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SENAI CIMATEC

ENGENHARIA DE SOLDAGEM

Victor Carneiro Gondim e Farias

Ensaios Não Destrutivos para Verificação de Soldas

Salvador
2018
Victor Carneiro Gondim e Farias

Ensaios Não Destrutivos para Verificação de Soldas

Pré-projeto de Artigo Científico do Curso de Pós-Graduação em


Engenharia de Soldagem apresentado no Centro Universitário
SENAI/CIMATEC como requisito básico para a obtenção de nota da
disciplina de Metodologia da Pesquisa Científica I sob orientação do
Prof. Mestre Gilney Tosta.

Salvador
2018
RESUMO

A soldagem é um processo importante dentro da indústria, pois é uma das formas mais
comuns de ligar dois materiais, quase sempre metálicos, mas não é raro encontrar notícias
sobre acidentes que ocorreram por causa de falhas na soldagem. Esses acidentes poderiam ter
sido evitados se procedimentos corretos e mais precisos fossem adotados para verificação da
qualidade das soldas realizadas, antes durante e depois do processo. Mas escolher o ensaio
correto é mais complexo do que se pode imaginar, pois existem diversos fatores como
profundidade da falha, geometria da peça, composição do material que influenciam na
determinação dos ensaios necessários para verificação de uma solda para evitar falhas. Com o
intuito didático e prático este trabalho mostra os principais ensaios não destrutivos usados na
indústria, suas vantagens e desvantagens assim como fornece uma orientação de como
escolher o melhor ensaio para cada tipo de solda a partir da pesquisa bibliográfica de diversas
fontes disponíveis. No final é mostrado que todos os testes possuem pontos positivos, sejam
por questões de custo, rapidez, eficiência ou abrangência, e pontos negativos, como por
exemplo, limitações para uso em certas circunstâncias ou que não funcionam para certos
materiais. A conclusão é que nenhum teste é perfeito e/ou infalível. Sempre existirá a
necessidade de fazer mais de um ensaio para garantir a qualidade máxima da peça e poder
afirmar que existe uma baixa probabilidade da falha da solda. É necessário também que o
inspetor seja qualificado não apenas para escolher quais testes deveram ser feitos como
também para que o mesmo seja capacitado para poder analisá-los e tirar as devidas conclusões
dos resultados.

Palavras chaves: Ensaios não destrutivos, falhas, inspetor, defeitos e resultado.


ABSTRACT

Welding is an important process in the industry as it is one of the most common ways of
connecting two materials, almost always metallic, but it is not uncommon to find news about
accidents that occurred because of welding failures. These accidents could have been avoided
if correct and more precise procedures were adopted to verify the quality of welds performed
before and during the process. But choosing the right test is more complex than we can
imagine, because there are several factors such as the depth of the failure, the geometry and
the material composition that has influence in the determination of the required tests to verify
a weld to avoid failures. For the didactic and practical purpose this work shows the main
nondestructive tests used in the industry, their advantages and disadvantages, as well as and
provides a guidance on how to choose the best test for each type of weld from a bibliographic
search of several available sources. At the end it is showed that all tests have positive points,
whether by issues of cost, speed, efficiency or fullness, and negative points, such as
limitations for use in certain circumstances or that do not work for certain materials. The
conclusion is that no test is perfect and/or infallible. There will always the necessity to do
more than one test to guarantee the maximum quality of the piece and to be able to affirm that
exist low probability of weld failure. It is also necessary for the inspector to be qualified not
only to choose which tests should be done but also to be able to analyze them and to get the
appropriate conclusions from the results.

Key Words: Non-destructive tests, failures, inspector, defects and result.


SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 6
2. JUSTIFICATIVA ................................................................................................ 7
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................... 8
4. OBJETIVOS ........................................................................................................ 9
4.1. GERAL .................................................................................................................. 9
4.2. ESPECÍFICOS....................................................................................................... 9
5. METODOLOGIA DA PESQUISA .................................................................. 10
5.1. EXAME VISUAL ............................................................................................... 11
5.2. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE ......................................................... 12
5.3. ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ................................................. 13
5.4. ENSAIO ULTRASSÔNICO ............................................................................... 14
5.5. ENSAIO RADIOGRÁFICO ............................................................................... 15
6. RESULTADOS .................................................................................................. 16
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................ 19
REFERÊNCIAS............................................................................................................ 20
1. INTRODUÇÃO

Existem diversas definições para soldagem na literatura, conforme transcrito a seguir:


