I-RCM, una nueva

perspectiva.
Introducción a la metodología, sus ventajas y resultados.
Por: Daniel Amador Mendoza
Ingeniero Mecánico Electricista, U.A.P.

Prólogo,

I-RCM es un nuevo modelo de estrategia de mantenimiento basado en, conceptos bien

conocidos y probados de RCM, la experiencia y conocimiento disponible acumulado por códigos y guías
en el campo de la ingeniería de mantenimiento así como, una serie de herramientas simples y efectivas
que, proporcionan una estrategia de mantenimiento sólida, rentable y con las bases y beneficios que
cualquier metodología RCM puede entregar cuando se aplica de forma adecuada.

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 Contenido
Introducción

Las generaciones del mantenimiento

Aparición del RCM

La aparición de RCM

El proceso I-RCM

La matriz de criticidad

El flujo del proceso I-RCM

El análisis de modo y efecto de falla

La selección de tareas en I-RCM

El análisis de consecuencias y causas de falla

La herramienta

Códigos de referencia y su validez

Conclusiones

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Introducción
El equipo actual, más complejo, más eficiente y
sobre todo más en el límite en su diseño, combinado
con una mayor demanda en sus capacidades y sobre
todo una mayor exigencia no solo de sus capacidades
productivas sino también de su desempeño ambiental y
de la seguridad que estos componentes deben significar
de forma implícita para el personal y medio ambiente,
en resumen, un drástico incremento en las funciones
requeridas de estos equipos en las instalaciones y
sistemas modernos, han derivado por consecuencia en
una mayor complejidad en las técnicas y capacidades de
aquellos que tienen como deber el mantenerlos.
En los últimos años, el concepto de
mantenimiento ha cambiado de forma excepcional,
para muchas organizaciones, el costo de mantener sus
activos ha pasado de ser uno de los menos importantes
a ubicarse dentro de los primeros tres costos totales de
operación y en algunos casos, es el segundo o incluso el
mayor costo en una organización.
Las generaciones del mantenimiento
John Moubray, en su libro RCM II Industrial
Press Inc. Divide incluso el mantenimiento en tres
generaciones como se muestra en la fig. 1.
Fig. 1
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La aparición del RCM
A finales de los años sesenta, como parte del
proceso de certificación del Boeing 747 por parte de la
American Airlines ante la agencia de avión
estadounidense la FAA se diseña una metodología de
mantenimiento más eficiente basada esencialmente en
los siguientes conceptos:
1.- Las personas adquieren componentes para que
desempeñen funciones específicas, por tanto, la función
que desempeña un componente es más importante que
el componente en sí.
2.- El mantenimiento tiene como meta principal,
preservar la función de un componente más que al
componente en sí.
3.- La perdida de función de un componente es
normalmente más costosa que el costo de reparación
del componente en sí.
4.- El mantenimiento preventivo (reemplazos basados
en tiempo) es por mucho más costoso e introduce más
riesgos en el funcionamiento del componente que el
mantenimiento basado en condiciones (predictivo).
5.- La tareas de mantenimiento que se seleccionan para
un equipo tienen que ser lo suficientemente efectivas
para lidiar con las consecuencias de la falla del
componente en un estado inicial de la falla tanto como
sea posible ( curva P-F).
6.- Las tareas seleccionadas deben demostrar tener un
costo menor al costo de la consecuencia que la falla
tenga en el mismo periodo de tiempo.
RCM aumento su uso en un amplio rango de industrias.
A través de los últimos 30 años ha demostrado ser un
proceso muy efectivo para definir un programa de
mantenimiento basado en la confiabilidad de los
equipos. RCM reitera la importancia de diferenciar
entre falla de un componente de acuerdo a su función
de diseño y la falla de ese mismo componente de

