Capítulo 1.

INTRODUCCIÓN

La ingeniería química y la ingeniería en alimentos son las dos áreas del conocimiento
directamente implicadas en el diseño de sistemas de proceso y de plantas
procesadoras de alimentos. Sin embargo, la variabilidad natural de las materias primas,
su dependencia de las condiciones climatológicas y biológicas, su alterabilidad durante
su procesamiento y la seguridad exigida al producto final son, entre otros, factores que
requieren que los procesos de transformación de alimentos tengan un tratamiento muy
específico.

Cuando se trata de resolver un problema de diseño de un sistema de proceso, para

elaborar un determinado producto alimentarlo, parece lógico empezar planteando las
distintas alternativas de solución que pueden existir y luego se han de evaluar una por
una para elegir aquella que responda mejor ante las exigencias impuestas según
criterios técnicos, higiénicos y económicos de diseño. Esta alternativa que podría
denominarse la óptima se tendrá que definir a nivel de ingeniería de detalle para que
pueda realizarse su construcción y montaje y para que funcione en adecuadas
condiciones técnicas y de higiene, se ha de acopiar a los sistemas auxiliares
necesarios y se ha de instalar en un local de proceso con diseño racional y funciona¡,
así como, suficientemente higiénico.

De esta manera el proyecto de una planta de procesado de alimentos recogerá la

solución óptima del sistema de proceso e incluirá la definición a nivel de ingeniería de
detalle de la misma, y además la obra civil necesaria en locales de proceso y edificios
auxiliares de recepción y almacenamiento de materias primas, envases y producto
terminado, así como los requerimientos e instalaciones para servicios auxiliares como
vapor, refrigeración, sistemas de control, etc.

INGENIERIA DE PROCESOS

Definiciones

Proceso. Es la aplicación de una técnica para fabricar un producto (y algunos

subproductos) a partir de una o más materias primas y que incluye ciertos cambios de
estado o reacciones químicas.

Operación. Es la etapa de un proceso, hay operaciones que en ocasiones pueden ser

un proceso.

Balance de materia. Calcular el rendimiento que se obtiene en un proceso a partir de

una materia prima dada.

Balance de energía. Cantidad de energía requerida para llevar a cabo un proceso

1
determinado.
Procesos de elaboración

Están descritos por:

• Diagramas de flujo
• Balance de materia
• Balance de energía
• Parámetros de las operaciones
• Grado de automatización
• Controles a lo largo del proceso
• Diseño y selección de equipo

Incluyen las siguientes etapas:

• Eliminación de sustancias extrañas
• Separación de la parte comestible
• Normalización por calidades o calibres
• Aplicación de los tratamientos o técnicas de conservación o transformación
• Envasado del producto

Criterios de selección de las operaciones de los procesos

Las operaciones de un proceso pueden ser continuas o por carga y se deberá
tomar en cuenta lo siguiente:
• Costo de las operaciones
• El impacto ambiental
• La calidad del trabajo (seguridad)
• La elasticidad en la capacidad de producción
• La versatilidad para trabajar diferentes productos
• El mantenimiento
• La automatización
• Posibilidades de un encadenamiento para operaciones continuas

PECULIARIDADES DE LA INDUSTRIALIZACIÓN DE LOS ALIMENTOS.

En el diseño de una planta procesadora de alimentos se deben de tomar en cuenta

los siguientes factores:
A. Las materias primas son de composición muy compleja
B. Las partidas son poco homogéneas <diferencias en tamaño, textura, forma,
estado sanitario, etc.)
C. Muchas veces la materia prima y los productos en proceso son muy perecederos
D. Las materias primas, productos en proceso y productos terminados constituyen
un caldo de cultivo muy apropiado para el desarrollo de gérmenes patógenos y no
patógenos
E. La disposición o disponibilidad de la materia prima es estacional y está en
función de circunstancias biológicas y meteorológicas
E. Las materias primas son muy sensibles a ciertos agentes físicos que las dañan

2
 (calor o frío)
SISTEMAS DE PROCESO, SISTEMAS AUXILIARES Y PLANTA DE PROCESO

El sistema de proceso, es una instalación que efectúa la transformación de materias

primas mediante una serie de operaciones unitarias en productos para su consumo y
estará constituido por:

La ingeniería de proceso. que comprende los equipos de proceso que son los que
elaboran o transforman las materias primas, es decir, el soporte físico que ejecuta la
tecnología del proceso.

