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Separador bifásico vertical.

La figura 2 es un esquema de un separador vertical. En esta configuración el flujo de


entrada entra al recipiente por un lado. A igual que con el separador horizontal, el
desviador de ingreso hace la separación bruta inicial. El líquido fluye hacia abajo a la
sección de recolección de líquidos en el recipiente, y luego baja a la salida de líquidos.
Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas de gas fluyen en sentido contrario a la
dirección del flujo de líquidos y eventualmente migran al espacio de vapor. El
controlador de nivel y la válvula de descarga de líquidos opera de la misma forma como
en el separador horizontal.

El gas fluye sobre el desviador de ingreso y luego arriba hacia la salida de gas. En la
sección de asentamiento de gravedad, las gotas de líquido caen hacia abajo, en sentido
opuesto a la dirección del flujo de gas. El gas pasa por la sección de fundición /
extractor de neblina antes de salir del recipiente. La presión y el nivel son mantenidos
de la misma forma que en el separador horizontal.

Fig. 2 – El separador vertical es efectivo en aplicaciones de GOR bajas o altas, y frecuentemente es utilizado en
plataformas costafuera donde hay poco espacio en el piso.

Figura 2
 Inlet diverter = desviador de ingreso
 Inlet = ingreso
 Pressure control valve = válvula de control de presión
 Gas out = salida del gas
 Mist extractor = extractor de neblina
 Gravity settling section = sección de asentamiento de gravedad
 Gas – liquid interface = interfaz de gas – líquidos
 Liquid out = salida de líquidos
 Liquid collection section – sección de recolección de líquidos
 Level control valve = válvula de control de nivel
HORIZONTAL VS. VERTICAL
Los separadores horizontales normalmente son más eficientes en el manejo de
grandes volúmenes de gas que los tipos verticales porque las gotas líquidas caen de
manera perpendicular al flujo de gas en la sección de asentamiento de gravedad, y
se asientan más fácilmente de la fase de gas continua. Además, debido a que el área
de interfaz es más grande en un separador horizontal, es más fácil que las burbujas
de gas, que salen de la solución cuando el líquido se aproxima al equilibrio, alcancen
el espacio de vapor.
En términos de un proceso de separación de gas – líquidos, los separadores
horizontales serían preferidos. Sin embargo, tienen desventajas que podrían llevar
a la preferencia de un separador vertical en ciertas situaciones:

 Los separadores horizontales no manejan los sólidos tan bien como los
separadores verticales. La sección de disposición de líquidos en un
separador vertical puede ser colocada en el centro del cabezal en el fondo
para que los sólidos, que de otras formas se acumularían en el separador,
puedan pasar al próximo recipiente en el proceso. Como un alternativo, se
puede colocar un desagüe en esta locación para la disposición periódica de
los sólidos, mientras el líquido sale del recipiente en una elevación un
poco más alta. Es necesario colocar varios desagües por el largo de un
recipiente horizontal y debido a que los sólidos tienen un ángulo de repose
de 45º a 60º, se debe dejar poco espacio entre los intervalos de los
desagües. Es caro tratar de alargar la distancia entre los desagües,
proveyendo chorros de arena para convertir los sólidos en líquidos
mientras los desagües están en operación, esta táctica no ha tenido mucho
éxito en el campo.

 Los recipientes horizontales requieren de más área plano que los


recipientes verticales equivalentes. Aunque esto no sea muy importante en
las locaciones terrestres, puede ser muy importante costafuera.

 Los recipientes horizontales tienen menos capacidad de oleada líquida.


Para un dado cambio en la elevación de la superficie del líquido,
típicamente hay un incremento mayor en el volumen del líquido para un
separador horizontal que para un separador vertical cuando ambos tienen
el tamaño adecuado a la misma tasa de flujo. Sin embargo, la geometría
del recipiente horizontal requiere que el dispositivo de cierre de alto nivel
esté localizado cerca del nivel normal de operación. En un recipiente
vertical, el cierre puede ser colocado más alto, permitiendo más tiempo
para que el controlador de nivel y la válvula de descarga reaccionen a la
oleada. Adicionalmente, las oleadas en recipientes horizontales pueden
crean olas internas que activen el dispositivo de cierre.

Se debe señalar que los recipientes verticales también tienen desventajas no


relacionadas al proceso que se deben tomar en consideración cuando se hace la
selección. Estas incluyen:

 Puede ser difícil mantener a algunas válvulas de alivio y algunos


de los controles sin escaleras y plataformas especiales.
 Puede ser necesario remover el recipiente de su skid para
transportarlo debido a las restricciones de altura para el transporte.
Por lo general, los recipientes horizontales son más económicos para la separación
normal de petróleo y gas, particularmente cuando puede haber problemas con
emulsiones, espuma, o relaciones altas de gas – petróleo. Los recipientes verticales
funcionan más efectivamente en aplicaciones GOR bajas o muy altas, como con
depuradoras.

