neste caso, compensam apenas uma pequena
parte da redução de volume. São utilizados em calda para injeção, argamassas de
preenchimento, groutes, dentre outras aplicações específicas. O cuidado importante
é a realização de ensaios prévios para a verificação do efeito sobre a resistência
mecânica e o acerto da dosagem adequada.
3.4 – As causas da retração
Segundo Neville 2010, a causa da retração se dá pela perda de água por

evaporação ou pela hidratação do cimento, e também pela carbonatação. A redução
do volume, ou seja, a deformação volumétrica é igual a três vezes a contração linear
e, na prática mede-se a retração simplesmente como uma deformação linear.
Figura 13 - Variação no volume das pastas de cimento.
Fonte: Ao pé do muro, (Bauer, Noronha, Serra, 1966-1967).
Figura 14 - Redução do volume da pasta de cimento, em ambiente com ar circulados.
Fonte: Ao pé do muro, ROBERT L’HERMITE.

51
A redução do volume é aproximadamente igual ao volume de água

evaporada, e a retração é tanto maior quanto mais seco for o ar e tanto maior for a
sua circulação, ficando sujeito ao vento. Para combater estas ocorrências o processo
de cura com água (que é obrigatória) é de extrema importância, pois a evaporação
produz uma retração acelerada, aumentando o risco de fissuramento e diminuindo a
resistência do concreto.
Os agregados também contribuem na retração, isso ocorre quando os
agregados são porosos e sua absorção excede 10% de seu volume em água, e
agregados com formas de placas ou pontiagudos deve ser evitados. Cálcarios duros
tem uma boa aderência ao cimento, mas por outro lado sua porosidade faz com que
conservem uma reserva de água que contribui para a hidratação do cimento, quando
a secagem do concreto for muito rápida. Lembrando que o concreto feito com tais
agregados tem maior retração.
Uma vez que segundo L’ Hermite (1967), a retração do concreto é menor
do que a da pasta pura, devido à ação dos grãos de agregados que se opõe à
diminuição de volume, e se este agregado possui um modulo de deformação baixa, o
concreto tende a ter maior retração.
3.3 Retração e sua influência no concreto
Retração no concreto tem sua complexidade que se deve em função dos

tipos e situações no tempo que isso pode ocorrer (ou ocorreu), o assunto não é novo
como já citado. Pode-se dizer que o concreto retrai em dois momentos; primeiramente
no estado plástico e em seguida no estado endurecido. Tendo suas combinações
características, sob uma perspectiva resumida, são três aspectos que levam o
concreto a retrair:
 Geometria da estrutura,
 Traço do concreto
 Condições climáticas.
Ações mitigadoras devem ser estudadas ao compor certo tipo de traço de

concreto em um determinado projeto. Por não se ter o controle nas condições
climáticas, saber trabalhar adequadamente todos os fatores que favorecem a retração
52
do concreto como a geometria da peça, juntas de dilatação, e o traço do concreto,

ajudam a minimizar a situação, lembrando que proceder a cura do concreto (que é
obrigatório) e alterar o horário da concretagem para períodos de menor temperatura,
com menos sol e vento, é de grande importância.
A ação da retração é proporcional à superfície específica do cimento. É
natural que a retração do concreto seja tanto maior quanto mais rica for o consumo
de cimento.
Figura 15 - Retração varia de acordo com a dosagem.
Fonte: Ao pé do muro, ROBERT L’HERMITE, (1966-1967).
3.4.1 - A influência do aglomerante na retração e no aparecimento de fissuras
A retração de um determinado cimento (sem expansores), moído até

