Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
ENGENHARIA DE SOLDAGEM
Salvador
2018
Victor Carneiro Gondim e Farias
Salvador
2018
RESUMO
A soldagem é um processo importante dentro da indústria, pois é uma das formas mais
comuns de ligar dois materiais, quase sempre metálicos, mas não é raro encontrar notícias
sobre acidentes que ocorreram por causa de falhas na soldagem. Esses acidentes poderiam ter
sido evitados se procedimentos corretos e mais precisos fossem adotados para verificação da
qualidade das soldas realizadas, antes durante e depois do processo. Mas escolher o ensaio
correto é mais complexo do que se pode imaginar, pois existem diversos fatores como
profundidade da falha, geometria da peça, composição do material que influenciam na
determinação dos ensaios necessários para verificação de uma solda para evitar falhas. Com o
intuito didático e prático este trabalho mostra os principais ensaios não destrutivos usados na
indústria, suas vantagens e desvantagens assim como fornece uma orientação de como
escolher o melhor ensaio para cada tipo de solda a partir da pesquisa bibliográfica de diversas
fontes disponíveis. No final é mostrado que todos os testes possuem pontos positivos, sejam
por questões de custo, rapidez, eficiência ou abrangência, e pontos negativos, como por
exemplo, limitações para uso em certas circunstâncias ou que não funcionam para certos
materiais. A conclusão é que nenhum teste é perfeito e/ou infalível. Sempre existirá a
necessidade de fazer mais de um ensaio para garantir a qualidade máxima da peça e poder
afirmar que existe uma baixa probabilidade da falha da solda. É necessário também que o
inspetor seja qualificado não apenas para escolher quais testes deveram ser feitos como
também para que o mesmo seja capacitado para poder analisá-los e tirar as devidas conclusões
dos resultados.
Welding is an important process in the industry as it is one of the most common ways of
connecting two materials, almost always metallic, but it is not uncommon to find news about
accidents that occurred because of welding failures. These accidents could have been avoided
if correct and more precise procedures were adopted to verify the quality of welds performed
before and during the process. But choosing the right test is more complex than we can
imagine, because there are several factors such as the depth of the failure, the geometry and
the material composition that has influence in the determination of the required tests to verify
a weld to avoid failures. For the didactic and practical purpose this work shows the main
nondestructive tests used in the industry, their advantages and disadvantages, as well as and
provides a guidance on how to choose the best test for each type of weld from a bibliographic
search of several available sources. At the end it is showed that all tests have positive points,
whether by issues of cost, speed, efficiency or fullness, and negative points, such as
limitations for use in certain circumstances or that do not work for certain materials. The
conclusion is that no test is perfect and/or infallible. There will always the necessity to do
more than one test to guarantee the maximum quality of the piece and to be able to affirm that
exist low probability of weld failure. It is also necessary for the inspector to be qualified not
only to choose which tests should be done but also to be able to analyze them and to get the
appropriate conclusions from the results.
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 6
2. JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 7
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 8
4. OBJETIVOS ........................................................................................................ 9
4.1. GERAL .................................................................................................................. 9
4.2. ESPECÍFICOS....................................................................................................... 9
5. METODOLOGIA DA PESQUISA .................................................................. 10
5.1. EXAME VISUAL ............................................................................................... 11
5.2. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE ......................................................... 12
5.3. ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ................................................. 13
5.4. ENSAIO ULTRASSÔNICO ............................................................................... 14
5.5. ENSAIO RADIOGRÁFICO ............................................................................... 15
6. RESULTADOS .................................................................................................. 16
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................ 19
REFERÊNCIAS............................................................................................................ 20
1. INTRODUÇÃO
6
Este trabalho dará focos nos principais e mais usados ensaios não destrutivos como:
Ensaio por inspeção visual
Ensaio por líquidos penetrantes
Ensaio por partículas magnéticas
Ensaio por ultrassom
Ensaio por radiografia
O objetivo final deste estudo é dar subsídio para Engenheiros e Inspetores na escolha assertiva
dos ensaios necessários para garantir a integridade de um equipamento após uma solda ou na
sua manutenção preventiva, visando evitar acidentes.
