Informe de Practicas Planta de Beneficios Minera Sotrami S A

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y
METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA
INFORME DE PRACTICA PRE-PROFESIONAL
“EVALUACIÓN DE LA PLANTA DE
BENEFICIOS DE MINERALES –
SOTRAMI S.A.”
EMPRESA:
SOCIEDAD DE TRABAJADORES MINEROS (SOTRAMI S.A.)
PRESENTADO POR:
PORROA SIVANA, Edwin
CUSCO – PERU
2015
-1-
DEDICATORIA
A mi Padre:
Florencio Porroa Layme
Que con amor, paciencia y su digno

ejemplo, guía mi camino y me apoya en
el logro de mis objetivos.
A Mi Familia:
Quienes con su existencia llenan mi vida de

felicidad y son la fuente de inspiración para
ser cada día mejor.
-2-
PRESENTACION
Señor Coordinador de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la

Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco.
Señores miembros del jurado de evaluación de informes de prácticas pre-

profesionales.
En cumplimiento, a la estructura Curricular vigente de la Escuela

Profesional de Ingeniería Metalúrgica del semestre 2015-I, me permito poner a
disposición de ustedes el presente informe intitulado.
“EVALUACION DE LA PLANTA DE BENIFICIO DE

MINERALES – SOTRAMI S.A”
El presente informe contiene las operaciones y/o procesos de Cianuración de

minerales (oxidados) realizados en la planta de beneficio en las siguientes
áreas: chancado, molienda, lixiviación, adsorción, desorción y
electrodeposición, así como reactivación del carbón.
En espera de que el presente informe sea útil, para que en el momento

apropiado cuando realice las siguientes etapas de mi formación profesional,
este preparado y tenga una visión de las actividades que realiza esta empresa.
-3-
AGRADECIMIENTO
Al Gerente General Ing. Eugenio Huayhua Vera, a todos los Directores de

la Empresa Minera “SOTRAMI S.A.”, por darme la oportunidad de realizar
mis Prácticas Pre profesionales en su Unidad Operativa Santa Filomena en el
Área SSO – planta de beneficios de minerales SOTRAMI S.A.
Un agradecimiento especial al Superintendente de Mina Ing. Luis Carlos Rojas

Camargo, al Jefe de Planta Ing. Nelvin Díaz Chavarría, al Gerente de Seguridad
y Salud Ocupacional Ing. Rodolfo Panez Rojas, y al Administrador General
Edgar Hugo Tovar Almendrades, por darme la oportunidad de realizar mis
prácticas Pre profesionales y de aplicar mis conocimientos adquiridos en la
universidad en las distintas áreas, Departamento de Metalurgia, Procesamiento de
minerales, Laboratorio y Seguridad. Así mismo quiero agradecer a todos los
trabajadores del área de Administración y los compañeros de trabajo del área
planta de la empresa minera “SOTRAMI S.A.” por ese apoyo incondicional e
instructivo fuera y dentro de nuestra área de trabajo.
-4-
INTRODUCCION
El área donde se encuentra la planta se localiza a 10 km de distancia de la

mina, en la confluencia de la quebrada Santa Rosa con la quebrada Acaville,
distrito de Sancos, provincia de Lucanas, departamento de Ayacucho. Las
operaciones se desarrollan entre las cotas de 1 270 y 1 280 msnm. El centro
poblado más cercano es el propio caserío de Santa Filomena ubicado en los
alrededores del centro minero.
La Planta de Cianuración SOTRAMI S.A. opera desde el año 2007, cuenta

con una capacidad total de beneficio de minerales de 100 TMS/día y son
abastecidos de mineral con una ley de 24-26 Gr/TM. La recuperación total
alcanzada es de 95% de oro, se realiza por lixiviación en pilas y lixiviación por
agitación, mediante carbón activado posterior la desorción y su
electrodeposición y refinación.
El mineral de las dos tolvas de 100 TM ingresa al circuito de chancado con

un tamaño máximo de 7” y es reducido finalmente hasta 100% - ½”, contando
para ello con un circuito de chancado, fajas, zarandas y tolva de finos que es
acarreado a la tolva de finos de área de molienda
En la última década el empleo de nuevos procesos como la adsorción de oro

con carbón activado y su posterior elución han resultado ser alternativas más
eficientes para la extracción del oro de soluciones de lixiviación.
-5-
INDICE GENERAL
CONTENIDO
DEDICATORIA........................................................................................................... 2
PRESENTACION........................................................................................................ 3
AGRADECIMIENTO..................................................................................................4
INTRODUCCION........................................................................................................5
INDICE GENERAL.....................................................................................................6
DEFINICION DE TERMINOS..................................................................................11
CAPITULO I..............................................................................................................13
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA...............................................................13
1.1. DATOS INFORMATIVOS.......................................................................... 13
1.1.1. PRACTICANTE...................................................................................13
1.1.2. LUGAR DE PRÁCTICAS................................................................... 13
1.1.3. NOMBRE DE LA EMPRESA..............................................................13
1.1.4. GERENTE DE LA EMPRESA............................................................ 13
1.1.5. GERENTE DE OPERACIONES......................................................... 13
1.1.6. JEFE DE PLANTA...............................................................................13
1.1.7. GERENTE DE SSO..............................................................................13
1.1.8. DURACIÓN DE PRÁCTICAS............................................................14
1.1.9. FUNCIONES EN EL AREA................................................................ 14
-6-
1.2. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA ................................................................. 14
1.3. RESEÑA HISTORICA SOTRAMI S.A. .................................................... 16
1.4. UBICACION GEOGRAFICA .................................................................... 17
1.5. ACCESIBILIDAD .......................................................................................19
1.6. ORGANIZACIÓN/ORGANIGRAMA ....................................................... 20
1.7. TOPOGRAFIA ............................................................................................20
1.8. CLIMA .........................................................................................................20
1.9. GEOLOGIA REGIONAL ........................................................................... 21
1.10. GEOLOGIA ECONOMICA .................................................................... 21
1.11. LITOLOGIA ............................................................................................ 22
1.11.1 ROCAS INTRUSIVAS ......................................................................... 22
1.11.2 ROCAS METAMORFICAS ................................................................. 22
1.11.3 DEPOSITOS CUATERNARIOS .......................................................... 22
1.12. CONTROLES MINERALOGICOS ........................................................ 23
1.13. MINERALOGIA ...................................................................................... 23
1.14.PRODUCTO QUE ELABORA Y MERCADO QUE ABASTECE ....... 24
1.15.PROCESO Y OPERACIONES PRINCIPALES ..................................... 24
CAPITULO II ............................................................................................................. 25
CIRCUITO CHANCADO .......................................................................................... 25
2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO .................................................................. 25
2.2 TRANSPORTE Y RECEPCION DEL MINERAL ....................................... 25
-7-
2.3 CAPACIDAD DE LA TOLVA ...................................................................... 26
2.3.1 DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO O GRAVEDAD

ESPECÍFICA ...................................................................................................... 27
2.3.2 DETERMINAMOS CAPACIDADES DE LAS TOLVAS .................... 27
2.4 CAPACIDAD DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS ............................ 32
2.5 ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS PRODUCTOS ........................ 34
2.6 CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS .................................................. 37
CAPITULO III ........................................................................................................... 41
CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION......................................................... 41
3.2 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS ................................................... 41
3.2.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE

FINOS .................................................................................................................41
3.3 CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA ................................... 43
3.3.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA FAJA .................... 43
3.4 AREA DE MOLIENDA ................................................................................. 44
3.4.1 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD CRITICA Y % DE SOLIDOS

............................................................................................................................
44
3.5 PREPARACION DE CIANURO ................................................................... 46
3.5.1 DETERMINACION DEL VOLUMEN DEL TANQUE DE

PREPARACION DE REACTIVOS. .................................................................. 46
CAPITULO IV ........................................................................................................... 47
CIANURACION POR AGITACION ........................................................................ 47
-8-
4.2 ADSORCION DEL ORO SOBRE EL CARBON ACTIVADO ................... 47
4.3 CARBON ACTIVADO ..................................................................................47
4.4 TIEMPO DE RESIDENCIA .......................................................................... 48
4.4.1 DETERMINACION DEL TIEMPO DE RESIDENCIA DE LOS

TANQUES ......................................................................................................... 48
4.5 BALANCE TOTAL DE LOS TANQUES DE CIANURACION ................. 56
CAPITULO V ............................................................................................................ 57
DESORCION DEL ORO ........................................................................................... 57
5.1 DESORCION DEL ORO DEL CARBON ACTIVADO. .............................. 57
5.2 DESCRIPCION DE PROCESO ..................................................................... 57
5.3 METODOS DE DESORCION ....................................................................... 60
5.3.1 Desorción con Soda Caustica caliente a presión atmosférica. .................60
5.3.2 Desorción con soda caustica caliente a alta presión. ...............................61
5.3.3 Desorción con soluciones Alcohólicas Alcalinas. ...................................61
5.4 CELDAS ELECTROLITICAS ...................................................................... 63
CAPITULO VI ........................................................................................................... 66
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ............................................................. 66
6.1 OBJETIVO .....................................................................................................66
6.1.1 OBJETIVO GENERALES. ..................................................................... 66
6.1.2 OBJETIVO ESPECIFICO ....................................................................... 66
6.1.3 METAS ....................................................................................................66
-9-
6.2 INDICADORES DE SEGURIDAD ............................................................... 67
6.2.1 INDICADORES REACTIVOS ............................................................... 67
6.2.1 INDICADORES PROACTIVOS ............................................................ 67
6.3 NECESIDADES DE UN SISTEMA DE GESTION ..................................... 67
6.4 COMPROMISO DE LA EMPRESA ............................................................. 67
6.5 CULTURA DE SEGURIDAD ....................................................................... 68
6.6 GESTION AMBIENTAL .............................................................................. 68
6.7 DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO Y PROCESO

OPERATIVO ......................................................................................................... 68
6.7.1 DETALLES DE LOS TRABAJOS REALIZADOS ............................... 68
6.7.2 ELABORACION DE INFORME MENSUAL ....................................... 71
CONCLUCIONES ..................................................................................................... 72
RECOMENCIACIONES ........................................................................................... 73
BIBLIOGRAFICA ..................................................................................................... 74
ANEXO ...................................................................................................................... 75
-10-
DEFINICION DE TERMINOS
En general no se dispone de un término completamente satisfactorio para

describir el tratamiento mecánico de minerales el que también se le denomina
Mineralurgia, Ingeniería de Minerales, Tecnología de Minerales, Beneficio de
Minerales, Preparación Mecánica de Minerales, etc. Nosotros adoptaremos la
denominación de “Tratamiento Mecánico de Minerales”.
Mineral.- En minería mineral, es el producto de la explotación de una mina, ya

sea que este producto tenga o no valor comercial. El mineral está constituido
por la mena (parte valiosa) y la ganga (parte estéril o inservible).
Mena.- Está constituida por especies mineralógicas valiosas y cuyo

aprovechamiento constituye el motivo fundamental de la explotación minera.
Ganga.- Está constituida casi siempre por especies minerales terrosas ò

pétreas, principalmente cuarzo. La ganga también puede estar constituida por
ciertos minerales metálicos sin valor como la Pirita, Mispickel, etc. y otros que
son perjudiciales, como la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
Diagrama de Flujo (Flowsheet).- Muestra satisfactoriamente la secuencia de

las operaciones en la planta. En su forma más simple, se presenta como un
diagrama de bloques en el cual se agrupan todas las operaciones de un solo
carácter.
Cabeza.- Es el mineral bruto que se alimenta a la planta de tratamiento o

beneficio.
Concentrado.- Es el material valioso que se obtiene por el procedimiento de

concentración empleado y que contiene la mayor parte de la especie
mineralógica valiosa.
Relave.- Es la parte sin valor que sale del tratamiento, está constituido
fundamentalmente por ganga y lleva consigo algo de mena.
-11-
Mixtos o Intermedios.- Son productos intermedios sobre el que no se ha
podido realizar una buena separación de la mena y la ganga y que
necesariamente debe ser sometido a un tratamiento adicional.
Ley.- La Ley indica el grado de pureza que tiene el producto o el mineral.