diferentes finuras, é aproximadamente proporcional à superfície específica do
cimento. Os cimentos muito finos acarretam o surgimento de retrações mais
marcantes, do que os de finura normal ou grossa. Quando o adensamento do concreto
(da pasta) se inicia após o início de pega, o comportamento destes se assemelha ao
de um concreto ou pasta preparada com cimento mais finos. Assim sendo, nestes
casos a retração aumenta.
A retração depende, também, da constituição física química do
aglomerante, já que ela será tanto maior quanto seja mais concentrada a solução
intersticial (tais como os álcalis e cloretos). A concentração da solução intersticial influi
consideravelmente na tensão superficial, portanto na homogeneidade da solução.
Nos casos de cimentos de constituição normal, a retração hidráulica
independe da constituição física do líquido intersticial. A retração depende
principalmente da geometria dos poros iniciais (imediatamente após o adensamento),
e das características do líquido intersticial.
53
As maiorias dos produtos de adição solúvel aumentam, e

consequentemente aceleram as retrações. Os álcalis das escórias pozolanas são
compostos na sua maioria, produtos vítreos insolúveis. As pozolanas quando
adicionadas ao clínquer tem o poder de absorver os álcalis e de os insolubilizar, na
forma de silicatos alcalinos hidratados, reduzindo, assim, a retração da pasta (para a
mesma finura do aglomerante).
Os cimentos Portland comerciais com até 35% de escória ou 20% de
pozolana, produzem argamassas normais com resistências de 30 a 50Mpa, e
apresentam retração hidráulica da ordem de 600 a 800 mícrons por metro.
Os cimentos com maior finura ou com adição de cloretos, do que os
cimentos com adição de escória ou de pozolanas, podem originar retrações
hidráulicas maiores (até 1000 ou 1200 microns por metro). Portanto, é recomendado
neste caso o emprego de cimentos compostos com adição de escória ou pozolanas.
Para um determinado aglomerante, a fissuração por retração hidráulica, ao
longo do tempo, aumenta com a finura do cimento e com a quantidade deste, já que
a finura aumenta com a superfície específica e, também um pouco com a dosagem
de cimento. O Módulo de Ruptura, que intervém no momento do aparecimento da
fissura, é tanto menor quanto mais lenta for a ação originada ou causada pela retração
hidráulica.
Entretanto, devem-se levar em consideração que os aglomerantes de
endurecimento lento são menos propensos à fissuração, do que os de endurecimento
rápido, não obstante tenham os dois a mesma retração final, e também a mesma
resistência final. Portanto, os aglomerantes de pega lenta se adaptam melhor às
solicitações da retração hidráulica, graças à sua maior fluência.
Portanto, entende-se que as retrações hidráulicas do concreto pode
reduzir, nas seguintes condições do cimento:
- Menor consumo de cimento possível. No caso substituir parte do cimento
por adições, como a micro-sílica poderá reduzir a retração;
- A escolha de cimentos de pega mais lenta, desde que mantida cura
adequada e o escoramento mais prolongado, até que o concreto atinja a resistência
final igual ao de um concreto de cimento comum;
- A escolha de cimentos com maior índice ou módulo de finura dentro dos
padrões de norma.
54
Outro fator preponderante é a temperatura de lançamento do concreto, a

rapidez no endurecimento do concreto, e por consequente o resfriamento rápido do
mesmo, também influência a ocorrência de fissuras por retração térmica.
Pavimentos de concreto ou lajes grandes de concreto, feitos com os
cimentos atuais, com alto teor de C3S, terão fissuras causadas por um resfriamento
rápido do concreto, logo após seu forte aquecimento inicial, causado pela rápida
hidratação do cimento.
Fissuras surgem também por retração plástica devido à perda de fluidez
causada pela perda de água nas primeiras horas, como as mostradas na figura abaixo.
Excesso de escória nos cimentos também aumentam em muito a ocorrência de
fissuras por retração plástica, pois as escórias permanecem sem reagir quimicamente
por diversas horas. Nesse período funcionam como “areias de alto forno” como a
denominam os alemães. Nesse período “são areia” e não dão “liga”.
Pouco adianta o uso de películas e resinas impermeabilizantes, pois essas
apenas reduzem a retração hidráulica, por perda de água para a atmosfera.
A retração térmica, por resfriamento, não é evitada. O problema é apenas
reduzido, mas continua existindo. A prova disso é a fissuração de panos extensos e
concreto, recentemente executados, estão fissurados e muitos já foram totalmente
refeitos, tais os estados de fissuração que apresentavam.
Enquanto não for mudado o tipo de cimento, para um cimento de muito
baixo calor de hidratação, pouco mudará nesse panorama também.
Para evitar a fissuração por retração térmica, por resfriamento, seria
indispensável manter protegida a superfície do atuais concreto, por barreiras isolantes
térmicas. Portanto, a solução prática e simples é o cimento com baixo teor de C3S e
C3A e com grãos bem maiores que os atuais.
3.4.2 – Influência da fissuração do concreto na da fluência e nas deformações do

