ENTREGA - 8 DE JUNIO DE 2018 

 
Aplicación del simulador de procesos 
UNISIM al diseño, verificación y 
simulación de equipos de transferencia 
de calor  
  
 

TRANSFERENCIA DE CALOR 

ALMEIDA, María Esperanza - PASCUAL, Carolina 

 
 
 
UNIVERSIDAD NACIONAL DE MAR DEL PLATA 
 
 
 Presentación del Problema

Se desea obtener anilina a partir de la amonólisis de fenol, en una instalación

como la que se esquematiza en la ​Figura 1​:
 

 
Figura 1. Esquema del proceso
 
Al reactor CRV-100, que opera en forma isotérmica, ingresa la corriente “6” a
180 °C y 1689 kPa. Allí ocurre la siguiente reacción en presencia de un catalizador
sólido:
C​6​H​5​OH (g) + NH​3​ (g) ----> C​6​H​5​NH​2​ (g) + H​2​O (g)

El reactor tiene una caída de presión de 5 psia. La conversión del fenol es de

85 %. La corriente de salida del reactor ingresa al intercambiador de tubos y coraza
STE2, en el cual la mezcla se enfría hasta alcanzar una temperatura de 60 °C. La
corriente “8” es separada mediante un proceso de destilación. En el destilado
(corriente ”9”), se recupera el 99,9 % del amoníaco y el 10 % del agua de la
corriente “8”, mientras que todo el fenol y la anilina quedan en la corriente de fondo
(corriente “10”). El 1,1 % del destilado es purgado del sistema (corriente “12”),
mientras que el 98,9 % se recicla (corriente “11”). La presión de esta corriente se
eleva hasta 1758 kPa a través de un compresor. Este reciclo se mezcla junto a las
corrientes “3” y “4” para conformar la corriente “5”, que circula a través del
intercambiador de tubos y coraza STE1 con el fin de alcanzar la temperatura a la
que se lleva a cabo la reacción en CRV-100. El residuo del primer sistema de
separación (corriente “10”) ingresa a un segundo sistema de destilación, en donde
se busca comenzar a purificar la anilina obtenida. El destilado (corriente “14”) está
compuesto por el 6 % del fenol, el 5 % de la anilina, el 99,99 % del agua y el 100 %
amoníaco que ingresa al sistema de separación. El producto de fondo (corriente
“15”), rico en anilina, es luego enfriado en el intercambiador de tubos y coraza STE3
hasta alcanzar una temperatura de 32,2 °C (corriente “16”). En la ​Figura 2​, se
detallan datos operativos del proceso en estado estacionario:

Figura 2. Datos operativos del proceso

Problema 3 - Equipo STE 3

Mediante el módulo UNISIM STE, diseñe y verifique un intercambiador de

tubo y coraza para enfriar la corriente “15” que sale del segundo sistema de
separación de acuerdo a los requisitos del proceso. Utilice agua a 16 °C como fluido
auxiliar. La pérdida de carga máxima permisible en este intercambiador es de 14,5
psia.
• Analice y justifique su propuesta.
• Evalúe la sensibilidad del equipo frente a posibles variaciones en las
condiciones de operación.
• Considere que el coeficiente global de transferencia de calor se reduce un
10 % debido a impurezas. Evalúe el desempeño del equipo propuesto y, si
corresponde, proponga estrategias para cumplir con el requisito de proceso.
NOTA: Se sugiere que para la resolución, se utilice como paquete
termodinámico UNIQUAC/RK
 El análisis se establecerá sobre cierto sector de la planta de procesos,
esquematizado en la ​Figura 3​, con especial interés en el equipo STE3 y la corriente
que ingresa y sale de él, como se indica en la ​Figura 4​.

Figura 3. Sector de la planta que será analizado.

Figura 4. Equipo STE3 con sus corrientes de entrada y salida.