ELEMENTOS INTERNOS DEL RECIPIENTE


Desviadores de ingreso.
La figura 6 muestra dos tipos básicos de desviadores que se utilizan comúnmente. El
primero es un deflector. Este puede ser un plato esférico, un plato plano, un hierro
angular, un cono o cualquier obstrucción que cumplirá con el objetivo de cambiar
abruptamente la dirección y la velocidad del fluido. El diseño del deflector depende
principalmente de los soportes estructurales requeridos para resistir la carga de impulso
– impacto. La ventaja de los dispositivos como la media esfera o el cono es que crean
menos disturbio que los platos o el hierro angular, reduciendo que los gases se vuelvan
a arrastrar y también problemas de emulsionamiento.

Fig. 6 – El deflector separa el petróleo y el gas al forzar cambios en dirección y velocidad en la corriente de flujo. El
ingreso ciclón logra el mismo resultado con la fuerza centrífuga.

Inlet = ingreso Cyclone inlet = ingreso ciclón


Deflector baffle = deflector

El segundo dispositivo demostrado en un ingreso ciclón que utiliza fuerza centrífuga, en vez de
la agitación mecánica, para desengranar el petróleo y el gas. Este ingreso puede tener una
chimenea ciclónica, como la figura muestra, o puede utilizar un race de fluido tangencial
alrededor de las paredes. Los diseños son propietarios, pero la mayoría utiliza una boquilla de
ingreso de un tamaño apropiado para crear una velocidad de fluido de aproximadamente 20 fps
alrededor de una chimenea cuyo diámetro es 2/3 del diámetro del recipiente.
Interruptores de olas.

En recipientes horizontales largos, es necesario instalar interruptores de olas, que simplemente


son deflectores verticales que cubren la interfaz de gas - líquidos perpendicular al flujo.

Placas anti-espuma.
La espuma en la interfaz puede ocurrir cuando las burbujas de gas se rompen en la superficie
del líquido. La espuma puede ser estabilizada con la adición de químicos en el ingreso.
Frecuentemente una solución más efectiva es forzar a la espuma a pasar por una serie de placas
paralelas inclinadas o tubos (Fig. 7) que ayudan a fundir las burbujas.

Fig. 7 – Placas o tubos paralelos inclinados son utilizados para forzar a las burbujas en una
corriente de flujo espumosa a fundir en el separador.

Vórtice interruptor.
Normalmente es buena idea incluir un simple vórtice interruptor, como muestra la figura 8,
para prevenir que se desarrolle un vórtice cuando la válvula de control de líquidos está abierta.
Un vórtice podría extraer el gas del espacio de vapor y volverlo a arrastrar en la salida de
líquidos.

Fig. 8 – El vórtice interruptor ayuda a prevenir que el gas sea nuevamente arrastrado cuando se abre la válvula de control de
líquidos.

 Longitudinal section = sección longitudinal


 Vessel shell = casco del recipiente
 Outlet = salida
 Cross section = corte transversal
Extractor de neblina.
La figura 9 muestra tres de los dispositivos de extracción de neblina más comunes:
almohadillas de malla de alambre, placas en arco, y aletas. Una almohadilla de malla de
alambre es hecha de alfombras de alambre de acero inoxidable muy finamente tejido y
envuelto en un cilindro de una forma muy apretadamente empacada. Las gotas de líquido se
enredan en los alambres tejidos y se funden. La efectividad de la malla de alambre depende
mayormente de que el gas esté dentro del rango apropiado de velocidad. Si las velocidades son
muy altas, los líquidos extraídos serán nuevamente arrastrados. Si las velocidades son bajas, el
vapor simplemente desvían por el elemento malla sin que las gotas enreden o fundan.

La construcción muchas veces especifica un cierto grosor (generalmente 3 a 7 pulgadas) y


densidad de malla (generalmente 10 a 12 libras por pie3). La experiencia indica que un
extractor de la malla de alambre de un tamaño apropiado puede remover el 99% de las gotas de
10 micras o mayores. Aunque los extractores de malla de alambre no son caros, se tapan más
fácilmente que otros.

Los extractores aleta fuerzan el flujo de gas a experimentar cambios en dirección mientras pasa
entre las placas paralelas. Las gotas se enredan en las superficies de las placas, se fundir y se
caen a un área de recolección de líquidos para ser dirigidos hacia la sección de recolección de
líquidos del recipiente. Los fabricantes definen los tamaños de los extractores del tipo aleta
para asegurar una cierta caída de presión mínima.

