AUTOMATIZACIÓN DE UN EQUIPO PARA APLICAR VIBRACIONES

CIRCULARES AL TALLO DE CAFÉ

JHON ARVEY HENAO SEPÚLVEDA

Tesis de grado presentada para optar el título de

Ingeniero Electrónico.

Director

Ing. FABIOLA ANGULO GARCIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

2000
COMENZAR

A mis Padres
Oscar y Alba
A mi hijo, Sergio

III
 AGRADECIMIENTOS

El autor expresa sus agradecimientos a:

La Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales.

Ing. Fabiola Angulo, director del trabajo, por sus orientaciones.

Dr. Carlos Eugenio Oliveros Tascón, Líder de la disciplina de Ingeniería Agrícola

de CENICAFÉ, por permitirme hacer parte del grupo de Investigación en Cosecha
y su valiosa orientación.

Dr. Gonzalo Roa M., Investigador de la disciplina de Ingeniería Agrícola de

CENICAFÉ, por sus asesorías.

Andrés Felipe Salazar Rivera, Ingeniero Electrónico, por su constante

colaboración .

Carlos Mario Ramírez Vélez, Ingeniero Agrícola por sus aportes técnicos.

Jair Granja Fernández, Ingeniero Mecánico por su colaboración.

Personal del Taller de Ingeniería Agrícola, especialmente a los Señores José Pajoy
y Mauricio Villegas.

Personal del Beneficiadero de Ingeniería Agrícola.

CENICAFÉ, por poner a disposición los recursos humanos y técnicos para la

ejecución del trabajo.

IV
 TABLA DE CONTENIDO

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABLAS

LISTA DE CUADROS

LISTA DE ANEXOS

RESUMEN

INTRODUCCIÓN

1. REVISIÓN DE LITERATURA: COSECHA MECÁNICA

1.1 DESPRENDIMIENTO DE FRUTOS POR EL EFECTO DE FUERZAS INERCIALES

1.2 TRANSMISIÓN DE LAS VIBRACIONES AL ÁRBOL
1.3 ANTECEDENTES DE LA COSECHA MECÁNICA
1.4 VIBRADORES DE TRONCO
1.5 PERIODOS TRANSITORIOS DURANTE LA VIBRACIÓN

2. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL PARA LOS

PARÁMETROS DE LAS VIBRACIONES BASADO EN PC, EN CONDICIONES DE
LABORATORIO

2.1 DEFINICIÓN DE LA APLICACIÓN

2.1.1 Fuente de potencia
2.1.2 Circuito electrohidráulico
2.1.3 Control de las variables excentricidad y velocidad en el órgano vibrador
2.1.3.1 Control de la Excentricidad en una masa rotante desbalanceada
2.1.3.2 Control de la frecuencia de vibración
2.1.4 Medida de las aceleraciones producidas en el árbol. Acelerómetros
2.2 DEFINICIÓN DE LOS TIPOS DE SEÑALES
2.2.1 Señales de entrada
2.2.2 Señales de salida
2.3 TARJETA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
2.4 SOFTWARE

V
3. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

3.1 CONTROL DE VELOCIDAD

3.2 MEDIDA DE ACELERACIONES EN EL ÁRBOL
3.3 PERIODOS TRANSITORIOS
3.4 VIBRADOR MULTIDIRECCIONAL
3.5 ESTUDIO PRELIMINAR DE LA PROPAGACIÓN DE LAS VIBRACIONES EN LA
ESTRUCTURA DEL ÁRBOL, SOMETIDO A VIBRACIÓN MULTIDIRECCIONAL

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

VI
 1. LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Vibrador orbital

Figura 2. Equipo para aplicar vibración circular empleado por Aristizábal (1998)
Figura 3. Equipo de vibración diseñado por Ramírez (1999)
Figura 4. Fuente de potencia del equipo vibrador. Ramírez (1999)
Figura 5. Equipo para aplicar vibraciones circulares al árbol de café
Figura 6. Diagrama de bloques del proceso automatizado
Figura 7. (a) Motocultor DAE-DONG. (b) Fuente de potencia hidráulica
Figura 8. Circuito electrohidráulico para el vibrador
Figura 9. Electro-válvulas direccionales (On/Off) de control y válvula proporcional para
control de velocidad.......................................................................................................
Figura 10. Masa desbalanceada de excentricidad variable
Figura 11. Masa de excentricidad variable acoplada al equipo vibrador
Figura 12. Sensor inductivo para medir velocidad
Figura 13. Velocidad experimental del motor en lazo abierto para una referencia de 1000
rpm en la válvula proporcional
Figura 14. Modelo teórico en lazo abierto para la velocidad del motor hidráulico
Figura 15. Velocidad del motor simulada mediante el modelo teórico
Figura 16. Diagrama de bloques para simular el comportamiento de un control PID de
velocidad a través del modelo teórico
Figura 17. Simulación del control PID en forma teórica para distintos valores de kp, ki y kd
Figura 18. Acelerómetro del tipo capacitancia diferencial
Figura 19. Acelerómetro integrado (sensor más acondicionamiento)
Figura 20. Aceleración vs. Tiempo para selección de acelerómetros de acuerdo con el
rango de operación........................................................................................................
Figura 21. Ubicación de los acelerómetros en el árbol
Figura 22. Diagrama de instrumentación
Figura 23. Diagrama de flujo del programa
Figura 24. Programa en LabView (panel frontal)
VII
Figura 25. Subprograma (panel frontal) para análisis de datos de aceleración
Figura 26. Sistema de automatización basado en PC
Figura 27. Comportamiento de la velocidad para velocidades de referencia de 1200 y 800
rpm respectivamente
Figura 28. Comportamiento de la velocidad para velocidades de referencia de 900 y 1000
rpm respectivamente
Figura 29. Comportamiento oscilatorio de la velocidad para 1 £ kp £ 4, 0 < kI £ 1 y 0
< kd £ 1
Figura 30. Comportamiento de la velocidad al introducir una señal de control derivativa
según la Ecuación 6 para 0 < kd £ 1
Figura 31. Aceleraciones sufridas por el tallo para velocidades de 900, 1000 y 1200 rpm
respectivamente, en el punto de acople a mínima excentricidad
Figura 32. Desplazamiento en el punto de acople para velocidades entre 900, 1200 rpm
con mínima excentricidad
Figura 33. Aceleraciones en el tallo para velocidades de 900 y 1000 rpm respectivamente,
en el punto de acople a excentricidad de 5 vueltas
Figura 34. Desplazamiento en el tallo para una excentricidad de 5 vueltas y velocidades
entre 900 y 1000 rpm.
Figura 35. Desplazamientos y aceleraciones con el sistema automatizado (periodos
transitorios muy bajos)
Figura 36. Aceleración y desplazamiento durante los primeros segundos de vibración (1 y
2 segundos)
Figura 37. Desplazamiento y aceleración en el inicio de la vibración cuando la adquisición
comienza antes que la vibración
Figura 38. Patrón de vibración con 3 direcciones
Figura 39. Aceleración en el punto de acople para un patrón de 3 direcciones
Figura 40. Aceleración en el punto medio del tallo (3 direcciones)
Figura 41. Aceleración en la copa del árbol (3 direcciones)
Figura 42. Aceleración en la rama del árbol (3 direcciones)
Figura 43. Análisis espectral de aceleraciones en el punto de sujeción
Figura 44. Análisis espectral de aceleraciones en el punto medio
Figura 45. Análisis espectral de aceleraciones en la copa del árbol
Figura 46. Análisis espectral de aceleraciones en la rama del árbol

VIII
Figura 47. Desplazamiento en el punto de sujeción (3 direcciones)
Figura 48. Desplazamiento en el punto medio del tallo (3 direcciones)
Figura 49. Desplazamiento en la copa del árbol (3 direcciones)
Figura 50. Desplazamiento en la rama del árbol (3 direcciones)
Figura 51. Análisis espectral del desplazamiento en las ramas
Figura 52. Sistema árbol vibrador simplificado
Figura 53. Diagrama de cuerpo libre para el sistema árbol – vibrador
Figura 54. Desplazamiento teórico del sistema árbol – vibrador en el eje X
Figura 55. Desplazamiento teórico del sistema árbol – vibrador en el eje Y
Figura 56. Patrón de vibración circular teórico
Figura 57. Modelo físico del sistema para el control de velocidad de un motor hidráulico
por medio de válvula proporcional
Figura 58. Relación linealizada entre caudal, apertura de la válvula y diferencial de presión
Figura 59. Interfaz de potencia para manejo de válvulas direccionales de 2 posiciones
Figura 60. Circuito de activación de las electroválvulas de dos posiciones
Figura 61. Interfaz de potencia para manejo de un motor paso a paso
Figura 62. Circuito para manejo de un motor paso a paso
Figura 63. Conversor de rpm a voltaje
Figura 64. Circuito conversor rpm/voltaje de 2 canales
Figura 65. Acelerómetro ADXL 250
Figura 66. Diagrama de bloques interno del ADXL 250
Figura 67. Acelerómetro ADXL 190
Figura 68. Diagrama de bloques interno del ADXL 190
Figura 69. Curva Flujo vs. Señal de entrada en válvula proporcional

IX
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Señales del proceso de medición y/o control

Tabla 2. Tarjeta de adquisición de datos
Tabla 3. Secuencia de operación para motor de pasos

X
 2. LISTA DE CUADROS

Cuadro 1 Resultados obtenidos en CENICAFE mediante el uso de vibradores inerciales

de tronco
Cuadro 2. Especificaciones técnicas del ADXL 250
Cuadro 3. Especificaciones técnicas del ADXL 190

XI
 3. LISTA DE ANEXOS

ANEXO A. Vibración del árbol sometido a un patrón circular

ANEXO B. Modelado de un motor hidráulico para controlar su velocidad por medio de una
válvula proporcional
ANEXO C. Circuito de activación de las electro-válvulas de dos posiciones
ANEXO D. Circuito de control para un motor paso a paso
ANEXO E. Conversión de frecuencia a voltaje
ANEXO F. Sistema multifunción de entrada y salida de datos
ANEXO G. Especificaciones técnicas de los acelerómetros
ANEXO H. Especificaciones técnicas de la válvula proporcional

XII
 4. RESUMEN

En los ensayos en cosecha de café con la aplicación de vibraciones circulares al

tallo realizados por Ramírez (1.999) en CENICAFE se observaron variaciones
importantes en la frecuencia de las vibraciones, las cuales podrían ser
responsables del desprendimiento inesperado de frutos inmaduros. Con el fin de
evitar la ocurrencia de estas oscilaciones en la frecuencia de vibración, se diseñó
e implementó un dispositivo que permite controlar la velocidad en masas
desbalanceadas, accionadas por un motor hidraúlico.

