EL ABC DE LA AUTOMATIZACION

Servomotores; por Raúl Cobo

Los servomotores con su correspondiente driver, son dispositivos de

accionamiento para el control de precisión de velocidad, torque y posición. Estos
reemplazan los accionamientos neumáticos e hidráulicos (salvo en aplicaciones de
alto torque) y constituyen la alternativa de mejor desempeño frente a
accionamientos mediante convertidores de frecuencia, ya que éstos no
proporcionan control de posición y son poco efectivos a bajas velocidades, como
frente a soluciones con motores paso a paso, ya que éstos últimos otorgan un
control de posición no de tanta precisión y están limitados a aplicaciones de baja
potencia. La principal desventaja de los sistemas con servomotores es que son en
general más caro que las otras alternativas eléctricas.

Básicamente es un servomotor, el que contiene en su interior un encoder y un

amplificador (driver) que en su conjunto forman un circuito realimentado para
comandar posición, torque y velocidad como lo muestra la figura 1. En la figura 2
se observa el detalle del servomotor y en la figura 3 se muestra el esquema del
driver.
El controlador entrega el comando al servo sobre la posición, velocidad o torque, o
bien una combinación de las tres variables que se requiere y el servo ejecuta el
comando y opcionalmente le entrega el valor obtenido. Los comandos pueden
enviarse al servo mediante señales análogas, de pulso o vía puerta de
comunicación.

Para seleccionar el servomotor apropiado es necesario considerar los siguientes

datos:

- Potencia

- Velocidad

- Inercia de la carga

- Torque requerido

- Requerimientos de frenado
 - Tamaño

- Tipo de encoder

Referente al tipo de encoder, el más común es el de tipo incremental, existiendo la

alternativa de absoluto.
Servomotores

Publicación Interna 9
20-09-2007

Francisco A. Candelas Herías

Juan A. Corrales Ramón

Grupo de Automática, Robótica y Visión Artificial

Departamento de Física, Ingeniería de Sistemas y Teoría de la Señal
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Se r v omotor e s

1.- Introducción a los Servomotores

1.1.- Definición y Estructura
Un servomotor (o servo) es un motor de corriente continua que tiene la capacidad de ser
controlado en posición. Es capaz de ubicarse en cualquier posición dentro de un rango de
operación (generalmente de 180º) y mantenerse estable en dicha posición. Los servos se
suelen utilizar en robótica, automática y modelismo (vehículos por radio-control, RC)
debido a su gran precisión en el posicionamiento.

En general, los servos suelen estar compuestos por 4 elementos fundamentales:

• Motor de corriente continua (DC): Es el elemento que le brinda movilidad al servo.

Cuando se aplica un potencial a sus dos terminales, este motor gira en un sentido a
su velocidad máxima. Si el voltaje aplicado sus dos terminales es inverso, el
sentido de giro también se invierte.

• Engranajes reductores: Tren de engranajes que se encarga de reducir la alta

velocidad de giro del motor para acrecentar su capacidad de torque (o par-motor).

• Sensor de desplazamiento: Suele ser un potenciómetro colocado en el eje de salida

del servo que se utiliza para conocer la posición angular del motor.

• Circuito de control: Es una placa electrónica que implementa una estrategia de

control de la posición por realimentación. Para ello, este circuito compara la señal
de entrada de referencia (posición deseada) con la posición actual medida por el
potenciómetro. La diferencia entre la posición actual y la deseada es amplificada y
utilizada para mover el motor en la dirección necesaria para reducir el error.

(a) (b) (c)

(d)

(d)

(c) (b) (a)

(f)
(e)
Figura 1. Componentes de un servo: a) carcasa; b) motor DC; c) potenciómetro; d) circuito de control;
e) tren reductor; f) brazo (elemento terminal en el eje). Fuente: [1].

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1.2.- Principios de Funcionamiento

Los servos disponen de tres cables (Figura 2): dos cables de alimentación (positivo y
negativo/masa) que suministran un voltaje 4.8-6V y un cable de control que indica la
posición deseada al circuito de control mediante señales PWM (“Pulse Width
Modulation”).

Figura 2. Colores de los cables de los principales fabricantes de servos. Fuente: [1].

Las señales PWM utilizadas para controlar los servos están formadas por pulsos positivos
cuya duración es proporcional a la posición deseada del servo y que se repiten cada 20ms
(50Hz). Todos los servos pueden funcionar correctamente en un rango de movimiento de
90º, que se corresponde con pulsos PWM comprendidos entre 0.9 y 2.1ms. Sin embargo,
también existen servos que se pueden mover en un rango extendido de 180º y sus pulsos de
control varían entre 0.5 y 2.5ms (Figura 3). Antes de utilizar un servo habrá que comprobar
experimentalmente su rango de movimiento para no dañarlo. Para mantener fijo un servo
en una posición habrá que enviar periódicamente el pulso correspondiente; ya que si no
recibe señales, el eje del servo quedará libre y se podrá mover ejerciendo una leve presión.

Figura 3. Pulsos PWM para controlar servos. Fuente: [2].

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1.3.- Tipologías
Existen dos tipos de servos: analógicos y digitales. Ambos tipos de servos son iguales a
nivel de usuario: tienen la misma estructura (motor DC, engranajes reductores,
potenciómetro y placa de control) y se controlan con las mismas señales PWM. La
principal diferencia entre ellos radica en la adición de un microprocesador en el circuito de
control de los servos digitales [3]. Este microprocesador se encarga de procesar la señal
PWM de entrada y de controlar el motor mediante pulsos con una frecuencia 10 veces
superior a los servos analógicos.

El aumento en la frecuencia de excitación del motor en los servos digitales permite

disminuir su tiempo de respuesta (menor deadband), aumentar su resolución de
movimiento y suavizar su aceleración/deceleración. El uso de un microprocesador permite
también a los servos digitales programar distintos parámetros de configuración que son
fijos en los analógicos: sentido de giro, posición central inicial, topes en el recorrido del
servo, velocidad de respuesta del servo y resolución. Para establecer estos parámetros se
deben utilizar aparatos específicos de cada marca. El principal inconveniente de los servos
digitales es que consumen más energía que los analógicos al tener que generar más pulsos
de control para el motor.

2.- Control de Servos

Para controlar los servos se les deben enviar pulsos PWM a través del cable de control, tal
como se describió en el apartado 1.2. En los sistemas de modelismo, se utilizan dos
componentes para controlar los servos: un receptor y una emisora. El receptor es el
componente que se encarga de recibir los comandos inalámbricamente de la emisora y
transformarlos en los pulsos PWM correspondientes que son enviados a los servos. La
emisora es un mando que transmite las órdenes al receptor a través de señales inalámbricas
con modulación AM, FM o PCM.

Figura 4. Pulsos PWM para controlar servos. Fuente: [4, 5].

Sin embargo, estos sistemas no se pueden conectar a un PC y la única forma de controlar

los servos es con el mando. Existen otros circuitos controladores especialmente diseñados
para controlar servos a través del PC. Suelen utilizar la interfaz serie (RS-232) para recibir
los comandos de control. Estos comandos suelen ser diferentes dependiendo del modelo.

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AUROVA – F. A. Candelas, J. A. Corrales

3.- Comparativa de Controladores Serie de Servos

Un SSC (Serial Servo Controller, Controlador Serie de Servos) es un dispositivo utilizado
para controlar servos desde un PC a través del puerto serie. Los SSC aceptan comandos
con un determinado formato desde el puerto serie del PC y los transforman en pulsos
PWM que son enviados a los servos que se desea controlar.

3.1.- Mini SSC II

Mini SSC II (Figura 5) es un controlador de la empresa Scott Edwards Electronics Inc. que
puede controlar hasta un máximo de 8 servos. Se conecta al PC a través de un cable serie
(con conector RJ11 en el extremo del controlador y conector DB9 en el extremo del PC) y
puede comunicarse con el puerto serie a dos velocidades: 2400bps o 9600bps. Este
controlador requiere dos fuentes de alimentación: una de 9-12V para la circuitería y 5V
para los servos.

Figura 5. Controlador Mini SSC II. Fuente: [6].

El Mini SSC necesita tres bytes para controlar la posición de un servo. En primer lugar, se
debe mandar un byte SYNC (255, 0xFF) para indicar que comienza un nuevo comando. A
continuación, se manda un byte SERVO que identifica el servo a controlar. Finalmente, se
manda el byte POSITION que indica la posición donde debe moverse el servo.

Comando Mini SSC: [SYNC (255)] [SERVO (0-254)] [POSITION (0-254)]

Las principales ventajas de este controlador son su reducido tamaño y la gran cantidad de
software disponible debido a su amplia utilización en estos últimos años. Sus principales
inconvenientes son la discontinuidad en su desarrollo (ya no se desarrollan nuevos
modelos) y la necesidad de utilizar dos fuentes de alimentación distintas.

Este dispositivo se puede hacer inalámbrico conectando un adaptador bluetooth-serie a la

salida serie del controlador. El adaptador utilizado deberá poder funcionar entre 2400 y
9600bps, 8/N/1 y no deberá disponer de control de flujo. El adaptador BlueRS+E de
Stollman GmbH ha sido probado con éxito en aplicaciones de radio-control [7].

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3.2.- SSC-32
SSC-32 (Figura 2) es un controlador de la empresa Lynxmotion que permite controlar hasta
un máximo de 32 servos. Se trata de un controlador más completo que el Mini SSC ya que
dispone de un conjunto de funcionalidades adicionales: control de servos por
tiempo/velocidad/posición, movimiento síncrono de varios servos, consulta de posición de
los servos y utilización de los pines de control de los servos como salidas digitales TTL.
Además, dispone de 4 entradas (A, B, C y D) que pueden ser leídas de manera digital (bits)
o de manera analógica (voltajes).

Figura 6. Controlador SSC-32. Fuente: [2].

Este controlador se puede transformar en inalámbrico con un adaptador bluetooth-serie, al

igual que el Mini SSC. Pero, también se puede conectar a una tarjeta modem bluetooth [8]
(BlueSMiRF WRL-00582 o WRL-00158), creando un módulo más compacto sin necesidad
de alimentación adicional.

Figura 7. Conexiones entre SSC-32 y tarjeta modem bluetooth. Fuente: [8].

Este controlador presenta un gran número de ventajas respecto al Mini SSC: control más
complejo de los servos, disponibilidad de 4 entradas, diversas configuraciones de
alimentación (fuente única para placa y servos o fuentes separadas), mayor rango de
velocidades del puerto serie (2400bps, 9600bps, 38.4 Kbps y 115.2Kbps), posibilidad de
conectar el SSC-32 a un micro-controlador a través de comunicación serie TTL… Su único
inconveniente es su mayor tamaño al disponer de un conector DB9 estándar.

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AUROVA – F. A. Candelas, J. A. Corrales

3.3.- Arduino
Ardiuno es una plataform open-hardware (diseño de libre distribución) basada en el diseño
de una placa sencilla de entradas y salidas (analógicas y digitales) y un entorno de
desarrollo que implementa el lenguaje Processing/Wiring. Existen varias versiones de
Arduino según la interfaz de conexión al PC: serie, USB, Bluetooth y ZigBee. Esta placa
presenta una gran comunidad de desarrollo y permite la conexión de sensores y actuadores
variados.

Figura 8. Controlador Arduino. Fuente: [9].

Este dispositivo no es un controlador específico para servos, como los dos anteriores, sino
que es una placa de I/O que permite el control de servos. Además de controlar servos,
también permite la lectura de varios tipos de sensores (acelerómetros, sensores de
distancia, sensores de temperatura, sensores de humedad, sensores de luz,
potenciómetros…) y el control de otros actuadores. Esta plataforma está en continua
expansión y actualmente existe un distribuidor español, Libelium [10] (spin-off de la
Universidad de Zaragoza), que desarrolla el sistema SquidBee. Este sistema pretende crear
redes inalámbricas de sensores interconectados a través de módulos (denominados motes)
basados en Arduino y ZigBee. Cada SquidBee mote está compuesto por una tarjeta
Arduino con un módulo ZigBee (Maxstream XBee OEM RF) y tres sensores (humedad,
temperatura y luminosidad). A este módulo se pueden añadir los sensores/actuadores que
se deseen utilizando las entradas/salidas (12 digitales y 6 analógicas) de la tarjeta Arduino.
Para poder leer los datos de los sensores y controlar los actuadores mediante un PC se
utilizará un módulo SquidBee gateway. Este módulo internamente tiene los mismos
componentes que el mote (tarjeta Arduino y módulo ZigBee) pero se encuentra
configurado para recibir los datos de los sensores a través de ZigBee y comunicarlos al PC
a través de USB. La comunicación mote-gateway es bidireccional.

No obstante, esta placa presenta ciertos inconvenientes para el control de servos al no ser
un controlador específico. No permite opciones de control tan complejas sobre los servos
como el SSC-32. Además, el cableado de los servos es más aparatoso ya que hay que
conectar el cable de control a una salida digital y los cables de alimentación a otros pines
que se encuentran en el lado opuesto de la placa. Por ello, no se pueden utilizar
directamente los conectores estándares de tres pines de los servos en Arduino.

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Se r v omotor e s

4.- Referencias
1. Carletti, E.J. Servos: Características Básicas. 2007 [cited 2007; Available from:
http://robots-argentina.com.ar/MotorServo_basico.htm.
2. Lynxmotion, User Manual SSC-32 Ver 2.0. 2005: Pekin. p. 4.
3. Fubata, Digital FET Servos. 2007.
4. Futaba. Futaba Radio Control. 2007 [cited 2007; Available from:
http://www.futaba-rc.com/.
5. Hitec. Hitec RCD USA. 2007 [cited 2007; Available from:
http://www.hitecrcd.com/.
6. Scott Edwards Electronics, Mini SSC II Serial Servo Controller, User's Manual.
2000.
7. Mobile Review. How to bluetooth-enable your remote controlled car? 2003 [cited
2007; Available from: http://www.mobile-review.com/articles/2003/bt-cars-
en.shtml.
8. Frye, J. BlueSMiRF and SSC-32 Configuration Tutorial. 2007 [cited 2007;
Available from: http://www.lynxmotion.com/images/html/build117.htm.
9. SmartProjects. Arduino. 2007 [cited 2007; Available from: http://www.arduino.cc.
10. Libelium. Libelium Comunicaciones Inalámbricas Distribuidas. 2007 [cited 2007;
Available from: http://www.libelium.com/.

7
 MICROCONTROLADORES PIC

Teoría de
ServoMotores 01
SERVOMOTORES
 Introducción
• Los servomotores, son dispositivos que se
caracterizan por su capacidad para situar un eje
en cualquier posición dentro de su rango de
operación (normalmente de 0º a 180º).
servomotores

• Para ello, el servomotor espera un tren de

pulsos que le indicará el movimiento a realizar.

• Las partes que componen un servomotor son:

™Motor de CC
™Circuitería de control
™Engranajes reductores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 2

 Servomotor y elementos de adaptación
•
servomotores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 3

 Partes de un servomotor
•
servomotores

Eje
Eje

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 4

 Partes de un servomotor
•
servomotores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 5

 Conexión
• Los servomotores disponen de tres cables de
conexión, dos de ellos son alimentación
(normalmente entre 4 y 8 V.) y el tercero sirve para
servomotores

aplicar la señal de control que será un tren de pulsos.

• Los colores utilizados por la mayoría de fabricantes
es:

• Rojo: alimentación + Vcc (~ +5volts);

• Negro ó Marrón: conexión a tierra (GND);
• Blanco , Amarillo ó Naranja , es la línea de control por
la que se le envía la señal de control para indicar el
ángulo en el que se debe posicionar.

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 6

 Funcionamiento

• Para posicionar un servo, tenemos que aplicarle un

pulso, de duración y frecuencia específica . Siendo
de dicho pulso el que indicará el ángulo de giro del
servomotores

motor.

• Es importante destacar que para que un servo se

mantenga en la misma posición durante un cierto
tiempo, es necesario enviarle continuamente el pulso
correspondiente. De este modo, si existe alguna
fuerza que le obligue a abandonar esta posición, este
se opondrá al cambio.

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 7

 Funcionamiento
¾ Si se deja de enviar pulsos (o el intervalo entre
pulsos es mayor del máximo) entonces el servo
perderá fuerza y dejará de intentar mantener su
posición, de modo que cualquier fuerza externa
servomotores

podría desplazarlo.

¾ El tren de pulsos de pulsos que controla al

servo, normalmente debe poseer una frecuencia
entre 50 y 100 Hz. Lo que nos da periodos entre 10
y 20 ms.

¾ La duración del tiempo en alta suele estar

comprendida entre 0.9 ms y 2.1 ms., siendo el
valor de reposo (posición central) de 1.5 ms

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 8

 Funcionamiento
• La siguiente tabla nos da los valores de
control y la disposición de cables para algunos
servos:
servomotores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 9

 Funcionamiento
• El posicionamiento del servo atendiendo a las
señales de control sería el siguiente:
servomotores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 10

 Funcionamiento
• Parte de la información contenida en el manual
de un servo Hitec es la siguiente:
servomotores

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 11

 Funcionamiento
• En el manual de HITEC se indica la duración para
posicionar el servo en las tres posiciones clásicas
(extremos y central), pero también es posible
seleccionar otras posiciones intermedias,
servomotores

calculemos el valor del pulso para ellas:

Duración del pulso para un extremo: 0.9 ms.

Duración del pulso para el otro extremo: 2.1 ms.
Incremento de tiempo: 2.1-0.9 = 1.2 ms.
Recorrido con el anterior incremento de tiempo: 180º

• Operando (∆ tiempo ÷ Recorrido), obtenemos que

por cada 6,6 µs de incremento en el tiempo en alta,
el servo avanza 1 grado.

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 12

 Funcionamiento

• Resumimos lo anterior en una tabla, y para los valores

más usuales:
servomotores

Tiempo en Alta Posición Tiempo en Alta Posición

900 µs 0º 1500µs 90º

1000 µs 15º 1600µs 105º
1100 µs 30º 1700µs 120º
1200µs 45º 1800µs 135º
1300µs 60º 1900µs 150º
1400µs 75º 2000µs 165º
1500µs 45º 2100µs 180º

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 13

 Recomendaciones
1.- Es muy recomendable utilizar dos fuentes de
alimentación en las aplicaciones, una para los
motores y servos y otra para la electrónica de control
(microntrolador). Pero recuerda que todas las líneas
servomotores

de masa deberán estar unidas.

2.- Si usas cables demasiado largos para controlar los

servos, es probable estos tengan movimientos no
deseados, ello es debido a que el cable se comporta
como una antena y cuanto más largo es el cable, más
vulnerable es al ruido electromagnético pudiendo
incluso ser perturbado por señales de otros servos.
Esto se soluciona utilizando cable blindado (coaxial),
pero no olvides conectar el blindaje a masa.

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 14

 Recomendaciones
3.- Procura no forzar los servos. Un servo con un
funcionamiento correcto NO se debe de calentar. Si se
calienta es que le estás obligando a realizar un
esfuerzo superior al que es capaz de desarrollar.
servomotores

4.- Respeta los tiempos que facilita el fabricante en

cuanto a refresco de la señal de posicionamiento.

¾ Si la señal de refresco llega mas tarde de lo

recomendado por el fabricante, el servo durante cierto
tiempo estará sin control.
¾ Por el contrario si se efectúa antes de tiempo, se
puede interferir con la temporización y el servo
emitirá un zumbido, y vibrará.
CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 15
 Funcionamiento del servo Futaba S3003
• Los datos que poseemos para los servos FUTABA
para posicionar el servo en las tres posiciones
clásicas (extremos y central) son:
servomotores

Duración del pulso para un extremo: 0.3 ms.

Duración del pulso para el otro extremo: 2.1 ms.
Incremento de tiempo: 2.1-0.3 = 1.8 ms.
Recorrido con el anterior incremento de tiempo: 180º

• Operando (∆ tiempo ÷ Recorrido), obtenemos que

por cada 10 µs de incremento en el tiempo , el servo
avanza 1 grado.

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 16

 Funcionamiento
• Resumimos lo anterior en una tabla, y para los
valores más usuales de posicionamiento el valor
del tiempo en alta:
servomotores

Tiempo en Alta Posición Tiempo en Alta Posición

300 µs 0º 1300µs 100º
400 µs 10º 1400µs 110º
500 µs 20º 1500µs 120º
600µs 30º 1600µs 130º
700µs 40º 1700µs 140º
800µs 50º 1800µs 150º
900µs 60º 1900µs 160º
1000µs 70º 2000µs 170º
1100µs 80º 2100µs 180º
1200µs 90º

CCFF D.P.E. MÓDULO DE PROYECTOS servos 001 17

 SERVOACCIONAMIENTOS (CONTROL DE EJES)

INTRODUCCIÓN

Desde hace varios años, los

servoaccionamientos se han venido
utilizando en multitud de aplicaciones de
control de etiquetados, envasados, etc.
Con la evolución tecnológica que se
viene realizando en los últimos años,
tanto en la construcción de los
servomotores, al aparecer en el mercado
los de corriente alterna (Brushless),
como en los propios controladores, ha
permitido a éstos introducirse en campos
que hasta hace poco, estaban reservados
a ser resueltos mediante la utilización de
robots. Mecanismo posicionador de ejes accionado con
motores Brushless
Los Robots tipo cartesiano o
scara, están dejando paso en la industria a aplicaciones realizadas con
servoaccionamientos. El ahorro económico (muy importante) no es el único elemento
influyente en la decisión de éstas sustituciones. Las grandes posibilidades que ofrecen
de alto rendimiento, “facilidad” de control, fiabilidad en aplicaciones donde se requiera
control de: par, velocidad y posición, etc. Han sido determinantes en esta evolución.

En una aplicación dotada de control de ejes, intervienen: el servomotor (con

encoder o resolver acoplado) y su elemento de control. El elemento de control puede ser
autónomo (servodriver) ó una tarjeta especial de un PLC. El servodriver incorpora todos
los elementos necesarios para el
control del servo: CPU (de 32 bits),
amplificador de salida (conversor –
inversor), entradas de información para
el control (digitales y analógicas),
salidas para el accionamiento del
servomotor, conexión a PC para su
programación, etc. La programación se
realiza mediante el software
correspondiente que permite programar
todos los parámetros de usuario que se
necesitan para un total control del
servomotor.
Motores Brushless y su servoaccionamiento
En la actualidad, los distintos
fabricantes ofrecen el servomotor junto
a su controlador, lo que facilita la simplificación de la instalación al suministrar todo el
conjunto de cables de conexión y alimentación ya preparados.

La versatilidad que dan este tipo de accionamientos se traduce en multitud de

aplicaciones del tipo: Desplazamientos, posicionamientos, transporte, giro, regulaciones
de caudal, máquinas herramientas de todo tipo, manipulaciones, maquinaria industrial,
etc.

Control para el doblado de cajas de cartón – Control de envasado de productos alimenticios

Servo para el bobinado de carretes de hilo – servo para llenado de garrafas de anticongelante

SERVOMOTORES:
Los servomotores más utilizados en la industria
actualmente, son lo motores de corriente alterna sin
escobillas tipo Brushless. Básicamente están formados
por un estator segmentado en el que el espacio rellenado
de cobre es casi el doble que en los motores tradicionales,
esto permite desarrollar una mayor potencia con un
menor volumen.

Para compensar la mayor cantidad de hilo en las

ranuras y su mayor generación de calor, el espacio libre del bobinado se rellena con
resina conductora de calor.

El rotor incorpora
una serie de imanes
permanentes construidos
con Nedimio-Hierro-Boro
que proporcionan mayor
densidad de flujo, para
mejor rendimiento y
obtención de mejor par en
menor tamaño.
Constitución básica de un motor Brushless
 El tiempo de posicionamiento se reduce gracias a la reducción de la inercia del
rotor lo que permite alcanzar altas velocidades en tiempos reducidos y por otra parte, la
posibilidad de hacer girar un motor con una velocidad nominal de 3000 rpm a una
velocidad de rotación máxima de 4500 rpm.

Las características principales de este tipo de motores son:

- Prestaciones y par elevado
- Fiabilidad de funcionamiento
- Bajo mantenimiento
- Gran exactitud en el control de
velocidad y posición
- Capacidad de velocidades muy
altas
- Pérdidas en el rotor muy bajas
- Rotor con poca inercia
- Construcción cerrada, útil para
trabajar en ambientes sucios
- Amplia gama de potencias (de
100 w a 300 Kw)

Las principales ventajas del motor Brushless vienen dadas por las posibilidades
que ofrece de controlar su velocidad y posicionamiento, incluyendo unas respuestas
muy rápidas a las señales de arranque, paro y variaciones sobre la marcha.

La posibilidad de construcción de servomotores de distintas formas (compactos, planos,

rotor hueco, etc.) permite la adaptación de los mismos a diversas aplicaciones
industriales.

Los servomotores de estructura compacta, incorporan dentro de la misma un

encoder absoluto el cual suministra información del estado del proceso al controlador.
(servodriver). Los que trabajan en posición vertical, incorporan un freno mecánico el
cual bloquea el eje en caso de falta de tensión para así evitar posibles caídas de piezas
en caso de avería.

Servomotor compacto -- Servomotor con encoder incorporado -- Servomotor extraplano

En el interior del servomotor se incluye un elemento para el control del mismo,

es un captor angular de posición que suele ser un resolver o bien, el aparato más
utilizado en la actualidad, el encoder. Puede ser incremental o absoluto. El incremental
no distingue el
sentido de giro, el
absoluto si (en un
sentido incrementa
el valor, en el otro
decrementa). El
encoder está
formado por un
circuito electrónico
en el que un diodo Fotografía de un encoder incremental -- Detalle de la lámina perforada
láser emite un haz
de luz el cual es interrumpido por las ranuras de una lámina metálica, dando lugar a una
señal intermitente (cuenta el número de ranuras). Dentro de un mismo encoder puede
haber varios diodos láser que dan
lugar a combinaciones de 0/1 (se
puede utilizar código binario, gray)
y que proporcionan una mayor
sensibilidad (se superan los 2000
pulsos por revolución). Cada señal,
mediante el cable conector
correspondiente, llega al elemento
de control para su procesamiento.

Señales de salida por los distintos cables de un encoder

TRANSMISIÓN DE MOVIMIENTO

Un motor Brushless se puede utilizar para transmisión de movimiento lineal

(aplicaciones de posicionamientos) ó rotativo (aplicaciones de control de caudal). La
mayor aplicación en la industria de máquina herramienta y de montaje es como
transmisor de movimiento lineal.

Las unidades de desplazamiento lineal pueden ser de husillo a bolas (transmisión

precisa pero limitada en su longitud), de cremallera (prestaciones similares al anterior)
y por correa dentada (permite desplazamientos lineales más largos).

Detalle husillo a bolas -- Husillo de cremallera junto a servomotor y encoder

 El servomotor se puede acoplar directamente al husillo o mediante un sistema de
engranajes que permite colocar el servomotor sobre el husillo.

Despiece de husillo a bolas

Aplicación en máquina etiquetadora

SISTEMA DE CONTROL

El control del servomotor se puede realizar mediante un servodriver el cual trabaja en

lazo cerrado, o mediante una tarjeta posicionadora colocada en un PLC, entonces se
trabaja en lazo abierto.
A) Tarjeta de posición en PLC
Las tarjetas PCU (Position Control Units) trabajan con trenes de pulsos a su
salida por lo que se pueden aplicar a servodrivers de entrada de pulsos ó a drivers de
motores paso a paso. El lazo de control es abierto/semicerrado, es decir, la posición se
controla por el número de pulsos de entrada al servodrivers y NO por la realimentación
a la tarjeta de posición.

Las características principales de las tarjetas posicionadoras son:

- Control de hasta 4 ejes en una misma tarjeta (32 ejes máximo por PLC)
- Salida de pulsos adelante/atrás
- Alta velocidad de respuesta ante el PLC
- Datos de posición, velocidad y configuración en la memoria de la propia
tarjeta.
- Software de programación y monitorización propio
- 2 modos de operación:
- Directa (posicionados directos desde la memoria del PLC)
- De memoria (posicionados almacenados en la propia tarjeta)
- Varios tipos de posicionado, control de velocidad, terminal, automático,
búsqueda y retorno a origen, cambio de posición, etc.
La tarjeta de posicionamiento dispone de un conector para la alimentación, entradas y
salidas. Las entradas son utilizadas para paros de emergencia, búsqueda de origen,
interrupción, etc. Las salidas se conectan al servodriver para que éste actúe en función
de las órdenes suministradas por el PLC.
Descripción de los bornes de conexión de la tarjeta NC113 de Omron
- A1 Alimentación, 24 Vcc, positivo
- A2 Alimentación, 0 Vcc, negativo (masa)
- A3 No usado
- A4 No usado
- A5 Salida, Salida de pulsos para giro a derecha
- A6 Salida, Salida de pulsos para giro a derecha con 1,6 KΩ de resistencia
- A7 Salida, Salida de pulsos para giro a izquierda
- A8 Salida, Salida de pulsos para
giro a izquierda con 1,6 KΩ de
resistencia
- A9 No usado
- A10 Salida, Error de contador de
salida
- A11 Salida, Error de contador de
salida de 1,6 KΩ de resistencia
- A12 Entrada, Entrada de posición
completada
- A13 No usado
- A14 Entrada, Común de
alimentación de posición de origen
- A15 Entrada, Positivo (24 Vcc) de
Conexión de la tarjeta posicionadora del PLC
alimentación de posición de origen con el servodriver (control de 1 eje)
- A16 Entrada, Positivo (5 Vcc) de
alimentación de posición de origen
- A17 No usada
- A18 No usada
- A19 Entrada, Interrupción de señal
- A20 Entrada, Entrada de paro de emergencia
- A21 Entrada, Entrada de proximidad al origen
- A22 Entrada, Entrada de límite de giro a derechas alcanzado
- A23 Entrada, Entrada de límite de giro a izquierdas alcanzado
- A24 Entrada, Común de Entradas

Al estar la tarjeta conectada al PLC, todo el control se realiza desde éste. El

programa determina qué señales de salida de la tarjeta se deben de activar, y cómo se
debe responder ante las distintas señales de entrada de la tarjeta.
En la memoria de datos (DM) del PLC, se tiene guardada la información relativa
al funcionamiento del servomotor
(aceleraciones, tiempos de rampa, tipo
de control, etc.)
Configuración de la tarjeta
utilizando el software NCT.
Mediante el software, se puede
parametrizar el funcionamiento del
servomotor, introduciendo los datos

Ventana principal del Software NCT

necesarios en las distintas ventanas de configuración. El manejo del programa es muy
sencillo, al arrancar aparece una ventana desde la cual se pueden hacer todas las
opciones estándar de Windows y las adicionales de: Transferir el programa (PC a PCU
y PCU a PC), verificarlo, escribir en la memoria Flash, monitorizar y direccionar la
tarjeta. Además, desde el menú System Setup, se puede seleccionar el modelo de tarjeta
posicionadora y configurar el puerto de comunicaciones.
Al maximizar las seis ventanas de la ventana principal, se pueden parametrizar:
Edit PCU Parámeters
Configuración de parámetros de
los distintos ejes:
­ Unit Set. Seleccionar unidades
­ Pulse rate. Incremento de paso
­ Output Pulses. Giro
directo/inverso
­ Limit imput. Tipo de contacto
de límite de recorrido (NO/NC)
­ CW Limt, Posición límite a
izquierda
­ CCW Limt. Posición límite a
derecha
­ Backlash Compensación.
Rango dentro del cual se Configuración parámetros PCU
considera terminado el
posicionamiento
­ Backlash comp. Speed. Idem para la velocidad

Edit Accel/decel
Se pueden configurar hasta un
máximo de 9 rampas de
aceleración, desaceleración por
eje, especificando el tiempo que
se tardará en alcanzar la
velocidad de referencia.
Configuración rampas aceleración-deceleración

Edit Sequence
Permite editar secuencias de
funcionamiento del servomotor. Al
rellenar la tabla se especifica:
velocidades (en pulsos), rampas de
aceleración y deceleración, número
de vueltas, orden de la secuencia,
tiempo de parada, código del eje,
etc.
Cuando se ejecuta la secuencia
programada, el servomotor realiza
un funcionamiento cíclico Configuración de secuencias predeterminadas
siguiendo el orden de las órdenes
programadas.
Edit Dwell Times

Al rellenar la tabla, se programan los

tiempos Dwell correspondientes a
cada eje. Cuando el eje se ha
posicionado y da señal de terminada
operación, el siguiente
posicionamiento no comienza hasta Edición de tiempos Dwell
que ha transcurrido el tiempo Dwell
programado.

Edit Speeds

Tabla que se rellena con las distintas

velocidades de funcionamiento del
servomotor. La velocidad
especificada en la celda
correspondiente, será la de
funcionamiento del servomotor en el
paso correspondiente de la tabla de
secuencia de funcionamiento Tabla de velocidades del servomotor

Edit Zone

Cuando la posición actual del eje está

dentro de la zona programada, la
salida digital correspondiente estará
conectada.

En una zona se pueden programar

mas de un posicionamiento (cuando
éstos son muy precisos)

Zona de
B) Servodriver
Un servodriver es como un variador de
velocidad diseñado específicamente para el control
de los servomotores. Utiliza un conversor para la
tensión de entrada y un inversor para la tensión de
salida (aplicada al motor). La señal de salida es
definida por el circuito de control (microprocesador)
correspondiente.

Mediante el servodriver se trabaja en lazo

cerrado (realimentación), lo que permite detectar los
posibles “errores” en la actuación del motor y dar la
oportuna orden de corrección del mismo.
 El lazo de control puede ser de tres clases: Posición, Velocidad y par.
Lazo de par. Se utiliza para asegurar que se aplica al motor la correcta cantidad
de par.
Lazo de velocidad. Permite asegurar que el motor gira a la velocidad pedida.
Lazo de posición. Nos asegura que la carga está en la posición programada.

Los servodrivers actuales vienen dotados de una serie características orientadas a

facilitar la labor del programador del mismo y aumentar el rendimiento. Algunas de las
más significativas son:
- Reducción del tiempo de cálculo de la CPU – posicionados más rápidos
- Autoajuste Online – se ajusta automáticamente a los movimientos de la
máquina.
- Utilización de filtros de supresión de resonancia para contrarrestar el
ruido de resonancia mecánica de alta frecuencia
- Control de velocidad realimentado
- Filtro de supresión de resonancia del eje
- Selección del modo de control de velocidad proporcional/integral
- Detección automática del tipo de motor
- Posibilidad de manejo manual de los servomotores (función jog)
- Búsqueda de origen
- Límite de par (para evitar sobrepar)
- Procesamiento regenerativo (absorción de la energía regenerada al
desacelerar)
- Limitador de desplazamiento por software. No son necesarios los
limitadores mecánicos

Un servoaccionamiento dispone normalmente de los siguientes

conectores:
 Interface RS-232/485 para puesta en servicio y
diagnósticos mediante PC
 Interface de posicionamiento. Entradas salidas de estado
 Interface analógica. Valor actual de la posición
 Interface de validación. Alimentación Vcc, parada,
marcha
 Bornas de conexión al servomotor
 Bornas de conexión al encoder
 Alimentación (220 V, 380 V)

El número de bornes y sus utilidades dependen de cada

fabricante. A modo de resumen, enumeramos los más
importantes del modelo DKC01.1 de Indramat.
Servoaccionamiento
Conector de posicionamiento Omron serie W
 5 entradas de posición (32 posicionados)
 5 salidas de confirmación de posición
 búsqueda de origen
 entrada de punto de referencia
  entradas de límite superior e inferior de desplazamiento
 entradas de marcha directa/inversa
 Salida de referencia
 Salida indicadora de movimiento
 Salida de “en posición” dentro de la selección

Conector analógico
 Entradas analógicas de: velocidad predefinida como máxima de desplazamiento
y limitación de par
 Salida de información analógica (seleccionar entre 11 diferentes, par, velocidad,
etc.)
 Salida incremental de valor real de posición (codificada)

Conector de validación
 Entrada de validación
 Entrada de puesta en marcha
 Salida de “listo para funcionar”

La programación de un servoaccionamiento se realiza mediante el Software

suministrado por el fabricante. Son de fácil manejo, muy intuitivos, y permiten la
configuración de todos los parámetros de control del servomotor.
Utilización del software Drive Top de Indramat.

Al arrancar el programa, éste

busca automáticamente los
accionamientos que hay
conectados, y una vez
localizados carga sus
parámetros, de no encontrar
ninguno, permite trabajar
offline para lo cual se realiza la
carga de un fichero ya
configurado. En esta pantalla
principal, desde el menú
desplegable “Parámetros” se
selecciona los distintos bloques
de configuración.
Pantalla principal del software Drive Top para
configuración de servoaccionamientos Indramat

Para proceder a configurar todos los parámetros, desde “Puesta en marcha” se va

pasando por las distintas pantallas, que permiten realizar la total selección los mismos.
(algunas ventanas es posible que no aparezcan ya que depende del tipo de motor
seleccionado).
Selección de parámetros iniciales
Se selecciona el modelo de motor y de
servoaccionamiento.
La frecuencia de pulsos se puede
elegir entre 4 Khz y 8 Khz.
En tipo de servicio, permite elegir
entre seis opciones:
Regulación de pares con valor
nominal analógico
Regulación de n.d.r. con valor
nominal analógico
Regulación de posición con
interface de posición con/sin
distancia de seguimiento
Regulación de posición con
pantalla de selección de parámetros iniciales
interface de motor de pasos con/sin
distancia de seguimiento.

Escala mecánica

Se fija el tipo de transmisión del

movimiento (traslación o rotación), la
holgura de engranajes, de donde se
toma la referencia de los datos (eje o
carga), la unidad de medida utilizada
para el posicionado, y la forma de
realizar el proceso de los datos

Configuración enlace mecánico entre el

servomotor y el husillo

Motor paso a paso – Interface

Selección del tipo de pulsos a aplicar al motor

paso a paso para que éste lo interprete como
una posición a alcanzar.

Selección del número de pulsos

equivalentes a un giro.

Para un motor Brusless , esta ventana

no aparece.

Procesamiento de señal del motor paso a paso

Configuración de la relación entre el
número de pulsos y la tensión de
entrada

La relación entre la tensión de la

entrada analógica y el número de
pulsos equivalente se indica en las dos
primeras ventanas.
La ventana “Desviación del valor a.d.r.
analógico hace referencia al offset del
ajuste a cero de la señal.
En el filtrado de valor nominal,
introducir un valor en mseg. Con el fin
de amortiguar los posibles “ruidos”
causados por el regulador al motor.
configuración de la entrada analógica

Determinación de los límites del

accionamiento

Sólo hay que fijarlos en aquellos

servomotores que NO funcionan en
modo rotación contínua.
Los límites positivo y negativo hay que
fijarlos de forma independiente.
Si el límite viene determinado por un
final de carrera y que indicar además si
su contacto es en reposo normalmente
cerrado o abierto.
En “Valor límite de velocidad bipolar”
se fija la velocidad máxima de rotación
del servomotor.
Las dos últimas ventanas sirven para
indicar el par de giro máximo y el par Fijación de los valores limites de posición
punta.

Ajuste manual del circuito

Ventana desde la que se pueden

configurar los tres modos de
funcionamiento, para ello
simplemente seleccionar los valores
apropiados. Estos valores son
asignados a los estándar almacenados
en la retroalimentación del
servomotor.

Ajuste manual del circuito regulador

Mensajes de estado

Si la diferencia entre la posición real del

objeto y la fijada en el accionamiento es
menor que el valor fijado en la ventana,
activa la salida INPOS.
Si el accionamiento se mueve a una
velocidad mayor que la fijada en el
parámetro correspondiente, activa la
salida INBWG.
La última ventana es la de la
configuración de la salida digital (0/1) en
función de la posición

Mensajes de estado

Configuración encoder

Se define si hay encoder conectado. Si lo

hay, definir si es incremental o absoluto
y especificar el sentido de giro, número
de pulsos por vuelta y posición de
origen.

Configuración de las salidas

analógicas
Configuración encoder
Las salidas analógicas son configurables.
Desde la ventana “Selección de señal” se
selecciona entre:
Valor nominal de corriente formado
por par de giro
Valor real de n.d.r.
Valor nominal de n.d.r.
Distancia de seguimiento
Señal sinusoidal del encoder
Valor real de corriente formado por
par de giro
Corriente de magnetización
Otras

En ambas hay que especificar la escala

de datos de posición y de n.d.r. (relación Configuración de las salidas analógicas
entre el giro en grados y pulsos).