Las placas en arco son cilindros concéntricos y corrugado, posicionados de tal manera que el
gas se enreda en las corrugaciones y se funde.

Los extractores de neblina centrífugos separan las gotas de líquido con la fuerza centrífuga.
Estos pueden ser más eficientes que extractores de la malla o alambre de neblina, y son menos
susceptibles a taparse. Sin embargo, no se utilizan comúnmente en operaciones de producción
porque la eficiencia de remoción es sensible a pequeños cambios en flujo. Adicionalmente,
requieren de caídas en presión relativamente grandes para crear la fuerza centrífuga.

Fig. 9 – Tres diseños populares de extractores de neblina son almohadillas de malla de alambre, extractores aleta, y placas en
arco. La malla de alambre es el más barata, pero es sensible a la velocidad. Los extractores aleta imponen cambios laminares
en el flujo y la dirección de la corriente de gas. Las placas en arco, que consisten de cilindros de placa corrugated, funcionan de
una manera muy parecida a los extractores tipo aleta.

 Wire mesh pads = almohadillas de malla de alambre


 Arch plates = placas en arco
 Vanes = aletas
TEORÍA
Asentamiento.

Las gotas de líquido se asentarán en la sección de asentamiento de gravedad determinada


al igualar la fuerza de gravedad en la gota con una fuerza de arrastre causada por su
moción relativa la fase continua de gas.

La fuerza de arrastre es determinada por la ecuación:

FD = CDAP (V2/2g) (1)


Donde FD = Fuerza de arrastre
CD = Coeficiente de arrastre
A = Área de corte transversal de la gota
p = Densidad de la fase continua
V = Velocidad de la gota
g = Constante de gravedad

Si el flujo alrededor de la gota fuera laminar, entonces regiría la ley de Stokes y:

CD = 24 / Re (2)
Donde Re = el número de Reynolds.

Se puede demostrar que es dicho gas, la velocidad de asentamiento de la gota se


encontraría con:

Vt = [1,78 x 10-6 (ΔS.G.)dm


m
2
]/µ (3)
Donde
ΔS.G. = La diferencia en gravedad específica, relativa al agua, entre la gota y el gas
dm = El diámetro de la gota, micra
µ = La viscosidad del gas, cp.

Desafortunadamente para el diseño de instalaciones de producción, se puede demostrar


que la ley de Stokes no rige, y es necesario utilizar la siguiente formula completa:

CD = (24/Re) + (3/Re 1/2) + 0,34 (4)

Al igualar las fuerzas de arrastre y de flotación, la velocidad de asentamiento se da con:

V = 0,0119[(dm/CD) (pL – pg)/pg]1/2 (5)

Donde pL = Densidad de líquido, libras / pie2.


Pg = Densidad de gas en la temperatura y la presión del separador, libras / pie2
Las ecuaciones 4 y 5 pueden ser resueltas por una solución iterativa.

Tamaño de la gota.
El propósito de la sección de separación de gas del recipiente es condicionar el gas para el
pulido final por el extractor de neblina. De la experiencia de campo, parece que si las gotas
de 100 micras son removidas en esta sección, el extractor de neblina no se inundará y podrá
remover gotas de entre 10 y 100 micras en diámetro.

Todas las ecuaciones de diseño de capacidad de gas en este artículo están basadas en la
remoción de gotas de 100 micras. En algunos casos, esto llevará a una solución demasiado
conservadora. Las técnicas utilizadas en éste pueden ser modificadas fácilmente para
cualquier tamaño de gota.

Tiempo de retención.
El líquido deberá ser retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el gas y el
líquido lleguen a equilibrarse en condiciones de presión de operación. Se define el tiempo
de retención como el tiempo promedio que una molécula de líquido es retenida en el
recipiente debajo del flujo de tapa. Por lo tanto, el tiempo de retención es el volumen de
almacenamiento de líquido dividido por la tasa de flujo de líquido.

Para la mayoría de las aplicaciones, tiempos de retención de 30 segundos a 3 minutos son


suficientes. Cuando existe petróleo crudo con espuma, tiempos de retención hasta cuatro
veces más largos pueden ser necesarios.

SELECCIÓN DE TAMAÑOS DE SEPARADORES


Separadores verticales.
Requieren de un diámetro mínimo para permitir que las gotas de líquido se separen del gas que
se mueve verticalmente. El requerimiento de tiempo de retención de líquidos especifica una
combinación de diámetro y alto del volumen de líquido. Se puede escoger cualquier diámetro
mayor al mínimo requerido para la capacidad.

Capacidad de gas

Capacidad de líquido

Donde h = el alto del volumen de líquido, pulgadas.