Se controlaron las principales variables de un vibrador circular del tallo de café:

frecuencia, excentricidad y tiempo de aplicación, manteniendo una frecuencia
determinada de vibración a una excentricidad deseada durante un tiempo
específico.

Además se realizó la instrumentación necesaria para tomar medidas de las

aceleraciones que experimenta un árbol sometido a determinado patrón de
vibración, para describir su repuesta.

XIII
 INTRODUCCIÓN

La cosecha mecanizada del café mediante la aplicación de vibraciones al tallo,

presenta características favorables para incrementar la productividad en las
labores de cosecha, que podrían generar beneficios económicos al sector
cafetero. Por las condiciones topográficas de la mayoría de las zonas cafeteras
colombianas, la cosecha mecánica de café se considera factible con el empleo de
equipos portátiles, de fácil uso y de bajo peso, que produzcan y transmitan al árbol
vibraciones apropiadas.

Entre 1960 y 1969 se realizaron investigaciones en Hawai, relacionadas con la

cosecha mecanizada de café aplicando vibraciones; se utilizaron dispositivos
vibradores de masas excéntricas y se estudió la respuesta dinámica del árbol
sometido a vibraciones mecánicas, con el fin de generar criterios a tener en cuenta
para el diseño y la operación de equipos vibradores (Adrian & Fridley, 1965; Yung
& Wang, 1969).

La mecanización de la cosecha ha sido considerada como un factor importante

que puede contribuir a disminuir los costos de producción y reducir la necesidad
del recurso humano en labores de cosecha.

En los estudios adelantados en CENICAFÉ desde 1.996 se han explorado

diferentes principios para el desprendimiento de los frutos. El más extensamente
estudiado es la aplicación de vibraciones forzadas circulares y multidireccionales
al tallo del árbol (Aristizábal, 1998; Ramírez, 1999; Granja, 2000). En los prototipos
construidos la vibración se produce por la rotación de masas desbalanceadas, las
cuales generan aceleración que es transmitida por la estructura del árbol hasta
alcanzar los frutos. El desprendimiento de éstos se ocasiona por la acción de las

1
fuerzas inerciales resultantes1 que actúan sobre las uniones del fruto con el
pedúnculo y el pedúnculo con el tallito principal.

El daño a la corteza en el punto de acople al vibrador, en el caso de vibradores del

tallo, y el desprendimiento de un porcentaje importante de frutos verdes (superior
al 10%) son los dos limitantes más importantes observados desde el comienzo de
las investigaciones realizadas en cosecha de frutales por medio de vibradores de
tronco. Affeldt (1988) considera que en los estados transitorios, que ocurren en los
vibradores utilizados en cosecha de frutales, al inicio y al final, se puede generar
fatigas en la corteza del árbol que podrían ocasionar daños en esta y el
desprendimiento de los frutos verdes.

Con este trabajo se pretendió contribuir al mejoramiento de los dispositivos

vibradores desarrollados en CENICAFE. Se implementó un sistema que permite
adquirir y registrar información sobre la aceleración de la vibración a la que está
siendo sometido el árbol, para luego ser analizada y utilizada en investigaciones
posteriores. Se desarrolló un sistema de automatización basado en Computador
que permitió regular las variables velocidad, excentricidad y tiempo de aplicación
del equipo vibrador. Este sistema presenta la posibilidad de entregar distintos
patrones de vibración y recoger información acerca de la aceleración producida en
el árbol de café.

1
Engineering Principles of Agricultural Machines. Capítulo 10.
2
 1. REVISIÓN DE LITERATURA: COSECHA MECÁNICA.

En este capítulo se introducen algunos conceptos básicos relacionados con la

recolección mecánica de los frutos empleando vibraciones: teorías sobre el
desprendimiento de los frutos, transmisibilidad de las vibraciones en el árbol y
métodos para la generación de la vibración. Además, se hace una breve reseña de
los antecedentes e inconvenientes más importantes que presenta este tipo de
recolección.

1.1 Desprendimiento de frutos por el efecto de fuerzas inerciales.

Las fuerzas inerciales que actúan sobre las estructuras que soportan a los frutos
(pedúnculo y tallito o eje principal), generadas por las vibraciones mecánicas, son
de tensión, flexión y torsión; éstas interactúan, creando inestabilidad estructural y
fatiga que finalmente da origen al desprendimiento de los frutos (Adrian & Fridley,
1965; Shellenberger, 1967; Diener, 1972; Tsatsarellis, 1987).

Las propiedades físico-mecánicas como el tamaño, el peso del fruto, la fuerza de

unión entre las diferentes partes del sistema fruto-pedúnculo, los momentos de
inercia con relación a los ejes principales, la rigidez, etc, son importantes para el
desarrollo de dispositivos que utilicen vibraciones mecánicas para desprender
selectivamente los frutos maduros.

Alvarez (1993) encontró que la relación F/W (Fuerza de tracción necesaria para
desprender la cereza / peso de la cereza), depende del grado de madurez del
fruto, siendo menor a medida que aumenta su maduración y para un mismo
estado de maduración es mayor para la variedad Colombia que para la variedad
Caturra.

3
Para Martínez (1983), el desprendimiento del fruto se debe al momento flector y
no a la fuerza de tracción originada en la misma zona. Dicho momento flector es
función de la frecuencia de vibración aplicada, de la amplitud y de las propiedades
físico – mecánicas del sistema fruto – pedúnculo.

Alvarez E. (1.999) determinó las siguientes propiedades físico-mecánicas de los

frutos del café y del sistema fruto-pedúnculo de café variedad Colombia, en
árboles de 2a, 3a y 4a cosecha, importantes para el desarrollo de estudios en
cosecha mecanizada del café: masa y dimensiones ortogonales de los frutos;
dimensiones del pedúnculo (longitud y diámetro); momentos de inercia de los
frutos con relación a sus ejes principales x, y, z; rigidez del pedúnculo; fuerza de
tracción, momento flector y momento torsor de desprendimiento. Los resultados
obtenidos en este estudio indicaron que, independientemente de la variedad de
café y la edad del árbol, el estado de maduración es el factor que más influye en
las propiedades físico-mecánicas de los frutos y del sistema fruto-pedúnculo.

Numerosos ensayos de campo y de laboratorio desarrollados en Cenicafé (Ciro,

1997; Aristizábal, 1998; Ramírez, 1999; Granja, 2000), muestran que un alto
porcentaje de frutos es desprendido mediante una adecuada combinación de
amplitudes, frecuencias y tiempo de vibración. El límite del uso de estas
combinaciones está determinado por el desprendimiento elevado de frutos
inmaduros y por los daños que se pueden causar al árbol. Anillamiento y
defoliación, principalmente en las zonas de crecimiento, son los daños que con
más frecuencia se presentan durante la vibración del árbol. El rompimiento de la
corteza puede dar origen al ataque de hongos como el Ceratosystis fimbriata,
causante de la llaga macana, que puede ocasionar la pérdida total del árbol.
Vibraciones muy prolongadas pueden causar desprendimiento total de frutos
inmaduros y rompimiento de las ramas; la defoliación es causada por la vibración
a frecuencias y amplitudes altas (Tombesi, 1990).

En resumen, es importante determinar la mejor combinación de los parámetros

frecuencia, amplitud y tiempo de aplicación para vibrar un árbol con el fin de
obtener el mayor desprendimiento selectivo de frutos maduros con ausencia de
4
daño en la corteza en el punto de acople. Para un determinado tipo de vibración
(circular o multidireccional) esta combinación puede variar notoriamente de un
árbol a otro, dependiendo principalmente de varios factores, entre ellos: la
estructura del árbol (propiedades físico-mecánicas del tallo, ramas, sistema fruto
pedúnculo); la cantidad de frutos maduros presentes y su distribución en los
tercios del árbol.

1.2 Transmisión de las vibraciones al árbol.

La transmisibilidad de la estructura del árbol influye en el desprendimiento de los

frutos por vibración (Fridley & Yung, 1975). Los árboles con ramas rígidas y rectas
tienen mejor transmisión de la vibración que aquellos que presentan
ramificaciones con ramas colgantes en forma de arco, debido a que el movimiento
de estas últimas es insuficiente para producir la fuerza de desprendimiento del
fruto requerida. El árbol de café ha sido definido como una estructura con buena
transmisibilidad de la vibración debido a que el tallo y las ramas primarias son
relativamente rectas y cortas comparados con otras especies.

De acuerdo con Ciro (1997), la rama de café es un sistema subamortiguado.

Martínez (1989) concluye que las frecuencias naturales del sistema fruto –
pedúnculo de café se conservan en todo el sistema (árbol), es decir, si al tallo se le
aplica una frecuencia de excitación igual a la frecuencia natural de cualquier
subsistema, éste responderá con la máxima amplitud.

1.3 Antecedentes de la cosecha mecánica.

Los primeros vibradores usados para cosechar mecánicamente fueron del tipo
biela – manivela, empleados para vibrar las ramas. Posteriormente, los vibradores
con masas excéntricas rotantes fueron empleados para aplicar vibraciones al
tronco. Vibradores de tronco han sido desarrollados y empleados en España para
la recolección de la aceituna (Ortiz, 1986; Tombesi, 1990). En Cuba, Martínez

5
(1983, 1989) ha realizado importantes aportes al campo de la cosecha
mecanizada de café por vibración, desarrollando un modelo teórico para el
sistema fruto – pedúnculo, en el cual se han basado varios investigadores para
llevar a cabo nuevos estudios.

Entre 1960 y 1969, investigadores en Hawai desarrollaron una serie de

experimentos tendientes a mecanizar las labores de cosecha del café sin lograr
aplicaciones prácticas de los resultados obtenidos. Según Wang (1965) y Fridley &
Yung (1975) un criterio importante para el diseño de un cosechador mecánico por
vibración es la frecuencia natural del sistema fruto - pedúnculo, pues al excitar
todo el sistema con dicha frecuencia, el sistema fruto - pedúnculo responde con la
máxima amplitud y los esfuerzos internos inducidos mediante la vibración forzada
facilitan el desprendimiento de los frutos.

