08.16 Valvula Balance

MEMORIA DESCRIPTIVA
INGENIERIA DE DETALLE
PLANTA ADR DE 300 m3/h
PROYECTO TANTAHUATAY
PROCESOS Y FACILIDADES
DISCIPLINA: PROCESOS
MEMORIA DESCRIPTIVA
GI02101065-100-04-MD-001
REV. 0
Aprobaciones:
Gerente de Proyecto – HLC : Galmar Alarcón
Gerente de Proyecto – Cliente : Raúl Morales
REV. EMITIDO PARA ELABORADO REVISADO FECHA FIRMA

A Revisión interna J. Rivas R. Solís 23/05/14 
B Revisión y aprobación del cliente J. Rivas R. Solís 09/06/14 
C Revisión y aprobación del cliente J. Rivas R. Solís 19/06/14 
D Revisión y aprobación del cliente J. Rivas R. Solís 14/07/14 
0 Construcción J. Rivas R. Solís 29/08/14 
Comentarios:
Av. Manuel Olguín N° 335 – 345 Of. 1701 - Edificio Link Tower - Santiago de Surco, Lima – Perú
Teléfono: (511) 712-4900; E-mail: proyectos@hlcsac.com
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Fecha: 29/08/14
MEMORIA DESCRIPTIVA Rev.0
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3
1.1. OBJETIVO ............................................................................................................. 4
1.2. UBICACIÓN ........................................................................................................... 4
1.3. ANTECEDENTES .................................................................................................. 5
1.4. CRITERIOS DE DISEÑO ....................................................................................... 6
2. DIAGRAMAS DE FLUJO, BALANCE DE MASA Y DIAGRAMA DE TUBERÍAS E
INSTRUMENTACIÓN ..................................................................................................... 7
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASA .................................................... 7
2.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID).............................. 8
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO ....................................................... 11
3.1. LIXIVIACIÓN DEL MINERAL Y MANEJO DE SOLUCIONES .............................. 11
3.2. COLECCIÓN DE SOLUCIÓN INTERMEDIA ....................................................... 12
3.3. BOMBEO DE SOLUCIÓN INTERMEDIA ............................................................. 12
3.4. ADSORCIÓN EN COLUMNAS DE CARBÓN ACTIVADO ................................... 13
3.5. DESORCIÓN ....................................................................................................... 14
3.6. LAVADO ÁCIDO DE CARBÓN ............................................................................ 16
3.7. MANEJO DE CARBÓN ACTIVADO ..................................................................... 17
3.8. PREPARACIÓN, DOSIFICACIÓN Y CONSUMO DE REACTIVOS ..................... 17
3.8.1. Preparación y dosificación de hidróxido de sodio ...................................... 18
3.8.2. Preparación y dosificación de solución de cianuro de sodio ...................... 18
3.8.3. Dosificación y uso de anti-incrustante........................................................ 19
3.8.4. Consumo de reactivos en lixiviación y planta ADR .................................... 19
3.9. FACILIDADES DE PLANTA................................................................................. 20
3.9.1. Suministro y distribución de aire comprimido ............................................. 20
3.9.2. Suministro y distribución de diesel D-2 ...................................................... 20
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Fecha: 29/08/14
1. INTRODUCCIÓN
La Ingeniería de Detalle de una planta de procesamiento metalúrgico ADR de recuperación

de valores de oro y plata para un flujo de solución rica de 300 m3/h utilizando carbón
activado ha sido preparada por la empresa Heap Leaching Consulting S.A.C. (HLC) por
encargo de Compañía Minera Coimolache S.A. (CMC).
Recientemente, la capacidad de la planta había sido incrementada para procesar un total

de 1,100 m3/h para un tratamiento de 27,000 TMPD; sin embargo, ante la posibilidad que
las leyes del mineral oxidado que se alimenta a la planta M&C disminuyan en el corto plazo,
CMC incrementará el tonelaje de acarreo de mineral hacia el pad de lixiviación. Por esta
razón, es necesario ampliar la capacidad de la planta por encima de 1,100 m3/h para evitar
una caída en los niveles de producción de valores de oro y plata.
Como parte de este trabajo se describe en el presente documento el proceso metalúrgico

considerando un nivel de procesamiento de 9,000 TMPD adicionales, con lo cual el
tratamiento de mineral total alcanzará 36,000 TMPD.
Se ha determinado que, debido al aumento en el tratamiento de mineral, se deberá

procesar 300 m3/h de solución rica adicionales de la poza intermedia (ILS), con leyes de
0.200 ppm de Au y 0.800 ppm de Ag en promedio. Este flujo de solución intermedia será
tratado en una planta ADR de columnas de adsorción con carbón activado, que incluirá un
circuito de desorción y lavado ácido de carbón, con el fin de concentrar los valores de oro
y plata presentes en la solución rica que ingresa a la planta M&C, lo cual permitirá mejorar
el ratio de uso de zinc y obtener un precipitado más limpio.
Asimismo, debido a que la totalidad del flujo de solución intermedia se procesará en la

planta ADR, el riego al pad de lixiviación será efectuado única y exclusivamente con
solución barren, a diferencia de la operación actual en que la solución intermedia es
enviada al tanque barren. Esto evitará las recirculaciones de soluciones con valores de oro
y plata, esperándose obtener así una mayor recuperación global.
La descripción está basada en los diagramas de flujo, balance de masa, diagramas de

tuberías e instrumentación (P&ID), información de los planos de arreglos generales y
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cálculos de diseño, trabajados para este proyecto sobre la base de la definición de los
criterios de diseño.
La descripción considera las áreas de lixiviación, adsorción, desorción, manejo de reactivos