Uma coalescência localizada de metal, onde a coalescência é produzida pelo
aquecimento em temperaturas convenientes, com ou sem a aplicação de pressão e
com ou sem a aplicação de metal de adição. O metal de adição, ou possui ponto de
fusão aproximadamente igual aos metais de base, ou possui ponto de fusão abaixo
daquele dos metais, mas acima de 800 ºF (≈ 450 ºC) (Definição a adotada pela AWS
- American Welding Society).
“União localizada de metais ou não-metais, produzida ou pelo aquecimentos dos metais até a
temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão
somente, com ou sem uso de metal de adição.” (Definição a adotada pela AWS - American
Welding Society).
A soldagem é uma disciplina muito importante para a indústria, já que é um dos principais
processos para unir peças de equipamentos. Como ela é usada em larga escala é necessário
fazer com qualidade, principalmente para grandes projetos como a montagem de vasos de
pressão, torres de destilação e até estruturas metálicas.
A soldagem está presente em quase todos os objetos metálicos que existe, e também em
alguns plásticos. Se a mesma não for realizada adequadamente e apresentar falhas pode
provocar acidentes fatais. Por este motivo existe uma área específica nas indústrias com o
objetivo de planejar, estudar, programar, realizar e fiscalizar as soldas feitas em campo para se
evitar defeitos e/ou desperdícios ao se descartar peças malfeitas.
A soldagem não é um processo simples, ela é a união de peças por aquecimento e
resfriamento, podendo levar a diversos tipos de falhas como trincas ou formação interna de
bolhas. Apenas uma análise visual nunca detectará estes defeitos internos, por isso neste
trabalho será feita uma análise dos tipos de ensaios que existem para aprovar as soldas já que
é muito difícil a realização de uma solda perfeita.
Os ensaios para prevenir falhas são importantes em diversos aspectos: controla os problemas
de fabricação, preveni acidentes, garante a satisfação do cliente, reduz custos e permite uma
manutenção da qualidade.
Qualquer um dos ensaios utiliza normas e procedimentos de modo a possibilitar a comparação
entre os diversos resultados. É importante estabelecer os níveis de exigência necessários para
cada um dos testes aplicados. Os ensaios mecânicos podem ser classificados em não
destrutivos e destrutivos, conforme o procedimento adotado.
Os ensaios não destrutivos são aqueles que após a sua realização, não deixam nenhuma marca
ou sinal na peça e também não a inutilizam. Já os ensaios destrutivos são os do tipo que
deixam algum sinal na peça, ou até mesmo a inutilizam.
Conforme Zolin (2011) comentou, esses ensaios são utilizados para detectar e avaliar falhas
nos materiais. Geralmente, são caracterizadas por trincas, inclusões de materiais no cordão de
solda ou ainda variações nas propriedades estruturais dos materiais, que podem levar à perda
da resistência e posteriormente à falha do material.
Os ensaios não destrutivos são usados para inspeção e também para o monitoramento das
condições de operação dos equipamentos. A grande vantagem destes ensaios é o não descarte
do material.

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Este trabalho dará focos nos principais e mais usados ensaios não destrutivos como:
 Ensaio por inspeção visual
 Ensaio por líquidos penetrantes
 Ensaio por partículas magnéticas
 Ensaio por ultrassom
 Ensaio por radiografia

O objetivo final deste estudo é dar subsídio para Engenheiros e Inspetores na escolha assertiva
dos ensaios necessários para garantir a integridade de um equipamento após uma solda ou na
sua manutenção preventiva, visando evitar acidentes.

2. JUSTIFICATIVA

A Soldagem é o processo de união de materiais (particularmente os metais) mais importante


do ponto de vista industrial sendo extensivamente utilizada na fabricação e recuperação de
peças, equipamentos e estruturas. Porém infelizmente não é raro encontrar acidentes
envolvendo equipamentos que falharam por causa de alguma junta soldada feita
inadequadamente ou malfeita. Estes acidentes poderiam ser evitados se houvesse um melhor
controle de qualidade antes, durante e depois da soldagem. Em alguns casos o controle é feito,
mas de uma maneira errônea, utilizando ensaios não adequados para alguma peça, material ou
equipamento, assim como se pode ter utilizado uma quantidade inferior de ensaios que a
mínima necessária para verificar a qualidade da solda. Outras causas de falhas nas soldas
estão relacionadas com a inspeção na interpretação dos resultados dos ensaios.