Para una amplitud particular la selectividad es función principalmente de la

frecuencia aplicada, el tiempo total de vibración y la cantidad de cerezas maduras
y verdes en el árbol. Ciro (1997) aplicando vibraciones a la rama encontró que a
medida que se incrementan la amplitud y la frecuencia, mayor porcentaje de frutos
maduros se desprenden y para un mismo valor de frecuencia el desprendimiento
es mayor a medida que se incrementa la amplitud de vibración.

Ciro (1997) determinó los valores de frecuencias naturales del sistema fruto –
pedúnculo en el primer modo de vibración para los frutos maduros, pintones y
verdes de café siendo éstas 1506, 1523 y 1618 ciclos / minuto, respectivamente.

1.4 Vibradores de tronco.

El principio básico de este tipo de vibradores consiste en la transmisión al árbol de

las fuerzas generadas por una o por varias masas excéntricas en movimiento. Las
fuerzas se generan al girar dichas masas a altas velocidades. La distribución de
estas fuerzas puede elegirse a voluntad haciendo variar las masas y sus
velocidades de giro. Los vibradores de tronco pueden ser circulares (una masa
desbalanceada) y multidireccionales (dos masas girando en direcciones
6
opuestas). Estos vibradores deben estar totalmente aislados de la máquina que
los soporta, de modo que ésta no reciba ninguna excitación de las fuerzas
generadas en el vibrador.

En el vibrador orbital o circular, la generación del movimiento (Figura 1) es muy

simple: una masa excéntrica m gira con una velocidad angular constante (w) y la
fuerza centrífuga F resultante es de la forma:

F = m r w2 eiwt (1)

Figura 1. Vibrador orbital.

Las componentes de fuerza son:

Fx = m r w2 cos(wt) (2)

Fy = m r w2 sen(wt) (3)

Donde: F es la fuerza centrífuga resultante

Fx es la componente en x de la fuerza F
Fy es la componente en y de la fuerza F
m es la masa de la excéntrica
r es la excentricidad
w es la velocidad angular de la masa m

En el ANEXO A se presenta el efecto que en el movimiento del árbol tiene la

fuerza, cuyos componentes Fx y Fy se obtuvieron el apartado anterior.

7
En CENICAFE, Aristizábal (1.998), aplicando vibraciones circulares al tallo del
café, utilizando un prototipo consistente en un brazo metálico, un cilindro para
sujetar el tallo y un par de masas para balancear dinámicamente la estructura y
accionando el mecanismo con el sistema oleohidráulico de un tractor de 67KW
(Figura 2), logró resultados promisorios en desprendimiento de frutos. Con este
prototipo se evaluó el efecto de la frecuencia, de la amplitud y del punto de
aplicación de la vibración en la selectividad y en el rendimiento del
desprendimiento.

Figura 2. Equipo para aplicar vibración circular empleado por Aristizábal (1998)

Los resultados mostraron menor desprendimiento de frutos verdes para una

combinación de frecuencia, amplitud y tiempo de vibración de 500 rpm, 3 cm y 40
s, respectivamente. El desprendimiento de cerezas verdes se reduce cuando la
vibración se aplica en tres puntos diferentes del tallo, aclarando que el equipo
debía acoplarse en repetidas ocasiones al mismo árbol, dividiendo el tiempo total
de aplicación de la vibración en tercios (uno por cada sitio del tallo).

8
 1 3
3

Figura 3. Equipo de vibración diseñado por Ramírez (1999)

Ramírez (1999) diseñó y construyó un equipo portátil para aplicar vibraciones

circulares al tallo del café (Figura 3), empleando como fuente de potencia un
Motocultor (pequeño tractor) de 14 H.P. Este equipo vibrador consta de un cilindro
hidráulico (1) como sistema de sujeción al tallo, y de un motor hidráulico (2), para
accionar la masa desbalanceada o excéntrica (3). El cilindro y el motor son
accionados por medio de válvulas direccionales activadas por palancas. La
potencia necesaria para vibrar el árbol es suministrada por un Motocultor
GOLDONI (Figura 4). El control de velocidad del motor hidráulico se hace en
forma manual, y por lo tanto depende de una calibración inicial. Sin embargo
observaciones posteriores indicaron que las variaciones de velocidad en el motor
eran de importancia, y que la velocidad inicialmente calibrada no se mantenía
durante el tiempo de vibración.

Palancas

9
 Figura 4. Fuente de potencia del equipo vibrador. Ramírez (1999)

Ramírez (1999) concluye de la evaluación del equipo que los parámetros más
adecuados para vibrar el árbol de café Variedad Colombia con un equipo inercial
de vibración circular son: frecuencia 2000 rpm, excentricidad 2,5 cm y tiempo de
aplicación de 20 segundos.

En el Cuadro 1 se presenta un resumen de los resultados obtenidos en

CENICAFE mediante el uso de vibradores de tronco tipo inercial en numerosos
ensayos de campo y de laboratorio. Puede observarse que existe un
desprendimiento de frutos maduros, en la mayoría de los casos, superior al 50%;
indicando que es factible emplear este tipo de vibradores en cosecha de café. Sin
embargo, el desprendimiento de frutos verdes sigue siendo alto (superior al 10%).

10
 Cuadro 1 Resultados obtenidos en CENICAFE mediante el uso de vibradores inerciales de tronco

CARACTERISTICA ARISTIZABAL (1998) ARISTIZABAL (1998) RAMIREZ (1999) GRANJA (2000)

Tipo de vibrador

CIRCULAR MULTIDIRECCIONAL CIRCULAR MULTIDIRECCIONAL

Principio Biela - manivela Inercial Inercial Inercial
Fuente de Potencia (H.P) Tractor Ford 6610 (90 H.P) Tractor Ford 6610 (90 H.P) Motocultor Goldoni (14 H.P) Motocultor Goldoni (14 H.P)
Accionamiento hidráulico Motor 9 H.P Motor de 9 H.P Motor de 9 H.P Dos Motores de 7 H.P
Tipo y Edad de los arboles Plantilla, 54 meses Plantilla, 54 meses Soca, 48 meses Soca, 48 meses
Variedad V. Caturra Roja V Colombia Roja V. Colombia Roja V. Colombia Roja
Frecuencia (cpm) 500 cpm 3000 cpm 2000 cpm 1500 cpm
Amplitud (cm) 3 cm 0.39 cm --- 1 cm
Excentricidad (cm) 2 cm 2.5 cm 5 cm
Punto de Aplicación 30%, 50%, 60% de la altura 20%, 50% de la altura Chupón - Tocón Chupón - Tocón
Tiempo vibración (s) 40 s 20 s 20 s 10 y 20 s
Número de lazos ---- 4 lazos --- 4, 10, 20 y 40 lazos
Peso de las masas (kg.) 1.5 kg. 1.295 kg. 2 kg. Dos masas de 1.3 kg.
Peso Total (kg.) 14 kg. 18 kg. 16 kg. 20 kg.
Fuerza inercial máxima
1151 N 5000 N 2193 N 4.000 N
sobre el tallo (N)
Desprendimiento frutos Tocón 46.0%
60.5% 85.6% 52.18 – 72.82%
maduros (%) Chupón 41.8%
Frutos verdes cosechados Tocón 20.3%
8.8% 29.3% 22.95 – 44.35%
(%) Chupón 27.7%
Rendimiento (kg. C.C/hora) Tocón 121.68 kg. C.C/hora
64.7 kg. C.C/hora 374 kg. C.C/hora 38.16 – 172.5 Kg C.C/hora
Chupón 142.2 kg. C.C/hora
Descope, descortezamiento
Daño mecánico Descortezamiento, desanclaje Descortezamiento, desanclaje Descortezamiento, desanclaje
desprendimiento de ramas

11
1.5 Periodos transitorios durante la vibración.

Gil (1998), se refiere a los periodos transitorios, explicando que en los modelos
tradicionales, las masas excéntricas están en reposo cuando se va a comenzar la
vibración, y después de vibrar cada árbol vuelven a detenerse. Si su velocidad de
giro durante la vibración está comprendida, por ejemplo, entre 1500 y 1800 rpm,
eso significa que en el arranque la velocidad de giro aumenta desde cero hasta
esos valores, y en la parada desciende desde esos valores hasta cero. Cada
órgano del árbol tiene una frecuencia de resonancia a la cual la amplitud de
movimiento y la posibilidad de rotura es máxima. La frecuencia de 1500 rpm es la
más favorable para provocar la rotura de la unión pedúnculo – fruto de café (Ciro,
1997), pero si la frecuencia de la vibración es de sólo unos cientos de ciclos por
minuto, el que sufre un desplazamiento máximo es el tronco del árbol.

Affeldt (1987) reportó desplazamientos dinámicos transitorios que ocurren durante

la cosecha mecánica que pueden generar fatigas en la corteza del árbol
excediendo los límites soportables. Para eliminar estos desplazamientos
transitorios la frecuencia de la fuerza debe ser de banda limitada de tal manera
que la fuerza es generada sólo cuando la frecuencia está por fuera de cualquier
baja frecuencia natural del árbol.

Affeldt, Brown, Gerrish & Esch (1988), diseñaron y probaron un sistema con masa
de excentricidad variable para vibrar los árboles a frecuencias específicas en lugar
de ir a través de todas las frecuencias hasta alcanzar la frecuencia deseada. De
esta manera se evitan los grandes desplazamientos resultantes de las bajas
frecuencias naturales del árbol durante los procedimientos de inicio y finalización.

Como se mencionó anteriormente, un sistema con una única excéntrica (vibración

circular) genera una fuerza proporcional a su masa (m), al cuadrado de la
velocidad rotacional (w) y su excentricidad (e):

F = m.e.w2 (4)

12
Para cambiar la magnitud de la fuerza se puede variar alguna de las tres variables.
Dado que la velocidad tiene un gran efecto sobre la fuerza, sería deseable variar
w. Sin embargo, una fuerza cero requiere velocidad cero, lo cual implica pasar a
través de las bajas frecuencias en el inicio y al final, contradiciendo el objetivo.
Cambiar la masa es mecánicamente complicado y por lo tanto no se considera. La
última variable que puede ser manipulada es la excentricidad de la masa. Si e » 0
cuando w es pequeña, cerca de las bajas frecuencias, entonces F » 0 y no habrá
movimiento vibratorio. Entonces, cuando w es grande, cerca de la frecuencia de
operación (deseada), la excentricidad (e) podría ser fijada a una distancia también
deseada o predeterminada (e ® edeseada) desarrollando así una fuerza de vibración
deseada (F ® Fvib) que resulta en un movimiento preferido y teóricamente los
transitorios de inicio y fin de vibración son minimizados.