La tecnología del sistema de proceso, que podría definirse con el cómo realizar la
elaboración de un producto alimentario concreto, o sea el know-how.

Los equipos componentes del sistema de proceso estarán conectados entre sí

mediante sistemas de transporte o manejo de materiales: cintas transportadoras,
tornillos sinfín, canales de transporte hidráulico, tuberías y equipos para bombear
líquidos, etc.

Sistemas auxiliares

Con la finalidad de que los equipos puedan funcionar será necesario suministrar
energía eléctrica, vapor, agua caliente o fría, además todo sistema de proceso
dispondrá de unos dispositivos que controlarán y corregirán las posibles desviaciones
de las condiciones establecidas de tal forma que los sistemas auxiliares son aquellos
que sirven al sistema de proceso y hacen posible que éste funcione adecuadamente.

Los sistemas auxiliares comprenden, entre otras, las siguientes instalaciones:

~ instalaciones para la recepción, almacenamiento y suministro de combustible
~ instalaciones para la generación y suministro de vapor
~ instalaciones frigoríficas de enfriamiento de aire, gases, sólidos y líquidos
~ instalaciones de distribución y retorno de agua fría o caliente del proceso
~ instalaciones eléctricas para la acometida y centro de transformación y
distribución de energía
~ instalaciones para los sistemas de control que aseguren que el sistema de
proceso funcione adecuadamente
~ instalaciones de tratamiento de aguas residuales
~ los sistemas de seguridad (red de agua contraincendio).

Tanto los sistemas de proceso como los sistemas auxiliares estarán distribuidos
en distintos locales dentro de los edificios que comprenden la planta de proceso.

La planta de proceso por lo tanto, será el conjunto formado por los sistemas de
proceso, los sistemas auxiliares y los edificios administrativos o de confort (comedores,
vestidores, sanitarios).

3
MANEJO DE INFORMACIÓN Y DOCUMENTACIÓN EN EL DISEÑO DE PROCESOS

Para resolver el diseño de un sistema de proceso y de la planta de proceso, se han de

realizar toda una serie de estudios previos acerca de todos los aspectos que van a
condicionar y determinar la solución última y principalmente será preciso realizar:
~ El estudio previo sobre los productos que se van a elaborar
~ El estudio previo de las materias primas a utilizar
~ El estudio previo de las distintas alternativas de tecnología e ingeniería de
proceso que se presentarán para obtener finalmente los productos propuestos.

Para el análisis y evaluación de estas alternativas se ha de contar con la suficiente

información que se obtendrá consultando las diferentes fuentes bibliográficas y, en su
caso, del laboratorio de desarrollo y/o de la experimentación en la planta piloto.

Resultará útil expresar en forma diagramática parte de la información recopilada en

los estudios anteriores, elaborando:
~ Diagramas de módulos básicos
~ Diagramas de flujo del proceso
~ Balances de materia y energía

ESTUDIOS PRELIMINARES DE PRODUCTOS Y MATERIAS PRIMAS

Los estudios previos sobre el producto han de comprender:

~ La caracterización de los productos, los más amplia posible, incluyendo
aspectos legales y comerciales, así como de tendencias de consumo
~ Las preferencias del mercado sobre la calidad del producto o de sus
especificaciones, así como su presentación
~ Facilidad de distribución y suministro del producto
Los estudios de la materia prima deberán de abordar:
~ La disponibilidad y localización de la producción. de las materias primas
requeridas, que tendrá una gran importancia sobre la localización de la industria
que se está analizando
~ El costo de la materia prima, incluyendo los costos de transporte
- La definición o caracterización de las materias primas más adecuadas para ser
procesadas y obtener los productos
El documento que presenta los resultados de este estudio debe enfocarse, con tanto
detalle e información como sea pertinente, hacia la determinación del posible nivel de
demanda y, por lo tanto, de la producción según las especificaciones del producto.