acuerdo a la función que tiene en una instalación en
particular.
En pocas palabras podemos decir que, cada
componente de un sistema ha sido seleccionado o
diseñado para trabajar dentro de un rango de
aplicaciones. La misma naturaleza de una instalación
específica puede determinar cuando sí y cuando no la
falla de un componente resultará en un alto impacto
para esa instalación (proceso) en particular.
Adicional a todo esto, y determinado por la misma
naturaleza del mantenimiento, está claro que la
prioridad por tipo de tareas en un programa de
mantenimiento está orientada al mantenimiento
basado en condiciones siempre que sea apropiado
aplicarlas y, en tareas basadas en tiempo cuando sea
necesario.
Como ya se menciono arriba, el origen de RCM está en
la industria de la aviación, específicamente a finales de
los 60´s. El desarrollo de aeronaves más grandes llevo a
la conclusión de que su mantenimiento era
extremadamente crítico.
El riesgo se define como, la frecuencia de un accidente
multiplicada por la consecuencia de dicho accidente,
por lo tanto, desde el momento que las nuevas
aeronaves podían transportar al doble de pasajeros, las
autoridades aeronáuticas determinaron que en
consecuencia deberían ser el doble de confiables que
las aeronaves convencionales de tal forma que
manejaran niveles de riesgo similares.
Tomar esta decisión significó un verdadero reto para la
industria aeronáutica. Para poder mantenerse
competitivos en términos de costos, fue necesario
desarrollar tareas que aumentaran la seguridad y
relegar algunas otras que no fueran importantes para
este rubro. El resultado, los orígenes de RCM.
Hoy día, se estima que hay apenas una falla por cada
vuelo de una aeronave. Estas fallas casi siempre
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comprenden aspectos tales como, luces, indicadores,
sensores y otros elementos NO-críticos.
La industria nuclear es un de las que más ha enfocado
su estrategia de mantenimiento al uso de RCM, es aquí,
en una industria altamente regulada donde la seguridad
tiene un rol muy importante que RCM ha demostrado
su viabilidad. Estos trabajos han proporcionado las
bases técnicas para evaluar de forma muy aguda, el
balance entre el mantenimiento excesivo y el logro de
una alta confiabilidad.
El programa de mantenimiento fue diseñado para
asegurar que las horas mantenimiento disponibles
fuesen enfocadas preferentemente en los componentes
críticos para asegurar los máximos niveles de seguridad.
Es evidente que por la simple definición de RCM., el
énfasis del proceso está en preservar la función del
sistema, en oposición al concepto antiguo de
simplemente preservar la función.
Este proceso está basado en una metodología
ampliamente usada en el campo de la ingeniería como
es el análisis de modo y efecto de falla (FMEA por sus
siglas en inglés).
Identificando funciones
Como primer y principal paso, RCM requiere que se
tenga un detallado y buen entendimiento de todas las
funciones asociadas a un determinado componente del
equipo dentro de un sistema.
Algunas de las funciones desarrolladas por estos
componentes pueden ser de naturaleza pasiva, por
ejemplo, la función primaria de una bomba puede ser la
de mantener una presión o un flujo determinados, sin
embargo, la bomba también funciona como una
frontera del fluido contenido es decir, la contención
también es una de sus funciones.
Esta función pasiva es necesaria aún y cuando el equipo
no está en funcionamiento, si la bomba está manejando
alguna sustancia tóxica o un fluido corrosivo, está
función pasiva se vuelve altamente significativa.

