TECNOLOGIA DE CEREALES

PRACTICA Nº04
PROCESAMIENTO DEL ARROZ
I. OBJETIVOS :

 Conocimiento del proceso del arroz desde su recepción hasta su presentación

final así como el funcionamiento de los equipos involucrados.
 Analizar las operaciones unitarias en el proceso del arroz.
II. MARCO TEORICO :

1. CONCEPTO:
Es la semilla de la planta Oryza sativa(familia de las gramíneas), cereal de
hojas largas y ásperas y espiga grande, estrecha y colgante después de la
floración; puede alcanzar hasta 1 m de altura, el arroz crece en lugares muy
calurosos y húmedos
2. VALOR NUTRITIVO DEL ARROZ
El almidón es el componente principal del arroz, se encuentra en un 70-80%.
El almidón es un hidrato de carbono presente en los cereales, en lashortalizas
radiculares como las zanahorias y en los tubérculos.
El contenido de proteínas del arroz ronda el 7% y contiene naturalmente
apreciables cantidades de tiamina o vitamina B1, riboflavina o vitamina B2 y
niacina o vitamina B3, así como fósforo y potasio. Sin embargo en la práctica
con su refinamiento y pulido se pierde hasta el 50% de su contenido en
minerales y el 85 % de las vitaminas del grupo B, quedando por tanto
convertido en un alimento sobre todo energético.

3. PRODUCCIÓN NACIONAL DEL ARROZ CÁSCARA

La producción del arroz cáscara creció a un ritmo de 3,1% anual del 2001 al
2016. Es así que, en el 2001 produjeron 2 028 miles de t hasta que en el 2016
alcanzaron las 3 166 miles de t. En estos 16 años se observó una tendencia
ascendente en la producción nacional (como se ve en el gráfico 1), a excepción
en el 2004, año en que se obtuvo la más baja producción, pues solo alcanzaron
1,84 millones de t. El incremento de la producción entre el 2001 y 2016 fue
impulsado por un mayor crecimiento de la superficie cosechada (2,2% por
año) y el incremento del rendimiento (0,8% al año). (MINAGRI, 2017)

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 SUPERFICIE SEMBRADA:
En las últimas diez campañas agrícolas, las siembras de arroz, a nivel nacional,
alcanzaron su mayor valor en la campaña agrícola 2015-2016 con 417, 42
miles de ha (como se observa en el gráfico 2). Asimismo, la superficie
sembrada mostró un aumento de 3% respecto a la campaña agrícola previa
(con 407,03 miles de ha). Además, el crecimiento acumulado entre las últimas
diez campañas agrícolas fue de 20%, mientras que la superficie sembrada
creció por año en 2,3%.
Según el calendario de siembra y cosecha del Minagri, el arroz se siembra
todo el año, pero la mayor concentración de siembras se da entre los meses de
agosto y marzo, donde se acumula cerca del 80% de área sembrada de la
campaña agrícola .
 SUPERFICIE COSECHADA Y RENDIMIENTO
Entre el 2001 hasta el 2016, la superficie cosechada creció a un ritmo de 2,2%
anual, de modo que, en el 2001 se sembraron 300 mil ha y el año pasado, 420
mil ha (como se observa en el gráfico 3).
Las zonas donde se obtuvieron mayores cosechas fueron las regiones de San
Martín, Amazonas y Piura.
Según, el calendario de siembras y cosechas, el arroz cáscara se cosecha todo
el año, pero entre mayo y julio se acumula el 41% de la producción nacional.
En relación al rendimiento, a nivel nacional, éste mostró una tendencia
creciente entre el 2001 y 2016, ya que en el 2001 se ubicó en 6,76 t/ha y en el
2016 cerró con un rendimiento de 7,55 toneladas por hectárea. Sin embargo,
en el 2015 alcanzó el mayor rendimiento de los últimos 16 años (7,89 t/ ha).
En marzo del 2017, la superficie cosechada de arroz en cáscara alcanzó los
27,01 miles de ha, cantidad superior en 39% respecto al mes anterior. Sin
embargo, fue inferior en 8% frente a la superficie cosechada en marzo del
2016. (MINAGRI,2017)
 PRODUCTORES DE ARROZ CÁSCARA
Según el IV CENAGRO, realizado en el 2012, a nivel nacional hay 70 741
productores de arroz. Asimismo, Piura concentra el mayor número de
productores (19 066 productores), seguido de San Martín (10 535 productores)
y de Loreto (10 367 productores). Estas tres regiones concentran el 57% de
productores a nivel nacional.