Se debe determinar el largo de costura a costura del recipiente de la geometría una vez que se
conozcan el diámetro y el alto del volumen del líquido.

Como muestra la figura 11, se debe hacer una justificación por la sección de separación de gas,
el extractor de neblina, y cualquier espacio debajo de la salida de líquidos. Para propósitos de
investigación el próximo cálculo aproximado ha sido útil:
Fig. 11 – Para separadores verticales, el espacio vertical disponible para líquidos es el largo de costura a costura, menos
el espacio para el extractor de neblina, la sección de separación de gas, y el despeje de salida.

Figura 11
Shell length = largo del casco
Mist extractor = extractor de neblina
Liquid level = nivel del líquido
Gas outlet = salida de gas
Inlet = ingreso
Outlet = salida
Drain = desagüe

TABLA 1
Limitación de capacidad de líquidos – ejemplo para un separador vertical

Separador trifásico horizontal


Los separadores de fase inversa están diseñados como todos los recipientes a presión horizontales
o verticales La Figura 5-2 es un esquema de un separador horizontal. El fluido entra al separador
y golpea un desviador de entrada. Este cambio repentino en el momento hace la separación bruta
inicial de líquido y vapor como se discutió en el Capítulo 4. En la mayoría de los diseños, el
desviador de entrada contiene un tubo descendente que dirige el flujo de líquido por debajo de
la interfaz aceite / agua.
Esto fuerza la mezcla de entrada de aceite y agua para mezclar con la fase continua de agua en
el fondo del recipiente y subir a través de la interfaz aceite / agua. Este proceso se denomina
"lavado con agua" y promueve la fusión de las gotas de agua que están atrapadas en la fase
continua de aceite. El desviador de entrada asegura que se transporta poco gas con el líquido, y
el lavado con agua asegura que el líquido no caiga sobre la interfaz gas / petróleo o aceite / agua,
mezclando el líquido retenido en el recipiente y controlando el aceite / interfaz de agua difícil.

La sección de recogida de líquido del recipiente proporciona suficiente tiempo para que el aceite
y la emulsión formen una capa o "almohadilla de aceite" en la parte superior. El agua libre se
deposita en el fondo. La Figura 5-2 ilustra un separador horizontal típico con un controlador de
interfaz y vertedero. El vertedero mantiene el nivel de aceite y el controlador de nivel mantiene
el nivel del agua. El aceite se pasa por encima del vertedero. El nivel de aceite aguas abajo del
dique está controlado por un controlador de nivel que opera la válvula de descarga de aceite. El
agua producida fluye desde una boquilla en el recipiente ubicado aguas arriba del vertedero de
petróleo. Un controlador de nivel de interfaz detecta la altura de la interfaz aceite / agua. El
controlador envía una señal a la válvula de descarga de agua, lo que permite que la cantidad
correcta de agua salga del recipiente de modo que la interfaz aceite / agua se mantenga a la altura
de diseño.

El gas fluye horizontalmente y sale a través de un extractor de niebla a una válvula de control de
presión que mantiene la presión constante del recipiente. El nivel de la interfaz gas / aceite puede
variar desde la mitad del diámetro hasta el 75% del diámetro, dependiendo de la importancia
relativa de la separación líquido / gas. La configuración más común está medio llena, y esto se
usa para las ecuaciones de diseño en esta sección. Ecuaciones similares pueden desarrollarse
para otros niveles de interfaz.

La Figura 5-3 muestra una configuración alternativa conocida como diseño "cubo y vertedero".
Este diseño elimina la necesidad de un controlador de interfaz líquido.
Tanto el aceite como el agua fluyen sobre las presas donde el control de nivel se logra mediante
un simple flotador desplazador. El aceite desborda el vertedero de aceite en una cubeta de aceite
donde su nivel está controlado por un controlador de nivel que opera la válvula de descarga de
aceite. El agua fluye por debajo del cubo de aceite y luego por un vertedero de agua. El nivel
aguas abajo de este vertedero está controlado por un controlador de nivel que opera la válvula
de descarga de agua.

La altura del vertedero de aceite controla el nivel de líquido en el recipiente. La diferencia de


altura de las represas de aceite y agua controla el grosor de la capa de aceite debido a las
diferencias de gravedad específicas. Es crítico para el funcionamiento de la embarcación que la
altura del vertedero de agua esté suficientemente por debajo de la altura del vertedero de aceite,
de modo que el espesor de la capa de aceite proporcione suficiente tiempo de retención de aceite.
Si el vertedero de agua es demasiado bajo y la diferencia en la gravedad específica no es tan
buena como se esperaba, entonces la capa de aceite podría crecer en espesor hasta un punto
donde se barrerá el aceite por debajo de la caja de aceite y por la salida de agua. Normalmente,
ya sea el aceite o el vertedero de agua se hace ajustable de modo que se puedan acomodar los
cambios en las gravedades específicas del aceite / agua o en las tasas de flujo.