Ejemplo: Mineral de cabeza con 24 - 26 grs/TM y Relave final con 0.82 - 1.01
grs/TM de Oro.
Liberar.- Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal
manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otro
elemento. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y
chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una arena fina.
Grado de Reducción.- Es la relación entre la alimentación y el producto de

una máquina de trituración
Pulpa.- Mezcla de mineral molino más agua.
Mineral Rico.- Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de

“veta madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros y muy
poca ganga o material estéril.
Mineral Pobre.- Es aquél que contiene pequeñas cantidades de la parte valiosa

y gran cantidad de material estéril.
-12-
CAPITULO I
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
1.1. DATOS INFORMATIVOS
1.1.1. PRACTICANTE
NOMBRE EDWIN PORROA SIVANA

CODIGO 092638
1.1.2. LUGAR DE PRÁCTICAS
DEPARTAMENTO AYACUCHO
MINA SANTA FILOMENA
AREA SSO - PLANTA DE BENIFICIOS SOTRAMI S.A.
1.1.3. NOMBRE DE LA EMPRESA
EMPRESA SOCIEDAD DE TRABAJADORES MINEROS
1.1.4. GERENTE DE LA EMPRESA
GERENTE GENERAL ING. EUGENIO HUAYHUA VERA
1.1.5. GERENTE DE OPERACIONES
SUPERINTENDENTE DE
ING. LUIS CARLOS ROJAS CAMARGO
MINA
1.1.6. JEFE DE PLANTA
JEFE DE PLNTA ING. NELBIN DIAZ CHAVARIA
1.1.7. GERENTE DE SSO.
GERENTE DE SEGURIDAD
ING. RODOLFO PANEZ ROJAS
Y SALUD OCUPACIONAL
-13-
1.1.8. DURACIÓN DE PRÁCTICAS
TIEMPO 03 MESES
FECHA DE INICIO Y
29/03/2015 – 29/06/2015
TERMINO
1.1.9. FUNCIONES EN EL AREA
Capacitación, Inspección, Supervisión y Evaluación en operaciones y/o

procesos de “CIANURACION A PARTIR DE MINERALES OXIDADOS” en
las siguientes áreas: MINA, PLANTA Y PAD DE LIXIVIACION. Así mismo
evaluación de planta en: CHANCADO, LIXIVIACION, ADSORSION,
DESORCION Y ELECTRODEPOSICION, realizando en la planta de
benéficos SOTRAMI S.A.
1.2. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ACADEMICO
Reconocer y Evaluar los parámetros de operación y determinar el tiempo de

residencia de los minerales auríferos para mejorar la Cianuración y adsorción
de oro en el carbón en la Empresa SOTRAMI S.A. – 2015
1.2.2. OBJETIVO ESPECIFICO
Logar una formación profesional integral en los campos técnicos y

científicos referentes al proceso de “EVALUACION DE LA PLANTA DE
BENIFICIOS DE MINERALES – PAD SOTRAMI S.A.”

determinación los factores más importantes, que influye en el proceso en sus
diferentes áreas.

Evaluar qué efecto tiene el tiempo de residencia de los minerales auríferos y el
incremento de la densidad de pulpa, para mejorar la lixiviación de oro en el
circuito de Cianuración.
-14-
ALMACENAMIENTO
 La capacidad de las tolvas

 Porcentaje de humedad
CHANCADO
 El grado de trituración necesario(tamaño de partícula)

 Capacidad de chancado
 Densidad especifica
MOLIENDA
 Velocidad critica
 Densidad de la pulpa
 Porcentaje de solidos
 Fuerza de cianuro
LIXIVIACION EN TANQUES
 La capacidad de los tanques

 Tiempo de residencia
 pH
ADSORCION
 Tamaño de partícula del carbón

 De la pulpa
DESORCION
 Temperatura de la solución
 Influencia del amperaje y voltaje
 Concentración de cianuro
 pH
-15-
1.3. RESEÑA HISTORICA SOTRAMI S.A.
SOTRAMI S.A. fue creada en 1991, establecidos y trabajando en el área de

la concesión minera Santa Filomena. Esta empresa es el principal promotor del
proceso de formalización de la minería artesanal y la erradicación y prevención
del trabajo infantil en Perú. En los 80 algunos hombres comenzaron a trabajar
la actividad minera como fuente de autoempleo de forma empírica en
condiciones penosas, sin agua, ni alimentos frescos para consumir, además la
población asentó sus viviendas sobre el mismo yacimiento aurífero, de manera
improvisada.
Durante la década de los 90 los mineros comienzan a establecerse con sus

familias, así se lleva a cabo periodo de asentamiento, de defensa de la zona de
trabajo y del nuevo pueblo por la informalidad de la minería artesanal. Por ello,
SOTRAMI S.A. Constituye el medio de formalización y desarrollo de la
minería artesanal en la localidad.
La población con el fin de lograr sus derechos de trabajo se organizó a partir

de 1987, constituyéndose en 1991 como SOTRAMI S.A. Con la cual han
logrado grandes beneficios como son la titulación de la Concesión Minera, el
Certificado de Operación Minera para el uso de explosivos, la Certificación
Ambiental para sus operaciones de Mina y Planta de beneficio de Mineral, el
mejoramiento del transporte del mineral.
En el desarrollo de esta experiencia SOTRAMI S.A. ha generado,

consolidación, liderazgos y capacidades que promueven la idea de continuar
con el desarrollo de la localidad. Así en el año 2007 SOTRAMI promueve la
re-ubicación de su localidad para mejorar sus condiciones ambientales y
calidad de vida, ordenando y diferenciando los espacios de vivienda de los de
trabajo minero.
La concesión minera de “Santa Filomena” se encuentra ubicada en el

Departamento de Ayacucho, provincia de Lucanas Distrito de Sancos, en el
centro poblado de Santa Filomena.
-16-
Se puede considerar como un asentamiento minero de mayor población,
dentro de su categoría “artesanal” localizado en una antigua mina de oro, que
fue explotada por la Compañía “San Luis Gold Mines Compañía”. Es parte del
grupo de minas auríferas “Santa Rosa”. El área de la Unidad Minera Santa
Filomena y que pertenece a la Sociedad de Trabajadores Mineros S.A.
La altitud promedio del depósito minero de Santa Filomena es de 2,485.50

m.s.n.m. emplazado en una semi – planicie desértica, con superficie
mayormente rocosa y carente de precipitaciones fluviales y por lo tanto sin
mayor vegetación, o con esporádicos cactus.
La EMPRESA SOTRAMI S.A. tiene otorgada a su favor la CONCESIÓN

MINERA “SANTA FILOMENA” con 1000 hectáreas; y su calificación como
pequeño productor minero, le permitirá solicitar nuevas concesiones mineras
en cualquier punto del Perú.
1.4. UBICACION GEOGRAFICA
Santa Filomena es uno de los más importante asentamientos de minería

artesanal de oro de la zona Nazca-Ocaña en el sur medio del Perú. Ubicada en
distrito de Sancos, provincia de Lucanas, departamento de Ayacucho a NW de
Arequipa, muy próximo al límite entre Ayacucho y Arequipa a una altitud entre
los 2200 a 2400 msnm.

operaciones se desarrollan entre las cotas de 1 270 y 1 280 msnm.
Santa Filomena es uno de los más importante asentamientos de minería

artesanal de oro de la zona Nazca-Ocaña en el sur medio del Perú. Ubicada en
distrito de Sancos, provincia de Lucanas, departamento de Ayacucho a NW de
-17-
Arequipa, muy próximo al límite entre Ayacucho y Arequipa a una altitud entre
los 2200 a 2400 msnm.

operaciones se desarrollan entre las cotas de 1 270 y 1 280 msnm.
CENTRO POBLADO SANTA FILOMENA

DISTRITO SANCOS
PROVINCIA LUCANAS
DEPARTAMENTO AYACUCHO
Fig. Nº 01 Mapa de ubicación de la Unidad Santa Filomena.
-18-
1.5. ACCESIBILIDAD
El acceso desde Lima a la zona donde está ubicada la planta es por vía terrestre
hacia el sur, a través de la carretera Panamericana, hasta el poblado de Yauca
ubicado en el km 575. En este punto se interna hacia el Este y se sigue 25 km por
el valle del río Yauca, a través de una carretera afirmada llegando hasta el poblado
de Jaqui. De este poblado asentado en la margen izquierda del río Yauca, se
continúa aproximadamente 10 km por un camino que sigue el cauce de la quebrada
Acaville, inicialmente por el lado izquierdo, hasta confluir con la quebrada Santa
Rosa ubicada en el lado derecho, donde se proyecta instalar la planta. En la Figura
01 se pueden observar las principales vías de acceso.

Vía terrestre: Lima - Yauca (Arequipa) - Santa Filomena.

Vía Aérea: Lima-Nazca (Avioneta). Nazca-Yauca-Santa Filomena.

Vía Marítima: Lima-Marcona (puerto San Nicolás).Marcona-Yauca-
Santa Filomena.

Vía terrestre: Cusco – Abancay – Nazca – Yauca – Santa Filomena
VIAS DE ACCESO A SANTA FILOMENA
TRAMO DISTANCIA VIA TIEMPO
Lima – Yauca
Cusco - Abancay-
680 Km. Asfaltada 12 horas
Nazca - Yauca
Yauca – Jaqui 25 Km. Afirmada 1 horas
Jaqui – Laytaruma 12 Km. Afirmada 0.5 hora
Laytaruma –
13 Km. Afirmada 1 horas
Filomena
Total 730
total
km
14.5 hr
-19-
1.6. ORGANIZACIÓN/ORGANIGRAMA
Actualmente se cuenta con 9 ingenieros que desempeñan diferentes áreas y

que está organizada de la siguiente manera; Directorio, Gerencia General,
Gerencia de Operaciones, Departamento de Mina, Departamento de Geología,
Departamento de Seguridad, Planta de beneficio, Administración, Contabilidad,
Almacén General, entre otros. ANEXO 4.
1.7. TOPOGRAFIA
La zona de las operaciones mineras se localiza en montañas de topografía

abrupta y quebradas de valles en forma de “V” con laderas muy empinadas
poco estables, intersectadas por quebradas de fuerte pendiente, característicos
de cauces jóvenes y en su mayoría sin caudales de agua.
El área de instalación de la Planta se localiza en la confluencia de las

quebradas Santa Rosa y Acaville, en la zona de Jerusalén, donde tenemos la
presencia de conos de deyección con una morfología levemente inclinada.
Debido a que la topografía de la zona es muy agreste, presenta muy pocas

laderas aprovechables, que están siendo afectadas principalmente por la erosión
natural.
1.8. CLIMA
La clasificación climática de la región es pre árido a Semi cálido, con

temperaturas medias anuales que tienen un máximo de 24 a 27º C y un mínimo
de 16 a 17º C.
La precipitación pluvial es nula de abril a diciembre y esporádica durante

los meses de enero a marzo. Las escasas precipitaciones que eventualmente
ocurren se deben al trasvase de las nubes desde la Cordillera Occidental y a la
condensación de la humedad del Pacifico. Según la estación meteorológica de
Acari (zona similar al área del proyecto), la precipitación anual es de 2,1 mm.
Es importante mencionar que en la región ocurren sequías prolongadas y que
esporádicamente se presentan lluvias inesperadas que sólo duran algunas horas.
-20-
1.9. GEOLOGIA REGIONAL
En el área de la operación minera afloran rocas ígneas y sedimentos

inconsolidados. Las rocas ígneas, que constituyen el basamento de la región,
están constituidas por rocas intrusivas de Tonalitas, Dioritas y Granodioritas, de
granos gruesos consolidados, que originan rocas impermeables o de muy poca
permeabilidad. Se le observa en el campo constituyendo la masa montañosa,
donde se alojan las estructuras mineralizadas auríferas de la región.
Debido a las características áridas de la región (escasas precipitaciones

pluviales), y a que las fracturas están rellenas de mineral y arcilla se considera
que no se producen filtraciones profundas; no observándose en el campo
evidencias de aforos de napas freáticas en las partes bajas de los cerros.
1.10. GEOLOGIA ECONOMICA
Los depósitos metálicos son muy restringidos y se hace especial mención a

depósitos de cobre, oro, plomo y fierro y a los yacimientos no metálicos, los
cuales tienen poco o ningún valor económico.
La actividad minera está restringida a depósitos de cobre y de oro, existiendo

perspectivas en algunos yacimientos de cobre diseminado y de ciertas zonas de
alteración que han sido explorados por el ex-servicio de Geología y Minería.
A. ORO
Dentro de los depósitos de valor económico, los de oro son los que mayores
beneficios han brindado a la zona del proyecto. Hace dos décadas existían
yacimientos que trabajaron en gran escala, tales como las minas de Calpa, La
Capitana, El Convento, San Juan y Santa Rosa, las que tuvieron un gran auge.
Hasta aproximadamente 1964 Santa Filomena fue una zona minera explotada
por la Mining Gold Company empresa norteamericana que además extraía oro
de las minas de Santa Rosa y San Luis muy cercanas a Santa Filomena.
-21-
1.11. LITOLOGIA
1.11.1 ROCAS INTRUSIVAS
A. DIORITAS Y MICRODIORITAS.
Rocas favorables para la mineralización, de coloración verdusca con

cristales visibles de plagioclasas granando pórfidos dioriticos cuando presentan
fenocristales.
B. TONALITA Y MICROTONALITA
De coloración clara y verdusca cuando muestra alteración, también gradan a

