Apostila Aglomerantes PDF

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE TECNOLOGIA
Missão/FT: Formar e aperfeiçoar cidadãos e prestar serviços atendendo às

necessidades tecnológicas da sociedade com agilidade, dinâmica e qualidade.
Notas de Aula
ST304 - MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO I
FT / UNICAMP
3 - AGLOMERANTES
Rogério Durante
Luísa A. G. Barbosa
Limeira-SP / 2009
2 Materiais de Construção I
3- AGLOMERANTES
Aglomerantes são materiais, geralmente pulverulentos, que misturados à água, formam uma pasta
capaz de endurecer por secagem ou em decorrência de reações químicas. Os aglomerantes são
capazes de ligar os agregados, formando um corpo sólido e coeso.
Aglomerantes Aéreos
São aqueles cujos produtos de hidratação não resistem à ação da água, como é o caso da cal aérea
e do gesso.
Aglomerantes Hidráulicos
São aqueles cujas reações químicas com a água de amassamento, provocam o endurecimento.
Estes aglomerantes formam um produto resistente à água. Entre eles estão o cimento portland, de
uso bastante difundido, e a cal hidráulica.
Registros históricos indicam que a argila tenha sido o primeiro aglomerante mineral utilizado pelo
homem na construção de suas edificações. Apesar de ser quimicamente inativa, a argila endurece
em conseqüência da evaporação da água de amassamento, chegando a atingir alguma resistência
mecânica. Contudo, depois de endurecida, em contato com umidade, a argila torna-se instável.
A propriedade aglomerante da argila é devida a presença de silicatos e aluminatos. Tanto as argilas,
como as rochas, são constituídas basicamente de 6 óxidos:
Sílica SiO2
Alumina Al2O3
Cal CaO
Magnésia MgO
Óxido de Ferro Fe2O3
Óxido de Titânio (Rutilo) TiO2
Na composição das argilas e rochas podem existir outros óxidos, porém, em menor quantidade na
condição de impurezas. As argilas são silicatos de alumínio hidratados complexos ou compostos de
sílica e alumina. A sílica pode ser encontrada na natureza como rocha de quartzo, areia silicosa,
arenito o quartzito. A alumina constitui o mineral bauxita, de onde é extraída para a fabricação do
alumínio.
Alguns vestígios da aplicação da argila como aglomerante no assentamento de pedras ou tijolos de
barro cozido, datam dos tempos dos assírios e babilônios e ainda hoje, em localidades afastadas dos
grandes centros a argila é utilizada para assentamento de tijolos, vedação de construções e produção
de tijolos secos ao sol (adobe).
Materiais de Construção I 3
A descoberta dos aglomerantes quimicamente ativos pode ter sido acidental, por aquecimento de
rochas calcárias ou gipsíferas ao redor de fogueiras; em seguida, a hidratação do material calcinado
resultaria uma pasta aglomerante. O gesso, por exemplo, foi encontrado em algumas edificações
egípcias; a cal foi empregada em construções egípcias, gregas, etruscas e romanas, havendo
registros de sua utilização em 2700 a.C. na pirâmide de Quéops. As pozolanas (solos ou cinzas
vulcânicas) eram usadas por gregos e romanos em argamassas de cal e areia, para aumentar sua
resistência mecânica.
3.1- CAL HIDRATADA
A cal é um aglomerante aéreo utilizado em diversos seguimentos como: construção civil, siderurgia,
metalurgia, papel e celulose, tratamento de água e efluentes industriais, fabricação de vidro, açúcar,
tintas, graxas, aplicações botânicas, medicinais e veterinárias.
3.1.1- FABRICAÇÃO
A cal é produzida a partir de rochas calcárias com elevados teores de carbonato de cálcio, como é o
caso da calcita (CaCO3) e da dolomita (CaCO3 . MgCO3). Entre as impurezas encontradas nestas
rochas encontram-se: quartzo, silicatos argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês, matéria
orgânica, fosfatos, sulfetos, sulfatos, fluoretos e brucita.
F ORNO PARAL LE L SHA FT
Figura 1 – Forno Parallel Shaft

Figura 2 – Fases de produção da cal hidratada
FASE 1 - Combustão na Cuba A 1 CALCÁRIO
2 LANÇAS DE COMBUSTÍVEL
3 ZONA DE RESFRIAMENTO
FASE 2 - Alimentação de calcário e
4 ZONA DE CALCINAÇÃO
descarga de cal
5 ZONA DE RESFRIAMENTO
6 DESCARGA
FASE 3 - Combustão na Cuba B 7 COMPRESSOR - AR DE RESFRIAMENTO
8 COMPRESSOR - AR E COMBUSTÍVE
Após a britagem e classificação da matéria-prima passa por uma moagem e é conduzida ao forno de
calcinação.
CALCITA CALCINAÇÃO CAL VIRGEM + ANIDRO CARBÔNICO
CaCO3 CaO + CO2

900ºC
DOLOMITA CALCINAÇÃO CAL VIRGEM + ANIDRO CARBÔNICO
CaCO3 . MgCO3 CaO . MgO + 2CO2

900ºC
Na calcinação (cozimento) do calcário, as temperaturas chegam à 900ºC, decompondo o carbonato

de cálcio (CaCO3) em óxidos de cálcio (cal virgem) e anidros carbônicos (CO2). O produto resultante
da calcinação, a cal virgem, deve passar por um processo de hidratação antes de ser utilizada como
aglomerante.
O processo de hidratação da cal virgem, também conhecido como extinção da cal, pode ser expresso
pela equação seguinte:
CAL VIRGEM + ÁGUA HIDRATAÇÃO CAL HIDRATADA
CaO + H2O Ca(OH)2 + CALOR
Da hidratação da cal virgem, obtêm-se a cal hidratada (hidróxido de cálcio) que é utilizado como
aglomerante em argamassas para assentamento de blocos ou revestimento de paredes. Isto porque,
na argamassa fresca, uma recombinação dos hidróxidos (Ca(OH)2) com o gás carbônico, presente na
atmosfera, promove a formação de cristais de carbonato de cálcio (CaCO3) e o endurecimento da
argamassa que acaba por ligar os agregados a ela incorporados.
CAL HIDRATADA + CO2 CARBONATAÇÃO CARBONATO CÁLCIO + H2O
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
3.1.2- CLASSIFICAÇÃO
Quanto à composição química a cal pode ser classificada como cálcica ou magnmesiana.
CAL CÁLCICA: óxidos CaO > 75%
CAL MAGNESIANA: óxidos MgO > 20%
Para qualquer caso a soma dos óxidos (CaO + MgO) deve ser maior que 88% da amostra.
A Norma NBR 7175:2003 (Cal hidratada para argamassas - Requisitos) especifica os requisitos
exigíveis no recebimento de cal hidratada a ser empregada em argamassa para a construção
civil.
Referências normativas:
NBR 6471:1998 (Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra -

Procedimento), determina o modo pelo qual se deve proceder para retirar e preparar
amostra de cal virgem e de cal hidratada a ser remetida ao laboratório para ensaios de
controle e de recebimento.
NBR 6473:2003 (Cal virgem e cal hidratada - Análise química), prescreve os métodos para
as determinações de umidade, perda ao fogo, sílica mais resíduo insolúvel, óxido de
alumínio, óxido férrico, óxido de cálcio total, óxido de magnésio total, anidrido sulfúrico,
anidrido carbônico, óxido de manganês total, anidrido fosfórico e óxido de cálcio
disponível em cal virgem e cal hidratada.
NBR 9205:2001 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade), prescreve

o método para determinação da estabilidade de cal hidratada para argamassas, mediante
observação visual.
NBR 9206:2003 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade), prescreve

o método para determinação da plasticidade de cal hidratada para argamassa,
empregando-se o plasticímetro de Emley.
NBR 9207:2000 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de

incorporação de areia no plastômero de Voss), prescreve o método de determinação da
capacidade de incorporação de areia no plastômero de Voss, o qual permite determinar a
quantidade máxima de areia-padrão que pode ser misturada a uma cal hidratada para
argamassas, sem prejudicar as características de trabalho da mistura resultante.
NBR 9289:2000 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura), prescreve o

método a ser utilizado para o ensaio de finura de cal hidratada para argamassas, através
do resíduo em peneiras.
NBR 9290:1996 (Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção de água),

prescreve o método a ser utilizado para o ensaio de retenção de água de cal hidratada
para argamassas, através de funil de Buchner modificado.
NBR 14399:1999 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da água da pasta de

consistência normal), prescreve o método para a determinação da água que confere
consistência normal à pasta de cal hidratada.
Código de Defesa do Consumidor – Lei nº 8078, de 11/09/1990
Portaria INMETRO nº 74, de 25/05/1995
Portaria INMETRO nº 88, de 28/05/1996
Segundo a NBR 7175:2003 as cales são classificadas conforme as tabelas 1 e 2.
Tabela 1 – Exigências químicas para a cal hidratada
E XIG ÊNC IAS QU ÍMICA S

Limites
Compostos
CH I CH II CH III
Anidrido Carbônico (Co2) – Na Fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13%
Anidrido Carbônico (Co2) – Na Depósito ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%
Óxido de cálcio e magnésio não Hidratado calculado ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%

(Cao+MgO)
Óxidos Totais na base de não-voláteis (CaOt + MgOt) ≥ 90% ≥ 88% ≥ 88%

Tabela 2 – Exigências físicas para a cal hidratada
E XIG ÊNC IAS F ÍSIC AS
Limites
Compostos
CH I CH II CH III
Finura (% Retida Acumulada) - Peneira 0,600mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%
Finura (% Retida Acumulada) - Peneira 0,075mm ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias
Retenção de Água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70%
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110
Incorporação de Areia ≥ 3,0% ≥ 2,5% ≥ 2,2%
3.1.3- PROPRIEDADES
DENSIDADE APARENTE
A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que corresponde à massa aparente de 300 a
650Kg/m3.
PLASTICIDADE
Propriedade que confere fluidez à argamassa, facilitando seu espalhamento. As cales magnesianas
produzem argamassas mais plásticas que as cálcicas.
RETENÇÃO DE ÁGUA
A retenção de água é uma propriedade muito importante, evitando a perda excessiva da água de
amassamento da argamassa, por sucção, para os blocos ou tijolos. É uma medida indireta da
plasticidade da cal, uma vez que cales plásticas têm alta capacidade re retenção de água, embora o
inverso nem sempre seja verdadeiro. Esta propriedade é, também, importante por prolongar o tempo
no estado plástico da argamassa fresca, aumentando a produtividade do pedreiro.
INCORPORAÇÃO DE AREIA
Propriedade que expressa a facilidade da pasta de cal hidratada envolver e recobrir os grãos do
agregado e, conseqüentemente, unindo os mesmos. Cales com alta plasticidade e alta retenção de
água têm maior capacidade de incorporar areia. Comparativamente, o poder de incorporação de
areia da cal hidratada é de 1 : 3 a 4 enquanto que, no cimento é de 1 : 2 a 2,5. Esta propriedade

justifica o emprego das cales na produção de argamassas.
CAPACIDDE DE INCORPORAÇÃO
DE AREIA
CAL HIDRATADA 1:3a4
CIMENTO PORTLAND 1 : 2 a 2,5
ENDURECIMENTO
O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada pela absorção do CO2 presente na

atmosfera. Espessuras de revestimento argamassado acima de 20mm podem prejudicar o processo
de recarbonatação da argamassa, impedindo a efetivação das reações próximo à interface substrato
x argamassa e, conseqüentemente, reduzindo a aderência do revestimento.
CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES

Esta propriedade é conferida à argamassa pela cal hidratada e, torna-se de grande importância
quando aplicada em paredes ou lajes muito solicitadas.
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Figura 3 – Relação entre a composição da argamassa e a resistência à compressão
Fonte: R.S. Boynton e K.A. Gutschick
O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência à compressão (figura 3) das
argamassas. Isto levou, alguns construtores a substituí-la pelo cimento portland, quando de seu
aparecimento no começo do século e, só mais tarde, com a ocorrência de falhas nestas construções,
verificou-se que a cal hidratada conferia às argamassas outras propriedades além de aglomerante
que, não eram apresentadas pelo cimento Portland.
3.1.4- APLICAÇÕES
Na construção civil, a cal pode ser empregada para:
• Produção de argamassas para assentamento de blocos
• Produção de argamassas para revestimentos
• Misturas solo-cal
• Produção de tijolo silico-cal
• Preparo de tintas alcalinas de alta alvura
• Construção de estradas como elemento de estabilização de solos de baixa capacidade de
suporte e como aditivo de misturas asfálticas,
3.2- GESSO
O gesso de construção é um aglomerante aéreo, produzido a partir da calcinação do gipso, uma

rocha constituída essencialmente do mineral gipsita (CaSO4 + 2H2O), sulfato de cálcio diidratado
(di+hidratado, combinado com duas moléculas de água). O processo de fabricação do gesso
compreende 3 Fases:
• britagem da rocha
• trituração
• calcinação (cozimento)
A calcinação da rocha a temperaturas entre 150°C e 250°C, transforma o sulfato de cálcio diidratado
em hemidrato (hemi+hidrato, hidrato que contém meia molécula de água para uma do composto
que forma o hidrato):
CaSO4 + 2H2O CaSO4 + ½H2O + 1½H2O

∆
O Gipsita 150°°C e 250°°C Hemidrato
material resultante da calcinação é moído, resultando um pó branco e fino, que é, então, ensacado.
Este gesso é conhecido como gesso calcinado ou gesso de estucador e, após misturado a água,
endurece em aproximadamente 20 minutos.
O hemidrato, uma vez misturado à água de amassamento, se dissolve regenerando diidratos (CaSO4
+ 2H2O), cuja cristalização apresenta forma de agulhas alongadas e é responsável pelo
endurecimento e resistência mecânica da pasta de gesso.
Como a quantidade de água tem grande influência no tempo de endurecimento, freqüentemente
amassa-se o gesso com excesso de água (nunca acima de 80%) para que a pasta esteja trabalhável
por um maior tempo.
3.2.1- PROPRIEDADES
PEGA
O tempo de pega é uma das propriedades mais importantes do gesso. Se a pega for muito rápida, o
preparo da pasta fica condicionado a pequenos volumes, reduzindo a produtividade do gesseiro. A
queda de produtividade é acompanhada do aumento de desperdício de material. Em geral, os gessos
nacionais têm início de pega entre 3 e 16 minutos e fim de pega entre 5 e 24 minutos.
As pastas de gesso têm resistência à compressão entre 10MPa e 27MPa.
DUREZA
As pastas de gesso têm dureza entre 14MPa e 53MPa.
ISOLAMENTO TÉRMICO E ACÚSTICO

O gesso é um bom isolante térmico e acústico e tem elevada resistência ao fogo, eliminando a água
de cristalização com o calor, transformando a superfície do revestimento em sulfato anidro em forma
de fino pó, que protege a camada interior de gesso.
ADERÊNCIA
As pastas de gesso aderem bem a blocos, pedra e revestimentos argamassados. Em superfícies de
madeira, sua aderência é insatisfatória e apesar de aderir bem ao aço e outros metais, estes acabam
sendo corroídos pelo gesso, tanto mais facilmente quanto maior for a quantidade de água da pasta.
V A L OR E S D A T EN SÃ O D E A R R A N C A MEN T O
Características do Revestimento Tensão de
Relação Espessura Arrancamento CPS
Substrato
Água/gesso Média (mm) à tração (MPa)
Alvenaria bloco cerâmico vedação 0,75 5 0,58
Alvenaria bloco concreto vedação 0,75 3 0,61
Alvenaria bloco concreto celular 0,73 2 0,14
Alvenaria bloco sílico-calcário 0,76 2 0,81
Revestimentos argamassados 1:2:9 0,69 2 1,03
Concreto estrutural com chapisco rolado 0,75 3 0,74
Tabela 3 – Valores da tensão de arrancamento
3.2.2- NORMATIZAÇÃO
O gesso de construção civil é comercializado em sacos de 40Kg e deve atender aos requisitos e
critérios normatizados (tabela 4) para o gesso de construção segundo a NBR 13207:1994 (Gesso
para construção civil) a qual fixa condições exigíveis para o recebimento do gesso a ser
utilizado em fundição e revestimento.
Referências normativas:
NBR 12127:1991 (Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do pó),
prescreve método para determinação das propriedades físicas do gesso na forma de pó,
denominado granulometria em massa unitária.
NBR 12130:1991 (Gesso para construção – Determinação da água livre e de cristalização e

teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico), prescreve métodos para determinação da
água livre, água de cristalização e teores de cálcio e anidrido sulfúrico.
R EQU I S ITO S N OR MA L I ZA D O S
MF < 1,10 gesso fino para
revestimento e fundição
Módulo de Finura
NBR 12127:1991
(MF)
MF > 1,10 gesso grosso para
revestimento e fundição
2
Massa Unitária (Kg/m ) <700 NBR 12127:1991
Gesso fino e grosso para
Início revestimento: >10
NBR 12127:1991
(min) Gesso fino e grosso para
Tempo
fundição: 4 – 10
de
Gesso fino e grosso para
Pega
Fim revestimento: >45
(min) Gesso fino e grosso para
fundição: 20 – 45
Dureza > 30,0 NBR 12127:1991

Resistência à compressão (Mpa) > 8,4 NBR 12127:1991
Umidade (H2O a 45ºC) < 3%
(H2O a 230ºC) < 5,2%
Composição Química NBR 12130:1991
CaO > 38%
SO3 > 55%
Tabela 4 – Requisitos normalizados
Fonte: ABNT NBR 13207:1994
3.2.3- APLICAÇÕES
Produtos pré fabricados:

• Sob a forma de placas (plaster-board), tanto para paredes como para tetos. A placa é formada por
gesso envolvido por cartão, formando um sanduíche. Estas placas são utilizadas em interiores e
não tem função estrutural. No Brasil, são fabricadas com 10 e 15 mm de espessura. As placas
para forros geralmente de 60x60cm são penduradas na laje por meio de tirantes metálicos.
• Painéis de gesso para paredes(divisórias) de 5 a 15 cm de espessura, 60cm de largura com até
3m de comprimento.
• Blocos leves de gesso: nas mais variadas dimensões, empregados em paredes internas e
proteção de estruturas. Podem ser vazados e são confeccionados com serragem de madeira e
celulares (esponjosos), obtidos pela adição de produtos formadores de espuma ou geradores de
gás.)
• Revestimento de paredes e tetos.
• Preparo de argamassas e pastas para execução de estuque.
• Molduras e ornamentos.
3.3.CIMENTO PORTLAND
O Cimento Portland é um aglomerante hidráulico constituído de silicatos de cálcio que

endurece através de reações com a água, formando um produto sólido e resistente à ação da água.
Segundo ASTM C150-07 (Standard Specification for Portland Cement), o cimento Portland “é um
aglomerante hidráulico produzido pela moagem do clínquer, que consiste essencialmente de silicatos
de cálcio hidráulicos, usualmente com uma ou mais formas de sulfato de cálcio como um produto de
adição”.
3.3.1. HISTÓRICO
1756 – Na Inglaterra o pesquisador John Smeaton inicia experiências com cales que tinham minerais
argilosos em sua composição na construção do Farol de Eddystone, na costa de Cornwall.
Esta cal provou ser resistente à água nas muralhas construídas sob a água e mais resistente
nas muralhas expostas ao ar. Este produto utilizado por Smeaton ficou conhecido como “cal
d’água”.
1818 – O Francês L. J. Vicat estabeleceu os princípios racionais da fabricação da cal hidráulica.
1822 – O inglês James Frost patenteou um cimento produzido com duas partes de calcário e uma
parte de argila com o nome de British cement, uma cal hidráulica, sem obter a mesma
popularidade que o cimento Portland alcançaria.
1824 – Na Inglaterra, o pedreiro de Leeds, Joseph Aspdin patenteou o cimento Portland, produzido a
partir da moagem de calcário e argila em meio úmido, seguido de calcinação em fornos
semelhantes aos de calcinação da cal, a temperaturas bem inferiores à necessária a formação
do clínquer e composição distinta dos cimentos Portland atuais. O nome dado a este cimento
foi por causa das semelhanças de cor e qualidade do cimento depois de hidratado com a
pedra de Portland, um calcário extraído de Dorset.
1845 – Isaac Johnson criou o protótipo do cimento moderno produzindo o clínquer.
1850 - Na Inglaterra já existiam 4 indústrias de cimento Portland e na França surgia a primeira.
1898 - No Brasil, país pioneiro na fabricação de cimento na América Latina, a Usina Rodovalho
colocou no mercado o cimento Santo Antônio.
3.3.2. FABRICAÇÃO
Na fabricação do cimento Portland, cujos constituintes básicos são os silicatos de cálcio,

utiliza-se rochas calcárias, giz, mármore ou conchas do mar, de onde se extrai o carbonato de cálcio.
A sílica é obtida de argilas e xistos argilosos por serem mais reativos na produção do silicato de
cálcio que a sílica obtida de areias quartzíticas.
A matéria-prima do cimento Portland é constituída de calcário (75 a 80%) e argila (20-25%) ou por
outros componentes que contenham os mesmos componentes químicos. As argilas contêm também
a alumina (Al2O3), os óxidos de ferro (Fe2O3) e álcalis que presentes na matéria prima facilitam a
formação dos silicatos de cálcio. Sem estes elementos, as temperaturas para a calcinação do
cimento teriam de ser bem maiores e por esta razão, quando há quantidade insuficiente de Al2O3 ou
Fe2O3 na matéria prima, são feitas adições de bauxita e minério de ferro, respectivamente.
Após a extração, a matéria-prima é britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é
colocada em um moinho (moinho de cru) produzindo um pó fino chamado de farinha que, no
processo de fabricação por via seca, é calcinado num forno rotativo a temperaturas de
aproximadamente 1450oC. Durante a calcinação, consome-se em torno de 800Kcal/Kg de cimento
produzido. A mistura sofre uma série de reações químicas complexas e o material que deixa o forno
tem a forma de nódulos com 5 a 25mm de diâmetro sendo denominado clínquer.
Tabela 5 - Seqüência das reações de clinquerização

Fonte: KATTAR; ALMEIDA, 1997, p. 18
Temperatura (ºC) Reações
20 – 100 Evaporação da água livre
100 – 300 Perda da água combinada
AQUECIMENTO
400 – 900 Calcinação das argilas minerais, H2O e grupos OH

> 500 Modificações estruturais nos silicatos
600 – 900 Dissociação dos carbonatos
> 800 Formação do C2S, produtos intermediários, aluminatos e ferrita
>1250 Formação da fase líquida
± 1450 Formação do C3S e C2S
RESFRIAMENT
1300 – 1240 Cristalização da fase líquida

O
1240 – 150 Consolidação das características dos minerais obtidos no forno
Estas reações podem ser representadas pelas equações abaixo:
CALCÁRIO 3CaO. SiO2 ALITA
CaO + CO2 2CaO. SiO2 BELITA
ARGILA
→ 3CaO. Al2O3 ALUMINATO TRICÁLCIO
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O 4CaO. Al2O3. Fe2O3 FERRO ALUMINATO TETRACÁLCIO
Finalmente o clínquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente com 3-5% de

gipsita. A gipsita tem a função de retardar o endurecimento do clínquer, pois este processo seria
muito rápido se água fosse adicionada ao clínquer puro.
3.3.3. COMPOSTOS DO CIMENTO
Alita - C3S (Silicato Tricálcio)

A Alita é constituída de tetraedros de íons cálcio e íons oxigênio. Segundo F. M. Lea (The Chemistry
of Cement and Concrete, Chemical Publishing Company, Inc. New York, 1971) a forma irregular como
os íons oxigênio se concentram em torno dos íons cálcio deixam grandes espaços vazios,
responsáveis pela alta reatividade deste composto. Na hidratação cimento Portland, a alita acelera o
endurecimento, aumenta o calor de hidratação e é responsável pelas resistências iniciais.
Belita – βC2S (Beta Silicato Dicálcio)