Fallas Funcionales
Debido a lo anterior, se debe considerar siempre las
distintas maneras en que un componente o equipo
puede fallar al cumplir cada función, incluyendo
funciones pasivas asociadas.
Una sola función puede llevar a la posibilidad de
presentar fallas funcionales múltiples y, cada una de
estas requiere una consideración especial en las etapas
más avanzadas de un proceso RCM.
Considerando el ejemplo arriba mencionado, relativo a
la función de contención de fluido en una bomba, la
falla al cumplir esta función puede tomar distintas
formas, cada una con un impacto diferente respecto a
la función principal del sistema.
 Un pequeño goteo podría no afectar a la
función.
 Una fuga significativa puede causar algún
tipo de pérdida de la función.
 Un derrame que implique una pérdida total
del fluido llevará forzosamente a una
pérdida total de la función.
Modos de Falla
Se deben identificar los modos y causas de falla
potenciales de cada falla funcional. El objetivo es
identificar tanto como sea posible y apropiado la causa
de cada falla funcional que es necesaria para identificar
de forma adecuada las actividades de mantenimiento.
Efectos de falla
Este punto considera todas las consecuencias de cada
falla funcional, y usa esta información para priorizar la
importancia de los modos de falla.
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Selección de Tareas Proactivas
Analiza cada modo de falla y considera las tareas
preventivas o proactivas que pueden adoptarse para
evitar la aparición de dicho modo de falla.
En este punto, solo las tareas que son al mismo tiempo
aplicables y efectivas serán seleccionadas.
Al inicio muchos pensaron que los principios de RCM
solo aplicaban para regular ciertos procesos y optimizar
su mantenimiento.
Algunas industrias tales como la nuclear y la
aeronáutica tienen una muy baja tolerancia a la
aparición de fallas funcionales, por lo que, están
dispuestos a aplicar RCM a grandes y estables activos
con excelentes registros históricos de funcionamiento y
fallas.
Fuera de estos procesos, el proceso RCM clásico no tuvo
una aceptación amplia debido a la altísima demanda de
recursos que su propia naturaleza requiere.
Como una forma de reducir los costos y en general el
alto nivel de recursos que un RCM clásico demanda,
algunas empresas optaron por aplicar la metodología
solo en sistemas y componentes “críticos” en donde la
inversión es evidentemente justificada,
desafortunadamente, esto no proporciona beneficios
para toda la instalación o proceso y obstaculiza la
identificación de componentes críticos que no son
fáciles de identificar como tal (no evidentes).
Surgimiento de RCM optimizados.
El alto costo en la implementación de un RCM clásico en
todos los componentes de un proceso derivo en la
aparición de diversas metodologías que optimizaron el
proceso y entregaron resultados útiles para una amplia
variedad de aplicaciones industriales. De hecho, muchas
compañías que inicialmente se embarcaron en procesos
RCM clásicos acabaron ellos mismos buscando la
manera de optimizar el proceso y de esta manera
cumplir con los objetivos finales.

Este tipo de metodologías son exitosamente usadas en
esencialmente todos los procesos industriales con
beneficios demostrados. Los ahorros durante el análisis
llegan ser de hasta un 90% sobre el uso de
metodologías RCM clásicas.
Algunas compañías han desarrollado procesos que
incluyen el uso de diversas técnicas para optimizar los
recursos en un proceso RCM. Algunos de estos métodos
pueden, en comparación con el trabajo original de
Nowlan y Heap ser llamados RCM. Otros no.
En años recientes la proliferación de dichos esfuerzos
por optimizar el proceso RCM derivo en el desarrollo de
un estándar contra el cual se puede validar el rigor y
validez de dichas metodologías en base al criterio de un
RCM. Este estándar fue publicado por la Sociedad de
Ingenieros Automotrices (SAE) por sus siglas en inglés,
este documento es la “SAE JA 1011”, criterios de
evaluación para procesos de mantenimiento centrado
en confiabilidad.
Muchas técnicas RCM optimizadas son aplicadas a
instalaciones nuevas y viejas con programas de
mantenimiento que requieren ser optimizados, en un
estudio realizado a 20 diferentes empresas, los
participantes identificaron una mejora en la
confiabilidad y en la comunicación a través de todo el
staff de la planta. La industria de la generación en
Estados Unidos reporta incluso retornos de inversión
menores a un año a través del uso de metodologías
RCM optimizadas.
El estándar SAE JA1011 establece como punto central
que, todo proceso RCM debe contestar de forma
acertada a las siete preguntas siguientes:
• ¿Cuáles son las funciones y estándares de
funcionamiento asociados del activo dentro de
su actual contexto operativo?
• ¿De que forma el activo falla al cumplir con su
función?
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• ¿Cuáles son las causas de cada falla funcional?
• ¿Qué pasa cuando cada falla funcional ocurre?
• ¿De que forma cada falla funcional importa?
• ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir
cada falla?
• ¿Qué hacer si no se encuentra una tarea
proactiva adecuada para lidiar con las
consecuencias de una falla?
Todos los puntos anteriores han sido recopilados dentro
de dos normativas que regulan a todo proceso que se
llame RCM, estas guías son la SAE JA1011 y SAE JA1012.
Existen otras metodologías RCM optimizadas que
incluyen el concepto de riesgo. El mantenimiento
basado en riesgo (RBM) está basado en el concepto de
riesgo (Risk Based Maintenace) por lo que la estrategia
de mantenimiento será evaluada en términos de
alcanzar una reducción en el riesgo total por modo de
falla del o los componentes.
El proceso I-RCM
Debido a que la metodología RCM surgió en la
industria de la aviación y que su aplicación en esta
industria demanda un nivel de detalle increíblemente
mayor al que demandaría cualquier otro proceso
industrial, es que surgen metodologías pensadas para
su uso menos detallado pero, que alcancen los mismos
resultados en los cuatro aspectos básicos que RCM
debe vigilar y que son, la seguridad, el medio ambiente,
el impacto operacional y el costo directo o de
reparación.
Hoy día, y debido a la efectividad que ha
demostrado RCM en el diseño de una estrategia de
mantenimiento eficiente, menos costosa, adecuada al
contexto real operativo de cada negocio, han surgido
diversas estrategias apegadas a la filosofía actual y que
cumplen con lo establecido en los códigos SAE JA1011 y
1012, pero desde perspectivas y métodos de aplicación
diferentes, por ejemplo, hay quienes ofrecen
 Flujo del proceso I-RCM

