Conexiones Gallegos

Universidad Nacional
“San Luis Gonzaga” de Ica

DISEÑO EN ACERO Y MADERA
Dedicatoria:
Este trabajo se lo dedico a mi Creador, a mi
Dios todopoderoso quien es mi sustento y
mi guía, a mis padres y a el profesor que
gracias a sus conocimientos que imparte
con nosotros nos ayuda en la formación de
nuestra carrera.
DISEÑO EN ACERO Y MADERA GALLEGOS PARRA, GERSSON D.

INTRODUCCION
Construir en acero es, en esencia también, unir o conectar. En efecto, ningún

sistema o método de construcción prefabricada, cualquiera sea el material con que ella
se ejecute, puede hacer abstracción de la necesidad de ocuparse en detalle de los
sistemas y elementos con que las partes prefabricadas han de unirse para conformar la
estructura o la totalidad del edificio.
Las conexiones son como el adhesivo que mantiene las partes de la estructura
unidas y permite que absorban las cargas a las que están sometidas.
Cada estructura es un ensamblaje de partes o miembros individuales que

deben ser unidos de alguna manera, usualmente en sus extremos. La soldadura es una
de esas maneras y la otra es por medio de pasadores, como remaches o pernos.
Una conexión es el conjunto de elementos que unen cada miembro estructural

a la junta: placas o ángulos por patines o alma, soldaduras, tornillos. Una junta es la
zona completa de intersección de los miembros estructurales. En la mayoría de los
casos, esta zona es la parte de la columna que queda comprendida entre los planos
horizontales que pasan por los bordes superior e inferior de la viga de mayor peralte,
incluyendo atiesadores y placas de refuerzo del alma, cuando los haya.
Se conoce como soldadura el proceso de unión de partes metálicas mediante la

aplicación de calor con o sin adición de otro metal fundido

CONEXIONES SOLDADAS
Para el diseñador de estructuras de acero es tan importante optimizar los perfiles a

emplear como unirlos adecuadamente para que el conjunto trabaje armoniosamente.
No hay estructura segura si las uniones no funcionan apropiadamente, en especial en
zonas donde las cargas laterales son significativas; una demostración de ello es que en
el terremoto de Northridge, 1994, en donde no se produjeron caídas de edificios de
acero pero sí se notaron fallas significativas en las conexiones que pondrían en riesgo a
las construcciones si hubiera otro sismo similar. Es por ello que el Instituto Americano
de Construcción en Acero, AISC, emprendió un trabajo de investigación en la década
pasada que se refleja en sus normas actuales. Esto significa que el diseñador en zonas
símicas debe tener en mente conceptos de ductilidad que se consigue con detalles
adecuados. En nuestros días cuando un ingeniero entra a un proceso de diseño
estructural cuenta con un arsenal de programas de estructuras que permiten que el
diseñador consiga soluciones ajustadas a la economía y factibilidad.
La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calenta-

miento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se
unan con o sin la adición de otro metal fundido. Resulta imposible determinar exacta-
mente cuándo se originó la soldadura, pero sucedió hace varios miles de años. El arte
de trabajar metales, incluyendo la soldadura, fue un arte en la antigua Grecia desde hace
por lo menos tres mil años, pero la soldadura se había practicado, sin duda alguna,

durante muchos siglos antes de aquellos días. La soldadura antigua era probablemente
un proceso de forja en el que los metales eran calentados a cierta temperatura (no a la
de fusión) y unidos a golpe de martillo.
Aunque la soldadura moderna existe desde hace bastantes años, es hasta en las últimas
décadas que ha adquirido gran importancia en la ingeniería estructural. La adopción de
la soldadura estructural fue muy lenta durante varias décadas, porque muchos
ingenieros pensaban que tenía dos grandes desventajas 1) que tenía poca resistencia a
la fatiga en comparación con las conexiones atornilladas o remachadas y 2) que era
imposible asegurar una alta calidad de soldadura si no se contaba con una inspección
irracionalmente amplia y costosa.
Estas apreciaciones negativas persistieron durante muchos años, aunque las pruebas
parecían indicar que ninguna de las razones era válida. Haciendo caso omiso de la validez
de los temores mencionados, éstas se mantuvieron en todos los órdenes e indu-
dablemente retardaron el uso de la soldadura, en particular en los puentes carreteros y
en mayor escala en los puentes ferroviarios. En la actualidad, la mayoría de los ingenie-
ros aceptan que las juntas soldadas tienen una resistencia considerable a la fatiga. Tam-
bién se admite qué las reglas que gobiernan la calificación de los soldadores, las mejores
técnicas utilizadas y los requerimientos para la mano de obra de las especificaciones de
la AWS (American Welding Society), hacen de la inspección
de la soldadura un problema menos difícil. Además, la química de los aceros
manufacturados actualmente está especialmente formulada para mejorar su
soldabilidad. Como consecuencia, la soldadura se permite ahora en casi todos los
trabajos estructurales, excepto en algunos puentes.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA
VENTAJAS
1. El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite
un ahorro de material (hasta de un 15%).
2. La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede
con remaches o tornillos.

3. Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre
miembros.
4. Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas
permiten una gran resistencia a la fatiga.
5. La soldadura tiene una zona de aplicación mucho mayor que los remaches o los
tornillos. Considere una columna de tubo de acero y las dificultades para
conectarla a los otros miembros de acero, con remaches o tornillos. Una
conexión remachada o atornillada puede resultar virtualmente imposible, pero
una conexión soldada presentará pocas dificultades. El lector puede apreciar
muchas otras situaciones similares, donde la soldadura tiene decidida ventaja.
6. Las estructuras soldadas son más rígidas, porque los miembros por lo general
están soldados directamente uno a otro. Las conexiones con remaches o
tornillos, se realizan a menudo a través de ángulos de conexión o placas que se
deforman debido a la transferencia de carga, haciendo más flexible la estructura
completa. Por otra parte, la mayor rigidez puede ser una desventaja donde se
necesiten conexiones de extremo simples con baja resistencia a los momentos.
En tal caso, el calculista debe tener cuidado de especificar el tipo de junta.
7. El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente conti-
nuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza y puesto que las juntas
soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no debe haber limitaciones a
las uniones. Esta ventaja de la continuidad ha permitido la erección de un sin fin
de estructuras de acero estáticamente indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en
todo el mundo. Algunos de los más prominentes defensores de la soldadura se
han referido a las estructuras remachadas y atornilladas, con sus pesadas placas
y gran número de remaches o tornillos, semejantes a tanques o carros blindados,
al compararlas con las limpias y suaves líneas de las estructuras soldadas. La
ilustración gráfica de esta ventaja, la tiene el lector si compara las conexiones
resistentes a momento, de la figura que se presentará más adelante.
8. Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el mon-
taje (y a menor costo), si se usa soldadura. En relación con esta ventaja se tiene

el caso de las reparaciones realizadas con soldadura en equipo militar en

condiciones de batalla durante las décadas pasadas.
9. Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar.
Imagínese la importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o
escuelas, o cuando se realizan adiciones a edificios existentes. Cualquiera que
tenga un oído cercano a lo normal, que haya intentado trabajar en una oficina a
pocos cientos de pie de un trabajo de remachado, dará testimonio de esta
ventaja.
10. Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación
y montaje de la obra.
DESVENTAJAS
1. Las conexiones rígidas puede no ser óptimas en el diseño.
2. La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
3. La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas
SOCIEDAD AMERICANA DE SOLDADURA
AWS (American Welding Society) - líder en el ámbito de las normas para la soldadura
de juntas de las piezas, soldadura dura y soldadura, corte, soldadura y proyección
térmica. Fundada en 1919 como una organización multifacética, sin fines de lucro para
mejorar los fundamentos teóricos, los métodos de aplicación práctica de soldadura y
otros campos relacionados asociados con los detalles de la conexión como en las áreas
de producción y en las estructuras de gran altura, como en la producción de equipo
militar, y hogar productos. Hoy en día, AWS continúa moviéndose en la forma de
apoyar el desarrollo de conocimientos y tecnologías en el campo de la soldadura.
El Código de soldadura estructural de la Sociedad Americana de soldadura es el estándar

generalmente reconocido para soldar en los Estados Unidos. Las especificaciones LRFD
establecen claramente que las normas del Código AWS son aplicables bajo las
especificaciones LRFD con unas cuantas excepciones menores que se encuentran
enlistadas en la especificación J2. Tanto las especificaciones AWS como la AASHTO
cubren estructuras cargadas dinámicamente. Sin embargo, las especificaciones AWS se
usan para el diseño de edificios sometidos a cargas dinámicas a menos que los docu-
mentos contractuales establezcan otra cosa.