(preparación y dosificación de NaOH, NaCN, HCl, y anti-incrustante), lavado ácido de
carbón, manejo de carbón, distribución de agua industrial en planta y sus facilidades tales
como aire y combustible.
1.1. OBJETIVO
La ingeniería de detalle tiene como objetivos:
 Diseñar y describir el proceso metalúrgico para la ampliación de la producción total

de 27,000 TMPD a 36,000 TMPD en una planta ADR, en base a los criterios de
diseño.
 Realizar el balance másico del proceso de la planta ADR para la ampliación e

indicarlo en los planos de diagrama de flujo de acuerdo a las áreas definidas en el
alcance.
 Establecer en los diagramas P&ID la representación gráfica de la secuencia de

equipos, tuberías y accesorios que intervienen en el proceso, así como indicar la
instrumentación requerida.
 Dimensionar los equipos y las líneas con sus respectivos accesorios necesarios y
suficientes para cumplir con los objetivos de procesamiento.
1.2. UBICACIÓN
El proyecto Tantahuatay se encuentra ubicado aproximadamente a uno 90 km al noroeste

de la ciudad de Cajamarca y a 7 km al noroeste del distrito de Hualgayoc, en la provincia
del mismo nombre, departamento de Cajamarca, en las inmediaciones del cerro
Tantahuatay.
Altitudinalmente, el cerro Tantahuatay se ubica sobre los 4,000 msnm, mientras que el área
donde se emplazará la planta ADR estará ubicada a 3,838.5 msnm.
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El acceso a la zona del proyecto desde la ciudad de Lima, se realiza por vía aérea hasta la
ciudad de Cajamarca, continuando por medio terrestre a través de una carretera afirmada
que conduce a la ciudad de Hualgayoc y que continúa hasta la zona del proyecto.
Para las condiciones generales del lugar, referirse al documento Condiciones de Lugar
GI02101065-100-99-CL-001, en donde se encuentran detallados la ubicación específica,
el clima y los servicios.
1.3. ANTECEDENTES
El recurso mineralizado que se procesará en el pad de lixiviación provendrá de los tajos

Tantahuatay 2 y Ciénaga Norte, así como minerales de baja ley considerados
anteriormente como desmonte.
Debido a un aumento en el tonelaje de acarreo de mineral hacia el pad de lixiviación, se ha

planificado la construcción de una planta ADR para procesar el mayor flujo de solución rica
en valores metálicos que se generará. El aumento en el nivel de procesamiento se hace
necesario con el fin de mantener estable la producción de valores metálicos, ya que se han
pronosticado menores leyes de Au y Ag en el mineral oxidado que se lixiviará en el pad.
Las instalaciones de la planta de procesos ADR serán sobre una plataforma ubicada a una
altitud de 3,838.5 msnm en las siguientes coordenadas: E: 756950 y N: 9254068, entre la
poza pregnant y la poza de clarificación existentes.
El desarrollo de la Ingeniería de Detalle para la planta ADR de 300 m3/h de capacidad se

ha basado de forma que se complemente con la planta Merrill & Crowe (M&C) existente,
para lograr procesar en forma conjunta la solución rica producida a partir de la lixiviación
de 36,000 TMPD de mineral oxidado.
La planta ADR procesará 300 m3/h provenientes de la poza intermedia, con una ley
promedio esperada de 0.2 ppm de Au y 0.8 ppm de Ag, mediante un sistema de adsorción
con columnas de carbón activado, para producir una solución concentrada en valores
metálicos que tendrá la opción de ser descargada a la poza pregnant, o de ser enviada
directamente al tanque de solución no clarificada de la planta M&C.
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La extracción metalúrgica que se espera lograr a 60 días de lixiviación está en el orden de