ESTUDIO DE LA TECNOLOGÍA E INGENIERIA DEL PROCESO

Por lo general, de los estudios realizados de los productos y materias primas, se

desprende el interés de seguir o no indagando más sobre la tecnología e ingeniería del
proceso. En caso positivo, se ha de realizar una exploración en la etapa de
investigación bibliográfica y/o de investigación en laboratorio. En esta etapa se

4
obtendrá el máximo de información acerca de las alternativas del proceso,
tecnológicas y de ingeniería:
~ Factibilidad del proceso, rendimientos de la operación, cantidad de subproductos
~ Evaluación aproximada de los costos de materia prima y productos, así como los
de mano de obra y requerimientos y costos de energía
~ Descripción aproximada de las instalaciones que se van a necesitar, que
constituirán los sistemas auxiliares.
Las fuentes bibliográficas que se usan más frecuentemente son libros y revistas
especializadas de tecnología e ingeniería en alimentos, catálogos comerciales de
equipos, proyectos ya realizado o una búsqueda en la red de redes Internet.

NECESIDAD DEL DISEÑO DE PLANTAS

Las razones principales que dan lugar a la decisión de diseñar una planta son:
- Fabricación de un nuevo producto
~ Expansión de una planta
~ Modernización de una fábrica

Pero en todos los casos se deberá de responder a una pregunta ¿cuáles serán las
utilidades de esta inversión?. El ingeniero debe de estar en posición tal que le sea
posible dar a la gerencia unos costos de pre-construcción aproximados, basados en un
diseño o análisis preliminar y que sea posible llegar a una decisión con bases firmes.

Este análisis del diseño de la planta incluye:

- Diseño del proceso
- Selección del equipo y materiales del proceso
~ Distribución preliminar de la planta
~ Consideraciones en cuanto a la localización para estimar los costos de mano de
obra, terreno y construcciones
~ Un análisis de los costos de fabricación

Por tanto la evolución lógica de un proceso comprende los siguiente pasos:

~> Investigación del proceso (investigación y laboratorio)
~> Evaluación para una posible comercialización
“~ Desarrollo del proceso
~> Estudios preliminares de ingeniería
~> Pruebas en planta piloto
-- Planta comercial

Una parte muy importante para el éxito en el desarrollo de un proyecto es la

organización del personal dentro de la compañía para manejar los diferentes aspectos
del trabajo

Investigación del proceso

El objeto de la investigación es encontrar mediante investigación bibliográfica y
trabajo de laboratorio si se puede fabricar el producto y cuáles son los rendimientos y

5
velocidades de conversión y así obtener datos científicos que permitan el diseño
racional de un proceso de fabricación, con un gasto mínimo de tiempo y de equipo.

Evaluación del proceso

El objeto de este análisis es determinar la potencialidad de un proyecto para la
investigación y el trabajo de desarrollo subsiguiente para una explotación eventual.
Esto implica:
~ Hacer un análisis económico del proyecto
~ Delinear las operaciones unitarias y los procesos implicados
~ Saber qué información adicional será necesaria para completar el diseño del
proceso y del equipo para la planta.

Desarrollo del proceso

Se debe de disponer de balances de materia y energía con cierta exactitud, asimismo
deberán de establecerse las propiedades físicas de los materiales que se vayan a
manejar.

Estudios preliminares de ingeniería

A fin de poner en operación el proceso en consideración se deben especificar tanto el
equipo físico como las instalaciones necesarias. Las pruebas de laboratorio se pueden
realizar en recipientes de vidrio o en aparatos improvisados de pequeño volumen, pero
la planta comercial requerirá de equipos de gran tamaño y que operen de manera
continua sin un gasto alto de mantenimiento

Planta piloto
Las plantas piloto son unidades de proceso completas, de escala baja, conteniendo los
elementos necesarios para la fabricación del producto e incluyendo los instrumentos de
regulación.

A continuación se presenta una lista de verificación que incluye todos los puntos que se
deben considerar en la investigación de la planta piloto.