TIPOS DE SOLDADURA
Aunque se dispone tanto de soldadura con gas como con arco, casi toda la soldadura
estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco
eléctrico al acercar dos terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto.
Aunque por lo general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura moderna,
en realidad pasaron muchos años, antes de que la soldadura se efectuara con el arco
eléctrico. (Su trabajo fue de la mayor importancia para el mundo estructural moderno,
pero es interesante saber que mucha gente opina que su mayor descubrimiento no fue
el arco eléctrico, sino más bien un asistente de laboratorio cuyo nombre era Michael
Faraday.) Varios europeos idearon soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880
con el arco eléctrico, mientras que en Estados Unidos la primera patente para soldadura
de arco fue expedida a favor de Charles Coffin, de Detroit, en 1889.
Las figuras que siguen en este capítulo muestran la necesidad de proporcionar metal de
aportación a las juntas que se sueldan, para lograr una conexión satisfactoria. En la
soldadura de arco eléctrico, la barra metálica que se usa, denominada electrodo, se
funde dentro de la junta a medida que ésta se realiza. Cuando se usa soldadura por gas,
es necesario introducir una barra metálica conocida como llenador o barra de soldar.
En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el
soldador o por una máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún
tipo adecuado de gas combustible; el gas que se utiliza comúnmente en soldadura
estructural, es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La

flama producida puede utilizarse tanto para corte de metales como para soldar. La sol-
dadura por gas es muy fácil de aprender y el equipo necesario para efectuarla es relati-
vamente barato. Sin embargo, es un proceso algo lento comparado con algunos otros y
normalmente se usa para trabajos de reparación y mantenimiento y no para la fabrica-
ción y montaje de grandes estructuras.
En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el
electrodo lo sostiene el operador con algún tipo de maneral o una máquina automática.
El arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas que se sueldan, pro-
vocando la fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se
sueldan, convierte la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura
que fluctúa entre los 6 000 y 10 000° F (3 200 y 5 500° C). A medida que el extremo del
electrodo se funde, se forman pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son
forzadas por el arco hacia las piezas por unir, penetrando en el metal fundido para for-
mar la soldadura. El grado de penetración puede controlarse con precisión por la
corriente consumida. Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son
impulsadas a la soldadura, la soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en
lo alto.
El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases
en solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquél puede combinarse
químicamente con el oxígeno y el nitrógeno. Después de enfriarse, las soldaduras
quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas
soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corro-
sión. Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con ciertos
compuestos minerales. El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un
gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda. El vapor actúa como un protector
alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire
circundante. También deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad
que el metal base y sale a la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se
enfría. Después del enfriamiento, la escoria puede removerse fácilmente con una
piqueta, o con un cepillo de alambre (esa remoción es indispensable antes de la
aplicación de la pintura o de otra capa de soldadura). En la figura siguiente, se muestran

los elementos del proceso de soldadura por arco protegido. Este esquema se tomó del
Procedure Hand-book of Arc Welding Design & Practice (Manual de procedimientos para
el diseño y práctica de la soldadura por arco), publicado por la Lincoln Electric Company.
Soldadura de arco metálico protegido se abrevia aquí como SMAW.
El tipo de electrodo usado es muy importante, y afecta decididamente las propiedades
de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión. Se fabrican
un buen número de diferentes tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo
depende del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se necesita
depositar, la posición del trabajo, etc. Los electrodos se dividen en dos clases generales:
los electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado.
Elementos del proceso de soldadura de arco metálico protegido (SMAW)
Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) y electrodo justo antes de comenzar un
arco por soldadura de filete entre el ángulo y el alma de la viga

Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la soldadura

estructural, porque al fundirse sus recubrimientos se produce una protección de vapor
o atmósfera muy satisfactoria alrededor del trabajo, así como escoria de protección. Las
soldaduras resultantes son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles
que las realizadas con electrodos con recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos
con recubrimiento ligero, no se intenta prevenir la oxidación y no se forma escoria. Los
electrodos se recubren ligeramente con algún estabilizador químico del arco, tal como
la cal.
La soldadura por arco sumergido (SAW) es un proceso automático en el que el arco está
cubierto por un montículo de material granular fundible y queda entonces oculto a la
vista. Un electrodo metálico desnudo es alimentado desde un carrete, es fundido y de-
positado como material de relleno. El electrodo, la fuente de potencia y una tolva de
fundente están unidos a un bastidor que se coloca sobre rodillos y se mueve a cierta
velocidad conforme se forma el cordón de soldadura. Las soldaduras SAW se hacen rá-
pida y eficientemente y son de alta calidad, exhibiendo alta resistencia al impacto, alta
resistencia a la corrosión y buena ductilidad. Además, ellas proporcionan penetración
más profunda por lo que el área efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran porcen-
taje de las soldaduras hechas para estructuras de puentes es SAW. Si se usa un solo
electrodo, el tamaño de la soldadura obtenida con un solo pase es limitado. Sin
embargo, pueden usarse electrodos múltiples, lo que permite soldaduras mucho
mayores.
Soldadura por arco sumergido (SAW)

Las soldaduras hechas con el proceso SAW (automático o semiautomático) son

consistentemente de alta calidad y son muy adecuadas para cordones largos de solda-
dura. Una desventaja es que el trabajo debe posicionarse para un soldado casi plano u
horizontal. Otro tipo de soldadura es la soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW).
En este proceso un tubo de acero lleno de fundente es alimentado continuamente desde
un carrete. Con el fundente se forman una protección de gas y escoria. La especificación
4.14 de la AWS proporciona tamaños límite para los diámetros de los electrodos y para
los tamaños de las soldaduras, así como otros requisitos relativos a los procedimientos
de soldado.
SOLDADURAS PRECALIFICADAS
La AWS acepta cuatro procesos de soldar como precalificados. La palabra precalificada
se usa aquí para significar que los procesos son aceptables sin necesidad de pruebas
anteriores sobre su adecuabilidad por medio de procedimientos de calificación.
Queremos decir que, con base en muchos años de experiencia, el metal de aportación
con las propiedades deseadas puede depositarse si el trabajo se efectúa de acuerdo con
los requisitos del Código de soldadura Estructural del AWS. Los procesos aceptados por
la especificación 1.3.1 del AWS son 1) soldadura por arco metálico protegido (SMAW),
2) soldadura por arco sumergido (SAW), 3) soldadura de arco metálico con gas (GMAW),
y 4) soldadura de arco con núcleo fundente (FCAW).
El proceso SMAW es el proceso usual usando para soldadura manual, mientras que los
otros tres son usualmente automáticos o semiautomáticos.
INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS
Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse

tres pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores
calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.
Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y el AISC para soldaduras
y cuando se utilizan los servicios de buenos soldadores, que previamente hayan
demostrado su habilidad, es seguro que se obtendrán buenos resultados; sin embargo,
la seguridad absoluta sólo se tendrá cuando se utilicen inspectores capaces y calificados.