2. JUSTIFICATIVA
Espera-se que com este trabalho demonstre a importância e o cuidado que se deve ter com os
ensaios não destrutivos, especificamente, e que o mesmo auxilie inspetores e engenheiros
recém-reformados a escolher o melhor ensaio não destrutivo baseado nas circunstâncias.
7
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
8
4. OBJETIVOS
4.1. GERAL
O objetivo principal deste trabalho é apresentar um guia prático para o profissional que está
analisando um projeto e que precisa definir os parâmetros para fabricação e construção de um
produto que envolve soldas.
Para cada tipo projeto de solda, por exemplo, tubulação, vasos, estruturas metálicas, e
similares, existe uma Norma que define os parâmetros de soldagem.
Exemplificando, para soldagem de Vasos de Pressão em uma indústria a Norma que deve ser
usada é a ASME VIII DIV 1.
Sendo assim as Normas normalmente são divididas em diversos itens como: Visão Geral,
Referências, Definições, Especificações, Qualificação do Procedimento de Soldagem, Projeto
e Preparação das Juntas, Inspeção e Teste de Solda, Critérios de Aceitação, Reparos de Solda
e Procedimentos de Ensaios Não Destrutivos.
4.2. ESPECÍFICOS
Especificamente este trabalho tem como objetivo discorrer sobre os Procedimentos de Ensaios
Não Destrutivos, apresentando as suas principais características e aplicações, assim como
vantagens e desvantagens dos mesmos visando facilitar a aprendizagem de novos
profissionais.
9
5. METODOLOGIA DA PESQUISA
Segundo Santos (1999) “Os ensaios destrutivos têm desvantagens importantes em relação aos
não destrutivos como:
Provocam a destruição das peças
Fornecem resultados que correspondem à inspeção de uma zona específica da peça e
não a todo o volume da mesma
Não refletem a qualidade de todas as peças de um lote de fabricação”
Os Ensaios Não Destrutivos tem diversas vantagens em relação aos ensaios destrutivos
permitem a inspeção em toda a solda ou equipamento
Fornecem resultados para toda a peça
Previnem a ocorrência de falhas
Permitem a detecção e caracterização de defeitos
Permitem fazer a caracterização de materiais
Em função das referidas vantagens e por serem os mais usados para qualificar uma solda, os
Ensaios Não Destrutivos é o objetivo específico deste trabalho.
Outra vantagem dos ensaios não destrutivos é que existe a possibilidade de realizar diversos
tipos de ensaios no mesmo lugar ou na mesma região, se necessário, para garantir a qualidade
de uma solda. Estes ensaios não destrutivos são, aparentemente, simples e a sua execução não
oferece grande dificuldade. A interpretação dos defeitos é, por vezes, difícil, sendo necessário
ter um perfeito conhecimento e uma grande experiência do método, para se puder fazer um
julgamento conclusivo sobre o valor dos resultados obtidos.
O objetivo deste trabalho não é descrever em detalhes os ensaios não destrutivos, mas sim
fornecer subsídios a Engenheiros Juniores e Inspetores recentes para uma escolha assertiva do
método a ser usado em cada tipo de solda visando garantir a qualidade e segurança da peça.
A seguir será realizado um breve resumo de cada ensaio para que na seção de resultados
possam discorrer sobre vantagens e desvantagens de cada ensaio, assim como apresentar uma
tabela que orienta a escolha dos ensaios apropriados para cada tipo de solda.
10
5.1. EXAME VISUAL
O exame visual é o teste mais simples da lista dos ENDs (ensaios não destrutivos). O inspetor
analisa a peça ao olho nu ou com o auxílio de instrumentos óticos, diretamente ou
indiretamente. É essencial um treinamento prévio e uma boa visão para realizar a averiguação
da solda e encontrar as falhas. Caso a iluminação não seja boa o suficiente, será preciso o
auxílio de uma fonte de luz, como a de uma lanterna. Este exame é usado para detectar
defeitos superficiais ou deformações estruturais.