1.- Relaciones de flujo.

a) Diagramas de flujo
b) Desglose en operaciones unitarias.
c) Diagramas del equipo de ingeniería.
d) Balances de material

2. Materiales:
a) Materias primas, asequibilidad., sustitución de materias primas, costos.
b) Impurezas en las materias primas y en los productos.
c) Corrosión, erosión, polvos, humos.
d ) Disolventes.
e) Desperdicios y recuperación de los mismos.

3. Equipo u operación:

6
a) Selección de equipo, eliminación del equipo obviamente inadecuado.
b) Costo de operación.
c) Especificaciones de regulación
d) Materiales de construcción.

4. Manejo de materiales:
a) Métodos adecuados de manejo en toda la planta
b) Almacenamiento intermedio.
e) Riesgos industriales (corrosión. fuego, erosión, seguridad, salud, contaminación,
humos, explosiones).

5. Trabajo:
o) Operarios necesarios.
b) Supervisión.
c)Especificaciones de regulación y vigilancia desde el punto de vista del operador.
d) Simplificaciones en el proceso desde el punto de vista del operador.
e) Seguridad desde el punto de vista del operador.

AUMENTO DE ESCALA EN EL DISEÑO

Cuando en la bibliografía no se encuentran informaciones suficientemente precisas, o

cuando la experiencia adquirida no constituye una base adecuada para el diseño,
puede resultar necesario realizar ensayos en una planta piloto, para poder diseñar el
equipo requerido para la planta industrial. Los resultados de estos ensayos den ser
llevados a la escala de la planta. Por lo tanto, el ingeniero debe estar familiarizado con
los métodos aplicables a la ampliación de escala y debe saber seleccionar las variables
de diseño esenciales.

Para el diseño de filtros, por ejemplo se requieren prácticamente siempre los

resultados obtenidos en plantas piloto, salvo que se disponga de información específica
para el tipo de material que se trata y de las condiciones en que se opera.
Intercambiadores de calor, columnas de destilación, bombas y muchos otros equipos
convencionales pueden ser diseñados, en general, sin necesidad de recurrir a ensayos
en planta piloto.

La Tabla 1 contiene un análisis de factores importantes en el diseño de diversas clases

de equipo. Esta tabla indica las variables más importantes que caracterizan las
dimensiones o la capacidad del equipo y la relación máxima de aumento de escala
admisible para esas variables.

Planta comercial
Si el proceso sobrevive las pruebas de operación anteriores y si las estimaciones
indican que el costo de producción será suficientemente bajo, el paso final del
desarrollo (la planta comercial de gran capacidad) se puede desarrollar con seguridad
de que todos los riesgos, tanto técnicos como económicos se han llevado al mínimo.

7
TABLA 1. FACTORES DE ESCALAMIENTO DE EQUIPOS DE PROCESO

8
Para diseñar una unidad comercial, incluyendo las construcciones para alojar la
producción de la mercancía especificada, las siguientes consideraciones son
importantes:

~ Especificaciones del equipo

~ Especificaciones de los materiales
~ Selección del equipo comercial
~ Distribución de la planta
~ Localización de la planta
~ Instrucciones de operación para el personal (manuales)
~ Selección del personal
~ Estimación del costo de construcción
~ Costos de producción por unidad de producción

El diseño de la planta debe ser satisfactorio no sólo técnicamente, sino también

económicamente para que se pueda obtener una planta que se pueda trabajar con las
máximas utilidades sobre la inversión realizada.

Hay numerosos factores que se deben de considerar como por ejemplo los de
seguridad, no sólo para los trabajadores que ahí vayan a laborar sino para el público en
general, el equipo, la planta y el producto. En la figura 1 se presentan los diferentes
factores a considerar.

Finalmente, cabe considerar que el diseño individual de una planta agroindustrial es

muy específico y no se puede bosquejar un esquema detallado general que abarque
todos los problemas que se presenten.

FACTORES DEL DISEÑO DE PLANTAS

Factores técnicos

~ Mercados. ~ La investigación de mercados se hace por lo general por el

departamento de la empresa o por empresas dedicadas a estos estudios.

~ Diagramas de flujo. Para el ingeniero de diseño, un diagrama o bosquejo del

equipo y flujo de materiales en proceso es el primer paso esclarecedor y es una
transposición de las notas e informes del laboratorio al lenguaje del ingeniero.

