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D.Ind. Emilio Oteiza / D.Ind. Diego Fraga Rached

Co-fundadores Dvlgroup

Quienes somos?

Dvlgroup es un equipo de profesionales fundado en 2005 por Emilio Oteiza y Diego Fraga, Diseñadores

Industriales egresados del Centro de Diseño Industrial.

Actualmente integran el equipo Inés Arioni, Carola Antuña y Alberto Menestrina, también graduados del CDI.

También trabajaron con nosotros las Diseñadoras María José Lopez y Analaura Antunez.

Dvlgroup está especializado en el desarrollo profesional de Nuevos Productos.

Que hacemos?

Diseñamos productos para su venta en todo el mundo, acompañando a lo largo de todo el proyecto hasta su lanzamiento.

Logros?

Mas de 190 productos desarrollados.

Millones de artículos producidos y vendidos por nuestros clientes en los mercados mas exigentes.

INDICE

1.- Por qué en plástico?.

2.- En qué plástico?.

3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.

4.- Proceso de Diseño.

5.- Proceso de inyección de plástico.

6.- Diseño de piezas para inyección en plástico.

7.- Análisis de Diseño.

de inyección de plástico. • 6.- Diseño de piezas para inyección en plástico. • 7.- Análisis

1.- Porqué en Plástico?.

LIBERTAD DE FORMAS . Estos materiales brindan al diseñador mayor libertad que otros pero menos de la que en general creemos.

DE FORMAS . Estos materiales brindan al diseñador mayor libertad que otros pero menos de la
DE FORMAS . Estos materiales brindan al diseñador mayor libertad que otros pero menos de la
DE FORMAS . Estos materiales brindan al diseñador mayor libertad que otros pero menos de la

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS PLÁSTICOS.

VERSATILIDAD | relativa facilidad de inyección de formas complejas (fuertes, rígidos, durables, livianos,

)

A VECES TRANSPARENTES | termoplásticos amorfos (PS, PC,

)

semi-cristalinos (translúcidos u opacos PP)

SE PUEDE PIGMENTAR | elimina una segunda operación, y problemas posteriores (pintar, rayones ,

)

RESISTENCIA QUIMICA | resistencia a la corrosión, (pero la mayoría de los plásticos son solubles en solventes orgánicos.)

RESISTENCIA MECANICA | elastómeros (rígidos), la rigidez se puede obtener por mejoramiento de la geometría del producto.

AISLACIÓN ELECTRICA |

AISLACIÓN TERMICA |

2.- En que plástico?.

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL MATERIAL.

Estética

Forma

Terminación

Acabados

Aspectos productivos

Compatibilidad entre componentes Ensamblado

productivos Compatibilidad entre componentes Ensamblado Aspectos legales Requisitos normativos Resistencia Mecánica

Aspectos legales

Requisitos normativos

Resistencia

Mecánica Abrasión natural Agentes químicos Uso previsto Mal uso previsto

Factores de

negocio

Costo

Inversión

Los factores enumerados son solo a manera de ejemplo, cada proyecto tiene su listado propio.

CLASIFICANDO FACTORES.

CLASIFICANDO FACTORES. Cada material y proceso productivo se comporta de una determinada manera frente a los

Cada material y proceso productivo se comporta de una determinada manera frente a los distintos factores. La performance global es la que determina cual es el más indicado para nuestro diseño.

3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.

Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.

En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.

de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como
de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como

3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.

Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.

En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.

de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como

TERMOFORMADO

TERMOFORMADO

3.- Con qué proceso / tecnología lo puedo fabricar?.

Un mismo tipo de “plástico” se puede procesar mediante distintas tecnologías, en la mayoría de los casos la geometría, el tamaño de las piezas y las cantidades a producir es lo que define cual es el proceso mas adecuado.