Para obtener la altura deseada de la plataforma de aceite, el vertedero de agua se debe colocar a
una distancia debajo del vertedero de petróleo, que se calcula mediante:

donde Ah = distancia debajo del vertedero de petróleo, en.


h0 = altura deseada de la plataforma de aceite, en.
p0 = densidad del aceite, lb / ft3
pw = densidad del agua, lb / ft3

Esta ecuación no tiene en cuenta la altura del aceite y el agua que fluye sobre el vertedero y
presenta una vista de los niveles cuando no hay entrada. Una gran entrada de aceite hará que la
parte superior de la almohadilla de aceite se eleve; la almohadilla de aceite se volverá más gruesa,
y la cubeta de aceite debe ser lo suficientemente profunda para que el aceite no fluya por debajo.
De manera similar, una gran afluencia de agua hará que el nivel de agua que fluye sobre el
vertedero de agua se eleve, y habrá un gran flujo de aceite desde la capa de aceite sobre el
vertedero de petróleo hasta que se establezca un nuevo hw. Estos efectos dinámicos se pueden
minimizar haciendo los vertederos el mayor tiempo posible.
Derivación de la ecuación 5-1
p está en lb / ft3, h está en pulgadas. Estableciendo las presiones en el punto "A" en la figura
5-4 iguales,

El control de interfaz tiene la ventaja de ser fácilmente ajustable para manejar cambios
inesperados en la gravedad o en el flujo de aceite o agua. Sin embargo, en aplicaciones de
petróleo pesado o donde se anticipan grandes cantidades de emulsión o aletas paraf, puede ser
difícil detectar el nivel de la interfaz. En tal caso, se recomienda el control de la cubeta y el
vertedero. En algunas áreas del mundo, el término "noqueo de agua libre" está reservado para un
buque que procesa una corriente de líquido de entrada con poco gas arrastrado y no intenta
separar el gas del petróleo. Tal recipiente
solo tiene una salida de aceite y una salida de agua (no hay una salida de gas separada), como se
muestra en la Figura 5-5. Debe quedar claro que los principios de funcionamiento de dicho buque
son los mismos que los descritos anteriormente.

TEORÍA
Separación de gas
Los conceptos y ecuaciones que pertenecen a la separación de dos fases descrita en el Capítulo
4 son igualmente válidos para la separación de tres fases.

Asentamiento de agua / aceite


Se puede demostrar que el flujo alrededor de la sedimentación de las gotas de aceite en el agua
o las gotas de agua en el aceite es laminar y, por lo tanto, rige la Ley de Stokes. La velocidad de
caída del terminal es:

Donde
Vt = velocidad de asentamiento del terminal, ft / s
ΔS.G. = diferencia en la gravedad específica relativa al agua entre las fases de aceite y agua.

dm = El diámetro de la gota, micra

µ = La viscosidad de la fase continua, cp

Tamaño de gotita de agua en aceite


Es difícil predecir el tamaño de gota de agua que se debe eliminar de la fase de aceite para que
coincida con la definición más bien suelta de "petróleo libre". A menos que se disponga de datos
de laboratorio o de campo cercano, se han obtenido buenos resultados al dimensionar la capa de
aceite de modo que las gotas de agua de 500 micras y más se asienten. Si se cumple este criterio,
la emulsión a tratar por el equipo de aguas abajo debe contener menos de 5% a 10% de agua sin
un programa de tratamiento químico excesivo.