Determinación de corriente de proceso

Para comenzar con el cálculo fue necesario determinar la composición de la

corriente 15, obtenida del proceso de destilación en el Equipo X-101, al cual ingresa
la corriente 10, obteniendo la corriente 14 por el tope y la 15 ya mencionada por el
fondo.

Se tienen los siguientes datos de la corriente 14:

- Contiene el 6 % del fenol, el 5 % de la anilina, el 99,99 % del agua y el 100 %
amoníaco contenidos en la corriente 10.
- Su flujo molar es de 70,06 kmol/h.
- Su composición en fracciones molares se muestra a continuación:
 A partir de dichos datos se puede determinar tanto la composición como el
flujo molar y másico de la corriente de interés 15:

La corriente 15 expresada como flujo másico resulta ser 6655 kg/h.

Estos datos, entre otros, fueron los que se ingresaron en el programa de

simulación utilizado, UniSim Heat Exchangers R451.

Selección de variables del equipo

✓ Ubicación de fluidos​:

Las corrientes consideradas serán por un lado anilina (corriente a enfriar) y

por otro agua (corriente refrigerante). Se propuso ubicar la corriente de anilina por
los tubos ya que es recomendable que el fluido caliente pase dentro de los mismos
y de este modo se minimizan las fugas no deseadas debido a las propiedades
tóxicas de la anilina. Por otro lado no se presentan inconvenientes que impidan
colocar la corriente de agua por la coraza.
 ✓ Geometría del intercambiador​:

Para diseñar el intercambiador de coraza y tubos adecuado al proceso en

cuestión se tuvieron en cuenta las normas TEMA que identifican cada
intercambiador con 3 letras. La primera letra designa el tipo de cabezal anterior, la
segunda el tipo de carcasa y la tercera el tipo de cabezal posterior.

Se seleccionaron, en principio, tres combinaciones detalladas a continuación:

- AEM​: cabezal anterior tipo ​canal con tapa​, coraza de ​un paso​,
cabezal posterior tipo ​bonete​ con placa de tubos ​fija​.
- BEM​: cabezal anterior tipo ​bonete​, coraza de ​un paso​, cabezal
posterior tipo ​bonete​ con placa de tubos ​fija​.
- BES​: cabezal anterior tipo ​bonete​, coraza de ​un paso​, cabezal
posterior tipo ​flotante ​con ​cabezal de respaldo​.

Para la ​coraza se eligió el tipo E en todos los casos, dado que es económica
y térmicamente estable, se propone un paso por la coraza. Además, los equipos
simulados no presentaron, para este tipo de coraza, largos excesivos que exigieran
más pasos por la misma para lograr un diseño más compacto.
Para los ​cabezales se propusieron diferentes combinaciones, teniendo en
cuenta que:
- Los cabezales tipo B, si bien son económicos, dificultan el acceso a los
tubos, volviendo más compleja su limpieza dado que se debería
desconectar la entrada para hacerlo. Considerando que existen
técnicas que permiten reducir los ciclos de limpieza en los
intercambiadores, se pueden agregar purgas o tratar el agua de la
corriente auxiliar, de forma tal que la limpieza exterior de los tubos no
sea tan frecuente. De este modo se podría soldar el cabezal a la
coraza evitando las fugas.
- Los cabezales tipo A constan de una tapa removible que permite el
acceso a la coraza, facilitando la limpieza de los tubos. Es una buena
alternativa en caso de que colocar purgas o tratar el agua fuese
antieconómico o dificultoso. Sin embargo la tapa aumenta las
probabilidades de tener fugas, por lo tanto se debería implementar un
control más riguroso del equipo.
- La selección del cabezal posterior tipo M se debe a que es similar en
cuanto a su función al cabezal tipo B.
- El cabezal posterior tipo S se propuso dado que la diferencia entre la
temperatura de la corriente auxiliar y la temperatura de la corriente de
proceso es mayor a 40 ºC. Aún utilizando juntas de expansión
existirían inconvenientes debidos a la dilatación térmica que los
 materiales de los tubos con respecto a los de la coraza. Colocando un
cabezal flotante, como el S en este caso, dichos problemas serían
solucionados. Como desventaja se encuentra el mayor costo de dicho
cabezal frente a los tipo M. Otro punto negativo es que la unión entre
el cabezal flotante y la placa de tubos es bridada, lo cual requiere
espacio, provocando que el diámetro de la placa de tubos sea
apreciablemente menor que el de la coraza y generando, debido al tipo
de unión, posibles fugas internas provocando la mezcla de las
corrientes lo cual es peligroso debido a la toxicidad de la anilina. Esto
se podría solucionar midiendo regularmente la concentración de
anilina en la corriente auxiliar de salida.