Espera-se que com este trabalho demonstre a importância e o cuidado que se deve ter com os
ensaios não destrutivos, especificamente, e que o mesmo auxilie inspetores e engenheiros
recém-reformados a escolher o melhor ensaio não destrutivo baseado nas circunstâncias.

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3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

O resultado da pesquisa bibliográfica para o tema “Ensaios não-destrutivos” realizado para


este trabalho é extenso, mas as principais usadas, e que merecem destaque são:

 O livro “Ensaios Não Destrutivos - Guia do Formando” da J. F. Oliveira Santos,


coordenado pelo ISQ (Instituto de Soldadura e Qualidade) de propriedade do
Instituto do Emprego e Formação Profissional de Portugal, que além de explicar e
descrever os ensaios demonstra a sua importância e como se devem escolher os
mesmos baseado em vários fatores e nas normas técnicas.
 O material didático “Ensaios Mecânicos e Análises de Falhas” de Ivan Zolin da
Escola Técnica Aberta do Brasil faz um resumo dos ensaios destrutivos, não
destrutivos e de suas normas.
 O texto “Interpretação das normas padrão de qualificação de Procedimento de
Soldagem, para o Processo de Eletrodo revestido, Conforme as Normas: ASME IX,
API 1104 E AWS D1.1” que descreve detalhadamente as normas que regem a
soldagem desde o começo até o final.
 A Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção (Abendi) é uma
entidade técnico-científica, sem fins econômicos, de direito privado, fundada em
1979, com a finalidade de difundir as atividades de Ensaios Não Destrutivos (END) e
Inspeção, preservando a vida das pessoas e o meio ambiente. A Abendi possui cinco
publicações tipo apostila didática sobre os principais ensaios não-destrutivos, os
quais foram usados como fonte de pesquisa para este trabalho.

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4. OBJETIVOS

4.1. GERAL

O objetivo principal deste trabalho é apresentar um guia prático para o profissional que está
analisando um projeto e que precisa definir os parâmetros para fabricação e construção de um
produto que envolve soldas.

Nas principais referências sobre soldagem, existe a necessidade de qualificação do processo


em si, assim como dos profissionais envolvidos, sejam os soldadores, auxiliares, inspetores e
até engenheiros.

Para cada tipo projeto de solda, por exemplo, tubulação, vasos, estruturas metálicas, e
similares, existe uma Norma que define os parâmetros de soldagem.

Exemplificando, para soldagem de Vasos de Pressão em uma indústria a Norma que deve ser
usada é a ASME VIII DIV 1.

Todas as Normas direcionam para a Norma IX quando se busca a qualificação dos


procedimentos de soldagem e soldadores, sendo o Artigo I o que se refere ao Procedimento de
Soldagem, o Artigo III o que trata de qualificação dos soldadores, o Artigo IV o que fornece
os dados para a soldagem e o Artigo V aquele que estabelece a especificação padrão de
procedimento de soldagem.

Sendo assim as Normas normalmente são divididas em diversos itens como: Visão Geral,
Referências, Definições, Especificações, Qualificação do Procedimento de Soldagem, Projeto
e Preparação das Juntas, Inspeção e Teste de Solda, Critérios de Aceitação, Reparos de Solda
e Procedimentos de Ensaios Não Destrutivos.

4.2. ESPECÍFICOS

Especificamente este trabalho tem como objetivo discorrer sobre os Procedimentos de Ensaios
Não Destrutivos, apresentando as suas principais características e aplicações, assim como
vantagens e desvantagens dos mesmos visando facilitar a aprendizagem de novos
profissionais.

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5. METODOLOGIA DA PESQUISA

O ensaio destrutivo aplica-se principalmente em casos de construção ou fabricação de peças


em série. Este tipo de controle consiste em retirar uma ou mais peças de um determinado lote
para a realização dos ensaios, onde os resultados são interpretados de forma estatística.

Segundo Santos (1999) “Os ensaios destrutivos têm desvantagens importantes em relação aos
não destrutivos como:
 Provocam a destruição das peças
 Fornecem resultados que correspondem à inspeção de uma zona específica da peça e
não a todo o volume da mesma
 Não refletem a qualidade de todas as peças de um lote de fabricação”

Os Ensaios Não Destrutivos tem diversas vantagens em relação aos ensaios destrutivos
permitem a inspeção em toda a solda ou equipamento
 Fornecem resultados para toda a peça
 Previnem a ocorrência de falhas
 Permitem a detecção e caracterização de defeitos
 Permitem fazer a caracterização de materiais

Em função das referidas vantagens e por serem os mais usados para qualificar uma solda, os
Ensaios Não Destrutivos é o objetivo específico deste trabalho.