únicamente la capacitación en la metodología al cliente,

siendo este quien deberá con sus propios recursos
llevar a cabo el estudio y ser responsable de los
resultados, esto, desde una perspectiva de vigilancia
única y exclusivamente del “facilitador”. Otras
empresas ofrecen únicamente el “software” para llevar
a cabo estos estudios siendo nuevamente el cliente
quien es responsable de alimentarlo y obtener los
resultados del estudio con las complicaciones en
tiempo pero sobre todo operativas (ser juez y parte) en
un proceso que arrojará o debe arrojar cambios
drásticos en la forma actual de administrar el
mantenimiento.

Basado en estas experiencias es que surge un

modelo de aplicación de la metodología RCM pensado
para ser más eficiente en términos de costos, tiempo y
uso de los recursos propios y externos al cliente pero,
cumpliendo siempre con los objetivos de cualquier
proceso RCM y lo indicado en los códigos SAE
correspondientes.
El proceso I-RCM (ver Fig. 2), al igual que
cualquier proceso RCM, está orientado a, definir de
inicio las funciones primarias y secundarias de los
sistemas analizados y sus componentes asociados,
definir sus fallas funcionales, llevar a cabo un proceso
de análisis de modo y efecto de falla por componente y
comparar sus resultados con una matriz de criticidad
basada en los principios y valores de la organización,
elabora igualmente, un análisis propio para identificar
fallas ocultas en dispositivos de seguridad y les asigna al
igual que al resto de los componentes una tarea de
mantenimiento predictiva, preventiva o incluso de
rediseño basada en el árbol lógico de RCM (ver fig. 5).
Fig. 2
Uno de los puntos clave es el diseño de la matriz
de criticidad (ver figuras 3 y 4), es en este paso en
donde los niveles de tolerancia de la organización son
definidos y alrededor de estos criterios es que se llevará
a cabo el análisis completo, dentro de I-RCM se tiene
contemplado el soporte para que la organización pueda
definir de una forma estructurada estos valores en base
a sus principios y con el acuerdo final de todas las
partes involucradas.
Una vez que la información adecuada (manuales de
diseño, operación, proceso y diagramas de tubería e
instrumentación) se han colectado y que la matriz de
criticidad está bien definida, se procede a hacer el
estudio de criticidad en donde, a través de un análisis
de modo y efecto de falla (fig. 6) se definen en base a
modos de falla propios y probables para cada
componente, sus efectos en el sistema en general y en
la función del mismo, comparándolos con la matriz de
criticidad y definiendo así su nivel de criticidad
(tolerabilidad) dentro de la organización.

