REQUERIMIENTOS DE ESPACIO

Es la planificación y logística de los departamentos, pasillos, maquinarias, y áreas

necesarias de una empresa o planta para su funcionamiento.

Tal vez la determinación más difícil en la planificación de plantas es la cantidad de

espacio requerido en la planta. El momento del diseño para una planta suele representar
de 5 a 10 años en el futuro. En general, existe gran incertidumbre en relación con el
impacto de la tecnología, la mezcla de productos cambiante, los niveles cambiantes de
demanda y los diseños organizacionales para el futuro. Debido a ello, las personas en la
organización tienden a "darse un colchón" y a ofrecer estimados inflados de los
requerimientos de espacio.

La distribución planta en su conjunto, así como el plan detallado de la misma es

básicamente la «ordenación, del espacio». Se trata de situar ciertas cantidades de espacio
requerido, en relación, cada una de ellas con las demás, para conseguir una función optima
de las mismas, así como de lo que contienen. Por lo tanto, cuando tengamos el material y
sus cantidades, la secuencia de operaciones, el equipo y los tiempos de operación,
podremos establecer las necesidades de espacio.

Esta ordenación, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios.
Algunas leyes de requerimiento de espacio.

Ley de Parkinson.
Afirma que las cosas crecerán para llenar toda la capacidad disponible más pronto de lo
que se planifica. Por lo tanto, aunque la planta se desarrolle con espacio suficiente para
el futuro, cuando llegue el futuro no habrá espacio disponible para ella.

En los ambientes de fabricación y de oficina, primero deben determinarse los

requerimientos de espacio de las estaciones de trabajo individuales; a continuación, deben
determinarse los requerimientos de los departamentos, con base en el conjunto de
estaciones de trabajo en cada departamento.

Debido a la naturaleza del problema relacionado con la determinación de los

requerimientos de espacio, se recomienda que se aborde de manera sistemática. Para ser
más precisos, los requerimientos de espacio deben desarrollarse "de abajo hacia arriba".

REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA ALMACENAMIENTO.

Al establecer los requerimientos de espacio para actividades de almacenamiento, deben

tomarse en cuenta los niveles de inventario, las unidades de almacenamiento, los métodos
y estrategias de almacenamiento, los requerimientos del equipo, las limitaciones del
edificio y los requerimientos de personal.

Se necesita del conocimiento de los volúmenes de almacenaje y en consecuencia de las

áreas requeridas para materias primas, materiales en proceso, producto terminado, equipo
de empaque y equipo para manejo de materiales.

El área de espera requerida depende principalmente de la cantidad de material y del

método de almacenamiento.
El mejor método para determinar este espacio es preparar una relación de todos los
materiales que deben ser almacenados, una lista de los diferentes artículos, y después,
extender esta lista hacia la derecha enumerando la cantidad a almacenar de cada artículo.
Esta puede tener que establecerse, en algunos casos, por estimación aproximada. Pero a
menudo la determinaremos haciéndonos las siguientes preguntas:

¿Cuál es el periodo de tiempo en que el material en espera debe recibir protección?

Este tiempo multiplicado por la cifra de producción o consumo de los artículos nos da la
cantidad en espera.
¿Cuál es el periodo de tiempo de producción (o de consumo) del artículo, en los
puestos situados inmediatamente delante y detrás del punto de espera?
La diferencia entre ambos periodos de tiempo multiplicada por la cifra de producción o
de consumo del artículo, nos da la cantidad en espera.

REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA MOVIMIENTOS

El espacio reservado para pasillos es espacio perdido desde el momento en que no es un

área productiva de la planta. Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan el mayor
tráfico y deberán ser de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio,
como el embotellamiento.