Tamaño de gotita de aceite en agua


De la Ecuación 5-2 se puede ver que la separación de las gotas de aceite del agua es más fácil
que la separación de las gotas de agua del aceite. La viscosidad del aceite es del orden de 50 a
20 veces la del agua. El objetivo principal de la separación de tres fases es preparar el aceite para
un tratamiento posterior.
La experiencia de campo indica que el contenido de aceite en el agua producida a partir de un
separador trifásico, dimensionado para la eliminación de agua del petróleo, se puede esperar que
esté entre unos cientos y 2.000 mg / 1. Esta agua requerirá tratamiento adicional y se discutirá
más adelante. El dimensionamiento para la eliminación de gotitas de aceite de la fase de agua no
parece ser un criterio significativo.
Tiempo de retención
Se requiere una cierta cantidad de almacenamiento de aceite para asegurar que el aceite alcance
el equilibrio y se libere gas evaporado. Se requiere una cantidad adicional de almacenamiento
para garantizar que el agua libre tenga tiempo para fusionarse en tamaños de gotitas suficientes
para caer de acuerdo con la Ecuación 5-2. Es común usar tiempos de retención que van desde
tres minutos hasta treinta minutos, dependiendo de los datos de laboratorio o de campo. Si esta
información no está disponible, se sugiere un tiempo de retención de aceite de diez minutos para
el diseño.
De manera similar, se requiere una cierta cantidad de almacenamiento de agua para garantizar
que la mayoría de las grandes gotas de petróleo arrastradas en el agua tengan tiempo suficiente
para fusionarse y elevarse a la interfaz aceite-agua. Es común usar tiempos de retención para la
fase acuosa que van de tres minutos a treinta minutos, dependiendo de los datos de laboratorio o
campo. Si esta información no está disponible, se recomienda un tiempo de retención de agua de
diez minutos para el diseño.
Se debe calcular el tiempo de retención para la tasa máxima de aceite y la tasa máxima de agua,
a menos que los datos de laboratorio indiquen que no es necesario adoptar este enfoque de diseño
conservador.

TAMAÑO DEL SEPARADOR


Las pautas que se presentan aquí se pueden usar para determinar el tamaño inicial. Están
destinados a complementar y no a reemplazar las experiencias operativas. La determinación del
separador de tipo y tamaño debe hacerse de forma individual. Se deben considerar todas las
funciones y requisitos, incluidas las incertidumbres probables en las tasas de flujo de diseño y
las propiedades. Por esta razón, el ingeniero de diseño no puede sustituir las buenas evaluaciones
de ingeniería de cada separador. La "compensación entre el tamaño del diseño y los detalles y
las incertidumbres en los parámetros de diseño no se debe dejar a las recomendaciones del
fabricante o reglas generales".

Separadores horizontales
Para determinar el tamaño de un separador trifásico horizontal, es necesario especificar el
diámetro de un recipiente y la longitud del recipiente de costura a costura. Las consideraciones
de capacidad de gas y tiempo de retención establecen ciertas combinaciones aceptables de
diámetro y longitud. La necesidad de establecer gotas de agua de 500 micras del aceite establece
un diámetro máximo.
Capacidad de gas
Las restricciones de capacidad de gas proporcionan la siguiente fórmula, discutida

en el Capítulo 4:

Donde d = diámetro interior del recipiente, en.


Leff = longitud efectiva del buque, pies
T = temperatura de funcionamiento, ° R
Z = compresibilidad de gas
Qg = tasa de flujo de gas, MMscfd
p = presión de funcionamiento, psia
pg = densidad de gas, lb / ft3
pi = densidad del líquido, lb / ft3
CD = coeficiente de arrastre
dm = gota líquida a separar, micras

Tiempo de retención
Las restricciones de tiempo de retención dan otra ecuación que proporciona aceptable
combinaciones de d y Leff.

Donde Qw = caudal de agua, bpd


(tr) w - tiempo de retención de agua, min
Qo = tasa de flujo de aceite, bpd
(tr) o = tiempo de retención de aceite, min

Derivación de la ecuación 5-4


t está en S, Vol en ft3, Q en ft3 / s, D en ft, d en pulgadas, Leff in ft
Resolver la ecuación
El requisito de que las gotas de agua de 500 micras sean capaces de asentarse de la almohadilla
de aceite establece un grosor máximo de la almohadilla de aceite que se obtiene mediante la
siguiente fórmula:

Derivación de la ecuación
Este es el espesor máximo que puede tener la almohadilla de aceite y aún permite que las gotas
de agua se sedimenten en el tiempo (tr) o.

Procedimiento para el dimensionamiento tridimensional horizontal


Separadores
1. Seleccione a (tr) 0 y a (tr) W.
2. Calcular (ho)max. Use gotitas de 500 micras si no hay otra información disponible.
Para 500 micrones (ho)max:
3. Calcular AW / A:

4. Determine ho/d a partir de la curva.


5. Calcula el dmax

Nota: dmax depende de Qo, Qw, (tr)o y (tr)w

6. Calcule combinaciones de d, Leff para d menor que dmax que satisfaga la restricción de
capacidad de gas. Use una gota de 100 micras si no hay otra información está disponible.está
disponible.

7. Calcule combinaciones de d, Leff para d menor que dmax que satisfagan las restricciones de
tiempo de retención de aceite y agua.

8. Estimar la longitud

Seleccione un diámetro y longitud razonables. Las razones de esbeltez (12 Lss / d) del orden de
3 a 5 son comunes.
Para los separadores que no sean 50% llenos de líquido, las ecuaciones pueden derivarse de
manera similar, usando las áreas reales de aceite y agua. Las ecuaciones se derivan usando los
mismos principios.