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 Una vez que se ha definido la criticidad de cada
componente, se procede con la selección de las tareas (
ver FIg. 7).
El análisis de modo y efecto de falla
Diagrama lógico de decisión
El análisis de criticidad tiene más de un solo fin,
no solo nos permite diseñar un programa de
mantenimiento basado en el nivel de criticidad de cada
componente, también nos permitirá establecer una
estrategia de componentes corridos a la falla (RTF) y
que son aquellos a los que debido a su bajo nivel de
impacto en la organización, no se justifica el aplicarles
ningún tipo de tarea de mantenimiento, más bien,
resulta por mucho más costeable reemplazarlos
únicamente cuando se presente su falla, esto a su vez
nos dará una mayor pauta para revisar la actual política
da almacenes. Uno de los beneficios alternos derivados
del análisis de criticidad es la posibilidad de priorizar
tareas cuando los recursos no sean abundantes, es
Fig. 5
decir, si dos componentes fallan en un mismo periodo
de tiempo pero los recursos disponibles solo permiten Es en esta etapa donde diseñaremos el
atender a uno de ellos, el de mayor criticidad será programa de mantenimiento, haciendo uso del árbol de
atendido primero y después el de menor. decisión de I-RCM en donde las tareas predictivas no
invasivas tendrán prioridad sobre las tareas de
mantenimiento preventivo aún y que, estas también
podrán ser recomendadas cuando el caso lo justifique y,
lo más importante, se identificarán también tareas de
“una sola vez” o de rediseño que permitirán mover los

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niveles de criticidad de algunos componentes a
valores aceptables dentro de la organización.
Fig. 6
El análisis de consecuencias y causas de falla
Dentro de I-RCM, para todos los componentes
definidos como críticos, se deberán identificar las
causas más probables de falla así como los mecanismos
de las mismas, esto con el fin de evaluar de mejor
manera las tareas aplicables para lidiar con las
consecuencias de dichas fallas.
Fig. 7
La herramienta
I-RCM utiliza para efectos de agilizar y mantener
cualquier estudio realizado dentro de una base de datos
que se pueda consultar, modificar y obviamente
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actualizar con el tiempo una estación de trabajo I-RCM
sencilla (ver Fig. 8 y 9) que facilita el análisis pero sobre
todo administra la base de datos de conocimiento en
donde se pre-cargan para cada estudio los modos de
falla, efectos y tareas de mantenimiento para cada tipo
de componente identificado.
Códigos de referencia y su validez
Los modos de falla para cada tipo de
componente en un determinado proceso, los probables
efectos, sus causas de falla, mecanismo y sobre todo
tareas y frecuencias de las mismas aplicables dentro del
estudio, están concentradas en una base de datos que a
su vez tiene como referencia códigos específicos de la
industria como EPRI, OREDA (Ind. Maritima), etc.
Es muy importante mencionar que, cada una de
las etapas del estudio siempre deberá y será revisada a
detalle con el personal de la organización en los
diversos campos involucrados como operaciones,
ingeniería, instrumentación, mecánicos, eléctricos, etc,
estos con el fin de capturar el llamado contexto
operacional propio de cada proceso y empresa, de
acuerdo esto último a lo detallado en el código SAE
JA1011 y 1012.
El muy importante resaltar que, aunque se usan bases
de datos con modos de falla, efectos de falla, causas de
falla etc. recopilados por años de experiencia de la