un pórfido tonalitico.
C. GRANODIORITA
Se presenta en pequeños stock, también interdigitados en diorita o

microdiorita, también muestra alteraciones como clorititizacion sericitizacion,
caolinización, etc.
D. GRANITO
De coloración clara más rosácea por la presencia de ortosa, también tenemos

microgranito.
1.11.2 ROCAS METAMORFICAS
Están constituidos por pizarras oscuras y filitos grisáceos intercalados con

capas de esquistos, Cloritizados y metavolcanicos expuestos a N.E del balotilo,
tales como en la quebrada porvenir, ventanas, etc. Estas se hallan plegadas y
fracturadas por eventos de metamorfismo dinámico o ígneo. Se le asigna una
edad pre-cambriana.
1.11.3 DEPOSITOS CUATERNARIOS
Están constituidos por suelos residuales, coluviales, se extienden cubriendo

gran parte del área, con espesores que varian de 1 a 100m.
-22-
1.12. CONTROLES MINERALOGICOS
1.12.1 CONTROL ESTRUCTURAL
Podemos señalar a las fallas, fracturas ya que a lo largo de ellas circularon y

se depositaron las soluciones mineralizantes sirviendo en algunos casos como
entrampamiento.
1.12.2 CONTROL LITOLOGICO
El principal guía es el cuarzo lechoso, ligado a él se encuentran los sulfuros

primarios como la Arsenopirita, Mamartita, galena y pirita aurífera cuya
característica distinguible es su fácil disgregación.
La presencia de galena, esfalerita y marmatita es un indicativo de que se

incrementan las leyes de oro siempre que vayan acompañados de pirita.
1.12.3 ALTERACIONES
Entre las más importantes figuran la silicificacion, sinterizacion, argilizacion

y cloritizacion, esta última ligada al oro libre. El grado de alteración guarda
relación en ciertas veces con la potencia de la estructura mineralizada
1.13. MINERALOGIA
1.13.1 MINERAL – MENA
Por su forma de “Rosario” de las vetas, es que la mineralogía varía, en

algunos casos se empobrece y en otros son ricos en mineralización. La
principal mineralización de oro se encuentra asociado con cuarzo, hematitas y
limonitas en inclusión de granos finos-medios, también está asociada a la pirita
(sulfuro de hierro), por estas razones es que se necesitan una molienda muy
fina para su liberación.
-23-
1.13.2 MINERAL – GANGA
Entre ellas tenemos al cuarzo, caolín, calcopirita, ete. Panizo de carácter

hematítico – limonítico, en ocasiones hay presencia de óxidos de cobre
(malaquita, crisocola) y de sulfuros de hierro (pirita, pirita aurífera), estos están
emplazadas generalmente en rocas intrusitas, predominando la diorita.
1.14. PRODUCTO QUE ELABORA Y MERCADO QUE ABASTECE
La producción mensual de oro en doré se exporta al mercado Suizo y a Francia.

Entre los principales compradores es encuentra Metalor Technologies SA es un
grupo internacional con base en Suiza, también compra el grupo ginebrino Cartier
quienes elaboran relojes joyas. Entre otras empresas compradoras gracias al
Certificado Flo Cert obtenido del Comercio Justo de Oro.
1.15. PROCESO Y OPERACIONES PRINCIPALES
La empresa minera cumple con las operaciones básicas de la actividad

minera, se encarga de extraer los recursos minerales, transportarlos hasta el
exterior de la mina, seleccionar el mineral del desmonte, realizar el transporte
hasta la planta de beneficio. Cabe mencionar que SOTRAMI S.A. cuenta con
su propia Planta Metalúrgica ubicada a 1 hora de la mina, donde se trata el
mineral que procede de la mina Santa Filomena extraído tanto de la empresa
como de las contratas dentro de la concesión; así como también compran y
procesan el mineral y relave amalgamado de terceros. En la mina se cuenta con
un PAD de lixiviación con solución Cianurada donde procesan material de baja
ley proveniente de la zaranda y es irrigada, luego se obtiene la solución rica, es
recirculando en las columnas de carbón obteniéndose carbón cargado con oro.
Otro proceso que pude identificar que se realiza dentro de la concesión es el
“Pallaqueo”, realizado por mujeres que se encuentran organizadas para
seleccionar material manualmente del desmonte apilado, ellas pagan una cuota
para pertenecer a la organización y son fáciles de distinguir pues cuentan con
un uniforme de trabajo y equipos de protección personal.
-24-
CAPITULO II
CIRCUITO CHANCADO
2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
El circuito de chancado empieza con la deposición del mineral proveniente

de la mina en la cancha de mineral, con una capacidad de 150 TM, para luego
ser removido por una pala mecánica a la parrilla (abertura de 8” a 10”),
presenta dos tolvas de grueso con una capacidad 100 TM cada una.
Posteriormente, el mineral es descargado en la chancadora de quijada los
mismo ocurre con la tolva dos descarga el mineral en la chancadora 2
Ley grs/TM Finos grs.

MES TMS Rec. %
Cabeza Relave Cabeza Recuperado Relave
Enero 1,837.2 21.56 0.84 39,610 38,066 1,543 96.10

febrero 1,662.8 29.13 0.81 48,436 47,089 1,347 97.22
Marzo 1,878.4 25.60 1.04 48,087 46,134 1,954 96.24
Abril 2,126.4 23.42 0.88 49,801 47,930 1,871 96.43
Mayo 2,178.1 28.28 1.04 61,597 59,325 2,271 96.00
Junio 1,984.7 26.84 0.73 53,270 51,815 1,455 96.90
2.2 TRANSPORTE Y RECEPCION DEL MINERAL
El mineral es transportado en camiones pertenecientes a SOTRAMI, a granel

ó en saquillos a la plataforma de recepción en donde es pesado con ayuda de una
balanza de plataforma y luego colocado en el chute. El chute tiene una parrilla con
abertura de 8”, de tal forma que el mineral mayor a 8” es retenido y reducido
con ayuda de un combo, mientras que el mineral menor a 8” pasa a través de
esta parrilla e ingresa al chancado primario.
-25-
Este material es aquel que proviene de los
minerales ya tratados artesanalmente
mediante los quimbaletes para la
recuperación de oro y posterior proceso de
RELAVE
recuperación mediante amalgamación.
Son los minerales obtenidos de la menas,

generalmente tienen mayor pureza que los
OXIDO demás, se caracterizan por su mayor dureza
con respecto a los demás minerales.
También procede de las menas, pero este

mineral se caracteriza por su característica
PANIZO rugosa y su fragilidad.
Son los restos de óxidos y mineral que

luego de ser obtenidos quedaron
ZARANDA
dispersados por las orillas de las betas
originales y son recogidas para no perder
material.
2.3 CAPACIDAD DE LA TOLVA
Para el cálculo de la capacidad de almacenamiento de las tovas instaladas

utilizaremos la siguiente expresión matemática: para ello y como primer paso
se calcula la gravedad específica y la densidad aparente del mineral.
= ×
C = Capacidad de la tolva. (TM).

3
V = Volumen. ( )
= Densidad específica. ( / 3) = . . (1 − )
3 3
G.E = Gravedad especifica. ( / , / )
f = % de espacios vacíos.
-26-
2.3.1 DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO O GRAVEDAD ESPECÍFICA

Peso de la fiola : 230.6 gr

Peso de la fiola + Agua : 1227.2 gr

Peso del agua(1227.2 – 230.6) : 996.6 ml

Peso del mineral(húmedo) : 200.1 gr

Peso de fiola + mineral : 430.0 gr

Peso de fiola + mineral + agua : 1346,7 gr

Volumen o peso del agua(1346.7 – 430.0) :916.7 ml

Volumen de mineral(996.6 – 916.7) : 79.9 ml

Peso específico del mineral :
200.1
. = 79.9 = 2.50 /
Otra forma de determinamos el peso específico o gravedad especifica


= + + = 230.6 + 996.6 + 200.1 = 1427.3
 =− + + = 1427.3 − 1346.7
= 80.6
200.1

. = . = 2.48 / 3
80.6 3
2.3.2 DETERMINAMOS CAPACIDADES DE LAS TOLVAS
4.50 m
3.95 m
1 = 0.79 m
2 =?
2.24 m
0.16 cm
0.58 cm 4.40 m
-27-
A) TOLVA DE GRUESOS N°01
DATOS:

P. e = 2.48 / 3

% 2 = 2.5%

1 = ∗ ∗ 1 = 4.50 ∗ 3.95 ∗ 0.79

2= ∗ ∗ 2 = 4.50 ∗ 3. 95 ∗ 2

POR PITAGORAS CALCULAMOS LA ALTURA
2 2 2
= + 2.24 = 1.76 +
√2.24 2 ∗ 1.76 2 = 2.24

1.3856 = 2
1.3856 = 2
1.76
 3
P. e = 2.48 /

% 2 = 2.5%
 CALCULANDO EL VOLUMEN DE LA TOLVA
=+
.
ℎ2( 1 + 2 + √ 1 × 2)
= ∗ ∗ℎ+
 CALCULANDO
=
EL VOLUMEN
× ×ℎ
PARALEPIPIDO
2
= (4.50 ∗ 3.95 ∗ 0.79)
3
= 14.0423

CALCULANDO EL VOLUMEN T. PIRAMIDE
ℎ( + + × )
= 2 1 2 √ 1 2
..
2 2
= × = (4.50 ∗ 3.95) = 17.7750
2 2
= × = (0.580 ∗ 0.163) = 0.0945
2 2
17.7750 + 0.0945 + √17.7750
2
∗ 0.0945
2
.. = 1.3856 ( )
3
3
= 8.8519
..
 REEMPLAZANDO
=
EN EL+VOLUMEN DE LA TOLVA
..
-28-
3 3
= 14.0423 3
+ 8.8519
= 22.8942
3
= 22.8942
 DETERMINANDO LA CAPACIDAD DE LA TOLVA

COMSIDERANDO UN 10% DE ESPACIOS LIBRES
= ∗ (100% − 10%) ∗ .
3 3
.− = 22.8942 ∗ 90% ∗ 2.48 /
.− = 51.0998
= .− − .− %2
− = 51.0998 − 51.0998 (2.5%)
= 49.8223
−
B) TOLVA DE GRUESOS N°02

DATOS:

P. e = 2.48 / 3

% 2 = 2.5%

1 = ∗ ∗ 1 = 4.40 ∗ 3.92 ∗ 0.82

2 = ∗ ∗ 2 = 0.580 ∗ 0.163 ∗ 2

= +
2
2.30 = 1.76 2 + 2
√2.30 2 − 1.76 2 =
2
1.4807 =
1.4807 2
= 2
 3
P. e = 2.48 /

% 2 = 2.5%
=+
.
= ∗ ∗ℎ+
ℎ2( 1 + 2 + √ 1 × 2)
2.30
2
 CALCULANDO
=
EL VOLUMEN
× ×ℎ
PARALEPIPIDO
= (4.40 ∗ 3.92 ∗ 0.82)
= 14.1434
2
3
1.76
-29-

ℎ( + + × )
= 2 1 2 √ 1 2
..
2 2
= × = (4.40 ∗ 3.92) = 17.248
2 2
= × = (0.580 ∗ 0.163) = 0.0945
2 2
17.248 + 0.0945 + √17.2480 ∗ 0.0945
2
.. = 1.4807 ( )
3
3
= 9.1898
..
 REEMPLAZANDO
=
..
= 14.1434
3
+ 9.1898 3
3
= 23.3332
3
= 23.3332

= ∗ (100% − 10%) ∗ .
3 3
.− = 23.3332 ∗ 90% ∗ 2.48 /
.− = 52.0797
= .− − .− %2
− = 52.0797 − 52.0797 (2.5%)
= 50.7777
−
C) TOLVA DE GRUESOS N°03

DATOS:

P. e = 2.48 / 3

% 2 = 2.5 %

1 = ∗ ∗ 1 = 2.425 ∗ 2.425 ∗ 1.20

2 = ∗ ∗ 2 = 0.580 ∗ 0.163 ∗ 2

= +
3.50 2 = 2.425 2 +2
√3.502 − 2.425 2 =
2.5238 =
3.50
2.5238 = 2
2.425
-30-
 3
P. e = 2.48 /

% 2 = 2.5%
=+
.
ℎ2( 1 + 2 + √ 1 × 2)
= ∗ ∗ℎ+
 CALCULANDO EL VOLUMEN PARALEPIPIDO

= × ×ℎ
2
= (2.425 ∗ 2.425 ∗ 1.20)
3
= 7.0568

ℎ( + + × )
= 2 1 2 √ 1 2
..
2 2
= × = (2.425 ∗ 2.425) = 5.8806
2 2
= × = (0.30 ∗ 0.20) = 0.0600
2
5.8806 + 0.060 2 + √5.8806
2
∗ 0.060
2
.. = 2.5238 ( )
3
3
= 5.4973
..
 REEMPLAZANDO
=
..
= 7.0568
3
+ 5.4973 3
3
= 12.5541
 DETERMINAMOS LA CAPACIDAD DE LA TOLVA