concreto estrutural
O concreto sofre basicamente duas deformações, sendo elas, basicamente

a deformação imediata e lenta. A deformação imediata é aquela que ocorre quando o
concreto entra em carga, ou seja, quando são removidas as fôrmas e escoramentos,
quando a estrutura entre em “parto”.
55
A deformação imediata é determinada em norma e especificada no projeto,

e neste caso, a especificação de contra-flechas, tanto para lajes como para vigas,
devem ser especificadas no projeto estrutural.
Por outro lado, como todos os sólidos, o concreto se deforma quando
carregado. Esta deformação, no entanto, prossegue durante muitos anos. Este
fenômeno dá-se o nome de Fluência ou deformação lenta.
O conhecimento da elasticidade do concreto é indispensável para o cálculo
da deformação das obras. Define-se o modulo de elasticidade do concreto como a
relação entre a taxa de trabalho e a deformação elástica correspondente.
O concreto é tanto mais deformável, quanto menor for o seu módulo de
elasticidade. A aplicação de uma carga contínua em um concreto deformável por um
certo período de tempo resulta na chamada deformação plástica.
Ela se faz por uma deformação lenta que cresce com o correr do tempo
quando a carga é mantida e que se chama Fluência.
Um material apresenta fluência se, sobtensão constante, sua deformação
aumenta com o tempo, como indicado esquematicamente na figura 07:
Figura 16 - Deformação depende do tempo em concreto submetido à carga constante.

(Concreto: Ciência e Tecnologia. G.C. Isaia. 1 ed. São Paulo, IBRACON, 2011. 1v. pag. 676).
Inicialmente, há uma relação proporcional entre tensão e deformação e,

adicionalmente, há uma deformação cuja presença e magnitudes são influenciadas
pelo tempo durante o qual a tensão aplicada atua. A relação tensão/deformação é
função do tempo.
56
Rüsch (1981) afirma que a fluência do concreto deve ser atribuída à

migração de água interlamelar causada pela manutenção da carga externa. Para as
camadas de água absorvida da estrutura de gel, bem como o efeito das tensões
capilares, ou seja, ao se aplicar a carga no concreto, existe uma distribuição de água
pelo esqueleto solido e pelas águas dos poros, que ocorrer de forma lenta no tempo
e altera a micro estrutura resistente (1).
A fluência é normalmente dividida em fluência básica e fluência por
secagem. A aplicação de uma tensão constante em uma peça de concreto sob
condições de umidade relativa de 100%, ou seja, sem troca de umidade com o meio
ambiente acarreta um aumento da deformação ao longo do tempo chamada fluência
básica.
Considera-se que, na fluência básica, já esta embutida na retração
autógena sofrida pelo concreto. Essa condição geralmente surge em estrutura de
grande porte onde a retração por secagem pode se desprezada.
A fluência adicional que ocorrer quando a peça está sob carga, em contato
com o meio ambiente e sujeita a secagem é chamada de fluência por secagem. A
fluência total é a soma das fluências básicas e por secagem.
Para fins práticos, faz-se uma diferenciação arbitrária: a deformação que
ocorre imediatamente ou simultaneamente à aplicação do carregamento é
considerada elástica e o aumento subsequente desta deformação devido à carga
constante é considerado como fluência ou deformação lenta.
Após um ano sob carga mantida, a deformação do concreto devido à
fluência pode atingir até três vezes o valor da deformação observada no instante da
aplicação da carga (Kuperman, 2007).
L’Hermite (1977) representa de forma simples, conforme apresentado na
figura 08, a fluência. Esse autor compara a fluência plástica irreversível com a
deformação do chumbo ou do asfalto (figura 11a).
Mostrou, também, que a fluência é significativa até os seis anos de idade e
que continua pelo menos até os vinte anos.
Ele cita o exemplo de um concreto dosado com 350kg de cimento por metro
cúbico de concreto e carregado aos setes dias com carga de trabalho de 10Mpa, em
compressão, conservado em no ar seco a 50% de umidade (figura 08b).
A deformação lenta, sob carga, é muito reduzida após os primeiros seis
anos sob carga, mas ela sempre ocorre.
57
Figura 17 - Esquema ilustrativo da fluência (L’ Hermite, 1977).
A questão é que quanto maior a quantidade de fissuras e trincas numa