75% para el oro, y 12% para la plata, con el cual se producirá mensualmente como barras
bullion 11,975 onzas de oro y 47,556 onzas de plata.
Con la planta ADR se conseguirá:
 Mayor concentración en valores metálicos de la solución rica que ingresará a la

planta M&C, lo cual permitirá optimizar el ratio de uso de polvo de zinc metálico,
obteniéndose así un precipitado más limpio para su envío a fundición.
 La solución lixiviante estará compuesta únicamente de solución barren, evitándose

así la mezcla con solución intermedia, la cual será enviada a la planta ADR para su
concentración.
 Incremento de la capacidad total del proyecto mediante el uso en conjunto de

ambas plantas M&C y ADR, aumentando el tratamiento de mineral en el pad de
lixiviación.
1.4. CRITERIOS DE DISEÑO
La ingeniería del procesamiento metalúrgico requiere de la definición de los criterios de

diseño para el cálculo de capacidades, cantidades y determinación de las condiciones
operativas, por lo que HLC en coordinación con el personal técnico de CMC ha preparado
los criterios de diseño, los cuales se encuentran en el documento GI02101065-100-04-CD-
001, cuyo resumen con los principales datos se muestra en la Tabla N° 1.
Los criterios de diseño mostrados en el documento GI02101065-100-04-CD-001 contienen

datos obtenidos durante los trabajos de campo realizados para la ingeniería de la planta
M&C, resultados de pruebas metalúrgicas, datos entregados por CMC, información
resultante de cálculos matemáticos, y datos asumidos para el diseño a falta de información
disponible en base a la experiencia de otros proyectos similares.
Dentro de estos criterios de diseño se resalta que el mineral será procesado tal como sale
de la mina (ROM) a un ritmo de producción de 36,000 TMPD, con una ley promedio de Au
de 0.46 g/t, y una ley promedio de Ag de 11.4 g/t, con recuperaciones aproximadas del
orden de 75% y 12% respectivamente, con un ciclo de riego de 60 días.
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También se ha considerado en los criterios de diseño, no sólo lo que corresponde al

proceso metalúrgico, sino también a criterios generales de la operación de minado,
condiciones de lugar, condiciones para el suministro eléctrico y comunicaciones, entre
otros.
Tabla N° 1: Resumen de los criterios de diseño
Descripción Unidad Criterio Usado
GENERAL
Tonelaje de mineral a procesar t 12,960,000
Ley de oro (Au) g/t 0.46
Recuperación de oro % 75
Ley de plata (Ag) g/t 11.41
Recuperación de plata % 12
LIXIVIACIÓN
Mineral puesto en el pad t/d 36,000
Tamaño máximo de mineral pulg 12
Tiempo de lixiviación d 60
Concentración de cianuro en la solución ppm 150
ADSORCIÓN
Caudal de operación m3/h 300
Ley de Au en la solución intermedia ppm 0.20
Ley de Ag en la solución intermedia ppm 0.80
Número de columnas por circuito Indicar 5
Número de circuitos Indicar 1
Capacidad de carbón por columna t 4
Ley estimada del carbón cargado kg(Au+Ag)/t C* 5
DESORCIÓN
Número de reactores Indicar 1
Capacidad de carbón por reactor t 6
LAVADO ÁCIDO
Número de reactores Indicar 1
Capacidad de carbón por reactor t 6
2. DIAGRAMAS DE FLUJO, BALANCE DE MASA Y DIAGRAMA DE TUBERÍAS E

INSTRUMENTACIÓN
2.1. DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASA
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En base a la información de los criterios de diseño establecidos, y a la información

suministrada por CMC con respecto a su requerimiento del proceso, se ha establecido un
diagrama de flujo general del proceso metalúrgico, en el que se considera una planta que
emplea el proceso de recuperación de oro aplicando la tecnología de carbón activado.
Una vez definido los diagramas de flujo se realizó el cálculo del balance másico para las
siguientes áreas: lixiviación, adsorción, desorción, lavado ácido, manejo de carbón,
preparación y dosificación de reactivos, y facilidades de planta, los cuales se muestran
incluidos en los planos de diagramas de flujo. El balance másico, en conjunto con los
criterios de diseño, permitió determinar el dimensionamiento de los diferentes equipos y
líneas de flujo del proceso metalúrgico.
Se han establecido en total 01 diagrama de flujo del proceso general, y 07 diagramas de

flujo y balance másico.
En la Figura N° 1 se muestra un diagrama esquemático del proceso metalúrgico general.
Los diagramas de flujo realizados en la presente ingeniería hacen referencia a planos

desarrollados en la Ingeniería de detalle del proceso metalúrgico original de tipo M&C para
18,000 TMPD, y a planos desarrollados en la Ingeniería de detalle para la ampliación de la
capacidad de planta de 18,000 TMPD a 27,000 TMPD.
2.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
En coordinación con las disciplinas de procesos, piping e instrumentación, se han

desarrollado los P&ID´s en los que se indican las características básicas de cada uno de
los equipos, tanques, tuberías e instrumentos con sus respectivas dimensiones.
La simbología utilizada en los planos se basan en los estándares proporcionados por la

Sociedad Internacional de Automatización (ISA) Norma S5.1.
Se han establecido 10 planos para el desarrollo del proyecto, incluyendo las facilidades de
planta y 02 planos de simbología y nomenclatura.
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Figura N° 1: Diagrama de flujo general del procesamiento en la planta ADR de 300 m3/h de capacidad
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3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO
La ingeniería de detalle del procesamiento metalúrgico de todas las instalaciones que

comprende el alcance del proyecto, se describe a continuación.
3.1. LIXIVIACIÓN DEL MINERAL Y MANEJO DE SOLUCIONES
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico de extracción sólido-líquido por disolución.