En las tablas siguientes veremos algunos ejemplos de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como por ejemplo el prensado.

de las opciones mas utilizadas, dejando de lado aquellos procesos cuyo uso es muy bajo, como

LOS 4 PASOS DEL ROTOMOLDEO

LOS 4 PASOS DEL ROTOMOLDEO
LOS 4 PASOS DEL ROTOMOLDEO

4.- Proceso de Diseño.

1_ definición de los requerimientos - Consideraciones estructurales / condiciones ambientales / requerimientos dimensionales / regulaciones y normas

2_ croquis conceptuales

3_ elección inicial del material y el proceso - Elección a partir de las propiedades que debe cumplir

4_ diseño de la parte, acorde con las características del material y el proceso
4_ diseño de la parte, acorde con las características del material y el proceso

5_ elección final del material y el proceso - elección en cuanto a costo de manufactura/ performance / procesabilidad

6_ modificación del diseño para producción - drafts / radios / texturas

7_ prototipo brinda información requerida para verificar ingeniería

8_ herramientas pre producción

9_ producción

El proveedor debe de proveer al diseñador de información sobre las propiedades mecánicas y rendimiento general del material.

5.- Proceso de inyección de plástico.

El plástico es un material tan versátil que se pueden realizar:

pequeñas partes, equipamiento médico, partes de autos, partes de construcción, electrónica

partes de autos, partes de construcción, electrónica El diseño de partes de plástico por inyección es
partes de autos, partes de construcción, electrónica El diseño de partes de plástico por inyección es

El diseño de partes de plástico por inyección es diferente a cualquier otra forma de producción, por la complejidad del proceso y la geometría que requieren las partes.

Molde de Inyección

Molde de Inyección

Características de las piezas de inyección.

LÍNEA DE CIERRE

* El “cierre de molde” genera marcas en la pieza, las cuales son visibles en todo proceso en el que se use molde con dos “mitades” (Inyección, Soplado, Rotomoldeo).

EXPULSORES

* Luego que el material se enfrió dentro de la cavidad es necesario expulsar la

pieza, esto se logra mediante una serie de elementos llamados expulsores.

Los expulsores en general son cilíndricos y corresponden a las marcas circulares que se ven en las piezas plásticas, aunque existen expulsores con “formas”.

* Estas marcas se encuentran típicamente en piezas inyectadas.

PUNTO DE INYECCIÓN

* Se llama así al punto por el cual el material entra en la cavida del molde y en todas las piezas inyectadas aparece. Típicamente es una marca circular, pero puede tener otras formas dependiendo el tipo de pieza a inyectar.

aparece. Típicamente es una marca circular, pero puede tener otras formas dependiendo el tipo de pieza
aparece. Típicamente es una marca circular, pero puede tener otras formas dependiendo el tipo de pieza
aparece. Típicamente es una marca circular, pero puede tener otras formas dependiendo el tipo de pieza

6.- Diseño de piezas para inyección en plástico.

Espesores

- Mantenerlo constante en paredes continuas.

- En general se puede disminuir al alejarlo del punto de inyección.

se puede disminuir al alejarlo del punto de inyección. - Evitar escalones y cambios bruscos en

- Evitar escalones y cambios bruscos en la dirección del flujo del material.

alejarlo del punto de inyección. - Evitar escalones y cambios bruscos en la dirección del flujo

Ejemplo:

alejarlo del punto de inyección. - Evitar escalones y cambios bruscos en la dirección del flujo

Tabicados de refuerzo.

Los espesores varían en relación con el material y las características del diseño, pero en general una retícula con tabiques de refuerzo es mejor que una pared continua.

con tabiques de refuerzo es mejor que una pared continua. Los tabiques generan rechupes y marcas,

Los tabiques generan rechupes y marcas, cuando sea posible es mejor no utilizar terminaciones pulidas en piezas funcionales.

es mejor no utilizar terminaciones pulidas en piezas funcionales. Parámetros generales para el dimensionado de tabiques.