= ∗ (100% − 10%) ∗ .
3 3
.− = 12.5541 ∗ 90% ∗ 2.48 /
.− = 28.0208
= .− − .− %2
− = 28.0208 − 28.0208 (2.5%)
= 27.3203
−
-31-
2.4 CAPACIDAD DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS
Para el cálculo de la capacidad de las fajas transportadoras utilizaremos la

siguiente relación matemática.
= ( )( ) ∗
T = Capacidad de la faja transportadora. (TMH/h).
P = Potencia del motor. (HP)
L = Longitud total de la faja transportadora. (Ft)
H = Diferencia de altura entre los extremos de la faja. (Ft)
1´980,000 = Factor de conversión de HP-Horas a Ft-Lb
A) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA FAJA N°01

DATOS:


e = 7 mm
A = 0.40 Pulg.
 L = 44.6 m (3.28081 ) = 146,288

H=0

Hp= 5
 CALCULANDO LA CAPACIDAD DE LA FAJA

TENEMOS
( )
(1980000 − ∗ℎ )
1 =
∗
(1980000 − ∗ℎ ) (5 )
1 =
146.288 + 0
1 = 67674.7238 /
Conirtiendo a toneladas

métricas –hora
1 = 67674.7238 ( )( )
.
= .
-32-
B) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA FAJA N°02
DATOS:

e = 7 mm
 A = 0.46 m.
3.2808

L = 30 m ( ) = 98.424
1
3.2808
 H = 4.06 m ( 1 ) = 13.3200
 Hp = 7.5
 CALCULANDO LA CAPACIDAD DE LA FAJA TENEMOS
(1980000 − ∗ℎ )( )
2 =
∗
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
2 =
98.424 + 13.3200
= . /
 Conirtiendo a toneladas
métricas –hora
2 = 132893.0412 ( )( )
.
= .
C) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA FAJA N°03

DATOS:

e = 7 mm
 A = 0.46 m.
3,2808

L = 30 m ( ) = 98.424
1
3. 2808
 H = 12 m ( 1 ) = 39.3696
 Hp = 7.5
 CALCULANDO LA CAPACIDAD DE LA FAJA TENEMOS
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
3 =
∗
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
3=
98.424 + 39.3696
= . /
-33-
métricas –hora
3 = 3832.3436 ( )( )
.
= .
D) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA FAJA N°04

DATOS:

e = 7 mm

A = 0.46 m.
3,2808

L = 124 m ( ) = 124.6704
3.2808

H = 12 m ( ) = 39.3696

1
Hp = 7.5

CALCULANDO LA CAPACIDAD DE LA FAJA TENEMOS
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
4
=
∗
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
4 =
98.424 + 39.3696
= . /
métricas –hora
4 = 3832.3436 ( )( )
= .
2.5 ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS PRODUCTOS

abertura de 8”, de tal forma que el mineral mayor a 8” es retenido y reducido
con ayuda de un combo, mientras que el mineral menor a 8” pasa a través de
esta parrilla e ingresa al chancado primario.
Análisis granulométrico de alimentación al etapa de chancado
Peso inicial =3006.3 gr

-34-
MALLA
PESO %
%PESO
RETENIDO ACUMULADO
MICR RETENIDO %
(gr) PASANTE
TAMIZ ONES ACUMULADO
1/2' 13200 2002.5 66.610 66.610 33.390
4 4760 544.1 8.099 84.709 15.291
6 3360 181.4 6.034 90.743 9.257
8 2380 26.3 0.875 91.618 8.382
20 841 77.3 2.571 94.189 5.811
70 210 109.6 3.646 97.835 2.165
100 149 10.9 0.363 98.197 1.803
140 105 13.8 0.459 98.656 1.344
200 74 20.3 0.675 99.331 0.669
400 37 20.1 0.669 100.000 -
Grafico % de acumulado pasante en funcion del # de malla
40
%
acumulad y = 0.0025x + 1.6101
30
o pasante R² = 0.9845
20
Series1
10
Lineal (Series1) 0
0 5000 10000 15000

Abertura de mallas en (um)
Teniendo la pendiente y el intercepto de la ecuación de la recta se calcula la

abertura de malla en (cm) al 80% pasante.
= +
= 0.0025 + 1.6101
=( −)
= 31355.96
-35-
80 = 1.23448415 conversión de
um a pulg y
= 3.135596 cm
Análisis granulométrico de descarga al etapa de chancado
Peso inicial =1457.3 gr
MALLA %
PESO %PESO
% ACUMULADO
RETENIDO(gr) RETENIDO
TAMIZ MICRONES ACUMULADO PASANTE
1/2' 13200 0 - - 100.000
4 4760 447.1 30.680 30.680 69.320
6 3360 292.3 20.058 50.738 49.262
8 2380 70.4 4.831 55.569 44.431
20 841 196.7 13.498 69.066 30.934
70 210 370.1 25.396 94.462 5.538
100 149 29.4 2.017 96.480 3.520
140 105 14.8 1.016 97.495 2.505
200 74 16.2 1.112 98.607 1.393
400 37 20.3 1.393 100.000 -
Grafico % de acumulado pasante en funcion del # de malla
80.000
70.000 y = 0.0144x + 3.8853
% R² = 0.9395
60.000
acumulado 50.000
pasante 40.000
Series1
30.000
Lineal (Series1)
20.000
10.000
-
0 1000 2000 3000 4000 5000
Abertura de mallas en (um)
Teniendo la pendiente y el intercepto de la ecuación de la recta se calcula la abertura

de malla en (cm) al 80% pasante.
-36-
= +
= 0.0144 + 3.8853
=( −)
= 5285.74306
80 = 0.2080997 conversión de
um a pulg y
= 0.52857431 cm
RATIO DE REDUCCION
=
Ñ
80 3.135596
= 80 = 0.528574
Ratio de reducción = 5.93217636
2.6 CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS

abertura de 8”, de tal forma que el mineral mayor a 8” es retenido y reducido con
ayuda de un combo, mientras que el mineral menor a 8” pasa a través de esta
parrilla e ingresa al chancado primario.
Denominado también quebrantadora de mandíbulas, machacadora de

mandíbulas o trituradora de mandíbulas. Su capacidad depende
fundamentalmente de las características del mineral (duro y quebradizo, fibroso
arcilloso, de poco peso específico), tamaño de la alimentación, o ajuste de la
abertura de descarga, amplitud de oscilación de la quijada móvil, velocidad,
Angulo de la quijadas y la forma de los blindajes.
-37-
La capacidad de una trituradora de este tipo aumenta gradiente cuando se
disminuye la proporción de reducción y viceversa, aumentan igualmente con la
velocidad, hasta cierto límite, y disminuye cuando el Angulo entre las
mandíbulas aumenta.
Las siguientes relaciones empíricas de Hersam permiten calcular su

capacidad aproximada teórica.
T = 0,6LS (1)
Dónde: a
T = Capacidad de la chancadora en TC/hr
L = Longitud de la chancadora en pulgada L
S = Abertura de set de descarga en pulgadas
Pero podemos obtener las siguientes
Relaciones:
A = L x a de donde L = A / a
R = a / S de donde S = a / R
Reemplazando en (3) se obtiene:
T = 0,6 A / R (2)
Dónde: S
R = Grado de reducción
2
A = Área de la abertura de la boca de la chancadora en pulg.
a = Ancho de la boca de la chancadora en pulgada
Considerando la formula empírica en condiciones de operación como:

dureza, humedad, rugosidad.
TR = Kc x Km x Kf x T (3)
Dónde:
TR = Capacidad en TC / hr
Kc = Factor de dureza:
Puede variar de 1,0 a 0,65
Ejemplo:
Dolomita = 1,0 cuarzita = 0,80
Andesita = 0,9 riolita = 0,80
Granito = 0,9 basalto = 0,75 etc.
Para una operación normal de dureza media, Kc = 0,90
Km = Factor de humedad:
Para chancadora primaria no es afectada severamente por la humedad
y Km = 1,0
Para chancadora secundaria, para una operación normal Km = 0,75
Kf = Factor de arreglo de la alimentación:
-38-
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por
un operador, Kf = 0,75 a 0,85
A) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA CHANCADORA N°01

DATOS:

A = 12 Pulg.

L = 24 Pulg.

S = 1.5 Pulg

% 2 = 1.5 %

DETERMINAMOS LA CAPACIDAD DE CHANCADORA
= 0.6 ∗ ∗
= 0.6 ∗ 24 ∗ 1.5 = 21.6 /

Considerando condiciones de operación como: = 0.80; ; = 1.5 = 0.80

La Capacidad en TC / hr de la chancadora resulta (TR):
= 21.6 ∗ 0.80 ∗ 1.5 ∗ 0.80 = 20.736
0.9072
= 21.6 ( ) = 19.5955
1
B) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA CHANCADORA N°02

DATOS:

A = 8 Pulg.

L = 10 Pulg.

S = 2.0 Pulg

% 2 = 1.5%

= 0.6 ∗ ∗
= 0.6 ∗ 10 ∗ 1.5
= .

Considerando condiciones de operación como: =
0.80; ; = 1.5 = 0.80

-39-
= 9.0 ∗ 0.80 ∗ 1.5 ∗ 0.80 = 8.64
0.9072
= 8.64 ( ) = 7.8382
1
C) DETERMINAMOS LA CAPACIDAD PARA CHANCADORA N°03

DATOS:

A = 10 Pulg.

L = 16 Pulg.

S = 1/2 Pulg

% 2 = 1.5%

= 0.6 ∗ ∗
= 0.6 ∗ 16 ∗ 0.5
= .

Considerando condiciones de operación como: =
0.80; ; = 1.5 = 0.80

= 4.8 ∗ 0.80 ∗ 1.5 ∗ 0.80 = 8.64
0.9072
= 8.64 ( ) = 4.608
-40-
CAPITULO III
CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION
El mineral chancado aún posee gran cantidad de partículas de “gran

tamaño” (1/2” y menos), las cuales deben de ser reducidas a un tamaño mucho
menor. Esto se logra mediante la utilización de una pulverizadora, la cual
reduce el tamaño de las partículas del mineral hasta los 0,074 mm. El objetivo
de la molienda para nuestro caso es llegar a reducir el tamaño de las partículas,
hasta malla -200, a fin de que las partículas sólidas, junto con la solución
cianurante, se puedan suspender dentro de reactor como un líquido cualquiera.
3.2 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS
La Tolva de Finos es de forma cilíndrica, con base cónica para facilitar la

descarga por gravedad, esta tolva, es de capacidad de 70 TM.
Preparado el blending en la cancha de finos, se traslada el mineral hacia la

tolva, mediante un cargador frontal.
3.2.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS
A) CALCULAMOS LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS N°01

DATOS:

= 3.80

=6
0.3048

=6 ( 1 ) = 1.8288

% 2 = 2.5 %

= 3.80

1 = 2.47

= 0.7162

2 =?
-41-
 3
P. e = 2.48 /

% 2 = 2.5%
 CALCULANDO EL VOLUMEN DE LA TOLVA = +

. ( 2 + + 2)
2
= 1 + 2
4 12

CALCULANDO EL VOLUMEN DEL CILINDRO
2
(3.80 )2 (2.47 )
=
= 28.0126 3
 CALCULANDO EL VOLUME DEL TRONCO

DE CONO
2 2
2( + + )
. =
12
(1.8361)(3.802 + (3.80)(0.7162)+0.7162 2)
.
=
12
3
= 8.5937
 REEMPLAZANDO
=
EN EL
+
VOLUMEN DE LA TOLVA
.
2 ( 2 + + 2)
= 1 + 2
4 12
3 3
= 28.0127 + 8.5937
3
= 36.6064
3
= 36.6064

= ∗ (100% − 20%) ∗ .
3 3
.− = 36.6064 ∗ 80% ∗ 2.48 /
.− = 72.6271
= .− − .− %2
− = 72.6271 − 72.6271 (2%)
= 71.1746
−
-42-
 DETERMINAMOS LA CAPACIDAD DE LA TOLVA AL 90% = ∗ 90%
−
− = 71.1746 ∗ 0.9
= 64.0571
−
3.3 CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA
La faja transportadora empieza en la tolva de finos con el almacenamiento, luego el mineral

depositado y descargado, procediendo en la faja es pesado por una balanza de 20 kilos que controla la
alimentación fresca al molino 6 × 6.
3.3.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA FAJA
A) CALCULAMOS LA CAPACIDAD PARA LA FAJA N°01

DATOS:

= 6.65 (2) = 13.30

= 46

=1

= 2.99
 3.2808
L = 13.30 m( 1 ) = 43.6346
 3.2808
H = 4.06 m ( 1 ) = 9.8096

Hp = 7.5

DETERMINAMOS LA CAPACIDAD DE LA FAJA
(1980000 − ∗ℎ )( )
1 =
∗
(1980000 − ∗ℎ ) (7.5 )
1 =
43.6346 + 9.8096
= . /
métricas –hora
1= . ( )( )
.
= .
-43-
3.4 AREA DE MOLIENDA
En el área de molienda, se tiene tres Molinos de Bolas marca FUNCAL, la

molienda primaria se realiza en el molino de 6´x 6´y la molienda secundaria en
el molino de 5´x 5´ y molino de 4´x 5´ la descarga de este, se envía al área de
“Batería de Tanques de Cianuración”. En esta área se añade los reactivos tales
como el Cianuro de Sodio (NaCN), Hidróxido de Sodio (NaOH) y agua a fin
de obtener una densidad de pulpa entre 35 y 50% de sólidos o de 1350 Kg/Lt.
3.4.1 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD CRITICA Y % DE SOLIDOS
A) CALCULAMOS LA VELOCIDAD Y %SOLIDOS MOLINO 6´*6´

DATOS:

=6
 0.3048
=6 ( 1 ) = 1.8288
 CALCULANDO LA VELOCIDAD CRITICAR

. = .
=
√ √
76.6 42.3
=
=
√6 ft √1.8288 m
= . = .
 CALCULANDO LA VELOCIDAD DE OPERACIÓN DE UN

MOLINOY y % SOLIDOS
% = ( − )∗
∗( − )
%S = (1.780 − 1) ∗ 100
.
1
D ∗ (1 − )
P 2.48
%S = 73.4285
B) CALCULAMOS LA VELOCIDAD Y %SOLIDOS MOLINO 5´*5´

DATOS:

=5
 0.3048
=5 ( 1 ) = 1.524
-44-
 CALCULANDO LA VELOCIDAD CRITICAR
DEL MOLINO
. .
= =
√ √
76.6 42.3
=
=
√5 ft √1.524 m
= . = .

MOLINOY y % SOLIDOS
% = ( − )∗
∗( − )
%S = .
(1.620 − 1) ∗ 100 %S
1
D
P ∗ (1 − 2.48)
%S = 64.1308
C) CALCULAMOS LA VELOCIDAD Y %SOLIDOS MOLINO 4´*5´

DATOS:

=4
 0.3048
=5 ( 1 ) = 1.524
 CALCULANDO LA VELOCIDAD CRITICAR DEL MOLINO

. .
= =
√ √
76.6 42.3
=
=
√5 ft √1.524 m
= . = .

MOLINOY y % SOLIDOS
% = ( − )∗
∗( − )
%S = .
(1.630 − 1) ∗ 100 %S
1
D
P ∗ (1 − 2.48)
%S = 62.7093
-45-
3.5 PREPARACION DE CIANURO
El circuito de preparación de cianuro se agrega para 3000 Lt. 50 kilos de

cianuro de sodio NaCN y 25 kilos de soda caustica NaOH luego es alimentada
al molino primario y a los tanques en casos que se requiera.

HALLANDO EL FACTOR DE CIANURACION

Pesar el NaCN 1gramo

Preparar una solución del 1% de NaCN en 10 ml de agua
destilada.

Se utiliza 10 ml de la solución preparada donde se añade 3
gotas de yoduro de potasio(IK) 1
=
3.5.1DETERMINACION DEL VOLUMEN DEL TANQUE DE PREPARACION
DE REACTIVOS.
A) CALCULAMOS VOLUMEN DEL TANQUE DE PREPARACION

DATOS:

= 1.18

1 = 1.20
 CALCULANDO EL VOLUMEN DE LA TANQUE

=
2 1
=
4
= (1.18 )2(1.22 )
4
3
= 1.3342

CAPACIDAD AL 90% DEL TANQUE PREPARACION NaCN
3 3
= 1.3342 ∗ 90% = 1.3342 ∗ 0.90
3
= 1.2008
-46-
CAPITULO IV
CIANURACION POR AGITACION
La pulpa cianurada procedente de la remolienda, es bombeado a un hidrociclón,

el over flow pasa al tanque lixiviador N° 01 de 20´x 21´ con pH entre 10 – 12, por
gravedad pasa la pulpa al tanque N° 02 de 20´x 21´en donde se agrega carbón
activado; luego por rebose al siguiente Tanque de 12´x 12´; de igual forma a los 5
tanques 10´x 10´, tanque 9.5´ x 10.5´; terminando en el tanque 8´x 8´; en donde se
tiene el Carbón Activado, de tamaños entre 1.2 x 1.4 mm a 1.7 a 3.4 mm, cuyo
proceso es denominado “Carbón en Pulpa” (CIP) ó Adsorción; este proceso se
repite en los demás 9 Tanques. Después de cierto tiempo se realiza la “Cosecha del
Carbón Activado” de todos los Tanques, este último cargado de oro.
4.2 ADSORCION DEL ORO SOBRE EL CARBON ACTIVADO
Este método se aplica para concentrados con leyes mayores de 30 gr

Au/TM. El material se encuentra usualmente a 85,69% - 635 mallas y a una
concentración de solidos entre 25 a 45%.
En este caso, la Cianuración por agitación varía desde pocas horas hasta 48
horas. Las razones de esta alta velocidad de disolución del oro se debe a lo
siguiente: al tamaño de las partículas (bastante pequeñas) que le refiere una alta
agitación, el espesor de la capa limite es mínima y por lo tanto el rate de
disolución es alto.
4.3 CARBON ACTIVADO
El principio de la recuperación del oro por el carbón activado, radica en la

propiedad que tiene las materias carbonáceas activadas de absorber el oro
contenido en las soluciones de cianuro.
-47-
La ventaja de este proceso es que puede tratar directamente pulpas de
mineral después de ser atacadas con cianuro. Evita la separación liquido/solido
al final de la Cianuración y estas particularmente adaptada al caso de los
minerales difícilmente filtrables o decantables.
Al final de la adsorción, el carbón es recuperado y tratado por elución.
4.4 TIEMPO DE RESIDENCIA
El principio de la recuperación del oro por el carbón activado, radica en la

propiedad que tiene las materias carbonáceas activadas de absorber el oro
contenido en las soluciones de cianuro.
4.4.1 DETERMINACION DEL TIEMPO DE RESIDENCIA DE LOS TANQUES
La pulpa cianurada procedente de la remolienda, es bombeada a un

hidrociclón, el over flow pasa al tanque lixiviador N° 01 de 20´x 21´ con pH
entre 10 – 12, por gravedad pasa la pulpa al tanque.
A) TANQUE(N° 01) DE CIANURACION 20´x 21´

DATOS: 0.3048
 = 20 ( 1 ) = 6.0960
0.3048
 1 = 21 ( 1 ) = 6.4008
= 10

 = 3.5
 CALCULANDO EL TIEMPO DE RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =
 DETERMINAMOS
= 10
EL CAUDAL TENIENDO:
= 3.5
= =
10
3.5
= 2.8571
-48-
 CONVERTIENDO A METROS CUBICOS
POR HORA
1
3
3600
= 2.8571 ( 1000 )( 1ℎ )
3
= 10.2856
Ojo el caudal es igual para todos los tanques

 CALCULANDO EL VOLUMEN DEL
TANQUE N° 01
π2
1
π(6.0960 )2(6.4008 )
=
= .

VOLUMEN AL 90% DEL TANQUE DE CIANURACION N°01
3 3
= 186.8160 ∗ 90% = 186.8160 ∗ 0.90 =
3
168.1344
 REEMPLAZANDO TIEMPO DE RESIDENCIA
TANQUE N°01
3
168.1344
=
10.2856
= .
B) TANQUE(N° 02) DE CIANURACION 20´x 21´

DATOS:
 = 20 (
0.3048
1 ) = 6.0960
 0.3048
1= 21 ( 1 ) = 6.4008

El caudal igual para todos los tanques es: = 10.2856
3
 CALCULANDO EL TIEMPO DE
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =

CALCULANDO EL VOLUMEN DEL TANQUE
-49-
2
π
1
π(6.0960 )2(6.4008 )
=
= .

VOLUMEN AL 90% DEL TANQUE DE CIANURACION
3 3
= 186.8160 ∗ 90% = 186.8160 ∗ 0.90 =
3
168.1344
TANQUE
3
168.1344
=
10.2856
= .
C) TANQUE(N° 03) DE CIANURACION 12´x 12´

DATOS:
 = 12 (
0.3048
1 ) = 3.6576
 0.3048
1= 12 ( 1 ) = 3.6576

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =
 CALCULANDO EL VOLUMEN DEL TANQUE
π2
1
π(3.6576 )2(3.6576 )
=
= .

= 38.4307 3
∗ 90%
-50-
3
= 38.4307 3
∗ 0.90
 REEMPLAZANDO TIEMPO DE
= 34.5876
RESIDENCIA TANQUE
3
34.5876
=
10.2856
= .
D) TANQUE(N° 04) DE CIANURACION 10´x 10´

DATOS:
 = 10 (
0.3048
1 ) = 3.0480
 0.3048
1= 10 ( 1 ) = 3.0480

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =


π2
1
π(3.0480 )2(3.0480 )
=
= .

3 3
= 22.2399 ∗ 90% = 22.2399 ∗ 0.90 =
3
20.0160
TANQUE
3
20.0160
=
10.2856
= .
-51-
E) TANQUE(N° 05) DE CIANURACION 10´x 10´
DATOS:
 = 10 (
0.3048
1 ) = 3.0480
 0.3048
1= 10 ( 1 ) = 3.0480

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =
π2
1
π(3.0480 )2(3.0480 )
=
= .

3 3
= 22.2399 ∗ 90% = 22.2399 ∗ 0.90 =
3
20.0160
TANQUE
3
20.0160
=
10.2856
= .
F) TANQUE(N° 06) DE CIANURACION 10´x 10´

DATOS:
 = 10 (
0.3048
1 ) = 3.0480
 0.3048
1= 10 ( 1 ) = 3.0480

3

CALCULANDO EL TIEMPO DE RESIDENCIA
-52-
=
=
π2
=
1 =
π2
1
π(3.0480 )2(3.0480 )
=
= .

3 3
= 22.2399 ∗ 90% = 22.2399 ∗ 0.90 =
3
20.0160
TANQUE
3
20.0160
=
10.2856
= .
G) TANQUE(N° 07) DE CIANURACION 9.5´x 10.5´

DATOS:
 = 9.5 (
0.3048
1 ) = 2.8956
 0.3048
1= 10.5 ( 1 ) = 3.2004

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =

-53-
2
π
1
π(2.8956 )2(3.2004 )
=
= .

3 3
= 21.0752 ∗ 90% = 21.0752 ∗ 0.90 =
3
18.9677
TANQUE
18.9677 3
=
10.2856
= .
H) TANQUE(N° 08) DE CIANURACION 10´x 10´

DATOS:
 = 10 (
0.3048
1 ) = 3.0480
 0.3048
1= 10 ( 1 ) = 3.0480

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =


π2
1
π(3.0480 )2(3.0480 )
=
= .

3 3
= 22.2399 ∗ 90% = 22.2399 ∗ 0.90
-54-
= 20.0160 3
RESIDENCIA TANQUE
3
20.0160
=
10.2856
= .
I) TANQUE(N° 09) DE CIANURACION 8´x 8´

DATOS:
 =8 (
0.3048
1 ) = 2.4384

1=8 (0.3048 1 ) = 2.4384

3
RESIDENCIA
=
=
π2
=
1 =
π2
1
π(2.4384 )2(2.4384 )
=
= .

3 3
= 11.3869 ∗ 90% = 11.3869 ∗ 0.90 =
3
10.2482
RESIDENCIA TANQUE
3
10.2482
=
10.2856
= .
-55-
4.5 BALANCE TOTAL DE LOS TANQUES DE CIANURACION
Luego de cierto tiempo se realiza la “Cosecha del Carbón Activado” de

todos los Tanques, este último cargado de oro. El rebose de la última celda se
envía a la cancha de relaves, con contenido entre 0.9 y 1.0 gr/Tn.
G.E (gr/cc) 2.60

D. Pulpa: Kg/L 1.330
D = L/S 1.480
Volumen
Volumen TPD
Dimensión Trabajo
Tanque Nº
Tanque Ft3 M3 90%
M3 45
A-1 20' x 21' 6,597.36 186.82 168.13 46.63
A-2 20' x 21' 6,597.36 186.82 168.13 45.00
A-3 12' x 12' 1,357.17 38.43 34.59 9.59
A-4 10' x 10' 785.40 22.24 20.02 5.55
A-5 10' x 10' 785.40 22.24 20.02 5.55
A-6 10' x 10' 785.40 22.24 20.02 5.55
A-7 9.5' x 10.5' 744.26 21.08 18.97 5.26
A-8 10' x 10' 785.40 22.24 20.02 5.55
A-9 8' x 8' 402.12 11.39 10.25 2.84
Total 18,839.88 533.49 480.14 131.53
TPD = toneladas por día
Leyes Volumen Densidad Volumen Finos

Fecha Tanque %S G.E. TM
Solido Liquido Tanque TM/m3 Solución Au gr.
Nº1 0.87 3.8 168.13479 1.34 42.517144 2.48 129.50554 95.788659 575.45719
Nº2 0.52 5.1 168.13479 1.34 42.517144 2.48 129.50923 95.791387 710.30859
Nº1 0.55 0.52 168.13479 1.34 42.517144 2.48 129.50923 95.791387 120.03006
Nº2 0.40 4.25 168.13479 1.34 42.517144 2.48 123.24324 91.156757 560.24649
605.48923
-56-
CAPITULO V
DESORCION DEL ORO
5.1 DESORCION DEL ORO DEL CARBON ACTIVADO.
Es un proceso eficiente para la elución de oro a partir de carbón activado.