estrutura de concreto, maior é a deformação imediata e lenta, em face da perda do
monolitismo estrutural. Portanto deverão ser combatidas as ditas fissurações na
execução das lajes.
58
4.0 - Estudo de Caso
4.1 – Objetivo:
O objetivo do estudo de caso realizado, é demostrar resumidamente as

diretrizes preliminares utilizadas e quanto aos processos construtivos e materiais
adotados para concretagem da piscina representada na figura 18 abaixo, no sentido
de se atingir as condições de desempenho quanto à resistência, durabilidade, vida útil
preconizadas em normas técnicas e não fissuração.
Figura 18 – Projeto Piscina, Autor: Escritório técnico RDL – Roberto Dias Leme Engos Associados
4.2 – Especificações de projeto:
Face às dimensões inusitadas da piscina cuidados especiais foram

tomados, no estudo quanto às fases de concretagens, traço de concreto e cura, com
vistas a atingir a resistência de projeto, combatendo as retrações, as especificações
de projeto são:
- Fck aos 28 dias maior ou igual a 40MPa;

- Módulo de deformação secante aos 28 dias >= 30GPa;
59
- Relação água/cimento em massa: <= 0,60;

- Cobrimentos:
• Vigas: 2,50cm;
• Colunas: 2,50cm;
• Lajes: 2,0cm.
Controle do concreto rígido 100% dos caminhões, que deveram ser

moldados e rompidos aos 28 dias, período mínimo de cura úmida (lâmina d’ água) de
07 dias. O autor do projeto; Escritório técnico RDL – Roberto Dias Leme Engos
Associados.
4.3 – Ação mitigadora para combater a retração:
Entende-se que as retrações hidráulicas do concreto podem se reduzir, nas

seguintes condições do cimento:
- Menor consumo de cimento possível. No caso substituir parte do

cimento por adições, tanto quanto possível (340kg/m3 a 380kg/m3);
- A escolha de cimentos de pega mais lenta;
- A escolha de cimentos com menor índice ou módulo de finura (blane)
dentro dos padrões de norma;
- Lajes grandes de concreto, feitos com os cimentos atuais, com alto teor
de C3S, terão fissuras causadas por um resfriamento rápido do
concreto, logo após seu forte aquecimento inicial.
Para diminuir a retração total, é necessário:
- Escolher o cimento (menor finura);

- Uso de adições (CPIII ou CPIV);
- Não exagerar o consumo de cimento (340 kg/m3 a 380 kg/m3);
- Limitar a quantidade de água na mistura (a/c);
- Escolher agregados resistentes (maior dureza);
- Melhor grau de empacotamento dos agregados;
- Tomar cuidado com o uso de aditivos;
60
- Curas com lâmina d’ água por mínimo 07 dias;