Espacio a nivel elevado. — El movimiento no siempre tiene que ser a nivel del suelo. El
material puede ser movido por encima del nivel de trabajo, por diversidad de dispositivos
elevados. Esto evita congestión en los pasillos y utiliza espacios que normalmente son
desperdiciados.
Espacio subterráneo 0 bajo. — Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o
enfrentarse con cualquier otra obstrucción, pueden cruzarlo subterráneamente. En muchas
industrias alimenticias los transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo para
trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien las mondaduras u otros
desperdicios, a sus puntos de recogida.
Espacio exterior al edificio (a lo largo de la pared o a través del tejado). El instalar
sistemas de manejo que corran por el exterior del edificio, tiene multitud de ventajas,
sobre todo cuando deban ajustarse a una distribución ya existente. Una industria dedicada
a la fabricación de estufas tenía su secador continuo de pintura en el tejado.
Espacio de doble uso. — Los recipientes que puedan estibarse uno dentro de otro o
ensamblarse con facilidad reducen el espacio necesario para su almacenamiento, cuando
no están en uso. Lo mismo sucede con el equipo de manejo. Un equipo que pueda
plegarse, elevarse o apartarse de su camino, nos proporcionara espacios para otros
propósitos.

Distribución de pasillos
Hacer los pasillos rectos: Disponer tan pocos ángulos como sea posible, y, sobre todo,
evitar esquinas ciegas (sin visibilidad).
Conservar los pasillos despejados: No permitir salientes de maquinaria dentro de los
pasillos, ni equipos, columnas, extintores de fuego o fuentes para beber.
Marcar los límites de los pasillos: Marcar en el suelo los límites de los pasillos. Con solo
esto se puede conseguir la ordenación de una distribución confusa.
Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mínimas: Las tablas y diagramas de
flujo, y otros medios a lograr distancias de análisis de movimiento y proximidad nos dirán
donde existe mayor tráfico, es decir, donde deberán estar los pasillos.
Disponer pasillos de doble acceso lateral: Los pasillos situados a lo largo de una pared
desnuda, o contra la espalda de una zona de almacenaje, sirven solamente por un lado, o
sea, solo ofrecen la mitad de su utilidad potencial.
Disponer pasillos principales: Usar los pasillos principales para el tráfico de primer orden
a través de toda la planta; usar económicamente los subpasillos para la distribución,
dividiendo o no por zonas los tipos o elementos del equipo de manejo.

Diseñar las intersecciones a 90º: Los pasillos que se interseccionan en Angulo distinto
del recto causan una enorme pérdida de superficie de suelo.
Hacer que los pasillos tengan una longitud económica: Los pasillos demasiado cortos
ocasionan un derroche de espacio; si son demasiado largos favorecen los retrocesos y
movimientos transversales.

Hacer que los pasillos tengan anchura apropiada: El apéndice V ofrece una lista de las
anchuras de pasillo recomendadas.

Considerar las posibilidades de tráfico de dirección única: Practico para anchuras

limitadas de pasillo, para almacenaje angular y en muchas otras situaciones.

REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA MAQUINAS

Partiendo del número de máquinas de cada clase así como de sus dimensiones,
calcularemos directamente las áreas requeridas para las maquinarias. Estas comprenderán
el espacio entre las mismas reservado para los trabajadores y el material en proceso, y
para el acceso de los hombres, manejo, mantenimiento y cualquier otra consideración. Al
planear la distribución de conjunto, esto puede generalmente calcularse por medio de una
simple cifra de porcentaje establecida para cada departamento o actividad; además,
pueden emplearse ciertos valores, generalmente aceptados, para el cálculo de la extensión
de suelo. Por ejemplo, se puede incrementar el área requerida para la maquinaria y equipo
en el siguiente porcentaje para permitir establecer pasillos, huecos de escalera y
ascensores.
22 % en edificios de varios pisos.
15 % en edificios de una sola planta.