É o ensaio visual que permite decidir essencialmente sobre a necessidade de uma avaliação
mais completa, incluindo outros ensaios não destrutivos.
Em algumas situações é utilizada a inspeção visual remota, na qual se usa o recurso de micro
câmeras juntamente com sistemas de iluminação, que permitem chegar até locais que
dificilmente poderiam ser visualizados sem este tipo de técnica segundo Ivan Zolin (2011).
Pode parecer um exame desnecessário por causa de sua limitação, mas ele é extremamente
útil para descartar rapidamente as peças mais defeituosas ou para obter uma noção de onde
podem estar os defeitos. Se uma peça demostrar defeitos graves no visual, poderá já ser
descartada sem a necessidade de se usar outros métodos que demandariam tempo e dinheiro.
11
5.2. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
É um dos ensaios para superfície mais utilizados nas indústrias por sua rapidez e baixo custo.
A técnica consiste em cobrir a peça, previamente limpa, com líquido especial que possui alta
capilaridade, capacidade de entrar em frestas. Após a secagem retira-se o excesso como
auxílio de algum removedor em seguida é analisado a presença do líquido que permaneceu
nas descontinuidades da peça. Muitas vezes utiliza-se um revelador, que será visto nas regiões
onde o líquido não escorreu por completo, esta técnica se baseia na capacidade de um líquido
penetrar em frestas ou saliências na superfície, por isso não pode ser usado em materiais
porosos ou com superfícies grosseiras, sua leitura será totalmente errônea. Importante lembrar
que no final do ensaio é necessário retirar todo o líquido penetrante com solvente ou
removedor.
Este exame só analisa falhas na superfície. Ele pode ser classificado das seguintes formas:
12
5.3. ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Existem várias formas de magnetizar o material; pode ser por corrente elétrica ou ímãs, por
corrente elétrica o material ou peça inteira é magnetizado, e pode ser circunferencial ou
longitudinal, e estas correntes podem ser contínuas, alternadas ou meia-ondas, por ímãs pode
ser por: ímãs permanentes ou Eletroímãs, este último são equipamentos de mão que existem
em vários tipos e formatos.
13
5.4. ENSAIO ULTRASSÔNICO
Este ensaio não destrutivo funciona da seguinte maneira: através de um cabeçote, um feixe
sônico de alta frequência é introduzido na peça ou material a ser inspecionado, que será
refletido por alguma falha ou quando alcançar divisão, e estas reflexões são captados por um
monitor e é função do inspetor analisar os dados e interpretar os resultados. Este teste é capaz
de detectar descontinuidades internas e superficiais. O mesmo baseia-se no princípio das
transformações de ondas de alta frequência, que ao encontrarem uma superfície de separação
de dois meios com acústicas diferentes são refletidos de forma diferente.
As ondas utilizadas no ensaio de ultrassom utilizam frequências da ordem de 0,5
MHz a 25 MHz (500.000 Hz a 25.000.000 MHz) que são produzidas através de um
transdutor. Os cristais piezelétricos são materiais que têm capacidade de converter
pressão mecânica em tensão elétrica e vice-versa. São usados nos transdutores para
converter um tipo de energia em outra. Neste caso converte a energia elétrica de
excitação em mecânica de vibração com a mesma frequência da elétrica, ou seja,
absorve a energia mecânica e transforma em energia elétrica.
Como existem refração e reflexão das ondas no ensaio, o operador precisa de treinamento
para poder calcular e interpretar os dados obtidos, o que deixa o ensaio complicado para
interpretar os resultados.
14
5.5. ENSAIO RADIOGRÁFICO
Este ensaio bombardeia a peça com partículas radioativas, que podem ser raios-X ou Gama, e
salva os resultados em uma folha especial que muda de cor em contato com a radiação. Este
Ensaio é muito vantajoso, pois ele consegue enxergar espessura, descontinuidades e/ou
volumes pequenos, eles podem ser encontrados mesmo no interior da peça.