En este caso, consiste en hacer pasar una solución diluida de cianuro de sodio (NaCN) a
través de la pila de mineral, para que el cianuro pueda disolver las partículas de oro y plata
contenidas en las especies mineralizadas en presencia de oxígeno, a fin de obtener una
solución enriquecida de lixiviación que será almacenada según la concentración de valores
en la poza pregnant o en la poza intermedia.
Para el procesamiento metalúrgico de 36,000 TMPD de mineral, se han calculado los

caudales de flujo de solución lixiviante, de acuerdo a los niveles de riego del mineral y los
tiempos de lixiviación, tal como se muestra a continuación:
 Periodo de lixiviación : 60 días
 Caudal de operación : 1,400 m3/h
 Sistema de riego : Mixto goteo/aspersión
 Ratio de flujo:
 Nominal : 10.0 L/h/m2
 Diseño : 12.0 L/h/m2
Para el procesamiento de 36,000 TMPD de mineral, el caudal de operación será de 1,400

m3/h. Para alcanzar el tratamiento de esta cantidad de mineral, se mantendrán los mismos
equipos instalados en la planta M&C, a excepción de una bomba dosificadora de NaCN y
dos bombas dosificadoras de NaOH, y se requerirá la instalación de una planta ADR con
capacidad de operación de 300 m3/h.
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3.2. COLECCIÓN DE SOLUCIÓN INTERMEDIA
La solución enriquecida de valores que drena de la pila actualmente es colectada en la

poza pregnant, que tiene una capacidad de 12,000 m3, donde hay instaladas cuatro
bombas sumergibles (135-PU-001/002/003/011) colocadas sobre barcazas, de las cuales
tres trabajan en paralelo y la cuarta permanece en stand-by para enviar la solución rica a
la planta M&C.
Para la colección del mayor flujo de solución rica, se derivará por medio del cajón de
distribución un flujo de 300 m3/h de solución enriquecida con menor contenido de valores
de oro y plata hacia la poza intermedia, que también tiene una capacidad de 12,000 m3,
donde irán instaladas dos bombas sumergibles (135-PU-015/016), y cada bomba contará
con su respectiva barcaza con sistema de izaje para mantenimiento. Se utilizará la barcaza
existente 135-BC-007 y se instalará una barcaza nueva 135-PU-009 de similares
características. Una bomba siempre se encontrará en operación, mientras la otra
permanecerá en stand-by.
A futuro se prevé instalar una bomba sumergible adicional (135-PU-017) con su respectiva
barcaza (135-BC-010), la cual será empleada para alimentar solución intermedia a un
segundo circuito de adsorción.
3.3. BOMBEO DE SOLUCIÓN INTERMEDIA
La solución intermedia (0.2 ppm de Au y 0.8 ppm de Ag en promedio) será bombeada

desde la poza intermedia al circuito de adsorción usando una bomba vertical sumergible
con un caudal de diseño de 360 m3/h. La bomba contará con una línea de descarga de 12”
de diámetro. Cada bomba (una en operación y otra en stand-by) tendrá una línea de
descarga independiente, las cuales se unirán en un manifold de 14” de acero al carbono,
a fin de transportar la solución intermedia por una sola tubería. A la salida del manifold, el
material será cambiado a HDPE en 12” de diámetro y se conducirá la solución a la planta
ADR.
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A futuro, se prevé instalar una bomba sumergible adicional en la poza intermedia, cuya
línea de descarga irá conectada al manifold de 14”. A la salida del manifold, se tiene
previsto instalar una línea paralela de 12” de HDPE que alimentará a un segundo circuito
de adsorción.
En este sentido, a la llegada a la planta, las líneas de alimentación cambiarán de material

a acero al carbono, para luego ingresar al circuito de adsorción.
El caudal de diseño de estas bombas será de 360 m3/h, y el caudal nominal de 300 m3/h.
Dichas bombas trabajarán con variador de velocidad, asimismo sus caudales serán
regulados con válvulas manuales.
3.4. ADSORCIÓN EN COLUMNAS DE CARBÓN ACTIVADO
La solución intermedia, producto de la lixiviación en pilas de mineral de menor ley, será

bombeada desde la poza intermedia a 01 (un) circuito de adsorción, diseñado para una
capacidad de tratamiento de 300 m3/h de solución, considerando una configuración
horizontal de cinco columnas, con una capacidad de 4 TM de carbón activado cada una,
con la finalidad de que los valores de oro y plata sean adsorbidos. De acuerdo a los criterios
de diseño, se ha considerado que la carga del carbón activado alcanzará valores alrededor
de 5.0 kg de oro y plata por tonelada de carbón antes de pasar al siguiente proceso.
Según datos proporcionados por CMC, la solución intermedia en condiciones de equilibrio