- Uso de desmoldante mineral nos moldes;
- Uso de fibras de polipropileno.
- Molhagem dos moldes ou fôrmas momentos antes da concretagem;
- Uso de desmoldantes à base mineral o emprego de armadura especial
(tela eletrosoldadas) por toda a superfície, e concretos com fibras;
- Não adicionar água para facilitar o acabamento superficial
(desempenamento manual ou com equipamento mecânico);
- Evitar vibração, sol e vento sobre a superfície de concreto, portanto,
lançamento imediato da lâmina d’ água;
- Reduzir os teores de finos e material pulverulento na massa de
concreto, portanto, lavar a brita com caminhão pipa na usina, e
concretos com maiores teores de areia artificial do que areia natural, e
a sua finura, aumento a possibilidade de fissuração plástica (teores de
areia natural de 60% a 70% e areia artificial de 40% a 30%), com boa
distribuição granulométrica;
- Concretagem em trechos, reduzindo os efeitos das retrações.
- Reduzir a temperatura de lançamento (menor que 200 C). Quanto
maior temperatura maiores retrações;
4.3.1 – Consumo de cimento:
Ao reduzir o consumo de cimento em valores menores que 380kg/m³, a

resistência do concreto teve sua resistência de projeto prorrogado para idade superior
a 28 dias sendo > = 40Mpa aos 63 dias de idade, que portanto, aos 28 dias de idade
adotou-se uma resistência de 35Mpa, reduzindo 5Mpa da resistência de projeto aos
28 dias. Entretanto, o módulo de 30GPa foi ensaiados aos 63 dias.
4.1.2 – Tipo de cimento:
Os cimentos Portland comerciais com até 35% de escória ou 20% de

pozolana, produzem argamassas normais com resistências de 30 a 50Mpa, e
apresentam retração hidráulica da ordem de 600 a 800 mícrons por metro.
61
Cimentos com maior finura ou com adição de cloretos, do que os cimentos

com adição de escória ou de pozolanas, podem originar retrações hidráulicas maiores
(até 1000 ou 1200 microns por metro). Estes tipos de cimento requerem maior tempo
e cuidados com a cura, pois caso contrário torna-se finos (pois não reagem com
hidróxido de cálcio) e tornam-se como se fossem areia, aumentando a retração por
excesso de finos. O Módulo de Ruptura, que intervém no momento do aparecimento
da fissura, é tanto menor quanto mais lenta for à ação originada ou causada pela
retração hidráulica.
Portanto, foi adotado o cimento CPIII 40 RS (Resistente a Sufaltos), pois é
sabido que a este cimento tem resistências superiores aos 28 dias ao cimento comum,
podendo ser utilidade em ambientes “agressivos”, proporcionando maior durabilidade
contra ataques químicos.
4.4 – Analisem dos resultados dos ensaios laboratoriais dos concretos a ser
aplicado na piscina e no deck:
Para analise do provável comportamento das resistências do concreto,

procedeu-se como segue:
 Solicitou-se da concreteira o fornecimento dos traços de relação a/c de
0,45 e 0,43 para ser ensaiados, com o emprego de cimento CP III 40 RS.
 Solicitou-se ao laboratório o recolhimento dos insumos da concreteira,
para rodar os mesmos traços de concreto como contra-prova.
4.4.1 – Carta de traço:
Figura 19 - Traço de concreto para relação a/c: 0,43.

Fonte: Certificado ENGEMIX GRSPC 555 -16 de 14/10/2016.
62

Fonte: Certificado CONCREMAT 176.056-02 de 14/10/2016.

Fonte: Certificado ENGEMIX GRSPC 554 -16 de 14/10/2016.

Fonte: Certificado CONCREMAT 176.056-01 de 14/10/2016.
63
4.4.2 – Resultados e projeções:
Os traços analisados são resultados obtidos dos ensaios realizados pela

concreteira e laboratório (como contra-prova). Resultados estes considerados como
sendo os médios para as mencionadas resistências. Com os resultados médios
fornecidos pela concreteira e laboratório, e transcritos nas tabelas seguintes, projetou-
se os valores das resistências características.
ENGEMIX
IDADES TRAÇO 0,45 – fck,ef (MPa) TRAÇO 0,43 – fck,ef (MPa)
3 33,1 36,6
7 39,1 41,7
14 44,8 47,8
28 53,09 55,3
Tabela 17 - Resultados das resistências obtidas no laboratório da Usina Engemix.
PROJEÇÃO DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO - ENGEMIX