Porém ele é um teste bastante complicado: o operador tem que posicionar a máquina de raio-
X não só se preocupando com a qualidade da imagem como também com a segurança pessoal
dos outros. Estes testes são feitos em salas isoladas por chumbo para que a radiação não
prejudique outras pessoas. Se o equipamento não puder ser deslocado para a sala fechada e
isolada, faz-se necessário isolar a área onde será realizada a radiografia. Além disso, o
profissional da área tem que ter experiência para ler e avaliar os resultados sem levar a
equívocos.
A radiografia é um método de inspeção de peças por "transparência", baseado na
absorção desigual das radiações ionizantes. As radiações, ao atravessarem uma dada
espessura do material, sofrem uma maior absorção do que ao atravessarem uma
menor espessura do mesmo material. Logo, a intensidade da radiação emergente
varia em função da espessura atravessada. (SANTOS 1999).
15
6. RESULTADOS
Foi relatado que cada ensaio tem vantagens específicas e nenhum dele deve ser
menosprezado, pois os ensaios não ficaram obsoletos e estão sendo usados até os dias atuais.
Ao mesmo tempo todos os ensaios possuem desvantagens, sejam elas econômicas, temporais,
técnicas e/ou físicas. Um teste não funcionará se o material ou o tipo de falha desejada a se
encontrar não for do tipo detectável ao ensaio ou a causa do defeito não for do tipo que o
mesmo possa encontrar. Também não funcionaria se o inspetor não tiver sido treinado para ler
e interpretar os resultados.
Logo é preciso fazer um estudo sobre o quão importante é o material, peça ou equipamento
em relação a risco ou custo, e do tipo de falha que se deseja encontrar. Além disso, é
necessário verificar se existe inspetor capaz de realizar o referido ensaio. Se a peça for barata
e pequena, um teste por LP (líquido penetrante) pode ser suficiente, mas se for uma caldeira
ou um vaso de pressão deverá se usar ultrassom ou raios-X para garantir a qualidade do
equipamento, levando também em conta o tempo e o capital que pode ser usado para garantir
a qualidade da peça. Nenhum teste é perfeito ou abrange todos os tipos de falhas, logo em
alguns casos deve-se usar mais de um ensaio para garantir o objetivo desejado que é a
qualidade final do equipamento/produto.
É preciso fazer estes ensaios não só para garantir a qualidade da peça como para garantir a
segurança das pessoas que estão em volta. Não fazer ensaios ou fazer testes que não são
indicados para o tipo de solda, pode criar bombas relógios capaz de explodir a qualquer
momento. A realização de ensaios não destrutivos não é meramente uma questão financeira,
pois é melhor gastar dinheiro com ensaios do que ter que pagar os prejuízos de um acidente,
sem falar das possíveis perdas humanas.
Vale ressaltar que a escolha do material a ser fabricado um equipamento já tem influência
marcante na qualidade da solda. A Tabela 1 demostra esta afirmação quando mostra a
qualidade de uma solda em função do material de fabricação.
Para evitar riscos de interpretação e de qualificação de uma solda, podem-se utilizar dois
ensaios no mesmo local, como por exemplo, um ensaio radiográfico e outro por ultrassom.
16
Segundo (SANTOS, 1999) cada um dos ensaios, permite identificar defeitos particulares,
como mostra a Tabela 2, onde “++”: Muito recomendado, “+”: Geralmente utilizável, “-”:
Desaconselhado.
Ensaio por
Inspeção LP (Líquido Ensaio por Ensaio
Tipo de Defeito da Soldagem Ppartículas
Visual Penetrante) Ultrassom Radiográfico
Magnéticas
Bordas Queimadas ++ - - - +
(fonte de erros)
Colagens - - - + -
(sob reservas)
Inclusões e Poros - - - + ++
Fissuras Superficiais + ++ ++ ++ +
“No processo de fabricação de peças soldadas, o controle deve ser feito antes,
durante e após a soldadura.
Baseado nos estudos realizados neste trabalho foi construído uma tabela onde foram
comparados os pontos negativos e positivos de cada ensaio, onde os critérios/características
similares foram alinhados, de modo a facilitar a comparação entre os ensaios. Nesta tabela os
pontos positivos estão em um fundo verde e os negativos estão em um fundo avermelhado.