“Os ensaios podem ser classificados em função da capacidade de detecção, como:


 Ensaios volumétricos que permitem avaliar todo o volume da peça (exemplos: Ensaios
por Raio-X, Ultrassom e Correntes Induzidas);
 Ensaios subsuperficiais: permitem avaliar parte da peça (exemplo: Ensaio por
Partículas Magnéticas);
 Ensaios superficiais: permitem avaliar apenas a superfície da peça (exemplo: Ensaio
por Líquidos penetrantes).” (SANTOS,1999)

Outra vantagem dos ensaios não destrutivos é que existe a possibilidade de realizar diversos
tipos de ensaios no mesmo lugar ou na mesma região, se necessário, para garantir a qualidade
de uma solda. Estes ensaios não destrutivos são, aparentemente, simples e a sua execução não
oferece grande dificuldade. A interpretação dos defeitos é, por vezes, difícil, sendo necessário
ter um perfeito conhecimento e uma grande experiência do método, para se puder fazer um
julgamento conclusivo sobre o valor dos resultados obtidos.

O objetivo deste trabalho não é descrever em detalhes os ensaios não destrutivos, mas sim
fornecer subsídios a Engenheiros Juniores e Inspetores recentes para uma escolha assertiva do
método a ser usado em cada tipo de solda visando garantir a qualidade e segurança da peça.

A seguir será realizado um breve resumo de cada ensaio para que na seção de resultados
possam discorrer sobre vantagens e desvantagens de cada ensaio, assim como apresentar uma
tabela que orienta a escolha dos ensaios apropriados para cada tipo de solda.

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5.1. EXAME VISUAL

O exame visual é o teste mais simples da lista dos ENDs (ensaios não destrutivos). O inspetor
analisa a peça ao olho nu ou com o auxílio de instrumentos óticos, diretamente ou
indiretamente. É essencial um treinamento prévio e uma boa visão para realizar a averiguação
da solda e encontrar as falhas. Caso a iluminação não seja boa o suficiente, será preciso o
auxílio de uma fonte de luz, como a de uma lanterna. Este exame é usado para detectar
defeitos superficiais ou deformações estruturais.

Com a análise visual é possível detectar:


 Presença de bordas queimadas
 Existência de sobre-espessura
 Determinação da altura, nas soldagens de ângulo, medidas que devem ser realizadas
com o auxilio de equipamentos especiais;
 Defeitos de superfície
 Penetração do cordão pela fusão completa da raiz da junta.

É o ensaio visual que permite decidir essencialmente sobre a necessidade de uma avaliação
mais completa, incluindo outros ensaios não destrutivos.

Em algumas situações é utilizada a inspeção visual remota, na qual se usa o recurso de micro
câmeras juntamente com sistemas de iluminação, que permitem chegar até locais que
dificilmente poderiam ser visualizados sem este tipo de técnica segundo Ivan Zolin (2011).

Pode parecer um exame desnecessário por causa de sua limitação, mas ele é extremamente
útil para descartar rapidamente as peças mais defeituosas ou para obter uma noção de onde
podem estar os defeitos. Se uma peça demostrar defeitos graves no visual, poderá já ser
descartada sem a necessidade de se usar outros métodos que demandariam tempo e dinheiro.

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5.2. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE

É um dos ensaios para superfície mais utilizados nas indústrias por sua rapidez e baixo custo.
A técnica consiste em cobrir a peça, previamente limpa, com líquido especial que possui alta
capilaridade, capacidade de entrar em frestas. Após a secagem retira-se o excesso como
auxílio de algum removedor em seguida é analisado a presença do líquido que permaneceu
nas descontinuidades da peça. Muitas vezes utiliza-se um revelador, que será visto nas regiões
onde o líquido não escorreu por completo, esta técnica se baseia na capacidade de um líquido
penetrar em frestas ou saliências na superfície, por isso não pode ser usado em materiais
porosos ou com superfícies grosseiras, sua leitura será totalmente errônea. Importante lembrar
que no final do ensaio é necessário retirar todo o líquido penetrante com solvente ou
removedor.

Este exame só analisa falhas na superfície. Ele pode ser classificado das seguintes formas:

 Penetrantes fluorescentes, coloridos ou mistos.