13
 2. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MONITOREO Y
CONTROL PARA LOS PARÁMETROS DE LAS VIBRACIONES BASADO EN
PC, EN CONDICIONES DE LABORATORIO.

Este capítulo muestra el desarrollo práctico del sistema montado para el control de
las principales variables del equipo vibrador.

2.1 Definición de la aplicación.

Figura 5. Equipo para aplicar vibraciones circulares al árbol de café

Se desean controlar los patrones primarios de un vibrador circular del tallo de café:
frecuencia, excentricidad y tiempo de aplicación. Se requiere mantener una
frecuencia determinada de vibración a una excentricidad deseada durante un
tiempo específico. En la Figura 5 se muestra el equipo para aplicar vibraciones
circulares al árbol de café desarrollado en CENICAFE por Ramírez (1999). El
prototipo construido en plásticos de ingeniería de alta resistencia, cuenta con un
cilindro hidráulico que sirve para acoplar el equipo al tallo del árbol a través de un
sistema de mordazas; la vibración es generada a través de una masa
desbalanceda acoplada a un motor hidráulico.
14
La Figura 6 muestra el diagrama de bloques del sistema implementado en el
presente trabajo.

Figura 6. Diagrama de bloques del proceso automatizado

2.1.1 Fuente de potencia.

La potencia necesaria para aplicar la vibración al árbol de café es entregada por

un motocultor DAE-DONG (Figura 7(a)), al cual se le adaptó un sistema de
potencia hidráulico (Figura 7(b)) constituido por una bomba y un tanque para el
almacenamiento del aceite hidráulico. Este sistema se encarga de entregar el
aceite a una presión y a un caudal determinado al circuito electrohidráulico ( Figura
8) que permite vibrar el árbol. Este sistema fue diseñado por Granja (2000).

15
 (a) (b)

Figura 7. (a) Motocultor DAE-DONG. (b) Fuente de potencia hidráulica

2.1.2 Circuito electrohidráulico.

La Figura 8 presenta el circuito electrohidráulico para el sistema vibrador. Los

mandos manuales del sistema desarrollado por Ramírez (1999) fueron sustituidos
por mandos eléctricos (solenoides) como se muestran en la Figura 9. El solenoide
1 activa el cilindro de agarre al tallo y el solenoide 2 activa el motor hidráulico de la
excéntrica. El circuito electrohidráulico consta de:

1) Toma de Fuerza del motocultor.

2) Bomba PVP23 con sensor de carga (11 GPM).

3) Válvula de seguridad.

4) Válvula direccional (Control del cilindro). Dos posiciones.

5) Válvula direccional (Control para motor). Dos posiciones.

6) Válvula reductora.

7) Válvula para control de flujo en forma proporcional (Control de velocidad).

Válvula dinámica.
16
8) Cilindro hidráulico (sistema de sujeción al árbol).

9) Motor hidráulico (generación de la vibración por medio de excéntrica).

Figura 8. Circuito electrohidráulico para el vibrador

Como las válvulas de dos posiciones (direccionales) para control del cilindro y del
motor hidráulicos se activan a través de solenoides con un voltaje de alimentación
de 12V, se requiere actuar sobre dichos solenoides a través de relés que manejan
las condiciones de voltaje y de corriente requeridos. En el ANEXO C se hace una
descripción del circuito montado para el control de las válvulas de control del
cilindro y del motor hidráulicos. Para el control de la velocidad del motor hidráulico
se utilizó una válvula proporcional (Figura 9).

17
 Solenoide 2 Solenoide 1

Válvulas
direccionales

Válvula proporcional

Figura 9. Electro-válvulas direccionales (On/Off) de control y válvula proporcional

para control de velocidad

2.1.3 Control de las variables excentricidad y velocidad en el órgano

vibrador

Las dos variables de mayor relevancia dentro de la generación de un patrón

específico de vibración son la frecuencia y la excentricidad de la masa
desbalanceada. A continuación se presenta el sistema de regulación
implementado para cada una de estas dos variables.

2.1.3.1 Control de la Excentricidad en una masa rotante desbalanceada.

Se diseñó y construyó un sistema electro-mecánico con masa de excentricidad

variable, que permite la manipulación, en forma electrónica a través de un motor
paso a paso, de la variable excentricidad durante la vibración desde el
computador.

18
 Figura 10. Masa desbalanceada de excentricidad variable

Se ha diseñado un dispositivo (Figura 10), que permite variar la excentricidad de la

masa rotante mediante un motor paso a paso, provisto de un tornillo de rosca fina
en el eje, que al girar desplaza la masa y por tanto hace variar su centro de masas
(excentricidad). Para el diseño, se utilizó el programa AutoCadÒ, en el cual se
determinó el centro de masas del dispositivo diseñado, simulando su trayectoria
alrededor del pivote principal. La elección de un motor paso a paso para controlar
la variable excentricidad durante la vibración responde a su relativa simplicidad en
sistemas de control de movimientos y de posición.

El motor paso a paso está provisto de dos bobinas, que permiten avanzar 200
pasos por revolución (1,8° por paso), y un voltaje de operación de 7,2V. Los
motores paso a paso de dos bobinas necesitan de alimentación de potencia
positiva y negativa. El circuito de potencia que alimenta las bobinas está
compuesto por un puente de interruptores que permite aplicar las dos polaridades
(Ver ANEXO D). La secuencia que se debe aplicar al motor, para tener una
operación normal de 4 pasos (Tabla 3), es generada a través de Software.

19
La Figura 11 muestra la masa de excentricidad variable finalmente construida
ubicada sobre el eje del motor hidráulico.

Figura 11. Masa de excentricidad variable acoplada al equipo vibrador

Como la masa se ubica sobre el eje del motor hidráulico, el cual gira a
determinada velocidad para generar el patrón de vibración deseado, se instaló un
sistema de escobillas (Figura 11) con una parte fija y una móvil, que permite llevar
las señales de control al motor paso a paso, con el objetivo de generar el patrón
de excentricidad deseado.

2.1.3.2 Control de la frecuencia de vibración.

La velocidad del motor hidráulico es responsable de la frecuencia de vibración. Se

diseñó un sistema de control en lazo cerrado que permitió mantener la velocidad
del motor hidráulico (frecuencia de vibración) en un valor previamente establecido,
inmune a perturbaciones. El control de la velocidad se hizo por medio de una
válvula proporcional (Figura 9) que controla el flujo de aceite que pasa por el
motor. La válvula proporcional regula el flujo de aceite de acuerdo con un voltaje
de control entre 0 y 10 voltios (0 voltios para válvula totalmente cerrada y 10

20
voltios para válvula totalmente abierta). En el ANEXO H se encuentran las
especificaciones técnicas de la válvula empleada.

Se realizó el modelamiento matemático del sistema de control de velocidad por

medio de una válvula proporcional para un motor hidráulico (ANEXO B). Este
modelo teórico permitió simular el comportamiento del sistema en lazo abierto y en
lazo cerrado. Además permitió simular el comportamiento de la velocidad al
implementar una estrategia de control PID para diferentes valores de las
constantes kp, ki y kd.

Para medir la velocidad en el eje del motor se utilizó un sensor inductivo (Figura
12) que entrega un pulso por cada revolución. Para efectos del control se
implementó un conversor de frecuencia a voltaje, que permite tener una frecuencia
de muestreo alta y además para que las unidades concordaran con las de la señal
de control (0 – 10V.). En el ANEXO E se presenta el circuito montado para la
coversión de la frecuencia en rpm a voltaje.

Sensor de
velocidad

Figura 12. Sensor inductivo para medir velocidad

Se implementó una estrategia de control PID discreto, por medio de un programa

en LabView, el cual lee la velocidad del motor en voltios (con sensibilidad de 540
rpm/voltio), la compara contra la referencia establecida y genera una señal de
control (2 - 4V) para la válvula proporcional. A continuación se presenta la señal de
control de acuerdo al error:

e(kT )  e((k  1)T )

u(kT )  k p e(kT )  k i  ui (kT ) T  k d
T (5)
21
donde: u i (kT )   e(kT ) T  ui  (k  1)T 

u = señal de control (voltios)

e = error (voltios)
T = periodo de muestreo (s)
kp, ki, kd = ganancias proporcional, integral y derivativa.

Además se ensayó una estrategia de control PID donde la señal de control

derivativa no depende del error sino de la señal de salida (Astrom, 1994), así:

Td
u d (kT )   ud  (k  1)T    20k d  y(kT )  y (k  1)T  
Td  20T Td  20T (6)

donde: Td = kd / kp

y = salida (velocidad)

La obtención de las ganancias del controlador (k p, kI y kd) se hizo de acuerdo con

los resultados obtenidos en el ANEXO B para el modelamiento matemático del
sistema para el control de la velocidad de un motor hidráulico por medio de una
válvula proporcional, se determinaron experimentalmente los valores para K y T,
en la Ecuación (B 15), entregando una función escalón a la válvula y midiendo la
velocidad del eje del motor el lazo abierto. La Figura 13 presenta la velocidad
experimentada por el eje del motor cuando se había entregado una orden para ir a
1000 rpm.

Siendo K, el valor al que tiende la velocidad en estado permanente, y T el tiempo

que tarda en llegar al 90% del valor en estado estable, de la gráfica obtenida
experimentalmente (Figura 13) encontramos que K = 0.8 y T = 2.

22
Figura 13. Velocidad experimental del motor en lazo abierto para una referencia de
1000rpm en la válvula proporcional

La Función de Transferencia obtenida (Figura 14) se llevó al Matlab para simular

su comportamiento en lazo abierto.

Figura 14. Modelo teórico en lazo abierto para la velocidad del motor hidráulico

Al entregar una referencia de 1000 rpm. se obtiene (Figura 15):

Figura 15. Velocidad del motor simulada mediante el modelo teórico

23
Se observa entonces que la simulación del sistema a través del modelo
matemático teórico tiende a parecerse bastante al del modelo experimental. Por tal
razón se realizó la simulación del sistema sometido a regulación de velocidad en
lazo cerrado mediante una estrategia de control PID (Figura 16).