Para lograr una buena soldadura existe una serie de factores entre los que pueden
mencionarse la selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; propiedades del
metal base y de aportación; posición de la soldadura. La práctica usual en los trabajos
grandes es emplear soldadores que tienen certificados que muestran sus calificaciones.
Además, no es mala práctica que cada soldador ponga una marca de identificación en
cada una de sus soldaduras, de modo que las personas que muy a menudo realizan un
mal trabajo puedan ser localizadas. Esta práctica probablemente mejore la calidad ge-
neral del trabajo realizado.
Soldadora Lincoln ML-3 sobre tractor de propulsión propia, sin rieles, deposita un
cordón de soldadura de 1/4 pulg entre alma y patín a una velocidad de 28 pulg/min.
Inspección Visual
Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es justamente la
presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo
cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen inspector, es conveniente que él
mismo haya soldado y que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de
buenos soldadores. A partir de esta experiencia, él será capaz de saber si un soldador
está logrando la fusión y penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas
soldaduras en su forma, dimensiones y apariencia general. Por ejemplo, el metal en una

buena soldadura se aproximará a su color original después de enfriarse. Si se ha

calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o apariencia rojiza. Puede utilizar diversas
escalas y escantillones para verificar las dimensiones y formas de la soldadura.
La inspección visual de un hombre capaz, probablemente dará una buena indicación de

la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta por lo que
hace a la condición interior de la soldadura. Es seguramente el método de inspección
más económico y es particularmente útil para soldaduras de un solo pase. Sin embargo,
este método es sólo bueno para detectar imperfecciones superficiales. Existen diversos
métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos
incluyen: tinturas penetrantes y partículas magnéticas, ensayos con ultrasonido y
procedimientos radiográficos, los cuales permiten descubrir defectos internos tales
como porosidades, faltas de fusión o presencia de escorias.
Líquidos Penetrantes
Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de soldadura; estos
líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se encuentren en la
superficie y sean poco visibles; después de que la tintura ha penetrado en las grietas, se
limpia el exceso de ésta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la tintura salga
a la superficie y revelará la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo
humano. Una variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una
vez absorbido se hace brillantemente visible bajo el examen con luz negra.3 Este método
nos permite detectar grietas abiertas a la superficie igual que la inspección visual.
Partículas Magnéticas
En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente, los bordes
de las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos (norte
y sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo
en suspensión, el fantasma magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y
aun tamaño de la grieta. Sólo grietas, costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a
1/10 pulg de la superficie pueden localizarse por este método. La desventaja del método

es que en caso de una soldadura realizada con cordones múltiples, el método debe
aplicarse para cada cordón.
Prueba Ultrasónica
En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del
acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la inspección
de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se
reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda reflejada se detecta en un tubo de rayos
catódicos; los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el
operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importan-
tes son. La prueba ultrasónica puede usarse con éxito para localizar discontinuidades en
aceros al carbón y de baja aleación, pero no funciona muy bien para algunos aceros con
grano extremadamente grueso.
Procedimientos Radiográficos
Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse para verificar sol-
daduras ocasionales en estructuras importantes. Mediante estas pruebas es posible
realizar una buena estimación del porcentaje de soldaduras malas en una estructura. El
uso de máquinas de rayos X portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de
radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes
pero costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo; soldadura de
tuberías importantes de acero inoxidable en los proyectos de energía atómica) pero no
son satisfactorios para soldaduras de filete, ya que las fotografías son difíciles de
interpretar. Una desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la radiactividad.
Deben utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a
los trabajadores cercanos. En el trabajo de las construcciones normales, este peligro
posiblemente requiera la inspección nocturna cuando sólo unos pocos trabajadores se
encuentran cerca del área de inspección. (Por lo general se requerirá una estructura muy
grande o importante antes de que el uso extremadamente costoso del material
radiactivo pueda justificarse.)

Una conexión soldada, bien hecha, puede resultar mucho más resistente (tal vez 1 1/2
o 2 veces) que las partes conectadas. Como consecuencia, la resistencia real es mucho
mayor que la requerida por las especificaciones. Las causas de esta resistencia adicional
son las siguientes: los electrodos se fabrican con acero especial, el metal se funde eléc-
tricamente (tal como en la manufactura de los aceros de alta calidad) y la rapidez de
enfriamiento es mayor. Por todo esto es poco probable que un soldador haga una
soldadura con menor resistencia que la requerida por el diseño.
CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Existen tres clasificaciones para las soldaduras, mismas que se describen en los si-
guientes párrafos; se basan en el tipo de soldadura realizada, posición de las soldaduras
y tipo de junta.
Tipos de soldadura
Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y de ranura. Existen
además las soldaduras de tapón y de muesca que no son comunes en el trabajo estructu-
ral. Estos cuatro tipos de soldadura se muestran en la figura siguiente.
Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras de ranura;
sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de
filete (aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya tenido experiencia en
estructuras de acero entenderá por qué las soldaduras de filete son más comunes que
las soldaduras de ranura. Las soldaduras de ranura se usan cuando los miembros que se
conectan están alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier situación implicaría
un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que lamentablemente no
sucede en la estructura común y corriente. Muchos lectores han visto a los operarios
tirando y golpeando miembros de acero para ponerlos en posición. Cuando se pueden
traslapar los miembros de acero, se permiten tolerancias mayores en el montaje, siendo
las soldaduras de filete las que se utilizan. Sin embargo, las soldaduras de ranura son
bastante comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en columnas y las
conexiones de patines de vigas a columnas, etc.

Figura: Cuatro tipos de soldaduras estructurales.
Figura: Posiciones de soldado.

Figura: Tipos de juntas.
SÍMBOLOS PARA SOLDADURA

La figura que sigue presenta el método de identificación de soldaduras mediante
símbolos, desarrollado por la American Welding Society (Sociedad Americana de
Soldadura). Con este excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria
con unas cuantas líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos
y dibujos de ingeniería. Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos de las
soldaduras y hacer largas notas descriptivas. Ciertamente es conveniente para los
proyectistas y dibujantes utilizar este sistema estándar. Si la mayoría de las soldaduras
indicadas en un dibujo son de las mismas dimensiones, puede ponerse una nota y omitir
los símbolos, excepto en las soldaduras fuera de medida.
El propósito de esta sección no es enseñar al lector todos los símbolos posibles, sino más
bien darle una idea general de éstos y la información que pueden contener. Para
mayores datos puede consultar la información detallada publicada por la AWS,
reimpresa en muchos manuales (incluyendo el Manual LRFD). A primera vista, la in-
formación presentada en la figura que sigue, probablemente es confusa para el lector.
Por esta razón se presentan en la figura de más adelante algunos de los símbolos de
soldaduras de filete, junto con la explicación de cada uno.

JUNTAS SOLDADAS PRECALIFICADAS
Nota:
Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud y espaciamiento deben leerse en ese orden

de izquierda a derecha sobre la línea de referencia. Ni la orientación de la línea de
referencia ni la localización de la flecha alteran esta regla.
Las soldaduras en los lados cercano y alejado son del mismo tamaño a menos que se
indique otra cosa. Las dimensiones de los filetes deben mostrarse en ambos lados.
Los símbolos se aplican entre cambios bruscos en la dirección de la soldadura a menos

que se muestre el símbolo de "todo alrededor" o se indique algo diferente.

Estos símbolos no se refieren al caso de ocurrencia frecuente en las estructuras en

donde material duplicado (por ejemplo, atiesadores) se localiza en el lado posterior de
una placa de nudo o alma. Los fabricantes han adoptado la siguiente convención de
estructuras: cuando en la lista de embarque se detecte la existencia de material en el
lado posterior, la soldadura para ese lado será la misma que para el lado anterior.
Soldadura de filete sobre el lado derecho (lado de

la junta al que apunta la flecha). El tamaño (1/4
pulg) se pone a la izquierda del símbolo de la
soldadura y la longitud (6 pulg) a la derecha.
Filete de 1/2 pulg en el lado lejano de 2 pulg de

longitud a cada 6 pulg entre centros (soldadura
intermitente).
Filete de 1/4 pulg en ambos lados y 6 pulg de

longitud. Como las soldaduras son iguales en
ambos lados, no es necesario pero se permiten
indicar sus dimensiones en ambos lados de la
línea. Soldadura de campo.
Filetes de 3/8 pulg intermitentes, alternados, de 2

pulg de longitud a 6 pulg entre centros
Soldadura todo alrededor de la junta

SOLDADURAS DE RANURA
Cuando la penetración es completa y las soldaduras de ranura están sujetas a tensión o
compresión axial, el esfuerzo en la soldadura se supone igual a la carga, dividida entre
el área transversal neta de la soldadura. En la figura de más adelante se muestran tres
tipos de soldadura de ranura. La unión sin preparación mostrada en la parte a) de la
figura, se utiliza para unir material relativamente delgado, de hasta aproximadamente
5/16 pulg (7.9 mm) de espesor. A medida que el material es más grueso, es necesario
usar soldaduras de ranura en V, y de soldaduras de ranura en doble V como las ilustradas
en las partes b) y c) de la figura anterior, respectivamente.
En estas dos soldaduras, los miembros se biselan antes de soldarse, para permitir la
penetración total de la soldadura.
Figura: Soldaduras de ranura.
Se dice que las soldaduras de ranura mostradas en la figura tienen refuerzo. El refuerzo
es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la garganta que la del espesor
del material soldado. En función del refuerzo, las soldaduras de ranura se llaman
soldaduras de 100%, 125%, 150%, etcétera, según sea el espesor extra en la soldadura.
Existen dos razones principales para tener refuerzo, que son: 1) el refuerzo de cierta
resistencia extra porque el metal adicional contrarresta los poros y otras
irregularidades, y 2) al soldador le es más fácil realizar una soldadura un poco más gruesa
que el material soldado. El soldador tendría dificultad, si no es que una tarea imposible,
para realizar soldaduras perfectamente lisas, sin que hubiera partes ni más gruesas ni
más delgadas que el material soldado.