 Penetrantes removíveis com água, com pós-emulsificáveis ou solventes.

Figura 1: Passo a Passo do Ensaio por Líquido Penetrante


Fonte: Zolin (2011)

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5.3. ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

“O ensaio por partículas magnéticas (...) é utilizado na localização de descontinuidades


superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado tanto em peças
acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação.” (SANTOR, 1999).

O processo consiste em submeter à peça, ou parte desta, a um campo magnético(...)


As descontinuidades (...), ou seja a falta de continuidade das propriedades
magnéticas do material, irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a
aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá uma aglomeração destas nos
campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de polos
magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga, fornecendo a
visualização do formato e da extensão da extensão da descontinuidade. (Ricardo,
2009).

Estas linhas de fuga indicam a presença de descontinuidades no material, como: defeitos,


escórias ou inclusões, o que causa a distorção do campo, por causa destes detalhes este ensaio
só pode ser feito em equipamentos/ peças ferromagnéticas. Lembrando que depois de
magnetizada a peça ou equipamento precisa ser desmagnetizado depois.

Existem várias formas de magnetizar o material; pode ser por corrente elétrica ou ímãs, por
corrente elétrica o material ou peça inteira é magnetizado, e pode ser circunferencial ou
longitudinal, e estas correntes podem ser contínuas, alternadas ou meia-ondas, por ímãs pode
ser por: ímãs permanentes ou Eletroímãs, este último são equipamentos de mão que existem
em vários tipos e formatos.

Figura 2: Campo Magnético


Fonte: Zolin (2011)
Figura 3: Eletroímãs
Fonte: Santos (1999)

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5.4. ENSAIO ULTRASSÔNICO

Este ensaio não destrutivo funciona da seguinte maneira: através de um cabeçote, um feixe
sônico de alta frequência é introduzido na peça ou material a ser inspecionado, que será
refletido por alguma falha ou quando alcançar divisão, e estas reflexões são captados por um
monitor e é função do inspetor analisar os dados e interpretar os resultados. Este teste é capaz
de detectar descontinuidades internas e superficiais. O mesmo baseia-se no princípio das
transformações de ondas de alta frequência, que ao encontrarem uma superfície de separação
de dois meios com acústicas diferentes são refletidos de forma diferente.
As ondas utilizadas no ensaio de ultrassom utilizam frequências da ordem de 0,5
MHz a 25 MHz (500.000 Hz a 25.000.000 MHz) que são produzidas através de um
transdutor. Os cristais piezelétricos são materiais que têm capacidade de converter
pressão mecânica em tensão elétrica e vice-versa. São usados nos transdutores para
converter um tipo de energia em outra. Neste caso converte a energia elétrica de
excitação em mecânica de vibração com a mesma frequência da elétrica, ou seja,
absorve a energia mecânica e transforma em energia elétrica.

Os tipos principais de transdutores são: reto ou normal, o angular e o duplo-cristal.


Existem também transdutores com dezenas (10 a 256), de pequenos cristais ligados a
circuitos com capacidade de controle e funcionamento independentes. (ZOLIN,
2011).

Como existem refração e reflexão das ondas no ensaio, o operador precisa de treinamento
para poder calcular e interpretar os dados obtidos, o que deixa o ensaio complicado para
interpretar os resultados.

Os tipos de onda são:

 Longitudinais transversais Rayleigh


(as partículas são animadas de um
movimento elíptico),
 Ondas de Lamb.

Os sistemas de detecção podem ser de dois


tipos: os de eco pulsado ou por transparência.

As sondas podem ser: Diretas, angulares,


cristal único ou múltiplo, de contato ou
imersão e os tipos de técnicas são: de
Transparência, de impulso-eco, de imersão.
Figura 4: Ensaio por Ultrassom
Fonte: Zolin (2011)

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5.5. ENSAIO RADIOGRÁFICO

Este ensaio bombardeia a peça com partículas radioativas, que podem ser raios-X ou Gama, e
salva os resultados em uma folha especial que muda de cor em contato com a radiação. Este
Ensaio é muito vantajoso, pois ele consegue enxergar espessura, descontinuidades e/ou
volumes pequenos, eles podem ser encontrados mesmo no interior da peça.