Figura 16. Diagrama de bloques para simular el comportamiento de un control PID

de velocidad a través del modelo teórico

Con el modelo de la Figura 16 se realizaron varias simulaciones (Figura 17) con

distintos valores para kp, ki y kd. De la Figura 17 puede deducirse que el mejor
comportamiento de la velocidad se obtiene cuando k p= 4; ki = 2; kd= 0, o cuando
kp= 2; ki = 1; kd= 0. Por lo tanto se decidió implementar físicamente una estrategia
PID para el control de la velocidad del motor hidráulico, responsable de la
frecuencia de vibración, pues teóricamente cumplía con lo que se deseaba.

2.1.4 Medida de las aceleraciones producidas en el árbol. Acelerómetros.

La aceleración es la componente de vibración más comúnmente medida, las

demás componentes (velocidad y desplazamiento) son halladas empleando
métodos de integración convencionales. Los acelerómetros simples (con una sola
dirección sensible 1D) miden la componente de aceleración en una dirección
particular. Si tres de estos acelerómetros se combinan adecuadamente en una
sola unidad (acelerómetro 3D), entonces podemos medir aceleración en las tres
direcciones ortogonales.

24
 (a) kp= 2; ki = 0.5; kd= 0 (b) kp= 2; ki = 1;
kd= 0

(c) kp= 2; ki = 2; kd= 0 (d) kp= 2; ki = 2; kd= 2

(e) kp= 4; ki = 1; kd= 0 (f) kp= 4; ki = 2;

kd= 0
Figura 17. Simulación del control PID en forma teórica para distintos valores de k p,
ki y kd

25
La calibración de un acelerómetro se realiza con un agitador que genera un nivel
de aceleración conocida y constante a una frecuencia particular. Sin embargo,
algunos fabricantes proveen métodos sencillos de calibración empleando la
aceleración de la gravedad, que fue el método empleado para realizar la
calibración de los sensores usados en este proyecto.

Para el presente trabajo se usaron acelerómetros fabricados mediante un proceso

de micromaquinado superficial, lo cual permite que todos los circuitos para el
procesamiento de la señal, puedan ser incluidos dentro del mismo chip junto al
sensor. La Figura 18 muestra la estructura del sensor. El sensor dentro del chip
posee 42 celdas que se encargan de sensar la aceleración. Cada celda tiene una
capacitancia diferencial, conformada por dos placas fijas y una placa móvil
solidaria a la barra, que se mueve como respuesta al movimiento de la estructura
sometida a vibración. El movimiento de la barra hace que la capacitancia cambie.
Este cambio en la capacitancia es convertido por los circuitos internos del chip en
voltaje.

Figura 18. Acelerómetro del tipo capacitancia diferencial

Estos acelerómetros presentan ventajas en cuanto a su simplicidad y fácil uso, son

de bajo peso y tienen un muy bajo consumo de corriente (2 mA). Tienen un rango
de medida de hasta 100g (980 m/s 2). Los circuitos de acondicionamiento de señal
están integrados junto al sensor en un solo chip (Figura 19). El circuito entrega
una señal de voltaje proporcional a la aceleración entre 0 y 5V. El chip sólo
requiere un circuito de alimentación de 5V.
26
 Figura 19. Acelerómetro integrado (sensor más acondicionamiento)

La selección de los acelerómetros se hizo de acuerdo al rango de operación de los

mismos, para lo cual inicialmente, se implementó un sistema de adquisición de
datos empleando el puerto paralelo del computador, mediante un convertidor
Análogo/Digital con resolución de 8 bits y tiempo de conversión del dato de 100ms.

Para obtener información de la aceleración generada por el equipo que aplica

vibraciones circulares al árbol en el punto de sujeción del vibrador al tallo, se
empleó como sensor un acelerómetro Omega (ACC-103), con un solo eje
sensible, rango de operación de ± 500g, y escala de 10 mV/g. Además, se diseño
y montó un amplificador para llevar la señal del acelerómetro al convertidor A/D,
en un rango comprendido entre 0 y 5V. El software para la adquisición fue
realizado en el lenguaje de programación BorlandC++ 3.1.

La Figura 20 presenta la información correspondiente a la aceleración producida

en el árbol justo en el punto de sujeción del vibrador al tallo en el dominio del
tiempo. Como se mencionó anteriormente se trabajó con un equipo que produce
vibraciones circulares, calibrado en vacío a una velocidad de 1500 rpm con una
excentricidad de 3cm.

27
 Figura 20. Aceleración vs. Tiempo para selección de acelerómetros de acuerdo
con el rango de operación

La señal en el tiempo muestra que las aceleraciones generadas por el equipo en

el árbol no superan los 30g (294 m/s 2, para 1g = 9.8 m/s2). Con los datos
obtenidos en el tiempo se realizó un análisis de magnitud en el dominio de la
frecuencia por medio de la transformación de Fourier (FFT) en el programa
MatlabÒ, pudiéndose determinar que la componente fundamental de frecuencia,
presente en los datos de aceleración obtenidos, es de 29.1705 Hz. (1750rpm.). La
magnitud de la aceleración de acuerdo con la FFT es de 7.72g. a 1750 rpm.
Puede concluirse entonces que la frecuencia calibrada de 1500 rpm no se
conservó constante durante la vibración, y por tanto se justifica ejecutar alguna
acción de control para garantizar que la frecuencia permanezca constante durante
todo el ciclo de vibración.

Esta prueba permitió dimensionar los sensores de aceleración que deben usarse
para medir la respuesta del árbol sometido a vibraciones. Para las siguientes
pruebas, de acuerdo con estos resultados, se emplearon acelerómetros con un
rango máximo de 100g (980 m/s2).

Teniendo en cuenta el rango de aceleraciones a medir cuando se aplican

vibraciones al tallo del árbol de café, para el presente trabajo se emplearon
28
acelerómetros Analog Devices, del tipo MEMS (micromaquinado superficial) con
rango de operación entre 0 y 50g (0 y 490 m/s 2). y entre 0 y 100g (0 y 980 m/s 2).
(Ver ANEXO G).

Figura 21. Ubicación de los acelerómetros en el árbol

Para tomar los datos se empleó el sistema portátil multifunción de entrada y salida
de datos Omega DaqBook/100 (Ver 2.3). En la Figura 21 se observa la ubicación
de los sensores en el árbol (base, punto medio, copa, rama). En la base del tallo
se ubicó a 30 cm del suelo, en el punto medio a 1,20 m del suelo, en la parte
superior a 1,8 m del suelo y en la rama a 20 cm del tallo y 1,2 m del suelo.

2.2 Definición de los tipos de señales.

Se describen a continuación las señales de entrada (sensores) y salida

(actuadores) que se usaron dentro del desarrollo del trabajo. Se presentan los
rangos y el tipo de las mismas.

29
2.2.1 Señales de entrada.

8 señales de aceleración (formato: 0 – 5V).

1 señal de velocidad (formato: 0 – 5V).

2.2.2 Señales de salida.

1 señal digital para activación del cilindro hidráulico (formato On/Off).

1 señal digital para activación del motor hidráulico (formato On/Off).
1 señal análoga para válvula proporcional (formato 0 - 10V).
4 líneas digitales como palabra de control para un motor paso a paso con el objeto
de controlar la excentricidad.
La Tabla 1 muestra un resumen de las señales empleadas en el proceso.

Tabla 1. Señales del proceso de medición y/o control

No. Descripción Ref. Tipo de señal Unid. Unid. Rango

Ing.
4 Acelerómetro 2D ADXL250 Entrada mV g 0-50g
análoga
4 Acelerómetro 1D ADXL190 Entrada mV g 0-100g
análoga
2 Conversor rpm - - Entrada mV rpm 0-3600 rpm
voltaje análoga
2 Electro-válvula de 2 PARKER Salida digital Vdc - 12 V
posiciones. PS104BD012LD
1 Válvula proporcional PARKER Salida Vdc - 0-10V
para control de flujo D1F092C5M análoga
1 Motor paso a paso Crouzet – servo Palabra digital - - 1.8º por
89903003 de 4 bits paso

2.3 Tarjeta de adquisición de datos.

La Tabla 2 presenta el hardware de adquisición de datos a utilizar teniendo en

cuenta la cantidad y el tipo de señales empleadas en el proceso descrito.

Tabla 2. Tarjeta de adquisición de datos

Descripción Imagen Canal de Características

comunicación básicas

30
 12-bit, 16 AI (SE),
2 AO, 24 D I/O,
DaqBook/100 100 Ks/s,
Puerto Paralelo
Omega Inc. operación con
batería. 5 E/S
Timer/Counter

A continuación se presenta el diagrama de instrumentación necesaria para la

automatización y el control del proceso de vibración (Figura 22).

Figura 22. Diagrama de instrumentación

2.4 Software.

El fabricante del sistema de adquisición de datos, en este caso Omega Inc.,

entrega gratuitamente un conjunto de librerías para su manejo en diferentes
lenguajes de programación. Se adquirieron las librerías LabView para la
programación del sistema DaqBook/100, pues el fabricante los distribuye
gratuitamente vía Internet. El software del sistema general para el monitoreo y

31
control de las variables de vibración fue desarrollado en LabView. La Figura 23
presenta el diagrama de flujo del programa.

Figura 23. Diagrama de flujo del programa

En la Figura 24 se observa el panel frontal del programa elaborado en LabView

para el proceso de automatización y control de la vibración producida por un
vibrador circular del tallo del café y en la Figura 25 se encuentra el subprograma
para analizar los datos de aceleración recogidos durante la vibración.

32
 Figura 24. Programa en LabView (panel frontal)

Inicialmente se debe alimentar el programa con el patrón de vibración a generar:

frecuencia, excentricidad y tiempo de aplicación. Una vez se obtienen estos
valores, el operador del software (Figura 24) debe entregar la orden para acoplar
el equipo vibrador al tallo del árbol de café, siempre y cuando se hayan generado
las condiciones de seguridad y ubicación en el árbol. Una vez el operador
entregue la orden, el software genera una señal de accionamiento para el
solenoide 1 (Figura 9) de la válvula controladora del cilindro de agarre del tallo del
árbol de café (Figura 5). Cuando el equipo haya sido acoplado al árbol, el
operador ejecuta la orden para comenzar el proceso de vibración: el software
entrega una señal de activación para el solenoide 2 (Figura 9) de la válvula
direccional que acciona el motor hidráulico de la excéntrica (Figura 5).