Parámetros generales para el dimensionado de tabiques.

es mejor no utilizar terminaciones pulidas en piezas funcionales. Parámetros generales para el dimensionado de tabiques.

Ángulos de salida / Conicidad / Draft

Las piezas diseñadas para ser producidas por moldes o matrices de inyección, vacío, presión, etc. deben tener una conicidad adecuada para permitir el desmolde de la pieza.

Ejemplos:

Molde de “Abrir y Cerrar”

adecuada para permitir el desmolde de la pieza. Ejemplos: Molde de “Abrir y Cerrar” Molde con

Molde con “Movimientos”

adecuada para permitir el desmolde de la pieza. Ejemplos: Molde de “Abrir y Cerrar” Molde con
adecuada para permitir el desmolde de la pieza. Ejemplos: Molde de “Abrir y Cerrar” Molde con

Ensambles

Existen diversos tipos de uniones, que pueden agruparse en dos tipos: fijas y móviles.

Uniones fijas:

* Se realizan por algún método de soldadura o similar y la geometría debe estar diseñada

para ese proceso.

* Para separar las piezas es necesario romper la unión.

* Ejemplos: Ultrasonido, pegamentos, remachado.

para ese proceso. * Para separar las piezas es necesario romper la unión. * Ejemplos: Ultrasonido,

Uniones móviles:

* Permiten colocar y retirar un componente.

* La cantidad de maniobras que se podrán realizar dependerá de:

-el diseño del enganche -el tipo de material -los esfuerzos en cada maniobra

* Para un correcto ensamblado deben existir elementos de:

-posicionamiento

-alineación

-los esfuerzos en cada maniobra * Para un correcto ensamblado deben existir elementos de: -posicionamiento -alineación
-los esfuerzos en cada maniobra * Para un correcto ensamblado deben existir elementos de: -posicionamiento -alineación

Ejemplo unión móvil (SNAP-FIT)

Vástago sin conicidad

Ángulos vivos en la base

Ángulo pobre en el “pico”

Sin frente de ataque

la base Ángulo pobre en el “pico” Sin frente de ataque Vástago con conicidad Radios en

Vástago con conicidad

Radios en la base

Ángulo mayor a 45º

en el “pico”

Con frente de ataque

Algunos de los problemas más frecuentes de este tipo de uniones son:

-Difícil ensamblado -Daño o fallas en las partes -Piezas chirriantes o cascabel -Piezas que ceden o se doblan -Piezas sueltas

Uniones mecánicas

* En algunos casos las solicitaciones de resistencia y seguridad de una unión nos obligan a utilizar medios auxiliares.

* Al colocar el elemento de apriete generará esfuerzos que debemos contemplar y neutralizar con nuestro diseño.

* Al colocar el elemento de apriete generará esfuerzos que debemos contemplar y neutralizar con nuestro

7.- Análisis de Diseño (etapa siguiente).

OBJETIVO

Verificar el grado de cumplimiento de un Diseño contra determinados requerimientos establecidos inicialmente.

DINÁMICA

1.- Presentación de los elementos necesarios para la comprensión global del Diseño.

2.- Análisis de la forma, dimensionado, espesores, material elegido, proceso productivo, etc. 3.- Identificar las modificaciones y/o ajustes a realizar en el Diseño.

ELEMENTOS STANDARD PARA EL ANÁLISIS DE DISEÑO

Para la correcta comunicación de un Diseño durante la etapa de análisis existen una serie de elementos standard:

1.- Plano técnico con vistas del producto y dimensiones generales.

2.- Cortes y detalles que permitan visualizar espesores, radios, vaciados, etc.

3.- Modelo de control, facilita identificar zonas visibles, contrasalidas, etc. 4.- Material y proceso seleccionados con su análisis y justificación.

5.- En los casos que se aplica, evaluación de costos e inversión necesaria.

Gracias por su tiempo.