Na estrutura molecular do beta silicato dicálcio ou belita, os vazios intersticiais são menores e, por
esta razão, sua reatividade é menor que a da Alita. A Belita, na hidratação do cimento Portland
responde pelas resistências finais, apresenta baixo calor de hidratação e endurecimento lento. Existe
ainda outra forma cristalográfica deste composto no cimento portland, o gama silicato dicálcio (γC2S)
que tem uma estrutura molecular coordenada e regular e, portanto, não é reativo.
Aluminato tricálcio – C3A

O Aluminato tricálcio é o principal aluminato presente no cimento. Sua reação com a água é violenta
e provoca o enrijecimento imediato da pasta (pega instantânea). Por este motivo, adiciona-se a
gipsita (CaSO4.2H2O) ao clínquer na fabricação do cimento Portland, com o propósito de retardar a
pega. Durante e após a hidratação do cimento, a presença do aluminato tricálcio é inoportuna porque
pouco contribui para a resistência à compressão, exceto nas primeiras horas, e quando endurecido
aumenta a vulnerabilidade do cimento ao ataque de sulfatos. Contudo, sua presença é necessária
porque ele atua como um fundente no interior do forno, reduzindo as temperaturas de queima por
facilitar a combinação da cal e da sílica.
Ferro-aluminato tetracálcio – C4AF

O Ferro-aluminato tetracálcio é o mais comum dentre os compostos ferro-aluminatos cálcicos
encontrados no cimento. Não contribui para a resistência à compressão do cimento e tem calor de
hidratação, relativamente baixo, ficando entre o C3S e o C2S. É responsável pela coloração do
cimento e sua presença aumenta a resistência do cimento aos sulfatos.
ESQUEMA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
Figura 4 – Processo de fabricação do cimento Portland

As proporções destes compostos variam de um cimento para outro e são influenciadas pelo
proporcionamento das matérias-primas.
Tabela 6 - Composição dos Cimentos Portland (%)

Fonte: MEHTA; MONTEIRO, 1994, p. 194
Compostos Cimento Nº1 Cimento Nº2 Cimento Nº3 Cimento Nº4 Cimento Nº5
C 3S 53,7 58,0 62,3 53,6 42,0
C 2S 19,9 16,2 12,5 17,2 28,8
C 3A 11,4 7,1 2,8 14,0 14,0
C4AF 8,8 11,9 14,9 8,8 8,8
Tabela 7 – Propriedades dos compostos do clínquer

Fonte: KATTAR; ALMEIDA, 1997, p. 18
FÓRMULA % NO
COMPOSTOS ABREV. PROPRIEDADES
QUÍMICA CLÍNQUER
ALITA Endurecimento rápido
Silicato 3CaO . SiO2 C3S 50 – 65 Alto calor de hidratação
Tricálcio Alta resistência inicial
BELITA Endurecimento lento
Silicato 2CaO . SiO2 C2S 15 – 25 Baixo calor de hidratação
Bicálcio Responsável pela resistência final
ALUMINATO Acelera a pega e alto calor de hidratação
Aluminato 3CaO . Al2O3 C3 A 6 – 10 Suscetível ao ataque de sulfatos
Tricálcio Aumenta a retração e reduz a resistência final
FERRITA Endurecimento lento
Ferro Aluminato 4CaO . Al2O3 .
C4AF 3–8 Não contribui para a resistência
Fe2O3
Tetracálcio Resistente a sulfatos e coloração escura
Admitido em pequenas quantidades. Em elevadas
Cal Livre CaO C 0,5 – 1,5
quantidades provocam expansibilidade e fissuração
3.3.4. HIDRATAÇÃO DO CIMENTO

O cimento Portland adquire suas propriedades aglomerantes a partir da adição da água, quando se
iniciam as reações de hidratação dos diversos compostos. Estes compostos hidratam a velocidades
diferentes e, os aluminatos, por serem muito mais reativos que os silicatos, hidratam primeiro, sendo
responsáveis pelo enrijecimento e pega da pasta.
Hidratação dos Aluminatos

A reação de hidratação do C3A é muito rápida e não fosse a adição de gipsita (CaSO4.2H2O) ao
clínquer do cimento, com a finalidade de desacelerar esta reação, a alta velocidade de enrijecimento
da pasta impediria seu uso.
Hidratação dos Silicatos de Cálcio

A hidratação do C3S e do βC2S ocorre com uma quantidade limitada de água resultando numa
variedade de silicatos de cálcio hidratados (C-S-H), conforme a relação cálcio/sílica e o teor de água
combinada. Os C-S-H representam de 50 a 60% do volume de sólidos da pasta totalmente hidratada,
sendo responsáveis por suas principais propriedades.
Embora não se conheça a estrutura exata do C-S-H, acredita-se que a mesma seja constituída de
camadas com área específica elevada (100 a 700m2/g).
Uma idéia de como poderiam ser representadas as reações de hidratação dos silicatos em pastas
totalmente hidratadas é indicada a seguir:
2C3S + 6H → C3S2H3 + 3CH
2C2S + 4H → C3S2H3 + CH
Na hidratação dos silicatos de cálcio, uma parcela da cal é liberada na forma de hidróxido de cálcio
Ca(OH)2, também chamado de portlandita, constituindo de 20% a 25% do volume de sólidos da pasta
hidratada. Os cristais de portlandita são mais solúveis que as partículas do C-S-H, e sua presença na
pasta reduz a durabilidade a águas ácidas e sulfatadas.
Segundo Mehta, a hidratação do C3S pode produziria 61% de C3S2H3 e 39% de Ca(OH)2 enquanto
que a hidratação do C2S produziria 82% de C3S2H3 e 18% de Ca(OH)2 e disto resulta que cimentos
com maior proporção C2S são mais duráveis em meios ácidos e sulfatados.
Calor de Hidratação
Os compostos presentes no cimento Portland, obtidos no processo de queima a altas temperaturas
(±1450ºC), possuem muita energia em estado latente. Ao entrarem em contato com a água, estes
compostos reagem produzindo compostos hidratados e liberando a energia em forma de calor. Pode-
se dizer que as reações de hidratação do cimento Portland são reações exotérmicas e o calor
liberado nas reações é conhecido como Calor de Hidratação.
Este calor pode ter implicações prejudiciais à estrutura do concreto principalmente em grandes
volumes de mistura, uma vez que o aumento de temperatura provocado pelo calor de hidratação, nas
primeiras horas, provoca variações volumétricas e, conseqüentemente, tensões internas na pasta
ainda pouco hidratada.
Em ambientes frios, onde as temperaturas são mais baixas, a hidratação dos compostos do cimento
Portland é mais lenta e o calor de hidratação contribui acelerando o processo de hidratação.
Enrijecimento
Após a adição da água à mistura de cimento Portland (pasta, argamassa ou concreto) iniciam-se
reações de hidratação e aos poucos a mistura vai perdendo a consistência plástica até chegar ao
estado de enrijecimento. O enrijecimento ocorre devido à perda de água livre por evaporação ou por
absorção dos agregados e pela perda de água durante a hidratação dos compostos do cimento
Portland. O calor de hidratação acelera a perda de água livre por evaporação.
Tempo de Pega
Defini-se como pega, o tempo contado a partir da adição da água na pasta de cimento Portland e o
momento em que ocorre a solidificação da pasta. O fenômeno de solidificação da pasta, ou melhor, a
pega, assim como a hidratação dos compostos do cimento, não é um processo repentino sendo o
tempo de pega definido em dois momentos distintos:
Início de Pega Tabela 8 - Tempos de pega para cimentos brasileiros

É o momento em que a pasta perde a Fonte: ABNT NBRs 5732, 11578, 5735, 5736, 5733
trabalhabilidade, dificultando ou mesmo Tipo de Tempos de pega

Cimento Classe Início Fim
impedindo o lançamento, adensamento e Portland
(h) (h)
acabamento do concreto. 25
CP I (1)
32 ≥1 ≤ 10
CP I-S
Fim de Pega 40
Tempo em que a solidificação da pasta é CP II-E 25

(1)
considerada completa. CP II-Z 32 ≥1 ≤ 10
CP II-F 40
25
A Norma NBR NM 65:2003 (Cimento
(2) (1)
CP III 32 ≥1 ≤ 12
portland - Determinação do tempo de
40
pega), estabelece o método de 25
(2) (1)
CP IV ≥1 ≤ 12
determinação dos tempos de início e fim 32
(1)
de pega da pasta de cimento portland CP V-ARI ≥1 ≤ 10
utilizando o aparelho de Vicat, que possui (1) Ensaio Facultativo
uma agulha fixada a uma haste com peso

total de 300g. O ensaio consiste no preparo
de uma pasta de consistência normal, sendo que o tempo é contado a partir da adição da água à
mistura. A pasta é depositada em um molde tronco-cônico, com base maior igual (80±5) mm, base
menor (70±5) mm, e altura igual (40±0,2) mm, sobre uma placa base; a agulha é travada junto à
superfície da pasta. O tempo de início de pega consiste no momento em que a agulha, quando solta
sobre a pasta, penetrar aproximadamente (4±1) mm,da placa base. O fim de pega é definido como
aquele que a agulha penetra 0,5 mm na pasta.
Finura do Cimento
A finura do cimento influencia na sua reação com a água, e quanto mais fino o cimento mais rápido
ele reagirá e maior será a resistência à compressão, principalmente nos primeiros dias. Quanto maior
finura menor a exsudação, maior a impermeabilidade e a trabalhabilidade da pasta. Contudo, a finura
aumenta o calor de hidratação e a retração, tornando os concretos mais sensíveis à fissuração. A
finura é aumentada através de uma moagem mais intensa, porém, o custo de moagem e o calor de
hidratação, determinam limites para a finura do cimento.
Os ensaios para a avaliação da finura do cimento podem ser complexos e onerosos, como é o caso
dos ensaios de sedimentação, difratometria por laser, etc. . Esta avaliação pode ser obtida
conhecendo-se algumas características dos ramos inferiores e superiores da amostra. Para isto,
utilizam-se dois ensaios: peneiramento através da peneira ABNT 75µm (0,075mm) e área específica.
A Norma NBR 11579:1991 (Cimento Portland - Determinação da finura por meio da peneira
75 micrômetros (número 200)), prescreve método de ensaio para determinação da finura
de cimento portland com o emprego da peneira 75 micrômetros (número 200), pelos
procedimentos manual e mecânico. É determinada a porcentagem, em massa, de
cimento cujas dimensões de grãos são superiores a 75 micrômetros (fração retida).
A Norma NBR NM 76:1998 (Cimento Portland - Determinação da finura pelo método de
permeabilidade ao ar (Método de Blaine)), especifica (superfície referida à massa) é
medida pela comparação com uma amostra de cimento de referência através do método
de permeabilidade ao ar (método de Blaine). A determinação da superfície específica
serve principalmente para checar a uniformidade do processo de moagem de uma
fábrica. Este método somente permite uma determinação limitada das propriedades do
cimento em uso. O método de permeabilidade ao ar pode não fornecer resultados
significativos para cimentos contendo materiais ultrafinos.
Resistência à Compressão
A resistência à compressão do cimento Portland é medida através da ruptura de corpos de prova
cilíndricos Ø 50 mm x 100 mm, com traços normalizados com o uso de areia padrão IPT. A Norma
NBR 7215:1996 (Cimento Portland - Determinação da resistência à compressão), especifica
método de determinação da resistência à compressão de cimento Portland. Os cimentos,
de acordo com sua composição e finura têm curvas Resistência x Idade distintas, que determinam
seu emprego em determinados serviços.
Figura 5 – Evolução da Resistência à compressão de cada tipo de cimento Portland