Es indudable que el refuerzo origina soldaduras de ranura más fuertes, cuando van a
estar sujetas a cargas relativamente estáticas. Sin embargo, cuando la conexión va a
estar a cargas repetidas y vibratorias, el refuerzo no resulta tan satisfactorio porque las
concentraciones de esfuerzos parecen desarrollarse en el refuerzo y contribuyen a una
falla más rápida. Para tales casos, una práctica común es suministrar refuerzo y luego
rebajarlo enrasándolo con el material conectado. (Sección 10.34.2.1 de la AASHTO)
En la figura que sigue se muestran algunas de las preparaciones necesarias en los bordes,
para las soldaduras de ranura. En la parte a) se muestra un borde biselado. Cuando se
usan estos bordes existe siempre el problema de la socavación; ésta se puede reducir
dándole al bisel una porción recta b) o usando una solera de respaldo como se muestra
en c). La placa de respaldo puede ser de cobre de 1/4 pulg de espesor o mayor. El metal
de aportación no se adhiere al cobre y éste tiene una muy alta conductividad que resulta
útil para remover el exceso de calor y reducir la distorsión. En ocasiones se usan respal-
dos de acero, los que generalmente se dejan para que formen parte de la conexión. Las
porciones rectas en los biseles no deben usarse junto con los respaldos, debido al riesgo
de que se formen bolsas de gas que impidan la penetración completa. Cuando se usan
bordes de doble bisel d) a veces se introducen separadores para prevenir la socavación;
éstos se remueven después de soldar por un lado de la junta.
Desde el punto de vista de la solidez, de la resistencia al impacto y a esfuerzos repe-
titivos, y de la cantidad de metal de aporte requerido, se prefieren las soldaduras de
ranura a las de filete, aunque desde otros puntos de vista no son tan atractivas, por lo
que la inmensa mayoría de las soldaduras estructurales son de filete. Si bien las
soldaduras de ranura tienen esfuerzos residuales más altos y las preparaciones (tales
como el empalmado y biselado) de los bordes de los miembros por unir, son costosos,
probablemente la mayor desventaja es el problema que representa la preparación de
las piezas para su ensamble en la obra. Las ventajas de las soldaduras de filete a este
respecto, se describieron en la sección 14.7. Por estas razones las juntas a tope en obra
no se usan con frecuencia, excepto en trabajos pequeños o en los que los miembros
fueron fabricados un poco más largos y cortados en la obra a las longitudes necesarias.

Figura: Preparación de los bordes para soldaduras de ranura, a) Canto biselado, b)

Bisel con parte recta. c) Bisel con placa de respaldo. d) Bisel doble con separador.
SOLDADURAS DE FILETE
Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión
y a la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos determinantes en
soldaduras de filete que se establecen en las especificaciones para soldadura, son
esfuerzos de corte. Cuando sea práctico usar soldadura de filete es conveniente arreglar
las conexiones de modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la
combinación de corte y tensión, o corte y compresión.
Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte en
ángulos de aproximadamente 45° a través de la garganta. Por consiguiente, su resisten-
cia se supone igual al esfuerzo de corte permisible por el área teórica de la garganta de
la soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de
filete se muestra en la figura siguiente El área de la garganta es igual al grueso teórico
de ésta por la longitud de la soldadura. En esta figura, la raíz de la soldadura es el punto
donde las superficies de las caras de las piezas de metal original se intersecan, y la
garganta teórica de la soldadura es la distancia más corta de la raíz de la soldadura a la
superficie externa de ésta.

Figura: a) Superficie convexa. b) Superficie cóncava. e) Soldadura de filete de lados

desiguales.
Para el filete de 45° o de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces el tamaño
de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete de lados
desiguales. La soldadura de filete de preferencia debe tener una superficie plana o lige-
ramente convexa, aunque la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia
calculada. A primera vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la
soldadura de filetes porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave y unifor-
memente alrededor de la esquina con poca concentración de esfuerzo.
La experiencia de años ha demostrado que los cordones de paso simple de forma
cóncava, tienen gran tendencia a agrietarse por efecto del enfriamiento y este factor es
de más importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la forma.
Cuando un filete cóncavo se contrae, en su superficie tiene lugar una tensión que lo
tiende a agrietar, en tanto que si es convexa, la contracción no provoca tensión en la
superficie exterior, sino al contrario, como la cara se acorta, se produce compresión.
Otro detalle importante con respecto a la forma de las soldaduras de filete, es el ángulo
de la soldadura con las piezas que se sueldan. El valor conveniente de este ángulo está
en la vecindad de los 45°. Para las soldaduras de filete a 45° las dimensiones de los lados
son iguales y dichas soldaduras se conocen por la dimensión de sus lados (como
soldadura de filete de 1/4 pulg). Si las dimensiones de los lados son diferentes para una
soldadura (no soldaduras a 45°) se dan las dimensiones de ambos lados para describir la
soldadura (como una soldadura de filete de 3/8 por 1/2 pulg).
El proceso de soldadura por arco sumergido automático (SAW) proporciona una mayor
penetración que el proceso usual de arco protegido; por ello el LRFD permite que se use
un área de garganta mayor en las soldaduras hechas mediante este proceso. En su
sección J2.2a, las especificaciones LRFD establecen que el espesor de la garganta
efectiva para filetes hechos con el proceso SAW con lados de 3/8 pulg o menores, será
igual al lado del fílete. Para filetes mayores, el espesor de la garganta efectiva será igual
al espesor teórico de la garganta más 0.11 pulg.
RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS

Para esta exposición se hace referencia a la figura que sigue El esfuerzo en un fílete de
soldadura se considera igual a la carga dividida entre el área efectiva de la garganta de
la soldadura sin tomar en cuenta la dirección de la carga. Sin embargo, las pruebas han
mostrado que las soldaduras de fílete cargadas transversalmente son apreciablemente
más fuertes que las cargadas paralelamente al eje de la soldadura.
Figura: a) Soldadura de filete longitudinal. b) Soldadura de fílete transversal.

Las soldaduras de filete transversales son más fuertes por dos razones. Ellas quedan
sometidas a esfuerzos más uniformes sobre toda su longitud, mientras que las sol-
daduras de fílete longitudinales quedan sometidas a esfuerzos no uniformes debido a
deformaciones que varían a lo largo de su longitud. Además, las pruebas muestran que
la falla ocurre según ángulos diferentes a 45°, por lo que las soldaduras tienen entonces
áreas efectivas más grandes en la garganta.
El método de determinar la resistencia de los filetes a lo largo de sus ejes longitudinales
independientemente de la dirección de la carga tiene por objeto simplificar los cálculos.
Por primera vez, en su apéndice J2.4, las especificaciones AISC del 1o de diciembre de
1993, en que se basan las Especificaciones del Manual LRFD, permiten una resistencia
mayor para soldaduras de filete dependiendo del ángulo de la carga con respecto al eje
de la soldadura. El autor usa esta especificación para los problemas presentados en este
libro.
REQUISITOS DEL LRFD
En las soldaduras el material del electrodo deberá tener propiedades del metal base. Si
las propiedades son comparables se dice que el metal de aportación es compatible con
el metal base (es decir sus resistencias nominales son similares).
La tabla que sigue (que es la tabla J2.5 de las especificaciones LRFD) proporciona las
resistencias nominales de varios tipos de soldadura incluyendo las de filete, de tapón,
de muesca y las de ranura con penetración completa y parcial.
La resistencia de diseño de una soldadura específica se toma como el menor de los
valores ∅Fw, (Fw es la resistencia nominal de la soldadura) y ∅FBM (FBM es la resistencia
nominal del metal base).
Para las soldaduras de filete la resistencia nominal por esfuerzos en el área efectiva de
la soldadura es 0.60 FEXX {FEXX es la resistencia por clasificación del metal base) y ∅ es
igual a 0.75. Si se tiene tensión o compresión paralela al eje de la soldadura, la re-
sistencia nominal del metal base FBM es Fy y ∅ es igual a 0.90. La resistencia de diseño
por cortante de los miembros conectados es ∅Fn Ans en donde ∅ es 0.75, Fn es 0.6 Fu y
Ans es el área neta sujeta a cortante.