Los fines y objetivos de la etapa de desorción son:

Recuperar la mayor cantidad de valores metálicos cargados (oro) a partir
de una solución resorbida en un volumen tan pequeño como sea posible.

Producir una solución impregnada con el temor más alto posible de
metales preciosos (oro).

Dejar la menor cantidad de oro posible en el carbón después de la
desorción
5.2 DESCRIPCION DE PROCESO

Se carga el reactor con carbón cargado de valores metálicos (oro),
aproximadamente 1TM.

La solución eluyente se hace circular por el hecho de carbón hasta
extraerle su contenido, que progresivamente va concentrado la
solución extractora.

La solución que abandona el reactor es 80°C ingresa a un
intercambiador de calor, con la finalidad de disminuir la temperatura
de la solución hasta aproximadamente 60°C, la cual es depositada en
un tanque de solución rica, la que se encarga de distribuir esta
solución hacia la celda electrolítica, donde se depositará el oro en los
cátodo de lana de acero. El voltaje de la celdas se controla en un
rango de 3-4 voltios y la intensidad de 1035-1050 amperios

El electrolito gastado es reciclado al reactor de desorción,
complementando el circuito cerrado. Durante la recirculación de la
solución, se le va acondicionando, es decir, obtener una solución con un
-57-
contenido de 0.18-0.20% de NaCN, 1% de NaOH y 30% de alcolhol
en volumen, a una temperatura d 60°C

El oro depositado en los cátodos de lana de acero es desprendido de
la lana por acción mecánica.

Una vez terminado el proceso, se procede a descargar el carbón del
reactor, quedando apto para un nuevo proceso de desorción. Durante el
tiempo de duración del proceso de desorción del oro del carbón
activado, se hace un control estricto a cada hora a cada una de la
variables, como la temperatura de la celda, el PH de la solución rica,
temperatura del reactor, flujo de la solución barren y el porcentaje del
cianuro, además cada dos horas se analiza las leyes de la solución rica y
la solución barren y se controla el voltaje y amperaje de operación de la
celda, obteniéndose un cuadro de la siguiente manera.
El muestreo de cada hora nos sirve para controlar las variables del proceso,
es decir, para adicionarla NaCN, NaOH o alcohol.
La presencia de NaOH aumenta la conductividad de la solución y asi la

eficiencia de extracción de paso simple, también aumenta, además se logra
controlar el Ph en caso de estar por debajo de lo normal.
La adición de alcohol a la solución de desorción reduce significativamente el

ciclo de elución. Se adiciona alcohol cuando la ley de la solución barren está
muy elevada. El HCl es utilizado para desprender el oro depositado en los
cátodos de acero de la celda electrolítica.
El proceso de desorción de oro del carbón activado tuvo una duración de

103 horas () con un consumo de 45kg. De NaCN, 49 kg de NaOH, 116.5 litros
de Alcohol, 16 litros de HCl y 192 galones de petróleo.
El HCl sirve para lavar los ánodos antes de la deserción y después de la cosecha.
Los problemas más frecuentes que se dan en este proceso son los siguientes:

Evaporación de la solución debido al exceso de temperatura y a la
disminución del flujo de la solución

Variación del amperaje y voltaje de la celda electrolítica
-58-

Quemado de los cables cuando hay exceso de temperatura en la celda.
El HCl sirve para lavar los ánodos antes de la desorción y después de la cosecha.
La prueba para determinación del porcentaje del cianuro libre es la siguiente


Tomar 25 mil de la solución clara y colocar en un Erlenmeyer.

Adicionar algunas gotas de yoduro de potasio al 5% (libre de alcali).

Titular lentamente con una solución de nitrato de plata (AgNO3 con
una concentración de 4.33 g /litro) agitando el Erlenmeyer hasta la
aparición de opalescencia amarilla. Anotar el número de milímetros
gastados de solución de AgNO3 y calcular el porcentaje de cianuro
libre (dividir el número de mililitros por 100)

El HCl sirve para lavar los ánodos antes de la deserción y después de
la cosecha. Los problemas más frecuentes que se dan en este proceso
son los siguientes:
Mecanismo de la desorción de carbón
Cuando el complejo cianurado neutro adsorbido en el carbón activado se

resorbe pasa a la fase iónica como una especie iónica según la reacción:
n+ - n+
M [Au (CN)2]n nAu(CN)2 + M
La presencia de iones Na+, en altas concentraciones provenientes del

hidróxido de sodio añadido al eluente, a la salida del poro carbón activado,
reducen la disolución total que presenta el complejo, disminuyendo su
polaridad por la neutralización de la molécula iónica portadora de oro, lo que
aumenta su afinidad por el carbón activado.
El complejo cianurado áurico neutro puede difundir al interior del poro y es

adsorbido, mientras que el complejo cianurado áurico iónico difunde al exterior
del poro, presentándose de esta manera dos flujos de diferentes especies, cada
uno conteniendo un átomo de oro.
-59-
Variables a medir en desorción

Temperatura y presión.

Concentración de cianuro.

Fuerza iónica.

Efecto del pH.

Solventes orgánicos.

Velocidad de flujo del efluente.

Procedimientos de desorción.
5.3 METODOS DE DESORCION
Los métodos propuestos son:
5.3.1 Desorción con Soda Caustica caliente a presión atmosférica.
a) Preparación de la solución.- Se usa una solución de 1 % de NaOH

y 0.1 % de NaCN a 90 o 93 °C, que se hace recircular a través del
carbón cargado y se envía luego a Electrodeposición, conocido
también como A.A.R.L.
b) Circulación.- la solución es bombeada al interior de la columna de
85°C- 95°C.
c) Remojo con cianuro caustico.- se deja remojar el carbón en la
columna de una solución de 3% NaCN y 3% NaOH a 110°C. Por un
tiempo de 30 minutos. El oro adsorbido es convertido a una especie
fácilmente soluble durante esta etapa.
d) Desorción.- la desorción es lograda mediante el bombeo de 7
volúmenes de lecho (BV) de agua a través de la columna a
110°C.luego pasa un tanque de almacenamiento.
e) Enfriamiento.- el último lecho de agua ingresa a la columna a
temperatura de ambiente reduciendo así la temperatura interna a bajo
punto de ebullición y prepara el carbón para ser transferido.
f) Electrodeposición.- la solución concentrada de solución compleja
es colectada y almacenada en un tanque de donde es bombeada a la
planta de electrodeposición. Luego la solución pobre es descargada y
-60-
recirculada nuevamente a la sección de desorción con el fin de
aprovechar el cianuro residual y el oro.
g) Duración: El proceso completo incluido el ácido, desorción del 99%
del oro en periodos de 8 horas.
5.3.2 Desorción con soda caustica caliente a alta presión.
Se utiliza una solución similar a la anterior pero el proceso se lleva a cabo a

4 atmosferas y 115°C, la solución luego de la desorción se hace pasar por un
intercambiador de calor por donde se enfría hasta 82 °C, de donde se enviara a
electrodeposición.
5.3.3 Desorción con soluciones Alcohólicas Alcalinas.
Es el método más eficiente, consiste en resorber el carbón con una solución

alcalina de Cianuro de Sodio y Etanol cuya composición optima es de 0.1 % de
NaCN, 1 % de NaOH y 20 % de C2H5OH (en volumen), a una temperatura de
70°C a 80°C y presión atmosférica.
Cada uno de los métodos descritos tiene sus ventajas e inconvenientes; la

desorción a presión atmosférica es lenta requiriéndose hasta 48 horas para
completar el proceso, la desorción a alta presión reduce el tiempo de tratamiento
hasta 12 horas; pero requiere de tanques presurizados, la desorción con solu ciones alcohólicas reduce aún más el tiempo de tratamiento, pero los costo s son altos y las solu ciones son volátiles e in flamables. La elección
del proceso en cada unidad operacional se hace muchas veces en función de los
requerimientos y condiciones muy particulares.
PROCESO DE DESORCIÓN SEGÚN EL MÉTODO ZADRA EN LA

EMPRESA SOTRAMI
-61-
Diagrama de bloques del proceso de desorción
Carbón
cargado de oro
NaCN
NaOH
CH2OH Reactor de desorción
Electrodeposición
Ataque químico
Fundición
Refinación
Au y Ag
Equipos en el área de desorción
Determinación de volumen del reactor de desorción
Volumen del reactor = volumen cilíndrica del reactor + volumen cónica del reactor
Calculo del volumen de la parte cilíndrica del reactor

= ∗ ∗
Donde
H = altura =185cm
R = radio del diámetro D
-62-
.
= ∗( ) ∗ .= .= .
3
Volumen de la parte cilíndrica del reactor = 2.53168m = 2531.68 lt
Calculo del volumen de la parte cónica del reactor

= ∗ ( + + )
Dónde:
H = altura =185cm
R = radio del diámetro D
r = radio del diámetro d

. . . .
= ∗ . ∗ [( )+( )+( )∗( )]
3
Volumen de la parte cónica del reactor = 0.241944 m = 241.94 lt
Volumen total del reactor de desorción al 90% del uso de su capacidad
= 2773.62 lt *0.90 = 2496.26 litros
Volumen total del reactor de desorción = 2496.26 litros
5.4 CELDAS ELECTROLITICAS
El HCl sirve para lavar los ánodos antes de la deserción y después de la cosecha.
Estas celdas de electrodeposición que emplean electrodos de lecho empacado

poroso, son de forma rectangular y la solución fluye paralelo al flujo de corriente.
Las reacciones de oxidación que tienen lugar en− el ánodo son:

−
4 −−−− 2+ 22 +4
−
+ ( )−2 − − − − − + 2 −
-63-
Distancia entre cátodos y : 8 cm
ánodos Altura de la solución : 60 cm × 39 cm
Área del cátodo : 30 cm

: 30.5 cm × 38 cm
Área del ánodo
N° de cátodos :6
N° de ánodo :7
Eficiencia : 90 %
Determinación de volumen de la celda electrolítica
Volumen de la celda electrolítica
Volumen del cubo rectangular = L*P* h
Dónde:
V =volumen de la celda electrolítica interna
L = longitud
P = profundidad
H = altura
V = 1.085m*0.33m*0.50m = 0.1790m3 = 179.025 litros
Volumen de la celda electrolítica interna = 179.03 litros
-64-
Calculo del volumen del tanque colector de solución pobre
= ∗ ∗
= ∗ ∗
= ∗ ( . ) ∗ .= .
V = 377.09 litros * 0.90 = 339.38 litros
Volumen del tanque recolector de solución pobre = 339.38 litros
-65-
CAPITULO VI
SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
6.1 OBJETIVO
6.1.1 OBJETIVO GENERALES.
SOTRAMI S.A. como parte integrante del Sistema de Gestión tiene como
objetivo prevenir la ocurrencia de incidentes, accidentes y enfermedades
ocupacionales, promoviendo una cultura de prevención de riesgos laborales en
la actividad minera subterránea y la mejora continua de nuestros procesos.
6.1.2 OBJETIVO ESPECIFICO
a) Promover y mantener el más alto grado de bienestar físico y mental

de los trabajadores mineros.
b) Proteger a los trabajadores de los riesgos que resultan de los agentes
nocivos en sus ocupaciones.
c) Ubicar y mantener a los trabajadores de manera adecuada de acuerdo
a sus aptitudes físicas y psicológicas.
d) Evitar el deterioro de la salud causada por las condiciones de su
trabajo.
e) Proteger las instalaciones y propiedades de la Empresa con el fin de
garantizar la fuente de trabajo y otros activos del centro laboral.
6.1.3 METAS
Las metas consideradas en este Programa son las de alcanzar los siguientes
índices de Seguridad:
 Índice de Frecuencia : Menor o igual a 5.0

 Índice de Severidad : Menor o igual a 150.0
 Índice de Accidentabilidad : Menor o igual a 1.0
-66-
6.2 INDICADORES DE SEGURIDAD
6.2.1 INDICADORES REACTIVOS


Índice de Frecuencia.