33
 Figura 25. Subprograma (panel frontal) para análisis de datos de aceleración

La velocidad del motor es regulada a través de una válvula proporcional por medio
del algoritmo de control PID descrito en la Ecuación 5. Activada la válvula
direccional, la excentricidad será llevada hasta el valor deseado a través de un
motor paso a paso (Figura 11), el cual al girar hace desplazar el centro de masas
de la excéntrica. Logradas las condiciones anteriormente descritas, la vibración
debe mantenerse durante el tiempo inicialmente fijado. Cumplido el tiempo de
vibración la excentricidad debe regresar a su posición inicial y se lleva la velocidad
del motor hasta cero, desapareciendo la señal de activación de la válvula de
control del motor. Hasta este punto se tiene activado únicamente el cilindro
hidráulico que todavía estará sujetando el tallo. Por último, dadas las condiciones
necesarias para efectuar el desacople del equipo, el operador envía la orden
desde el PC para desactivar la válvula de control del cilindro. Finaliza entonces el
proceso de vibración de un solo árbol, comenzando el proceso de nuevo para el
siguiente. Finalizado todo el proceso anterior el usuario puede observar los datos
de aceleración recogidos durante la vibración. Además los datos son almacenados
en archivos para su posterior análisis.
34
 Acondicionamiento de
señales

PC

Tarjeta de E/S de
datos

Figura 26. Sistema de automatización basado en PC

La Figura 26 muestra el hardware empleado para automatizar el equipo para

aplicación de vibraciones circulares al tallo del café.

35
 3. RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Se presentan los resultados obtenidos en el desarrollo del presente trabajo en

cuanto a control de la frecuencia de vibración, medición de aceleración en el árbol
y algunos análisis preliminares de los datos de aceleración registrados en el árbol
sometido a vibración multidireccional.

3.1 Control de velocidad.

A continuación se muestra el comportamiento de la velocidad de la vibración, al

correr el programa principal con el equipo acoplado al árbol, para k p= 2; ki = 1; kd=
0. Experimentalmente se usaron estas constanstes debido a que fueron las que
mejor funcionaron con carga. Las Figuras 27 y 28 muestran el comportamiento de
la velocidad durante 20 segundos de vibración de un árbol, para distintas
frecuencias de referencia.

Figura 27. Comportamiento de la velocidad para velocidades de referencia de

1200 y 800 rpm respectivamente

36
Figura 28. Comportamiento de la velocidad para velocidades de referencia de 900
y 1000 rpm respectivamente

De los resultados obtenidos puede concluirse que las oscilaciones de la velocidad

en estado permanente alrededor del valor de referencia no superan el 3% de éste,
el cual es satisfactorio para el sistema.

Aunque en vacío se han obtenido velocidades superiores a 2000 rpm, una vez
realizadas pruebas a distintas velocidades con carga, se observa que el sistema
hidráulico no entrega el caudal suficiente para llevar el motor a altas velocidades.
Hasta el momento la máxima velocidad obtenida es de 1250 rpm. Se recomienda
revisar el sistema hidráulico para tratar de llegar a velocidades superiores.

De las observaciones realaizadas para distintas constantes en el control, se

observa que cuando 1 £ kp £ 4, 0 < kI £ 1 y 0 < kd £ 1, el comportamiento de la
velocidad en estado estacionario es oscilatorio (Figura 29). Puede concluirse que
al introducir una ganancia derivativa al control existen oscilaciones en la velocidad
alrededor del valor de referencia en estado permanente superiores a un valor
satisfactorio. Dichas oscilaciones se deben a que la acción de control derivativa
amplifica ruido presente en la señal de velocidad leida. Por lo tanto, se recomienda
mantener esta ganancia cercana a cero. Cabe aclarar que la Figura 29 muestra
los peores casos obtenidos, pues en ocasiones para ciertos valores existían
oscilaciones más pequeñas.

37
Figura 29. Comportamiento oscilatorio de la velocidad para 1 £ kp £ 4, 0 < kI £ 1 y 0
< kd £ 1

Al introducir una señal de control derivativa en la que no se tiene en cuenta el error

de velocidad sino únicamente la señal de salida (velocidad) del sistema (Ecuación
6), se observa que el comportamiento en estado permanente es satisfactorio, si la
ganancia derivativa se encuentra entre 0 y 1. Nótese que en la Ecuación 6 se ha
introducido un filtro pasabajas para evitar amplificación de ruido a altas
frecuencias. La Figura 30 muestra el comportamiento de la velocidad empleando
esta estrategia de control.

Figura 30. Comportamiento de la velocidad al introducir una señal de control

derivativa según la Ecuación 6 para 0 < kd £ 1

Se concluye que las ganancias más favorables para el control de la velocidad,

empleando una estrategia PID son: 1 £ kp £ 2, kI = 1 y kd » 0, cuando la señal de
38
control derivariva es hallada teniendo en cuenta el error. Cuando la señal de
control derivativa es hallada teniendo en cuenta la señal de salida deben usarse
las siguientes ganancias 1 £ kp £ 3, 0 < kI £ 1 y 0 < kd £ 1.

3.2 Medida de aceleraciones en el árbol.

Figura 31. Aceleraciones sufridas por el tallo para velocidades de 900, 1000 y
1200 rpm respectivamente, en el punto de acople a mínima excentricidad.

39
En la Figura 31 se presentan las aceleraciones en los dominios del tiempo y de la
frecuencia sufridas por el tallo del árbol en el punto de acople, cuando el equipo
está girando a 3 velocidades distintas: 900, 1000 y 1200 rpm, a mínima
excentricidad (cero vueltas del motor paso a paso). En ellas puede observarse que
la componente fundamental de frecuencia concuerda con la velocidad medida en
el eje del motor. Además puede verse que a medida que aumenta la velocidad
también lo hace la aceleración, pues son directamente proporcionales.

Los desplazamientos obtenidos a estas velocidades y con mínima excentricidad

no superan los 3 mm (Figura 32).

Figura 32. Desplazamiento en el punto de acople para velocidades entre 900,

1200 rpm con mínima excentricidad.

En la Figura 33 se presentan las aceleraciones medidas en el árbol (punto de

acople) en los dominios del tiempo y de la frecuencia, cuando el equipo estaba
girando a 900 y 1000 rpm, con una excentricidad de 5 vueltas del motor paso a
paso. Comparando con los valores obtenidos en la Figura 31 para una
excentricidad más pequeña, se observa que la magnitud de las aceleraciones se
ha incrementado. A medida que se aumenta la excentricidad, la aceleración
incrementa su valor. Cabe anotar además que los desplazamientos son de 4 mm.
(Figura 34).

40
 Figura 33. Aceleraciones en el tallo para velocidades de 900 y 1000 rpm
respectivamente, en el punto de acople a excentricidad de 5 vueltas.

Figura 34. Desplazamiento en el tallo para una excentricidad de 5 vueltas y

velocidades entre 900 y 1000 rpm.

41
3.3 Periodos Transitorios.

Para el caso de la cosecha de frutales, la literatura consultada considera que en

los estados transitorios (inicio y final de la vibración) el árbol sufre grandes
desplazamientos, en el punto de acople del vibrador al tallo. Según Affeldt (1988)
estos desplazamientos llegar a ser 2.5 veces el valor del desplazamiento en
estado estable (vibración plena). Cabe anotar que los vibradores usados en
cosecha de frutales emplean masas muy pesadas para la generación de la
vibración.

De las medidas de aceleraciones tomadas para el vibrador circular puede

observarse que en café los desplazamientos al inicio y al final de la vibración son
mínimos. Para el caso del sistema implementado los desplazamientos y las
aceleraciones al inicio y al final son muy bajos (Figura 35).

Figura 35. Desplazamientos y aceleraciones con el sistema automatizado

(periodos transitorios muy bajos)

42
De la Figura 35 se concluye que los periodos transitorios para el sistema de
monitoreo y control implementado son mínimos: los desplazamientos tanto al inicio
como al final están por debajo de los 2 mm.

3.4 Vibrador multidireccional.

Simultáneamente con los experimentos para el vibrador circular, se hicieron

pruebas y medidas con un vibrador multidirecional. A continuación se muestran las
señales de aceleración y desplazamiento para este vibrador durante los primeros
segundos de vibración. Puede observarse que tanto la aceleración como el
desplazamiento en los estados transitorio y estable son muy comparables: no
existen grandes diferencias entre estos valores (Figuras 36 y 37).

Figura 36. Aceleración y desplazamiento durante los primeros segundos de

vibración (1 y 2 segundos)

43
Con el objetivo de comprobar que los desplazamientos iniciales eran mínimos se
inició la adquisición antes de comenzar a vibrar, obteniendo resultados similares a
los anteriores: los valores de aceleración y desplazamiento son mínimos al
comienzo y al final de la vibración (Figura 37).

Figura 37. Desplazamiento y aceleración en el inicio de la vibración cuando la

adquisición comienza antes que la vibración

Se concluye que los valores de aceleración y desplazamiento en el árbol durante

el inicio y el final de la vibración son pequeños o comparables con los valores en
estado de vibración plena, para ambos tipos de vibradores (circular y
multidireccional). Este comportamiento de los desplazamientos en los estados
transitorios, para el caso del vibrador multidireccional, probablemente pueda
deberse a que las velocidades de excitación se calibran en vacío, y el patrón de
vibración es entregado directamente al árbol, sin presentarse oportunidad de que
la velocidad de los motores pueda igualar a una de las bajas frecuencias naturales
del árbol en los primeros modos de vibración. Además, las masas empleadas para
44
la generación de la vibración en este caso son pequeñas comparadas con las
usadas en la vibración de frutales.

3.5 Estudio preliminar de la propagación de las vibraciones en la estructura

del árbol, sometido a vibración multidireccional

A continuación se presentan algunos resultados de un análisis preliminar de la

propagación de las vibraciones a lo largo de la estructura del árbol, cuando es
sometido a vibración multidireccional. Con un vibrador multidireccional (Granja,
2000) se pueden obtener diferentes direcciones en la vibración, variando las
velocidades de dos masas desbalanceadas.

Se presentan los datos para un patrón de vibración de 3 lazos (3 direcciones). Una

vez se integran dos veces los datos de aceleración tanto en x como en y en el
punto de sujeción del equipo al árbol se obtiene el patrón de direcciones deseado.
En la Figura 38 el desplazamiento en x es de 1cm y el desplazamiento en y es de
1.4cm.