Fonte: KATTAR; ALMEIDA, 1997
3.3.5. ADIÇÕES
Após o resfriamento, o clínquer é moído em partículas menores que 75µm de diâmetro. Na fase de
moagem, o cimento Portland recebe algumas adições, que permitem a produção de diversos tipos de
cimentos disponíveis no mercado.
O gesso é adicionado ao cimento com o objetivo de controlar o tempo de pega do cimento. Sem sua
adição, o cimento endureceria muito rapidamente, uma vez misturado à água de amassamento,
inviabilizando sua utilização. Esta é razão do gesso ser adicionado a todos os tipos cimento Portland,
em geral na proporção de 3% de gesso para 97% de clínquer.
As escórias de alto-forno, obtidas durante a produção do ferro-gusa, têm propriedade de ligante
hidráulico muito resistente, reagindo em presença da água, com características aglomerantes muito
semelhante à do clínquer. Adicionada à moagem do clínquer e gesso, em proporções adequadas, a
escória de alto-forno melhora algumas propriedades do cimento, como a durabilidade e a resistência
final.
Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas encontradas na
natureza, algumas argilas queimadas em temperaturas elevadas (500 a 900ºC) e derivados da
queima de carvão mineral. Quando pulverizados em partículas muito finas, os materiais pozolânicos
apresentam a propriedade de ligante hidráulico, porém um pouco distinta das escórias de alto-forno.
É que as reações de endurecimento só ocorrem, além da água, na presença do clínquer, que em sua
hidratação libera hidróxido de cálcio (Cal) que reage com a pozolana. O cimento enriquecido com
pozolana adquire maior impermeabilidade.
Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de cálcio em sua
constituição tais como o próprio calcário. Tal adição torna os concretos e argamassas mais
trabalháveis e quando presentes no cimento são conhecidos como fíler calcário.
3.3.6. TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
Na designação dos cimentos, as iniciais CP correspondem a abreviatura de Cimento Portland, e são

seguidas dos algarismos romanos de I a V, conforme o tipo de cimento, sendo a classe expressa por
números (25, 32 e 40) que indicam a resistência à compressão do corpo-de-prova padrão, em MPa.
Conforme a composição e as adições feitas em sua produção, os cimentos Portland podem ser
classificados conforme segue:
Cimento Portland Comum - CPI

O Cimento Portland Comum (CP I) é produzido sem quaisquer adições além do gesso, que é utilizado
para regularizar a pega. A Norma NBR 5732:1991 (Cimento Portland comum), fixa condições
exigíveis no recebimento dos cimentos Portland comuns (CPI e CPI-S), de classes 25, 32
e 40.
Cimento Portland Composto - CPII

As pesquisas tecnológicas indicaram, com o tempo, que cimentos antes classificados como
especiais, em razão de adições de escória de alto-forno, pozolana e material carbonático, tinham
desempenho equivalente ao do cimento Portland comum. Depois de ter conquistado bons resultados
na Europa o Cimento Portland Composto (CPII) surgiu no mercado brasileiro (1991). O CPII trata-se
de um cimento com composição intermediária entre os Cimento Portland Comum e o Cimento
Portland com adição de escória ou pozolana. Atualmente, os cimentos Portland compostos
respondem por 70% da produção industrial brasileira, sendo utilizados na maioria das aplicações
usuais, em substituição ao antigo CP. A Norma NBR 11578:1991 (Cimento Portland composto),
fixa as condições exigíveis no recebimento dos cimentos Portland composto (CP II-E, CP
II-Z e CP II-F), de classes 25, 32 e 40.
Cimento Portland de Alto-Forno - CPIII

O Cimento Portland Alto-Forno (CP III) é obtido pela adição de escória granulada de alto forno. As
escórias apresentam propriedades hidráulicas latentes. Mas as reações de hidratação da escória são
muito lentas e, para que seu emprego seja possível são necessários ativadores físicos e químicos. A
ativação física obtém-se com a finura, decorrente da moagem da escória separada ou conjuntamente
com o clínquer. A Norma NBR 5735:1991 (Cimento Portland de alto-forno), fixa condições
exigíveis no recebimento do cimento Portland de alto-forno (CP III), de classes 25, 32 e
40.
Cimento Portland Pozolânico - CPIV

O Cimento Portland Pozolânico (CP IV) é obtido pela adição de pozolana ao clínquer. Ao contrário da
escória, a pozolana não reage com a água em seu estado natural. Quando finamente moída, reage
com o hidróxido de cálcio em presença de água e em temperatura ambiente, dando origem a
compostos com propriedades aglomerantes. A Norma NBR 5736:1991 (Cimento Portland
pozolânico), fixa condições exigíveis no recebimento do cimento Portland pozolânico (CP
IV), de classes 25 e 32. Consultar também as Normas: NBR 5752:1992 (Materiais
pozolânicos - Determinação de atividade pozolânica com cimento Portland - Índice de
atividade pozolânica com cimento), que prescreve método para determinação do índice
de atividade pozolânica com cimento Portland; NBR 5753:1992 (Cimento Portland
pozolânico - Determinação da pozolanicidade), que prescreve método de determinação
da pozolanicidade de cimento Portland pozolânico.
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – CPV-ARI
O Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI) tem a propriedade de atingir altas
resistências já nos primeiros dias após a aplicação. Isto é possível pela utilização de uma dosagem
específica de calcário e argila na produção do clínquer, além de uma moagem mais fina para que o
cimento, ao reagir com a água, adquira elevadas resistências com maior velocidade. A Norma NBR
5733:1991 (Cimento Portland de alta resistência inicial), fixa condições exigíveis no

recebimento do cimento Portland de alta resistência inicial (CP V - ARI).
Tabela 9 - Composição dos cimentos Portland

Composição (% de massa)
Tipo de Cimento Clínquer Escória de Material Material Norma
Portland Sigla + Alto-Forno Pozolânico Carbonático ABNT
Gesso (E) (Z) (F)
CPI 100 -
COMUM NBR5732
CPI-S 99 - 95 1-5
CPII-E 94 - 56 6 - 34 0 - 10
COMPOSTO CPII-Z 94 - 76 - 6 - 14 0 - 10 NBR11578
CPII-F 94 - 90 - - 6 - 10
ALTO-FORNO CPIII 65 - 25 35 - 70 - 0-5 NBR5735
POZOLÂNICO CPIV 85 - 45 - 15 - 50 0-5 NBR5736
ALTA
RESISTÊNCIA CPV- ARI 100 - 95 - - 0-5 NBR5733
INICIAL
3.3.7. CIMENTOS ESPECIAIS
Cimento Portland Resistentes a Sulfatos

Estes cimentos resistem aos meios agressivos, tais como os encontrados nas redes de esgotos
domésticos ou industriais, água do mar e alguns tipos de solos. Qualquer um dos 5 tipos de cimento
Portland podem ser considerados resistentes a sulfatos, desde que apresentem pelo menos uma das
características abaixo:
• teor de aluminato tricálcio (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de, no máximo,
8% e 5% em massa, respectivamente.
• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-
forno, em massa.
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em
massa.
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração que
comprovem resistência aos sulfatos.
A Norma NBR 5737:1992 (Cimentos Portland resistentes a sulfatos), fixa condições exigíveis
no recebimento dos cimentos Portland resistentes a sulfatos.
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

Em concretagens de estruturas que consomem grandes volumes de concreto continuamente, o calor
produzido pela hidratação do cimento poder causar o aparecimento de fissuras de origem térmica.
Nestes casos, recomenda-se o emprego de cimentos com taxas lentas de evolução de calor,
chamados cimentos Portland de baixo calor de hidratação. A Norma NBR 13116:1989 (Cimento
Portland de baixo calor de hidratação), fixa condições exigíveis para o recebimento dos
cimentos Portland de baixo calor de hidratação. Segundo esta Norma, estes cimentos geram
até 260J/g e até 300J/g aos 3 dias e 7 dias, respectivamente, podendo ser qualquer um dos 5 tipos
básicos.
Cimento Portland Branco
O cimento Portland branco é obtido através de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro
e manganês, além de condições especiais de fabricação, principalmente durante o resfriamento e a
moagem. A Norma NBR 12989:1993 (Cimento Portland branco), fixa condições exigíveis para
o recebimento dos cimentos Portland brancos. Segundo esta norma o cimento Portland
branco é classificado conforme a tabela 10.
Tabela 10 - Composição dos cimentos Portland Branco

Composição (% de massa) Norma

Identificação Clínquer Material
Tipo de Cimento Portland
(Sigla + Classe) + Carbonático
Gesso (F)
CPB-25
Branco
CPB-32 100-75 0-25
Estrutural
CPB-40 NBR 12989
Branco não
CPB 74-50 26-50
Estrutural
Cimento para Poços Petrolíferos
O cimento para poços petrolíferos é um tipo de cimento Portland bastante específico, utilizado na
cimentação de poços petrolíferos. Sua composição é constituída de clínquer e gesso para retardar o
tempo de pega e em sua fabricação são tomadas precauções especiais para garantir a plasticidade
em condições ambientes de elevadas pressões e temperaturas. A Norma NBR 9831:2006 (Cimento
Portland destinado à cimentação de poços petrolíferos - Requisitos e métodos de ensaio),
estabelece os requisitos físicos e químicos necessários para classificação e aceitação do
cimento Portland utilizado na cimentação de poços petrolíferos, designado por CPP -
classe G de alta resistência a sulfato (ARS) - e CPP - classe especial de moderada
resistência a sulfato (MRS). Estabelece os procedimentos de extração e preparação de
amostras do cimento Portland utilizado na cimentação de poços petrolíferos e os ensaios
a serem realizados com pasta pura.
Cimento Portland especial com pega rápida e alta aderência
São cimentos que possuem alta resistência a sulfatos, propiciando aplicações dos concretos em
ambientes naturais de elevada agressividade (possuem C3A < 3,0 %); além de alta resistência às
reações álcalis-agregado sendo resistentes a solos e agentes agressivos tais como sulfatos, cloretos
e meios semi-ácidos. A granulometria especialmente preparada para assegurar altíssima coesão e o
baixo calor de hidratação propiciam aos concretos elevadas resistências mecânicas e baixas
porosidade, permeabilidade e retração.
Este cimento é designado para aplicações em concreto projetado de túneis, primeira camada de
estabilização de túneis em solos, revestimento primário ou revestimento único de túneis em rochas,
revestimento secundário ou acabamento final, reparo ou reabilitação de estruturas de concreto
armado, estabilização de taludes e maciços e obras diversas em concreto projetado.
Tabela 11 - Nomenclatura dos Cimentos Portland

Nome Técnico Sigla Classe Identificação
25 CP I-25
Cimento Portland Comum CP I 32 CP I-32
Cimento Portland Comum 40 CP I-40
(NBR 5732) 25 CP I-S-25
Cimento Portland Comum 32 CP I-S-32
CP I-S
com Adição
40 CP I-S-40
25 CP II-E-25
Cimento Portland Composto 32 CP II-E-32
CP II-E
com Escória
40 CP II-E-40
25 CP II-Z-25
Cimento Portland Composto Cimento Portland Composto 32 CP II-Z-32
CP II-Z
(NBR 11578) com Pozolana
40 CP II-Z-40
25 CP II-F-25
Cimento Portland Composto 32 CP II-F-32
CP II-F
com Fíler
40 CP II-F-40
25 CP III-25
Cimento Portland de Alto-Forno (NBR 5735) CP III 32 CP III-32
40 CP III-40
25 CP IV-25
Cimento Portland Pozolânico (NBR 5736) CP IV
32 CP IV-32
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (NBR 5733) CP V-ARI - CP V-ARI
Sigla e classe dos tipos
25 originais acrescidos do
Cimento Portland Resistente aos Sulfatos (NBR 5737) - 32 sulfixo RS. Exemplo:
CP I-32RS, CP II-F-32RS,
40
CP III-40RS
Sigla e classe dos tipos
25 originais acrescidos do
Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação
- 32 sulfixo BC. Exemplo:
(NBR 13116) CP I-32BC, CP II-F-32BC,
40
CP III-40BC
25 CPB-25
Cimento Portland Branco 32 CPB-32
CPB
Cimento Portland Branco Estrutural
(NBR 12989) 40 CPB-40
Cimento Portland Branco
CPB - CPB
Não Estrutural
Cimento para Poços Petrolíferos (NBR 9831) CPP G CPP - classe G
3.3.8. EXIGÊNCIAS FÍSICAS E QUÍMICAS
Os quadros a seguir mostram as exigências físicas e químicas dos diferentes tipos de cimentos:
Tabela 12 - Exigências Físicas e Mecânicas dos cimentos Portland