Analisando a Tabela 3 é possível concluir que não existe um teste perfeito para todos os tipos
de defeitos, todos os materiais, qualquer profundidade da falha e da causa do defeito. Mas o
uso desta tabela permite evitar o uso indevido de um determinado ensaio em função de
diversas características como: custo, rapidez, detecção, preparo, material, dentre outras, assim
como identificar o melhor ensaio para uma determinada solda em função das referidas
características.
.
17
Tabela 3: Critério dos Ensaios
Exige superfície Exige superfície Exige superfície Exige superfície Não requer preparo da
Preparo
previamente preparada previamente preparada previamente preparada previamente preparada superfície
Não é possível manter um
Dificil manter registro Dificil conseguir registro Dificil manter registro das O registro fica
Registro registro das falhas
das falhas encontradas permanente falhas encontradas permanente
encontradas
Pode ser aplicado em
Pode ser aplicado em Não aplicável em Aplicável somente em Dificuldade de aplicação
Material qualquer material,
qualquer material materiais porosos materiais ferromagnéticos em alguns materiais
inclusive pintados
Não precisa de energia Não precisa de energia
Energia Elétrica Precisa de energia elétrica Precisa de energia elétrica
elétrica elétrica
Não requer grande
Não requer grande Requer maior grau de Requer maior grau de
conhecimento para
Exige experiência do conhecimento para conhecimento na execução conhecimento na
Vantagens / Desvantagens
Conhecimento execução e
inspetor execução e interpretação e interpretação dos execução e interpretação
interpretação dos
dos resultados resultados dos resultados
resultados
Exige medidas de
Não requer medidas Não requer medidas Não requer medidas altas Não requer medidas altas segurança rígidas. Não
Segurança
altas de segurança altas de segurança de segurança de segurança pode haver outras
pessoas envolta
18
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A indústria está sempre crescendo, e uma das formas mais comuns de ligar dois materiais é a
soldagem, mas infelizmente é comum encontrar acidentes causados por soldagens mal feitas
ou errôneas. Este trabalho teve como objetivo realizar uma análise e uma exposição dos
principais ensaios não destrutivos na indústria, junto com suas vantagens, desvantagens,
visando contribuir para a escolha assertiva de cada um dos ensaios.
Foi mostrado que nenhum ensaio é perfeito ou consegue cobrir todos os tipos de falhas em
todos os materiais. O inspetor ou engenheiro precisa escolher sabiamente e tecnicamente qual
o ensaio deve ser usado em cada circunstância baseando-se nos vários fatores como, tempo,
capital, material da peça, tipo de falha que se deseja encontrar, dentre outras características.
Foi construída uma tabela comparando os pontos negativos e positivos de cada ensaio, onde
os critérios/características similares foram alinhados, de modo a facilitar a comparação entre
os ensaios assim como realizar a escolha mais assertiva do mesmo para uma determinada
peça.
Como sugestão de melhorias para próximos artigos com esta temática é recomendada que se
acrescentasse mais ensaios do mesmo tipo, assim como sugerir aprofundar tecnicamente os
ensaios apresentados de modo a tornar o documento uma referência para estudantes e
profissionais da área.
19
REFERÊNCIAS
ZOLIN, Ivan. Ensaios Mecânicos e Análises de Falhas. Santa Maria, 2011, 102f (Texto
digitado).
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por Líquido Penetrante. Fev/. 2014. Local: Editora, data de
publicação. Páginas da parte. Disponível em: <www.abendi.org.br>. Acesso em: 24/01/2018
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por Partículas Magnéticas. Jan/. 2009. Local: Editora, data
de publicação. Páginas da parte. Disponível em: <www.abendi.org.br>. Acesso em:
24/01/2018
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por Ultrassom. Mai/. 2014. Local: Editora, data de
publicação. Páginas da parte. Disponível em: <www.abendi.org.br>. Acesso em: 24/01/2018
20
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT 14724: Informação e
Documentação: Trabalhos Acadêmicos. Rio de Janeiro. 2005.
21