✓ Material de los tubos​:

Se propuso trabajar con acero 304, dado que según la información de precios
disponibles en sitios web, es más económico que, por ejemplo, el acero 316. De
todas maneras, el acero 316 resulta una buena opción teniendo en cuenta que tiene
una mayor resistencia a la corrosión y en caso que la corriente auxiliar se componga
de agua de mar se eliminaría el riesgo de corrosión por cloruros. Por otro lado, no
se encontró información sobre impedimentos en cuanto al contacto entre acero y
anilina, por lo cual los materiales antedichos son considerados una buena opción.

✓ Arreglo de tubos​:

Como se dijo anteriormente, se considerará que la limpieza mecánica de los

tubos en su exterior será poco frecuente, por lo cual no se justifica la utilización de
un arreglo cuadrado. Se selecciona un arreglo triangular dado que se aprovecha
más el espacio disponible, mejorando la transferencia de calor.

✓ Especificaciones de proceso​:

Las condiciones impuestas para la simulación se detallan a continuación en

la ​Figura 5​:
 Figura 5. Especificaciones

Como se observa en la ​Figura 5​, se determinaron los caudales de entrada de

ambas corrientes. Para la corriente de proceso el valor fue obtenido de los datos
analizados al inicio del presente trabajo. En el caso de la corriente auxiliar se fueron
probando valores tales que, en la instancia de simulación, se obtuviera la
temperatura deseada en la salida de la corriente de proceso. La temperatura de
entrada de la corriente auxiliar era conocida, así como la presión de entrada de las
corrientes y sus respectivas caídas de presión. Las resistencias de ensuciamiento
de ambos fluidos se obtuvieron de datos bibliográficos. Un punto importante a tener
en cuenta es que se impuso que la calidad de vapor de la corriente de proceso a la
entrada del intercambiador fuese cero, es decir, que dicha corriente se encuentre en
estado líquido.

Criterios para la selección del equipo

Al simular en UniSim los tres equipos antes detallados (AEM, BEM, BES) se
encontró una dificultad con el equipo BEM en especial, dado que no se pudo hallar
un caudal másico de corriente auxiliar que permitiese alcanzar la especificación
sobre la temperatura de salida de la corriente de proceso, motivo por el cual este
equipo fue descartado.
Frente a los dos equipos restantes se corroboró que las dimensiones de
ambos, así como sus coeficientes globales de transferencia de calor, cantidad de
tubos y demás parámetros eran comparables, sin notar diferencias apreciables entre
ambos, por esto se optó continuar con el análisis sobre el equipo BES. Si bien este
último será algo más costoso que el equipo AEM por la incorporación del cabezal
flotante, se logra contrarrestar el efecto de dilatación térmica.

Conclusión​: se trabajará sobre el equipo BES para efectuar el análisis de

sensibilidad y cambios sobre el coeficiente global de transferencia de calor.
 El equipo simulado presenta las características observadas en las ​Figuras 6 y
7 ​en cuanto a su diseño:

Figura 6. Características del equipo BES.

 Figura 7. Esquema de tubos del equipo BES.