industria, siempre se podrán identificar nuevos modos,
efectos, causa etc. o incluso eliminar en algunos casos
muchos de los originalmente sugeridos por el código,
esto debido a las particularidades técnicas y humanas
que cada proceso implica.
En resumen, los códigos presentan un excelente punto
de partida y referencia, a partir del cual el grupo de
trabajo I-RCM podrá identificar parámetros que antes
no tenia identificados, resumir muchos redundantes
que implicarían más adelante un análisis doble o incluso
tripe y en lo que respecta a la estrategia de
mantenimiento, tomar recomendaciones ampliamente
probadas en el campo del mantenimiento, ajustarlas al
tipo y frecuencia propias de su contexto operacional .
Fig. 9
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La estrategia de mantenimiento.
El objetivo final de un proyecto RCM es definir una
estrategia de mantenimiento que permita detectar de
forma temprana y lo menos invasiva posible, cualquier
indicio de falla incipiente en el equipo. Ell tipo y
frecuencia de este mantenimiento varían de acuerdo al
nivel definido de criticidad de cada componente
calculado en la primera etapa del análisis RCM.
Dado que RCM significa Mantenimiento basado en
confiabilidad y que la confiabilidad puede definirse de
manera concreta como la probabilidad de que algo falle
en un periodo de tiempo determinado, forzosamente
debemos llegar al punto de definir cuál es esa
probabilidad de falla para cada componente bajo
análisis.
Calcular la probabilidad de falla en un componente
sujeto a mantenimiento puede hacerse esencialmente
de dos formas:
- Modelando matemáticamente su
comportamiento y estimando así su
desgaste.
- Tomando su historial de falla y en base a
esto calculando su probabilidad de falla
futura.
¿Cuál es entonces la mejor manera de hacerlo?, sí
tomamos como opción el desarrollo de modelos
matemáticos para estimar la probabilidad de falla el
tiempo de cálculo para cada componente nos llevará a
un excesivo consumo de recursos y es muy probable
que en este tiempo se pierda mucho del impulso y del
entusiasmo del equipo en el proceso. Otro de los
aspectos importantes a considerar siendo esta la opción
es que, durante el modelado se “asumen” muchos
aspectos importantes del comportamiento del equipo lo
cual resta mucha de la veracidad del resultado.
Sí la decisión es tomar como base el historial de falla del
equipo para estimar cuando podría volverse a presentar
un modo de falla especifico, el mayor de lso reisgos es,
esconder probelams de causa raíz a través de dar más

mantenimiento, es decir, si un equipo ha presentado
fallas frecuentes derivadas de un problema que
requiere una solución de “una sola vez”, lo más
probable es que la frecuencia de mantenimiento sea
alta escondiendo el problema real de raíz.
Esto se puede ejemplificar mejor para el caso de
equipos redundantes, con tiempos de vida iguales en
donde uno de ellos derivado de un problema de diseño,
instalación, maltrato excepcional, etc. Presenta mayor
número de fallas que su equipo gemelo. Sí tomamos
como base el historial de falla de cada equipo, uno de
ellos demandará obligatoriamente mayor
mantenimiento, aumentando el número de recursos
económicos y humanos asignados y escondiendo la raíz
original del problema, esto va totalmente en contra de
la filosofía original de RCM.
Cuando se toman como referencia bases de datos
provenientes de códigos perfectamente sustentados
encontraremos que para el mismo tipo de equipos en
diversas situaciones incluyendo las más demandantes,
se encuentran establecidas frecuencias de falla de
direccionan a tareas y frecuencias de inspección que
perfectamente coinciden con cualquier otra
recomendación seria de la industria. A pesar de todo lo
anterior, siempre y como parte de lo recomendado en
SAE JA1011 Y 1012 se deberá capturar el contexto
operacional propio del proceso bajo análisis, es por eso
que, en I-RCM se llevan a cabo junta de revisión en
donde con un equipo multidisciplinario experto en el
proceso y su mantenimiento se revisan los resultados
preliminares tanto del análisis de criticidad como de la
selección de tareas y su frecuencia.
Durante las juntas de revisión se aplican
cuestionamientos tales que, junto con los arboles de
decisiones permiten llegar a resultados aceptados por
todos y al mismo tiempo realizar el entrenamiento y
transferencia de tecnología al personal involucrado.
El uso de valores de la base de datos como referencia
permite, tener un punto de inicio a través del cual
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después de revisar la información podemos encontrar
casos que requieren análisis de causa raíz o
modificaciones tales que eviten exceso en las tareas de
mantenimiento y al mismo tiempo eleven su
confiabilidad.
El Perfil del Asesor y Facilitador I-RCM
Durante mucho tiempo y como ya se ha comentado
antes en este documento, muchos especialistas en el
área de RCM han iniciado procesos de análisis sin
obtener los resultados que la mayoría de los clientes
esperarían, esto debido a un enfoque incorrecto o
incompleto del análisis o en ocasiones una falta de
herramientas de conocimiento por parte del facilitador
más allá de la pura metodología en sí.
Cuando el facilitador o asesor se limita a entrenar al
personal involucrado pueden llegar a presentarse
algunos de los siguientes escenarios:
- Una vez que el asesor se retira, los
involucrados se ven forzados a cumplir con
sus tareas cotidianas dejando en segundo
plano las tareas surgidas por el proceso
RCM.
- El personal de planta puede verse
presionado o tentado a “validar” la
estrategia actual a través de RCM en lugar
de buscar romper con está sus antiguos
paradigmas, lo que resulta en un proceso
que arroja una estrategia que ya se conocía
y que no presenta muchos o ningún
beneficio.
- El uso de recursos humanos y de tiempo es
excesivo.
- Al no existir mucha información disponible
ni ninguna referencia similar existe la
tendencia a “asumir” datos y con estos
concluir el proceso lo que arroja resultados
poco confiables.