Separador bifásico horizontal


FACTORES QUE AFECTAN LA SEPARACIÓN
Las características de la corriente de flujo afectarán en gran medida el diseño y operación de un
separador Los siguientes factores deben ser determinados antes del diseño del separador:
• Caudal de gas y líquido (mínimo, promedio y máximo)
• Presiones y temperaturas de operación y diseño
• Tendencia a la saturación o slugging de las corrientes de alimentación
• Propiedades físicas de los fluidos tales como densidad y compresibilidad
• Diseñó el grado de separación (por ejemplo, eliminando el 100% de las partículas) más de 10
micras)
• Presencia de impurezas (parafina, arena, incrustaciones, etc.)
• Tendencias espumosas del petróleo crudo
• Tendencias corrosivas de los líquidos o el gas

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO


Separadores horizontales
Los separadores están diseñados en configuraciones horizontales, verticales o esféricas. La
Figura 4-1 es un esquema de un separador horizontal. El fluido entra en el separador y golpea un
desviador de entrada que causa un cambio repentino en impulso. La separación bruta inicial de
líquido y vapor ocurre en el desviador de entrada. La fuerza de la gravedad hace que las gotas de
líquido se caigan de la corriente de gas al fondo del recipiente donde se recoge. Este líquido
proporciona el tiempo de retención requerido para dejar el gas arrastrado evoluciona fuera del
aceite y asciende al espacio de vapor. También proporciona un volumen de descarga, si es
necesario, para manejar las descargas intermitentes de líquido.
El líquido luego deja el recipiente a través de la válvula de descarga de líquido. La válvula de
descarga de líquido está regulada por un controlador de nivel. El controlador de nivel detecta los
cambios en el nivel del líquido y controla la válvula de descarga en consecuencia.

Figura 4-1. Esquema de separador horizontal.


El gas fluye sobre el desviador de entrada y luego horizontalmente a través de la sección de
sedimentación por gravedad sobre el líquido. A medida que el gas fluye a través de esta sección,
pequeñas gotas de líquido que fueron arrastradas en el gas y no separadas por el desviador de
entrada están separados por la gravedad y caen al gas licuado interfaz.
Algunas de las gotas son de un diámetro tan pequeño que no son fáciles separados en la sección
de sedimentación de gravedad. Antes de que el gas salga del recipiente, pasa a través de una
sección coalescente o un extractor de niebla. Esta sección usa elementos de paletas, malla de
alambre o placas para unir y eliminar lo muy pequeño gotitas de líquido en una separación final
antes de que el gas abandone el recipiente.
La presión en el separador se mantiene mediante un controlador de presión.
El controlador de presión detecta cambios en la presión en el separador y envía una señal para
abrir o cerrar la válvula de control de presión en consecuencia. Controlando la velocidad a la que
el gas sale del espacio de vapor del recipiente se mantiene la presión en el recipiente.
Normalmente, horizontal los separadores se operan medio lleno de líquido para maximizar el
área de superficie de la interfaz de gas líquido.
TEORÍA
Configuración
En la sección de sedimentación por gravedad, las gotas de líquido se asentarán a una velocidad
determinada igualando la fuerza de gravedad en la gota con la fuerza de arrastre causada por su
movimiento con respecto a la fase continua de gas. La fuerza de arrastre se determina a partir de

la ecuación:

Donde FD = fuerza de arrastre, Ib


CD = coeficiente de arrastre
A = área de sección transversal de la gota, ft2
p = densidad de la fase continua, lb / ft3
Vt = velocidad de sedimentación terminal de la gota, ft / s
g = constante gravitacional, 32.2 pies / s2

Si el flujo alrededor de la gota fuera laminar, entonces la Ley de Stokes podría gobernar y:

donde Re = número de Reynolds


Se puede demostrar que en un gas de este tipo, la velocidad de sedimentación de la gota estaría

dada por:

Donde
ΔS.G. = La diferencia en gravedad específica, relativa al agua, entre la gota y el gas

dm = El diámetro de la gota, micra


µ = La viscosidad del gas, cp.

Derivación de la ecuación 3
Para flujos de números de Reynolds bajos, es decir, Re <1

La fuerza de arrastre es entonces


D = drop diameter, ft
µ' = viscosity, lb-sec/ft2
FD = 3π µ' Dv (Ley de Stoke)

La fuerza de empuje en una esfera de los principios de Arquímedes es:

Cuando la fuerza de arrastre es igual a la fuerza de flotación, la aceleración de la gota es cero,


por lo que se mueve a una velocidad constante. Esta es la velocidad terminal.

Desafortunadamente, para el diseño de instalaciones de producción se puede demostrar que


La Ley de Stokes no rige, y se debe usar la siguiente fórmula más completa para el coeficiente

de arrastre:
Al igualar las fuerzas de arrastre y flotación, la velocidad de asentamiento del terminal viene

dada por:
donde p1 = densidad del líquido, lb / ft3
pg = densidad del gas a la temperatura y presión en el separador, lb / ft3

Derivación de la ecuación 4-5


CD = constante
La fuerza de arrastre es entonces:
Las ecuaciones 4-4 y 4-5 se pueden resolver mediante una solución iterativa de la siguiente
manera:

1. Empezamos con

2. Calculamos

3. Para Re, calculamos CD usando

4. Recalculamos Vt usando
5. Vamos al paso 2 y iteramos
TAMAÑO DEL SEPARADOR
Separadores horizontales Para determinar el tamaño de un separador horizontal, es necesario
elegir una longitud y un diámetro de recipiente de costura-toseam. Esta elección debe satisfacer
las condiciones de capacidad de gas que permiten que las gotas de líquido caigan del gas al
volumen de líquido a medida que el gas atraviesa la longitud efectiva del recipiente. También
debe proporcionar un tiempo de retención suficiente para permitir que el líquido alcance el
equilibrio. Para un recipiente lleno al 50% de líquido y separación de gotas líquidas de 100
micras del gas, se aplican las siguientes ecuaciones:
Capacidad del gas

Donde:
d = diámetro interno del vaso, in. Z = compresibilidad de gas
Leff = longitud efectiva del buque donde CD = coeficiente de arrastre
ocurre la separación, ft dm = gota de líquido a separar, micra
T = temperatura de funcionamiento, ° R pg = densidad de gas, lb / ft3
Qg = tasa de flujo de gas, MMscfd p1 = densidad del líquido, lb / ft3
P = presión de funcionamiento, psia

Derivación de la ecuación 4-6


Supongamos que el vaso está medio lleno de líquido. Determine la velocidad del gas, Vg. A está
en ft2, D en ft, d en pulgadas, Q en ft3 / s
Qg es en MMscfd

Establezca el tiempo de residencia del gas igual al tiempo requerido para que la gotita caiga en
la interfaz gas-líquido:

Recordando:

Configuración tg=td

Capacidad de líquido

donde tr= tiempo de retención deseado para el líquido, min


Q1 = caudal de líquido, bpd
T es en segundos, Vol en ft3, Q en ft3/s

Q es en bpd

Longitud de la costura a la costura y relación de esbeltez


La longitud de la costura a la costura del recipiente debe determinarse a partir de la geometría
una vez que se ha determinado la longitud efectiva. Se debe tener en cuenta el desviador de
entrada y el extractor de niebla. Para fines de cribado, la siguiente aproximación ha demostrado

ser útil:

Las ecuaciones 4-6 y 4-7 permiten varias opciones de diámetro y longitud. Se puede demostrar
que cuanto menor es el diámetro, menos pesa el buque y, por lo tanto, menor es su costo. Sin
embargo, hay un punto en el que la disminución del diámetro aumenta la posibilidad de que la
alta velocidad en el flujo de gas cree ondas y vuelva a arrastrar líquidos en la interfaz gas-líquido.
La experiencia ha demostrado que, si la capacidad del gas se rige y la longitud dividida por el
diámetro (relación de esbeltez) es mayor que 4 o 5, la reencauche podría convertirse en un
problema. La ecuación 4-8 indica que las relaciones de esbeltez deben ser de al menos 1 o más.
Los separadores más comunes están diseñados para relaciones de esbeltez de 3 a 4.
Procedimiento para dimensionar los separadores horizontales
1. Calcule los valores de d, Leff que satisfacen la restricción de la capacidad del gas.

2. Calcule los valores de d, Leff que satisfacen la restricción del tiempo de retención.

3. Estime la longitud de la costura a la costura.

4. Seleccione un tamaño de diámetro y longitud razonables. Las relaciones de esbeltez (12


Lss / d) del orden de 3 a 4 son comunes. No exceda una proporción de esbeltez de 5 sin
más estudios de reencauche.
Para los separadores que no sean 50% llenos de líquido, las ecuaciones se pueden derivar de
manera similar, usando las áreas reales de gas y líquido para calcular la velocidad del gas y el
volumen del líquido. Las ecuaciones se derivan usando los mismos principios.

Bibliografía
Arnold, K., & Stewart, M. (1999). Surface Production Operations. En Design of Oil-Handing Systems
and Facilities (Vol. 1, págs. 101-134). Metairie, Louisiana, United States of America: Gulf
Publishing Company.