Índice de Severidad.

Índice de accidentabilidad.
6.2.1 INDICADORES PROACTIVOS


Identificación de Peligros y Evaluación Control de riesgos (IPER-C).

Observación Planeada de Tareas (OPT).

Identificación de Trabajos de Riesgo (ITR).

Reuniones grupales.

Inspecciones de trabajo.
6.3 NECESIDADES DE UN SISTEMA DE GESTION
SOTRAMI S.A para mantener sus operaciones en la actividad minera tiene

planes futuros como:

Programa de exploraciones regionales en las concesiones adquiridas

Programa de exploraciones dirigido al aumento de reservas existentes.

Incremento en mina y planta de una nueva tecnología y nuevos equipos
dirigidos a incrementar la productividad y bajos costos.

Planeamiento de mina para mejorar la eficiencia de operación y soporte de
sistemas de información.
6.4 COMPROMISO DE LA EMPRESA


Desarrollar ética y valores a nivel de toda la unidad operativa

Orientar la capacitación de los trabajadores impartiéndoles las herramientas
necesarias para el buen desarrollo de actividades.

Apoyar las acciones para el logro de metas de las diferentes áreas de trabajo.

Estrategia de negocio para satisfacción de los clientes.

Mejora continua a todo nivel.
-67-
6.5 CULTURA DE SEGURIDAD
La protección de la vida, la salud, el medio ambiente es un valor para la

empresa.
6.6 GESTION AMBIENTAL
SOTRAMI S.A, gestiona el cuidado y preservación del Medio Ambiente en

el que opera una organización, ayudando a mejorar la calidad ambiental, a
obtener oportunidades de negocio rentables con el uso eficiente de recursos,
con una responsabilidad y autoridad de acuerdo la norma internacional.
6.7 DESCRIPCION DEL LUGAR DE TRABAJO Y PROCESO OPERATIVO
Me desempeñé como practicante del área de Seguridad y Salud Ocupacional,

mi horario de trabajo iniciaba alas 7am hasta las 7pm con un descanso de 12 a 1
p.m.; en mi estadía pude recorrer las instalaciones de SOTRAMI S.A. en un 90%
de totalidad pues debido a las inspecciones era necesario recorrer las instalaciones,
tales como la Zona Industrial que me permitió conocer el tratamiento de mineral
usando Mercurio en los Quimbaletes, estuve 3 semanas en la planta concentradora;
íntegramente para conocer el proceso y realizar proceder con los cálculos
metalúrgicos. En la oficina de Seguridad y Salud Ocupacional trabajan tres
personas. El Gerente de Seguridad Ing. Rodolfo Panez y dos supervisores Jaime
Perca de la Cruz y Máximo mucha quinto.
6.7.1 DETALLES DE LOS TRABAJOS REALIZADOS
En la oficina de Seguridad y Salud Ocupacional trabajan tres personas. El

Gerente de Seguridad Ing. Rodolfo Panez Rojas, Ing. Uriel Sánchez Carbajal
encargado de contratas, dos supervisores Jaime Perca de la Cruz y Máximo
mucha quinto. Mi plan de trabajo contemplaba ir 4 veces por semana al área de
PAD-Cianuracion y planta de beneficios SOTRMAI S.A, para conocer de
operaciones e inspeccionar las Áreas, apoyar en la documentación del área.
-68-
A) INDUCCIÓN DE SEGURIDAD:
El ingeniero me proporcionó el material empleado en la inducción:

diapositivas, laptop, DS 055 2010 EM , evaluación, videos, entonces en mi estadía
me encargue de dar la inducción a los trabajadores nuevos tanto de la empresa
como de las contratas, después de presentar sus documentos a Administración eran
enviados con un con su ficha de afiliación a Seguridad en el cual se revisaba todos
los requisitos como es antecedentes policiales, examen médico el CV, una vez
cumplida con los requisitos se procedía con la explicación del procedimiento de la
Inducción el cual se desarrollaba en dos días; el primer día veían videos con
temáticas como; Seguridad en el Trabajo, accidentes , causas y prevención; La
importancia del reporte de accidentes; Uso correcto de los respiradores de 3M,
¿Qué es la Silicosis?. De esa manera se busca que el trabajador tenga una noción
previa de Seguridad. Se le brinda material impreso para que le de lectura antes de
iniciar la exposición inducción. Al día siguiente regresa y se inicia la inducción
presentando ciertos detalles de la empresa, liderazgo y motivación al trabajador, se
le explica las obligaciones y derechos de los trabajadores basados en el DS 055-
2010 EM, se le define y ejemplifica conceptos tales como Peligro, Riesgo,
Incidente, Accidente, Causas, Acto Subestandar, Condición Subestandar,
Procedimiento, Estándar. Se le señala la estructura los Procedimientos Escritos de
Trabajo Seguro (PETS) y se pone un ejemplo de llenado del IPERC, se le define lo
que es la silicosis y como prevenirla, así como de manera teórica se le da a conocer
la importancia y las técnicas de primeros auxilios, se le introduce el código de
colores y señalización. Posteriormente a ello se despeja la duda que tengan y se
procede a tomar la evaluación que consta de 20 preguntas que serán respondidas
de manera escrita, la nota varía de 0-20 y se aprueba con una nota superior a 13,
una vez aprobado se le hace la entrega de sus EPP´s y realicé las coordinaciones
con los supervisores correspondientes para que les haga su recorrido de
reconocimiento en interior mina. El examen se archiva en su CV junto con sus
documentos en la oficina de administración. Me encargue de elaborar PETS de
gestión de acuerdo a DS-055-2010-EM, pues faltaba implementar en áreas de PAD
y PLANTA DE BENIFICIOS de esa forma levantando las observaciones de
DREM
-69-
B) INSPECCION
Todas las mañanas se llevan a cabo las inspecciones rutinarias de seguridad ,

los supervisores y el Ingeniero se distribuyen las zonas a Inspeccionar, en
varias ocasiones los acompañe a interior mina donde provistos de pintura en
spray, cámaras, agenda de apuntes vamos a identificar Actos y Condiciones
Subestándares, se pasea por el circuito de chancado, molienda, tanques de
agitación y área de desorción y se verifica las escaleras caminos
funcionamiento de teléfonos, de haber alguna observación se coordina con el
jefe de área para su posterior levantamiento, se verifica el cumplimiento de los
PETS, se firma y revisa el llenado de los IPERC por los jefe de guardia. Entre
otros. En estas inspecciones me permitió conocer cómo se llevaban a cabo las
operaciones, funcionamiento de los equipos y herramientas.
C) DOCUMENTACION
Los primeros días se me designó el diseño de la plantilla para los PETS de

planta y PAD y mina, inicie con el PETS de Preparación de cianuro,
Procedimiento de Gestión de Investigación de Accidentes e Incidentes, así
también redacté la base de otras 17 tareas de operaciones Planta y PAD.
Terminada las inspecciones de las mañanas en PAD - PLANTA, en la tarde

ayude en la elaboración de informes de las observaciones en las Inspecciones
que consta de imagen, descripción, su acción correctiva, el responsable del
levantamiento de la observación y el plazo dado; luego este documento es
enviado con cargo a todos los responsables involucrados en la reunión diaria de
áreas que se lleva acabo a las 6 pm. Es responsabilidad de mi área darle
seguimiento y sancionar en caso de incumplimiento. Me encargué también de
llevar el registro virtual de los reportes de accidentes e incidentes que llegaban
a diario, actualizaba la información en la base de datos del área. Una vez que se
tiene el reporte se llama a los involucrados y se le toma su manifestación, del
campo también se recolectan datos; todo ellos sirve para reconstruir los hechos
y en base a ello determinamos las causas básicas e inmediatas, aquí es donde
aplico los conocimientos del Curso de Seguridad Minera y Control de pérdidas,
donde nos enseñaron a usar la tabla SCAT, una vez generado el Informe de
-70-
Accidente es expuesto en las reuniones del Comité de Seguridad de forma
detallada. Como el Ingeniero de Seguridad Rodolfo Panez Rojas, trabaja con una
herramienta de Gestión de Seguridad conocido como el PHVA (planear, hacer,
verificar, actuar); entonces la documentación del área debe estar archivada en
función a ello. Para lo cual le ayude a armar los archivos, impresión de los
documentos digitales tales como la política de la empresa, misión, visión, Plan
anual de Seguridad y Salud ocupacional, entre otros documentos para tenerlos en
orden para los efectos de fiscalizacion de la DREM o los auditores externos.
6.7.2 ELABORACION DE INFORME MENSUAL
Se me capacitó en el uso del sistema spring para generar requerimientos al

almacén central, con ello se le pueden dar los Equipos de Protección Personal a
los trabajadores Nuevos y también el área puede generar sus requerimientos de
compras del mes de junio.
Con el total de reportes de incidentes y accidentes del mes se genera la

estadística mensual, la cual debe ser declarada al MINEM (Ministerio del
Interior de Energía y Minas) en los primeros 10 Díaz y ser expuestas en la
reunión del Comité de Seguridad. En el mes de abril, mayo y junio ayude al Ing
Rodolfo Panez en generar los cuadros y gráficos estadísticas; y a elaborar la
presentación. Para el mes, el Ingeniero me designo a que yo sola las elabore, se
necesita la clasificación de la totalidad de los reportes de cada mes, tuve que
coordinar con Recursos Humanos para que me brinde las horas hombres
trabajadas y poder calcular los índices de Seguridad, recurrí a los “CV” de los
05 trabajadores accidentados un fatal para buscar información sobre su grado
de instrucción, experiencia, estado civil, edad y otros datos que se requieren
para elaborar la estadística, ubique el informe de los accidentes. Visité a la Dra
del Centro de Salud donde son llevados inmediatamente ocurrido el accidente
para que me de la clasificación de la lesión de los accidentados. Finalmente
estuvo listo el Excel estadístico. Elaboré la presentación a proyectarse en el
Comité de Seguridad. También me proporcionaron la contraseña del extranet
del MINEM y pude declarar las estadística mensual de Seguridad EXTAMIN
correspondiente el mes de junio 2015.
-71-
CONCLUCIONES
1. La dosificación controlada de cianuro de sodio nos permitirá una lixiviación

de oro de lo contrario producirá efectos colaterales adverso en el proceso de
lixiviación de otros elementos. Para una recuperación adecuada se debe tener
en cuenta la granulometría ya que cuando el material es grueso existirá
perdidas por falta de liberación.
2. La ley de cabeza que ingresa en promedio es de 25.91gr/TM de oro por
toneladas, la extracción tiene un promedio de 24.38gr/TM, en la solución
3
barren es de 0.3259 gr/m , el mineral en el relave es de 1.086 gr/TM.
3. La recuperación en el proceso de lixiviación es de 94% y la recuperación total
es de 98.7% para el tiempo es estudio; mientras que la recuperación anual es
de 93.99%.
4. Efectuar una evaluación de la molienda para mejorar la recuperación y

minimizar los gastos de operación ya que el 45% de gasto se realiza en la
molienda.
5. Las pérdidas de los valores en el relave pueden ser que los elementos valiosos
pueden estar como minerales refractarios lo que nos conlleva realizar un
estudio mineralógico y realizar un pre tratamiento de oxidación para su
liberación.
6. En la Cianuración establecer que las variables más trascendentes en la
recuperación de oro por lixiviación en carbón en pulpa es el tiempo y la
dosificación de carbón que nos permite recuperar el oro en sus respectivos
circuitos.
-72-
RECOMENCIACIONES
1. Dentro del contexto de estudio se puede recomendar los balance metalúrgicos