Análisis de sensibilidad del equipo

Para el análisis de la sensibilidad se plantearon situaciones hipotéticas en las

cuales existen variaciones que se pueden presentar en las condiciones de
operación de la planta y a partir de eso se evaluaron los cambios en las variables de
proceso que más nos interesan, como lo es la temperatura de salida de la corriente
de proceso. Se estableció una tolerancia de 1ºC sobre el cambio de temperatura de
la corriente de salida de proceso, asumiendo que temperaturas que superen dicho
cambio dificultan el proceso.
Para ello, desde la sección de simulación de UniSim se modificaron
diferentes parámetros mencionados a continuación:

✓ Variaciones en la temperatura de entrada de la corriente auxiliar​:

Teniendo en cuenta que la temperatura de entrada de la corriente auxiliar

está sujeta a variaciones debidas, por ejemplo, a cambios de las condiciones
climáticas, se tomaron temperaturas alrededor de los 16 ºC para los cuales fue
diseñado el equipo, y se graficaron los valores obtenidos como se muestra en la
Figura 8​.
Si el fluido auxiliar ingresa a una temperatura menor que 16°C se observa
que la corriente rica en anilina abandona el intercambiador a una temperatura menor
a la requerida, ésto es lógico dado que la fuerza impulsora que es la diferencia de
temperaturas aumenta, por lo tanto la velocidad de transferencia de calor también.

Figura 8. Gráfico de temperatura de salida de corriente de proceso versus

temperatura de entrada de corriente auxiliar​.

Se puede observar que el equipo es sensible a las fluctuaciones de

temperatura de la corriente auxiliar, por lo que la temperatura de salida de la
corriente de proceso no es indiferente a los cambios de las condiciones que puedan
alterar a la corriente auxiliar, por lo tanto, es fundamental que se controle la
temperatura de esta última a fin de evitar que el equipo opere fuera de las
condiciones deseadas.

En la ​Tabla 1 que se mostrará a continuación se observa como, a cambios

constantes de temperatura de entrada de la corriente auxiliar, la temperatura de
salida de la corriente de proceso responde prácticamente de la misma manera. Esto
explica por qué en la ​Figura 8​ la tendencia mostrada fue del tipo lineal.
 Recordando que nuestra tolerancia sobre el cambio de la temperatura de
salida de la corriente de proceso es de 1ºC, al variar en 2 ºC la temperatura de
entrada de la corriente auxiliar se deberán tomar medidas para evitar problemas
operativos.

Tabla 1. Cambio en la temperatura de entrada de agua frente a cambio en la

temperatura de salida de anilina.

✓ Variaciones en el caudal másico de entrada de la corriente auxiliar​:

Al igual que en el caso anterior se analizó cómo se modifica la temperatura

de salida de la corriente de proceso pero esta vez frente a cambios en el caudal
másico de la corriente auxiliar. Se graficaron los resultados como puede observarse
en la ​Figura 9​.
 Figura 9. Gráfico de temperatura de salida de corriente de proceso versus
caudal de entrada de corriente auxiliar​.

Puede observarse que, al igual que en el caso analizado anteriormente, la

temperatura de salida de la corriente de proceso es sensible a las variaciones del
caudal másico de la corriente auxiliar, por lo tanto ante fluctuaciones de esta última
debidas, por ejemplo, a un funcionamiento ineficiente de la bomba implicada en el
proceso, se deberán tomar medidas dado que se verá afectada la corriente de
proceso.

Tabla 2. Cambio en el caudal de la corriente auxiliar frente a cambio en la

temperatura de salida de la corriente de proceso.
 Como se muestra en la ​Tabla 2​, para la misma tolerancia de 1 ºC respecto a
la variación de temperatura de salida de la corriente de proceso, se observa que
para una disminución de 10.000 kg/h sobre el caudal de la corriente auxiliar se
excederá la tolerancia antedicha, debiendo tomar medidas que solucionen este
problema.
Se observa que, a variaciones constantes del caudal másico de entrada de la
corriente auxiliar, las variaciones de temperatura de la corriente de proceso no son
constantes.