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En Piura, San Martín, Loreto, Cajamarca, Ucayali y Arequipa se encuentra el

80% del número de productores a nivel nacional. Los productores escogen el
arroz porque es un cultivo muy resistente, no requiere mucho cuidado, pero sí
abundante agua. Asimismo, su periodo vegetativo es corto, entre 100 a 130
días.
Otro factor positivo para el cultivo del arroz, es que es fácil de almacenar y
podría servir de alimento para los productores.
En esta parte del proceso en que participan los productores de arroz se obtiene
el arroz cosechado o más conocido como “arroz cáscara”.
Luego, este arroz cosechado debe ser transformado en el producto final que
llega al consumidor. El producto final es el arroz pilado.( MINAGRI,2017)
 TRANSFORMACIÓN O MOLIENDA DE ARROZ EN
CÁSCARA
El arroz cáscara no es el producto final que llega a los mercados mayoristas y
al consumidor final, éste debe pasar un proceso de pilado y pulido para obtener
el arroz blanco. Es así, que el productor transporta el arroz cáscara a los
molinos para pasar la transformación.
A nivel nacional, en el año 2011 se contó con 591 molinos, la mayoría de los
cuales se encuentra en la región Piura (103 molinos). Sin embargo el 2016, el
número de molinos aumentó en 8%, alcanzándose la cantidad de 636 molinos
en el país.
En año 2016, las regiones que tuvieron mayor cantidad de molinos fueron las
siguientes: Piura (108), Lambayeque (98), Arequipa (76) y la Libertad
(71).(MINAGRI,2017)

4. PROCESO DEL ARROZ

El pilado de arroz cáscara consiste en remover del grano cosechado y seco, las
glumas (descascarado), los tegumentos y el embrión que corresponden a la
estructura de la cariópside y constituye el salvado o polvillo; para producir
arroz pulido o blanco con un mínimo de grano quebrado y de impureza final.

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Diagrama de Bloques de la Planta Procesadora de Arroz Cascara

RECEPCION Y PESADO

Impureza y PRE - LIMPIA

Vano

Agua SECADO Aire

Caliente

ALMACENAMIENTO

Impureza
y Vano
LIMPIA

DESCASCARADO

SEPARACION DE
Cascarilla CASCARILLA Retorno
de Paddy

SEPARACION
GAVIMETRICA

PULIDO

LUSTRADO
Polvillo
Ñelen y
CLASIFICADO Arrocillo

Rechazo
SELECCION
(Mancha , Tiza)

ENSACADO

Sacos de 50 Kg
ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

Fuente: (Rojas, 2014)

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A continuación se describe el proceso productivo:

RECEPCION Y PESADO
El arroz cáscara llega del campo en sacos ,un promedio de 400 sacos
diariamente. Para el proceso de pilado se recepciona el arroz en la tolva de
recepción.
Antes de ingresar a las instalaciones son pesados en una balanza de plataforma
para que el encargado a través de un sistema computarizado pueda registrar la
placa del vehículo así como también la variedad del arroz, su peso como arroz
cáscara, guía de remisión y si el arroz pertenece a un cliente o es para negocio.
La determinación del peso nos facilita el control de las operaciones y su
respectivo inventario. (Rojas, 2014)

PRE-LIMPIA
En esta etapa el arroz es descargado de la tolva pasa a través de una faja hacia
unos elevadores de cangilones los cuales llevaran el arroz hacia los equipos
de pre-limpia. Aquí se retiran la mayor cantidad de impurezas: palotes,
piedras, paja, semillas objetables, granos inmaduros de arroz cáscara, vano;
con la finalidad de evitar bloqueos del equipo con impurezas.
Experimentalmente se ha podido determinar que la pajilla presente es de un
19-20% y que presenta impurezas de 1-10%. (Rojas, 2014)
 Silos húmedos
Luego de pasar el arroz por la etapa de pre-limpia este es recepcionado en silos
húmedos (tanques de paso), este arroz aún presenta un %H elevado (>14%) y
no debe de permanecer mucho tiempo en estos silos para evitar que la materia
prima (arroz cáscara) se perjudique (no mayor a 8 horas). (Rojas, 2014)