Figura 38. Patrón de vibración con 3 direcciones

Las aceleraciones en los distintos puntos del tallo y en las ramas son:

45
Figura 39. Aceleración en el punto de acople para un patrón de 3 direcciones

Figura 40. Aceleración en el punto medio del tallo (3 direcciones)

Figura 41. Aceleración en la copa del árbol (3 direcciones)

46
 Figura 42. Aceleración en la rama del árbol (3 direcciones)

En las gráficas de las aceleraciones vs. tiempo se observa que la magnitud de la

aceleración (por tanto de la vibración), se incrementa a medida que nos alejamos
del punto de excitación, siendo mayor en la copa del árbol y en las ramas.

Con el análisis espectral de las aceleraciones se puede observar la frecuencia en

diferentes partes del árbol. A continuación se presenta el análisis en el dominio de
la frecuencia de los datos de aceleración tomados en el tiempo para las distintos
ubicaciones de los acelerómetros a dos frecuencias de rotación: 1300 rpm y 720
rpm.

Figura 43. Análisis espectral de aceleraciones en el punto de sujeción

47
 Figura 44. Análisis espectral de aceleraciones en el punto medio

Figura 45. Análisis espectral de aceleraciones en la copa del árbol

Figura 46. Análisis espectral de aceleraciones en la rama del árbol

48
De acuerdo con el análisis en el dominio de la frecuencia de las señales de
aceleración, se tiene que las frecuencias de vibración generadas por el equipo, se
transmiten eficientemente a lo largo del tallo y de las ramas sin importar la
condición de estas últimas. En algunos casos, aparecen componentes de bajas
frecuencias, que aparentemente pueden pertenecer a las frecuencias naturales de
algún subsistema de la planta (Aristizábal, 1998). Este análisis también indica que
la magnitud de la aceleración no presenta un comportamiento predecible a lo largo
de toda la estructura, siendo en algunos casos mayor a la generada y en otros
menor. Este comportamiento depende del lugar donde se instale el acelerómetro
en el árbol, en algunas ocasiones se observaban nodos de vibración, que pueden
atenuar considerablemente tanto la magnitud de la aceleración como el
desplazamiento transmitidos a lo largo de la estructura.

Se presentan a continuación los resultados obtenidos del análisis para estudiar el

comportamiento del desplazamiento generado por la vibración.

Figura 47. Desplazamiento en el punto de sujeción (3 direcciones)

49
Figura 48. Desplazamiento en el punto medio del tallo (3 direcciones)

Figura 49. Desplazamiento en la copa del árbol (3 direcciones)

Figura 50. Desplazamiento en la rama del árbol (3 direcciones)

50
De las gráficas anteriores se puede deducir que el desplazamiento producido por
la vibración tiene un comportamiento semejante al de la magnitud de la
aceleración. El desplazamiento se incrementa al alejarnos del punto de excitación,
presentándose los mayores desplazamientos (por encima de 2cm) en las ramas y
en la copa de los árboles. Cabe anotar que existen puntos en el árbol, no
monitoreados, que no sufren desplazamiento.

El análisis del desplazamiento en el dominio de la frecuencia muestra un

comportamiento similar al de la aceleración, haciendo notar que existen grandes
desplazamientos en las ramas y en la copa del árbol.

Figura 51. Análisis espectral del desplazamiento en las ramas

El análisis espectral del desplazamiento muestra la eficiente transmisión de la

frecuencia de vibración por toda la estructura del árbol. En ocasiones aparecen
componentes de frecuencias bajas diferentes a las de excitación, que
probablemente correspondan a frecuencias fundamentales propias de la
estructura (árbol).

51
 BIBLIOGRAFÍA

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the ASAE. 8(3).

56
ANEXOS

57
 ANEXO A. Vibración del árbol sometido a un patrón circular

De acuerdo con Ortiz (1998) el sistema árbol – vibrador se puede considerar como
una viga en voladizo empotrada en un extremo con una masa M concentrada en el
otro extremo (Figura 52).

Figura 52. Sistema árbol vibrador simplificado

M es la masa total del sistema (= masa del vibrador + masa equivalente del árbol)
y l es la longitud de la viga en voladizo.

En este sistema no se considera amortiguamiento, pero sí, en cambio, el

coefieciente de elasticidad k del extremo de la viga, hallado para el tallo del café
por Aristizábal (1998). La fuerza elástica en M, dirigida hacia el punto de equilibrio
P, tiene por magnitud kr’.

Las ecuaciones de equilibrio del sistema son (Figura 53):

58
 Figura 53. Diagrama de cuerpo libre para el sistema árbol – vibrador

Mx  kx  Fx  mrw 2 cos wt  F cos wt (A 1)

My  ky  Fy  mrw 2 senwt  Fsenwt

(A 2)

Al aplicar Transformada de Laplace a la Ecuación anterior y luego de simplificar se

obtiene:

F s 
X(s)   2 
  
M  s  w 2 s 2  k m 
(A 3)

Al aplicar Transformada Inversa de Laplace para hallar el desplazamiento se

obtiene:

x( t ) 
F
k  Mw 2
cos wt  cos k
Mt 
(A 4)

Análogamente se obtiene para y:

F  w 
y( t )  senwt  sen k
Mt

2
k  Mw  k 
M (A 5)

59
Teniendo en cuenta las propiedades físico – mecánicas del árbol de café halladas
por Aristizábal (1998) podemos hacer una simulación del desplazamiento sufrido
por el cafeto en el punto de sujeción del equipo al tallo:

Ma = Masa equivalente del árbol = 7.71 kg.

me = Masa del equipo vibrador = 16 kg.

m = Masa excéntrica = 1.6 kg.

k = Constante elástica de tallo a 60 cm. del suelo = 2724.2 N/m

r = Excentricidad = 3 cm.

f = Frecuencia de vibración = 1500 rpm.

Los resultados para el eje x se encuentran en la Figura 54.

Figura 54. Desplazamiento teórico del sistema árbol – vibrador en el eje X

Los resultados para el eje y se encuentran en la Figura 55.

60
 Figura 55. Desplazamiento teórico del sistema árbol – vibrador en el eje Y

En la Figura 56 encontramos el patrón de vibración generado.

Figura 56. Patrón de vibración circular teórico

61
ANEXO B. Modelado de un motor hidráulico para controlar su velocidad por
medio de una válvula proporcional

(Blackburn,1969; McCloy, 1990, Ogata, 1983; Gil, 1998)

Figura 57. Modelo físico del sistema para el control de velocidad de un motor
hidráulico por medio de válvula proporcional

Esencialmente se trata de un motor hidráulico controlado por una válvula. La

válvula está balanceada en el sentido de que todas las fuerzas de presión que
actúan sobre ella están equilibradas. Una gran salida de potencia se puede
controlar con una válvula, que puede activarse con muy poca potencia. Se
definen:

Q = caudal de aceite al motor

DP = P1 – P 2
x = desplazamiento de la válvula

En la Figura 57 puede verse que Q es una función de x y de DP. En general, la

relación entre las variables Q, x y DP está por una ecuación no lineal:
62
 Q = f(x, DP) (B 1)

Para efectos de facilitar el modelamiento se hará una linealización alrededor de un

punto de operación (Ogata, 1993). Para obtener una aproximación lineal a este
sistema no lineal, se expande la Ecuación B 1 en una serie de Taylor alrededor de
~ ~
un punto normal de operación: Q, ~
x , DP . Entonces la ecuación queda así:

 
~  f
x, DP    x  ~
Qf ~ x  
f ~
DP  DP  
 x DP 
1  f
  
~ 2

2 2
 f ~ 2f
   x~x  2
2
 x  DP  DP 
x~ DP  DP   
2!  x 2 xDP DP 2
 (B 2)

En las cercanías del punto normal de operación, se pueden despreciar los

términos de orden superior. El modelo matemático de este sistema no lineal en la
vecindad del punto de operación queda dado por

~ f
QQ 
x

 x  ~x   f DP  DP~
DP

(B 3)

y Q  f  x, DP  .
~ ~ ~ ~
donde las derivadas parciales son evaluadas en x ~
x, DP  DP ,

Se define:

f
K1  0
x x ~
~
x,DP  DP

f
K2   0
DP x ~
~
x,DP  DP

Por lo tanto la ecuación linealizada se convierte en:

Q  K1 x  ~  ~
x   K 2 DP  DP  (B 4)

~ ~
Como las condiciones de operación corresponden a Q  0, ~
x  0, DP  0 , de la
Ecuación (B 4) se obtiene:

Q  K 1x  K 2 DP (B 5)

63
La siguiente figura muestra esta relación linealizada entre Q, x, y DP. Las líneas
rectas indicadas son las curvas características del motor hidráulico linealizado.
Esta familia de curvas, consiste en líneas rectas, paralelas y equidistantes, cuyo
parámetro es el valor de x.

Figura 58. Relación linealizada entre caudal, apertura de la válvula y diferencial de

presión.

De acuerdo con Gil (1998), la velocidad de giro del motor, en función del caudal y
de su cilindrada c (volumen que llena sus cavidades en cada revolución), es:

Q
  2
c (B 6)

Si llamamos cp al volumen de aceite que llena las cavidades del motor por radián,
tendremos que la velocidad del motor es:

Q

cp
(B 7)

De lo anterior se deduce que el flujo ideal Q a través del motor es:

d
Q  cp  cp
dt (B 8)

64
Entonces, la Ecuación (B 5) puede expresarse como:

DP 
1
 K 1x  Q  1  K 1x  c p d 
K2 K2  dt  (B 9)

El torque ideal (sin considerar pérdidas) desarrollado en el eje del motor

(Blackburn et al, 1969) es:

Tm = cpDP = cp(P1 – P2) (B 10)

Entonces el torque puede expresarse como:

cp  d 
Tm   K 1x  c p 
K2  dt  (B 11)

Suponiendo que el motor mueve una carga consistente en una masa y una fricción
viscosa. Entonces el torque desarrollado en el eje del motor se aplica a la carga y
fricción, y se obtiene

cp
J  b  K 1x  c p  
K2 (B 12)

donde:

J = momento de inercia debida a la masa

b = coeficiente viscoso de amortiguamiento de la masa

Reagrupando tenemos:

 c p2 
J   b    c pK 1 x
 K2  K2
  (B 13)

Suponiendo que el desplazamiento x de la válvula es la entrada y el

desplazamiento angular del eje  es la salida, se encuentra que la función de
transferencia para el motor hidráulico es, de la ecuación anterior

65
 ( s) 1
 
X(s)  JK 2  bK c 
s  s  2 p
 
 c K
 p 1  c K K 1
p 1 
K

s Ts  1 (B 14)

donde:

1 JK 2
K , T
bK 2 c p bK 2  c p2

c pK 1 K 1

Ahora, suponiendo que el desplazamiento x de la válvula es la entrada y la

velocidad angular del eje  es la salida, se encuentra que la función de

transferencia para el motor hidráulico es, de la Ecuación (B 14):

 (s) 1
 
X(s)  JK  bK c 
 2  2 p
s  
c K  c K K 1 
 p 1  p 1

K

 Ts  1 (B 15)

Un análisis más detallado (Blackburn, 1969; McCloy, 1990) en el que se

consideren las pérdidas de aceite, la compresibilidad (incluyendo los efectos del
aire disuelto), la dilatación de la tubería, etc., la función de transferencia se
convierte en

a) Siendo la salida el desplazamiento angular:

(s) K

X(s) s T1s  1 T2 s  1 (B 16)

b) Siendo la salida la velocidad angular

 ( s) K

X( s)  T1s  1 T2 s  1 (B 17)
66
Donde T1 y T2 son constantes de tiempo.