IDADES TRAÇO 0,45 TRAÇO 0,43
RESISTENCIAS 𝑅 = 𝑎 + 𝑏 ∗ ln(𝑑)
63 59,21 57,13
Tabela 18– Projeção das resistências dos resultados da Engemix nas duas relações a/c.
CONCREMAT
IDADES TRAÇO 0,45 - fck,ef (Mpa) TRAÇO 0,43 - fck,ef (Mpa)
3 32,7 34,5
7 45,1 46,4
14 49,6 55,2
21 55,9 68,1
Tabela 19– Resultados das resistência obtidas no laboratório Concremat.
PROJEÇÃO DA RESISTÊNCIA DO CONCRETO – CONCREMAT

IDADES TRAÇO 0,45 – fck (Mpa) TRAÇO 0,43 - fck (Mpa)
RESISTENCIAS 𝑅 = 𝑎 + 𝑏 ∗ ln(𝑑)
28 58,87 69,82
63 68,08 83,06
Tabela 20– Projeção das resistências dos resultados da Concremat nas duas relações a/c.
64
Definições:
- fck: resistência de projeto do concreto.
- fck,ef: resistência do concreto obtida na ruptura de corpos de prova moldados

e rompidos.
Com base nos resultados temos que os traços desenvolvidos para as relações
a/c: 0,43 e 0,45 atendem as especificações de projeto.
4.2.3 – Conclusão do estudo de caso:
Com base nos resultados obtidos e indicados nas tabelas 19 e 20, confirma
valores muito superiores aos necessários em projeto de 40MPa aos 63 dias, portanto,
ficou aprovada a carta de traço para relação a/c: 0,43.
Entretanto, como é sabido, que como uma das ações mitigadoras para a
redução das retrações totais é da redução do consumo de cimento e água
mencionadas anteriormente, foi recomendado por parte da concreteira, que se
proceda no concreto estrutural a ser entregue na obra, o seguinte ajuste no traço final,
tal como descrito abaixo:
- Adotar o traço estabelecido para a relação a/c: 0,43 e manter esta relação;
- A redução do consumo de cimento de 393kg/m3 para 373kg/m3 (redução
de 25kg/m3 de concreto à ser produzido), sem a alteração da relação a/c;
- Deverá ser mantido slump de 210mm. Neste caso para uma melhor
trabalhabilidade poderão serem feitos ajustes nos teores de aditivos 01 e 02
das cartas de traço, tomando-se cuidado quanto a possibilidade da
formação de exsudação do concreto lançado e adensado;
- Conforme a análise dos certificados do laboratório, quanto ao teor de
material pulverulento, é de extrema necessidade melhor lavagem na usina
da areia de brita, pois a mesma apresentou nos certificados 16,2%.
Estas recomendações, cumpre frisar, que reduzindo-se o consumo do

cimento, mesmo aumentando os teores de aditivos, também se reduz o custo final do
concreto estrutural.
65
5.0 Conclusão
Posso concluir que, todo cuidado com a utilização de cimento em

concreto é pouco, pois não se tem a total precisão das suas reações, mas a ações
mitigadoras que pode minimizar as reações, que poderá ser deletéria ao longo da
vida útil da peça. Para diminuir a retração total, é necessário, bons estudos e
formações de ideias conclusivas (planejamento de concretagem), respaldo das
normas, e assim escolher o cimento adequado, não exagerar o seu consumo,
limitar a quantidade de água de mistura, escolher agregados resistentes (garantido
de não RAA), tomar cuidado com o uso de aditivos e proteger as superfícies contra
a evaporação ao meio ambiente de exposição.
66
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Cimento Portland de alta resistência inicial - NBR-5733. Rio de Janeiro.