Finura Tempos de pega Expansibilidade Resistência à Compressão (MPa)
Tipo de
Resíduo
Cimento Classe Área
peneira Início Fim A frio A quente
Portland específica 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias 91 dias
75mm 2
(h) (h) (mm) (mm)
(m /Kg)
(%)
25 ≥ 240 ≥ 8,0 ≥ 15,0 ≥ 25,0

CP I ≤ 12,0
32 ≥ 260 ≥1 ≤ 10(1) ≤ 5(1) ≤5 - ≥ 10,0 ≥ 20,0 ≥ 32,0 -
CP I-S
40 ≤ 10,0 ≥ 280 ≥ 15,0 ≥ 25,0 ≥ 40,0
CP II-E 25 ≥ 240 ≥ 8,0 ≥ 15,0 ≥ 25,0

≤ 12,0
(1) (1)
CP II-Z 32 ≥ 260 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≤5 - ≥ 10,0 ≥ 20,0 ≥ 32,0 -
CP II-F 40 ≤ 10,0 ≥ 280 ≥ 15,0 ≥ 25,0 ≥ 40,0
25 ≥ 8,0 ≥ 15,0 ≥ 25,0 ≥ 32,0(1)

(2) (1) (1) (1)
CP III 32 ≤ 8,0 - ≥1 ≤ 12 ≤5 ≤5 - ≥ 10,0 ≥ 20,0 ≥ 32,0 ≥ 40,0
(1)
40 ≥ 12,0 ≥ 23,0 ≥ 40,0 ≥ 48,0
25 ≥ 8,0 ≥ 15,0 ≥ 25,0 ≥ 32,0

CP IV(2) ≤ 8,0 - ≥1 ≤ 12(1) ≤ 5(1) ≤5 -
32 ≥ 10,0 ≥ 20,0 ≥ 32,0 ≥ 40,0
(1) (1)
CP V-ARI ≤ 6,0 ≥ 300 ≥1 ≤ 10 ≤5 ≤5 ≥ 14,0 ≥ 24,0 ≥ 34,0 - -
(1) Ensaio Facultativo

(2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à relação álcali-
agregado, resistência a meios agressivos, tempo máximo de início de pega.
Tabela 13 - Exigências Químicas dos cimentos Portland

Tipo de
Resíduos Perda ao Fogo
Cimento MgO (%) SO3 (%) CO2 (%) S (%)
Insolúveis (%) (%)
Portland
CP I ≤ 1,0 ≤ 2,0 ≤ 1,0

≤ 6,5 ≤ 4,0 -
CP I-S ≤ 5,0 ≤ 4,5 ≤ 3,0
CP II-E ≤ 2,5 ≥ 240 -
CP II-Z ≤ 16,0 ≥ 260 ≥1 ≤ 4,0 ≤ 5,0 -
CP II-F ≤ 2,5 ≥ 280 -
(1)
CP III ≤ 1,5 ≤ 4,5 - ≤ 4,0 ≤ 3,0 ≤ 1,0
(2) (3)
CP IV ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0 -
≤ 3,0
CP V-ARI ≤ 1,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 3,0 -
(4)
≤ 4,5
(1) Ensaio facultativo

(2) NBR 5752 e NBR 5753
(3) O teor de material pozolânico deve ser determinado pelo ensaio de resíduo insolúvel
(4) O teor de SO3 igual a 3,5% aplica-se quando C3A ≤ 8,0% e 4,5% quando C3A > 8,0%
3.3.9. APLICAÇÕES DO CIMENTO PORTLAND
Tabela 14 - Aplicações dos diversos tipos de cimento

Aplicação Tipo de cimento
Argamassa de assentamento e revestimento de tijolos e blocos Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Argamassa de rejuntamento de azulejos e ladrilhos Branco CPB
Concreto magro Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Concreto simples Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Concreto armado Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Concreto protendido com protensão antes da concretagem Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Concreto protendido com protensão após a cura do concreto Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Concreto armado com desforma rápida, cura úmida ou produto
Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
químico
Concreto armado com desforma rápida, cura vapor ou térmica Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Elementos pré-moldados de concreto com cura úmida Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Elementos pré-moldados de concreto para desforma rápida
com cura úmida
Elementos pré-moldados de concreto para desforma rápida
com cura a vapor ou térmica
Pavimento de concreto simples ou armado Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Pisos industriais de concreto Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Concreto arquitetônico Branco Estrutural
Argamassa armada Alta Resistência Inicial, Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z
Solo-cimento Composto CPII-F, CPII-E e CPII-Z, Alto-Forno e Pozolânico
Argamassas e concretos para meios agressivos (água do mar
Alto-Forno, Pozolânico e Resistente a Sulfatos
e esgotos)
Cimento Portland especial com pega rápida e alta
Concreto projetado
aderência
Concreto-massa Alto-Forno, Pozolânico e de Baixo Calor de Hidratação
Concreto com agregados reativos Alto-Forno, Pozolânico e de Baixo Calor de Hidratação
Cimentação de poços pretrolíferos Cimento para Poços Petrolíferos
Tabela 15 - Influência do cimento Portland nas propriedades de argamassas e concretos

Tipo de cimento
Propriedade Comum e
Alta
Branco Resistente a
Baixo Calor
Alto-Forno Pozolânico Resistência de
Composto Estrutural sulfatos
Inicial hidratação
Menor no Menor no Muito maior Menor no
Resistência à início e início e nos início e
Padrão Padrão Padrão
compressão maior no maior no primeiros maior no
final da cura final da cura dias final da cura
Calor de
Padrão Menor Menor Maior Maior Padrão Menor
hidratação
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Maior
Resistência a
agentes Padrão Maior Maior Menor Menor Maior Maior
agressivos
Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Maior Maior
3.3.10. RECEBIMENTO E ESTOCAGEM
O cimento é um produto perecível que em contato com umidade endurece perdendo suas
propriedades antes do uso. Alguns cuidados no recebimento e estocagem do material são essenciais
para a garantir concretos e argamassas de boa qualidade.
O cimento é comercializado a granel, para usinas de concreto, fábricas de pré-moldados e grandes
obras; no varejo, é fornecido em embalagens (papel Kraft) de 50Kg. Estas embalagens não podem
estar furadas, rasgadas ou molhadas e devem trazer o nome do fabricante, o tipo do cimento, a sigla,
a massa líquida do saco e o selo de conformidade da ABCP (Associação Brasileira de Cimento
Portland). Após o ensacamento, o prazo de validade do cimento é de 90 dias e na obra o cimento não
deve ser entocado por um período maior que 30 dias.
Figura 6 – Exemplo esquemático de depósito para estocagem de cimento Portland

Fonte: ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland – FT-2, 1997
Alguns cuidados no estoque do cimento:

O cimento Portland tem prazo de validade de 90 dias após a data de ensacamento;
Ao fazer as compras, programar a quantidade para que o cimento não fique estocado na obra
por um período maior que 30 dias;
O estoque deve ser feito em local coberto, seco e arejado, sendo que as pilhas devem estar
afastadas do piso e das paredes a distância de 30cm;
O controle de estoque deverá ser feito de modo que o cimento recebido a mais tempo seja
utilizado primeiro;
As pilhas não devem ter mais que 10 sacos dce cimento;
Não devem ser aceitos sacos rasgados ou com sinais de que tenham sido molhados;
Não deve ser utilizado cimento empedrado.
BIBLIOGRAFIA
1. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Agregados para concreto, São Paulo, 1995.
2. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Guia básico de utilização do cimento
Portland, São Paulo, 1997.
3. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Armazenamento de cimento ensacado, São
Paulo.
4. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Manual de ensaios de: agregados, concreto
fresco e concreto endurecido, São Paulo, 2000.
5. BAUER, L.A. - Materiais de Construção 1. 3ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Ltda.,
1988.
6. CENTRO DE TECNOLOGIA DE EDIFICAÇÕES - Qualidade na Aquisição de Materiais e Execução de
Obras. São Paulo: Editora Pini, 1996.
7. GUIMARÃES, José E. P. - A cal. São Paulo: Editora Pini, 1997.
8. MEHTA, Povindar Kumar – Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: Editora Pini, 1994.
9. PETRUCCI, Eládio G. R. - Materiais de Construção. 11ª ed. São Paulo: Editora Globo, 1998.
10. PFEIL, Walter. - Estruturas de Madeira. 5ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Ltda., 1989.
11. RIPPER, Ernesto - Manual Prático de Materiais de Construção. São Paulo: Editora Pini, 1995.
ENSAIOS
NBR 11579:1991
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA FINURA
POR MEIO DA PENEIRA 75 µm (nº 200)
1. Método de ensaio
Determinação de finura do cimento Portland com o emprego da peneira nº 200, pelos
procedimentos manual e mecânico. É determinada a porcentagem, em massa, de cimento cujas
dimensões de grãos são superiores 75 µm (fração retida).
2. Amostra
50 ± 0,05 g de cimento Portland.
3. Equipamentos e materiais
- Balança, deve apresentar resolução de 0,01 g.
- Conjunto de peneiramento, peneira 75 µm, fundo e tampa.
- Dois Pinceis, um de tamanho médio 30 mm a 35 mm, e outro pequeno de 5 mm a 6 mm.
- Bastão de PVC, 250 mm de comprimento e 20 mm de diâmetro para auxiliar na remoção de
material fino aderido a peneira.
- Cronômetro;
- Vidro relógio.
4. Procedimentos
4.1 Eliminação de finos

A peneira deve estar seca, limpa e encaixada no fundo. Colocar (50 ±0,05)g de cimento sobre
a tela da peneira. O operador deve segurar o conjunto com as duas mãos e imprimir-lhe um
movimento suave de vaivém horizontal com os pulsos. De maneira que o cimento se espalhe na
superfície da tela. Deve-se evitar qualquer perda do material. Peneira até que os grãos mais finos
passem totalmente pela malha da tela, o que geralmente ocorre no intervalo de 3 a 5 minutos.
4.2 Etapa Intermediária

Tampar a peneira, retirar o fundo e dar golpes suaves no rebordo exterior do caixilho com o
bastão para desprender as partículas aderidas à tela e ao caixilho da peneira. Limpar com auxilio do
pincel médio toda a superfície inferior da tela da peneira encaixando-a no fundo após a limpeza deste
com a flanela. Retirar a tampa e continuar o peneiramento com suaves movimentos de vaivém
horizontais, durante 15 min a 20 min, girando o conjunto e limpando a tela com o pincel médio a
intervalos regulares. Nesta operação, o material deve-se movimentar de maneira que fique
uniformemente espalhado sobre toda superfície da tela. No final do período, colocar a tampa e limpar
a tela e o fundo como indicado anteriormente. O material passante deve ser desprezado.
4.3 Peneiramento final

Colocar a tampa e o fundo na peneira, segurar o conjunto com as duas mãos e, mantendo-o
ligeiramente inclinado, imprimir-lhe movimentos rápidos de vaivém durante 60 s, girando o conjunto
de mais ou menos 60° a cada 10s. Completado esse período, limpar a tela da peneira com auxilio do
pincel médio, recolhendo todo o material e transferindo-o para o fundo. Juntar todo o material do
fundo, (passante) recolhendo todos os grãos nele contidos com auxílio do pincel pequeno e
passando-o para um recipiente (vidro-relógio) para ser pesado com precisão de 0,01 g (P). Se a
massa do material passante for superior a 0,05 g, desprezá-la. Repetir esta etapa do ensaio até que a
massa de cimento que passa durante um minuto de peneiramento continuo seja inferior a 0,05 g,
(0,1% da massa inicial).
4.4 Transferência do resíduo

O cimento retido na peneira deve ser transferido para um recipiente (vidro-relógio) a fim de
ser pesado, tomando-se o cuidado de limpar com o pincel médio, ambos os lados da tela para
garantir a remoção e tomada de todo o material retido pela peneira. A pesagem desse resíduo (R)
deve ser feita com precisão de 0,01g
5. Cálculos
Calcular o índice de finura do cimento pela expressão:
Onde:
F: índice de finura do cimento, em porcentagem;
R: resíduo do cimento na peneira 75µm, em (g);
R.C
F= ×100 M: massa inicial do cimento, 50g;
M
C: fator de correção da peneira utilizada no ensaio, determinado de acordo com
o disposto na NBRNM-ISO 3310-1, devendo estar no intervalo de 1,00 ± 0,20;
(utilizar 1,00 se desconhecer o fator de correção da peneira utilizada).
A finura do cimento é caracterizada pelo índice de finura, que é o material retido na peneira
75µm, expresso em porcentagem de massa, calculado até os décimos. O resultado do ensaio é o
valor obtido em uma única determinação.
Repetitividade: ≤ 0,4%
Diferença entre dois resultados da mesma amostra
Reprodutibilidade: ≤ 0,8%
Massa inicial Fator de Material retido