se debe de realizar con análisis calculado y no con analizada.
2. En la liberación de mineral se recomienda evaluar otras variables para mejorar la
liberación y un control de la densidad de pulpa para mejorar la liberación.
3. Se puede mejorar la recuperación en la extracción del oro siempre en cuando
se tenga un control adecuado de la liberación y buscando otros factores que
están influenciando en la recuperación.
4. En la desorción y electrodeposición de oro se puede mejorar el tiempo de
desorción ya que el 50% solo se extrae entre 7.5 a 8.8 horas, y la deposición
de oro en la lana es de 5.5 a 11 horas se extrae el 50%, para ello es
recomendable evaluar otras variables que influyen en la deposición de oro.
5. La solución que se retorna se debe considerar para el balance de oro por ende
es recomendable realizar un balance de agua.
6. Considerar al trabajador como el elemento más valioso en la existencia de la
empresa, garantizándoles ambientes seguros de trabajo y el equipo de
protección personal adecuado, capacitándolos adecuadamente para que la
seguridad sea parte de su trabajo.
7. La Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER), nos ayuda a
identificar, cuantificar y evaluar el riesgo dándonos al mismo tiempo
alternativas de minimización, análisis de costo beneficio y visión práctica,
para definir la estrategia óptima frente a un riesgo.
8. La política del sistema integrado de gestión de Salud, Seguridad Ocupacional,
y calidad (SSO) es el compromiso y la responsabilidad que tienen los
trabajadores y empleados desde la gerencia hasta el último nivel, estos deben
cumplirse en forma sistemática a través de evaluaciones, controles,
monitoreo, registros y auditorias.
-73-
BIBLIOGRAFICA
1. Guzmán Salvador, G; Acosta Rodríguez, E. (2009). Proceso SART y su influencia
en el proceso CIC minera Yanacocha. Arequipa: PERUMIN revisado 13 frbrero del
2014 en www.convencionminera.com.
2. Ibrado A. & Fuerstenau D. (1995). Infrared and x-ray photoelectron spectroscopy
studies on the adsorption of gold cyanide on activated carbon: Miner. Eng.
3. Jia Y., Steele C., Hayward I. & Thomas K. (1998). Mechanism of adsorption of gold
and silver species on activated carbons.
4. Kuehl Robert O. (2001) Diseño de experimentos principios estadísticos de diseño y

análisis de investigación. México: Thomson Editores, S.A.
5. Le Roux J., Bryson A. & Young B. (1991). A comparison of several kinetic models
for the adsorption of gold cyanide onto activated carbon. J. of South Afr. Inst. Min.
Metall.
REVISTAS
6. EIA Sociedad de trabajadores mineros(2014) compumet
PAGINA DE WEB
7. http://www.slideshare.net/victor15091982/231225-cianuracionporagitacion
8. http://es.slideshare.net/ChrisberErikson/ing-metalrgica-unsaac-carbn-activado
9. http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgi
a.pdf
10. http://es.slideshare.net/angiearenas2104/info-lixi-pya?qid=ae635938-97ac-4dd2-
a7c8-fda0ad565416&v=default&b=&from_search=4
11. http://es.slideshare.net/danlsonbenavidez/antapite
-74-
ANEXO
ANEXO 1: FLOWSHEET – PLANTA- SOTRAMI S.A.
-75-
ANEXO
BALANCE DE MASA PLANTA SOTRAMI SANTA FILOMENA II - 100 TMSD
TMS 100
cc. D6 1 1.45
cc. D6 2 1.8
TMS/Hr 4.166667
4.17 1.989
t 24
4
3 56.36 1.365
PLANTAMASADEBALANCE2:
Reservorio de Sol.
Hidroiclon Hidroiclon
Barren 6.04 1.989
D-6 1 D-6 2 10
75.23 1.900
Reservorio de 4.17 7.20

6
Agua 36.65 1.300
5.25 3.958 Agitador1

Sol. TMS/Hr
TMSD100
Leyenda: Chulves Barren 57.01 1.560
7.5
-76-
TMS/Hr m3/Hr
TK-1 TK-2
Sol.
%S DP 1 Barren
9
4.17 0.174
Tolva
96.00 2.6 5.25 5.242
de
Molino 5x5 50.04 1.460
Adicion de Agua - Solucion Barren Sol.
Finos
de
Barren 2
Remolienda Bateria de
Punto Agua Fresca Sol. Barren
Agitadores
%Humedad 0.174 M 6x6 Agua TK- 9
1 1.62 10.21 3.781 11
2 0.16 0.97 72.97 1.850

5
3 Molino 4x5 4.17 7.50
4 de 11.67 35.70 1.290

Molino
5 remolienda
6x6 Sol. 11.823
6-7 1.03 3.234 Relavera
Primario Barren 49Relavera.67 1.455
8
2.25 2.315
9 7
49.29 1.450
10
2.25 1.696 8
11
57.01 1.560
Total 1.367 5.821
Sol.
m3/Dia 32.80 139.71
Barren
ANEXO 3: DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE ORO EN
LA PLANTA MINERA DE SOTRAMI S.A
Recepción de mineral (materia

prima)
Trituración
Molienda
NaCN +
Cianuración
Carbón en pulpa
Desorción del carbón
Solución concentrada Alcohol + NaCN
Electrodeposición
Refinación y fundición
Producto (Barra de oro)
-77-
ANEXO 3: CUADRO DE MATERIALES Y EQUIPOS
CIRCUITO
CHA DIMENCIONES MARCA MARCA RPM TIPO NUMERO TIPO
NCA MOTOR MOTOR TRANSMISION FAJAS FAJAS ESTADO VIDA
DO 8X10 X DELCROSA 1800 POLEAS 3B-130 OPERATIVO ULTIMA VIDA
EQU 8X10 X DELCROSA 1800 POLEAS 3B-130 OPERATIVO ULTIMA VIDA
IPO 1.8-2 f X SIEMENS 1750 FAJAS X X INOPERATIVO
12m X 16" X CROMPTON 1710 FAJAS Y CATALINA 2B-39 OPERATIVO ULTIMA VIDA
Chancadora Primaria
Chancadora secundaria
8.5m X 16" X CROMPTON 1710 FAJAS Y CATALINA 2B-40 OPERATIVO ULTIMA VIDA
Chancadora CONICA
12m X 16" X CROMPTON 1710 FAJAS Y CATALINA 2B-39 OPERATIVO ULTIMA VIDA
Faja # 1 3X5 XX CROMPTON 1710 FAJAS 2B-55 OPERATIVO ULTIMA VIDA
Faja # 2
Faja # 3
Zaranda
TOTAL
CIRCUITO MOLIENDA
EQUIPO DIMENCIONES MARCA MARCA RPM TIPO NUMERO TIPO

Molienda PRIMARIA MOTOR MOTOR TRANSMISION FAJAS FAJAS ESTADO VIDA
Molienda SECUNADARIA-1 5X5 FUNCAL DELCROSA 1180POLEAS 5 5V-2500 OPERATIVO NUEVO
Molienda SECUNADARIA-2 4X5 X DELCROSA 1175POLEAS 6C-200 OPERATIVO SEMI-NUEVO
Bomba de lodos 1 3X4 X SIEMENS 1174POLEAS 4B-185 INOPERATIVO
Bomba de lodos 2 2 1/4X2 ICBA DELCROSA 1750POLEAS 2A-40 OPERATIVO NUEVO
Faja N° 4 2 1/4X2 ICBA DELCROSA 1760POLEAS 2B-40 OPERATIVO NUEVO
calsificador helicoidal 6.8m X 16" X DELCROSA 1740 POLEAS Y CATALINA 1A-38 OPERATIVO ULTIMA VIDA
Repulpeador 4X4 13X3 X DELCROSA 1175ENGRANAJES X X OPERATIVO ULTIMA VIDA
Repulpeador reactivos 4X4 X SIEMENS 1750POLEAS 2A-75 OPERATIVO NUEVO
total 3m x 1.5 m X DELCROSA 1750POLELAS 2B-75 OPERATIVO ULTIMA VIDA
CIRCUITO TANQUES DE AGITACION

MARCA MARCA
DIMENCIONES RPM TIPO NUMERO TIPO
EQUIPO
MOTOR MOTOR TRANSMISION FAJAS FAJAS ESTADO VIDA
Tanque # 1 12X12 FAMOSE DELCROSA 1750CORONA DENTADA X X OPERATIVO NUEVO
Tanque # 2 10X10 X DELCROSA 1750FAJAS 6 B75 Y B90 OPERATIVO NUEVO
Tanque # 5 9.5X10.5 X PROOL 1760FAJAS 6 B61 Y B100 OPERATIVO NUEVO
Tanque # 6 10X10 X WED 1760FAJAS 6 B75 Y B90 OPERATIVO NUEVO
Tanque # 7 8X8 X X 1760FAJAS 6 B61 Y B100 OPERATIVO NUEVO
TOTAL
-78-
EFESJ DE GUARDIA
QUIPOS
ORGANIGRAMA SOTRAMI S.A. - U.M SANTA FILOMENA
G
GERENTE DE SEGURIDAD
ADMINISTRADOR
GENERAL
ASISTENTEDE RECURSOS
HUMANOS ASISTENTA SOCAL
ERENTE
SUPERINTENCIA MINA
JEFE DE SEGURIDAD
SECRETARIO MINA
INGENIERO DE
SEGURIDAD
NEXO 3: CUADRO DE MATERIALES Y EQUIPOS
PREVENCIONISTA EN
SEGURIDAD
JEFE DE
MANTENIMIENTO
NEXOORGANIGRAMA4:DESOTRAMIS.A
TOPOGRAFIA Y SUPERVISOR
ASISTENTEDE
GEOLOGIA JEFE DE MINA DE MAQUINARIA Y JEFE DE LOGISTICA

E MANTENIMIENTO
ASISTENTEDE LOGISTICA
AYUDANTES
OPOGRAFOST
SUPERINTENDENCIA
PLANTA
JEFE DE
MEDIOAMBIENTE
JEFE DE PLANEAMIENTO,
-79-
COSTOS Y
PRESUPUESTOS

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

INFORME DE PRACTICA PRE-PROFESIONAL

SOCIEDAD DE TRABAJADORES MINEROS (SOTRAMI S.A.)

PORROA SIVANA, Edwin

Florencio Porroa Layme

Que con amor, paciencia y su digno

Quienes con su existencia llenan mi vida de

Señor Coordinador de la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica de la

Señores miembros del jurado de evaluación de informes de prácticas pre-

En cumplimiento, a la estructura Curricular vigente de la Escuela

“EVALUACION DE LA PLANTA DE BENIFICIO DE

El presente informe contiene las operaciones y/o procesos de Cianuración de

En espera de que el presente informe sea útil, para que en el momento

Al Gerente General Ing. Eugenio Huayhua Vera, a todos los Directores de

Un agradecimiento especial al Superintendente de Mina Ing. Luis Carlos Rojas

El área donde se encuentra la planta se localiza a 10 km de distancia de la

La Planta de Cianuración SOTRAMI S.A. opera desde el año 2007, cuenta

El mineral de las dos tolvas de 100 TM ingresa al circuito de chancado con

En la última década el empleo de nuevos procesos como la adsorción de oro

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA...............................................................13

1.1. DATOS INFORMATIVOS.......................................................................... 13

1.1.2. LUGAR DE PRÁCTICAS................................................................... 13

1.1.3. NOMBRE DE LA EMPRESA..............................................................13

1.1.4. GERENTE DE LA EMPRESA............................................................ 13

1.1.5. GERENTE DE OPERACIONES......................................................... 13

1.1.6. JEFE DE PLANTA...............................................................................13

1.1.7. GERENTE DE SSO..............................................................................13

1.1.8. DURACIÓN DE PRÁCTICAS............................................................14

1.1.9. FUNCIONES EN EL AREA................................................................ 14

1.3. RESEÑA HISTORICA SOTRAMI S.A. .................................................... 16

1.4. UBICACION GEOGRAFICA .................................................................... 17

1.5. ACCESIBILIDAD .......................................................................................19

1.6. ORGANIZACIÓN/ORGANIGRAMA ....................................................... 20

1.7. TOPOGRAFIA ............................................................................................20

1.8. CLIMA .........................................................................................................20

1.9. GEOLOGIA REGIONAL ........................................................................... 21

1.10. GEOLOGIA ECONOMICA .................................................................... 21

1.11. LITOLOGIA ............................................................................................ 22

1.11.1 ROCAS INTRUSIVAS ......................................................................... 22

1.11.2 ROCAS METAMORFICAS ................................................................. 22

1.11.3 DEPOSITOS CUATERNARIOS .......................................................... 22

1.12. CONTROLES MINERALOGICOS ........................................................ 23

1.13. MINERALOGIA ...................................................................................... 23

1.14.PRODUCTO QUE ELABORA Y MERCADO QUE ABASTECE ....... 24

1.15.PROCESO Y OPERACIONES PRINCIPALES ..................................... 24

CIRCUITO CHANCADO .......................................................................................... 25

2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO .................................................................. 25

2.2 TRANSPORTE Y RECEPCION DEL MINERAL ....................................... 25

2.3.1 DETERMINACION DEL PESO ESPECIFICO O GRAVEDAD

2.3.2 DETERMINAMOS CAPACIDADES DE LAS TOLVAS .................... 27

2.4 CAPACIDAD DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS ............................ 32

2.5 ANALISIS GRANULOMETRICO DE LOS PRODUCTOS ........................ 34

2.6 CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS .................................................. 37

CAPITULO III ........................................................................................................... 41

CIRCUITO MOLIENDA – CLASIFICACION......................................................... 41

3.1 DESCRIPCION DEL PROCESO .................................................................. 41

3.2 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS ................................................... 41

3.2.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE

3.3 CAPACIDAD DE LA FAJA TRANSPORTADORA ................................... 43

3.3.1 DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE LA FAJA .................... 43

3.4 AREA DE MOLIENDA ................................................................................. 44