RESISTENCIA DE DISEÑO DE SOLDADURAS
Los eléctrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX, E70XX,
etc. En este sistema de clasificación la letra E significa electrodo y los dos primeros
dígitos (como 60, 70, 80, 90,100 o 110) indican la resistencia mínima a la tensión de la
soldadura en Ksi. Los dígitos restantes especifican el tipo de recubrimiento
Como la resistencia es el factor más importante para el ingeniero estructurista,

usualmente especificamos los electrodos como E70XX, E80XX o simplemente E70, E80,

etc. Para la situación usual, los electrodos E70 se usan para ceros con valores Fy de entre
36 y 60Ksi, mientras que los E80 se usan cuando Fy = 65Ksi.
Además de los esfuerzos nominales dados en la tabla existen otras recomendaciones del
LRFD aplicables a la soldadura, algunas de las más importantes son las siguientes:
1. La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la

dimensión nominal del lado de la soldadura .si su longitud real es menor de este valor,
el grueso de la soldadura considerada efectiva debe reducirse ¼ de la longitud de la
soldadura.
2. El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo de material menor de ¼ pulg
de grueso debe ser igual al grueso del material. Para material más grueso, no debe
ser mayor que el espesor del material menos 1/16 pulg, a menos que la soldadura se
arregle especialmente para dar un espesor completo de la garganta. Para una placa
con un espesor de ¼ pulg, o mayor conviene terminar la soldadura por lo menos a
1/16 pulg del borde para que el inspector pueda ver claramente el borde de la placa
y determinar con exactitud las dimensiones de la garganta. En general, la soldabilidad
de un material mejora conforme el espesor de la parte por soldar decrece. El
problema con el material más grueso es que las placas gruesas absorben el calor de
las soldaduras más rápidamente que las placas delgadas, aun si se usan los mismos
tamaños soldadura. (El problema puede aliviarse un poco precalentado el metal por
soldarse unos cuantos cientos de grados Fahrenheit y manteniéndolo así durante la
operación de soldado)
3. Los filetes permisibles mínimos según LRFD se dan en la siguiente tabla. Estos valores
varían entre 1/8 pulg para material de ¼ pulg de espesor o menor y 5/16 pulg para
material con espesor mayor de ¾ pulg. El tamaño mínimo practico para la soldadura
es de aproximadamente 1/8 pulg y el tamaño que probablemente resulta más
económico es de alrededor de ¼ pulg o 5/16. La soldadura de 5/16 pulg es
aproximadamente la máxima que se puede hacerse en una sola pasada con el
proceso de arco protegido (SMAW) y la de ½ pulg cuando se usa el proceso de arco
sumergido (SAW).

Estos tamaños mínimos no se desarrollaron con base en consideraciones de

resistencia sino debido al hecho de que los materiales gruesos tienen un efecto de
enfriamiento rápido en las soldaduras pequeñas; cuando esto sucede, en las
soldaduras se manifiesta una pérdida de ductilidad. Además el material grueso tiende
a restringir el acortamiento propio de la soldadura al enfriarse esta y pueden en
consecuencia, aparecer grietas en los cordones.
4. Cuando deban usarse remates de extremo para las soldaduras de filete, como se
muestra en la figura, la especificación del LRFD exige requisitos específicos. Estos se
resumen en: la longitud de un remate no debe ser menos que dos veces el tamaño
nominal de la soldadura. Si se usan remates de extremo para conexiones que
dependen de la flexibilidad de las alas (como en conexiones con ángulos y conexiones
simples con placas de extremos), sus longitudes no deben exceder de 4 veces el
tamaño nominal de la soldadura.
5. La especificación J2.2b del LRFD establece que las soldaduras de filete deberán
terminarse en los extremos o lados de las partes de los miembros. Ellas deben
doblarse continuamente alrededor de las esquinas en una distancia no menor que 2
veces el tamaño nominal de la soldadura desde un extremo. Cuando se usan remates,

estos reforzaran las soldaduras en sus puntos más esforzados inhibiendo de esta
manera la formación de grietas.
6. Cuando se usan soldaduras de filete longitudinales para la conexión de placas o
barras, sus longitudes no deben ser menores que la distancia perpendicular entre
ellas, debido al rezago del cortante. Además, la distancia entre las soldaduras de filete
no debe ser mayor que 8 pulg en las conexiones de extremo, a menos que se usen
soldaduras transversales o soldaduras de tapón o muesca.
7. En juntas traslapadas, el traslape mínimo es igual a 5 veces el espesor de la parte más
delgada conectada, pero no debe ser menos de 1 pulg. El propósito de este traslape
mínimo es impedir que la junta rote excesivamente al aplicarse las cargas.
DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE
Los siguientes ejemplos ilustran los cálculos necesarios para determinar la resistencia
de varias conexiones soldadas con filetes. En estos y otros problemas las longitudes de
las soldaduras se escogen ¼ pulg más cercano, ya que no cabe esperar una mayor
aproximación al fabricarlas en taller o en la obra.
 EJEMPLO
Determine la resistencia de diseño de un filete de 5/16 pulg con longitud de 1 pulg;

use a) el proceso de arco metálico protegido (SMAW) y b) el de arco sumergido
(SAW). Use electrodos E70 cuya resistencia mínima a la tensión sea de 70 Ksi = FEXX y
suponga carga paralela a la soldadura.
Solución
a) Proceso de arco protegido
5
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = (0.707) (16) = 0.221 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝛷 𝐹𝑤
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝛷 (𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 0.6𝐹𝐸𝑋𝑋
𝑥 (𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑡)(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎)

𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.75 (0.60 𝑥 70)(0.221)(1.0) = 6.96 .
𝑝𝑢𝑙𝑔
b) Proceso de arco sumergido
5
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐽2.2 = 16
𝑝𝑢𝑙𝑔.
5 𝑲𝒍𝒃
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0.75 (0.60 𝑥 70) (16) (1.0) = 𝟗. 𝟖𝟒 .
𝒑𝒖𝒍𝒈
Las soldaduras de filete no deben diseñarse con esfuerzo mayor que el esfuerzo de
diseño de los miembros adyacentes a la conexión. Si la fuerza externa aplicada al
miembro (compresión o tensión) es paralela al eje de la soldadura, la resistencia de
diseño de esta no debe exceder la resistencia de diseño axial del miembro.
Los siguientes ejemplos ilustran los cálculos necesarios para determinar la resistencia de
diseño de placas conectadas con los procesos SMAW y SAW. En cada uno de esos
ejemplos rige la resistencia al corte por pulgada de soldadura y se multiplica por la
longitud total de la soldadura, para dar la capacidad total de la conexión.
 EJEMPLO
Determine la resistencia de diseño de la conexión mostrada en la figura si Fy = 50 Ksi

y se usan electrodos E70. Los filetes de 7/16 pulg mostrados se hicieron mediante el
proceso SMAW.

Solución
7
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = (0.707) (16) = 0.309 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔 = (0.75)(0.60 𝑥 70)(0.309)(1.0)

= 9.73 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = (9.73)(20) = 194.6 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔.
3
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = ∅𝐹𝑦 𝐴𝑔 = (0.90)(50) (4 𝑥 10) = 337.5 𝐾𝑙𝑏.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 194.6 𝐾𝑙𝑏.
 EJEMPLO
Repetir el ejemplo anterior, pero considerando el proceso SAW
Solución
7
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = (0.707) (16) + 0.11 = 0.419 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔 = (0.75)(0.6 𝑥 70)(0.419)(1.0)

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = (13.20)(20) = 264𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔.
3
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = ∅𝐹𝑦 𝐴𝑔 = (0.90)(50) (4 𝑥 10) = 337.5 𝐾𝑙𝑏.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 264 𝐾𝑙𝑏.
 EJEMPLO
Determinar la resistencia por pulgada de las soldaduras de filete de ¼ pulg hechas

con el proceso SMAW con electrodos E70 mostradas en la parte a) de la figura. Si la
carga se aplica paralelamente al eje longitudinal de las soldaduras. Luego determine
la resistencia por pulgada de las soldaduras mostradas en las parte b) de la figura
donde la carga se aplica a 45º con el eje longitudinal de los cordones.

Solución
1
𝑎) 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 = (0.707) (4) = 0.177 𝑝𝑢𝑙𝑔.
∅𝐹𝑤 = (0.75)(0.6 𝑥 70)(0.177)(1.0) = 5.58 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑏) ∅𝐹𝑤 = (∅)(0.6 𝑥 𝐹𝐸𝑋𝑋 )(1.0 + 0.50 𝑠𝑒𝑛1.5 𝜃)(𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑡)(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑)
∅𝐹𝑤 = (0.75)(0.6 𝑥 70)(1.0 + 0.50 𝑠𝑒𝑛1.5 45)(0.177)(1.0)
∅𝐹𝑤
𝐾𝑙𝑏
= 7.23 , 𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑐𝑎𝑠𝑖 un 𝑖𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 30% 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑝𝑢𝑙𝑔
DISEÑO DE SOLDADURAS DE FILETE PARA MIEMBROS DE ARMADURAS
Si los miembros de una armadura soldada consisten en ángulos simples o dobles, o

perfiles semejantes, y están sujetos solamente a cargas axiales estáticas, la
especificación LRFD-J1.8 acepta que sus conexiones se diseñen mediante los mismos
procedimientos descritos en la sección precedente. El calculista puede seleccionar el
espesor de la soldadura, calcular la longitud total de la soldadura necesaria, y colocar los
cordones de soldadura alrededor de los extremos de los miembros como juzgue
conveniente. El siguiente ejemplo ilustra los cálculos sencillos para diseñar las
soldaduras de los extremos de un miembro de armadura.

 EJEMPLO
Con acero A36, electrodos E70 y el proceso SMAW, diseñe la soldadura de filete para
los laos y extremos de un ángulo de 6x4x½ pulg que trabaja como tirante a capacidad
plena, con el lado mayor recargado en la placa de conexión. Supóngase carga estática.
Solución
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = ∅𝑡 𝐹𝑦 𝐴𝑔 = (0.90)(36)(4.75) = 153.9 𝐾𝑙𝑏
1 1 7
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 2
− 16
= 16
𝑝𝑢𝑙𝑔.
3
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔. (𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴)
5
𝑈𝑠𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 16 𝑝𝑢𝑙𝑔 (𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑒)
5
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 = (0.707) (16) = 0.221 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = (0.75)(0.6 𝑥 70)(1 + 0.5 𝑠𝑒𝑛1.5 90)(0.221)(6)

= 62.7 𝐾𝑙𝑏

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 153.9 − 62.7 = 91.2 𝐾𝑙𝑏.
𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = (0.75)(0.60𝑥70)(0.221)(1)
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝐾𝑙𝑏
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 = 6.96 .
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔
91.2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
6.96
𝟏
= 13.10 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑫𝒊𝒈𝒂𝒎𝒐𝒔 𝟔𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈 𝒆𝒏 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒍𝒂𝒅
La fuerza en un ángulo, como el mostrado en la figura, se considera que actúa a lo largo

de su eje de gravedad. Para que el eje de gravedad de la resistencia de la soldadura
coincida con la fuerza en el ángulo, la soldadura debe colocarse asimétricamente por lo
que en esta figura L1 debe ser mayor que L2.
Para el ángulo mostrado en la figura, la fuerza que actúa a lo largo de la línea L 2

(designada aquí como P2) puede determinarse tomando momentos con respecto a L1.
La fuerza en el miembro y la resistencia de la soldadura debe coincidir, y los momentos
de ambos con respecto a un punto cualquiera deben valer cero. Si los momentos se
toman respecto a L1, la fuerza P1 (que actúa a lo largo de la línea L1), se eliminara de la
ecuación y puede determinarse P2. El siguiente ejemplo ilustra el diseño de soldaduras
de filete de ese tipo.

 EJEMPLO
Utilizando acero A36, electrodos E70 y el proceso SMAW, diseñe las soldaduras de
filete para el miembro a tensión trabajando a capacidad plena constituido por un
ángulo, de 5 x 3 x ½ pulg mostrado en la figura. Suponga que el miembro estará sujeto
a una variación repetida de esfuerzos, volviendo inconveniente cualquier
excentricidad, en la conexión. Revise la resistencia del miembro por bloque de
cortante.
Solución
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝑃𝑢 = ∅𝑡 𝐹𝑦 𝐴𝑔 = (0.9)(36)(3.75) = 121.5 𝐾𝑙𝑏. 𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛
𝑃𝑢 = ∅𝑡 𝐹𝑢 𝐴𝑔 = (0.9)(58)(0.87)(3.75) = 141.9 𝐾𝑙𝑏. 𝑠𝑢𝑝𝑜𝑛𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑈 = 0.87
1 1 7
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = − = 𝑝𝑢𝑙𝑔
2 16 16
𝟓
𝑼𝒔𝒆 𝒔𝒐𝒍𝒅𝒂𝒅𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝟏𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈
5
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 = (0.707) (16) = 0.221 𝑝𝑢𝑙𝑔.

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑙𝑔. = (0.75)(0.6 𝑥 70)(0.221)(1)

121.5
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 17.46 𝑝𝑢𝑙𝑔.
6.96
𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝐿1 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑃2
(121.5)(1.75) − 5𝑃2 = 0
𝑃2 = 42.53 𝐾𝑙𝑏 𝑃1 = 78.97 𝐾𝑙𝑏.
78.97 1
𝐿1 = = 11.35 𝑝𝑢𝑙𝑔; 𝑑𝑖𝑔𝑎𝑚𝑜𝑠 112 𝑝𝑢𝑙𝑔.
6.96
42.53 1
𝐿2 = = 6.11 𝑝𝑢𝑙𝑔; 𝑑𝑖𝑔𝑎𝑚𝑜𝑠 62 𝑝𝑢𝑙𝑔.
6.96
Usamos remates de 2 x 5/16 = 10/16 pulg (digamos de 1 pulg). La longitud de los remates
puede restarse de los cordones laterales quedando de 10 ½ y 5 ½ pulg, respectivamente.
Revisamos la resistencia del bloque de cortante suponiendo estas dimensiones:
1 1
0.6 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣 = (0.6)(58) (18 𝑥 2) = 313.2 𝐾𝑙𝑏 > 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡 = (58) (5 𝑥 2) = 145 𝐾𝑙𝑏.
1 1
∅𝑅𝑛 = 0.75 [(0.6)(58) (18 𝑥 2) + (36) ((3 𝑥 2)] = 275.4 𝐾𝑙𝑏 > 121.5 𝐾𝑙𝑏.

CORTANTE Y TORSION
Las soldaduras de filete se someten a menudo a la acción de cargas aplicadas

excéntricamente, por lo que las soldaduras quedan sujetas, ya sea a cortante y torsión,
o bien, a cortante y flexión. La figura intenta mostrar la diferencia entre las dos
situaciones.
Método elástico
Inicialmente presentamos el método elástico que es muy conservador. En este método

la fricción o resistencia al deslizamiento entre las partes conectadas se ignora y estas
se suponen totalmente rígidas.
El esfuerzo ocasionado por la torsión puede calcularse a partir de la expresión ya

conocida:
𝑇𝑑
𝑓=
𝐽

En esta expresión T es el par de torsión, d, es la distancia del centro de gravedad de la

soldadura a punto que se considera, y J es el momento polar de inercia de la soldadura.
Normalmente es conveniente descomponer la fuerza en sus componentes vertical y
horizontal. En las expresiones siguientes, h y v son las proyecciones horizontal y vertical
de la distanciad.
𝑇𝑣 𝑇ℎ
𝑓ℎ = 𝑓𝑣 =
𝐽 𝐽
Estas componentes se combinan con el esfuerzo directo de corte usual, que se supone
igual a la reacción dividida entre la longitud total de las soldaduras. Para diseñar una
soldadura sujeta a corte y torsión es conveniente considerar una soldadura de una
pulgada, y calcular los esfuerzos en una soldadura de esa dimensión. Si la soldadura
considerada estuviera sobreesforzada, se necesitaría una soldadura más grande; si
estuviera subesforzada es conveniente una soldadura menor.
El ejemplo a continuacion ilusrra los calculos para determinar la dimension de la

soldadura necesaria para una conexión sujeta a combinacion de cortante y torsion.
 EJEMPLO
Para la ménsula mostrada en la figura: a) determine el tamaño de la soldadura de

filete requerido si se usan electrodos E70, el proceso SMAW y las especificaciones
LRFD.

Solución
Suponemos una soldadura de 1 pulgada como se muestra en la figura
𝐴 = 18 𝑝𝑢𝑙𝑔2
(4)(2)(2)
𝑥̅ = = 0.89 𝑝𝑢𝑙𝑔
18
1
𝐼𝑥 = ( ) (1)(10)3 + (2)(4)(5)2 = 283.33 𝑝𝑢𝑙𝑔4
12
1
𝐼𝑦 = ( ) (2)(0.893 + 3.113 ) + (10)(0.89)2 = 28.5 𝑝𝑢𝑙𝑔4
3
𝐽 = 283.3 + 28.5 = 311.8 𝑝𝑢𝑙𝑔 4
La soldadura vertical de 1 pulgada tiene una resistencia de diseño = (0.75)(0.60x70)

(0.707x1.0)(1.0) = 22.27 Klb./pulg, mientras que la soldadura horizontal tiene una
resistencia de diseño = (0.75)(0.65x70)(0.707x1.0)(1+0.5Sen1.590º)(1.0) =
33.41Klb/pulg. Por tanto, el esfuerzo se calcula en los puntos A y B en la soldadura
horizontal y en C y D en la soldadura vertical y se determina el tamaño de soldadura
requerida.
a) Soldadura horizontal
(25 𝑥 11.11)(5)
𝑓ℎ = = 4.45 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
311.8
(25 𝑥 11.11)(3.11)
𝑓𝑣 = = 2.77 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
311.8
25
𝑓𝑠 = = 1.39 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
18
𝑓𝑟 = √(2.77 + 1.39)2 + (4.45)2 = 6.09 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
6.09
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜: = 0.182 𝑝𝑢𝑙𝑔
33.41

b) Soldadura vertical
(25 𝑥 11.11)(5)
𝑓ℎ = = 4.45 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
311.8
(25 𝑥 11.11)(0.89)
𝑓𝑣 = = 0.793 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
311.8
25
18
𝑓𝑟 = √(0.793 + 1.39)2 + (4.45)2 = 4.96 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
4.96
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜: = 𝟎. 𝟐𝟑𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈
22.27
Respuesta: Usar soldadura de filete de ¼ pulg
Método de resistencia ultima
El análisis de las conexiones soldadas excéntricas con el método de resistencia última da

resultados más precisos que el método elástico. Para el análisis se considera la soldadura
de filete cargada excéntricamente. Igual que en las conexiones atornilladas excéntricas,
las cargas tienden a ocasionar una rotación y traslación relativas entre las partes
conectadas a la soldadura.
Si la carga excéntrica Pu es vertical y si la soldadura es simétrica respecto a un eje

horizontal que pase por su centro de gravedad, el centro instantáneo quedara localizado
sobre el eje X. Como se muestra en la figura cada una de esas fuerzas resistentes se
supone actúan perpendicularmente a una línea trazada del centro instantáneo al centro
de gravedad de elemento diferencial en cuestión. La suma de los momentos de las
fuerzas resistentes de todos los elementos de la soldadura respecto al punto O debe de
ser igual y opuesta al momento de la carga excéntrica respecto al mismo punto.

Igual que las conexiones atornilladas cargadas excéntricamente, la localización del

centro instantáneo de rotación se determina por tanteos. A diferencia de los grupos de
tornillos cargadas excéntricamente, la resistencia y la deformación de las soldaduras son
dependientes del ángulo θ que la fuerza en cada elemento forma con el eje de ese
elemento. La deformación de cada elemento es proporcional a su distancia desde el
centro instantáneo. Bajo el esfuerzo máximo, la deformación de la soldadura es Δm, que
se determina con la siguiente expresión en la que D es el tamaño del ala de la soldadura
de filete.
∆𝑚 = 0.209 (𝜃 + 2)−0.32 𝐷
La deformación en un elemento en particular se supone que varía directamente en

proporción a su distancia desde el centro instantáneo.
𝐼𝑟
∆𝑟 = ∆
𝐼𝑚 𝑚
El esfuerzo nominal en un elemento en particular de soldadura se calcula con:
𝑅 = 0.60 𝐹𝐸𝑋𝑋 (1.0 + 0.50 𝑠𝑒𝑛1.5 𝜃)[𝑝(1.9 − 0.9𝑝)]0.3
Además de esto, existen unas tablas en la parte 8 del manual LRFD. Usando las tablas,
la resistencia ultima Pu de una conexión particular puede determinarse a partir de la
expresión que sigue donde C es un coeficiente tabular que incluye una de Φ de 0.75. C 1
es un coeficiente que depende del número de electrodo, D es el tamaño de la soldadura
en dieciseisavos de pulgada y l es la longitud de la soldadura vertical.
𝑃𝑢 = 𝐶𝐶1 𝐷𝑙

 EJEMPLO
Determinar la soldadura usando las tablas del LRFD que se basan en el análisis por
resistencia ultima. La conexión esta dibujada nuevamente en la figura.
Solución
𝑒 = 11.11 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡 = 10 𝑝𝑢𝑙𝑔
11.11
𝑎= = 1.111
10
4
𝑘= = 0.4
10
𝐶 = 0.986 (𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴)
𝐶1 = 1.0 (𝑇𝐴𝐵𝐿𝐴)
𝑃𝑢
𝐷 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
𝐶𝐶1 𝑙
25
𝐷= = 2.53 𝑑𝑖𝑒𝑐𝑖𝑠𝑒𝑖𝑠𝑎𝑣𝑜𝑠
(0.986)(1.0)(10)
𝐷 = 0.158 𝑑
𝐷 = 0.158 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0.233 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜)

𝟑
𝑼𝒔𝒂𝒓 𝒔𝒐𝒍𝒅𝒂𝒅𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝟏𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈
CORTANTE Y FLEXIÓN
Las soldaduras mostradas en las figuras estas sujetas a una combinación de cortante y
flexión.
Para las soldaduras cortas de este tipo, la práctica usual es considerar una variación
uniforme del esfuerzo cortante. No obstante, si el esfuerzo de flexión esta dado por la
formula de flexión, el corte no varía uniformemente para soldaduras verticales, sino
como una parábola con un valor máximo igual a 1½ veces el valor promedio. Este
esfuerzo y las variaciones del cortante se muestran en la siguiente figura.
Observamos que los esfuerzos al corte máximo y los esfuerzos máximos por flexión
ocurren en lugares diferentes. Es probable, por tanto que no se requiera combinar los
dos esfuerzos en un punto. Si la soldadura es capaz de resistir por separado el esfuerzo
cortante y por momento más desfavorable, probablemente es satisfactoria. Sin

embargo en el ejemplo se diseña una conexión soldada sujeta a corte y flexión, por la
práctica usual de considerar una distribución de corte uniforme en la soldadura y
combinar vectorialmente ese valor con el esfuerzo de flexión máximo.
 EJEMPLO
Usando electrodos E70, el proceso SMAW y las especificaciones LRFD, determine el
tamaño requerido de soldadura para la conexión de la figura. Si Pu = 45 Klb., e = 2½
pulg y L = 8 pulg. Suponga que el espesor de los miembros no rige en el tamaño de
la soldadura.
Solución
45
(2)(8)
(45 𝑥 2.5)(4)
𝑓= 1 = 5.27 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
(12)(1)(8)3 (2)
𝑓𝑟 = √(2.81)2 + (5.27)2 = 5.97 𝐾𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔
5.97 5
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜: = 0.268 𝑝𝑢𝑙𝑔 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥 16 𝑝𝑢𝑙𝑔)
(0.707)(1)(0.75)(0.60𝑥70)
DISEÑO DE CONEXIONES RESISTENTES A MOMENTO
En la figura se muestra una conexión resistente a momento que es muy comúnmente

adoptada por los fabricantes. En esta los patines se sueldan con soldadura de ranura a
la columna, mientras que la fuerza cortante es tomada por separado por una sola placa
de cortante.