Tipo do da amostra correção da na peneira 75 Índice de
Grupos de cimento peneira 75 µm µm
cimento finura
(M) (C) (R)
NBR NM 23:2001
CIMENTO PORTLAND E OUTROS MATERIAIS EM PÓ –
DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA
1. Método de ensaio
Determinação da densidade da massa especifica do cimento e de outros materiais em pó,
como, gesso, cal, etc., empregando o frasco volumético de Le Chatelier.
O Conhecimento dessa grandeza permite detectar a existência de material inerte no cimento,
pois sendo sua massa especifica superior a 3,0 e a do agregado da ordem de 2,6 a 2,7, um valor da
massa especifica inferior a 3,05 indica um cimento adulterado, mal cozido, ou ainda parcialmente
hidratado.
2. Amostras
Utilizar uma massa conhecida do material em ensaio, com aproximação de 0,01 g, que
provoque o deslocamento do líquido no intervalo compreendido entre as marcas de 18 cm3 e 24 cm3,
da escala graduada do frasco de “Lê Chatelier”. No caso de ensaio de cimento portland a massa
necessária é de 60 g, e no caso de ensaio da cal a massa necessária é de 50 g.
Figura 7 - Cápsula com cimento Portland
3. Principais equipamentos/materiais
- Balança, com resolução de 0,01 g;
- Recipiente, capaz de conter o material, cuja a massa será determinada;
- Funis com gargalo curto e longo;
- Banho termorregulador, deve conter a altura suficiente para conter os frascos volumétricos
submersos até a marca de 24 cm 3;
- Reagentes, um líquido que não reaja quimicamente com o cimento e que tenha a densidade
igual ou superior a 0,731 g/cm3 a 15 ° C.(Xileno ou querosene);
- Frasco volumétrico de Le Chatelier de vidro borossilicato com capacidade de 250cm3;
- Termômetro com resolução igual ou superior a 0,5°C.
Figura 8 - Conjunto para o ensaio.
4. Procedimento
- Colocar o líquido ( xileno ou querosene) até um ponto entre as marcas 0 e 1 cm3;
- Seca-se a parte interior do frasco Le Chatelier acima do nível do líquido;
- Submerge-se o frasco no banho termorregulador durante, aproximadamente 30 min para a
equalização das temperaturas. A temperatura da água deve ser constante e
aproximadamente igual à do ambiente.
Figura 9 - Banho Térmico

- Efetua-se a primeira leitura (V1) com aproximação de 0,1 cm3;
- Adicionar a amostra de cimento, (60 g) no frasco com auxílio do funil, em pequenas porções;
- Devem-se evitar que o cimento fique aderido às paredes do frasco acima do líquido;
- Fechar o frasco.
Figura 10 - Tubo de Le Chatelier com querosene Figura 11 - Tubo de Le chatelier com a amostra
- Tampar o frasco e girá-lo em posição inclinada, ou suavemente em círculos horizontais, até

que não subam borbulhas de ar para a superfície do líquido.
- Submergir o frasco novamente no banho termorregulador para equalização das temperaturas
do líquido do frasco e do banho;
- Fazer a leitura final (V2).
4. Resultados.
A massa específica do material deve ser calculada pela fórmula:
m
ρ=
V
onde:
ρ : é a massa específica do material ensaiado, em gramas g/cm³;
m: é a massa do material ensaiado, em gramas (60g para o cimento e 50g para o cal);
V : é o volume deslocado pela massa do material ensaiado (V’2 – V’1), em cm³.
V’2 e V’1: são os valores corrigidos de V1 e V2 , respectivamente, a partir da calibração

da escala do frasco volumétrico, em cm³.
O resultado deve ser a média de pelo menos duas determinações que não defiram entre si
em mais do que 0,01 g/cm³.
O resultado deve ser expresso com duas casas decimais.
Repetitividade: ≤ 0,02 g/cm3
Reprodutibilidade: ≤ 0,03 g/cm3
Massa da Leitura Leitura Volume Massa

Identificação da amostra inicial final deslocado específica
Grupos
amostra
m V’1 V’2 V ρ
NBR NM 43:2003
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA PASTA DE
CONSISTÊNCIA NORMAL
1. Definição
Determinação da quantidade de água, em porcentagem, que confere consistência normal à pasta de
cimento portland. Pasta de consistência normal é a pasta na qual a sonda de Tetmajer penetra uma
distância de (6±1) mm da placa base.
2. Equipamentos e Materiais
- Água destilada, deve ser medida com exatidão de 0,5 g e a quantidade deve ser
determinadas por tentativas;
- Cimento Portland (500 ± 0,5)g
- Balança, com resolução de 0,1 g e capacidade mínima de 1000 g;
- Misturador mecânico, com cuba de aproximadamente 5 dm3;
- Espátula;
- Régua metática;
- Cronômetro;
- Aparelho de Vicat, preparado para utilização da sonda de Tetmajer (∅ 10,00±0,05mm);
Figura 12 – Vista lateral do aparelho de Vicat Figura 13 – Vista frontal do aparelho de Vicat,
com a sonda de Tetmajer, para determinação da com a agulha de Vicat, para determinação do
consistência da pasta de cimento. tempo de pega.
Fonte: ABNT NBR NM 43:2003 Fonte: ABNT NBR NM 43:2003
(A) Suporte;
(B) Haste móvel;
(C) Sonda de Tetmajer, corretamente instalada e o ponteiro indicador na posição zero quando a
sonda estiver em contato com a placa base; idem para a Agulha de Vicat;
(D) Agulha de Vicat;
(E) Parafuso fixador da haste;
(I) Ponteiro indicador;
(F) Escala graduada em milímetros;
(G) Molde tronco-cônico, com diâmetro maior de (80 ± 5) mm, diâmetro menor de (70 ± 5) mm e
altura de (40 ± 0,2) mm, sobre uma base (placa rígida plana);
(H) Placa rígida plana.
Obs.: O conjunto formado por haste móvel, agulha, ponteiro indicador e sonda deve ter massa total
de (300 ± 1) g;
3. Condições ambientais
O laboratório deve ser mantido à temperatura de (20±2)ºC e umidade relativa maior que 50%.
Em regiões de clima quente, a temperatura pode ser mantida no intervalo de (23±2)ºC, (25±2)ºC ou
(27±2)ºC, porém deve ser registrada no relatório do ensaio.
4. Preparação da pasta de cimento

Com o misturador parado, introduzir na cuba do mesmo uma quantidade de água (ma),
medida com precisão de 0,5g;
Adicionar todo o cimento (mc) e deixar 30s em repouso;
Ligar o misturador na velocidade baixa durante 30s;
Desligar o misturador e raspar as paredes da cuba com a espátula, fazendo com que toda a
pasta a elas aderida fique no fundo; realizar essa operação em 15s;
Imediatamente misturar durante 1 minuto à velocidade rápida.
5. Determinação da consistência
Imediatamente após a mistura, com auxilio de uma espátula, encher o molde rapidamente
com a pasta preparada. A operação de enchimento do molde pode ser facilitada sacudindo-o
suavemente. Em seguida, proceder à rasadura do topo do molde, removendo o excesso com uma
régua metálica, fazendo movimentos de vaivém sem comprimir a pasta.
Colocar o molde sob o aparelho de Vicat, centrar o molde sob a haste descendo-a até ficar
em contato com a superfície da pasta e fixá-la nesta posição por meio do parafuso. Após 45s do
termino da mistura, soltar a haste e após 30s fazer a leitura na escala graduada. Não é permitido
fazer mais de uma sondagem na mesma pasta. A pasta é considerada como tendo consistência
normal quando a sonda se situar a uma distância de (6±1) mm da placa base.
Enquanto não obtiver esse resultado, preparam-se diversas pastas, variando a quantidade de
água e utilizando nova porção de cimento em cada tentativa.
6. Resultados.
Calcular a porcentagem de água (A) necessária à obtenção da consistência normal da pasta
de cimento, utilizando a fórmula:
ma
A= × 100
mc
Expressar o resultado em porcentagem, arredondando ao décimo mais próximo.
Repetitividade: ≤ 0,6%
Reprodutibilidade: ≤ 1,0%
Tentativas
Umidade
Massa de Massa de Porcentagem

Temp.
Identificação água cimento Distância entre a de água

da amostra sonda e a base
ma mc A
1ª
2ª
3ª
4ª
NBR NM 65:2003
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE
PEGA
1. Definição
O fenômeno da pega do cimento compreende a evolução das propriedades mecânicas da
pasta de cimento do inicio do processo de endurecimento, propriedades essênciais físicas,
conseqüente, entretanto de um processo químico de hidratação. É um fenômeno artificialmente
definido como o momento em que a pasta adquire certa consistência que a torna imprópria a ser
trabalhada.
Tempo de início de pega é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo
transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat
correspondente penetra na pasta até uma distância de (4 ± 1) mm da placa base.
Tempo de fim de pega é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de tempo
transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat penetra 0,5
mm na pasta.
2. Equipamentos / materiais
- Água destilada, deve ser medida com exatidão de 0,5 g e a quantidade deve ser
aquela na qual se determinou a pasta de consistência normal;
- Balança, com resolução de 0,1 g e capacidade mínima de 1000 g;
- Misturador mecânico, com cuba de aproximadamente 5 dm3;
- Espátula;
- Régua metática;
- Cronômetro;
- Aparelho de Vicat, preparado para utilização da Agulha correspondente ao tempo de pega
que se deseja determinar (ver figura 12, 13, 14 e 15);
Figura 14 - Agulha para determinação do Figura 15 - Agulha e acessório para determinação

tempo de pega inicial do tempo de fim de pega
Fonte: ABNT NBR NM 43:2003 Fonte: ABNT NBR NM 43:2003
3. Condições ambientais
De acordo com a NBR NM 43
4. Preparação da pasta de cimento

A pasta de consistência normal e o enchimento do molde tronco-cônico deve ser feito de
acordo com a NBR NM 43.
Imediatamente após o enchimento do molde com pasta de cimento, este deve ser
armazenado em câmara úmida com dimensões adequadas, capaz de manter a temperatura do ar
ambiente no intervalo de (20 ± 2)ºC e a umidade relativa do ar não menor que 90%. A temperatura do
ar da câmara úmida pode ser mantida no intervalo de (23 ± 2)ºC, (25 ± 2)ºC ou (27 ± 2)ºC, em regiões
de clima quente, porém ela deve ser registrada no relatório de ensaio.
5. Determinação do tempo de início de pega

Depois de um tempo mínimo de 30 min após o enchimento do molde, colocá-lo no aparelho
de Vicat, situando-o sob a agulha. Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato desta com
a pasta. Aguardar 1s a 2s nessa posição. Soltar rapidamente as partes móveis, permitindo que a
agulha penetre verticalmente na pasta. Ler a indicação na escala quando houver terminado a
penetração ou 30s após o instante em que a agulha foi solta, o que ocorrer primeiro.
Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que a água e o cimento
entraram em contato. Repetir o ensaio de penetração em posições convenientemente separadas, que
distem no mínimo 10 mm da borda do molde e entre elas, a intervalos de tempo convenientemente
espaçados, de por exemplo, 10 min. Limpar a agulha de Vicat imediatamente após cada penetração.
Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação, determinar o tempo em que
a distância entre a agulha e a placa base é de (4 ± 1) mm.
A precisão requerida é de 5 min e pode ser garantida reduzindo o intervalo de tempo entre
determinações sucessivas à medida que se aproxima o final do ensaio.
6. Determinação do tempo de fim de pega