tendrá una ley de oro de alrededor de 0.2 ppm, y una ley de plata de alrededor de 0.8 ppm.
En la línea de ingreso al circuito de adsorción estará instalado un flujómetro

electromagnético para el registro del caudal, así como sus respectivos accesorios de
control y seguridad.
Asimismo, se dosificará anti-incrustante en la línea de ingreso al circuito de adsorción a

una concentración de 10 ppm mediante la bomba dosificadora 130-PU-021, la cual será
instalada cerca de la línea de ingreso de solución intermedia.
La solución pobre que saldrá del circuito de adsorción (solución barren) será conducida a
una zaranda estacionaria tipo DSM para la separación de las partículas de carbón que
podrían ser arrastradas de las columnas de carbón, luego de lo cual caerá al tanque de
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paso de solución barren 140-TK-011. Existirá también la posibilidad de mandar la solución

barren sin conducirla a través de la malla DSM 140-SC-001.
Desde el tanque de paso, la solución barren será bombeada hacia el tanque barren 135-
TK-001 existente ubicado en la planta M&C, por medio de dos bombas centrífugas (140-
PU-002/003), donde una estará en operación y la otra permanecerá en stand-by. Asimismo,
la bomba centrífuga 140-PU-001, servirá para la transferencia de solución barren a distintos
puntos de la planta ADR y operará de forma intermitente, siempre que se requiera, tal como
se muestra en el plano GI02101065-140-04-PL-001.
A futuro se prevé instalar un segundo circuito de adsorción similar al anteriormente descrito,

el cual estará compuesto por cinco columnas de 4 t de capacidad de carbón (140-TK-006
@ 010). Este circuito incluirá su propia malla DSM (140-SC-002), un tanque de paso de
solución barren (140-TK-012), y dos bombas de impulsión de solución barren (140-PU-004
y 140-PU-005), donde una estará en operación y la otra permanecerá en stand-by.
Una vez que el carbón activado se cargue con alrededor de 5.0 kg de oro y plata por
tonelada en la primera columna, nivel establecido como carga de corte para alimentar al
proceso de desorción, se cortará el ingreso de solución pregnant a la primera columna y el
carbón será descargado mediante el uso de un eductor portátil 140-ED-001 hacia el reactor
de desorción para luego pasar por la zaranda de manejo de carbón y eliminar los finos
producidos en el proceso.
El procedimiento para la descarga del carbón será aislando la columna que se va a

descargar por medio de válvulas mariposa manuales que cortarán el ingreso de solución
intermedia a la columna, derivando la solución a la columna siguiente, la cual continuará el
proceso permitiendo así que el carbón de la columna aislada sea descargado hacia el
reactor de desorción mediante el uso de un eductor portátil y solución barren de servicio
como fluido motriz de alta presión.
Cuando la columna haya sido descargada, se repondrán 4 toneladas de carbón con carbón
lavado o nuevo, procedente del área de manejo de carbón.
3.5. DESORCIÓN
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El carbón cargado con contenido de metales valiosos será transportado desde la columna
descargada del circuito de adsorción por medio de un eductor, hacia el reactor de desorción
de 6 TM de capacidad de carbón.
Según información de CMC, se planea completar la cantidad de carbón hacia el reactor de

desorción con carbón cargado proveniente de otras zonas.
La solución strip para la etapa de desorción será preparada en el tanque de

almacenamiento de solución strip 150-TK-001 (5.5 m de diámetro y 10.6 m de altura), la
cual consistirá en una solución alcalina con 1.0% de soda cáustica (NaOH) y 100 ppm de
NaCN, y 12 ppm de anti-incrustante, de donde mediante una bomba centrífuga (150-PU-
001A ó 150-PU-001B) será impulsada hacia el segundo intercambiador 150-HX-002 para
aprovechar la temperatura de solución de salida del reactor de desorción. Luego, esta
solución strip ingresa al primer intercambiador 150-HX-001 de tipo espiral, que transfiere
el calor que se logrará mediante el paso de aceite térmico caliente generado por el caldero
150-HE-001.
La solución strip al salir del primer intercambiador 150-HX-001 alcanzará una temperatura
de 140°C presurizada en 50 psi, que luego ingresará al reactor de desorción 150-VS-001
que contiene previamente el carbón cargado, removiendo de esta forma el oro, la plata y
otros metales presentes impregnados en él.
La solución enriquecida, al salir del reactor ingresará al segundo intercambiador y luego al

tercer intercambiador donde será enfriada hasta 25°C, desde donde será descargada
directamente sobre la poza pregnant, con el fin de aumentar la ley de la solución pregnant
que es alimentada a la planta Merrill & Crowe.
El proceso de desorción se realizará en circuito abierto, es decir la solución strip no

recirculará hacia el tanque strip. La capacidad del tanque strip está diseñada para un
proceso de desorción con una duración aproximada de 10 horas, luego de lo cual el carbón
desorbido será descargado y enviado al área de lavado ácido.
Conforme la solución strip se bombea desde el tanque strip, se deberá ir reponiendo

solución con el nivel adecuado de concentración de NaOH y NaCN, la cual se preparará
en un mezclador estático en línea con la solución barren o agua industrial proveniente del
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tercer intercambiador 150-HX-003, solución de NaOH al 30% y solución de NaCN al 25%.