~ Equipo. De todo equipo se exige un buen funcionamiento y servicio y para su

selección se puede recibir valiosa información de los mismos fabricantes. Gran
parte del equipo para manejo de materiales, operaciones y procesos unitarios son
de medidas normalizadas y deben de preferirse a las de diseño especial, por
disminuir su costo y ser más confiables en su operación

~ Distribución de la planta. La distribución de la planta, es decir, el arreglo más

económico y funcional sigue a la selección del tipo de equipo requerido y puede

9
 variar aún tratándose del mismo proceso, debido a algunas inclinaciones
arquitectónicas del diseñador.

~ Edificios. El proceso alimentario y de manejo de materiales regulan los requisitos

en el diseño de los edificios. Se estudia la distribución y disposición del equipo y se
considera el edificio necesario para alojar aquellas partes que requieran protección.

~ Localización. Se consideran vitales los siguientes puntos en la localización de la

planta: proximidad del mercado, materias primas, transporte, disponibilidad de
mano de obra, de agua, de electricidad, etc.

Factores económicos

~ Contribución económica. El éxito del ingeniero está directamente relacionado

con su contribución económica a la empresa, y puede lograrlo si hace con
frecuencia una reducción en los costos de producción o que la aumente, que logre
fabricar un nuevo producto, etc. En la práctica, el ingeniero se debe de familiarizar
con la situación económica de la empresa y poder determinar las posibilidades de
aumentar la utilidad.

Factores de seguridad.

~ Equipos de proceso y edificios. Es importante que el ingeniero reconozca las

condiciones de seguridad y los riesgos de incendio de los procesos que está
diseñando a fin de llevar a un mínimo alguna situación peligrosas que se presente.

~ Protección y prevención de incendios. Los objetivos de la ingeniería para la

protección consisten en llevar a un mínimo las posibilidades de lesiones personales,
daños a la propiedad o interrupción en la producción.

~ Riesgos mecánicos. Una máquina bien diseñada debe de estar equipada con
guardas de seguridad, además, los avisos visibles de peligro y los dibujos a colores
han llegado a ser métodos útiles para combatir los riesgos potenciales.

~ Riesgos eléctricos. Los accidentes atribuidos a la electricidad son numerosos y

en ocasiones mortales o devastadores, por lo que se deben de prevenir mediante
un adecuado diseño e instalación del equipo químico y eléctrico de acuerdo con los
códigos establecidos.

~ Ventilación. Una de las principales funciones, en la mayoría de los estudios de

plantas, consiste en analizar los sistemas de ventilación, que se usan para prevenir
riesgos sanitarios a fin de eliminar el aire contaminado antes de que llegue al
material que se está procesando o al trabajador.

~ Sanidad. La sanidad en una planta, por su repercusión en las condiciones

exteriores es un problema de proceso y se debe de tener cuidado al considerar:

10
 a. El suministro de agua potable y su protección de la contaminación por la planta o
fuentes externas
b. Plomería sanitaria y drenajes adecuados
o. Disposición de desperdicios y aguas negras

Figura 1. Factores de Diseño de Plantas.

Factores legales
~ Patentes. La situación de patentes para cualquier producto, proceso, equipo o
aplicación de algún artículo debe ser considerada por el departamento legal a la vez
que se lleva a cabo el diseño, en ocasiones un artículo o proceso pueden estar
cubiertos par alguna patente, pero se puede llegar a algún acuerdo para su
explotación.

11
 Relaciones públicas. Se deben de conocer las leyes relacionadas con la fabricación
del producto y contra la contaminación.

ANTEPROYECTO Y PROYECTO DE SISTEMA DE PROCESO Y PLANTA DE

PROCESO

Una vez obtenida la información bibliográfica, estudios de laboratorio y de planta piloto

y del análisis de las alternativas, se podrá definir con mayor exactitud lo siguiente:

a. Los balances de materia y energía y diagramas de flujo

b. Especificaciones de equipo y las instalaciones auxiliares
e. La inversión total necesaria con un error menor del 30%

MANEJO DE INFORMACIÓN EN FORMA DIAGRAMÁTICA

El diagrama general de módulos básicos incluye gráficamente en un solo documento

los aspectos que más influirán en la selección de la tecnología en la etapa de estudios
preliminares.