Substituir a agulha de Vicat para determinação do tempo de início de pega pela agulha de
Vicat para determinação do tempo de fim de pega, cujo acessório anular facilita a observação exata
de penetrações pequenas. Inverter o molde cheio sobre sua placa base, de forma que os ensaios
para determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta do corpo-de-prova, que estava
originalmente em contato com a placa base. Para a realização das medidas, deve ser utilizado o
procedimento descrito no item 5. Os intervalos de tempo entre ensaios de penetração podem ser
ampliados para até 30 min, por exemplo.
Registrar, com aproximação de 15 min, o tempo transcorrido a partir do instante zero, até que
a agulha penetre pela primeira vez apenas 0,5 mm na pasta, como tempo de fim de pega do cimento.
Este é o momento em que o acessório anular não provoca nenhuma marca no corpo-de-prova. A
precisão do ensaio pode ser maior reduzindo o intervalo de tempo entre penetrações próximas ao
final da determinação e observando se os resultados de ensaios sucessivos não variam
excessivamente.
7. Resultados
O resultado de tempo de início de pega, expresso em horas e minutos, com uma aproximação
de 5 min, é o valor obtido em uma única determinação. O mesmo critério se aplica ao resultado do
tempo de fim de pega, com aproximação de 15 min.
Repetitividade: ≤ 30 min
Reprodutibilidade: ≤ 60 min
Identificação da amostra:
Data/Hora da mistura: Temperatura: Umidade:
Temperatura da Câmara Úmida Umidade da Câmara Úmida:
INÍCIO DE PEGA FIM DE PEGA
Tempo Tempo
Data/Hora Distância Data/Hora Penetração da
decorrido decorrido
hh:mm agulha / base hh:mm Agulha
hh:mm hh:mm
Observações:
NBR 11582:1991
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA
EXPANSIBILIDADE DE LE CHATELIER
1. Definição
Esta norma prescreve o método de determinação das expansibilidades a quente e a frio da pasta de
cimento.
2. Equipamentos e materiais
- Espátula;
- Água necessária para consistência normal, de acordo com NBR NM 43;
- Régua milimetrada com divisão de 0,5 mm (paquímetro);
- Óleo mineral, para untar;
- Agulha de Le Chatelier, constitui em um cilindro de 30 mm de diâmetro com 30 mm de
altura, em chapa de latão de 0,5 mm de espessura, com hastes de 150 mm de comprimento
do mesmo material;
- Placas de vidros, quadradas com 5 cm lado.
Figura 16 - Agulha de “Le Chatelier” Figura 17 - visão geral

Fonte: ABNT NBR 11582:1991
3. Condições do ambiente
A temperatura do ar na sala de ensaios, bem como a da aparelhagem e dos materiais, exceto
a da água, pode variar de (24 ±4) º C
A temperatura da água de amassamento deve ser (23±2)º C. A umidade relativa do ar
ambiente não deve ser inferior a 50%.
4. Preparação da Pasta
Preparar uma pasta com 500g de cimento e água necessária para a consistência normal, de
acordo com a NBR NM 43.
5. Moldagem dos corpos-de-prova

Apoiada pela base do cilindro, colocar cada agulha sobre a placa de vidro lubrificada com óleo
mineral e, com a ajuda de uma espátula fina, preenchê-la com a pasta, rasar seu topo, cobri-la
também com a placa de vidro, colocando-se sobre esta um peso suficiente para que o cilindro não
gire devido ao peso das hastes. Repetir esta etapa para seis corpos-de-prova, sendo três destinados
ao ensaio a quente e três para o ensaio a frio
6. Cura Inicial
Logo após a moldagem, o conjunto todo (agulha, corpo-de-prova, placas de vidro e
contrapeso) deve ser imerso em tanque de água potável, mantida a temperatura de (23 ± 2)°C,
durante (20 ± 4)h.
7. Cura a Frio
Terminado o período de cura inicial, retirar as placas de vidro e colocar as agulhas de “Le
Chatelier” (três) no tanque de água a (23 ± 2)°C, durante seis dias, em posição tal, que as
extremidades de suas hastes fiquem fora da água
8. Cura a quente
Terminado o período de cura inicial, retirar as placas de vidro e colocar as agulhas de “Le
Chatelier” (três) no tanque de água a (23 ± 2)°C, em posição tal, que as extremidades de suas hastes
fiquem fora da água. Procede-se o aquecimento progressivo da água até a ebulição que deve
começar entre 15 min e 30 min. A ação da água quente deve durar 5h ou mais, de acordo com o que
se especifica em 9.2.
9. Resultados
9.1 Expansibilidade a frio
Os afastamentos das extremidades das agulhas, em milímetros, devem ser medidos como se
indica a seguir:
a) logo após a moldagem dos corpos-de-prova;
b) após sete dias consecutivos em água (23±2)°C.
9.2 Expansibilidade a quente

Os afastamentos das extremidades das agulhas, em milímetros, devem ser medidos como se
indica a seguir:
a) imediatamente antes do início do aquecimento de água;
b) após três horas de ebulição, sem que ocorra o esfriamento dos corpos-de-prova;
c) de duas em duas horas, até que não se verifiquem, em duas medições consecutivas,
variações de afastamento das extremidades das hastes.
O resultado da expansibilidade a frio é a média de três determinação, sendo expresso em milímetros,

com aproximação de 0,5 mm.
O resultado da expansibilidade a quente é a média de três determinação, sendo expresso em
milímetros, com aproximação de 0,5 mm.
Repetitividade: ≤ 1,0 mm
Reprodutibilidade: ≤ 1,5 mm
Identificação da amostra:
Data / Hora da mistura:
EXPANSIBILIDADE A FRIO EXPANSIBILIDADE A QUENTE
Afastamento das extremidades Afastamento das extremidades

das agulhas das agulhas
Medições Medições
CP1 CP2 CP3 CP4 CP5 CP6
Antes do
1º dia(1)
aquecimento
2º dia após 3h
3º dia após 5h
4º dia após 7h
5º dia após 9h
6º dia após 11h
7º dia após 13h
(1) Logo após a moldagem

NBR 7215:1996
CIMENTO PORTLAND – DETERMINAÇÃO DA
1. Definição
Esta Norma especifica o método de determinação da resistência à compressão de cimento
Portland. O método compreende a determinação da resistência à compressão de corpos-de-prova
cilíndricos de 50 mm de diâmetro e 100 mm de altura.
Os corpos-de-prova são elaborados com argamassa composta de uma parte de cimento, três
de areia normal, e com relação água/cimento de 0,48.
2. Materiais / equipamentos
- Cimento Portland (624 ± 0,4)g.
- Areia normal, (468 ± 0,3)g de cada fração: grossa(1,2mm), média grossa (0,6mm), média
fina (0,3mm) e fina (0,15mm), totalizando 1872g. A Norma NBR 7214:1982 (Areia normal
para ensaio de cimento), fixa as condições exigíveis da areia destinada à execução do
ensaio da resistência à compressão de cimento Portland.
- Água, potável na temperatura de (23 ± 2)°C, (300 ± 0,2)g;
- Óleo mineral, para untar as formas.
- Cera de abelha, para vedação das formas.
- Material para capeamento, fundido de enxofre com caulim, pozolanas, quartzo em pó ou
outras substâncias, em proporções tais que não interfiram no resultado do ensaio. A
temperatura de aplicação do material de capeamento fundido deve ser de (136±7)ºC.
- Balança, com resolução de 0,1 g.
- Molde, em forma cilíndrica com base rosqueada, diâmetro interno de 50 ± 0,1 mm e altura
de 100 ± 0,2 mm (figura 19).
- Placas de vidros, quadradas com 5 cm de lado (figura 19).
- Soquete, deve ser material não corrosivo (figura 19).
- Espátulas metálicas de 25 mm de largura e 200 de comprimento (figura 19).
Figura 18 - Conjunto de materiais para a Figura 19 - Conjunto para moldagem dos corpos-
preparação da argamassa de-prova
- Misturador mecânico (figura 20).

- Máquina de ensaio de compressão (figura 21), de acordo com a NBR NM-ISSO 7500-1:2004
(Parte 1: Máquina de ensaio de tração/compressão – Calibração do sistema de medição da força),
que especifica a calibração das máquinas de ensaio à tração/compressão.
Figura 20 - Misturador Mecânico Figura 21 - Máquina de ensaio de compressão
- Paquímetro, capaz de medir espessuras de 200 mm, para medir o índice de consistência da
argamassa.
- Régua metálica não flexível, com aproximadamente 200 mm de comprimento de 1mm a 2
mm de espessura.
Figura 22 - Câmara úmida com tanque de água Figura 23 - Capela com exaustão e fogão
3. Condições do ambiente
A temperatura do ar na sala de ensaios, bem como a da aparelhagem e dos materiais, exceto
a da água, deve ser de (24 ±4)º C. A temperatura da água de amassamento deve ser (23±2)º C. A
umidade relativa do ar ambiente não deve ser inferior a 50%.
As condições da câmara úmida (figura 22) onde se conservam os corpos-de-prova até a idade
de ruptura devem atender as prescrições da NBR 9479:2006 (Argamassa e concreto - Câmaras
úmidas e tanques para cura de corpos-de-prova), que estabelece os requisitos exigíveis para
câmaras úmidas e tanques de cura utilizados nos ensaios de argamassa e concreto.
4. Procedimento
4.1 Preparo dos moldes
Para garantia da estanqueidade, antes de fechar a fenda do molde, passar uma leve camada
do material para vedação, na superfície lateral externa da forma, ao longo de toda extensão da fenda
vertical, apertando-se o dispositivo de fechamento. Em seguida, no caso de forma não rosqueada,
fixar esta sobre a base, utilizando um cordão deste material para também garantir a estanqueidade.
Em seguida, untar toda a superfície interna e o fundo da forma com uma leve camada de óleo.
4.2 Preparação da argamassa de cimento (Mistura mecânica)

Executar a mistura mecânica colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de água e
adicionando o cimento. A mistura destes materiais deve ser feita com o misturador na velocidade
baixa durante 30 s.
Após este tempo, e sem paralisar a operação de mistura, inicia-se a colocação de areia
(quatro frações de 468g, previamente misturadas), com o cuidado de que toda esta areia seja
colocada gradualmente durante o tempo de 30s.
Imediatamente após o término da colocação da areia, mudar para a velocidade alta,
misturando-se os materiais nesta velocidade por 30s. Após este tempo desligar o misturador por 1min
e 30s. Durante os primeiros 15s retirar a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e à pá,
colocando-a no interior da cuba. Durante o tempo restante (1min e 15s) a argamassa fica em repouso
na cuba, coberta com um pano limpo e úmido. Imediatamente após este intervalo, ligar o misturador
na velocidade alta, por mais 1min. Deve ser registrada a hora em que o cimento é posto em contato
com a água de mistura.
4.3 Enchimento dos Moldes

A moldagem dos corpos-de-prova deve ser feita imediatamente logo após o amassamento e
com maior rapidez possível.
A colocação da argamassa na forma é feita com o auxilio da espátula, em quatro camadas de
alturas aproximadamente iguais, recebendo cada camada trinta golpes uniformes com o soquete
normal, homogeneamente distribuído. Esta operação deve ser terminada com a rasadura do topo do
corpo-de-prova, deslizando-se a régua, sobre as bordas da forma e dando um ligeiro movimento de
vaivém na sua direção.
4.4 Cura dos corpos-de-prova

Os corpos-de-prova devem ser submetidos a um período de cura inicial ao ar e a um período
final em água nas condições prescritas em 4.4.1 e 4.4.2.
4.4.1 Cura inicial ao ar

Logo após a moldagem, os corpos-de-prova, ainda nos moldes, devem ser colocados em
câmara úmida (figura 22), onde devem permanecer durante 20 a 24 horas, com a face superior
protegida com uma placa de vidro plano.
Os corpos-de-prova referentes aos diferentes amassamentos devem ser aleatoriamente
agrupados em series distintas de quatro corpos de provas, sendo cada serie relativa a uma idade.
4.4.2 Cura final em água

Terminado o período inicial da cura, os corpos de prova devem ser removidos das formas,
identificados, e devem ser imersos no tanque de água, saturada de cal, onde devem permanecer até
o momento do ensaio.
Os corpos-de-prova poderão ser rompidos com 3 dias, 7 dias e 28 dias de idade, para
cimentos Portland comum e composto, e em diferentes idades para outros tipos de cimento (tabela
12, página 26).
4.5 Capeamento dos topos e bases dos corpos-de-prova