Reducción del coeficiente global de transferencia de calor

debido a impurezas

Para considerar una disminución del 10% del coeficiente global de

transferencia de calor debido a impurezas se aumentó aproximadamente un 45 %
la resistencia de ensuciamiento del agua, es decir pasó de 0,0002 W/m2 a 0,00045
W/m2.
En principio, el U valía 566,7 W/m2K , al realizar la modificación
anteriormente mencionada su nuevo valor fue de 509,8 W/m2K disminuyendo un
10,04%. De esta manera la temperatura de salida de corriente de proceso fue de
35.54 °C, mayor a la solicitada es por ello que una estrategia posible para cumplir
con el requisito del proceso es cambiar el caudal del fluido auxiliar de 55000 kg/h a
115000 kg/h y así se salvó el proceso, esto se debe a que al aumentar el caudal
aumentó más del doble la velocidad del agua. Cabe destacar que esta modificación
conlleva a un aumento de más del 50% de agua lo que inevitablemente trae
consecuencias en la economía de la planta.
Si por el contrario se aumenta un 45% la resistencia de ensuciamiento de la
anilina, es decir varía de 0,00018 W/m2 a 0,000261 W/m2, se logra el requisito de la
disminución del coeficiente global de transferencia en un 10% y la temperatura de
salida de la corriente de proceso será de 33,26°C. Para cumplir las condiciones de
proceso se deberá aumentar el caudal de agua a 70000 kg/h. En este caso el
inconveniente de elevar el caudal no será tan grave comparado con el caso anterior.
Inclusive nos encontraríamos operando a caudales donde la sensibilidad de la
temperatura de salida de anilina a los cambios del primero es menor.

Conclusiones

En cuanto a la sensibilidad del equipo propuesto, para las condiciones de

operación esperadas, se observó que la temperatura de salida de anilina es más
sensible a cambios de la temperatura de entrada de la corriente auxiliar que a
cambios del caudal másico de la misma, aunque esta diferencia es pequeña. Para
evitar variaciones de caudal se propone un control periódico de las bombas y
tuberías que integran el proceso a fin de evitar desperfectos y pérdidas. Para evitar
variaciones en la temperatura de entrada de la corriente auxiliar se propone regular
la temperatura de la misma instalando un sistema de control por termostato.

Para contrarrestar el cambio del coeficiente global de transferencia de calor

debido al ensuciamiento del equipo se puede efectuar una limpieza química del
mismo, dado que, por sus características de diseño la limpieza mecánica no es
posible. Se evaluó la posibilidad de efectuar cambios de caudal para cumplir con los
requerimientos del proceso, arribando a valores elevados. Otra opción podría ser
cambiar la temperatura de entrada del fluido auxiliar.

Se entiende que es lógico que el coeficiente global de transferencia de calor

disminuya si se aumenta la resistencia de ensuciamiento dado que son
inversamente proporcionales, además a medida que el equipo se va ensuciando y
va creciendo la resistencia se produce una disminución en la cantidad de calor que
el intercambiador es capaz de transferir. Para impedir esta circunstancia se
acostumbra a diseñar equipos anticipando el depósito de basuras e incrustaciones.
Esta medida sería aplicable en la etapa de diseño.

Un punto importante a considerar es que las características del diseño del

equipo, como el diámetro de coraza, longitud y diámetro de tubos, entre otras,
fueron las sugeridas por el simulador. Se debería comprobar que dichos valores se
encuentren a la venta comercialmente, y de no ser así, se debería corregir el equipo
simulado y reevaluar las posibilidades.

Bibliografía

Coeficiente de ensuciamiento de anilina:

http://www.engineeringpage.com/technology/thermal/fouling_factors.html