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MATHEUS PEREIRA ROSA

A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO PORTLAND

MATHEUS PEREIRA ROSA

A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO PORTLAND

Trabalho de Conclusão de Curso para

Orientador: Prof. Silvio Toshio Yabuchi

MATHEUS PEREIRA ROSA

A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO PORTLAND

Trabalho de Conclusão de Curso para

_______________________________________ ___/___ /___

_______________________________________ ___/___ /___

_______________________________________ ___/___ /___

ROSA, M. P. A INFLUÊNCIA DAS PROPRIEDADES QUÍMICAS DO CIMENTO

O advento de novas técnicas de cálculo, a introdução de uma série de

Palavras-chave: Cimento Portland, Concreto, Química e Retração.

Figura 1 - Processo de Fabricação de cimento Portland. ............................................................ 14

Figura 2 - Combustíveis alternativos utilizados no coprocessamento. ...................................... 16

Figura 3 - Processo de dosagem das matérias primas e os resultados obtidos. ..................... 20

Figura 4 - Relações entre a resistência do cimento a diversas e finura do cimento - Neville

Figura 5 - Ganho de resistência: ...................................................................................................... 29

Figura 6 - Tipos de Fissuras seja por retração ou estrutural. ...................................................... 42

Figura 7 - Ilustração ........................................................................................................................... 43

Figura 8 - Retração por secagem .................................................................................................... 46

Figura 9 – Ilustração das retrações na concretagem, pega e término de cura. ....................... 47

Figura 10- Influência das dimensões da peça na retração e expansão volumétrica do

Figura 11 - Ifluência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias

Figura 12 - Influência das dimensões da peça na retração superficial do concreto, em várias

Figura 13 - Variação no volume das pastas de cimento. ............................................................. 50

Figura 14 - Redução do volume da pasta de cimento, em ambiente com ar circulados. ....... 50

Figura 15 - Retração varia de acordo com a dosagem. ............................................................... 52

Figura 16 - Deformação depende do tempo em concreto submetido à carga constante. ...... 55

Figura 17 - Esquema ilustrativo da fluência (L’ Hermite, 1977). ................................................. 57

Figura 19 - Traço de concreto para relação a/c: 0,43. ................................................................. 61

Figura 20 - Traço de concreto para relação a/c: 0,43. ................................................................. 62

Figura 21 - Traço de concreto para relação a/c: 0,45. ................................................................. 62

Figura 22 - Traço de concreto para relação a/c: 0,45. ................................................................. 62

Tabela 1 - Sequencia de reações da clínquerização .................................................................... 13

Tabela 2 - Composição química característica das matérias-primas para a moagem da

Tabela 4 - Propriedade dos compostos. ......................................................................................... 22

Tabela 5 - Calor de hidratação dos compostos puros. ................................................................. 28

Tabela 6 - Composição dos cimentos Portland comuns e compostos. ..................................... 32

Tabela 7 - Exigências químicas dos cimentos Portland comum e compostos. ........................ 32

Tabela 10 - Composição dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ............................................. 37

Tabela 11 - Resistência à compressão axial dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ........... 37

Tabela 12 - Exigências físicas e mecânicas dos cimentos alto-Forno e pozolânicos. ............ 38

Tabela 13. Composição do cimento de alta resistência inicial.................................................... 37

Tabela 14 - Exigências físicas e mecânicas do cimento de alta resistência inicial. ................ 38

Tabela 15 - Resistência à compressão axial do cimento de alta resistência inicial. ............... 38

Tabela 16 - Tipos de fissuras de retração. ..................................................................................... 45

Tabela 17 - Resultados das resistências obtidas no laboratório da Usina Engemix. .............. 63

Tabela 19– Resultados das resistência obtidas no laboratório Concremat. ............................. 63

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................... 4

LISTA DE TABELAS ....................................................................................................... 5

1.2. Objetivos e Justificativas ......................................................................................... 9

1.2. Histórico do Cimento ............................................................................................... 9

2. Cimento Portland ...................................................................................................... 10

2.2. Fabricação do cimento Portland ............................................................................. 11

2.2.1. Coprocessamento na fabricação do cimento Portland ......................................... 15

2.2.2. Dosagem para a fabricação do cimento. ............................................................. 18

2.3. Propriedades Químicas básica de cimento ............................................................ 21

2.4. Finura do cimento .................................................................................................. 24

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