𝑨𝑻 + 𝑷𝑻 + 𝑹𝑨𝑴 + 𝑺𝑷 = 𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒖𝒏𝒂 𝒎𝒂𝒒𝒖𝒊𝒏𝒂

Donde:

AT = Anchura total

PT = Profundidad total

RAM = Requerimiento de área de mantenimiento

Espacios-forma y altura. — Básicamente, el trabajo de distribución en planta es la
ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas con otras, para
conseguir una combinaci6n óptima. La forma de las máquinas (larga y estrecha, corta y
compacta, circular o rectangular) afecta la ordenación de las mismas y su relación con
otra maquinaria, así como con otras características y consideraciones. Nos es preciso
conocer las dimensiones de cada máquina, la longitud y anchura como mínimo. Se debe
tomar nota de las partes de las mismas que sobresalgan o se proyecten hacia el exterior.
Lo mejor será poseer un modelo a escala detallada de cada una de ellas, que nos muestre
todas sus características. Igualmente nos será necesario más adelante, cuando efectuemos
la distribución de las maquetas.

También será necesario conocer la altura del equipo de operación, incluyendo las partes
extensibles, superestructuras, tolvas de alimentadores etc. La altura de la maquinaria
dictara la altura mínima del techo, o de las instalaciones que estén situadas en un nivel
elevado por encima de la cabeza y podrá limitar las áreas en que sea posible instalar cierto
equipo que sea particularmente alto.

Peso. — Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes. Esta condición nos
dictara el uso del sótano o de la planta baja, como emplazamiento. Casi toda clase de
equipo y maquinaria grande y pesada cae en esta categoría. En una determinada empresa
tuvo que ser cambiada por completo la dirección del flujo de trabajo a causa de que las
nuevas prensas que se instalaron eran demasiado pesadas para el piso en que
originalmente estaba instalado el departamento de prensas.

Al hacer la distribución detallada, el espacio requerido para cada factor se determinara

individualmente.
Conseguiremos datos sobre el peso, altura u otras características físicas de la maquinaria
o equipo, a través de los fabricantes o de mediciones directas sobre el equipo.
REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA MATERIAL
El área para el material en espera es igual a la superficie de la base de cada pieza o pila
de piezas de material, multiplicada por el número de piezas o pilas a almacenar. La
extensión de la base se obtiene midiendo el área que ocupa el material. El número de
piezas se determina a través de los programas de producción, de los lotes que se proyectan
fabricar y del margen de seguridad de producción deseado para las actividades siguientes.
Interesara conocer la altura de estiba puesto que el área de almacena-miento requerida
variara en proporción inversa a aquella. Y la altura variara según el método de estiba, el
recipiente o el soporte. Al principio, el distribuidor puede que no sepa cómo se va a
estibar; pero deberá seleccionar un método representativo.

REQUERIMIENTO DE ESPACIO PARA SERVICIOS

El área para los servicios será determinada enumerando previamente todos los servicios
requeridos. Para cada uno de ellos, el distribuidor precisará el área requerida así como la
altura. Hará esto para cada departamento o actividad.

MÉTODOS PARA CALCULAR EL ESPACIO

Existen cuatro métodos para determinar las necesidades de espacio en una distribución
de planta, pero todos pueden aplicarse en un mismo proyecto. Estos métodos tienden a
cotejarse uno con otro, dando mayor exactitud a los cálculos. Y así tenemos:
1. Método de Cálculo.
2. Método de Conversión
3. Método de Estándares de Espacio
4. Método de Distribución tentativa

1. Método de Cálculo.
Implica el dividir cada actividad o áreas en subáreas y elementos de espacio
individuales que proporcionan el espacio total.
2. Método de Conversión
Este método establece el espacio ocupado y lo convierte al que será necesario en la
Distribución propuesta. Esta conversión es generalmente un aspecto lógico, la mejor
estimación o suposición correcta. Se debe ajustar el espacio existente al requerido
ahora y así convertirlo para cada área individual.

3. Método de Estándares de Espacio

Como su nombre lo indica este método aplica los estándares de espacio predeterminado
partiendo de establecer los requerimientos de las áreas para una máquina o equipo dado.

4. Método de Distribución tentativa

Si se tiene un plano a escala del área además de plantillas o modelos de los equipos
involucrados y particularmente si ciertas actividades son críticas o representan una alta
inversión, es posible distribuir las áreas tentativamente y utilizarlas para las necesidades
de espacio.
Este método para determinar es el más adecuado, recomendándose utilizar la siguiente
metodología: