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Por: Dr. Luis Luchsinger. Especialista postcosecha de frutas y manejo de cadena de frio. Profesor e
investigador del Centro de Estudios Postcosecha de la Universidad de Chile.
-La distribución del gas es mejor porque la fruta embalada conlleva la existencia de barreras al
interior de la caja.
-Se gana tiempo en alcanzar al patógeno; en cambio muchas veces transcurren horas antes del
embalaje.
-El tratamiento se hace fuera del packing; la inyección en cambio se aplica normalmente al
momento de palletizar.
-No hay riesgo de que haya condensación en la fruta. El agua con el anhídrido sulfuroso forma
ácido sulfúrico, lo que genera microfisuras (hairlines).
-Hay una muy baja probabilidad de dejar fruta sin gasificar; en tanto que resulta muy posible que el
trabajador pase por alto alguna caja al inyectar cada una de ellas en el pallet.
-Si no se deja lapso de tiempo suficiente entre la inyección de gas y el prefrío, este último proceso
saca el gas y se provoca la oxidación de los evaporadores.
La inyección a caja embalada comenzó a emplearse porque se creaban cuellos de botella en las
cámaras de gasificación, como resultado de un mal diseño. Una de las principales falencias, que
todavía ocurre, es el uso de ventiladores muy pequeños. Se deben implementar sistemas de
ventilación potentes para concentrar el tiempo del tratamiento: no tiene por qué ser de 30 o 40
minutos si puede hacerse en 8. Las cámaras deben ser diseñadas caso a caso, de acuerdo a los
volúmenes de producción por hora, y deben ser capaces de responder a los momentos de máxima
demanda. Para un adecuado control de pudriciones exógenas, se debería tener una Concentración x
Tiempo (CT) mayor a 200 ppm/hora al inicio de la evacuación o extracción del gas en la cámara.
Cuando no se enfría bien, se produce condensación, agua libre. El aire a mayor temperatura tiene
mayor capacidad de retener agua. Si se enfría el aire inadecuadamente, llega un momento en que ya
no es capaz de retener el agua que contenía y esta se libera o condensa. Aparecen gotas, el agua
comienza a ser visible, empieza a depositarse sobre la fruta. Al interior de las cajas ya cerradas, los
generadores se encuentran calibrados para funcionar sobre un 80% de humedad relativa; si se
mojan, puede dispararse su fase rápida, aumentar la emisión de anhídrido sulfuroso (SO2), generar
ácido sulfúrico y desatar problemas de hairline y blanqueamiento al entrar el SO2 por las
microfisuras. También puede ocurrir que el agua produzca una especie de encostramiento del
metabisulfito de sodio de la fase lenta, de modo que este se encapsula y no es capaz de emitir el
SO2. Cada vez que se saca un palletde un prefrío o que se va a embarcar una fruta y se observa que
está condensada, es porque se enfrió mal.
El diseño de los equipos de refrigeración y el manejo del prefrío se basa en una curva teórica de
enfriamiento (Thompson et al., 1998, Universidad de California, figura 1), y se supone que cuando
falta por bajar un octavo de la temperatura de la fruta es el momento de retirar la fruta porque,
siguiendo a la figura, el proceso empieza a tardarse demasiado. Se piensa que la fruta va a enfriarse
posteriormente en las cámaras de almacenaje. No obstante, ello no es efectivo. Así lo demuestran
las curvas de enfriamiento de las caras del pallet que reciben el frío primero y las caras que reciben
el frío después medidas en condiciones reales (figura 2). Esto significa que la fruta debe llevarse a
la temperatura de almacenaje o de tránsito antes de retirarla del proceso de enfriamiento.
En cuanto al diseño de los envases y embalajes, Luchsinger representó la necesidad de que las cajas
tengan aperturas que permitan la ventilación, de manera de posibilitar el enfriamiento por
convección que, como vimos en el artículo publicado en Redagrícola 79, es mucho más rápido que
el enfriamiento por conducción (bajo flujo de aire). El caudal de aire generado posibilita un menor
tiempo de enfriamiento, que conduce a una más baja deshidratación.
En el contenedor, el aire entra por abajo y retorna por arriba (figura 3). Se forma un círculo corto
muy fuerte, porque el ventilador succiona más rápidamente el aire que se encuentra más cercano.
En consecuencia, la forma de estibar los pallets en los contenedores puede determinar diferencias de
temperatura, con un nivel constante en la zona del evaporador/ventilador (motor), pero más alto en
la zona de la puerta. Las estibas de las navieras en general dejan más espacios libres cerca del
motor, haciendo que el flujo de aire se concentre allí, y concentran los pallets en el sector más
alejado (hacia la puerta) provocando que el aire fluya menos en esa área. Hay que cambiar sus
planos para hacer lo opuesto (figura 4).
Figura 3.- Flujo de aire y refrigeración en contenedores marítimos (Thompson et al., 1998, U de
California).
Figura 4.- Modelos de estiba más comunes en contenedores refrigerados de 12 m. A. Cinco bloques
de 4 pallets. B. Dos pares similares de pallets al inicio y luego cuatro bloques de 4. C. Cuatro
bloques de 4 pallets al inicio y luego dos pares de pallets similares. D. Modelo 9 x 11. E. Modelo 9
x 11 modificado por Luchsinger. F. Modelo euro pallet.
Respecto del software QUEST para ahorro energético (sigla correspondiente a Quality and Energy
Efficiency in Storage and Transport: calidad y eficiencia energética en almacenamiento y
transporte), utilizado por las compañías marítimas, hay que tener mucha precaución con que la
operación del set point -vale decir el punto fijado para el encendido o apagado del compresor que
controla la temperatura- no se desfase de las condiciones requeridas por la fruta. Este programa
permite que la temperatura del aire se mantenga en un rango, por ejemplo, que puede llegar de 6°C
bajo el punto de “seteo” hasta 2°C sobre este.
Así, siguiendo el ejemplo, si se fijara el set point a -1°C, el sistema de frío del contenedor se podría
echar a andar automáticamente cuando la temperatura del aire alcance a 1°C y se detendriá cuando
llegue a -7°C como mínimo. El sistema resulta energéticamente eficiente, lo cual no necesariamente
coincide con las condiciones óptimas para la fruta. Se debe precaver que QUEST no produzca
golpes fuertes de frío más allá de lo que la uva de mesa puede tolerar sin sufrir perjuicios, lo cual de
hecho ha ocurrido. Existe una versión QUEST II, exclusiva de Maersk, que ha sido mejorada en
este aspecto.