Consiste en un diagrama de cuatro bloques en donde se incluye en cada uno, los

estudios preliminares con los puntos más importantes a tener en cuenta en la
evaluación de la alternativa de la tecnología que se presenta respecto a:

a. materias primas
b sistema de proceso
c. sistemas auxiliares
d. producto y subproductos

En principio será necesario un diagrama general de módulos básicos para cada una de
las soluciones posibles al problema del diseño de un determinado proceso y su
preparación ha de ir precedida necesariamente de un informe que cubra todos los
detalles para cada uno de los bloques.

12
Diagramas de flujo.

Son muchos los diagramas de flujo y hay de diferentes formas, pero el objetivo de
cualquier diagrame de flujo es presentar pictóricamente algunos aspectos de un
proceso, ya sea de su tecnología o la ingeniería o de ambos. Los diagramas son útiles
para lo siguiente:

~ ayudar al diseño y a la disposición (layout> de los equipos, del sistema de

proceso y de los sistemas auxiliares, indicando con claridad la relación entre los
diferentes equipos.

~ proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder enfocar

después el trabajo a los detalles de diseño de cada una de las partes por separado.

~ ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y sistemas auxiliares

que sirva para hacer una estimación preliminar del costo de la planta de proceso.

~ proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario

~ instruir al personal en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de

la puesta en marcha de la planta

Los diagramas de flujo son útiles también para la solución de problemas en plantas ya
instaladas o para capacitar a personal de nuevo ingreso. A continuación se enlistan los
más usuales:

~ Diagrame básico de flujo donde se presentan los pasos y condiciones esenciales y

expresando la organización básica de proceso, vea la figura 2.

~ Diagrama de flujo de los pasas del proceso, donde se presenta la tecnología concreta
de una alternativa del proceso especificando cada uno de los pasos y las condiciones
en que se realizan como temperatura, tiempo, concentración, etc. vea la figura 3

- Diagrame de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los equipos que
intervendrán en el sistema de proceso. Representa la ingeniería del proceso para una
determinada alternativa. El diagrame consta de una serie de símbolos que presentan a
los equipos unidos por segmentos de línea recta y así se muestran mejor las
interrelaciones de los equipos en el proceso, lo que servirá para la preparación de los
planos de construcción, los diagramas eléctricos, de tuberías o sistemas de transporte
de sólidos. Para los diagramas de flujo de equipos de ingeniería química, los símbolos
ya están normalizados, no así para la ingeniería en alimentos, donde se emplean
distintos tipos de símbolos semejándose a equipos reales.

En la práctica los que más se utilizan son los diagramas de flujo del equipo y que
también se conocen como diagramas de flujo del proceso o simplemente diagramas

13
de flujo. En lo sucesivo en este trabajo se usarán en forma indistinta cualquiera de los
tres nombres para referirse a los diagramas de flujo del equipo.

ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Constituyentes esenciales:

~ símbolos del equipo

~ Líneas de flujo de las corrientes del proceso
- Número de los equipos
~ Nombre de los equipos
~ Designación de los servicios
~ Designación de presión y temperatura de las Iíneas de proceso
~ Instrumentos principales
~ Tabla de balance de materia en armonía con las líneas de flujo

Constituyentes opcionales
~ Balance energía.
~ Flujos seleccionados molares y volumétricos
- Propiedades físicas de las corrientes del proceso

El tamaño normal de los diagramas de flujo es de 60 x 90 cm

Instrucciones para la designación del equipo en el diagrama de flujo.