Porém ele é um teste bastante complicado: o operador tem que posicionar a máquina de raio-
X não só se preocupando com a qualidade da imagem como também com a segurança pessoal
dos outros. Estes testes são feitos em salas isoladas por chumbo para que a radiação não
prejudique outras pessoas. Se o equipamento não puder ser deslocado para a sala fechada e
isolada, faz-se necessário isolar a área onde será realizada a radiografia. Além disso, o
profissional da área tem que ter experiência para ler e avaliar os resultados sem levar a
equívocos.
A radiografia é um método de inspeção de peças por "transparência", baseado na
absorção desigual das radiações ionizantes. As radiações, ao atravessarem uma dada
espessura do material, sofrem uma maior absorção do que ao atravessarem uma
menor espessura do mesmo material. Logo, a intensidade da radiação emergente
varia em função da espessura atravessada. (SANTOS 1999).

O filme radiográfico utilizado é semelhante aos filmes comuns, porém é recoberto


dos dois lados por uma emulsão de sais de prata. No momento em que estes sais de
prata são atingidos pela radiação obtêm-se uma aparência mais escura que forma
uma imagem na chapa radiográfica. (ZOLIN, 2011).

A importância do ensaio de radiografia está no fato de detectar falhas em


equipamentos que exigem alta confiabilidade, como gasodutos transportando óleo à
alta pressão, caldeiras de vapor e equipamentos de refinaria. A radiografia industrial
e o ensaio de ultrassom são dois métodos muito utilizados para comprovar a
qualidade de uma peça e para poder confrontar com o que determinam as normas de
fabricação e serviço. (ZOLIN, 2011).

Figura 5: Ensaio Radiográfico


Fonte: Zolin (2011)

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6. RESULTADOS

Foi relatado que cada ensaio tem vantagens específicas e nenhum dele deve ser
menosprezado, pois os ensaios não ficaram obsoletos e estão sendo usados até os dias atuais.
Ao mesmo tempo todos os ensaios possuem desvantagens, sejam elas econômicas, temporais,
técnicas e/ou físicas. Um teste não funcionará se o material ou o tipo de falha desejada a se
encontrar não for do tipo detectável ao ensaio ou a causa do defeito não for do tipo que o
mesmo possa encontrar. Também não funcionaria se o inspetor não tiver sido treinado para ler
e interpretar os resultados.

Logo é preciso fazer um estudo sobre o quão importante é o material, peça ou equipamento
em relação a risco ou custo, e do tipo de falha que se deseja encontrar. Além disso, é
necessário verificar se existe inspetor capaz de realizar o referido ensaio. Se a peça for barata
e pequena, um teste por LP (líquido penetrante) pode ser suficiente, mas se for uma caldeira
ou um vaso de pressão deverá se usar ultrassom ou raios-X para garantir a qualidade do
equipamento, levando também em conta o tempo e o capital que pode ser usado para garantir
a qualidade da peça. Nenhum teste é perfeito ou abrange todos os tipos de falhas, logo em
alguns casos deve-se usar mais de um ensaio para garantir o objetivo desejado que é a
qualidade final do equipamento/produto.

É preciso fazer estes ensaios não só para garantir a qualidade da peça como para garantir a
segurança das pessoas que estão em volta. Não fazer ensaios ou fazer testes que não são
indicados para o tipo de solda, pode criar bombas relógios capaz de explodir a qualquer
momento. A realização de ensaios não destrutivos não é meramente uma questão financeira,
pois é melhor gastar dinheiro com ensaios do que ter que pagar os prejuízos de um acidente,
sem falar das possíveis perdas humanas.

Vale ressaltar que a escolha do material a ser fabricado um equipamento já tem influência
marcante na qualidade da solda. A Tabela 1 demostra esta afirmação quando mostra a
qualidade de uma solda em função do material de fabricação.

Tabela 1 – Tabela de Soldabilidade

Soldabilidade ÓTIMA BOA REGULAR DIFÍCIL


Material
Aço baixo carbono X
Aço médio carbono X X
Aço alto carbono X
Aço inox X X
Aços-liga X
Ferro fundido cinzento X
Ferro fundido maleável e nodular X
Ferro fundido branco X
Ligas de alumínio X
Ligas de cobre X
Fonte: MMBORGES

Para evitar riscos de interpretação e de qualificação de uma solda, podem-se utilizar dois
ensaios no mesmo local, como por exemplo, um ensaio radiográfico e outro por ultrassom.

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Segundo (SANTOS, 1999) cada um dos ensaios, permite identificar defeitos particulares,
como mostra a Tabela 2, onde “++”: Muito recomendado, “+”: Geralmente utilizável, “-”:
Desaconselhado.