67
 ANEXO C. Circuito de activación de las electro-válvulas de dos posiciones

El sistema de adquisición de datos Omega DaqBook/100 proporciona salidas de

carácter digital con el siguiente formato: On = 5V. Off = 0V. Como las válvulas de
dos posiciones para control del cilindro y del motor se activan a través de
solenoides con un voltaje de alimentación de 12V, se requiere actuar sobre dichos
solenoides a través de relés que manejan las condiciones de voltaje y de corriente
requeridos.

Figura 59. Interfaz de potencia para manejo de válvulas direccionales de 2

posiciones

En la Figura 59, cuando a través del bit de control 1 se envía una señal de 5V, el
transistor de mediana potencia Q1 conduce, energizando la bobina del Relé 1,
haciendo que el interruptor Sw1 se cierre y por tanto el solenoide de la válvula 1
se active, permitiendo el accionamiento del cilindro hidráulico. Cuando a través
del bit de control se envía una señal de 0V, el transistor Q2 deja de conducir y la
bobina del Relé 1 se desenergiza y por tanto el interruptor Sw2 se abre y el
solenoide de la válvula respectiva se desactiva. El diodo D1 sirve como protección
a la bobina del relé en los cambios de estado de la misma (activa, inactiva). Para
el caso del solenoide 2 el funcionamiento del circuito es idéntico al anteriormente

68
descrito para el solenoide de la válvula 1. La Figura 60 muestra el circuito montado
en CENICAFE para el presente trabajo.

Figura 60. Circuito de activación de las electroválvulas de dos posiciones

69
 ANEXO D. Circuito de control para un motor paso a paso

Los motores paso a paso de dos bobinas necesitan de alimentación de potencia

de polaridad positiva y negativa. Dos circuitos en puente de transistores proveen el
control para ambas bobinas, requiriendo solo una palabra de control de 4 bits. La
Figura 61 muestra el circuito para el control del motor paso a paso y por tanto de
la excentricidad diseñado y construido en Cenicafé.

Figura 61. Interfaz de potencia para manejo de un motor paso a paso.

En la Figura 61, la palabra digital de control permite entregar la secuencia de

pasos necesaria para que el motor avance la cantidad de vueltas deseadas. Los
transistores Q1 a Q4 correponden a una configuración en puente H para manejo
de la bobina A del motor paso a paso y los transistores Q5 a Q8 corresponden al
puente H que maneja la bobina B del motor paso a paso. Todos los transitores
presentan una configuración darlington que permite manejar grandes corrientes
en las bobinas del motor y cada uno presenta además un diodo en paralelo como
protección contra cortocircuito. Cuando Q1 y Q4 conducen, la bobina A será
alimentada en forma positiva y cuando lo hacen Q2 y Q3, la bobina A será
alimentada en forma negativa. Con la adecuada activación de las bobinas de
70
acuerdo con la palabra de control se consigue la secuencia de pasos deseada. La
Figura 62 muestra el circuito montado para el presente trabajo.

Figura 62. Circuito para manejo de un motor paso a paso

La Tabla 3 indica la secuencia que debe aplicar el control para tener una operación
de 4 pasos en forma continua.

Tabla 3. Secuencia de operación para motor de pasos

Pasos Q1 – Q4 Q2 – Q3 Q5 – Q8 Q6 – Q7

1 ON OFF OFF OFF

2 OFF OFF OFF ON

3 OFF ON OFF OFF

4 OFF OFF ON OFF

1 ON OFF OFF OFF

71
 ANEXO E. Conversión de frecuencia a voltaje

El sensor de velocidad angular empleado de tipo magnético, entrega un pulso por

cada revolución. Como la velocidad debe ser monitoreada constantemente, la
literatura y la experiencia recomiendan llevar esta señal digital a un voltaje. Por lo
tanto debe realizarse un circuito de instrumentación que convierta los pulsos
digitales en un voltaje proporcional a la velocidad del eje del motor. La Figura 63
muestra el circuito electrónico diseñado y construido en CENICAFE para tal fin.

Figura 63. Conversor de rpm a voltaje

En la Figura 63 el circuito integrado LM2917, es un circuito conversor de

frecuencia a voltaje, el cual entrega un voltaje DC proporcional a la frecuencia de
entrada en el pin 1. El volatje de salida es V0 = VCC*fIN*C1*R1. La señal de entrada
debe ser bipolar y completamente simétrica, es decir, debe tener un ciclo útil del
50% y su valores deben ser ±VCC. Como la señal generada por el sensor inductivo
es unipolar y no tiene un ciclo útil del 50% sino del 10%, debe convertirse a una
señal del tipo que acepta el chip. El amplificador operacional OP1 realiza la tarea
de convertir la señal unipolar (0 y +V CC) generada por el sesor a una señal bipolar
(±VCC). Por medio de la resistencia Rumbral, se fija el voltaje umbral (0.9V). Cuando
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el valor de la señal está por encima del voltaje umbral, la salida será +V CC, y
cuando está por debajo la salida será –V CC. Con el fin de conseguir una señal con
ciclo útil del 50% se emplea un Flip-Flop JK (FF1) que se activa por flancos de
subida, es decir cada que llega un flanco de subida a su señal de reloj, cambiará
de estado su salida Q. A la salida Q del Flip Flop tendremos una señal digital
(pulsos bipolares) totalmente simétrica y con un clico útil del 50%, lista para ser
convertida a un voltaje. Debe tenerse encuenta que la frecuencia de la señal a la
entrada del conversor F-V es dos veces menor que la frecuencia de la señal real,
pues el Flip Flop divide la frecuencia entre 2. A través de la resistencia R1 (R ajuste)
se puede calibrar el voltaje de salida de acuerdo a la frecuencia real de entrada.
La calibración se hace con generadores de señales. La Figura 64 muestra el
circuito montado.

Figura 64. Circuito conversor rpm/voltaje de 2 canales.

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 ANEXO F. Sistema multifunción de entrada y salida de datos

Se utilizó el sistema de adquisición de datos portátil DAQBOOK-100 marca

OMEGA, este posee las siguientes especificaciones técnicas:

- Alimentación de + 10 a +20VDC.

- Conversor análogo - digital de 12 bits de resolución.

- Velocidad de muestreo multicanal de 100kHz.

- 16 entradas análogas en los rangos de ±5V y 0 a 10VDC por el puerto P1 del

sistema.

- 2 salidas análogas con reslución de 12 Bits.

- Entradas y salidas digitales por el puerto P2 del sistema.

- Contadores, generador de pulsos y salidas digitales de alta velocidad por el

puerto P3 del sistema.

- Salidas al puerto paralelo de un PC y al puerto de la impresora.

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 ANEXO G. Especificaciones técnicas de los acelerómetros.

1. Acelerómetro ADXL 250. Sensor micromaquinado biaxial (mide aceleración

en dos direcciones diferentes) fabricado por la empresa ANALOG DEVICES,
con las siguientes especificaciones técnicas (Analog Devices, 1998):

Cuadro 2. Especificaciones técnicas del ADXL 250

PARÁMETRO VALOR UNIDADES

RANGO ± 50 g
PESO 1 gr
SENSIBILIDAD 38 mV/g
RESOLUCIÓN 40 mg
CONSUMO DE CORRIENTE 2 mA
NIVEL DE RUIDO 1
FRECUENCIA DE RESONANCIA 10 kHz
DIMENSIONES 9.9x10.6x5.4 mm
SUMINISTRO DE VOLTAJE +5 V

La Figura 65 Es una vista de planta del sensor en la cual se muestra su

distribución de pines.

Figura 65. Acelerómetro ADXL 250.

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 Figura 66. Diagrama de bloques interno del ADXL 250.

2. Acelerómetro ADXL 190. Sensor micromaquinado uniaxial (mide aceleración

en una única dirección) fabricado por la empresa ANALOG DEVICES, con las
siguientes especificaciones técnicas (Analog Devices, 1998):

Cuadro 3. Especificaciones técnicas del ADXL 190

PARÁMETRO VALOR UNIDADES

RANGO ± 100 g
PESO 1 gr
SENSIBILIDAD 18 mV/g
RESOLUCIÓN 40 mg
CONSUMO DE CORRIENTE 2 mA
NIVEL DE RUIDO 1
FRECUENCIA DE RESONANCIA 10 kHz
DIMENSIONES 9.9x10.6x5.4 mm
SUMINISTRO DE VOLTAJE +5 V

Figura 67. Acelerómetro ADXL 190.

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Figura 68. Diagrama de bloques interno del ADXL 190.

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 ANEXO H. Especificaciones técnicas de la válvula proporcional

Modelo : PARKER DF092C5

Flujo nominal : 5 GPM (19 L/M)

Potencia en el solenoide : 17 W

Presión máxima : 3000 PSI (210 Bar)

Frecuencia : 100 – 400 Hz

Histéresis : 4% Máximo

Banda muerta : 20 – 30% de la señal de entrada

Voltaje de alimentación : 24 V

Voltaje de control : 0 – 10V

La Figura 69 muestra la curva del Flujo vs. Señal de entrada.

Figura 69. Curva Flujo vs. Señal de entrada en válvula proporcional

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