El primer paso en el diseño es calcular la magnitud de las fuerzas internas a compresión

y tensión C y T. se supone que esas fuerzas están concentradas en el centro de cada
patín como se muestra en la figura.
𝑀
𝐶=𝑇=
𝑑 − 𝑡𝑓
A continuación se determinan las aéreas de las soldaduras de penetración completa en

las columnas. Ellas son iguales a la magnitud de C o T dividida entre el esfuerzo de diseño
de una soldadura de ranura de penetración completa dado en la tabla con Φ=0.9
𝐶𝑜𝑇
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
∅𝐹𝑦
El ejemplo ilustra el diseño de una conexión resistente a momento con soldaduras de

ranura de penetración completa en los patines.
 EJEMPLO
Diseñe una conexión resistente a momento para la viga W 21x68 mostrada en la

figura anterior con los patines unidos a la columna por medio de soldaduras de
ranura. La viga de acero A36 tiene una reacción factorizada de 60 Klb. y un momento
extremo de 225 Klb.-pie. Use electrodos E70

Solución
Para una W 21x68 se tiene: d = 21.13 pulg, bf = 8.27 pulg, tf = 0.685 pulg
Diseño de la soldadura para momento
(12)(225)
𝐶=𝑇= = 132.1 𝐾𝑙𝑏
20.445
132.1
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 4.08 𝑝𝑢𝑙𝑔2
(0.9)(36)
4.08 4.08
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = = 5.96 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑡𝑓 0.685
𝑈𝑠𝑎𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 6 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜.
Diseño de la soldadura de cortante
Ensayamos un filete de ¼ pulg sobre la placa de cortante (o sobre un ángulo de asiento

o ángulos de almas)
60
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 10.78 𝑝𝑢𝑙𝑔
(0.707)(14)(0.75)(0.60𝑥70)
𝑈𝑠𝑎𝑟 11 𝑝𝑢𝑙𝑔.
SOLDADURA DE RANURA DE PENETRACION COMPLETA Y DE PENETRACION PARCIAL
Para efectuar la soldadura por penetración se necesitan unas densidades de potencia

muy elevadas, aproximadamente, de 1 megavatio por centímetro cuadrado. El rayo
láser no sólo funde el metal, sino que también genera vapor.

Cuando el vapor sale, este ejerce una presión sobre la colada y provoca el
desplazamiento de una parte de la misma. La pieza se sigue fundiendo. A continuación
se forma un agujero profundo, estrecho y lleno de vapor: es el capilar de vapor,
también designado conducto de vapor (o "keyhole", es decir, ojo de la cerradura). El
capilar de vapor está rodeado por una colada de metal. Cuando el rayo láser se mueve
por la junta, el capilar de vapor también se mueve a través de la pieza. La colada de
metal fluye alrededor del capilar de vapor y se solidifica en la parte posterior. De este
modo se forma un cordón de soldadura estrecho, profundo y con una estructura
homogénea.
a) Soldadura de penetracion completa

Cuando se unen placas de diferentes espesores, la resistencia de una soldadura de
ranura de penetracion completa se basa en la resistencia de la placa mas delgada.
En forma similar, si se unen placas de diferentes resistencias, la resistencia de una
soldadura de penetracion completa se basa en la resistencia de la placa mas debil.
Las soldaduras de ranura de pentracion completa son el mejor tipo de soldadura

para resistir falla de fatiga.
b) Soldadura de penetracion parcial
A las soldaduras de ranura que no se extienden completamente sobre todo el

espesor de las partes conectadas se les llama soldaduras de ranura de penetracion
parcial. Tales soldaduras pueden hacerse sesde uno o ambos lados con o sin
preparacion de los bordes (biseles).
Las soldaduras de penetracion parcial suelen ser economicas cuando se requiere que
desarrollen grandes fuerzas en los materiales conectados como en los empalmes de
columnas y en las conexiones de las diversas partes de miembros compuestos.

El ejemplo a continuación ilustra los cálculos necesarios para determinar la resistencia

de las soldaduras de ranura de penetración. Las resistencias de diseño, tanto de
penetración parcial como completa, se dan en las tablas del manual del LRFD J2.5
Además teneos las siguientes formulas:
1. Fractura por cortante del material base = ø Fn Ans , con ø =0.75, Fn = 0.6 Fu y Ans =
Área neta sometida a cortante
2. Fluencia por cortante de los elementos conectados = ø Rn = ø (0.6Avg)Fy , con ø
=0.90, y Avg = Área total sometida a cortante
3. Fluencia por cortante de la soldadura = ø Fw = ø (0.6 FEXX)Aw , con ø =0.75, y AW =
Aeff = Área de la soldadura
 EJEMPLO
a) Determine la resistencia de diseño por tensión de una soldadura de ranura de

penetración completa para las placas mostradas en la figura. Use acero A36 y
electrodos E70
b) Determine la resistencia de diseño por tensión de las placas mostradas en la

figura si se usa una soldadura de penetración parcial de ¼ pulg en un solo lado.
Solución
3
𝑎) 𝑃𝑢 = ∅𝐹𝑦 𝐴 = (0.90)(36) (6𝑥 4) = 145.8 𝐾𝑙𝑏.
1
𝑏) 𝑃𝑢 = ∅𝐹𝑦 𝐴 = (0.90)(36) (6𝑥4) = 48.6 𝐾𝑙𝑏.
1
𝑃𝑢 = ∅ (0.60𝐹𝐸𝐸𝑋 ) = (0.80)(0.60𝑥70) (6𝑥 4) = 50.4 𝐾𝑙𝑏.

EJEMPLO:
Soldadura de penetracion completa
EJEMPLO:
Soldadura de penetracion parcial


CONCLUSIONES
 Podemos concluir que es necesario conocer a fondo el empleo de las conexiones

soldadas en la rama de la Ingenieria Civil, ya que este tipo de conexiones tienen
multiples cualidades de las cuales se puede sacar un buen provecho, si se conoce
correctamente como usarlas y aplicarlas dentro de la construcción de una
edificación.
 El uso de la soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado. Las
estructuras soldadas permiten eliminar un gran porcentaje de las placas de unión
y de empalme, tan necesarias en las estructuras remachadas o atornilladas, así
como la eliminación de las cabezas de remaches o tornillos.}
 Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la
tensión y a la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos
determinantes en soldaduras de filete que se establecen en las especificaciones
para soldadura, son esfuerzos de corte.
 Al analizar las conexiones a base de soldaduras de filete para perfiles laminados

en frio, se puede concluir que las soldaduras de filete transversal desarrollan una
mayor resistencia que la soldadura longitudinal, ya que presentan una
distribución de esfuerzos mas uniformes.
 Es indispensable que al diseñar una conexión a base de soldadura se verifique

que las condiciones fisicoquímicas del acero asi como todas sus propiedades
sean adecuadas para emplearlas en la estructura que quedramos diseñar.

BIBLIOGRAFIA
 http://www.cismid.uni.edu.pe/descargas/confinter/lzapata_doc.pdf
 http://tesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/1504/1/1050_2006_ESIA-
ZAC_SUPERIOR_guzman_salinas_oscar.pdf
 MC CORMAC DISEÑO EN ACERO
 REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES E - 090
 Manual del LFRD
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Estructuras-De-Acero/131398.html
 http://www.allstudies.com/acero-estructural.html

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Construir en acero es, en esencia también, unir o conectar. En efecto, ningún

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buena soldadura se aproximará a su color original después de enfriarse. Si se ha

La inspección visual de un hombre capaz, probablemente dará una buena indicación de

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CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

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Figura: Cuatro tipos de soldaduras estructurales.

Figura: Posiciones de soldado.

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Figura: Tipos de juntas.

SÍMBOLOS PARA SOLDADURA

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JUNTAS SOLDADAS PRECALIFICADAS

Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud y espaciamiento deben leerse en ese orden

Los símbolos se aplican entre cambios bruscos en la dirección de la soldadura a menos

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Estos símbolos no se refieren al caso de ocurrencia frecuente en las estructuras en

Soldadura de filete sobre el lado derecho (lado de

Filete de 1/2 pulg en el lado lejano de 2 pulg de

Filete de 1/4 pulg en ambos lados y 6 pulg de

Filetes de 3/8 pulg intermitentes, alternados, de 2

Soldadura todo alrededor de la junta

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Figura: Soldaduras de ranura.

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Figura: Preparación de los bordes para soldaduras de ranura, a) Canto biselado, b)

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Figura: a) Superficie convexa. b) Superficie cóncava. e) Soldadura de filete de lados

RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS

Figura: a) Soldadura de filete longitudinal. b) Soldadura de fílete transversal.

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REQUISITOS DEL LRFD

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RESISTENCIA DE DISEÑO DE SOLDADURAS

Como la resistencia es el factor más importante para el ingeniero estructurista,