Tabela 2: Tipo de Defeito X Ensaio

Ensaio por
Inspeção LP (Líquido Ensaio por Ensaio
Tipo de Defeito da Soldagem Ppartículas
Visual Penetrante) Ultrassom Radiográfico
Magnéticas

Bordas Queimadas ++ - - - +
(fonte de erros)

Falta de Penetração no Chanfro V ++ - ++ ++ +

Falta de Penetração no Chanfro X - - + ++ +

Colagens - - - + -
(sob reservas)

Inclusões e Poros - - - + ++

Fissuras Superficiais + ++ ++ ++ +

Fissuras Não Superficiais - - + ++ +


Fonte: Santos

“No processo de fabricação de peças soldadas, o controle deve ser feito antes,
durante e após a soldadura.

Antes da soldagem deve-se verificar a composição química do material base, as


características geométricas e mecânicas do material a ser soldado, bem como a sua
condição interna, isto é a existência de fissuras.

Durante a soldagem, o controle tem por objetivo verificar as condições de execução


previstas.

Após a soldagem, os ensaios têm por finalidade verificar a qualidade da junta,


podendo ser utilizados os principais processos de ensaios não destrutivos.”
(SANTOS 1999).

Baseado nos estudos realizados neste trabalho foi construído uma tabela onde foram
comparados os pontos negativos e positivos de cada ensaio, onde os critérios/características
similares foram alinhados, de modo a facilitar a comparação entre os ensaios. Nesta tabela os
pontos positivos estão em um fundo verde e os negativos estão em um fundo avermelhado.

Analisando a Tabela 3 é possível concluir que não existe um teste perfeito para todos os tipos
de defeitos, todos os materiais, qualquer profundidade da falha e da causa do defeito. Mas o
uso desta tabela permite evitar o uso indevido de um determinado ensaio em função de
diversas características como: custo, rapidez, detecção, preparo, material, dentre outras, assim
como identificar o melhor ensaio para uma determinada solda em função das referidas
características.
.

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Tabela 3: Critério dos Ensaios

Ensaio por Ppartículas


Tipos de Teste Ensaio Visual LP (Líquido Penetrante) Ensaio por Ultrassom Ensaio Radiográfico
Magnéticas
Custo Baixo custo Baixo custo Equipamento barato Equipamento caro Equipamento caro
Rapidez Rápido Rápido Rápido Rápido Demorado
Em alguns casos é de fácil
Facilidade Fácil execução Fácil execução Fácil utilização Difícil utilização
utilização
Precisão maior que os
Possui alta sensibilidade
outros ensaios não
para detecção de
destrutivos na determinação
descontinuidades Detecta
Detecta da posição das
Detecta superficiais ou próximas descontinuidades
descontinuidades descontinuidades internas
descontinuidades da superfície como as internas
invisíveis ao olho nu, (profundas ou superficiais),
apenas na superfície e trincas de
Detecção mas apenas na estimando seu tamanho e
sem obnstrução que fadiga. Não detecta
superfície e que as caracterizando sua
permite corrigí-las a Detecta apenas descontinuidades planas
mesmas estejam orientação, forma e
tempo descontinuidades perpendiculares à
desobstruídas natureza.
perpendiculares as linhas direção da radiação
Não detecta
de força do campo
descontinuidades paralelas
magnético
à direção do feixe sônico

Exige superfície Exige superfície Exige superfície Exige superfície Não requer preparo da
Preparo
previamente preparada previamente preparada previamente preparada previamente preparada superfície
Não é possível manter um
Dificil manter registro Dificil conseguir registro Dificil manter registro das O registro fica
Registro registro das falhas
das falhas encontradas permanente falhas encontradas permanente
encontradas
Pode ser aplicado em
Pode ser aplicado em Não aplicável em Aplicável somente em Dificuldade de aplicação
Material qualquer material,
qualquer material materiais porosos materiais ferromagnéticos em alguns materiais
inclusive pintados
Não precisa de energia Não precisa de energia
Energia Elétrica Precisa de energia elétrica Precisa de energia elétrica
elétrica elétrica
Não requer grande
Não requer grande Requer maior grau de Requer maior grau de
conhecimento para
Exige experiência do conhecimento para conhecimento na execução conhecimento na
Vantagens / Desvantagens

Conhecimento execução e
inspetor execução e interpretação e interpretação dos execução e interpretação
interpretação dos
dos resultados resultados dos resultados
resultados