- No se tiene un punto de vista externo que
enriquezca las ideas ya establecidas.
- El asesor o especialista en un gran experto
en al metodología pero desconoce mucho
de las herramientas que el mismo proceso
recomienda (vibraciones mecánicas, análisis
de aceite, termografia, etc.), lo que lleva a
resultados que no para todos son
aceptables y tienden a ser demasiado
teórico o poco prácticos.
- La falta de entendimiento sobre el
mecanismo de falla de los modos de falla
encontrados disminuye en mucho la
posibilidad de encontrar soluciones
ingeniosas y únicas a problemas recurrentes
por lo que la tendencia será un exceso de
mantenimiento para tratar de ocultar
modos de falla de raíz.
En resumen, si el asesor externo es simplemente un
gran conocedor de la metodología pero carece de los
conocimientos técnicos sobre las herramientas de
mantenimiento y el funcionamiento de muchos de los
componentes bajo análisis, el estudio y sus resultados
tomarán periodos de tiempo muy largos y los resultados
tenderán a ser parciales aún y cuando se encuentren
apegados en todo formato y detalle a la metodología.
Conclusiones
Hoy día, la aparición de nueva tecnología, la
mayor demanda sobre los activos, el personal y las
organizaciones en general, demanda de estrategias de
mantenimiento sustentables, realistas y sobre todo
eficientes, la tecnología RCM ha demostrado ser en los
últimos años, la mejor respuesta a las necesidades que
los planteamientos anteriores demandan.
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La implantación tradicional de RCM en procesos
diferentes al de la aviación, ha demostrado que aparte
de demandar tiempos extremos en su desarrollo,
requiere de costos operativos directos e indirectos
demasiado altos y en muchas ocasiones que no
justifican los beneficios obtenidos por ellos. La
metodología I-RCM, apegada estrictamente en los
código reguladores SAE y en la metodología original,
pero sobre todo haciendo uso del conocimiento
técnico acumulado por otros códigos de la industria
tan demandantes como la marina y la nuclear y, a
través de la agilización que implica realizar un estudio
de forma externa previamente, demuestra ser la
manera más eficiente, realista pero sobre todo
rentable de aplicar la tecnología RCM en procesos
industriales en general.
Documentos, Referencias
(1) Nowlan FS, Heap HF, Reliability Centered
Maintenance, National Technical Information
Service, U.S Department of Commerce,
Springfield Va (1978).
(2) Demonstration of Reliability-Centered
maintenance, Electric Power Research Institute,
September 1989, EPRI TR-6152.
(3) Hughes W, Uptime at Minimum Cost: RCM
Experience in Some Continuous Process
Industries., maintenance & Asset Management,
Vol. 16 No. 5, (2001)
(4) Comprehensive Low-Cost Reliability Centered
Maintenance, Electric Power Research Institute,
September 1995, EPRI TR- 105365.
(5) SAE JA1011, Evaluation Criteria for Reliability
Guidelines, EPRIGEN, Palo Alto, Ca, 1998, TR-
109795.