Esta solución será enviada al tanque strip para mantener un stock de solución strip en caso
que el proceso de desorción dure más tiempo, y para mantener un volumen preparado listo
para la próxima desorción.
De acuerdo a la cantidad de metales valiosos a procesar y a la capacidad de carga del

carbón activado, se ha calculado que la cantidad de desorciones teóricas a llevar a cabo
en la planta ADR será de 11 desorciones al mes.
3.6. LAVADO ÁCIDO DE CARBÓN
Una vez terminada la desorción, se tendrá dos opciones para disponer el carbón:
a) El carbón se podrá enviar por medio de un eductor al área de manejo de carbón con la
finalidad de eliminar los finos producidos, para luego enviar el carbón mediante un
eductor hacia el reactor de lavado ácido.
b) Enviar el carbón directamente desde el reactor de desorción al reactor de lavado ácido

para poder iniciar la etapa de lavado ácido de carbón.
La capacidad del reactor de lavado ácido 155-TK-002 será de 6 toneladas de carbón, y

será fabricado de fibra de vidrio (FRP).
El lavado ácido se realizará con el objetivo de disolver sales como carbonatos y sulfatos
adsorbidos en el carbón activado. Este proceso se realizará en circuito cerrado con una
solución de ácido clorhídrico (HCl) preparada al 4.0%. Esta solución pasará a través del
carbón hasta que el pH se estabilice por debajo de 2.
El sistema contará con dos zarandas estacionarias DSM 155-SC-001 de 0.7 m de altura y
155-SC-002 de 1.5 m de altura, ambas con malla 20. La malla DSM 155-SC-002 estará
instalada en la línea de recirculación de la solución de lavado, y su finalidad es retener las
partículas de carbón que pueden ser arrastradas por la solución. Este DSM será fabricado
de acero inoxidable, mientras que el segundo DSM 155-SC-002 estará instalado en la línea
de descarga de solución de lavado, la cual será usada cuando se requiera descartar la
solución de lavado del sistema. El objetivo de este equipo es retener carbón que puede ser
arrastrado por la solución.
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El lavado ácido del carbón se realizará después de cada desorción.
Después de cada proceso de lavado con solución ácida, la solución ácida remanente
contaminada y saturada de carbonatos se enjuagará mediante recirculación con solución
de hidróxido de sodio hasta que la solución de lavado alcance un pH alrededor de 7. Luego
de haber neutralizado la solución, ésta deberá ser descartada y enviada hacia el sumidero
principal, desde donde será conducida hacia la poza de mayores eventos, evitando de esta
manera su descarte al medio ambiente. Posteriormente, el carbón lavado será enviado
mediante un eductor portátil a la tolva de almacenamiento de carbón 165-TK-001 para
luego pasar a un nuevo ciclo de adsorción.
3.7. MANEJO DE CARBÓN ACTIVADO
El área de manejo de carbón servirá para recepcionar y distribuir el carbón activado en las
diferentes etapas del proceso.
Esta área contará con una tolva de almacenamiento de carbón 165-TK-001 y una zaranda
vibratoria circular 165-ZV-001, líneas de tuberías de acero al carbono de 3”, líneas de
tuberías de HDPE de 4”, accesorios y una bomba centrífuga horizontal.
El carbón desorbido proveniente del reactor de desorción, el carbón lavado proveniente del
reactor de lavado ácido, así como el carbón recuperado del circuito de adsorción son
transportados por medio de eductores portátiles hacia la tolva de almacenamiento de
carbón, para desde ahí ser enviado al circuito de adsorción o al circuito de lavado ácido. El
carbón nuevo que ingrese al proceso será asimismo alimentado en la tolva de
almacenamiento de carbón para ser enviado a las columnas de adsorción.
Por la naturaleza del proceso, el carbón siempre sufrirá atricción durante su manejo,
generando partículas de carbón fino que deben ser separadas del sistema, para lo cual se
ha dispuesto una zaranda circular con malla N° 20 antes del ingreso del carbón a la tolva
de almacenamiento. La fracción fina de carbón pasará a un tanque de paso 165-TK-002,
para ser bombeada a un filtro prensa 165-FL-001 en el que se recuperará este carbón fino,
para luego llevarlo a la etapa de fundición.
3.8. PREPARACIÓN, DOSIFICACIÓN Y CONSUMO DE REACTIVOS
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Fecha: 29/08/14
En el procesamiento de la solución rica que se llevará a cabo en la planta ADR es necesario