1. Numérese cada área del proceso comenzando con 100, 200, etc.
2. Numérense las partes principales del equipo en cada área, por ejemplo para el
A-100, 110, 120,130, 140, etc.
3. Numérense las partes de soporte del equipo asociado con una unidad principal
del proceso comenzando con el siguiente número de la unidad, por ejemplo, 111,
112, etc., para los equipos relacionadas con el 110.
4. Agréguese una letra de prefijo a cada número de equipo de acuerdo al tipo
según la siguiente información: A servicios auxiliares, B equipo de contacto sólido-
gas (secadores, hornos) C molinos, etc.
5. Los primeros nueve números de cada área están reservados para el equipo que
da servicio al área completa.
6. Use letras que continúen los números de los equipos para iniciar duplicados o
repuestos, por ejemplo, G-1 1 lA y G-1 116 indican dos bombas idénticas en el
servicio de G-1 11

En la figura 2 se presenta un diagrama de flujo de una planta mulitpropósito de

procesamiento de frutas, en las figuras siguientes de la 3 a la 7 se presentan diversos
tipos de diagramas empleados en la industria del procesado de alimentos en general.
Se presentan también dos diagramas para la generación de vapor, el cual es un
servicio auxiliar indispensable.

14
Figura 2. Diagrama de flujo de una línea multipropósito de procesamiento de
frutas.

15
Figura 3. Diagrama de flujo de los pasos del proceso de obtención de patata
deshidratada en rodajas.

16
17
18
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de pasteurización de la cerveza.

19
Otra manera de presentar una información en forma diagramática puede ser la
siguiente, aplicada a algunas operaciones de la industria láctea, ver figura 6

Descripción de la operación de la descarga de leche.

1 Descarga del camión

Se ponen las jarras en la banda transportadora y se destapan. A la vez, se controla
el olor y el aspecto general de la leche. La leche cortada, con impurezas y olores
extraños es rechazada. Además, se puede efectuar una prueba con alcohol para
evaluar la acidez. La leche de un productos no debe mezclarse con la de otros,
porque esto dificultaría la determinación del importe de cada uno de ellos.
2 Vaciado de las jarras.
La leche pasa por un colador para retener impurezas gruesas.
3 Pesado de la leche.
La leche se pesa en la tina de la báscula. En ese momento, se toma una muestra de la
leche para determinar el contenido de grasa y proteína. Luego, la leche fluye a un
tanque de recolección.

Con frecuencia, la leche que llega en un tanque- cisterna ha sido almacenada bajo
refrigeración durante 1 a 2 días en los centros de recolección. La recepción de esta
leche se efectúa corno sigue:
4 Mediante un tubo flexible se conecta el tanque-cisterna con un contador
volumétrico. La leche tiene una temperatura de menos de 10 ºC. En el centro de
recolección, o en la recepción en la fábrica, se toma una muestra antes de descargar la
leche.
Luego de la recepción, se somete la leche a un proceso de Purificación, corno sigue:
5 Filtración. La leche de jarra o del tanque- cisterna se bombea desde el tanque
flotador a través de filtros para eliminar impurezas.
6 Enfriador de placas. La leche se enfría hasta una temperatura de 3 ºC
7 Tanque. La leche fría se almacena en un tanque hasta su posterior elaboración.

Figura 6. DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN DE DESCARGA DE LECHE.

20
 Otra operación dentro de los procesos lácteos sería la Higienización

Por higienización, se entiende el conjunto de los procesos que mejoran la calidad de

la leche, de manera que puedan elaborarse adecuadamente los productos lácteos.
La leche higienizada está lista para ser envasada corno leche de consumo.
La higienización incluye las siguientes operaciones, ver la figura 7:

(1) Almacenamiento previo de la leche purificada.

(2) Estandarización de la leche a un contenido graso pre-establecido.
(3) Almacenamiento de la nata.
(4) Pasteurización de la leche estandarizado.
(5) Almacenamiento de la leche pasteurizada.
(6) Homogeneización.
(7) Almacenamiento de la leche pasteurizada homogeneizada.
(8) Desodorización.
(9) Almacenamiento de la leche pasteurizada, homogeneizada y desodorizada.

Figura 7 DIAGRAMA DEL PROCESOS DE LA HIGIENIZACION DE LA LECHE.

21
Selección de los ciclos del proceso

Una vez que se ha establecido la producción anual necesaria, uno de los primeros
problemas que se presentan en el diseño del proceso es el de seleccionar un ciclo tal
que los balances de materiales y energía basados en el tiempo puedan ser
desarrollados, lo mismo que los diagramas de flujo necesarios. Deben resolverse los
problemas relacionados con la duración de la operación <24 horas u 8 horas/día), así
como la decisión entre una producción en operación continua o intermitente.