Possível de ser realizado


Difícil acesso para Difícil acesso para Possível de ser realizado Apresenta problemas
em peças de geometria
geometrias complexas. geometrias complexas. em peças de geometria com geometrias
complexa dependendo da
complexa. complexas.
técnica utilizada
Geometria
Peças pequenas e pouco
espessas são difíceis de
Pode ser em qualquer Pode ser em qualquer Precisa ser feito em várias Precisa ter acesso pelos
inspecionar e
formato de peça formato de peça posições 2 lados do material
Precisa ser feito em várias
posições

Exige medidas de
Não requer medidas Não requer medidas Não requer medidas altas Não requer medidas altas segurança rígidas. Não
Segurança
altas de segurança altas de segurança de segurança de segurança pode haver outras
pessoas envolta

Não exige grandes Não exige grandes Não é totalmente


Portatibilidade Pode ser portátio
equipamentos equipamentos portátio

Alta produção em sistemas Pode ser automatizado mas


Automação Nunca automático Nunca automático
automatizados exige calibração constante

Dependendo da região Dependendo da região e


e das condições de das condições de Pode ser feito com
Ensaio em Pode ser feito com
operação, pode ser operação, pode ser feito equipamento em
Operação equipamento em operação
feito com equipamento com equipamento em operação
em operação operação

Grãos grosseiros de certos


O resíduo do líquido metais de base e de solda
Usado geralmente
penetrante pode (Ni e Inox austeníticos) Não consegue dizer a
previamente antes dos
danificar a peça e/ou a podem dispersar o som e profundidade do defeito
outros ensaios
solda causar sinais que perturbem
Especificidades
o ensaio
O reforço da raiz, cobre-
Tem que se trabalhar juntas e outras condições Difícil de ser usado em
entre 10 e 52 º C aceitáveis podem causar grandes espessuras
indicações falsas
Fonte: Própria

18
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A indústria está sempre crescendo, e uma das formas mais comuns de ligar dois materiais é a
soldagem, mas infelizmente é comum encontrar acidentes causados por soldagens mal feitas
ou errôneas. Este trabalho teve como objetivo realizar uma análise e uma exposição dos
principais ensaios não destrutivos na indústria, junto com suas vantagens, desvantagens,
visando contribuir para a escolha assertiva de cada um dos ensaios.

Foi mostrado que nenhum ensaio é perfeito ou consegue cobrir todos os tipos de falhas em
todos os materiais. O inspetor ou engenheiro precisa escolher sabiamente e tecnicamente qual
o ensaio deve ser usado em cada circunstância baseando-se nos vários fatores como, tempo,
capital, material da peça, tipo de falha que se deseja encontrar, dentre outras características.

Foi construída uma tabela comparando os pontos negativos e positivos de cada ensaio, onde
os critérios/características similares foram alinhados, de modo a facilitar a comparação entre
os ensaios assim como realizar a escolha mais assertiva do mesmo para uma determinada
peça.

As expectativas de demonstrar a importância de cada ensaio separadamente e em conjunto


foram atendidas, apesar deste artigo não apresentar todos os ensaios não destrutivos que
existem, além de não detalhar minuciosamente cada um dos ensaios discutidos.

Como sugestão de melhorias para próximos artigos com esta temática é recomendada que se
acrescentasse mais ensaios do mesmo tipo, assim como sugerir aprofundar tecnicamente os
ensaios apresentados de modo a tornar o documento uma referência para estudantes e
profissionais da área.

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REFERÊNCIAS

ZOLIN, Ivan. Ensaios Mecânicos e Análises de Falhas. Santa Maria, 2011, 102f (Texto
digitado).

SANTOS, J. F. Oliveira. Ensaios Não Destrutivos: Guia do Formando. 1 Edição. Lisboa:


BRITOGRÁFICA, LDA, 1999

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Soldagem, para o Processo de Eletrodo revestido, Conforme as Normas: ASME IX, API
1104 E AWS D1.1. 2013. 63 f. dissertação (Mestrado em Engenharia de Soldagem)- Ano.
Total de folhas. Tipo do documento (Grau e Área)-Vinculação acadêmica, Local, ano de
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ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por Partículas Magnéticas. Jan/. 2009. Local: Editora, data
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Documentação: Referências. Rio de Janeiro. 2002.

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Documentação: Citações em Documentos. Rio de Janeiro. 2002.

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Documentação: Resumo. Rio de Janeiro. 2003.

20
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Documentação: Trabalhos Acadêmicos. Rio de Janeiro. 2005.

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2018.

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