el manejo adecuado de los reactivos que serán empleados, siendo estos los siguientes:
cianuro de sodio, hidróxido de sodio, anti-incrustante, y ácido clorhídrico industrial.
Para el almacenamiento de estos reactivos, actualmente se cuenta con dos ambientes

separados, uno para la cal que está ubicado cerca al pad de lixiviación, y el otro para el
resto de reactivos ubicado cerca de la planta M&C.
3.8.1. Preparación y dosificación de hidróxido de sodio
La preparación de la solución de hidróxido de sodio será por batch a una concentración del
30%, para lo cual se utilizará el tanque existente 130-TK-001 ubicado en la planta M&C, el
cual cuenta con un agitador, está construido de acero estructural, posee una capacidad de
operación de 7.3 m3, así como cuenta con una tolva para adicionar el NaOH en estado
sólido en sacos de 25 kg de una pureza del 98%.
La solución preparada al 30% de NaOH será enviada por una bomba dosificadora de tipo
peristáltica (130-PU-023) al tanque de solución strip 150-TK-001, donde se mezclará
previamente en línea con la solución barren de reposición mediante la ayuda de un
mezclador estático para obtener una solución al 1% NaOH y ser empleada en el proceso
de desorción.
Asimismo, de este tanque 130-TK-001 se enviará solución de hidróxido de sodio al tanque

de recirculación de lavado ácido 155-TK-001 mediante una bomba dosificadora de tipo
peristáltica (130-PU-024) para neutralizar la acidez que contiene el carbón tratado
químicamente hasta obtener un valor de pH de 7 a 8.
3.8.2. Preparación y dosificación de solución de cianuro de sodio
La preparación de la solución de cianuro de sodio será por batch a una concentración del
25%, para lo cual se utilizará el tanque existente 130-TK-002 ubicado en la planta M&C,
siguiendo el procedimiento normal de preparación. Desde este tanque se trasiega la
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solución preparada de cianuro de sodio al tanque de dosificación de cianuro de sodio (130-

TK-003) por medio de una bomba centrífuga horizontal.
De este tanque se dosificará la solución de cianuro de sodio al tanque strip 150-TK-001

usando una bomba dosificadora de tipo peristáltica (130-PU-025), para la preparación de
solución strip, donde se mezclará en línea con la solución barren de reposición mediante
el uso de un mezclador estático.
3.8.3. Dosificación y uso de anti-incrustante
Para evitar la incrustación (precipitación) de carbonatos en las paredes internas de los

accesorios, tuberías y mangueras de riego, tuberías de bombeo, equipos de bombeo, en
el mismo carbón, y en general en toda la planta de recuperación, será necesario el uso de
anti-incrustante en las soluciones, para lo cual se instalarán bombas dosificadoras de este
reactivo en:
 Circuitos de adsorción, donde la concentración en este punto será de 10 ppm,

utilizándose la bomba dosificadora de diafragma 130-PU-021 para el circuito N° 01,
y la bomba 130-PU-026 para el segundo circuito a futuro. La dosificación se
realizará en la línea de ingreso de solución intermedia.
 En el sistema de desorción para el tanque de solución strip 150-TK-001, dosificado

con anti-incrustante a 12 ppm con la bomba dosificadora 130-PU-022.
De esta manera, se evitará la adsorción de carbonatos en el carbón activado, lo cual

permitirá adsorber más metales valiosos y tener menos frecuencias de lavado ácido de
carbón.
3.8.4. Consumo de reactivos en lixiviación y planta ADR
Sobre la base de cálculos estequiométricos, matemáticos, y experiencia de operaciones

similares, se ha determinado el consumo de reactivos tal como se detalla en el siguiente
cuadro correspondiente a los reactivos directamente relacionados con el proceso
productivo (Lixiviación y Planta ADR). El consumo real de cada reactivo se determinará
cuando la planta ADR se encuentre en operación y posiblemente, muchos de estos datos
serán menores.
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Fecha: 29/08/14
Tabla N° 2: Consumo mensual de reactivos en planta ADR (*)
CONSUMO
Planta de Procesos ADR UNIDAD
MENSUAL
Cianuro de sodio, al 97% (Tanque barren) (*) kg 167,010
Cianuro de sodio, al 97% (Desorción) kg 227
Anti-incrustante (Tanque barren) kg 10,080
Anti-incrustante (Adsorción) kg 2,160
Anti-incrustante (Desorción) kg 26.4
Hidróxido de sodio, al 98%; (Desorción) kg 22,449
Hidróxido de sodio, al 98%; (Neutralizac. de soluc. ácidas) kg 175
Diesel N° 2 - combustible (Desorción) gln 5,405
Carbón activado 6x12; (Reposición de finos) kg 1,320
Ácido clorhídrico, al 33%; (Lavado ácido) kg 4,620
(*): Indica el consumo por el procesamiento de 36,000 TMPD de mineral.
3.9. FACILIDADES DE PLANTA
3.9.1. Suministro y distribución de aire comprimido
Se utilizará una compresora de aire tipo tornillo con sus respectivos filtros, con caudal de
diseño de 52 cfm al nivel del mar y 84 cfm requerido a 3,838.5 msnm, con presión máxima
de 120 psi. La compresora consta de un filtro para retener partículas o contenido de aceite
presentes en el aire, así como de un tanque pulmón de aire comprimido de 1.0 m3 de
capacidad.
Desde este compresor se suministrará aire hacia los diferentes instrumentos que requieren
aire para su accionamiento. Para esto se cuenta con un secador de aire en la línea de
salida del tanque pulmón del compresor. Asimismo, se suministrará aire al sistema de cierre
hidráulico del filtro prensa de manejo de carbón.
3.9.2. Suministro y distribución de diesel D-2
Para el almacenamiento de D-2, se contará con un tanque principal (110-TK-005) de 4.7

m3 de capacidad de operación, que será construido con planchas de acero estructural con
una tapa y contará con un filtro desecante en la parte superior, para impedir el ingreso de
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humedad al interior del tanque. Contará asimismo con un visor de nivel. Este tanque será
abastecido de combustible desde los camiones cisterna de los proveedores.
Dicho tanque deberá ser construido según normas y estándares que se exigen para el
almacenamiento de este combustible y el reglamento de seguridad para instalaciones y
transporte.
Desde este tanque, se alimentará de D-2 al caldero de aceite térmico del área de desorción.
En la línea de suministro de combustible al caldero, se instalarán filtros para retener la

suciedad.
El consumo de D-2 en la planta ADR será de 20.5 m3/mes, destinado exclusivamente para
el caldero de desorción.

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MEMORIA DESCRIPTIVA

Gerente de Proyecto – HLC : Galmar Alarcón

Gerente de Proyecto – Cliente : Raúl Morales

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 La solución lixiviante estará compuesta únicamente de solución barren, evitándose

 Incremento de la capacidad total del proyecto mediante el uso en conjunto de

1.4. CRITERIOS DE DISEÑO

La ingeniería del procesamiento metalúrgico requiere de la definición de los criterios de

Los criterios de diseño mostrados en el documento GI02101065-100-04-CD-001 contienen

También se ha considerado en los criterios de diseño, no sólo lo que corresponde al

Tabla N° 1: Resumen de los criterios de diseño

Descripción Unidad Criterio Usado

2. DIAGRAMAS DE FLUJO, BALANCE DE MASA Y DIAGRAMA DE TUBERÍAS E

2.1. DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCE DE MASA

En base a la información de los criterios de diseño establecidos, y a la información

Se han establecido en total 01 diagrama de flujo del proceso general, y 07 diagramas de

En la Figura N° 1 se muestra un diagrama esquemático del proceso metalúrgico general.

Los diagramas de flujo realizados en la presente ingeniería hacen referencia a planos

2.2. DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

En coordinación con las disciplinas de procesos, piping e instrumentación, se han

La simbología utilizada en los planos se basan en los estándares proporcionados por la

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO METALÚRGICO

La ingeniería de detalle del procesamiento metalúrgico de todas las instalaciones que

3.1. LIXIVIACIÓN DEL MINERAL Y MANEJO DE SOLUCIONES

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico de extracción sólido-líquido por disolución.

Para el procesamiento metalúrgico de 36,000 TMPD de mineral, se han calculado los

 Periodo de lixiviación : 60 días

 Caudal de operación : 1,400 m3/h

 Sistema de riego : Mixto goteo/aspersión

 Nominal : 10.0 L/h/m2

 Diseño : 12.0 L/h/m2

Para el procesamiento de 36,000 TMPD de mineral, el caudal de operación será de 1,400

3.2. COLECCIÓN DE SOLUCIÓN INTERMEDIA

La solución enriquecida de valores que drena de la pila actualmente es colectada en la

3.3. BOMBEO DE SOLUCIÓN INTERMEDIA

La solución intermedia (0.2 ppm de Au y 0.8 ppm de Ag en promedio) será bombeada

En este sentido, a la llegada a la planta, las líneas de alimentación cambiarán de material

3.4. ADSORCIÓN EN COLUMNAS DE CARBÓN ACTIVADO

La solución intermedia, producto de la lixiviación en pilas de mineral de menor ley, será

Según datos proporcionados por CMC, la solución intermedia en condiciones de equilibrio

En la línea de ingreso al circuito de adsorción estará instalado un flujómetro

Asimismo, se dosificará anti-incrustante en la línea de ingreso al circuito de adsorción a

paso de solución barren 140-TK-011. Existirá también la posibilidad de mandar la solución

A futuro se prevé instalar un segundo circuito de adsorción similar al anteriormente descrito,

El procedimiento para la descarga del carbón será aislando la columna que se va a

Según información de CMC, se planea completar la cantidad de carbón hacia el reactor de