O material para capeamento deve ser preparado fundindo-se enxofre com caulim, pozolanas,
quartzo em pó ou outras substâncias, em proporções tais que não interfiram no resultado do ensaio.
Recomenda-se a seguinte dosagem: 75% de enxofre e 25% de material inerte. Para o derretimento
utiliza-se uma capela com exaustão (figura 23) que permite eliminar os gases ao exterior, e uma fonte
de calor capaz de manter a temperatura do material fundido a (136±7)ºC.
Os corpos-de-prova devem ser capeados com a mistura de enxofre a quente de maneira que
cada camada formada em cada extremidade sejam paralelas entre si e apresente espessura máxima
de 2 mm. Os corpos-de-prova devem ser ensaiados somente após transcorrido 2 horas do momento
em que o material das bases tiver solidificado.
4.6 Determinação da carga de ruptura

Eles devem ser rompidos à compressão nas idades especificadas, para o tipo de cimento
ensaiado. A idade do corpo-de-prova é contada a partir do instante em que o cimento é posto em
contato com a água de mistura.
Centrar o corpo-de-prova sobre o prato inferior da máquina e aplicar carga com uma
velocidade equivalente a (0,25±0,05)MPa/s.
5. Resultados
5.1 Resistência individual
Calcular a resistência à compressão, em megapascals, (1 kgf/cm2 = 0,09807 MPa), de cada
corpo-de-prova, dividindo a carga da ruptura pela área da seção do corpo-de-prova.
5.2 Resistência média
Calcular a média das resistências individuais, em megapascals, dos quatro corpos-de-prova
ensaiados na mesma idade. O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo.
5.3 Desvio relativo máximo
Calcular o desvio relativo máximo da série de quatro resultados, dividindo o valor absoluto da
diferença entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste desta média, para
mais ou para menos, pela resistência média e multiplicando este quociente por 100.
5.4 Expressão dos resultados
O certificado do ensaio deve conter as quatro resistências individuais, a resistência média e o
desvio relativo máximo, em cada idade.
Quando o desvio relativo máximo for superior a 6%, calcular uma nova média,
desconsiderando o valor discrepante, identificando-o no certificado com um asterisco. Persistindo o
fato, eliminar os corpos-de-prova de todas as idades, devendo o ensaio ser totalmente refeito.
O resultado final, em cada idade, é a resistência média. Os limites mínimos da resistência à

compressão fixados pelas Normas brasileiras em cada idade referem-se a esta média.
Diferença entre dois resultados finais da mesma Repetitividade: ≤ 10% da média entre eles
idade Reprodutibilidade: ≤ 15% da média entre eles
Tipo de Cimento:
Data e Hora da Mistura:
Idade: Data e Hora da Ruptura:

RESISTÊNCIA Nova Média
CP CARGA Desvio Desvio
Individual Média (1)
Nº kgf Kgf/cm2 MPa MPa % MPa %



(1) Utilizado Quando o Desvio Relativo Máximo for superior a 6%. O CP com maior
desvio é excluído da nova média e identificado com um asterisco.
RESULTADO FINAL: Idades (Dias)
Resistência Média (MPa)

Desvio Relativo Máximo (%)
Esta apostila foi atualizada, em função das atualizações das Normas ABNT trabalhadas nesta apostila até
a presente data (julho/2009), por Antonio Carlos Reginaldo, Tecnólogo em Construção Civil, do
Laboratório de Materiais de Construção Civil da Faculdade de Tecnologia – FT da Universidade Estadual
de Campinas - UNICAMP.
BIBLIOGRAFIA
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Agregados para concreto, São Paulo, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Guia básico de utilização do cimento
Portland, São Paulo, 1997.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Armazenamento de cimento ensacado, São
Paulo.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND - Manual de ensaios de: agregados, concreto
fresco e concreto endurecido, São Paulo, 2000.
BAUER, L.A. - Materiais de Construção 1. 3ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Ltda.,
1988.
CENTRO DE TECNOLOGIA DE EDIFICAÇÕES - Qualidade na Aquisição de Materiais e Execução de
Obras. São Paulo: Editora Pini, 1996.
GUIMARÃES, José E. P. - A cal. São Paulo: Editora Pini, 1997.
MEHTA, Povindar Kumar – Concreto: estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: Editora Pini, 1994.
PETRUCCI, Eládio G. R. - Materiais de Construção. 11ª ed. São Paulo: Editora Globo, 1998.
PFEIL, Walter. - Estruturas de Madeira. 5ª ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos Ltda., 1989.
RIPPER, Ernesto - Manual Prático de Materiais de Construção. São Paulo: Editora Pini, 1995.
RELAÇÃO DAS NORMAS ABNT CITADAS NA APOSTILA

CÓDIGO DATA SUBSTITUI . . . TÍTULO
NBRNM23 mai/01 NBR NM 23:1998 Cimento portland e outros materiais em pó - Determinação de
massa específica
NBRNM43 jul/03 NBR 11580:1991 Cimento Portland - Determinação da pasta de consistência
normal
NBRNM65 jul/03 NBR11581:1991 Cimento portland - Determinação do tempo de pega
NBR NM 76 jan/98 NBR 7224:1984 Cimento Portland - Determinação da finura pelo método de
permeabilidade ao ar (Método de Blaine)
NBR5732 jul/91 EB-1:1990 Cimento Portland comum
NBR5733 jul/91 EB-2:1974 Cimento Portland de alta resistência inicial
NBR5735 jul/91 EB-208:1990 Cimento Portland de alto-forno
NBR5736 jul/91 EB-758:1990 Cimento Portland pozolânico
NBR5737 jun/92 NBR 5737:1986 Cimentos Portland resistentes a sulfatos
NBR5752 jun/92 Materiais pozolânicos - Determinação de atividade pozolânica
com cimento Portland - Indice de atividade pozolânica com
cimento
NBR5753 abr/92 Cimento Portland pozolânico - Determinação da
pozolanicidade
NBR6471 fev/98 Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra
- Procedimento
NBR6473 mai/03 Cal virgem e cal hidratada - Análise química
NBR7175 mai/03 NBR 7175:1992 Cal hidratada para argamassas - Requisitos
NBR7214 fev/82 EB-1133:1979 Areia normal para ensaio de cimento
NBR7215 dez/96 MB-1:1991 Cimento Portland - Determinação da resistência à compressão
NBR 9479 mai/06 NBR 9479:1994 Argamassa e concreto - Câmaras úmidas e tanques para cura
de corpos-de-prova
NBRNM-ISO7500-1 mar/04 NBR 6156:1983 Materiais metálicos - Calibração de máquinas de ensaio
estático uniaxial - Parte 1: Máquinas de ensaio de tração /
compressão - Calibração do sistema de medição da força
NBR9205 dez/01 NBR 9205:1985 Cal hidratada para argamassas - Determinação da
estabilidade
NBR9206 mai/03 NBR 9206:1985 Cal hidratada para argamassas - Determinação da
plasticidade
NBR9207 mar/00 NBR 9207:1985 Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade
de incorporação de areia no plastômero de Voss
NBR9289 jul/00 NBR 9289:1999 Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura
NBR9290 abr/96 Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção
de água
NBR9831 out/06 Cimento Portland destinado à cimentação de poços
petrolíferos - Requisitos e métodos de ensaio
NBR11116 out/89 Substâncias graxas - Determinação do caráter iônico
NBR11578 jul/91 Cimento Portland composto
NBR11579 jul/91 Cimento Portland - Determinação da finura por meio da
peneira 75 micrômetros (número 200)
NBR11582 jul/91 Cimento Portland - Determinação da expansibilidade de Le
Chatelier
NBR12127 nov/91 Gesso para construção - Determinação das propriedades
físicas do pó
NBR12130 nov/91 Gesso para construção - Determinação da água livre e de
cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico
NBR12989 jul/93 Cimento Portland branco
NBR13207 out/94 Gesso para construção civil
NBR14399 nov/99 Cal hidratada para argamassas - Determinação da água da
pasta de consistência normal
ASTM C150 jan/07 Standard Specification for Portland Cement

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

Missão/FT: Formar e aperfeiçoar cidadãos e prestar serviços atendendo às

Óxido de Ferro Fe2O3

Óxido de Titânio (Rutilo) TiO2

3.1- CAL HIDRATADA

F ORNO PARAL LE L SHA FT

Figura 1 – Forno Parallel Shaft

Figura 2 – Fases de produção da cal hidratada

FASE 1 - Combustão na Cuba A 1 CALCÁRIO

CaCO3 CaO + CO2

DOLOMITA CALCINAÇÃO CAL VIRGEM + ANIDRO CARBÔNICO

CaCO3 . MgCO3 CaO . MgO + 2CO2

Na calcinação (cozimento) do calcário, as temperaturas chegam à 900ºC, decompondo o carbonato

CAL VIRGEM + ÁGUA HIDRATAÇÃO CAL HIDRATADA

CaO + H2O Ca(OH)2 + CALOR

CAL HIDRATADA + CO2 CARBONATAÇÃO CARBONATO CÁLCIO + H2O

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

CAL CÁLCICA: óxidos CaO > 75%

CAL MAGNESIANA: óxidos MgO > 20%

NBR 6471:1998 (Cal virgem e cal hidratada - Retirada e preparação de amostra -

NBR 9205:2001 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade), prescreve

NBR 9206:2003 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade), prescreve

NBR 9207:2000 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de

NBR 9289:2000 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura), prescreve o

NBR 9290:1996 (Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção de água),

NBR 14399:1999 (Cal hidratada para argamassas - Determinação da água da pasta de

Código de Defesa do Consumidor – Lei nº 8078, de 11/09/1990

Portaria INMETRO nº 74, de 25/05/1995

Portaria INMETRO nº 88, de 28/05/1996

Segundo a NBR 7175:2003 as cales são classificadas conforme as tabelas 1 e 2.

Tabela 1 – Exigências químicas para a cal hidratada

E XIG ÊNC IAS QU ÍMICA S

Anidrido Carbônico (Co2) – Na Fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13%

Anidrido Carbônico (Co2) – Na Depósito ≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%

Óxido de cálcio e magnésio não Hidratado calculado ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%

Óxidos Totais na base de não-voláteis (CaOt + MgOt) ≥ 90% ≥ 88% ≥ 88%

Tabela 2 – Exigências físicas para a cal hidratada

E XIG ÊNC IAS F ÍSIC AS

Finura (% Retida Acumulada) - Peneira 0,600mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%

Finura (% Retida Acumulada) - Peneira 0,075mm ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%

Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias

Retenção de Água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70%

Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110

Incorporação de Areia ≥ 3,0% ≥ 2,5% ≥ 2,2%

areia da cal hidratada é de 1 : 3 a 4 enquanto que, no cimento é de 1 : 2 a 2,5. Esta propriedade

O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada pela absorção do CO2 presente na

CAPACIDADE DE ABSORVER DEFORMAÇÕES

O gesso de construção é um aglomerante aéreo, produzido a partir da calcinação do gipso, uma

CaSO4 + 2H2O CaSO4 + ½H2O + 1½H2O

ISOLAMENTO TÉRMICO E ACÚSTICO

Alvenaria bloco cerâmico vedação 0,75 5 0,58

Alvenaria bloco concreto vedação 0,75 3 0,61

Alvenaria bloco concreto celular 0,73 2 0,14

Alvenaria bloco sílico-calcário 0,76 2 0,81

Revestimentos argamassados 1:2:9 0,69 2 1,03

Concreto estrutural com chapisco rolado 0,75 3 0,74

Tabela 3 – Valores da tensão de arrancamento

NBR 12130:1991 (Gesso para construção – Determinação da água livre e de cristalização e

Dureza > 30,0 NBR 12127:1991

Produtos pré fabricados:

O Cimento Portland é um aglomerante hidráulico constituído de silicatos de cálcio que

1818 – O Francês L. J. Vicat estabeleceu os princípios racionais da fabricação da cal hidráulica.

1845 – Isaac Johnson criou o protótipo do cimento moderno produzindo o clínquer.