Proceso continuo y proceso intermitente.

Es regla general en el diseño de un proceso el seleccionar el sistema continuo por

razones puramente económicas. Al operar en forma continua, durante un día de 24
horas, se utiliza equipo de proceso más pequeño y menos caro; la operación del
proceso se lleva a cabo en una forma estática y es más fácil de regular mediante
instrumentación automática que una operación intermitente. De esta forma la inversión
de capital, los cargos fijos y las necesidades de mano de obra se llevan a un mínimo.
Sin embargo, el proceso intermitente no es un método anticuado en la industria
procesadora o química. Es factible en casos tales como:

1. Pequeño volumen de fabricación de productos relativamente caros cuando la

demanda de ventas fluctúa mucho, o cuando el mismo equipo se puede usar para
varios procesos de la misma naturaleza.
2. Cuando es asequible el equipo intermitente de un proceso abandonado, con un bajo
costo de transferencia al nuevo proyecto.
3. Cuando el equipo de proceso continuo no ha sido desarrollado aceptablemente y el
equipo intermitente se conduce satisfactoriamente; esta es una solución a corto plazo
cuando se trata de una emergencia,
4. Cuando no se pueden obtener mediante el proceso continuo los rendimientos y la
calidad deseada en estos productos, a causa de problemas tales como velocidades de
reacción muy lentas y por lo tanto largos tiempos de residencia del material en el
equipo de proceso.

Es frecuente que en un proceso algunos de los pasos se puedan llevar a cabo mejor en
operación intermitente y los restantes mediante un proceso continuo, previniendo un un
almacenamiento suficientemente grande entre cada paso con objeto de regular el
proceso.

Tumos y programas

Aunque es regla general en la industria de procesamiento de alimentos el que la

operación debe ser de 24 horas al día, siete días a la semana, los otros programas de
operación que se enlistan a continuación son utilizados algunas veces, dependiendo de
las condiciones del trabajo y del volumen de las ventas:

1. Operación de veinticuatro horas diarias, siete días a la semana. Consiste

22
normalmente de tres turnos diarios de operación durante los siete días a la semana,
utilizando trabajadores para cuatro turnos que van rotando y con o sin un programa de
paros en la planta por concepto de mantenimiento.

2. Operación de cinco días a la semana. Puede haber uno, dos o tres turnos de
operación y de trabajadores al día; condiciones establecidas para fines de semana y
días festivos; tiempo extra si las demandas de producción deben aumentarse
temporalmente; el mantenimiento se efectúa mientras la planta no trabaja.

3. Paros programados. Los paros programados después de trabajar por períodos hasta
de dos años con objeto de “darle una vuelta” a la planta suelen hacerse también
durante las dos semanas anuales que corresponden a las vacaciones del personal de
operación, inspeccionando entonces la planta el personal de mantenimiento y
efectuando las reparaciones y sustituciones necesarias.

4. Paros no programados. Las interrupciones en la operación programada se deben a

falta de materias primas, paros obreros, falla de servicios tales como agua y
electricidad, fuego y explosiones, condiciones extremas en el tiempo y, la más
frecuente falla del equipo. Al empezar la operación en las plantas nuevas, este último
factor se debe de tomar en cuenta como un porcentaje estimado de pérdida de tiempo
por lo menos durante el primer año.
Los nombres que se dan comúnmente a los turnos que se encuentran en la industria de
alimentos o química son:

1.Turno de día o primero (de 7a.m. a 3p.m.).

2.Turno de tarde o segundo (de 3 p.m. a 11 pm.).
3.Turno de medianoche o tercero (de 11 pm. a 7 am.).

El sueldo es generalmente superior en el segundo y mayor en el tercer turno.

Las operaciones se pueden realizar basadas en turnos permanentes o en rotación de
turnos, según la política de la planta y las condiciones locales de mano de obra. La
rotación de turnos se efectúa generalmente cada 2, 3 o 4 semanas.

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