SECADO:
Tiene por objetivo reducir la humedad del grano hasta 13.5%H ± 0.5.
Luego que el lote ha pasado por pre-limpia y almacenado en uno de los silos
húmedos, es llevado hacia una de las torres de secado que presenta el molino
para poder bajarle su %H, el flujo dentro de la torre de secado se da de manera
discontinua, el arroz ingresa por la parte superior de la torre, mientras que el
aire ingresa por la parte inferior en contracorriente al flujo del arroz, de esta

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manera el arroz se va secando bajando su %H en 1° cada vez que pasa por la

torre y es recirculado hasta que llegue a su %H aceptable para ser pilado.
De manera opcional se puede llevar a cabo un secado artesanal, este arroz con
ha sido llevado hacia un proceso de pre-limpia. En este proceso el arroz se
tiende a la intemperie en mantas que por lo general son de color negro con el
fin de captar los rayos solares; gradualmente se debe medir su humedad para
evitar que el arroz se reseque. Al conseguir bajar la humedad del arroz este se
enmantar para que se enfríe y luego colocarlos en sacos y arrumarlos hasta
que se programe su pilado.
 Silos de enfriamiento:
Después de ser secado el arroz es llevado hacia unos silos de enfriamiento, ya
que la temperatura del grano debe estar igual a la del ambiente. En estos silos
pasan por un promedio de 24 horas antes de ser llevado hacia los silos de
almacenamiento. (Rojas, 2014)

ALMACENAMIENTO:
Luego de que el lote se encuentre a temperatura ambiente, es dirigido hacia
uno de los silos de almacenamiento, los cuales van a almacenar el arroz hasta
que se programe su respectivo pilado.
 Añejamiento (etapa opcional)
A esta etapa solo se destinan ciertas variedades de arroz como por ejemplo el
NIR.
Esta tiene por objetivo añejar el arroz, sufriendo este una serie de
transformaciones físicas de soluciones coloidales de las proteínas y los
almidones del grano; mediante el envejecimiento la masa de arroz se dirige
lentamente a un grado de mayor uniformidad y ajuste cualitativo generando
cambios organolépticos en el grano.
De manera periódica durante el almacenamiento se realiza un control de
temperatura (sistema de termometría), con la finalidad de evitar la posible
proliferación de plaga (gorgojo negro y barrenador de los granos
principalmente). Si la temperatura del grano es cercana a los 35°C se
procederá a airear el silo. (Rojas, 2014)

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LIMPIEZA
El arroz cáscara proveniente del área de secado tanto artesanal como industrial
es colocado en una tolva de 30 Tn de capacidad por medio de una faja
transportadora. Luego usando un elevador de cangilones es dirigido hacia:

• Zaranda vibratoria
Para asegurar que el grano ingrese limpio al proceso de descascarado las
impurezas son retenidas por medio de un juego de mallas (2):
1°: quedan retenidas las impurezas mayores, pasa el arroz.
2°: elimina el vano, el arroz queda retenido en la malla

Adicionalmente por aspiración las impurezas livianas son retiradas a través de

un ventilador y el sistema de captación de estas impurezas a través de un
ciclón.
• Despedradora
Luego el grano pasa a través de una despedradora. El principiode operación
es la diferencia de velocidad y de flotación. (Rojas, 2014)

DESCASCARADO
A través de rodillos de goma que giran de manera convergente se retira la
cáscara que envuelve el grano del arroz.
El descascarado se realiza por la combinación de 3 efectos:
 Presión de los rodillos.
 Efecto de la velocidad diferencial de los mismos.
 Impacto contra la plantilla puesta debajo de la descarga de los rodillos.
(Rojas, 2014)

SEPARACION DE CASCARILLA
El producto descascarado pasa al separador de cascarilla, que separa el grano
descascarado de la cascarilla, la cual es succionada y transportada una parte
hacia la tolva de alimentación del horno ciclónico para su uso como
combustible en el calentamiento del aire que se va a usar en las torres de
secado y otra parte es dirigía hacia la zona de compactado. (Rojas, 2014)

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SEPARACION GRAVIMETRICA
Parte del arroz que ha sido llevado hacia la descascaradora no se le ha podido
retirar la cáscara; es por eso que se realiza un separación gravimétrica en un
equipo conocido como mesa paddy.
El arroz cáscara y el descascarado son recepcionado en un canal que lo
distribuye por igual en unas gavetas que separan los granos descascarados de
los no descascarados, a través de movimientos oscilatorios.
El movimiento oscilatorio de la masa inclinada hace que los granos de peso
específico más livianos asciendan a través de los compartimientos dispuestos
en zig-zag. Mientras que el material de peso específico mayor desciende por
las mismas.
El grano con cáscara que ha sido separado en la mesa paddy es retornado hacia
el proceso de descascarado para que se le retire su cáscara. (Rojas, 2014)

PULIDO
En esta etapa se remueve la película oscura que cubre al grano de arroz
(salvado o polvillo); es decir el arroz será blanqueado. En el pulido se genera
harina la cual es separada mediante aspiración generada por un ventilador y
llevada hacia un ciclón, luego esta es colada en sacos para su posterior venta
como polvillo. Las partículas de menor tamaño que la harina de arroz
(polvillo) es recuperada en unos filtros de manga con la finalidad que no se
produzca polución al ambiente.
Este proceso se lleva a cabo en la máquina pulidora. (Rojas, 2014)

LUSTRADO
El arroz que sale de la etapa e pulido aun presenta un aspecto rugoso, que
puede presentar grietas o fisuras donde se puede acumular partículas de harina
residual la cual puede absorber humedad y generar deterioro del grao por
medio del ataque de plaga o por hongo, por eso se realiza este proceso para
retirar el residuo de harina que un queda presente.
Aquí se realiza un pulido por fricción, por medio de pulidoras horizontales
que trabajan con dosificación de agua atomizada con la finalidad de ejercer un

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ablandamiento sobre el salvado no removido y así no ejercer mucha presión

al grano. (Rojas, 2014)

CLASIFICADO
Por medio de movimientos circulares distribuyendo el arroz en el interior de
los cilindros, la separación se realiza con los granos en caída libre dentro del
cilindro, los granos de espesor normal en el arroz son llevados hacia un
extremo del cilindro donde son llevados hacia los clasificadores (trieur) y los
granos de espesor y tamaño menor (Ñelen) hacia el otro extremo, con la
finalidad de separarlo. (Rojas, 2014)

SELECCIÓN
El arroz después de ser clasificado es llevado a través de un elevador y faja
transportadora hacia la etapa de seleccionado por color, con la finalidad de
separar los granos yesosos, manchados o materia extraña de color diferente.
La selectora por color presenta bandejas vibratorias que alimenta un conjunto
de canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una
velocidad uniforme.
Cuando finaliza el recorrido por el canal, durante un instante permanece en
suspensión en el aire, momento en que se aprovecha para observarlo por una
foto celda u ojo electrónico que al detectar grano manchado, piedra o cualquier
otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibrada como patrón
da una orden a un eyector, que opera con aire a presión, para que lo saque del
camino hacia otro sitio de salida diferente al grano aceptado. (Rojas, 2014)

ENSACADO
Todo lo clasificado como arroz blando, tiza, mancha, ñelen y arrocillo son
ensacados en un material que permitan mantener sus características (ej:
polipropileno) de 50 kg y/o 25 kg, previo pesaje en una balanza automatizada
al proceso. (Rojas, 2014)

ALMACENAMIENTO
Luego los sacos son llevados hacia un almacén de donde serán derivados hacia
la zona de reproceso y blend en los cuales se mezclaran en proporciones

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adecuadas según como está determinado en el mercado y luego envasados.

(Rojas, 2014)
5. SUBPRODUCTOS
Los subproductos obtenidos del arroz, tales como el arrocillo (granos quebrados),
ñelen (menor a ¼ de tamaño del arroz normal), polvillo (arroz en polvo) y pajilla.
 Arrocillo ¾
Conformado por granos quebrados de una longitud de ¾ la longitud de un
grano completo de la variedad de arroz de mayor contraste (Arroz de saco
naranja).Se obtiene del procesamiento físico al que es sometido el arroz.
Utilizado principalmente para la alimentación de aves.
 Arroz descarte
Desperdicio del arroz blanco. Arroz manchado o con propiedades no aptas
para una buena presentación de un producto final. Se utiliza principalmente
para la alimentación de ganado.

 Arroz Ñelen
Lo conforman los granos quebrados menores a ¼ de la longitud de la variedad
del grano de mayor contraste; es decir, granos con longitud menor a 1,5 mm.
 Polvillo
Se encuentra constituido por cutícula, embrión y otras partes del grano como
producto del blanqueado de arroz, cuando este pasa por pulidoras abrasivas y
de fricción. Se utiliza como abono para los sembríos de arroz.

 Cascarilla de arroz
Se obtiene en el proceso de descascarado de arroz, el destino de este
subproducto es su comercialización para granjas y productores artesanales de
ladrillos.
6. Factores que determinan la calidad molinera en el arroz Los principales factores
que determinan la calidad molinera en el arroz son la capacidad de un campo para
producir los mayores porcentajes de grano entero y pulido y tener alto rendimiento
total de pila cuando el arroz sea sometido al proceso de descascarado y blanqueado
en los molinos. Por lo tanto, los factores que determinan la calidad molinera del
grano de arroz son genéticos y ambientales. (Rojas, 2014)

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III. CONCLUSIONES

 El secado del grano cuando se da de manera artesanal tiende a

perjudicar más al grano debido a que no se pueden controlar las

condiciones ambientales a la cual se está secando el arroz, esto genera

un mayor quebrado al grano.

 El reposo del arroz luego de su secado es importante ya que el arroz

debe tener una temperatura semejante a la ambiental antes de ser

pialado, esto evita a que el arroz llegue a tener un mayor quebrado.

 Cuando la muestra que ha sido extraída del lote a veces puede

presentar una temperatura diferente al ambiente (muestra caliente),

esto quiere decir que debe ser enfriada antes de medirle su humedad,

esto nos ayudara a tener una información más precisa para poder

determinar su tiempo de pulido.

 Las máquinas que se utilizan deben estar correcta y esquemáticamente

bien ubicadas y cada una debe cumplir correctamente sus funciones.

IV. BIBLIOGRAFIA

 Alvano, E. M. (2014). Proceso productivo del arroz.

UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN, Peru.
 MINISTERIO DE AGRICULTURA Y RIEGO (2017). Informe del
arroz . UNIVERSIDAD PEDRO RUIZ GALLO ,Lima-Peru .
 Rojas, J. M. (2014). Control de calidad y secado. Lambayeque-Peru.

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V. ANEX OS

ANEXO Nº1

ANEXO Nº2

ANEXO Nº3

CUADRO DE % HUMEDAD vs TIEMPO DE PULIDO

%HUMEDAD TIEMPO DE PULIDO

14-15 60 SEGUNDOS
16-19 45 SEGUNDOS
20-23 35 SEGUNDOS
24-27 30 SEGUNDOS
28-30 20 SEGUNDOS

FUENTE: Rojas, J. M. ,2014

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ANEXO Nº4
Fisionomía del grano de arroz

Fuente: Alvano,2014

ANEXO Nº5: Máquina de prelimpieza

Fuente: Alvano,2014

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ANEXO Nº6

Máquina descascaradora

Fuente: Alvano,2014

ANEXO Nº7

Croquis de máquina separadora

Fuente: Alvano,2014

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ANEXO Nº8

Máquina separadora

Fuente: Alvano,2014

ANEXO Nº9

Croquis de máquina pulidora

Fuente: Alvano,2014

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ANEXO Nº10

Máquina pulidora

Fuente: Alvano,2014

ANEXO Nº11

Funcionamiento de máquina clasificadora

Fuente: Alvano,2014

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ANEXO Nº12

Máquina clasificadora

Fuente: Alvano,2014

ANEXO Nº13

Esquema de maquinas

Fuente: Alvano,2014

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